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y no desespero en aprender.
ii
AGRADECIMIENTOS
Deseo expresar mis ms sinceras muestras de gratitud a todas las personas involucradas en
este trabajo desde el mbito profesional y emocional. Comienzo por agradecer a Industria de
Alimentos Arcor - Dos en Uno por darme la oportunidad de desarrollar este trabajo en la empresa y
propiciar el vasto crecimiento profesional que experiment desde la puesta en prctica e
incorporacin de nuevos conocimientos al contacto cotidiano con cada una de las personas de esta
empresa.
Sin duda, tambin expreso un gran sentimiento de reconocimiento mis directores de memoria,
Francisca Moncayo y Eduardo Castro, por compartir sus conocimientos y adems a mi comisin de
evaluacin, Jos Romero y Mara Anglica Larran, por su gran disposicin.
Por lo dems, se hace relevante mencionar a mis amigos de la Universidad con quienes
compart innumerables momentos y fueron de gran apoyo durante la carrera.
En este camino tambin fue fundamental el apoyo de toda mi familia. Gratifico con mucho
cario a mi hermano, Giovanni Mansilla por su alegra y compaerismo, y en especial agradezco a
mis padres, Giovanni Mansilla y Mara Cecilia del Valle, por ser un ejemplo de esfuerzo, entrega y
nobleza que en todo momento manifiestan sentimientos de amor, apoyo y contencin en la
adversidad y siempre sern un referente para mi vida. Para finalizar, quiero agradecer a mi novio
Fabin Salazar al cual admiro profundamente, siempre y principalmente durante el desarrollo de este
trabajo, me ha entregado su amor incondicional, comprensin y confianza, adems de la invitacin a
soar y formar un proyecto de vida en conjunto.
iii
INDICE
DEDICATORIA ii
AGRADECIMIENTOS iii
INDICE GENERAL iv
INDICE DE ANEXOS x
RESUMEN xi
ABSTRACT xii
I. INTRODUCCIN 1
1.2. Empresa donde se realiz el estudio: Industria de Alimentos Dos en Uno S.A. 4
1.4. Paso 5 11
iv
1.5.2. Tecnologa de procesamiento 13
1.7. Indicadores 21
2.1. Hiptesis 23
2.2. Objetivos 23
III. METODOLOGA 25
V. CONCLUSIONES 71
v
VI. REFERENCIAS 72
vi
INDICE DE TABLAS
Tabla 7: Inspeccin final, pruebas industriales y lmites propuestos para cada variable 44
Tabla 10: Defectos de calidad de la lnea 2, chicle con azcar, para el ao 2009 55
Tabla 15: Inspeccin final, pruebas industriales y lmites propuestos para cada variable 63
Tabla 17: Defectos de calidad de la lnea 2, chicle con azcar para 2009-2010 68
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INDICE DE FIGURAS
viii
Figura 15: Cantidad de productos no conformes correspondiente a la lnea 2, chicle con 52
azcar, del ao 2009
Figura 19: Relacin de los fallos con las etapas del proceso para chicle con azcar, lnea 56
2
ix
INDICE DE ANEXOS
Anexo 9: Inspeccin inicial del proceso lnea 2, chicle con azcar 101
Anexo 10: Inspeccin final del proceso lnea 2, chicle con azcar 107
Anexo 11: Control visual para la lnea 2, chicle con azcar 113
x
RESUMEN
Un sistema de mantenimiento que est dando resultados eficaces para el logro de un rpido
proceso de optimizacin industrial es el TPM, Mantenimiento Productivo Total, que busca la mejora
continua de la productividad industrial con la participacin de todos los actores de una industria.
xi
ABSTRACT
A maintenance system that is working for effective achievement of rapid industrial optimization
process is the TPM, Total Productive Maintenance, which seeks the continuous improvement of
industrial productivity with the participation of all actors in an industry.
This study was to implement TPM step 5, based on the inspection stage of the process in order to
achieve standardization and reduced losses in the manufacture of gum in two production lines, called
line 1 chewing gum sugar free and line 2 bubble gum with sugar.
