SISTEMAS DE REGENERACIÓN EN CONTRACORRIENTE

El manto compacto asegura un contacto mejor entre la resina y el líquido. durante años lo más común ha sido la utilización de los sistemas tradicionales con regeneración cocorriente. El principio de usar flujos en contracorriente se extiende ampliamente a otros campos. Esto se debió a la persistencia de algunos problemas mecánicos e hidráulicos asociados a la regeneración en contracorriente. tanto durante la regeneración como en la carrera de servicio. Independientemente de lo anterior. si bien el contacto entre el grano de resina y el líquido era inmejorable. existía un espacio relativamente grande entre grano y grano por donde el regenerante se deslizaba sin reaccionar. En estas condiciones. se pasaba hacia arriba. el manto se expandía. sino que ambos van en direcciones opuestas. excepto algún caso particular muy especial. Las ventajas. la adopción de este sistema en columnas de intercambio iónico permite que no solamente se obtengan con facilidad los valores de fuga sódica y de sílice requeridos por los sistemas modernos de calderas utilizados en la actualidad. La cantidad de regenerante que era necesario utilizar para lograr la regeneración de la resina resultaba tan grande que el sistema fue abandonado en sus comienzos por ineficiente. Ricardo E. Esto se traduce en una fuga menor y una eficiencia mayor de la regeneración. de la regeneración en contracorriente eran sin embargo conocidas. Hoy en día. No interesa cuál va hacia arriba o hacia abajo. En cambio en los sistemas contracorriente. que recién en los últimos años (1980's) han sido resueltos en forma simple. Hoy en día. ya no se concibe la posibilidad de usar los sistemas tradicionales de regeneración cocorriente. La diferencia entre ambos sistemas está en el hecho de que en los sistemas cocorriente tanto el agua a tratar como el regenerante pasan a través del manto de resina en la misma dirección (hacia abajo). al menos teóricas entonces. el agua a tratar pasa en una dirección y el regenerante lo hace en la dirección opuesta. lo que facilita y promueve el intercambio de iones. lo que sumado a la gravedad. Durante años. mantienen compacto el lecho de resina. La transferencia calórica más eficiente [01] . Si alguno de los dos flujos. por lo general el regenerante por ser el caudal más bajo. De ahí la popularización del sistema cocorriente tradicional donde ambos flujos pasan de arriba hacia abajo. sino que también se haga compatible simultáneamente un bajo consumo de reactivos. Un caso típico se aplica a intercambiadores de calor. Esto último implica un consumo menor de reactivos. Pauer (*) (1990) Si bien las ventajas de los sistemas de intercambio iónico que emplean sistemas de regeneración en contracorriente son conocidas desde hace mucho tiempo.SISTEMAS DE REGENERACIÓN EN CONTRACORRIENTE Ing. la única forma conocida y practicable de mantener el lecho compacto era pasando tanto el agua como el regenerante hacia abajo (cocorriente). siempre es necesario mantener el manto de resinas en condiciones compactas.

o bien agua a tratar hacia arriba y regenerante hacia abajo.Caso B AGUA AGUA Cocorriente en Contracorriente AGUA Servicio en servicio REGENERANTE REGENERANTE Cocorriente en REGENERANTE Contracorriente Regeneración Regeneración [02] . Por lo tanto existen dos posibilidades: agua a tratar hacia abajo y regenerante hacia arriba. Esto crea una mayor diferencia de temperatura (mayor fuerza impulsora) entre los dos flujos en el punto en que el fluido caliente abandona el equipo.tiene lugar si los flujos se pasan contracorriente. La regeneración en contracorriente básicamente consiste en el pasaje de la solución regenerante en sentido contrario al del agua a tratar. Figura 1 Caso A . cuando se la compara con los mismos flujos operando cocorriente. La figura 1 muestra esquemáticamente estos casos. En este caso el fluido que se está enfriando y sale del intercambiador intercambia calor con el agua de enfriamiento que ingresa a su menor temperatura.

