Mechanische Prüfverfahren

Mechanische Prüfverfahren
• Zugversuch
• Kerbschlagbiegeversuch
• Härteprüfung

Werkstofftechnik
1
Zugversuch: Spannungszustand und Probenverlängerung, schematisch

F

Axiale Zugkraft F

bewirkt

σ

Mechanische Prüfverfahren
einachsigen Spannungszustand mit
Zugnormalspannung σ

im Probenquerschnitt

F

Werkstofftechnik
2
Zugversuch: Probenverlängerung, schematisch

L1

F F

Mechanische Prüfverfahren
L0 ΔL = L1 - L0

Ausgangslänge Probenverlängerung

Werkstofftechnik
3
Zugversuch: Kraft-Verlängerung-Diagramm

Zwei Proben eines Werkstoffs:

F Probe 1
Probe 2
2
gleicher Ausgangslänge:

Mechanische Prüfverfahren
1 L01 = L02 = L0
F2 = n F1
und unterschiedlichen
F1
Ausgangsquerschnittsflächen:

A02 = n . A01
ΔL1 = ΔL2 ΔL

Werkstofftechnik
4
Zugversuch: Spannung-Dehnung-Diagramm

Geometrieunabhängigkeit

durch Bezug der

σ Kraft auf die Ausgangsquerschnittsfläche

F
σ=

Mechanische Prüfverfahren
1=2 A0
und der

Längenänderung auf die Ausgangslänge

L1 – L0 ΔL
ε= =
ε L0 L0

Werkstofftechnik
5
Zugversuch: Hookesches Gesetz

σ

Grenze des σe/p/f
linear-elastischen
(hookeschen) Bereichs /
Proportionalitätsgrenze / Fließgrenze

Mechanische Prüfverfahren
Δσ
α
α Δεe
ε
Δσ
E= = (tan α)[Δσ] Elastizitätsmodul (E-Modul)
Δε e
Steigung der hookeschen Gerade; Materialkennwert

Werkstofftechnik
6
Zugversuch: Gesamtdehnung

weitere Beanspruchung
σ nach Entlastung
1. Belastung

1. Entlastung
σf

Mechanische Prüfverfahren
2. Belastung: der Werkstoff hat sich
„verfestigt“

ε
εp εe
εt

εt = εe + εp
Totaldehnung = elastische Dehnung + plastische Dehnung

Werkstofftechnik
7
Zugversuch: Nennspannung – wahre Spannung

Nennspannung / technische Spannung: σ = F / A0
A0
F F

L0 ΔL

Mechanische Prüfverfahren
aber: Querkontraktion

A
F F

L0 ΔL

Wahre Spannung: σ‘ = F / A

Werkstofftechnik
8
Zugversuch: Technische und wahre Spannung-Dehnung-Kurve

σ‘ = F/A
σ Berücksichtigung der
Querkontraktion und Einschnürung

Mechanische Prüfverfahren
σ = F/A0
technische Spannung-Dehnung-Kurve

ε

Werkstofftechnik
9
Zugversuch: Wichtige Kennwerte

σ Werkstoff
mit ausgeprägter Streckgrenze (krz):
Rm
Zugfestigkeit Rm

ReH obere Streckgrenze ReH
ReL untere Streckgrenze ReL

Mechanische Prüfverfahren
Δσ
Elastizitätsmodul E
Δεe

εL εt Lüdersdehnung εL
A Bruchdehnung A

Werkstofftechnik
10
Zugversuch: Wichtige Kennwerte
σ
Werkstoff
Rm ohne ausgeprägte Streckgrenze (kfz):

Zugfestigkeit Rm
Rp0,2
Dehngrenze Rp0,2

Mechanische Prüfverfahren
Δσ
Elastizitätsmodul E
Δεe

0,002 = 0,2% ε
A Bruchdehnung A

Werkstofftechnik
11
Zugversuch: Spannung-Dehnung-Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze

Erklärung: Auftreten einer oberen / unteren Streckgrenze ReH / ReL:

• plastische Verformung wird durch Versetzungsbewegungen bewirkt

• Interstititionsatome lagern sich vorwiegend im Zugeigenspannungs-
bereich von Versetzungen an (Aufweitung des Gitters im Bereich der
Versetzungslinie!)