For both gum production lines, after implementation of step 5 and the process standardization,
was shown to be able of reducing the amount of quality defects like non-conforming products (line 1:
57 % and line 2: 82 %); reduce equipment downtime by failures of process, such as the total number
of process failures (line 1: 54 % and line 2: 2%), number of failures related to quality (line 1: 68 % and
line 2: 45 %) and the variation of size, the main cause of failures (line 1: 13 % and line 2: 27 %). Also
environmental impacts are reduced through the rational use of resources: scrap decreased in a 27 %
in line 1 and a 13 % in line 2; rework decreased in a 48 % in line 1 and a 100 % in line 2. Moreover
were avoided laboral accidents.
Finally it was shown that the methodology step 5 of TPM, which is focused on standardizing the
process, had an impact on reducing the loss of manufacturing chewing gum.
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I. INTRODUCCIN
Un sistema aplicable de mantenimiento que est dando resultados eficaces para el logro de un
rpido proceso de optimizacin industrial es el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que busca el
mejoramiento permanente de la productividad industrial con la participacin de todos (Garca,
1992b).
El TPM mejora de forma dramtica los resultados de las empresas y estimula la creacin de
lugares de trabajos seguros, gratos y productivos, optimizando las relaciones entre las personas y el
equipo que emplean. Divisiones de corporaciones americanas tales como Dupont, Exxon, y Kodak
han estado aplicando el TPM en sus procesos (Suzuki, 1992).
El proyecto de memoria consiste en trabajar en una de las etapas del TPM, fundamentalmente en
la inspeccin de los procesos (paso 5) formando parte del pilar de mantenimiento autnomo para
lograr la estandarizacin y la disminucin de los defectos de calidad (productos no conformes,
reproceso, decomiso, scrap), reclamos de clientes, evitar accidentes laborales, disminuir los
impactos ambientales mediante el uso racional de recursos y evitar paradas de equipos por fallos de
proceso u operativos en lneas de produccin de chicle.
1
1.1. TPM: Mantenimiento Productivo Total
Las empresas industriales da a da han ido reconociendo el importante papel que desempea el
mantenimiento para sostener los niveles de produccin. Adems de la responsabilidad bsica de
garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la gerencia de
mantenimiento tiene como reto lograr la optimizacin de todas sus actividades aplicando los
procedimientos y estrategias ms convenientes (Garca, 1992b).
La metodologa del TPM es soportada por un buen nmero de tcnicos en gestin, adems
establece las estrategias adecuadas para el aumento continuo de la productividad, con miras a
lograr afrontar el xito y competitividad, el proceso de internacionalizacin y apertura de la economa
(Garca, 1992a).
2
1.1.2. Origen y desarrollo del TPM
Antes de los aos 50, el mantenimiento era exclusivamente de averas. En los aos 50 el
desarrollo del mantenimiento preventivo estableci funciones de prevencin de fallas, con tendencia
hacia el mantenimiento productivo y mejora de mantenibilidad. Ya en los aos 60 el auge fue para el
mantenimiento proactivo, basado en la prevencin y en la prediccin de averas. Pero ya en los aos
70 se desarroll en Japn el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las
personas y la participacin total de los empleados (Garca, 1998).
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1.2. Empresa donde se realiz el estudio: Industria de Alimentos Dos en Uno S.A.
Industria de Alimentos Dos en Uno es una empresa chilena que pertenece al grupo Arcor,
multinacional de capitales argentinos. El grupo Arcor est conformado por 20.000 personas, cuenta
con 41 plantas industriales ubicadas en Argentina, Brasil, Mxico, Per y Chile (en este ltimo, 4).
Elabora ms de 1500 productos anuales entre los cuatro genricos que conforman su foco de
negocios: chocolates, golosinas, galletas y alimentos. Con una particularidad que la distingue, la
empresa est integrada verticalmente en sus insumos estratgicos y cubre prcticamente todas las
etapas en el desarrollo de cada producto, desde la obtencin de las materias primas bsicas hasta la
elaboracin completa, incluyendo packaging.