Es decir. siendo los fundamentos aplicables también a la regeneración de resina aniónica.Se describirá a continuación el principio de operación para la regeneración de resina catiónica. si pasamos la solución regenerante en el mismo sentido. la inyección del regenerante es efectuada a la inversa del flujo normal de operación. es decir de regeneración en cocorriente. la solución para la regeneración atraviesa primeramente las capas menos contaminadas de resina. [03] . Consiguientemente. 1 Debido a que la acumulación y concentración de cationes en la resina se produce de arriba hacia abajo. la posibilidad de fuga se incrementa por encontrarnos con cationes aún retenidos en las zonas medias e inferiores. Este procedimiento hace que la solución regenerante llegue "fresca" a las zonas más saturadas de resina y paralelamente evita que la solución rica en sales pase por todo el manto. Con la regeneración en contracorriente. obteniéndose una baja fuga con un bajo consumo de reactivos. cuando entra en funcionamiento la columna luego del enjuague. Se describe el caso A de la fig. como su nombre lo indica. las situaciones que ocurren durante el proceso de regeneración y agotamiento se esquematizan en la figura 2. según el sentido normal del flujo. Figura 2 Ciclo de agotamiento AGUA AGUA A A H H H 2-a 2-b 2-c En el diagrama 2-a se representa la resina totalmente regenerada en forma Hidrógeno. H. para luego actuar en forma ascendente en las zonas de mayor concentración catiónica y eliminar éstos por la parte superior. En un sistema convencional. se hacen desplazar los cationes retenidos a toda masa de resina y especialmente a las partes inferiores del lecho.

a mitad de carrera. El diagrama 3-a. figura 3. [04] . hasta el lugar de la columna donde la fracción iónica de los iones A se hace inferior a 1. será necesario permutar dos veces una cantidad de iones correspondientes a la superficie integrada de la zona H del diagrama. El diagrama 2-b corresponde a la carrera de producción cuando aún no se ha producido una fuga sódica significativa. cuando la fuga sódica se incrementa. Sobre el diagrama 2-b de la figura 2 se ha representado la concentración de los iones A y H en la resina en función de la altura del lecho. los iones A se oponen a los iones H intercambiables y pueden pues volverse a fijar en las capas inferiores del lecho de resina. En el curso de la regeneración en cocorriente. por el flujo de solución regenerante.. igual al 2-c. Mg. Es entonces evidente que. Na. en la medida que se desee regenerar "totalmente" la resina. Se constata que la parte superior del manto de resina está saturada en A. etc. En cambio.Con A se indican los cationes presentes en el agua y que son retenidos por la resina (CA. Figura 3 Regeneración cocorriente Regenerante Regenerante H H A A H A 3-a 3-b 3-c Un nuevo equilibrio se produce en el curso del cual los iones A son expulsados de la resina a nivel de la capa superior y transportados. se inyecta en la parte superior del lecho de resina una solución concentrada de H que modifica totalmente el equilibrio resina-solución en esas condiciones. y la parte inferior prácticamente solo H. es decir de arriba hacia abajo.).la parte media contiene efectivamente una mezcla de iones A y H. Esto se traduce por una salida de iones H al cabo de la primera fase de la regeneración. representa el estado de la resina a ser regenerada. el diagrama 2-c representa el punto de agotamiento de la resina.

Esta fuga iónica durante la primera parte del ciclo de fijación se atribuye con frecuencia. Figura 4 Regeneración contracorriente A A A H H H Regenerante Regenerante 4-a 4-b 4-c En este caso la solución de iones H concentrados atraviesa primeramente las capas de resina poco cargadas de iones A y las capas inferiores son netamente sobre-regeneradas. En consecuencia. además en razón de la concentración creciente de iones A medida que el regenerante asciende en el lecho de resinas. El diagrama 4-a nuevamente representa la resina agotada. La figura 4 representa la situación de la resina durante la regeneración en contra- corriente. [05] . si la dosis de reactivo regenerante no es muy alta (se trata de un equilibrio y sería necesario teóricamente una cantidad infinita de regenerante para eluir todos los iones A) no se eliminará totalmente a los iones A durante la regeneración y quedarán en las capas inferiores del lecho de resina. a un enjuague defectuoso de la resina de intercambio iónico. en un nuevo ciclo de fijación esos iones A sufrirán una autorregeneración provocada por los iones H desplazados de las capas superiores y el agua tratada será de mediocre calidad. A fin de mejorar el rendimiento de la regeneración es lógico prever una inyección de los reactivos en sentido inverso al del ciclo de fijación. la refijación de los iones A eluidos no puede producirse. erróneamente.Por otra parte. El 4-b la resina durante la regeneración y el 4-c la resina regenerada.

