Université Sidi Mohammed Ben Abdallah

Ecole Supérieure de Technologie – Fès
Département : Génie des Procédés
Filière : Génie des Procédés

Projet de fin d’études

ENVIRENNEMENT

Réalisé par : Encadrer par :

LAKHDIRI KHADIJA Mr. LAMRANNI
BEZZA Hamza

Année Universitaire 2016/2017
A nos chers parents

A ceux qui n’ont jamais cessé de nous
encourager, et nous conseiller.

A ceux qui n’ont jamais été avares ni de
leur temps ni de leurs connaissances
pour nos interrogations.

40
A ces éducateurs bien veillant
satisfaire, nous dédions

Le fruit de notre carrière est
udiantine.

A nos frères et sœurs.

En témoignage de l’amour et de
l’affectation qui nous lient.

40
Remerciement
Nous remercions d’abord
Mr. ABDELHAK KHERBECHE pour leurs
minutieux suivis durant toute la période de
stage

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Et Mr. ELAMRANI, Directeur d’usine et
notre encadrant, pour ses véritables
orientations et ses conseils

Par ailleurs, nous remercions tous les
personnels de Super Cérame pour leur aide
précieuse lors de notre stage.
Nos profonds remerciements pour les
membres de jury qui ont accepté d’évaluer ce
travail.

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SOMMAIRE

PARTIE I : PRESENTATION DE LA SOCIETE SUPER CERAME

I. introduction......................................................................................................................6

I.1. Historique.................................................................................................................6

I.2. Les différents services de l’entreprise :....................................................................7

I.3. Organigramme générale de SUPER CERAME:.......................................................9

II. Processus de la fabrication des carreaux :..................................................................10

III. Description du procédé d’élaboration des carreaux céramiques..............................11

I.1 Préparation de la masse (PDM)........................................................................................11

I.2 Broyage humide de la matière première :.........................................................................12

I.3 Préparation de la poudre par atomisation..........................................................................13

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I.4 Pressage et séchage...........................................................................................................14

I.5 Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE)....................................................15

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Chapitre I :

Partie
Bibliographique
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I. INTRODUCTION
I.1. Historique

Seule entité en Afrique à produire la mosaïque de manière automatique, Super Cérame représente le
plus gros producteur de carreaux céramique du sol et des murs au Maroc.

Super Cérame est le fruit de la fusion réussie, en septembre 2000, de deux filiales d’Ynna holding :
Gros Cérame et Super Cérame. Spécialisé dans la fabrication et la commercialisation de revêtement
pour sols et murs, Super Cérame propose une gamme diversifiée de produits allant du grès cérame au
grès porcelainé en passant par le grès émaillé, les grès pâte blanche et rouge et la faïence.

Consciente de l’importance de la gestion de qualité pour atteindre ses objectifs de performance et de
satisfaction client, Super Cérame a renouvelé sa certification qualité en mars 2001 et lancée un vaste
programme de formation pour ses collaborateurs. Avec une part de marché de 40%, les unités de Super
Cérame sont implantées sur Casablanca et Kénitra. La société emploie 1000 personnes, dont 60 cadres,

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100 agents de maîtrises, 70 employés spécialisés et 770 ouvriers qualifiés. Par ailleurs, Super Cérame
exporte ses produits vers l’Europe, le Moyen-Orient et l’Afrique.

La société Super Cérame a connu, depuis sa création plusieurs événements et renouvellements
assurant la bonne conduite vers une meilleure production :

 En 1964 :L’accord de sa Majesté Hassan II pour la construction de la première usine (de
M.Miloud CHAABI) de fabrication de carreaux de faïence au Maroc.
 En 1968 : Début de la production. L’usine a pris le nom de NECI.
 En 1982 : NECI est devenue Procérame grâce à un nouvel équipement qui lui a permise
d’augmenter sa capacité de production.
 En 1992 : La société Procérame, qui est devenue Gros Cérame, a continué d’investir pour
améliorer la qualité de la production et elle a pu lancer la production du carreau de sol grâce à la
modernisation de ses outils et sa technologie.

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 En 1995 : Le Groupe CHAABI avec son expérience dans le domaine des carreaux de
revêtement ( possédant déjà GROS CERAME ), a pu acquérir Cérame Afrique Industrie,
pour devenir SUPER CERAME tout en gardant la même marque de produits «Arriérâmes»..
 En 2000 : SUPER CERAME et GROSCERAME ont fusionné pour donner naissance au
Groupe SUPER CERAME le plus grand producteur de carreaux céramiques au Maroc Les
différents services de l’entreprise
 En 2001 : Installation sur site de Casa de la première unité automatisée en Afrique de
production de carreaux mosaïques
 En 2003 : Installation à Kenitra pour la première fois au Maroc, d’unités de très haute
technologie (Four intelligent FMP, Impression rotative et emballage complètement
automatique).

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I.2. Les différents services de l’entreprise :

A Super cérame la plupart des services sont gérés par la direction d’usine. Celle-ci est responsable
de la gestion de l’ensemble des activités de l’usine aussi bien sur le plan technique qu’humain. En effet,
elle est chargée des tâches suivantes :

 Augmenter la productivité et améliorer la qualité des produits.
 Le développement industriel de l’usine par la mise en place de nouvelles techniques, de
nouveaux produits et du perfectionnement de ceux existants.
 Suivre le produit depuis le lancement jusqu’à la mise en disposition pour la vente.
 S’assurer du respect des procédures qualité au sein de l’usine.
 Gérer les déchets et les rebuts selon les objectifs de la direction.
 La formation du personnel et de sa qualification.
 Lancer les demandes pour l’embauche du personnel nécessaire.
La direction d’usine comprend plusieurs services et directions:
 direction de production :

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A travers plusieurs départements, la direction de production est chargée de :

 garantir la meilleure productivité de la société.
 Assurer l’ensemble des activités d’industrialisation et de développement des procédés ou des
produits.
 Veiller sur l’amélioration du rendement au regard des caractéristiques des machines installées.
 La mise en place de nouveaux outillages, procédés ou produits afin de satisfaire le client.
 Assurer la gestion du stock.