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1.3. Implementacin del TPM
- Anuncio de la alta direccin de la introduccin del TPM: La alta direccin debe informar a
sus empleados de su decisin, e infundir entusiasmo por el proyecto. La preparacin para la
implantacin implica crear un entorno propicio para un cambio efectivo. Se requiere, el
persistente apoyo y el firme liderazgo de la alta direccin, aunque el programa dependa de
la participacin total de los miembros de la organizacin (Garca, 1992b).
- Crear organizaciones para promover el TPM: La estructura promocional del TPM se basa en
una matriz organizacional, conformada por grupos horizontales (Garca, 1992b).
- Establecer polticas y metas para el TPM: Aunque las polticas estn constituidas por
proposiciones verbales o escritas abstractas, las metas deben ser claras, cuantitativas y
precisas, especificando el objetivo (qu), la cantidad (cunto), y el lapso de tiempo (cundo).
Para fijar una meta alcanzable debe medirse y comprenderse el nivel actual, las
caractersticas de las averas, y las tasas de defectos del proceso por pieza o equipo. El
anlisis de las condiciones reales existentes y el establecimiento de metas razonables
permiten predecir el xito del proceso (Garca, 1992b).
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- Formular un plan maestro para desarrollo del TPM: Este plan maestro debe incluir un
programa diario de promocin del TPM, empezando por la fase de preparacin anterior a la
implementacin y el programa de capacitacin. Se debe basar en las cinco actividades
bsicas del TPM: mejoramiento de la efectividad del equipo, establecimiento del
mantenimiento autnomo, aseguramiento de la calidad de los productos, programa de
mantenimiento planificado y por ltimo, un plan de entrenamiento y capacitacin (Garca,
1992b).
- El disparo de salida del TPM: Este es el primer paso para la implantacin propiamente dicha.
A partir de este punto, los trabajadores deben cambiar sus rutinas de trabajo diarias
tradicionales y empezar a practicar el TPM (Garca, 1992b).
- Conducir el entrenamiento para mejorar las habilidades: La empresa que implementa el TPM
debe invertir en entrenamiento para permitir a sus trabajadores gestionar apropiadamente
sus equipos y afirmar sus habilidades en operacin normal (Garca, 1992b).
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- Desarrollo temprano de un programa de gestin de equipos: Se necesitan inspecciones y
revisiones en el perodo inicial: ajustes, reparaciones, limpieza y lubricacin para evitar el
deterioro. La Gestin Temprana de equipos se debe realizar por el personal de
mantenimiento y produccin como parte de un enfoque de prevencin de mantenimiento y
diseo libre de mantenimiento (Garca, 1992b).
- Implantacin plena del TPM: El paso final en el programa de desarrollo del TPM es
perfeccionar la implantacin y fijar metas futuras ms elevadas. Durante este perodo de
estabilizacin, cada uno trabaja continuamente para mejorar los resultados, lo cual marca el
comienzo real del programa de mejoramiento continuo empresarial (Garca, 1992b).
Este modelo cuenta con ocho pilares para desarrollar el programa, los cuales sirven de apoyo
para la construccin de un sistema de produccin ordenado (Pinto, 2010).
- Mejoras enfocadas: El objetivo principal de este pilar es eliminar las grandes prdidas
ocasionadas en el proceso productivo, las cuales pueden ser: fallas en los equipos
principales y auxiliares, cambios y ajustes no programados, ocio y paradas menores,
reduccin de velocidad, defectos en el proceso.
- Mantenimiento autnomo: Este pilar tiene por objetivo involucrar al operador respecto de las
condiciones de operacin, y se basa en el conocimiento que ste posee del equipamiento
para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar acciones preventivas y trabajos de
mantenimiento.