Mechanische Prüfverfahren
• Versetzungen werden durch diese Interstitionsatome an ihrer
Bewegung gehindert (vgl. Mischkristallverfestigung!)
Æ erhöhte Losreißspannung
Î obere Streckgrenze
• zur Weiterbewegung der Versetzungen ist niedrigere Spannung
notwendig
Î Fließbereich

Werkstofftechnik
12
Zugversuch: Spannung-Dehnung-Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze

3
σ

2
obere ReH
3

Mechanische Prüfverfahren
untere ReL
Streckgrenze 1 2
1

εL ε
Lüdersdehnung

Werkstofftechnik
13
Zugversuch: Spannung-Dehnung-Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze

Auftreten des Lüdersdehnungsbereichs:

• plastische Verformung beginnt an einer Stelle, an der durch Mikro-
oder Makrodefekte eine Spannungsspitze entstanden ist,
bei Zugproben in der Regel im Übergangsbereich zwischen Mess-
strecke und Probenkopf
(Spannungsüberhöhung durch Kerbwirkung des Radius)

Mechanische Prüfverfahren
• es setzt in einem lawinenartigen Vorgang von Versetzungslosreißen
und –erzeugen hochlokalisiertes Gleiten ein
Æ Verfestigung des abgeglittenen Bereichs

• bei Weiterbeanspruchung kommt es zu Losreißprozessen in den
Nachbarbereichen

Werkstofftechnik
14
Zugversuch: Spannung-Dehnung-Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze

Auftreten des Lüdersdehnungsbereichs - Fortsetzung:

Î plastische Verformung erfolgt nicht (wie normalerweise) im
gesamten Werkstoffvolumen gleichmäßig, sondern nach
und nach, stark lokalisiert an einzelnen Stellen im Werkstoff

• Vorgang beendet, wenn gesamte Messstrecke gleichmäßig

Mechanische Prüfverfahren
verfestigt

• das Abgleiten eines Werkstoffbereichs wird auf der Probenoberfläche
polierter Proben in Form einer bandförmigen Abgleitungsfront sichtbar
• diese Abgleitungsfronten werden als sog. Lüdersbänder bezeichnet
• diese sind unter 45° zur Probenlängsachse orientiert
(= Richtung der maximalen Schubspannung)

Werkstofftechnik
15
Zugversuch: Einflussgrößen auf die mechanischen Kennwerte

• Probenoberfläche Fehler, Riefen, Kratzer
Æ Kerbwirkung
Æ Spannungsüberhöhung

• Gefügezustand Wärmebehandlung, Herstellung

Mechanische Prüfverfahren
• Prüftemperatur

• Beanspruchungsgeschwindigkeit

Werkstofftechnik
16
Zugversuch: Einfluss einer Kaltverformung auf die Spannung-Dehnung-Kurve

Mechanische Prüfverfahren
Werkstofftechnik
17
Zugversuch:
Einfluss der Prüftemperatur auf das quasistatische Verformungsverhalten

σ

Mechanische Prüfverfahren
ε

0 15 30 %

Werkstofftechnik
18
Zugversuch: Einfluss der Beanspruchungsgeschwindigkeit auf
Streckgrenze und Zugfestigkeit

700

600

500 Zugfestigkeit
Spannung in MPa

400

Mechanische Prüfverfahren
300
Streckgrenze
200

100

10 -6 10 -4 10 -2 10 0 10 2
wahre Dehngeschwindigkeit in s -1
Werkstofftechnik
19
Zugversuch: Einfluss der Beanspruchungsgeschwindigkeit auf
Streckgrenze und Zugfestigkeit

Versuch soll quasistatisch sein:
• Versuchsgeschwindigkeit ist abhängig vom E-Modul
und in der DIN-Norm angegeben!
Stahl - 30 MPa/s (E ca. 210000 MPa)
NE-Metall - 10 MPa/s (EAl ca. 70000 MPa)

Mechanische Prüfverfahren
• Ziel ist hinreichend langsame Kraftaufbringung!

Werkstofftechnik
20
Gegenüberstellung Zugversuch - Kerbschlagbiegeversuch

einachsig Zugversuch
quasistatisch

Temperatur

Beanspruchung Mehrachsigkeit verformungsarmer
Sprödbruch

Mechanische Prüfverfahren
Verformungs-
geschwindigkeit

mehrachsig Kerbschlagbiegeversuch
hohe Verformungsgeschwindigkeit

Werkstofftechnik
21
Kerbschlagbiegeversuch: Zweck

verschiedene Werkstoffe
verschiedene Werkstoffzustände Vergleich der
Bsp.: Wärmebehandlung von Sprödbruchanfälligkeit
Stählen; Schweißparameter
Einfluss der Prüftemperatur Bruchverhalten

Mechanische Prüfverfahren
! rein technologisches Prüfverfahren !

! liefert keine Werkstoffkennwerte !

Werkstofftechnik
22
Kerbschlagbiegeversuch: Prinzip und Kerbschlaghammer

Anzeige-
einrichtung Drehachse
Pendellagerung
z.B. Skala
Pendelstange
Zeiger
Hammer
Schnitt A-B
(vergrößert)
Gestell Wider-
lager

Mechanische Prüfverfahren
Schabotte Probe Auflager
Hammerschneide

Schlagrichtung Auflager
Freiwinkel aF

Probe
Schmutznut
Probe 1x1

Widerlager
Hinterschnitt aH

Werkstofftechnik
23
Kerbschlagbiegeversuch: Probenformen

b

h AK

l l

ρ r h
h

t

Mechanische Prüfverfahren
t
d
α
a

DVM-Probe mit Rundkerbe ISO-Probe mit Spitzkerbe

l = 55 mm, b = 10 mm, h = 10 mm, a = 40 mm

t = 3 mm, d = 2 mm, ρ = 1 mm t = 2 mm, r = 0,25 mm, α = 45°

Werkstofftechnik
24
Kerbschlagbiegeversuch: Energiebetrachtung

L Brucharbeit KV:
KV = Epot, Anfang – E pot, Ende
= m⋅g⋅(h1-h2)

Mechanische Prüfverfahren
h1 Kerbschlagzähigkeit αK:
αK = KV / AK

mit AK =
Probenquerschnittsfläche
h2

Werkstofftechnik
25
Kerbschlagbiegeversuch: Bruchflächenausbildung

T = -196 °C: T = -17 °C
Spröd- oder
Trennbruch

Kerbe Kerbe

Mechanische Prüfverfahren
T = 25 °C:
Verformungs-
oder Gleit-
Kerbe Kerbe bruch
T = 0 °C

Werkstofftechnik
26
Kerbschlagbiegeversuch: Grundtypen von KV,T-Kurven

KV III kfz: reine Metalle
III homogene Legierungen
austenitische Stähle
I
Hochlage I krz, hex
ferritisch-perlitische Stähle
Tieflage
II GGL

Mechanische Prüfverfahren
II
martensitisch geh. Stähle
hochfeste Stähle
Keramiken
Tü T
TÜ: Übergangstemperatur = Temperatur, bei der
- KV bzw. αK definierten Wert (28 J bzw. 20 J/cm2) aufweist
- KV bzw. αK 50 % des Wertes der Hochlage aufweist
- Bruchfläche bestimmten Spröd- und Duktilbruchanteil aufweist

Werkstofftechnik
27
Kerbschlagbiegeversuch: Einflussgrößen auf die Übergangstemperatur

Einflussgröße Auswirkung auf Tü

Probendicke
versuchsbedingt

Probenbreite
Kerbschärfe
Schlaggeschwindigkeit

Mechanische Prüfverfahren
Auflagerabstand
werkstoffbedingt

Alterung
Wärmebehandlungen
Kaltverformung
Gefügeinhomogenitäten
Feinkörnigkeit

Werkstofftechnik
28
Erinnerung: DBE – DBR der für Metalle wichtigsten Gitterstrukturen

kfz hdp
[110] Flächen- (0001)
diagonale
(111)
[1120]

4 E mit je 3 R Flächendiagonale

Mechanische Prüfverfahren
1 E mit 3 R

krz
[111]

Kante
(110)

6 E mit je 2 R Flächendiagonale

Kante Basis-/Stirnebene
Werkstofftechnik
29
Kerbschlagbiegeversuch: Einfluss der
Temperatur und der Gitterstruktur auf die Trenn- und Gleitfestigkeit
WG: lokal wirkende Schubspannung erreicht die
kritische Schubspannung
Æ Versetzungsgleiten setzt ein
Trennfestigkeit WT
Gleitfestigkeit WG

WT: lokal wirkende Normalspannung
überschreitet Bindungskräfte
Æ Werkstofftrennung

Mechanische Prüfverfahren
WT
WG (krz, hex)

WG (kfz)

TÜ Temperatur T
Trennbruch Verformungsbruch

Werkstofftechnik
30
Kerbschlagbiegeversuch: Einfluss der
Versuchsgeschwindigkeit auf die Trenn- und Gleitfestigkeit

Trennfestigkeit WT
Gleitfestigkeit WG
WG (krz, hex)

WT

Mechanische Prüfverfahren
Versuchsgeschwindigkeit v
Verformungsbruch Trennbruch
vkrit
Werkstofftechnik
31
Kerbschlagbiegeversuch: Geschwindigkeitsversprödung

Schubspannung > Gleitfestigkeit Normalspannung > Trennfestigkeit

Mechanische Prüfverfahren
plastische Verformungen Rissbildung

Verformungsbruch Trennbruch

WG = f(Gitterstruktur, Bindungsenergie, T) WT = f(Bindungsenergie, T)

Werkstofftechnik
32
Kerbschlagbiegeversuch:
Einfluss des Kohlenstoffgehalts auf den Übergang Hochlage - Tieflage

KV Typ I
(krz, hex) 0,01 Gew.-% C
0,2 Gew.-% C

Mechanische Prüfverfahren
0,6 Gew.-% C

C-Anteil

Tü T

Werkstofftechnik
33
Härteprüfverfahren: Einteilung der Härteprüfverfahren

Härte = Widerstand gegen das Eindringen eines Körpers
unter Einwirkung einer ruhenden (statischen) oder
schlagartigen (dynamischen) Beanspruchung
Härtemaß: bleibender Eindruck oder elastische Rückstellkraft
Æ Oberflächenprüfverfahren

Härtebestimmung durch Eindringen eines Körpers
Eindringverfahren Ritzverfahren

Mechanische Prüfverfahren
statisch dynamisch
plastische plastische elastische
Verformung Verformung Verformung
Mohs Martens
Schlaghärte: Fallhärte: (1822) (1889)
Brinell Poldi- Shore
Rockwell Hammer Skleroskop
Vickers Baumann-
Hammer

Werkstofftechnik
34
Härteprüfverfahren: Prinzip der Härteprüfung nach BRINELL

Härtewert:
HB = 0,102 F/AK

Mechanische Prüfverfahren
Werkstofftechnik
35
Härteprüfung nach BRINELL: Bestimmung der Kalottenfläche

Pythagoras:
(0,5 DKugel - h)2 + (0,5 dKalotte)2 = (0,5 DKugel)2
D
Ku ⇒ h = 0,5 (DKugel - √DKugel2 - dKalotte2 )
g el

Mechanische Prüfverfahren
h Probenoberfläche

dKalotte

Oberfläche des Eindrucks = Mantelfläche einer Kugelkalotte:

AKalotte = π DKugel h = 0,5 π DKugel (DKugel - √DKugel2 - dKalotte2 )

Werkstofftechnik
36
Härteprüfung nach BRINELL: Belastungsgrad

bei Brinell: keine geometrisch ähnlichen Eindrücke!
Æ Härtewert abhängig von der Prüfkraft und vom Kugeldurchmesser

Vergleich von Härtewerten bei verschiedenen Kugeldurchmessern:
Æ Einführung des Belastungsgrads (x):
• Prüfkraft abhängig vom Kugeldurchmesser zu wählen!
• Prüfkraft = 0,102 F = x D2 (F in N, D in mm)
• Eindruckfläche wächst quadratisch mit Prüfkraft

Mechanische Prüfverfahren
• damit Kalottendurchmesser d in festgelegtem Bereich bleibt, ist der
Belastungsgrad werkstoffabhängig zu wählen
• in der Norm: Kugeldurchmesser D = Funktion
des Belastungsgrads
der Blechdicke
der zu erwartenden Härte
Æ Eindringtiefe ≤ 1/10 der Probendicke, sonst Ergebnisverfälschung
• falls Belastungsgrad konstant
Æ in guter Näherung Unabhängigkeit von der Prüfkraft

Werkstofftechnik
37
Härteprüfung nach BRINELL:
Zusammenhang zwischen Blechdicke und Belastungsgrad

Dicke der Proben nach der Beziehung s ≥ 10 . Eindringtiefe der Kugel

Durchmesser der Prüfkugel in mm
Dicke s der Proben in mm

Belastungsgrad x = 0,102 F/D2

Mechanische Prüfverfahren
Brinellhärte HB

Werkstofftechnik
38
Härteprüfung nach BRINELL: Prüfkraft-Zeit-Verlauf (schematisch)

Lastaufbring- Lasteinwirk-
dauer dauer

Prüfkraft
stoßfrei
aufbringen!

Mechanische Prüfverfahren
ta = t2 - t1 te = t3 - t2
= 10 s ≥ 10 s (TS > 600 °C)
≥ 30 s (TS < 600 °C)
Werkstofftechnik
39
Härteprüfung nach BRINELL: Prüfkraft-Zeit-Verlauf (schematisch) II

Bezeichnung der BRINELL-Härte:

Zahlenwert HB / D [mm] / 0,102 F [N] = F [kp] / Einwirkdauer [s]

• Durchmesser / Prüfkraft können entfallen bei
Belastungsgrad 30 und D = 10 mm
• Einwirkdauer kann entfallen bei

Mechanische Prüfverfahren
t = 10 – 15 s

• Beispiel:
300 HB: Härte 300
D = 10 mm, F = 29400 N = 3000 kp, t = 10 – 15 s
110 HB 5/250/30:
Härte 110
D = 5 mm, F = 2450 N = 250 kp, t = 30 s

Werkstofftechnik
40
Härteprüfung nach BRINELL: Problematik

grundsätzlich: 0,2 D ≤ d ≤ 0,7 D

unter 0,2 D Î unscharfer Rand (flacher Eindruck)
über 0,7 D Î seitliches Wegquetschen der Kanten (tiefer Eindruck)

außerdem: Einziehung / Aufwerfung
d‘: gemessener Kalottendurchmesser
d: wahrer Kalottendurchmesser

Mechanische Prüfverfahren
d‘ d‘

d d
Einziehung Aufwerfung
(weiche Werkstoffe) (kaltverfestigte Werkstoffe)

Werkstofftechnik
41
Härteprüfung nach BRINELL: Problematik II

d? d?

Mechanische Prüfverfahren
Einziehung (weiche Werkstoffe)

Aufwerfung (harte Werkstoffe)
Werkstofftechnik
42
Härteprüfung: Prinzip der Härteprüfung nach VICKERS

Härtewert:
HV = 0,102 F/AK

Mechanische Prüfverfahren
Werkstofftechnik
43
Härteprüfung nach VICKERS: Öffnungswinkel der Diamantpyramide

Die Vickerspyramide berührt
die Brinellkugel tangential.
=> Spitzenwinkel α = 136° DKugel
(für dKalotte = 0,375 DKugel
= Mittelwert von
dKalotte = 0,2 .... 0,5 DKugel)
Probenoberfläche X

Mechanische Prüfverfahren
hierdurch Übereinstimmung dKalotte
der Vickers- und der Brinell-
Härtewerte bis HB ca. 400
dKalotte /2
darüber Kugelabplattung!

x

α/2
Werkstofftechnik
44
Härteprüfung nach VICKERS: Bestimmung der Kalottenfläche

d1
1/2 d/√2
A h A A A
α = 136°
β = 22°
h

d2
sin α/2 = cos β = 1/2 d/√2 / h

Mechanische Prüfverfahren
K = d/√2

für geometrische Betrachtung → Annahme: d1 = d2 = d
für Auswertung: d = (d1 + d2)/2
Kalottenfläche:
AK = 4 . F = 4 . 1/2 . d/√2 . h = 4 . (1/2 . d/√2)2 / cos 22° = d2 / 1,8544

Werkstofftechnik
45
Härteprüfung nach VICKERS: Zusammenhang Blechdicke - Prüfkraft

Mindestdicke der Proben nach der Beziehung s ≥ 1,5 . Eindruckdiagonale
Mindestdicke s der Proben

Mechanische Prüfverfahren
Vickershärte HV
Werkstofftechnik
46
Härteprüfung nach VICKERS: Zusammenhang Blechdicke - Prüfkraft

Prüfkräfte bei der VICKERS-Härteprüfung:
49 N, 98 N, 196 N, 490 N, 980 N
Æ wie bei BRINELL-Härte abhängig von der Blechdicke!

Bezeichnung der VICKERS-Härte:

Zahlenwert HV / 0,102 F [N] = F [kp] / Einwirkdauer [s]

Mechanische Prüfverfahren
• Zeit kann entfallen bei t = 15 s

• Beispiel:
720 HV 50/30:
Härte 720
F = 490 N = 50 kp, t = 30 s

Werkstofftechnik
47
Härteprüfung nach VICKERS

d = (d1 + d2) / 2 Vorteile VICKERS:

geometrisch ähnliche
Härteeindrücke
Æ Prüflastunabhängigkeit

auch sehr kleine Eindrücke

Mechanische Prüfverfahren
d1
gut ausmessbar

immer scharfe, gut ausmess-
bare Ränder

Härte nach oben unbegrenzt

d2
Werkstofftechnik
48
Härteprüfung nach Rockwell: Prinzip

Rockwell Ball HRB Rockwell Cone HRC

F0 = 98 N F0 = 98 N
F1 = 883 N F1 = 1373 N

Mechanische Prüfverfahren
F0 + F1

t0 t0 + t1 tB

Für die Ermittlung des Härtewerts wird die Eindringtiefe bewertet.

Werkstofftechnik
49
Härteprüfung nach Rockwell: Prinzip II

Eindringtiefe bei Vorlast: t0
Eindringtiefe bei Vorlast + Prüflast: t0 + t1
Eindringtiefe nach Wegnahme der Prüflast: tB

bleibende Eindringtiefe in Einheiten von 0,002 mm ausdrücken
Î Rockwelleinheit e = tB / 0,002 mm

Rockwellhärte: HRC = 100 – e

Mechanische Prüfverfahren
HRB = 130 – e

Spanne von e: 0 bis 0,2 mm
z.B. tB = 0,2 mm Î e = 100 Î HRC = 0, HRB = 30

Härteangabe: Zahlenwert HRC bzw. HRB

Werkstofftechnik
50
Härteprüfung nach ROCKWELL: Mindestdicke der Proben

mit abnehmender
Härte größere
Dicke, da tieferer
Eindruck)

i. allg. Mindestdicke
ca. 10 x Eindringtiefe

Mechanische Prüfverfahren
Werkstofftechnik
51