FACULTAD DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS, TALLERES Y

LABORATORIOS DE
INGENIERÍA DE ALIMENTOS VI
LABORATORIO 4: SECADO POR ASPERSIÓN DE JUGO DE NARANJA
CONCENTRADO SIN AZÚCAR AÑADIDA.
González, S. (1225125); Paredes, M.C. (1122930); Ruiz, A. (1228490); Velásquez, I.
(1223560)
20 de enero de 2016
RESUMEN
Se evalúo el secado por atomización del jugo de naranja con el fin de obtener un producto
soluble a partir de jugo concentrado. Se consideraron diferentes temperaturas de entrada de
aire a escala de laboratorio. Los mejores resultados se encontraron para una temperatura de
entrada de aire de 140°C (Temperatura de aire de salida de 69.84°C) y para una
concentración de jugo de 22 °Brix. Este resultado es significativo en cuanto al rendimiento
del producto ya que su valor aumenta en 22% respecto al obtenido en la prueba 2, cuando
se trabaja a diferentes temperaturas de entrada del aire. El tiempo de secado obtenido de
1320s (22min) fue menor para la prueba 2 con una Te= 160°C. La eficiencia térmica y de
evaporación del proceso de secado por aspersión fue mayor para la prueba 2 con un 63,4%
y 64,4%respectivamente.
INTRODUCCIÓN
El secado por aspersión también llamado atomización, rocío o spray es ampliamente
utilizado en la industria procesadora de alimentos, la transformación de una materia en
forma líquida en forma seca se logra mediante la generación de gotas minúsculas que
poseen una gran área superficial para la evaporación de su humedad, el medio secante suele
ser un gas caliente en gran volumen; con la suficiente energía para completar la
evaporación del líquido (Morales J. 2010)
Cualquiera sea el sistema y el proceso la aspersión experimenta tres fases distintas: en la
primera el gas atomizante se expande adiabáticamente de la boquilla a la cámara de secado
(atmósfera), el gas sufre el efecto Joule-Thomson y su temperatura cae. En la segunda el
líquido forma gotas, durante la aspersión el área superficial específica se incrementa mil
veces. Teóricamente se requiere poca energía para formar las gotas. Sin embargo, la
ineficiencia mecánica, la presión y la inercia además de la perdida por viscosidad causan un
elevado consumo de energía. En la tercera etapa viajan estando formadas para convertirse
en materia seca, durante esta fase el solvente se evapora y el diámetro de la gota decrece
(Martínez L., 2009).

usado como agente secante.1 s o menos). como también. el producto es recuperado del aire (Yanza E. y maltodextrina como ayudante de secado la cual fue mezclada con el jugo mediante una licuadora. Esquema ciclo abierto.figura 2).VIBRASEC.La primera fase ocurre instantáneamente. Un segundo tipo es el de ciclo cerrado. sobre las características finales del producto secado y aplicar los fundamentos teóricos del secado por aspersión a partir del funcionamiento experimental. La eficiencia energética de este tipo de secador es más alta que el de ciclo abierto (Miravet G. Finalmente. calmadamente y firme (cerca de 0. secado y de nuevo usado.2009). Figura 1. este sistema tiene entrada continua de aire que es calentado y usado como medio secante. limpiado. En la práctica se trabajó con un equipo de ciclo abierto en donde los objetivos de la misma fueron evaluar el efecto de la temperatura de entrada del aire sobre el rendimiento. MATERIALES Y MÉTODOS  Método experimental En la práctica se utilizó jugo de naranja sin azúcar añadida como materia prima para el secado por atomización. el refractómetro se utilizó para medir los ºBrix del producto a secar. la tercera puede sostener un tiempo relativamente grande dependiendo de las condiciones de la aspersión. El secador por aspersión más común es el de ciclo abierto. . limpiado por medio de ciclones o agotadores y luego liberado al ambiente. la estufa de secado se usó para la determinación de los sólidos totales del jugo de naranja. la segunda dura. un anemómetro con el que se midió la velocidad de salida del aire. el líquido disperso y la saturación relativa del aire ambiente. El equipo utilizado para el experimento fue una torre de secado de atomización tipo laboratorio (PSALAB. El secado es controlado por medio del producto y las condiciones del aire a la entrada (flujo y temperatura). un termohidrómetro con el que se tomaron las temperaturas de bulbo seco y húmedo del ambiente. la eficiencia térmica y la eficiencia de evaporación del proceso. 2003). donde el aire es calentado.