Por otro lado. evidente que la regeneración se efectúa de esta manera en condiciones mucho más reversibles que a cocorriente. pues. el agua de desplazamiento y la de enjuague contracorriente deber ser ya decationizada o desmineralizada. Después de un contralavado se necesitará una regeneración doble o triple para restablecer la capa inferior. Figura 5-A Distribucíon de iones en el manto de resina OPERACIÓN EN CONTRACORRIENTE A1 Regeneración completa A2 Situación de la resina al agotarse el ciclo de servicio [06] . destruyendo la capa inferior de "resina sobrerregenerada". cualquier agua que se pase desde el fondo debe estar libre de sodio. La figura 5 muestra en forma algo diferente lo mismo que las figuras 2 a 4. Luego. Esto significa que el agua de dilución de ácido.Es . pero aplicado al caso de pasaje del agua a tratar hacia arriba y del regenerante hacia abajo. resulta evidente que un contralavado mezclará completamente la resina. lo que termodinámicamente hablando corresponde a un mejor rendimiento. Cuando la regeneración es contracorriente es muy importante que el fondo del lecho quede libre de sodio.

a) Los iones eluidos en el curso de la regeneración no tienen la posibilidad de fijarse nuevamente en la resina. en tanto que en regeneración a cocorriente se debe tomar en cuenta la capacidad total. Esta diferencia debe traducirse (y se traduce efectivamente) en [07] . se regenera entonces únicamente la capacidad útil del intercambiador de iones.A3 Situación de la resina luego del contrlavado A4 Situación de la resina luego de una regeneración normal Figura 5-B Distribución de iones en el manto de resina OPERACIÓN EN CONTRACORRIENTE B1 Regeneración completa B2 Situación de la resina al agotarse el ciclo de servicio B3 Situación de la resina luego de una regeneración normal B4 Situación de la resina al iniciarse el nuevo ciclo de servicio Ventajas de la regeneración en contracorriente A partir de los aspectos generales expuestos se pueden prever las siguientes ventajas significativas de la regeneración a contracorriente.

d) El menor consumo de regenerantes y agua de enjuagues se traduce en un volumen sustancialmente menor de efluentes a ser considerados. en consecuencia. la regeneración en contracorriente permite obtener un agua tratada de mucho mejor calidad con un costo operativo menor. Adicionalmente. también se verifica una necesidad menor de enjuague. los efluentes tienden a ser auto neutralizantes. lo que lleva a equipos de menor diámetro. c) Simultáneamente con el menor consumo de reactivos. reciben un importante exceso de reactivo exento de iones a eliminar. o directamente nulo. con mayor independencia de la composición de entrada. con el consiguiente ahorro de agua de servicio. Adicionalmente. Figura 6 Calidades que se obtienen normalmente con distintos sistemas [08] . Las figuras 6 y 7 muestran las diferencias de calidad que pueden obtenerse con los distintos sistemas. Resumiendo.un mayor rendimiento en la utilización de los reactivos en regeneración a contracorriente. b) Las capas en la zona de salida. el nivel de regeneración de estas capas es particularmente alto y permite obtener. las mismas razones que permiten obtener una calidad superior. es decir las menos cargadas de iones. y consecuentemente un menor consumo de reactivos. en el curso del ciclo de fijación. una calidad de agua netamente superior a aquella que resulta de una regeneración a co-corriente. también permiten utilizar velocidades mayores de pasajes. con lo que el consumo adicional de reactivos con este propósito es mínimo. más económicos y que ocupan menos espacio.