 Département laboratoire :

Ce département est constitué des services qui sont dirigés par un chef de département :

A. Service recherche et développement :

Ce service s’occupe de préparer des décorations et couleurs en effectuant plusieurs essais selon des
formules spécifiques.

B. Service infographique :

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Il s’occupe de la conception des graphiques soit manuellement ou à l’aide de l’ordinateur. Ces
graphiques sont imprimés par suite sur les écrans sérigraphiques.

C. Service contrôle qualité :

Ce service s’occupe du contrôle des produits servants à la fabrication des carreaux céramiques et du
suivi de la chaîne allant de la matière première jusqu’au produit fini.

 Direction de la maintenance :

Cette direction a pour missions :

 la gestion du parc d’équipements et installations de l’usine.
 La planification des entretiens et des interventions de réparation des installations et des
machines.

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I.3. Organigramme générale de SUPER CERAME:

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II. PROCESSUS DE LA FABRICATION DES
CARREAUX :
II.1. Introduction

Le procédé de fabrication des carreaux céramiques représente les différentes étapes d’élaboration
d’un matériau céramique depuis le dosage des matières premières jusqu’à l’obtention du produit fini.
Au cours de ces étapes les matières premières subissent de nombreux traitements mécaniques,
chimique et thermiques avant d’obtenir le produit fini. Le cycle de production change en fonction du
type de produit que l’on souhaite obtenir. Globalement on peut citer deux types de production :

• Production des carreaux émaillés en mono cuisson : cette technologie consiste à appliquer les
émaux et les décors sur un support sec, ainsi une seule cuisson suffit. La consolidation du support et la

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stabilisation des émaux ont lieu simultanément. Ces carreaux mono cuisson sont utilisés pour
revêtement des sols.

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Figure1 : Différentes étapes de fabrication des carreaux mono cuisson

• Production des carreaux émaillés en bi cuisson : cette technologie est ainsi appelée car elle prévoit
deux cuissons, la première pour consolider le support, la seconde pour fixer l’émail et les décors, ces
derniers sont appliqués sur le support cuit. Ces carreaux bi cuisson sont utilisés pour revêtement des
murs, pour les constituants de la charge sont : argile marron, argile grise, argile jaune, défloculant et
eau.

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Fig
ure 2 : Différentes étapes de fabrication des carreaux bi cuisson

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III. DESCRIPTION DU PROCÉDÉ D’ÉLABORATION DES CARREAUX
CÉRAMIQUES

Au cours du procédé de fabrication des carreaux céramiques, les matières premières subissent de
nombreux traitements : mécaniques, chimiques, thermiques, avant d’obtenir le produit fin.

III.1. Préparation de la masse (PDM)

On extrait depuis les carriers de stockage de la matière première de l’usine. La matière première qui
est composée principalement d’argile, selon une formule bien spécifique qui varie selon le type de
cuisson, pesée dans des balances nommés pont bascule (figure 3). Le mélange total doit atteindre 22
tonnes, pour qu’il soit transporté ensuite par une bande transporteuse vers la trémie de stockage qui
constitue un circuit liée au broyeur.

Super Cérame Kenitra utilise plusieurs types d’argile avec des appellations spécifiques :

• B9 : argile rouge plus ou moins plastique de Berrechid ;

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• APM : argile rouge très plastique ;

• AK : argile grisâtre d’une structure feuilleter (dure) ;

• SAJ : sable rouge d’Aîn Jamâa (très faible) ;

• Feldspath : matière fondante non plastique ;

• ATM : argile de Tifelet ;

• B8 : argile grise de Berrechid ;

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Figure 3 : Pont bascule

III.2. Broyage humide de la matière première :

Le broyage humide se fait dans un broyeur (figure 4) continu à tambour. En fait, les matières
premières sont acheminées directement vers le broyeur et additionnées de quantité adéquate d’eau et de
l’huile. L’ensemble (corps broyant : galet et matières) ne devrait pas dépasser 60% du volume totale du
broyeur qui tourne en continue durant une heure. Cette opération permet de produire une suspension

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qualifiée de barbotine. Celle-ci est caractérisée par un ensemble de paramètres (densité, viscosité et
refus) qu’il faudrait contrôler. La barbotine est tamisée à 63µm, puis stockée dans des cuves munies
d’agitateurs tournants de façon continue pour assurer l’homogénéisation du mélange. Ensuite, elle est
envoyée par l’intermédiaire d’une pompe à piston à l’atomiseur.

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Figure 4 : le broyeur

III.3. Préparation de la poudre par atomisation

Par la technique de l’atomisation, la barbotine est injectée par des tubes nommées les lances très
fines à l’intérieure d’une chambre (chambre de l’atomiseur (figure 5)) contenant l’air chaud de
température qui atteint 530° due à l’aire qui réchauffe grâce à des bruleurs. Par cet effet, la barbotine
sèche sur place et tombe comme une pluie, on obtient donc une poudre qui doit avoir un taux
d’humidité entre 4% et 5,5% transportée par les lignes pour alimenter les silos de stockage de la poudre
destinée au système de pressage, pour la transformer en carreaux crûs.

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Figure 5 : Atomiseur

La poudre atomisée subit les contrôles suivants :

• Mesure de la granulométrie ;

• Mesure du taux d’humidité ;

III.4. Pressage et séchage
 Pressage :

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Après l’opération stockage dans des silos, la poudre est transférée à l’aide d’un circuit
d’alimentation de poudre par des convoyeurs à rouleau qui se situe sous les silos, qui se dirige
directement vers l’élévateur qui circule vers le tamis vibreur qui a son tours sélectionné la poudre
atomiser au standard à l’alimentation des trémies. Cette poudre est caractérisée par une humidité et une
granulométrie bien définie.

Après que la masse est envoyée vers les trémies des presses à l’aide de la bande transporteuse, la
distribution de la poudre dans les moules se fait à l’aide d’un chariot, qui permet en outre de racler
l’excédent en poudre.

Le pressage est la méthode la plus utilisée pour la fabrication des carreaux céramique avec une
pression de l’ordre 150 à 180 bar (après dégazage a 50 bar) selon le type de carreau (mono ou bi
cuisson). En ajoute aussi qu’il est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique (figure 6)qui disposent une
force de compactage élevée, d'une forte productivité, de cohérence et sont faciles à régler.

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Figure 6 : La presse hydraulique

 Séchage

Au cours de cette étape, la plus grande partie de l'eau de façonnage est éliminée (environ les ¾ de la
masse initiale). Le séchage doit être rigoureusement contrôlé pour prévenir des déformations ou des
fissures. Les séchoirs les plus utilisés aujourd'hui dans le domaine de la céramique industrielle ont une
forme horizontale à séchage rapide, fonctionnant à air chaud et à combustible gaz

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Suite au séchage, la résistance à la flexion du carreau se trouve suffisamment augmentée pour que ce
dernier puisse parcourir la ligne d’émaillage sans être endommagé et aussi pour permettre à l’émail de
bien adhérer. Par ailleurs, les carreaux séchés doivent avoir des températures relativement basses pour
éviter les chocs thermiques

III.5. Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE)
 Emaux

Pour remédier à la porosité des carreaux, on leur applique un vernis céramique appelé« émail » qui
après cuisson forme une surface vitrifiée et glacée. Le revêtement des carreaux se fait en deux
couches : la 1ère est faite de l’engobe et la 2ème peut être faite par la cristalline ou le blanc selon le
besoin.

La préparation de l’émail se fait par le mélange des matières premières (additifs + frittes) dans des
broyeurs pondant un temps déterminé. A la fin du broyage, un contrôle rigoureux de l’émail est
nécessaire (Densité, Viscosité et le Refus).Enfin, l’émail est tamisé puis stocké dans des cuves à
agitation permanente

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Figure 7 : Cuves de stockage des émaux
 Colorants

Le procédé de fabrication des colorants se fait selon les étapes suivantes

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Figure 8 : Procédés de préparation des colorants

Par la suite, le colorant ainsi obtenu, ayant une densité et une viscosité bien déterminées est prêt
pour l’utilisation industrielle.

 Technique d’émaillage

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Avant l’opération de l’émaillage (figure 9), certaines opérations doivent être effectuées :

− Nettoyage : Il se fait par des brosses rotatives, un souffleur à l’aire permet d’enlever la
poussière déposée sur le carreau ;
− Arrosage par pulvérisation de l’eau : il permet de réduire la porosité du carreau
− Application de l’engobe : des pompes auto agitatrices assurent le drainage de l’engobe
− Application de la cristalline
− Raclage de l’excès de l’émail des bords du carreau
− Encollage : la colle favorise une bonne adhérence des couleurs, elle est appliquée sur le
carreau à l’aide d’un pistolet
− Décoration : la décoration repose sur le principe de la sérigraphie. En effet, le décor désiré
est la superposition de plusieurs décors séparés qui sont successivement imprimés sur le
carreau

Les carreaux émaillés et décorés sont chargés dans des wagons à rouleau par des robots charges, ces
wagons sont déposés dans une zone de stockage avant d’être déchargés dans le four émail.

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III.6. Cuisson

Aujourd'hui, les fours à rouleaux (figure8) à un étage s'utilisent de façon quasi universelle pour la
fabrication des carreaux pour sols et murs, et les programmes de cuisson ont été réduits à moins de 40
minutes. Les carreaux sont transportés par des rouleaux d'entraînement, et la chaleur de cuisson est
fournie par des brûleurs à gaz naturel et air qui sont situés sur les côtés du four. Les principaux
mécanismes de transmission de la chaleur sont la convection et le rayonnement, et comme les fours ne
sont pas pourvus d’une moufle, les coefficients de transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui
permet de réduire le cycle de cuisson et la consommation d'énergie. Les carreaux crus sont d'abord
Préchauffés puis portés à une température de cuisson, qui varie entre 900 et 1150 °C, selon le type de
produit. Ensuite, ils sont progressivement refroidis.

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Figure 8 : Four Continue
 Description du four

Le four se compose de nombreux zones , le produit à cuire parcourt le canal de cuisson d'un bout à
l'autre, en passant graduellement de 100°C environ à des températures qui atteignent parfois 1100°C
pour revenir ensuite à des basses températures (300°C)

A. Pré Four

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C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique résiduelle (l'eau de
Composition). En entrée du four l'humidité ne doit pas être supérieure à 1,6% de la masse du carreau.
La zone est chauffée par les fumées provenant de la cuisson, aspirée par le ventilateur au moyen de
prises au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début de four, la température des carreaux est
comprise entre 50C° et 200 C°.

B. Préchauffage

Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation de gonflement, bulles et
trous dans la cuisson, le préchauffage se termine lorsque se déclenche la fusion, et la porosité
superficielle des carreaux se réduit, en perdant rapidement sa perméabilité aux gaz. La zone de
préchauffage est dotée de brûleurs logés dans la paroi, au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux,
sauf dans le premier module qui n'a jamais de brûleurs, La température est de 500 à 1000 C°

C. Cuisson

C'est l'étape durant laquelle les températures sont maximales, toute la zone est dotée de brûleurs au
dessous et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des caractéristiques finales du carreau :

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dimension, planéité et frittage, sont réalisées presque exclusivement dans cette zone, ce qui impose un
contrôle scrupuleux. La zone est séparée de la zone successive de refroidissement par un double
barrage : mur transversal sectionne la partie du canal de cuisson jusqu'au plan des rouleaux, des plaques
rigides de fibre isolante appelée chicane, insérées à travers une ouverture dans la voûte du four,
sectionnent le canal au-dessous du plan des rouleaux.

D. Refroidissement lent

C’est la phase où s’effectue la transformation du quartz α en quartz β, Le canal de cuisson est
traversé au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs de chaleurs à travers lesquels un ventilateur
fait circuler de l’air froid aspiré à l’extérieur, la température de la zone est comprise entre 600°C et
500°C.

E. Refroidissement final

C'est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de chaleur au produit, la zone
est équipée d'un système de soufflage d'air froid directement au-dessous et au-dessus de la matière, au

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moyen de tuyaux transversaux forés .Un deuxième ventilateur prélève dans le canal de cuisson l'air
chauffé au contact du produit, l'air récupéré est utilisé dans la pré cuisson.

III.7. Triage et Emballage
 Triage:

 Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de machines de triage pour sélectionner
la production en quatre catégories :

 _ Premier choix : choix commercial.

 _ Deuxième choix : choix économique.

 _ Troisième choix : choix déclassé.

 _ La casse.

 La machine de triage contient des bandes photocellules détectant une matière spéciale fluorescente
posée respectivement au milieu, sur la partie gauche ou sur les bords du carreau par une trieuse afin
de séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse, le premier choix étant intact.

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 Tableau 1 : Les différents types de carreaux selon leurs défauts

Choix Marquage Nature du défaut

Choix commercial Aucun Aucun

Choix économique Au milieu Défaut mineur

Choix solde, double solde A gauche Visuel très clair

Casse Sur les bords Défaut majeur

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Figu
re 9 : Image de Triage

 Emballage

Les carreaux sont emballés dans des caisses en carton , sur ces caisses sont imprimées les références
du produit , le nombre de carreaux ,et le choix . Elles sont placées sur des palettes en bois, et cerclées à
l’aide du feuillard. Les palettes sont stockées dans des zones identifiées prévues à cet effet avant d’être
livrées au magasin produit fini.

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III.8. Stockage

Le stockage se fait en palette directement à la fin de chaque ligne d’émaillage dans un espace
réservé au produit fini, grâce à des robots qui sont reliés à un système informatique qui transmet les
informations de chaque paquet d’environ 1 m² de carrelage, en fonction des choix (qualités) et nuances,
le robot met le paquet sur l’une ou l’autre des palettes qui se trouvent dans la zone de travail. Lorsque
la palette est pleine, un gerbeur la prend pour la housser et la mettre en place dans le stock.

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I. La matière première .

1. Introduction :

Les carreaux céramiques ou dalles céramiques sont esd plaques plates peu épaisses fabriquées
avec de l'argile, de la silice, des fondants, des colorants et d'autres matières premières. Ils sont utilisés
généralement comme dallages de sols et carrelages de murs et façades. Les carreaux céramiques,
utilisées pour dallage ou carrelage, sont des plaques de céramique imperméables qui, normalement,
sont composées d'un support d'argile te d'un recouvrement vernissé : l’émail céramique.

La composition des carreaux et produits sanitaires fait appel à des matières premières plastiques
et non plastiques, essentiellement d’origine naturelle comme les argiles, feldspaths, kaolins, silice :

-Quartz : se solidifie et constitue en quelque sorte la charpente du carreau.

-Feldspath : se vitrifie sous l'influence de la chaleur et donne la résistance et le liant.
-Kaolin : adjuvant donnant plus de qualité au support et à la réception des émaux fins.

2. Définitions : (Céramique, Email, Engobe).
 Céramique.

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Sont des matériaux inorganiques, composés d’oxydes, de carbures, de nitrures et de borures.Les
céramiques présentent des liaisons chimiques fortes de nature ionique ou covalente. Elles sont mises en
forme à partir d’une poudre de granulométrie adaptée qui est agglomérée. Dans une deuxième étape, la
densification et la consolidation de cet agglomérat sont obtenues par un traitement thermique appelé
frittage. A la difference des verres, les céramiques, en tous cas dans les matériaux les plus anciens, sont
constituée de deuxphases distinctes : une phase vitreuse, la matrice (désordonnée) et une phase
cristalline dispersée(ordonnée)[3].

Figure 10: Microphotographie en MEB d’une céramique.

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Il faut, tout de même, distinguer deux types de matériaux :

 les céramiques traditionnelles (silico-alumineux), qui sont issues de matières premières
naturelles (argile, feldspath, kaolin, quartz) et généralement mises en œuvre par coulée
(barbotine),

 les céramiques techniques (associations métal-métalloïde), obtenues le plus souvent par
frittage (traitement thermomécanique qui, dans un premier temps, provoque la cohésion de
granulés de poudre avec un « aggloméré » préparé par compression à froid, cette ébauche
étant ensuite chauffée dans des fours spéciaux) ou électro fusion (les oxydes sont coulés
directement dans un moule)

 Email.

L’émail est une substance vitreuse composée, notamment, de silice, de feldspath, de kaolin
et d’oxydes métalliques. Ce mélange, proche d’une terre ou d’une pâte, se vitrifie sous l’action de la
température,
− lors de la cuisson.
Matière vitreuse, transparente ou opaque, dont on recouvre certaines matières pour les protéger,
leur donner de l'éclat ou les colorer d'une façon inaltérable

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 Engobe.

C’est un revêtement mince à base d’argile délayée colorée( ou non) appliqué sur une pièce
céramique pour modifier sa couleur naturelle, pour lui donner un aspect lisse ou pour obtenir une
couche de base aux propriétés physico-chimiques spécifiques réagissant avec l’émail.

Un engobe se différencie d'un émail par sa teneur ne argile. En effet, on a tendance à croire
que les engobes ne produisent pas de surfaces vitrifiées mais cela ne représente pas la réalité car
certains engobes vitrifient sans problème.

La grande différence est que l'engobe contient beaucoup plus d'argile dans sa composition
qu'un émail

I. Matières plastiques « les argiles » :
Elles constituent une part importante dans l’élaboration des produits céramiques. Procurent aux
pâtes la plasticité et leur cohésion en cru, et permettent le façonnage et la manutention du produit et
donnent aux produits façonnés une résistance mécanique le long de la chaîne de fabrication.

Le mot argile désigne deux notions dans le jargon géologique : une particule et un minéral.

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− Particule : C’est une particule dont la dimension est inférieure à 4 micromètre et c’est quelle
− que soit sa nature minéralogique.
− Minéral : L’argile est un minéral (plus exactement une famille de minéraux) de la famille des
silicates, plus précisément des phyllo silicates (sil cates en feuillets). Leur structure est
identifiable par étude aux rayons X ; elle se caractérise par la superposition de feuillets, ou
espace inter foliaire, et où se placent divers cations comme K+, Na+, Ca2+. L’argile est
généralement issue de l’altération par l’eau des autres silicates (Sauf le quartz). C’est pour
cette raison qu’on le trouve systématiquement dans les sols et formations superficielles.
Minéral détritique ultrafin, on le trouve aussi très fréquemment dans les roches sédimentaires.
Mélangé à un autre minéral comme la calcite, il formera de la marne

Structure des minéraux argileux

Les divers types de minéraux argileux résultent de différents agencements des feuillets tétraédriques
et octaédriques. On a ainsi le feuillet élémentaire type A : (groupe de la kaolinite) donné par la
combinaison d’un feuillet tétraédriques avec une couche octaédrique.

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Le feuillet type B : (groupe Talc, Montmorillonites, Micas) est donné par la combinaison d’une
couche octaédrique placée entre deux couches tétraédriques.

Dans le type C : (groupe de Chlorites) donné par des unités du type B où s’intercale une autre
couche octaédrique.

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Au sens géographique, les argiles sont des sédiment qui se sont formés par la décomposition des
roches métamorphiques, sous l’influence d’agents réducteurs. Les minéraux (hydrosilicates
d’aluminium) prédominant dans les argiles sont :

Kaolinite : Ce sont des argiles blanches, friables et réfractaires; minéraux non gonflants
(augmentation de volume en présence de l'eau) ; leur point de fusion dépasse 1800°C, ils sont de
faible plasticité. Le kaolin a la formule structural théorique suivante: SiAl O (OH)

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Figure 12 Structure de la kaolinite.

Montmorillonite : C'est un minéral de formule chimique Si12O30Al5MgNa (OH) 6, appelé aussi
terre de sommier utilisée comme détachant ou bentonite employée en génie civil en raison de ses
propriétés colloïdales elle est très importantepour la céramique, elle est caractérisée par sa grande
plasticité[

Figure 13 : Structure de la montmorillonite

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 Illite : ayant une structure semblable à celle de m ontmorillonite, il y a remplacement de
silice par l’alumine [3].
 Les feldspaths : ce sont des minéraux composés desilice en excédent, ils constituent jusqu'à
70% en masse des roches granitiques et 10% en masse des roches basaltiques ; les trois
principaux feldspaths associés aux minéraux argileux sont: l'albite(NaAlSi3O8), la microcline
(KAl2Si2O8), l'anorthite(CaAl2Si2O8
 Le quartz est un minéral du groupe de silicates ;libéré par les roches ignées(roches devenant
de magma), particulièrement les granites; composé de ioxyde de silicium de formule
SiO2(silice) avec des traces de Al; Li; B; Fe; Mg; Ca; Ti; Rb; Na; OH [3].

Les argiles utilisées au niveau de Super Cérame Kenitra sont :

Tableau : La composition de différentes argiles utilisées à super Cérame

B8 Rouge casa:

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Composé Sio2 Al2O3 K2O MgO TiO2 Na2O P2O5 CaO Cl

Concentration 54.7 25.1 2.59 1.56 1.14 0.736 0.275 0.271 0.0782

Fe2O4 Mn ZrO2 Ni0
O ZnO Rb2O

7.28 0.0395 0.0264 0.0259 0.0235 0.0168

B5 Noire :

40
Composé Sio2 Al2O3 Fe2O3 K2O MgO TiO2 Na2O P2O5 CaO

Concentration 53.4 26.4 5.83 2.55 1.47 1.19 0.59 0.365 0.35

MnO Cl NiO ZrO2 ZnO Rb2O Y2O3

0.0915 0.073 0.0278 0.276 0.0178 0.127 0.0288

ATM mélange:

Composé Sio2 Sio2 Al2O3 Fe2O3 K2O MgO
P2O5 Na2O ZrO2

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concentration 61.3 10.7 7.83 4.13 1.35 1.11 0.577 0.511 0.091

Cl

SO3 NiO SrO Rb2O TiO

0.053 0.0344 0.026 0.0161 0.015 0.01

Argile AK :

Composé SiO2 Al2O3 K2O Fe2O3 MgO TiO2 Na2O BaO P2O5

concentration 70.9 17.1 3.99 2.87 0.901 0.806 0.198 0.169 0.1

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Cs2O CaO MnO ZrO2 Rb2O SrO Y2O3

0.0937 0.0634 0.0414 0.408 0.019 0.006 0.0039

Masse bi cuisson Kenitra :

Composé SiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 K2O MgO Na2O TiO2 P2O5

Conc. % 54.1 17.4 5.72 5.57 1.97 1.49 0.732 0.45 0.32

BaO MnO SO3 ZrO2 Au SrO Rb2O

0.0897 0.074 0.049 0.0287 0.0287 0.016 0.013

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Relation entre propriétés et caractéristiques des argiles.

La kaolinite peut être subdivisée en kaolinite à structures bien ordonnée et kaolinite à structure
désordonnée. Les argiles contenant la kaolinite à structure désordonnée et à petits cristaux sont plus
plastiques, ont une résistance mécanique plus élevées cru et un pouvoir d’échange des cations plus
grand par rapport aux argiles contenant de la kaolinite à structure ordonnée. L’illite est, au contraire,
un minéral argileux à structure micacée.

3. Matières non plastiques :

Ce sont les matières premières les plus importantes pour la fabrication de produits en céramique,
elles sont utilisées à divers degrés de pureté et de granulométrie. On distingue les matières premières
dégraissantes et les matières premières fondantes

Les matières premières fondantes.

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Ce type de matières non plastiques a une action plus ou moins vitrifiant sur la pâte, action qui se
révèle au cours de la cuisson à partir de certaines températures, ces matières sont des fondants qui, en
général assurent l’augmentation de l’intervalle de frittage et la diminution de température de cuisson

Les matières premières dégraissantes.

Ces matières ont pour rôle la diminution du retrait due à la plasticité trop excessive de l’argile.
On les distingue aussi par le terme << dégraissants >>, elles ont, en outre, pour but d’améliorer
certaines propriétés lors de la cuisson, telles queles changements de point de fusion, de l’aspect et de
la densité[

II. propriétés des céramiques.

1. Les propriétés générales des céramiques

Liaisons chimiques

Ces liaisons assurent la cohésion du matériau et jouent un rôle principal dans la détermination
des certaines propriétés physiques et dans la classification des céramiques, elles sont fortes à cause
de leur nature covalentes, ioniques et peut être mixtes.

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Tableau 4: Énergie de quelques liaisons.

Liaison Si-C Si-Si Si-O B-N C-C

Energie (ev) 3.38 2.30 4.60 4.55 3.60

La différenciation structurale se fait essentiellement par diffraction aux rayons X, les autres
analyses possibles telles que chimiques, thermiques différentielles, microscopie électronique, ne
servant qu'à déterminer la composition chimique des différents argiles

2.Propriétés mécaniques :

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Les objets en céramique sont habituellement assez peu denses, très durs et dotés d'une bonne
résistance mécanique, même à des températures trèsélevées. D'une manière générale, leur résistance à
la compression est bien supérieure à leur résistance à la traction, ce qui est une des caractéristiques des
matériaux fragiles. En fait, 'estc la présence de petites imperfections ou d'impuretés qui leur confèrent
ce comportement ; les céramiques très pures peuvent souvent supporter des chocs mécaniques
relativement violents [2].

3.Propriétés thermiques :

Température de fusion.

Les céramiques possèdent une température de fusiontrès élevée qui peut dépasser 2000°C à
cause de ses liaisons chimiques qui sont fortes. Le tableau montre quelques valeurs de température
de fusion (Tf) de quelques céramiques[2].

Tableau 5: Température de fusion de quelques céramiques.

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Matériaux Al2O3 MgO CaO TiN SiO2

Tf °C 2070 2640 2625 2950 1700

Conductibilité thermique.

En général, les céramiques sont considérées comme d’isolants thermiques à cause de
l'absence totale des électrons libres et la nature des liaisons chimiques, la conductibilité dépend de
la composition chimique, de l'état d'agrégation et de la température ; elle dépend aussi
considérablement de la forme, de la grosseur, de l’orientation et de la répartition des pores. Dans les

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substances vitreuses la conductibilité thermique croit avec la température mais dans les corps
cristallins au contraire elle est inversement proportionnelle à la température

4.Propriétés électroniques :

Les céramiques contiennent trois catégories des matériaux, isolants, semi-conducteurs et
autres conducteurs mais en général la plupart des éramiquesc sont desisolants et leurs conductivités
sont faibles par rapport aux métaux à cause de la nature des liaisons et l'absence des électrons libres

5.Propriétés chimiques et environnementales :

Les céramiques présentent généralement une très degré inertie chimique et résistent bien aux
attaques des substances agressives, à l'oxydation et aux agressions climatiques. Ce caractère de
matériaux neutres et inertes fait qu’elles ne présentent pas de danger pour l'homme et pour la nature.
On les utilise, d'ailleurs, largement pour les équipements sanitaires, médicaux ou alimentaires.

III. Notion sur le Frittage

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Chapitre II :
Partie Expérimentale

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Etude du comportement rhéologique de l’argile B9 par
dilution et par l’ajout et par de floculant.

I. Introduction :

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L’argile B9 est l’un des composants les plus importants dans la formulation d’une barbotine
destinées à la production d’un carreaux céramique mono cuisson ou même mono poreuse puisque ce
dernier prends presque la moitié de la formule alors il est très important d’étudier cette argile d’où on a
vu de traiter son comportement rhéologique.

Alors ce traitement est divise en deux grande partie on va voir son comportement vis-à-vis l’addition
de l’eau (dilution) et aussi l’addition d’un defloculant et voir leur influence.

II. Etude rhéologique de B9 en fonction de l’ajout d’eau :

Dans cette partie on étudiera la rhéologie de l’argile par rapport a l’addition de la quantité d’eau
d’où on contrôlera la variation de la viscosité, la densité et le refus âpres chaque addition d’eau puis on
verra l’impact de ce dernier sur le traitement thermique de l’argile B9 c'est-à-dire le retrait et perte de
feu

1. Méthode de travail :

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Premièrement on prépare une grande quantité ou un lot concasse de l’argile B9 qui va nous suffire
pendant toute l’expérimentation.

Puis on prendra une jarre à bille qui jouera le rôle du broyeur dans cette expérience, elle est
composée d’une jarre cylindrique en céramique équipée d’un couvercle muni d’un joint en caoutchouc
et elle est remplie d’une certaine quantité de billes de céramique, qui doit représenter environ 60% de
volume intérieur de la jarre. Apres on remplit la jarre par le solide dans notre cas argile B9 (200g du
mélange concasse prépare au début) puis on ajoute les billes ou les corps broyant, le de floculant 1% du
solide (2g dans notre cas) et finalement différent quantité d’eau (120ml, 140ml, 160ml, 180ml) puis on
mesure la viscosité la densité et le refus (résidu a un tamis de 63microns).

Âpres la barbotine qui reste on la séchera et la transformer on poudre et la pressée dans une moule
rigide (100 bar) pour obtenir des échantillons ou pastilles destinée au traitement thermique. Ces
derniers sont séchés dans une étuve durant 30 min, on calcule le diamètre et le poids de chaque
échantillon, puis on les cuits dans un four à une température de 1140°C

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Figure 23 : Jarre à bille Figure 24 : Une moule rigide

2. Résultats :

a. Mesure de viscosité et densité

Quantité d’eau 80 100 120 140 160 180

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(ml)

Solide en (g) 200 200 200 200 200 200

Masse 1827,6 1663 1576,5 1535,9 1503,9 1448,6
volumique (g/l) ,2

Densité 1,827 1,66 1,576 1,535 1,503 1,448
3

Viscosité (s) IMPAS 190 56 24 17 13
SE

Tableau 6 : regroupement des résultats de la variation de densité et viscosité en fonction d’eau

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La variation de la viscosité en fonction de la masse volumique
Viscosité en seconde

la masse volumique en g/l

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Figure25 : Représentation graphique de la variation de la viscosité en fonction de la masse
volumique

D’après les résultats trouvent au dessus on distingue que la viscosité et la densité diminue
proportionnellement avec l’augmentation d’eau

b. Mesure du Résidu a 63microns :

Quantité d’eau (ml) 120 140 160 180

Solide (g) 200 200 200 200

Masse volumique 1576,5 1535,9 1503,9 1448,6
(g/l)

%Résidu à 4,5 3,5 2,5 1,5
63microns

Tableau 7 : Regroupement des résultats de la variation du résidu en fonction de masse volumique

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La variation du résidu à 63 micron en fonction de la masse volumique
%Réesidu à 63microns

Masse volumique en g/l

Figure26 : Représentation graphique de la variation du résidu en fonction de la masse volumique

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Selon les résultats on remarque que le résidu démunie proportionnellement avec la masse volumique
et aussi avec l’augmentation de quantité d’eau

L'evolution du retrait on fonction de résidu
%Retrait

%Résidu à 63microns

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Figure27 : Représentation graphique de la variation du retrait en fonction du résidu.

D’après les résultats qu’on a eu on distingue que le retrait augmente avec l’augmentation du résidu a
63microns.

Etude rhéologique de B9 en fonction de defloculant :

Dans cette 2éme partie qui traitera aussi le comportement rhéologique de l’argile B9 sauf cette fois
on fixera la quantité de l’eau et on varie le pourcentage de defloculanta et on contrôlera le paramètre
viscosite pendant chaque augmentation.

1. Méthode de travail :

Alors comme l’expérience précédente on prendra une quantité de 200g de même lot qui a été
préparer des le début de l’argile B9 afin de conserver l’homogénéité des résultats mais cette fois c’est le
defloculant qui variera au lieu de la quantité d’eau.

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On prend une jarre à bille et on la remplit par 200g de solide (argile B9 dans notre cas) puis 120ml
d’eau et finalement différent quantité de defloculant c'est-à-dire moins et plus que 1% de solide on
débutera de 0,4% jusqu'à 1,8% avec un pas de 0,2%.

Et on fait tournée la jarre pendant 5min afin d’obtenir la barbotine et on mesure la viscosité,

NB : on répète la même procédure pour chaque augmentation de quantité de defloculant.

2. Résultats :

Quantité 120m 120ml 120ml 120ml 120ml 120ml 120ml
d’eauen ml

Solide en g 200g 200g 200g 200g 200g 200g 200g

Defloculan 0,8g 1,2g 1,6g 2g 2,8g 3,2g 3,6g
t en g

Viscosité 113s 65s 26s 56s 114s 130s 143s

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en seconde

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Tableau 9 : regroupement des résultats des variations de viscosité due aux ajouts de deflocu

L'evolution de la viscosite en fonction de l'ajout du defloculant à densite fixe=1576,5g/l
Viscositeenseconde

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Figure28 : Représentation graphique de la variation de la viscosité en fonction du pourcentage de
defloculant ajouté

On distingue d’après la courbe que pendant l’augmentation de defloculant la viscosité diminue
jusqu'à une limite qui égalera 0,8% de solide puis dés quand dépasse cette limite la viscosité raugmente
rapidement.

Discussion et interprétation des résultats :

1. l’influence de la variation d’eau :

Dans cette partie on a essaie de voir l’influence de l’eau sur la rhéologie d’une barbotine former
seulement par l’argile B9 et aussi de suivre cette influence (par dilution) jusqu’ou va nous amené.

Lors de l’augmentation de l’eau on voit que logiquement la viscosité diminue progressivement ce
qui est bien mais en même temps en perd vis-à-vis à la densité ce qui est un paramètre très important

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(figure 25). Et aussi l’ajout de l’eau n’a pas seulement l’impact sur la viscosité et la densité mais aussi à
d’autre paramètre comme par exemple son augmentation engendrera la diminution de la densité ce
dernier influencera aussi le résidu à 63microns (figure26) qui à son tour va baisser et provoquera
l’abaissement du retrait (figure27).

Alors on voit que l’addition d’eau à beaucoup d’effet sur la barbotine d’où par exemple on peut
gagne au niveau de la viscosité et aussi le temps de broyage c'est-à-dire l’augmentation d’eau peut nous
donner un pourcentage de résidu très bas qu’en réalité on ne peut l’obtenir qu’à un temps de broyage
très élevé mais cela n’est pas vrai car lorsque le résidu diminue cela dit que le retrait augmente mais les
résultat trouver(figure 27) sont contradictoire à cette logique ce qu’on ne peut dire que le résidu
apparent en peu pas le considère réel ca d’une part d’autre part la densité diminuera c'est-à-dire perdre
au niveau de la masse d’une autre façon dans un volume donner on a une quantité d’eau élève cela nous
ennuiera au niveaux de l’atomiseur car il nous faudra une grande énergie a fournir pour évaporé cette
quantité d’eau ce trouvant dans la barbotine afin d’obtenir le solide ou la poudre sèche. ,

D’une autre part cette étude nous a montré qu’il faut respecte la quantité d’eau donner car si par
erreur on a mis une grande quantité de l’eau cela n’influencera pas simplement la viscosité mais aussi

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le résidu le retrait etc c'est-à-dire on peut avoir des problèmes de retrait (un retrait bas ou élevé) lors de
la cuisson sans savoir d’où vient la cause donc on peut dire que l’influence d’eau est amené sur
plusieurs paramètre important du préparation de la masse densité, résidu, viscosité et aussi l’atomiseur
jusqu'à le traitement thermique (retrait).

2. L’influence de l’ajout du defloculant :

Cette partie au contraire de la première on variera le pourcentage du defloculant on laissant la
quantité d’eau fixe (120ml) et voir son influence sur la rhéologie de l’argile B9 (viscosité).

Le graphe obtenu (figure 28) peut se divise en deux partie la premier et de 0,4% à 0,8% la deuxième
est au delà de 0,8% avec le point 0,8% comme une limite qui sépare les pourcentages qui provoque la
diminution de la viscosité et les autres l’augmentation de ce dernier.

Dans un premier temps on remarque que l’augmentation de defloculant (du 0,4% à 0,8%) la
viscosite diminue jusqu'à 26 seconde (voir figure 28) mais dés quand dépasse une limite qui égale à

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0,8% la viscosité augmente brusquement d’ou on obtient l’effet inverse c'est-à-dire au lieu d’avoir une
diminution de viscosité on provoquera son augmentation

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Les limites d’Atterberg
Les teneurs en eau qui délimitent les états de consistance d’un sol sont appelées limites
de consistance ou limites d’Atterberg. Ces limites, qui s’expriment en pourcentage, sont
la limite de plasticité et la limite de liquidité. Elles servent à identifier et à classifier les
sols fins dont les particules sont invisibles à l’œil nu. Elles fournissent des informations
complémentaires à celles obtenues par la granulométrie laser et la sédimentométrie. La limite de
plasticité d’un sol PL est la teneur en eau qui sépare l’état plastique de l’état
semi-solide. La limite de liquidité LL est la teneur en eau qui sépare l’état liquide de
l’état plastique. L’indice de plasticité IP, correspondant à la différence entre la limite de
liquidité et la limite de plasticité, permet de déterminer la zone dans laquelle le sol est à
l’état plastique. Plus l’indice est élevé, plus cette zone est grande et, de façon générale,

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plus le sol contient de l’argile. Pour déterminer la limite de liquidité, on a utilisé
l’appareil de Casagrande. Cet appareil est constitué d’une coupelle de bronze, d’une
base en caoutchouc dur et d’une came entraînée par une manivelle. On estime que le sol
atteint la limite de liquidité lorsque, tombant d’une hauteur de 10 mm, on doit frapper la
base 25 fois pour refermer, sur une distance de 13 mm (Figure I.8). L’essai de
détermination de la limite de plasticité consiste à former un rouleau de 3 mm de
diamètre. La limite de plasticité est obtenue lorsque, simultanément, le rouleau se
fissure et que son diamètre atteint 3 mm

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Détermination de la limite de liquidité avec l’appareil de Casagrande

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