DISEÑO ECONÓMICO Y EVALUACIÓN DE CONTROLABILIDAD DE PROCESOS ALTERNATIVOS PARA LA

PRODUCCIÓN DE CUMENO

INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA

El Cumeno (isopropil benceno) es un importante material intermedio en la producción de fenol y
acetona a partir de la alquilación de benceno y propileno en presencia de un catalizador ácido;
este hidrocarburo aromático se encuentra presente en el petróleo y en algunos combustibles. Por
medio de este artículo se desean estudiar dos procesos de producción de Cumeno, el primero de
ellos el proceso convencional (CP) y un proceso alternativo de destilación reactiva (RD). El estudio
se lleva a cabo a partir de dos puntos claves en el diseño de procesos: el análisis económico y la
controlabilidad de la planta. En cuanto al diseño económico se estudiaron los costos de operación,
el requerimiento energético y el costo capital para cada proceso; por otra parte, la controlabilidad
de la planta, que envuelve los sistemas y estrategias requeridos en cada proceso, se evaluó
perturbando la variable manipulable en cada proceso, lo cual permitió decidir qué proceso
contaba con la mayor seguridad y optima operación industrial ante la presencia o cambio de algún
parámetro durante la operación.

METODOLOGÍA EMPLEADA

Para llevar a cabo el análisis económico y la evaluación de controlabilidad, se simularon los dos
procesos en ASPEN PLUS; para ello se ingresaron los componentes a trabajar en cada operación,
así como el paquete de fluidos (PENG ROBINSON) que permitía simular el proceso y las
condiciones de operación en cada uno de los equipos empleados en el diseño, teniendo en cuenta
que la velocidad de producción de Cumeno para ambos procesos era de 100 kmol/h y un
porcentaje de pureza del producto mayor al 99.5%.

Proceso convencional (CP)

El proceso convencional para la producción de Cumeno consiste en el uso de un reactor de lecho
empacado (PBR); dado que la alquilación se puede llevar en fase vapor y fase líquida existen
diferentes tipos de catalizadores. Partículas sólidas de ácido fosfórico son usadas como
catalizadores para alquilación en fase vapor y cloruro de aluminio o zeolitas para alquilación en
fase líquida. Se debe tener en cuenta que el uso de distintos catalizadores genera diferentes
alternativas de diseño para la producción de Cumeno.

Para este proceso primero es necesario mezclar y calentar el benceno que se recircula y el que se
alimenta fresco en el proceso por medio de un horno; además dado que la reacción llevada en el
PBR (Benceno + Propileno  Cumeno) es altamente exotérmica la corriente de propileno fresco
con un porcentaje de impureza de propano se divide y se alimenta a lo largo del reactor. Bajo
estas condiciones trabajadas en el reactor se pueden presentar reacciones colaterales por la
alquilación de Cumeno y Propileno (Cumeno + Propileno  DIPB y alquilación de DIPB con
propileno para la formación de PIPB, para evitar la formación de estas reacciones se alimenta
exceso de benceno en el proceso favoreciendo la reacción principal, además el benceno puede

el requerimiento energético y el costo de capital. En los fondos de la torre se obtiene el Cumeno para ser enviado a la columna de producto donde se obtiene a razón de 99. El costo total anualizado se evaluó a partir de: LA FORMULA Estos datos fueron tomados a partir del libro de diseño de procesos de Turton et al.5%. el propileno fresco con un % de impureza de propano inerte se alimenta en la zona reactiva de la torre y el benceno fresco se alimenta por encima de esta zona.5 kmol/h y 99. en los fondos de la tercera columna se obtienen los componentes pesados.9 bar y se encuentra diseñada con 8 platos y 2 m de diámetro. TABLA DE RESULTADOS .47% de pureza en los destilados de esta torre.5 bar y consta de 19 platos y 1. El efluente del transalquilador es enviado nuevamente a la primera columna del tren de separación. RESULTADOS OBTENIDOS Y ANALISIS Análisis económico Para la comparación económica de los dos procesos estudiados en la producción de Cumeno se evaluaron los costos de operación. El reactor de lecho empacado es seguido de un tren de separación. y una pequeña columna de producto que opera a 1. en ella se separa el propano y el propileno que no reaccionó por el destilado siendo llevados a venteo. allí se obtiene el Cumeno como producto principal a razón de 99. los cuales se mezclan con una cantidad de benceno para ser enviados a un transalquilador donde el DIPB y PIPB reaccionan reversiblemente con benceno para formar Cumeno.5 kmol/h y % de pureza del 99. Como productos de destilado se obtiene los componentes livianos (Propileno que no reacciono y el propano) para ser enviados a venteo. la primera columna opera a una presión de 12. los fondos de la primera torre se alimentan a una segunda columna que trabaja a presión de 2 bar y consta de 20 platos y 3 m de diámetro en la cual se separa el benceno que no reacciono por el destilado para reciclo y sus fondos son alimentados a una tercera columna que opera a la misma presión de la anterior pero cuenta con 25 etapas a lo largo de la torre. Proceso de destilación reactiva (RD) Este proceso alternativo para la producción de Cumeno. En la columna de producto los componentes obtenidos en el fondo se reciclan y se envían nuevamente al tope de la columna RD. consiste en el uso de una torre de destilación reactiva principal (RD) que opera a 10 bar y está diseñada para 20 platos y 2 m de diámetro.25 m de diámetro.trabajar como HEAT CARRIER para mantener las condiciones adiabáticas en el equipo y de esta manera trabajar en el rango de temperaturas adecuadas para la producción de Cumeno. La columna RD consta de una sección de enriquecimiento en la parte superior y una zona de agotamiento en la parte inferior de la torre.

mientras que en el proceso de destilación reactiva la alimentación fresca de benceno sirvió . Sistema de control de la planta Para el estudio de la controlabilidad de la planta en los dos procesos. En el proceso convencional la variable que se perturbo fue la alimentación fresca de propileno al reactor de lecho empacado.Como se puede observar el proceso de destilación reactiva es significativamente más económico que el proceso convencional. se realizaron perturbaciones en la variable manipulable para cada diseño. esto es debido al bajo capital y bajos costos energéticos que se tienen al diseñar y optimizar un proceso interactuando entre diferentes unidades o equipos para reducir el consumo energético entre equipos y maximizar la recuperación de energía en la planta alcanzando una producción dada de producto deseado.