Los diferentes procedimientos desarrollados se pueden agrupar en cuatro categorías. [09] . lo que se traduce en dos inconvenientes importantes: . según fueron apareciendo en el mercado: a) Bloqueo por agua. En la mayoría de los procedimientos.Perturbación de las capas de resina que impiden respetar las curvas de saturación.Figura 7 Efecto del nivel de regeneración sobre la fuga sódica en ambos sistemas Procedimientos de regeneración en contra-corriente Al regenerar una resina es necesario mantener el lecho del intercambio perfectamente compactado. El lecho del intercambiador de iones tiene entonces tendencia a expandirse. la regeneración en contra-corriente consistía en aplicar una corriente ascendente de regenerante de densidad parecida a aquella de la resina.Insuficiente contacto entre resina y regenerante que implica un cortocircuito de reactivo. El objetivo principal de las investigaciones tecnológicas relativas al desarrollo de sistemas de regeneración en contracorriente ha tenido por objeto controlar la expansión del lecho de resina y lograr una distribución del reactivo lo más homogénea posible. .

El pasaje del agua a tratar es hacia abajo. y si bien subsisten hoy plantas operando con este sistema. El flujo de agua descendente en la parte superior impide la expansión del manto de resina. este flujo podía ser agua o ácido diluido. La resina que queda sobre el colector podía ser inerte. La figura 8 muestra la operación bajo este sistema. c) Lecho fluidizado. En distintos diseños. Figura 8 CONTRACORRIENTE CON BLOQUEO POR AGUA [010] . dentro de la resina. d) Bloqueo mecánico. Para evitar la expansión de la resina se introduce un caudal de agua por la parte superior del recipiente. Bloqueo por agua Este sistema es el más antiguo.b) Bloqueo por aire. ya no se considera práctica su utilización. o siendo resina normal no considerarse en el cálculo pues resulta pobremente regenerada. Ambas corrientes salen por un colector intermedio ubicado a unos 20 cm. y el regenerante circula hacia arriba. que circula hacia abajo.

Se puede entonces aplicar la corriente ascendente de regenerante sin riesgo de fluidización de la resina. lo que implica un consumo grande de agua y un gran volumen de efluentes.4 a 5 m/h . que durante los contralavados se veían sometidos a grandes esfuerzos que a menudo provocaban su rotura. lo que dificulta mantener el manto realmente compactado. Una vez finalizado el vaciado parcial. El efluente de regeneración queda constituido entonces por una emulsión de agua y de aire. por debajo del tope de la resina. [011] .El problema de este sistema ocurre por que los dos flujos son de la misma densidad y viscosidad. solución de compromiso. La capa de resina por encima del colector se considera inerte puesto que el ácido no pasa por la misma. Otro problema serio lo constituyen los colectores ubicados dentro de la resina.Hasta 12 m/h en regeneración sulfúrica. es tomada a la altura de las ranuras del colector. La solución regenerante después de haber atravesado la capa de resina. Para lograrlo. La resina inerte sirve para distribuir el aire y mantener inmóvil a la resina activa. se lograron diseños aceptables. el flujo superior tendría que ser muy alto.Enjuague a caudal nominal de arriba hacia abajo. Gracias al procedimiento del bloqueo por aire se pueden esperar velocidades de regeneración imposibles de intentar con el bloqueo por agua: . Las otras fases de la regeneración son: . Se abre la válvula de entrada de aire y se procede luego al vaciado parcial de la parte superior del intercambiador hasta el nivel del colector sumergido en la resina.Desplazamiento del reactivo regenerante de abajo hacia arriba. Simultáneamente una proporción variable de aire atraviesa la capa escurrida. Con valores medios. que permitían obtener en forma práctica fugas sódicas del orden de un tercio a un cuarto de las que se obtienen con regeneración a cocorriente. la capa superior de la resina se escurre y constituye una cubierta que se opone a la expansión de la resina ubicada abajo. La regeneración se efectúa como sigue: Después de agotada la resina se hace un contralavado de la parte superior por medio del colector de regenerantes. Bloqueo por aire Con este sistema el colector de regenerante se ubica entre diez y veinte cm. . . Para las regeneraciones clorhídricas y con soda.

Figura 9 Contracorriente con bloqueo de aire Sistema con lecho fluidizo Este sistema. Se requiere una velocidad de pasaje relativamente alta. Se regenera hacia abajo. En cuanto el caudal baja. y un cuadro de válvulas más simple. y la figura 9 es aplicable al bloqueo por agua. La resina ocupa gran parte del recipiente. la resina se descompacta y se mueve. mientras que el resto permanece fluidizada (aproximadamente 25 al 70 %). por lo que no existen muchas plantas operando con este sistema. (En Argentina se llegó al menos a construir una en la Destilería de La Isaura. en Bahía Blanca). mientras que el manto compactado contra la parte superior produce el pulido del intercambio iónico y es el responsable de la calidad del agua a obtener. siendo superado rápidamente por otros métodos.El esquema es similar al del bloqueo por agua. y una parte queda presionada sobre la parte superior del recipiente (placa con toberas o strainers). con lo que se hace necesario regenerarlo nuevamente. pero no lo llena. El sistema introduce la simplicidad de no tener colectores intermedios. [012] . La parte fluidizada termina reaccionando totalmente. Ver la figura 10. más conocido por su nombre original. por lo que la figura 8 también es aplicable a este sistema. y el agua a tratar circula hacia arriba. "Schwebebett". La resina es levantada por el flujo de agua. fue desarrollado en Alemania y promocionado por Bayer a partir de fines de los años 70. La contrapartida de este sistema es que requiere un caudal de operación constante. Este sistema empieza a utilizarse en los años 70.

Figura 10 Lecho flotante “SCHWEBEBETT” Sistemas con bloqueo mecánico En estos sistemas. consistió un sistema o bomba de recirculación que asegura el caudal a través del manto independientemente de la operación.Una mejora del sistema. la resina llena la totalidad del recipiente. Consiste en un recipiente con dos cámaras para la resina. Uno de los primeros sistemas fue el "Liftbett" de Bayer. como su nombre lo indica. Estos sistemas se aproximan a los de bloqueo mecánico. -Sistema Bayer (liftbett) El bloqueo mecánico se inicia como un perfeccionamiento del "Schwebebett" y se desarrolla a partir de comienzos de los años 80. Las placas llevan toberas o strainers para evitar el paso de la [013] . Para lavar la resina es necesario sacarla del recipiente y transportarla a otro recipiente donde se contralava. de modo que resulta "mecánicamente" compactada. indicada en la figura 11.

La cámara superior está totalmente llena de resina. mientras que la inferior lo está parcialmente. sólo que la parte compactada es mantenida así por las placas con independencia del caudal. Ver figura 12. El agua a tratar circula hacia arriba. El sistema opera en forma similar al "Schwebebett". Una conexión con válvula esférica permite conectar eventualmente ambas cámaras. Figura 11 Lecho fluidizado con recirculación parcial Figura 12 “LIFT BETT” [014] .resina.

el caudal resulta alto y el pistón de resina que se forma puede llegar a romper la placa superior del compartimiento. con el consiguiente abaratamiento del equipo y disminución del espacio requerido en la planta.La parte derecha de la figura muestra la operación (Beladung) y la regeneración (Regeneration). En el caso de utilizarse un sistema de intercambio iónico de doble etapa (resina débil- resina fuerte). Nótese que la resina fuerte (stark) está siempre contenida en dos cámaras. Aparte de la resina de intercambio. Nótese también que se ahorran los cabezales. donde la resina débil es normalmente regenerada con el efluente de la regeneración de la resina fuerte. requiere una capa de resina inerte (IN 42 en la figura) que protege los strainers de los finos que se pueden producir en la resina. la parte superior del recipiente se vacía. El sistema incorpora la posibilidad de contralavado (Ruckspülen) in situ de la resina. 13). lo que encarece el sistema. igual que el Schwebebett. En la actualidad YPF exige que. y por lo tanto no se requiere mayor consumo de reactivos). y luego a través de la válvula que comunica ambas cámaras se pasa parte de la resina contenida en la cámara superior a la inferior. En cambio con la resina débil (schwach) esto no es necesario ya que es una resina muy eficiente para reaccionar. y la calidad del agua obtenida depende sólo de la resina fuerte. la resina débil está contenida en un recipiente totalmente aparte. y se contralava entonces la parte superior. Se contralava la parte inferior. este proceso. de utilizarse este sistema. El inconveniente de este sistema radica en que al hacerse el contralavado de la resina catiónica débil. que Bayer establece cada regeneración (no así para la resina fuerte. [015] . El contralavado es una operación eventual que requiere luego una doble regeneración. el cuadro de válvulas y las cañerías del segundo recipiente. Luego se repite el pasaje de la resina en sentido inverso. y sobre todo en sistemas automáticos donde al abrirse la válvula correspondiente y estar el tanque lleno de aire. este sistema permite agregarla en una cámara inferior del recipiente (fig. El problema se presenta cuando el tanque es nuevamente llenado. Esto a pasado en YPF (Luján de Cuyo) donde tres cationes resultaron rotos por este problema. de modo de mantener siempre compactada la parte superior.

previo a cada regeneración.Figura 13 LIFT BETT con resinas fuertes y débiles Sistema Amberpack Las razones que inicialmente retardaron el desarrollo de los sistemas con cierre mecánico eran más bien preconceptos o ataduras mentales. [016] . Por lo tanto no es posible llenar el tanque pues estallaría y/o se rompería la resina. Además. La experiencia demostró que las resinas fuertes sólo se expanden y contraen en no más de un 5 a un 7 %. c) La suciedad contenida en el agua hace que sea necesario contralavar al menos la zona de entrada. Estos preconceptos eran básicamente tres: a) La resina se expande y contrae con la regeneración y el agotamiento. y son solamente éstas las que necesitan estar compactadas. b) Los finos que se producen obligan a un lavado medianamente frecuente de la resina.

Si es necesario lavar la resina. Esto ya fue tenido en cuenta en el diseño "Liftbett" de Bayer. con un mayor coeficiente de uniformidad. Luego se llegó a la conclusión de que con un buen pretratamiento (clarificación y filtración ). lavarla y volverla a colocar en el tanque durante la regeneración. con tecnología Bayer. de diseño propio. de las siete propuestas presentadas. La realidad es que esto resulta una sofisticación tal vez innecesaria en la práctica. que produciéndolas con una granulometría más controlada. el problema del ensuciamiento de la resina no es tal. para evitar el problema de la suciedad se contralava el sector inferior cada regeneración. Rohm and Haas demostró con sus resinas Amberpack. De los tanques se traslada a la tolva por la propia presión del agua. La patente "Amberpack" incluye detalles tales como una modalidad operativa para sacar parte de la resina. Para evitar el taponamiento de los strainers con finos se utiliza una capa de una resina inerte que protege los strainers. se la saca a una tolva externa ad-hoc donde se contralava y luego se vuelve a introducir. cosa muy poco frecuente. La primera fue adjudicada a la firma Itargén. pero bajo ningún concepto el tanque puede romperse. en Septiembre de 1990. Durante los años 1985 y 1986 YPF licitó dos plantas de desmineralización. y de la tolva se la pasa a los tanques con un eductor.los granos de resina presentan una cierta "compresibilidad".aniónica débil y aniónica fuerte tiene [017] . (Con Idreco se construyeron dos plantas (1987) con cierre mecánico. lo que provoca una mayor pérdida de carga si están muy compactados. que lleva más de dos años operando sin lavar las resinas). que en la última licitación encarada por YPF (para Campo Durán). con tecnología Amberpack. que es hoy común en cualquier industria. ni la rotura de resina se incrementa sensiblemente. una para Luján de Cuyo y otra para La Plata.No obstante perduran los otros dos preconceptos. y solo se requiere un contralavado de las resinas cada dos o tres meses. en la planta de Renault. sin pérdida de tiempo adicional. y no se incrementaba la producción de finos. Ambas fueron construidas durante los años 1987 y 1988. seis utilizaban la tecnología Amberpack. Cuando se observa un P&I puede verse que un tren con resinas catiónicas débil . En este sistema la resina fuerte está compactada (Contenida) dentro del recipiente entre dos placas planas provistas de toberas o strainers. Es notable la simplicidad del sistema. se evitaba la necesidad de utilizar la resina inerte. y la segunda a las firma Idreco.catiónicas fuertes . Finalmente. en Córdoba. La transferencia de la resina es simple y no requiere equipamiento especial. El resultado ha sido tan ampliamente favorable al sistema Amberpack.

Figura 14 Diagrama típico de un tren Amberpack [018] . La figura 14 muestra un P&I típico de un tren Amberpack. Con los diseños convencionales este tren no tendría menos de treinta válvulas y cuatro tanques. todo lo cual contribuye a un menor costo y una mayor confiabilidad. Esto implica no sólo un equipamiento sustancialmente menor sino también una mayor simplicidad en la automatización.sólo diez válvulas.