2886?) Ec. Torre de secado por atomización tipo laboratorio. controlado por la difusión del vapor de agua desde el interior de la gota (segundo término) (Master. Figura 2. y la segunda tuvo temperaturas de 60°C y 75°C para la entrada y salida.. DISEÑO EXPERIMENTAL.1) por el caudal volumétrico del aire (Barbosa-Cánovas et al. (1) En general. Después de encontrar los parámetros necesarios para operar el equipo y poder obtener un polvo seco se continuó con la parte experimental en donde se evaluó la temperatura de entrada de aire y la concentración de jugo para ver su influencia en el rendimiento. La Ec. MODELO MATEMÁTICO El tiempo de residencia mínimo se calcula dividiendo el volumen de la cámara (Ec. como también. ocurre de la misma forma que si fuera una gota de agua pura.7854?2 (ℎ′ + 0. ? = 0. el rendimiento. el secado de una gota ocurre en dos periodos (Ec. debido a las corrientes de aire y a la adherencia a las paredes. (2) 8?? (?? −?? ) 12?? (Δ?? ) . ?? ?? (?02 −??2 ) ?? ?? ??2 (?? −?? ) ?= + Ec. El mayor porcentaje de agua se elimina durante el periodo de velocidad constante. y el decreciente. controlado por la evaporación de la humedad libre hacia el medio (primer término). Se realizaron dos pruebas con temperaturas para el aire de entrada y salida variables. (2) es válida para Re muy bajos. la eficiencia térmica y la eficiencia de evaporación del proceso. Aunque muchas partículas permanecen en la cámara más tiempo. 1997). la primera se realizó a temperaturas de 140°C y 75°C respectivamente. 2): el constante. sobre las características finales del producto secado. 1991). donde la evaporación del agua en la gota de alimento.

??.4% respectivamente comparado con la prueba 1 donde se obtuvo 61. ??? % Rendimiento = ∗ 100 ??? RESULTADOS Y DISCUSIÓN Los datos obtenidos al evaluar el efecto de la temperatura sobre el rendimiento y la eficiencia térmica y de evaporación se encuentran en la Tabla 7 (ver Anexos). con unos valores de 63.8% y 62. D: la masa de polvo obtenido y XD: la fracción de sólidos en el polvo obtenido. Δ?? = (?? − ?? ) − 0/2 Ec.Durante el periodo decreciente. El rendimiento se determinó a partir del balance de materiales sólidos donde la entrada de productos debe ser igual a la salida. el tamaño de la partícula permanece aproximadamente constante (diámetro final igual al diámetro en el punto crítico).24 ?0 = (??′)0.12 Ec. El rendimiento se determinó por la relación entre el sólido obtenido a la salida y el que se alimenta a la entrada del equipo. quedaría de la forma siguiente: L XL= D XD Donde: L es la masa de líquido del que se alimenta al equipo (extracto). La diferencia de temperatura promedio durante el periodo de velocidad decreciente puede calcularse asumiendo un cambio lineal durante el secado e igual temperatura del producto y el aire al final del secado (Heldman y Singh.2% . equivalente a 3 veces el diámetro de Sauter. X L la fracción de sólidos en el líquido de alimentación (extracto). 1981): 2. Para estas medidas se obtuvo un mejor resultado en la prueba 2. 1981). se puede estimar con la siguiente correlación empírica (Heldman y Singh. (4) Con el fin de garantizar el secado de la solución alimentada.83 (? ?)0.4% y 64. El balance de materiales en función de la composición de sólidos y considerando que en el agua evaporada no se pierde producto. (3). (3) ??? El tamaño de gota promedio (diámetro de Sauter) generado por un aspersor de disco centrífugo. Esta determinación se realiza por medio de la siguiente diferencia: Sólidos totales= masa de la muestra – masa del agua Rendimiento.71?106 (?)0. considerándose que no existe acumulación de productos en el interior de la cámara ni hay pérdidas de producto al exterior. esto permite relacionarlo con Xc de acuerdo a la Ec. se acostumbra a realizar los cálculos con el máximo diámetro posible. mediante la ecuación siguiente. (5) Sólidos totales.0 −? 4 ? 3 ? 3 ?{ ?[( 0 ) −( ? ) ]} 3 2 2 ?? = Ec.

obteniéndose un 10. Adicionalmente. El contenido de humedad en base húmeda de los polvos disminuyó cuando las temperaturas de entrada y salida fueron mayores Te= 160°C y Ts= 75. (2010) para mucílago de nopal Ofi.. estos resultados concuerdan con los encontrados en la literatura.36 °C. El rendimiento que se obtuvo para el proceso de secado por aspersión de jugo de naranja fue de 89. El incremento de Ts se obtuvo cuando la temperatura de secado fue alta. además que temperaturas superiores a 180°C degradan los compuestos presentes del jugo de tuna. Sin embargo.8% para la prueba 1 y 2 respectivamente. pero el rendimiento disminuye. al aumentar la temperatura de entrada las eficiencias incrementan. entonces la humedad se elimina más rápido (Rodríguez et al. 2009). (2009) y León-Martínez et al. es decir. Kha et al. (2010) sugieren que las altas temperaturas del aire a la salida de la cámara de secado están estrechamente relacionadas con las altas temperaturas del aire a la entrada. aun cuando las altas temperaturas aumentan la velocidad de secado y reducen el tiempo de operación. El rango de temperatura del aire a la salida de la cámara de secado (Ts) fue de 69. (2010) y Goula & Adamopoulos (2005) sugieren que el incremento de Te ocasiona una mayor pérdida de agua debido al incremento de la velocidad de transferencia de calor de las partículas. Los resultados de rendimiento de secado por aspersión fueron congruentes con los obtenidos por Obón et al. Obón et al. (2009) señala que bajas temperaturas originan que el comportamiento gomoso y pegajoso de las partículas disminuya. para el rendimiento se obtuvo un comportamiento contrario a las eficiencias. León-Martínez et al. estos resultados obtenidos concuerdan con Chegini & Ghobadian (2007) quienes investigaron el secado por aspersión de jugo de naranja y reportaron que el material acarreador adecuado es glucosa líquida. Chegini & Ghobadian (2007) para jugo de naranja. El mayor contenido de humedad correspondió a la más baja temperatura de entrada 140°C. la atomización y las características del fluido alimentado (Goula & Adamopoulos et al.. ya que la temperatura del aire de entrada es el factor más importante sobre los rendimientos obtenidos. Estos autores sugieren que la recuperación de productos ricos en azúcares secados por aspersión es afectada por las altas temperaturas ya que se promueven cambios en la estructura del material y en el estado termoplástico del polímero y la deposición en la pared del secador incrementa. 2005. la humedad del aire de secado puede ser un factor que influya en la humedad residual de los polvos.5% 66. causando una remoción más rápida de la humedad. el incremento de la temperatura del aire de entrada y del flujo de alimentación influyen en el bajo rendimiento obtenido.2% bh. Goula & Adamopoulos (2005) para pulpa de tomate. La diferencia de la temperatura entre el medio de secado (aire) y las partículas es mayor. Obón et al. Este comportamiento se atribuyó a que el aumento de la temperatura de entrada (Te) causó la adherencia de los polvos en la pared de la cámara de secado.3°C. Obón et al. al igual que los bajos flujos de alimentación. (2009) para colorante de jugo de Opuntia stricta. La temperatura de salida depende de factores como la temperatura del aire a la entrada.respectivamente para las Te de 140ºC y 160ºC. se encontró una tendencia de un incremento del rendimiento al disminuir la temperatura. 2005). reduciéndose la producción de polvos y el rendimiento.84 a 75. .

X.36. Westport. La transferencia de masa ocurre desde las partes periféricas de la gota dispersada hacia el aire caliente.. La transferencia de calor ocurre hacia la gota dispersada. G. 25–34. Microencapsulación del jugo de cebada verde mediante secado por aspersión.Los resultados obtenidos para la caracterización del producto a secar por el método de atomización se registraron en la Tabla 8(ver Anexos) en donde se encontró que el diámetro critico fue igual a 38. Spray drying of tomato pulp in dehumidified air: I. Ma. 2 ed. BIBLIOGRAFÍA Barbosa-Cánovas. .. Medrano.R. Inc. (2010). A. A. Food process engineering. L.. G. Barletta.05 μm y un valor de xc de 1. ocasionando la evaporación del solvente. G. García. El rendimiento del producto fue mayor al 60% y se podría incrementar tal vez modificando alguno o algunos de los parámetros de operación. Spray Dryer Parameters for Fruit Juice Drying. en nuestro caso agua.. R. La mejor eficiencia térmica y de evaporación del proceso se obtuvo para la prueba 2 con una Te mayor que la prueba 1 (160°C>140°C). (1981). Goula. The effect on product recovery. Ed.P. 342–351. La temperatura del aire de entrada influyó en el rendimiento y el contenido de humedad del jugo de naranja concentrado. Heldman. R.V. (1997). Madrid: Diaz de Santos. Chegini. H. Journal of Food Engineering 66. España. K. Revista Ciencia y Tecnología Alimentaria 4(4): 262-266. Ochoa. González. Manual de laboratorio de ingeniería de alimentos. (2012). Goula.. C. secado. World Journal of Agricultural Sciences 3 (2). B. K. Avi Publishing Company. Procesos a baja temperatura. (2005). Acribia. & Adamopoulos. Sistemas de tratamiento térmico. M. 2004.. Los más altos rendimientos de polvos son producidos a temperaturas de 160C con un contenido de humedad inferior al 15%. Castells. B. G. (2007). pero se requiere realizar un mayor número de experimentos. El tiempo de secado obtenido experimentalmente para las temperaturas de entrada concuerdan con los tiempos teóricos. Singh. Innovative Food Science and Emerging Technologies 11. & Adamopoulos. M. & Ghobadian. A new technique for spray drying orange juice concentrate. CONCLUSIONES El proceso de secado por atomización involucra fenómenos de transferencia de masa y calor. 230-236. D. L. Se encontró una tendencia de un incremento del rendimiento al disminuir la Te. E.

2009. Sede Manizales.8 27.88 36. Universidad Nacional de Colombia. Datos tomados en el laboratorio por medio de termo hidrómetro y anemómetro y tiempo de duración de las pruebas y peso.5 28. Spray-Drying of Cactus Pear Juice (Opuntia streptacantha): Effect on the pysicochemical properties of powder and reconstituted product.5 -0. A. A. & RuizCabrera.31 entrada 12.. C. J. Masters.A.8 2. Instituto Politécnico Nacional. Drying Technology 23. medidos cada 5 minutos. R. Morales J.5 61. México D.3 139.5 Prueba 1 10 36 25.69 59..34 16. G. Evaluación de los efectos de secado por aspersión sobre los compuestos fitoquimicos. (2007).2 24. J. (1991). Grajales-Lagunés. (2010).. 2003.4 5 36 25. M. Secado por atomización de zumo de granada. N.57 Prueba 2 22 74.15 99. Dimensiones y simulación de un secador por aspersión de nivel piloto. 471–479. Medina M. Guzmán S.18 64. M. Yanza E. John Wiley & Sons. Smith. Obón. Journal of Food Engineering 90. Tiempo peso Vaire (m/s) T (˚C) HR (%) x(g/kg) (min) jugo (g) entrada 4.79 70. J. & Rodríguez.45 salida 10.84 -0. Carbohydrate Polymers 81. 955–973.87 -0. Rodríguez-Hernández.4 140.79 69.03 60.5 . Colombia. 864–870.R.2 37. McGraw-Hill.4 4.04 24. González-García. Spray drying handbook.F. L.86 -0. Hernández D.Y. Spray drying of nopal mucilage (Opuntia ficus-indica): effects on powder properties and characterization. Andrade E.funcionales y características fisicoquímicas en encapsulados de zarzamora. 2010. Castellar. Datos registrados por el equipo de secado..8 2. (2009). Méndez Lagunas. Operaciones unitarias en la ingenieria química. M.León-Martínez. presion tiempo Flujo Talimento Tentrada T vel (m/s) (ln (min) (ml/min) (˚C) (˚C) salida(˚C) agua) 0 33 25.. M. K. Miravet G. Martínez L.42 Prueba 1 25. Alacid. Universidad Polotecnica de Cartagena. Guanajuato. R.13 16. 2009.79 68. R.29 Tabla 2.75 salida 16. (2005).. Cartagena. J.79 70 15 36 26 140.. & Fernández-López. 5 Ed. F. L. ANEXOS Tabla 1. M.5 2. Diseño de un secador por atomización a nivel piloto para jugo concentrado de tomate de árbol.. Production of a red–purple food colorant from Opuntia stricta fruits by spray drying and its application in food model systems.7 140..

8 161 4.9 15 37 27. Datos del equipo.86 -0.6 4.6 -0. 20 36 26.22 137.500 largo (m) 2.73 78.4921 Vol.73 73.8 160. Picnómetro (mL) 33 Peso picnómetro lleno (g) 66.3 5 37 27.26 1.65 137. Peso picnómetro vacío (g) 31.94 numero orificios 10 altura orificios (cm) 0.5 140.5 2.7 161.650 radio (m) 0.2 4.8294 p jugo (g/mL) 1.844 Tabla 7.3215 Peso jugo (g) 34.2 Tabla 4.65 -0.3 4.6 20 37 27.79 70.Datos del producto.055436364 Tabla 5.8 160. Datos para la densidad del líquido.76 -0. . Propiedades del disco.73 77.49 -0.73 75.422 Diámetro (m) 0.500 Perímetro (m) 2.55 -0.6 Tabla 3.19 1. Altura (m) 2. Peso Peso jugo maltodextrina pjugo+maltodex °Brix °Brix (g) (g) (g/mL) jugo jugo+maltodrex Prueba 1 918. Diam disco (cm) 4.0779 23 32 Tabla 6.73 71.0779 22 32 Prueba 2 918. Datos de la eficiencia y el rendimiento del secado por aspersión de jugo de naranja.2 4.1 161.8 0 42 27.58 ancho orificios (cm) 0.000 Ancho (m) 2.4 Prueba 2 10 39 27.

4 (mL/min) Flujo masico (Kg/min) 0.05015167 dc2 38.037 do (µm) 38. Térmica 61. Datos calculados del secado por aspersión de jugo de naranja N(rpm) 35000 ρl(Kg/m3) 1.05015167 Xc1 1.4 Rendimiento 89.4 Ef.2 64.976 ρa(kg/m3) 1 mss(kg) 0.381725037 Xc2 1.000045 .8 63.58 Diam disco (cm) 4.41 ΔTm2(⁰C) 65.8 Tabla 8.72 kg (W/mk) 0.001 n 10 z 0.18 TW2(⁰C) 28.381724857 t 1(s) 1509.053 ma0 (kg) 0.055 p (Kg/mL) 0.00028 t2(s) 1320.024 Ta1 (⁰C) 140 Ta2(⁰C) 160 TW1(⁰C) 27.5 66.055 ρs(kg/m3) 755. Evaporación 62. Eficiencia Prueba 1 Prueba 2 Ef.69 ΔTm1(⁰C) 56.94 Flujo volumetrico 35.10979 tiempo teorico1(s) 1509 tiempo teorico2(s) 1320 λv (KJ/kg) 2257 ρl(Kg/m3) 1.655 xe 0.135 dc1 38.

Presentar el balance de materia.45 . sí la tienen sobre la eficiencia térmica. 2012).. la presión tiene efectos significativos en las propiedades fisicoquímicas. ENTRADA (g) (jugo + BALANCE maltodextrina) SALIDA (g) PRUEBA 1 1055.41 74.75 PRUEBA 2 1055. 2004). el tiempo de residencia y el acondicionamiento de la materia prima (García Et al. principalmente en el tamaño de partícula. PUNTO ADICIONALES 1. El aumento del flujo de aire influye en el rendimiento debido a que el control de esta variable disminuye el apelmazamiento del producto en las paredes del ciclón (Smith. 2. Cuando el equipo se opera a una temperatura ambiente menor el equipo tarda más en alcanzar la temperatura requerida y es más difícil alcanzar el estado estacionario(Castells.91 99. El porcentaje obtenido de producto y su contenido de humedad tienen una alta relación con la temperatura de entrada. R/ Dentro de los parámetros más importantes a controlar durante el secado por aspersión se encuentran: las temperaturas de entrada y salida del aire de secado. sin embargo. 2007). Consultar el efecto de las variables de proceso en un secador por aspersión sobre las características del producto. ya que esta depende en gran medida de las condiciones de temperatura ambiental a la que se lleve a cabo la operación y de la temperatura de salida del aire. Las temperaturas ambientales y de salida del aire no tienen un efecto directo sobre las condiciones de secado. el flujo de alimentación del producto a secar.