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- Capacitacin: El objetivo de este pilar es aumentar las habilidades del personal para
interpretar y actuar de acuerdo a condiciones establecidas, siendo entonces necesario definir
quin hace qu y de la mejor forma posible.
- Medio ambiente, higiene y proteccin industrial (MAHPI): Est comprobado que el nmero de
accidentes crece en proporcin al nmero de pequeas paradas. Tambin el hecho de
asumir la responsabilidad de que al identificar los riesgos se mejora la salud y seguridad.
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1.3.2. Implantacin del mantenimiento autnomo paso a paso
El enfoque paso a paso delimita claramente las actividades de cada fase, facilitando la ejecucin
de auditoras regulares que dan fe de los avances hechos y da al personal de produccin un
sentimiento de logro conforme se avanza con el programa (Suzuki, 1992).
Teniendo las condiciones previas explicadas, se trabaja en los siete pasos de mantenimiento
autnomo, los cuales son (Suzuki, 1992):
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Los pasos 1 al 3 dan prioridad a suprimir los elementos que causan el deterioro acelerado,
prevenir y revertir el deterioro, establecer y mantener las condiciones bsicas del equipo.
Paralelamente, los objetivos de estos pasos son conseguir que los operarios se interesen y
responsabilicen por sus equipos y ayudarles a liberarse de su auto-imagen como meros pulsadores
de equipos. En los pasos 4 y 5, los lderes de grupos ensean procedimientos de inspeccin a sus
miembros, y la inspeccin general se ampla desde las unidades de equipos individuales a procesos
enteros. Los objetivos de estos pasos son reducir las averas y formar a operarios que comprendan y
dominen a fondo sus equipos y procesos (Suzuki, 1992).
Los pasos 6 y 7 estn pensados para reforzar y elevar el nivel del mantenimiento autnomo y
actividades de mejora, estandarizando sistemas y mtodos, y ampliando la esfera de accin desde
los equipos a otras reas tales como los almacenes y distribucin. El objetivo de estos ltimos pasos
es formar una organizacin slida y cultural, en la que cada lugar de trabajo sea capaz de
autogestionarse (Suzuki, 1992).
La memoria consisti en trabajar en el paso 5 del mantenimiento autnomo, que apunta a realizar
una inspeccin del proceso para reducir los defectos de los productos y las fallas de proceso a partir
de la inspeccin temprana basada en el conocimiento del proceso.
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1.4. Paso 5
Este paso consiste en realizar una inspeccin del proceso para reducir los defectos de los
productos y las fallas de produccin a partir de la inspeccin temprana basada en el conocimiento
del proceso. Se debe procurar conocer y entender mejor el proceso y a partir de ello definir los
puntos de inspeccin y los rangos para las variables. Se debe dar valores estndares a las variables
e interrelacionarlas. Con esto se debe definir una ecuacin del proceso. Los estndares que se
definen deben mejorar sustancialmente a los actuales. Se debe traducir la complejidad del proceso
en controles simples para los autnomos, adems conocer los fenmenos fisicoqumicos implicados.
Por lo dems, predecir el proceso, va leyes fisicoqumicas o modelos empricos.
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1.5. Producto en estudio: goma de mascar/chicle
Se denomina goma de mascar o chicle al preparado elaborado con una base masticable plstica
e insoluble en agua, natural o sinttica, azcar y/o azcares y otros ingredientes y/o aditivos
autorizados tales como glicerina, aceite de maz, lecitina, colorantes, esencias y sabores. Segn sea
la base masticable este tipo de productos podrn completarse con las denominaciones de hinchable
y masticable. La diferencia es la capacidad de hacer globos, debido a que las gomas base
hinchables contienen mayores niveles de caucho y polmeros con un peso molecular ms elevado.
Esta mayor proporcin de polmeros produce una mayor elasticidad en el proceso de produccin de
los chicles hinchables la que le da la propiedad de hacer globos, al tiempo que permite hacer
formulaciones con niveles de goma base inferiores a los de los chicles masticables (Cafosa, 2010).
12
1.5.2. Tecnologa de procesamiento
La industria del chicle ha experimentado muchos cambios en los ltimos aos tales como la
produccin de chicles libres de azcar, chicles con centro lquido, chicles co-extrudos y tri-extrudos
con variados colores y sabores, y chicles funcionales: dentales, contra el tabaquismo, adelgazantes
y energticos, entre otros (Desevre et al., 2010).
El chicle se presenta principalmente en cinco formas: barras, pellets, tabletas, formas cilndricas y
piezas corte-envoltura (cut & wrapped pieces) (Desevre et al., 2010).
Etapas de produccin: Las etapas principales de fabricacin corresponden a tres, estos pasos
siempre ocurren sin importar el tipo o forma de chicle producido: la primera es la preparacin de la
masa, luego el moldeo que en este caso corresponde corte y envoltura (cut & wrap) y por ltimo, el
envasado (Desevre et al., 2010).
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Preparacin de la masa Produccin en batch: Acorde a la formulacin, los ingredientes son
pesados manualmente, adicionados en secuencias determinadas y cantidades fijas. Se mezclan y
amasan a 45 - 50 C en un mezclador doble Z para obtener una pasta homognea. La operacin se
realiza en batches de 50 - 500 kg, dependiendo de la capacidad del mezclador. En el caso de la
lnea 1 el batch es de 150 kg y la lnea 2, 200 kg. Los batches se cortan en porciones ms
pequeas. Se debe evitar el excesivo tiempo de mezclado para no elevar la temperatura, sta es
ptima entre 45 50 C. Las temperaturas elevadas provocan disolucin de la sacarosa que luego
recristalizarn de forma indeseada, lo que provocar un chicle ms duro. El tiempo de mezclado
aproximado es de 25 30 min (Desevre et al., 2010).
Reposo y corte: El tiempo de reposo, para la produccin en batch, permite obtener una
alimentacin uniforme para el extrusor. Consiste en cortar trozos parejos para obtener trozos de
masa con tamao y temperatura uniforme (Desevre et al., 2010).
La extrusin consiste en depositar trozos de masa de chicle en una tolva donde son atrapados
por dos rodillos alimentadores. Los trozos son empujados continuamente por dos tornillos de
extrusin rotativos hasta un cabezal de presin en el que se les da forma a travs de boquillas,
donde se obtienen las llamadas sogas, que corresponden a cuerdas finas de la forma requerida y
el ancho de esta soga corresponder al largo del producto. Estas sogas son las que alimentan al
tnel y luego son cortadas por las mquinas envasadoras para determinar el largo del producto
(Desevre et al., 2010).
La extrusin es viable a cierta temperatura y presin. La mayor eficiencia se alcanza cuando los
tornillos del extrusor estn tan llenos de goma como sea posible, por lo tanto, los rodillos
alimentadores tambin. El principal objetivo de esta etapa es poder obtener un producto final
uniforme y constante durante todo el proceso (Desevre et al., 2010).
Tnel de fro: En este equipo, el chicle se endurece lo suficiente para poder ser envuelto en la
mquina envasadora. Las mquinas envolvedoras y cortadores trabajan mejor con un chicle duro
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que permiten a la mquina mover y cortar el chicle tan rpido y eficientemente como sea posible. Un
chicle blando genera como principal problema adherencia en los rodillos o en el cuchillo de la
envasadora (Desevre et al., 2010).
Mquina cortadora y envolvedora: Esta mquina realiza la funcin de cortar y envolver las piezas
de chicle. Se compone de tres partes: seccin de alimentacin, en la cual se le da la forma al chicle;
seccin de cortado, donde se fija la longitud del chicle; y la seccin de empaquetado, en la que se
envuelve el chicle con el material de envase correspondiente (Desevre et al., 2010).
Los principales problemas que presentan estas mquinas es la acumulacin de chicle en los
rodillos (chicle excesivamente blando provoca un tamao o formato de la soga incorrecto). