Spanlose & spanende Bearbeitung von Kunststoffen; Biegen, Strecken, Trenne, Kleben, Schweißen, Beschichten

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1. UMFORMEN - SPANLOSE BEARBEITUNG VON KUNSTSTOFFEN
Es können nur thermoplastische Kunststoffe umgeformt werden. Es werden
vorwiegend thermoplastische Kunststoff-Halbzeuge in Temperaturbereichen in
denen die Kunststoffe im thermoelastischen Zustand vorliegen umgeformt. Dies
ist also eine Warmumformung.
Bei amorphen Thermoplasten, liegt die Umformtemperatur oberhalb des
Erweichungstemperaturbereiches. Wo hingegen die Umformtemperatur bei
teilkristallinen Thermoplasten im Kristallitschmelzbereich liegt. Ein großer Vorteil
der Warmumformung ist, daß nur kleine Kräfte aufgebracht werden müssen, um
eine große Umformung zu erreichen. Ein Nachteil ist allerdings, daß die
Umformkraft nach dem Umformen solange weiter auf das Werkstück einwirken
muß, bis es durch Einfrieren wieder in einen festen Zustand versetzt worden ist.
Wird das Werkstück wieder erhitzt werden die, beim Umformen entstandenen,
Spannungen und erzeugten Orientierungen der Kettenmoleküle wieder frei und
das Werkstück hat das Bestreben sich wieder in seine ursprüngliche Form zurück
zu verändern (z.B.: Joghurtbecher). Dieses Verhalten wird Rückstellbestreben
genannt.

1.1. VERFAHRENSÜBERBLICK

1.2. BIEGEN UND ABKANTEN VON TAFELN
Das Biegen und Abkanten von Tafeln erfolgt als Warmumformung im thermo-
oder gummielastischen Temperaturbereich. Mit Heizelementen (mechanische
Berührung), Heizstrahlern oder Warmgas erfolgt die Erwärmung der
umzuformenden Zone. Bei dünnwandigen Tafeln (bis ca. 3 mm) genügt meist eine
einseitige Erwärmung auf der Biegezugseite. Ist die Tafeldicke größer muß
beidseitig erwärmt werden. Vorrichtungen, die zum Biegen und Abkanten
verwendet werden sind zum Beispiel aus Holz, Schichtpreßstoffen oder Metall, je
nach der Anzahl der umzuformenden Teile. Die Abkühlzeiten hängen von der

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Vorrichtung ab. So ist die Abkühlzeit bei einer Vorrichtung aus Metall kürzer als
bei einer nichtmetallischen, wie z.B.: Holz. Aufgrund der Rückfederung, die nach
dem Einfrieren auftritt, müssen die Biegewinkel entsprechend größer sein als für
das fertige Werkstück gefordert ist. Zum Biegen und Abkanten gibt es geeignete
Maschinen, allerdings kann auch von Hand gearbeitet werden.
Eine weitere Möglichkeit des Biegens von Tafeln ist das Formbiegen. Es werden
aus ebenen Tafeln zylindrisch oder sphärisch gekrümmte Flächen erzeugt. Das
Formbiegen eignet sich vor allem für kleine Stückzahlen großflächiger Formteile
bei geringem Werkzeugaufwand.
Zur Herstellung von Rohren mit großen Druchmessern können Tafeln durch
Rundbiegen mit nachfolgendem Verschweißen der Längskanten verwendet
werden. Es sind auch Vierkantrohre möglich.

1.3. BIEGEN UND AUFWEITEN VON ROHREN
Stehen bei der Rohrverlegung keine geeigneten Formstücke zur Verfügung, kann
man für die handwerkliche Verarbeitung von Kunststoffrohren Rohrbogen und
Rohrmuffen auf eine einfache Weise selbst herstellen. Hauptsächlich wird diese
Methode auf PVC-hart-Rohre angewandt. Die Umformung erfolgt hier ebenfalls im
thermoelastischen Bereich. Das beim Umformen der Querschnitt im Rohrbogen
erhalten bleibt, füllt man das Rohr vorher mit Sand, Schaumgummi,
Schraubenfedern oder aufgeblasenen Gummischläuchen. Anschließend erwärmt
man die Rohrstücke in einem Wärmeschrank oder örtlich an der Biegestelle durch
Warmgas. Zur Muffenherstellung kann die Erwärmung auch durch eintauchen in
heiße Flüssigkeiten (z.B.: Paraffin, Glyzerin) erfolgen. Das erwärmte Rohr wird
dann von Hand oder in einer Vorrichtung gebogen und bis zur Formstabilität
abgekühlt.

1.4. STRECKFORMEN VON FOLIEN UND TAFELN
Dieses Verfahren ist selbstverständlich nur für thermoplastische Kunststoffe
geeignet. Die Verformung muß im thermo- oder gummielastischen Bereich als
Warmumformung durchgeführt werden. Der Folien- oder Tafelzuschnitt ist in
einem Spannrahmen fest eingespannt. Damit eine Faltenbildung verhindert wird,
erfolgt die Verformung zweiachsig durch Zugspannung. Da der Werkstoff durch
die feste Einspannung nicht nachfließen kann, erfolgt die Verformung aus der
Wanddicke heraus, die Wanddicke wird daher kleiner mit zunehmender
Formungstiefe.

Verfahrensablauf beim Streckformen:

♦ Zuschneiden von Tafeln und Folien oder Arbeiten von der Rolle
♦ Einspannen
♦ Erwärmen in den thermoelasitschen Bereich
♦ Umformen (mechanisch - pneumatisch)

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♦ Abkühlen (Einfrieren) unter Einwirkung der Umformkraft
♦ Ausformen
♦ Nacharbeiten (Randbeschneiden, Rollieren von Becherrändern usw.)

Alle diese Vorgänge können halbautomatisch oder vollautomatisch im
Durchlaufverfahren auf entsprechenden Maschinen bzw. Anlagen durchgeführt
werden.
Zur Erwärmung werden Wärmeöfen (eher selten, da lange Heizzeiten),
Kontaktheizungen (für dünne Folien) und Infrarotstrahlungsheizungen (häufigste
Art mit Keramik- oder Quarzstrahlern) verwendet. Je nach Formteilgestalt und
Wanddickenverteilung ist auf gleichmäßige oder gezielt unterschiedliche
Temperaturverteilung zu achten. Das Umformverfahren hängt vom Kunststoff, der
Gestalt des Formteils, der Wanddickenverteilung und der Stückzahl ab.

Gebräuchliche Verfahren sind:

♦ Vakuumformen: positiv und negativ möglich; die Maschinen sind
preiswert, die Werkzeuge billig. Die Negativ-Verformung benötigt meist
einen Stempel, sonst erhält man dünne Ecken und dicke Flansche.
Positiv-Verformung ist meist nur für flache oder reliefartige Teile
zweckmäßig.
♦ Druckluftformen: Maschinen sind teurer, beim Werkzeug ist höherer
Aufwand notwendig, allerdings sind bessere Konturenschärfen und
hohe Taktfolge erreichbar.
♦ Vakuumformen mit mechanischer oder pneumatischer Vorstreckung

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Verpackungsbehälter und Trinkbecher werden in Mehrfachmetallwerkzeugen
nach mechanischem Vorstrecken mit Filzstempeln durch Druckluft geformt.
Großflächige Formteile können in Holzwerkzeugen oder Werkzeugen aus
verstärkten Epoxidharzen hergestellt werden. Es kann pneumatisch oder
mechanisch mit filz- oder stoffbelegten Holzstempeln vorgestreckt werden. Um die
Abkühlzeit zu verkürzen wird die Oberfläche der Formteile in der Maschine mit
Preßluft oder Preßluft-Wassernebel-Gemischen besprüht.

2. SPANENDE BEARBEITUNG VON KUNSTSTOFFEN
Die spanende Bearbeitung von Kunststoffen kommt vor allem bei folgendem in
Frage:

♦ zur Nacharbeit bei Spritzguß,- Preß- und umgeformten Teilen
♦ bei der handwerklichen Verarbeitung zur Herstellung von
Einzelstücken (Prototypen, Ersatzteilen)
♦ zur Vorbereitung von Schweißnähten im Apparatebau
♦ zum Zerschneiden von Halbzeug

Allgemein sind Kunststoffe nach allen gängigen Verfahren spanend bearbeitbar.
Allerdings muß bezüglich Werkzeuggeometrie und Maschinenauslegung
(Drehzahl, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, usw.) auf die grundsätzlich anderen
Eigenschaften der Kunststoffe gegenüber den Metallen geachtet werden. Diese
Eigenschaften sind schlechte Wärmeleitung, große Wärmeausdehnung, kleinerer

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Elastizitätsmodul, gegebenenfalls niedrige Erweichungstemperatur,
Rückdeformation starker Verschleiß der Werkzeuge durch Füllstoffe,
Staubentwicklung bei Duroplasten und gegebenenfalls Freiwerden von
Zersetzungsprodukten.

2.1. SCHNEIDEN, SÄGEN, TRENNEN
Beispiele:

♦ Zuschneiden von Tafeln auf der Schlagschere
♦ handwerkliches Sägen mit speziellen Sägeblättern für Kunststoffe
♦ maschinelles Sägen auf der Bandsäge mit speziellen Sägeblättern (je
weicher der Kunststoff ist, um so größer ist die Zahnteilung)

Da die Schnitte verhältnismäßig rauh werden müssen sie gegebenenfalls
nachbearbeitet werden. Bei der spanenden Bearbeitung von thermoplastischen
Kunststoffen müssen die Bandgeschwindigkeiten so gewählt werden, daß im
Sägespalt keine zu große Erwärmung und damit auch Klemmwirkung auftritt.
Beim maschinellen Sägen auf der Kreissäge sind Sägeblätter mit
hartmetallbestückten Zähnen und besonderem Schliff je nach dem zu trennendem
Kunststoff angebracht.

Liegen besonders harte Werkstoffe bzw. Füllstoffe mit Wasserkühlung vor, so ist
das Trennen mit Trennscheiben (Diamanttrennscheiben) zu empfehlen.

2.2. ABGRATEN, FEILEN, HOBELN
Beispiele:

♦ Abgraten mit Ziehklinge oder spezieller Kunststoffeile
♦ Feilen und Hobeln als handwerkliche Bearbeitung von einzelnen
Flächen mit Kunststoffeilen bzw. -hobeln, die große Spanrillen
aufweisen
♦ maschinelles Hobeln auf Hobelmaschinen mit üblichen Stählen für die
Kunststoffbearbeitung

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2.3. BOHREN, SENKEN
Der wichtigste Faktor ist, daß der Spiralbohrer einen Spanwinkel um 0° hat, damit
eine schabende Wirkung ausgeübt wird.

Es können spezielle Bohrer für Kunststoffe mit steilerem Drall und kleinerem
Spitzenwinkel eingesetzt werden. Es ist auch möglich neue scharfe geschliffene
Bohrer für Stahl einzusetzen. Die Bohrer, die zum Einsatz kommen, müssen
mindestens die Qualität eines HSS-Bohrers aufweisen. Werden harte oder
gefüllte Kunststoffe bearbeitet sollten Bohrer mit Hartmetallschneiden verwendet
werden. In Kunststoff gebohrte Löcher fallen im allgemeinen kleiner aus als dem
entsprechenden Bohrdurchmesser. Beim Senken von Kunststoffen können nur
spezielle, zylindrische Senker verwendet werden.

2.4. FRÄSEN
Es ist sowohl Gleichlauffräsen als auch Gegenlauffräsen möglich. Die
verwendeten Fräsmaschinen sollten schnellaufend, also mit
Schnittgeschwindigkeiten bis 2000m/min, sein. Es können aber auch
schnellaufende Bohrmaschinen mit eingesetzten Fräsern verwendet werden.
Fräser für Kunststoffe haben eine kleine Schneidenzahl und sind zweckmäßig mit
Hartmetall bestückt. Je dünner das Werkstück ist, desto mehr sollte der
Spanwinkel gegen 0° gehen, um ein Haken zu vermeiden. Wegen der starken
Neigung zur „Bartbildung“ am Werkstück sind die zu bearbeitenden Werkstücke
an der Seite und im Fräserauslauf mit Beilagen aus gleichem oder ähnlichem
Kunststoff zu spannen.
Zum Nutenfräsen können zweischneidige Fräsmesser verwendet werden, die man

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auch selbst herstellen kann.

2.5. DREHEN
Drehen ist ein sehr häufig verwendetes Verfahren sowohl in der Einzelfertigung
als auch in der Serienfertigung. Bei der Automatenbearbeitung werden Drehen,
Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Rändeln usw. kombiniert. Es sind
schnellaufende Drehmaschinen, mit Schnittgeschwindigkeiten bis 500 m/min,
erforderlich und sie sollten, wenn möglich eine Einrichtung zur Luftkühlung haben.
Die Schneidengeometrie der Drehmeißel richtet sich nach den zu bearbeitenden
Kunststoffen. Die Werkzeuge sollten aus HSS oder Hartmetallen sein. Der
Vorschub ist so zu wählen, daß die Wärme weitgehend mit dem Span abgeführt
werden kann. Der Spanwinkel liegt um 0°, zum Teil auch negativ, daß heißt, man
erreicht eine schabende Wirkung. In Ausnahmefällen, bei weichen
Thermoplasten, werden ein positiver Spanwinkel und Hohlkehle verwendet, damit
ein sogenannter Fließspan entsteht, das heißt eine stetige Spanabfuhr aus dem
Schneidenbereich gewährleistet ist.

2.6. SCHLEIFEN, POLIEREN

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Schleifen wird insbesondere zum Einstellen genauer Maße bei Halbzeugschnitten
oder Schweißnahtvorbereitungen angewandt. Bandschleifmaschinen mit Bändern
verschiedener Körnung sind zweckmäßig. Je weicher ein zu bearbeitender
Kunststoff ist, desto gröber muß die Körnung der Bänder sein, da sonst eine
Neigung zum Schmieren und Aufschmelzen besteht. Die Staubabsaugung ist
unbedingt erforderlich. Beim Arbeiten mit Schwingschleifern muß naß geschliffen
werden.

Polieren kommt nur in Ausnahmefällen in Frage, zum Beispiel wenn eine
geschliffenen Oberfläche noch mattes Aussehen hat. Polieren kommt
hauptsächlich im Modellbau vor. Das Polieren erfolgt mit Filzscheiben und
Poliermittelzusatz naß oder trocken. Bei Thermoplasten besteht dabei die Gefahr
des Anschmelzens und Verschmierens.

3. FÜGEN VON KUNSTSTOFFEN
Fügeverfahren dienen zum Verbinden von Formteilen oder Halbzeugen. Diese
Verbindungen können lösbar oder nicht lösbar sein. Man unterscheidet Kleben,
Schweißen sowie die Herstellung von Schnapp-, Schraub- und Nietverbindungen.

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3.1. KLEBEN
Das Kleben von Kunststoffen ist ein Fügeverfahren, bei dem gleiche oder
unterschiedliche Werkstoffe mit speziellen Klebstoffen, die im allgemeinen
unlösbar sind, miteinander verbunden werden. Durch das Kleben entsteht eine
gleichmäßige Spannungsverteilung in der Klebefuge, die Struktur der Fügeteile
wird allerdings meist nicht verändert. in den meisten Fällen wird gleichzeitig eine
Abdichtung erreicht. Die Klebeverfahren sind leicht zu erlernen und benötigen nur
einen geringen Aufwand an Investitionen, deswegen sind sie auch für die Einzel-
und Serienfertigung geeignet. Ein Nachteil allerdings ist die niedrige Festigkeit der
Verbindungen, deshalb ist eine Überlappung der Fügeteile angebracht; die
Klebeverbindung wird dann auf Scherung und nicht auf Zug beansprucht. Mit
einer Alterung des Klebstoffs und somit auch einer Versprödung sollte gerechnet
werden.

3.1.1. WICHTIGE EINFLUßFAKTOREN AUF DIE GÜTE DER KLEBEVERBINDUNG
Wichtig für eine gute Klebeverbindung sind eine hohe innere Festigkeit des
Klebstoffs (Kohäsion) und eine hohe Haftfestigkeit des Klebstoffs an den beiden
Fügeteiloberflächen (Adhäsion).
Eine hohe Kohäsion wird bei thermoplastischen Klebstoffen durch langkettige
Moleküle erreicht (zum Beispiel: Kautschukklebstoffe), durch eine Polymerisation
der Ausgangskomponenten des Klebstoffs oder durch eine Vernetzung bei
duroplastischen Klebstoffen. Je dünner die Klebstoffschicht ist, desto höher ist die
Kohäsion.
Wichtigste Einflußgröße auf die Adhäsion ist die Sauberkeit der Oberflächen. Um
diese Sauberkeit zu erreichen, müssen die Fügeflächen gründlich gereinigt und
entfettet werden.Durch ein eventuelles Aufrauhen der Fügeflächen wird die
Oberfläche vergrößert und es wird in vielen Fällen ein „mechanisches Verhaken“
des Klebstoffs im Fügeteil erreicht. Um die Benetzung der Fügeflächen mit
Klebstoff zu verbessern, können die Fügeteile nach dem Klebstoffauftrag
zusammengedrückt werden und gegebenenfalls erhitzt werden. Bei Kunststoff-
Fügeteilen wird dadurch vielfach eine Diffusion der Klebstoffmoleküle in die
Fügeteile erreicht.
Durch Weichmacher und Füllstoffe werden die Kohäsion und die Adhäsion
ebenfalls beeinflußt.

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3.1.2. KLEBSTOFFARTEN
Man unterscheidet physikalisch abbindende und chemisch reagierende
Klebstoffe.

Physiklisch abbindende Klebstoffe: Die Kleblösungen sind organische
Lösiungsmittel, die vielfach mit Kunststoffen eingedickt sind. Durch
Verdunsten des Lösungsmittels wird die Klebfestigkeit erhöht, allerdings
besteht die Gefahr der Spannungsrißbildung in den Fügeteilen.

Klebedispersionen bestehen aus thermoplastischen Bindemitteln, die in
Wasser dispergiert werden. Das Wasser muß dabei durch mindestens
ein Fügeteil verdunsten können.
Beispiel: Milch- oder Weißleim für Holz
Kontaktklebstoffe bestehen aus synthetischem Kautschuk, der in
Lösungsmitteln gelöst ist. Nach dem Klebstoffauftrag auf beide
Fügeflächen und kurzem „Ablüften“ werden die Klebeflächen
zusammengedrückt.
Beispiel: Kautschukspezialklebstoffe
Heißsiegelklebstoffe bestehen aus thermoplastischen Bindemitteln, die über
Lösungsmittel oder direkt auf die Fügeteiloberfläche aufgetragen
werden. Sie werden späater durch Wärme aufgeschmolzen und durch
Druck verklebt.
Beispiel: heißsiegelfähige Pappen in der Verpackungsindustrie
Schmelzklebstoffe sind thermoplastische Klebstoffe ohne Lösungsmittel, die
auf die Schmelztemperatur erhitzt werden und auf ein Fügeteil
aufgetragen werden. Im geschmolzenen Zustand wird die zweite
Fügefläche aufgedrückt.

Chemisch reagierend Klebstoffe:
Bei Einkomponentenklebstoffen, meist sogenannte Schnellklebstoffe, erfolgt
die chemische Vernetzung der Ausgangskomponenten durch
Erwärmung auf eine gestimmte Temperatur oder durch die katalytische
Wirkung der Fügeteiloberflächen
Zwei- oder Mehrkomponentenklebstoffe bestehen aus niedermolekularen
Substanzen, die vor dem klebstoffauftrag in einem bestimmten
Verhältnis gemischt werden. Die Vernetzung erfolgt durch eine
chemische Reaktion, eingeleitet durch beigemischte Katalysatoren.
Nach der Abbindezeit, je nach Temperatur bis zu mehreren Stunden,
erhält man hohe Festigkeit der Klebeverbindung.
Beispiel: EP-Harze für Kunststoff- und Metallklebungen

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3.1.3. AUSFÜHRUNG VON KLEBVERBINDUNGEN
Klebeverbindungen sind so zu gestalten, daß keine wesentlichen Scherkräfte auf
die Klebstelle wirken. Stumpfstoß-Verbindungen sind nur bei großen Klebeflächen
und kleinen Beanspruchungen zulässig.Wegen der einfachen Ausführung und
guten Festigkeit wird bevorzugt die einschnittige Überlappung angewendet. Bei
der Laschung, insbesondere bei der zweischnittigen Laschung werden Schälkräfte
weitgehend vermieden.

4. SCHWEIßEN
Das Schweißen von Kunststoffen als werkstoffgerechtes Fügeverfahren ist
definiert als das Vereinigen von themoplastischen Kunststoffen unter Anwendung
von Wärme und Druck mit oder ohne Zusatzwerkstoffe. Die Verbindung erfolgt
durch Aufschmelzen und Ineinanderfließen der Grenzschichten. Durch Schweißen
erhält man stoffschlüssige unlösbare Verbindungen.
Der Grundsätzliche Verfahrensablauf beim Schweißen ist:

♦ Bearbeiten der Fügeflächen (kann zum Teil entfallen)
♦ Reinigen der Fügeflächen
♦ Erwärmen der Fügeflächen
♦ Zusammenpressen der Fügeflächen
♦ Abkühlen unter Druck

Das Erwärmen beim Kunststoffschweißen erfolgt durch:

♦ erhitztes Gas beim Warmgasschweißen
♦ erhitztes Metallelement beim Heizelementschweißen, Heizelement-
Schwenkbiegeschweißen, Heizelement-Muffenschweißen und
Heizwendelschweißen, auch beim Heizelement-Wärmeimpuls-
schweißen und Heizelement-Trennahtschweißen für Folien
♦ Reibung bei Rotations-, Vibartions-, Winkel- und Reibkegelschweißen
♦ Beschallung beim Ultraschallschweißen und Ultraschallnähen für
Gewebe mit mindestens 65% Synthesefasern
♦ Hochfrequenz beim Hochfrequenzschweißen für polare Kunststoffe

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Fehlerquellen beim Schweißen von Kunststoffen:

♦ thermische Schädigung, deshalb immer rasch arbeiten
♦ zu geringe Schweißdrücke ergeben Bindefehler und Lunker
♦ zu hohe Schweißdrücke führen unter Umständen zu Spannungen
♦ Bindefehler durch Einschluß von Luft oder zersetztem Kunststoff
♦ Spannungen durch unvollständige und/oder ungleichmäßige
Erwärmung oder Zug- oder Druckausübung beim Warmgasschweißen
mit Zusatzdraht

Die Güte von Schweißnähten ist von folgenden Punkten abhängig:

♦ konstruktions-, verfahrens- und werkstoffbedingten Faktoren
♦ Form der Scweißnaht
♦ Anzahl der Schweißlagen (besser wenige dicke als viele dünne)
♦ Sauberkeit der Verbindungsflächen
♦ Einhaltung empfohlener Bedingungen (Temperatur, Drücke, Zeiten)

Bei Schweißverbindungen gelten folgende allgemeinen Gesichtspunkte für das
Gestalten:

♦ Schweißnähte nicht an Stellen maximaler Beanspruchung
♦ Kreuznähte vermeiden

♦ schroffe Querschnittsübergänge und Kerben vermeiden

4.1. WARMGASSCHWEIßEN W

Der Zusatzstab (meist ∅ 2 mm bis ∅ 4 mm) darf weder gestaucht noch gedehnt
werden und ist meist aus artgleichem Kunststoff. Als Wärmeträger wird meist
elektrisch beheizte Luft oder bei oxidationsempfindlichen Kunststoffen auch
Stickstoff oder Kohlendioxid verwendet. Die Schweißtemperatur muß bei beiden
Verbindungspartern gleich sein. Folgende Nahtformen sind möglich:

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4.2. HEIZELEMENTSCHWEIßEN H
Das Heizelementschweißen kann in verschiedenen Bereichen und auf
verschiedene Arten erfolgen.

♦ Heizelementstumpfschweißen HS
♦ Heizelement-Schwenkbiegeschweißen HB

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♦ Heizelementnutschweißen HN

♦ Heizkeilschweißen HH für Folien
♦ Heizelement-Muffenschweißen HD für Rohrverbindungen
♦ Heizelement-Wärmekontaktschweißen HK in der
Verpackungsindustrie

Anwendung findet das Heizelementschweißen bei Tafeln, Rohren, Profilen, Folien
und Formteilen.

4.3. REIBSCHWEIßEN FR
Durch Bewegung des einen Fügeteils und Abbremsen auf dem anderen etnsteht
Wärme, die den Kunststoff in einen schweißbaren Zustand überführt. Die
Erkaltung erfolgt unter Druck.

♦ Das Rotationsschweißen eignet sich nur für rotationssymetrische Teile,
wenn die Winkelstellung der beiden Fügeteile zueinander gleichgültig
ist.Die unverschweißten Teile sollen sich „satt“ gegeneinander drehen
lassen und auf dem gesamten Umfang der Naht gut anliegen. Die
Rotationsgeschwindigkeiten betragen 80...200m/min.
♦ Das Reibkegelschweißennach BASF für dicke Tafeln aus Polyolefinen
ist ein Sonderverfahren.
♦ Beim Vibrationsschweißen können beliebig gestaltete Formteile
verschweißt werden, wenn eine bestimmte Lage der Formteile zueinander
vorgeschrieben ist. Man unterscheidet je nach Formteilgeometrie zwischen Linear-
und Winkelschweißen. Teilweisce genügen ebene Flächen als Nahtvorbereitung,
es entsteht dann aber durch Austrieb ein Wulst. Die gängigen
Vibrationsfrequenzen liegen zwischen 100 und 120 Hz. Die Verschweißung erfolgt
durch kleine Bewegungen der Fügeteile zueinander bei Vibrationswegen bis zu

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5mm, die durch eine lineare Bewegung oder eine schwingende Winkeländerung,
je nach Gestalt der Formteile, hervorgerufen werden.

5. BESCHICHTEN UND OBERFLÄCHENBEHANDLUNG
Die durchgehende Einfärbung von Kunststoffen und die Strukturierung von
Oberflächen bietet vielfältige Möglichkeiten der Oberflächengestaltung und ist
preislich vorteilhaft. Trotzdem werden gelegentlich weiter, zusätzliche
Behandlungen zur Verbesserung oder Veränderung von Oberflächen
durchgeführt. Sie kommen dann in Frage, wenn aus technischen oder
wirtschaftlichen Gründen die gewünschte oder erforderliche
Oberflächengestaltung bie der Formgebung nicht möglich ist. Gründe zur
Oberflächenbehandlung können folgend sein:

♦ nur bestimmte Stellen eines Formteils sollen verändert werden
(Bedrucken, Heißprägen)
♦ nicht ausreichend glatte Oberfläche oder schlierige Strukturen
(Spachteln, Lackieren)
♦ die Oberfläche eines Formteils soll leitfähig sein (Bedampfen,
Galvanisieren)
♦ die Oberfläche soll ohne Strukturierung matt werden (Lackieren)
♦ die Oberfläche soll griffiger werden (Beflocken)
♦ Schutz gegen Witterungs- oder Lichteinflüsse (Lackieren)
♦ Anbringen von Informationen und Hinweisen (Bedrucken, Heißprägen)
♦ Möglichkeit der Kennzeichnung (Bedrucken, Heißprägen)

Aus Kostengründen ist jedoch immer anzustreben, so wenig wie möglich
nachträglich zu behandeln, vor allem dann, wenn es sich nur um
Verschönerungseffekte handelt. Bei allen nachstehend kurz besprochenen
Oberflächenbehandlungsverfahren spielt die Beschaffenheit der
Ausgangsoberflächen eine wesentliche Rolle. In jedem Fall ist auf eine
entsprechende Vorbereitung der Oberfläche, insbesondere Entfettung, zu achten.

5.1. LACKIEREN
Üblich sind besondere Kunststofflacksysteme, die auf den zu lackierenden
Kunststoff, den gewünschten Farb- und Oberflächeneffekt abgestimmt sind.
Wichtig für die Haftung ist die Vorbehandlung, zumindest Entfettung. Der
Lackauftrag erfolgt durch Farbspritzen, Streichen, elektrostatisches
Spritzlackieren und Tauchlackieren. Die Schichtdicken betragen meistens
10...20µm. Ein besonderes Problem stellt die Gefahr der Spannungsrißbildung bei
verschiedenen Kunststoffen dar, die durch ungeeignete Lösungsmittel in den
Lacken ausgelöst werden kann.

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5.2. METALLISIEREN
Bringt man metallische Schichten auf Kunststoffe auf, so lassen sich zum Beispiel
folgende Wirkungen erzielen:

♦ Herstellung von Leitfähigkeit und Verhinderung elektrostatischer
Aufladung
♦ Verbesserung von Festigkeit und Verschleißwiderstand
♦ Versiegelung der Oberfläche gegenüber Aufnahme von Medien
♦ Schutz gegen Alterung
♦ dekorative Effekte

5.2.1. VAKUUMBEDAMPFEN
Im Hochvakuum lassen sich Kunststoff-Formteile oder Halbzeuge mit metallischen
Schichten teilweise oder ganz bedampfen, wobei vor allem Reinaluminium
verwendet wird. Die Bedampfung erfolgt zum Beispiel auf der Innenseite von
durchsichtigen Teilen (Leuchten, Zierleisten). Die dünne Metallschicht von
0,1...1µm wird dabei selbst durch den Kunststoff vor Oxidation und Abrieb
geschützt. Die freiliegende Seite der Metallschicht wird durch Lack oder SiO2-
Aufdampfung zusätzlich geschützt. Anwendung findet das Vakuumbedampfen bei
Zierleisten, Werbeartikeln, Bezeichnungsschildern, Prägefolien, Kondensatorfolien
usw.

5.2.2. GALVANISIEREN
Im Gegensatz zum Galvanisieren von Metallen steht beim Kunststoffgalvanisieren
zunächst keine leitfähige Oberfläche zur Verfügung. Außerdem ist das
Galvanisieren auf spezielle, dafür geeignete Kunststofftypen, hauptsächlich ABS
und gegebenenfalls PPO, beschränkt. Die erforderliche Leitfähigkeit wird durch
das Aufbringen einer metallisch leitenden Schicht von Cu oder Ni in Bädern
stromlos erzielt. Die Metallschichten sollen sich dabei in der vorgebeizten
Kunststoffoberfläche gewissermaßen „mechanisch verankern“. Das nachfolgende
eigentliche Galvanisieren erfolgt nach den üblichen Verfahren in entsprechenden
Bädern der Galvanisiertechnik. Bei Kunststoffen spielt vor allem eine
ausreichende Haftfestigkeit, guter Abschälwiderstand und ausreichendes
Verformungsvermögen der Metallschicht eine Rolle. Die Gestaltung der zu
galvanisierenden Formteile hat großen Einfluß auf die gleichmäßige Dicke der
Schichten (keine scharfen Kanten). Galvanisch aufgebrachte Metallschichten
haben wesentlich größere Dicken (bis zu 30 µm) als aufgedampfte
Metallschichten und sind deshalb widerstandsfähiger gegen mechanischen

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Abrieb. Das ist besonders wichtig, wenn die Metallschicht an den Außenseiten
von Formteilen aufgeracht wird.

5.3. BEFLOCKEN
Kurzgeschnittene Fasern mit 0,3...0,7 mm Länge aus PA 6, PA 66, Kunstseide
oder Baumwolle (Wildledereffekt) werden über klebstoffe auf Kunststoffober-
flächen durch Vibration, Luft oder elektrostatisch aufgebracht. Die Fasern setzen
sich senkrecht zur Oberfläche in der Klebstoffschicht fest, es ergibt sin ein Flor.
Der Formteilgeometrie ist große Beachtung zu schenken, damit der Auftrag
gleichmäßig wird. Anwendung bie Auftragswalzen, Friktionselementen der
Feinwerktechnik, Schutzgittern für Mikrofone, Filtergeweben, Fensterführungen in
Fahrzeugen, Auskleidungen, Polstergeweben, schallschluckenden
Wandverkleidungen, Verpackungen (Etuis), Texitlbeschichtung, usw.

5.4. BEDRUCKEN
Beim Bedrucken handelt es sich im Prinzip um ein teilweises Lackieren, das heißt,
Anforderungen, Vobehandlung und Lacksysteme sind ähnlich wie beim Lackieren.
Es werden hauptsächlich der Hochdruck und der Siebdruck als Druckverfahren
angewandt.Beim Tampoprintverfahren können von Metallklichees feinste Details
und kleinste Schriften (Schrifthöhe 0,5 mm) übertragen werden. Ebene Flächen
sind sehr gut zu bedrucken, wohingegen sphärisch gekrümmte Formteile
schwieriger zu bedrucken sind. Hier verwendet man den sogenannten indirekten
Siebdruck. Anwendungen in der Verpackungstechnik, für Skalen, in der
Modellbahntechnik, in der Werbung, usw.

5.5. HEIßPRÄGEN
Bei diesem Verfahren handelt es sich um eine Kombination von
Oberflächenauftrag und Oberflächenverformung. Beheizbare metall- oder
Siliconprägestempel drücken eine Prägefolie (Mehrschichtfolie mit Trenn- und
Farbschichten) mit hohem Druck auf die Formteiloberfläche. Es löst sich dabei die
Prägeschicht von der Folie und gleichzeitig wird bei Thermoplasten die Oberfläche
angeschmolzen, was im allgemeinen die Haftung der Prägeschicht verbessert. Die
Prägeschicht kann geliebig farbig oder metallisiert sein. Als Prägeverfahren
werden Positiv-, Relief- und Konterprägung eingesetzt. Anwendungsbeispiele sind
Lineale, Zeichenschablonen, Skalen, Zahlenrollen, usw.

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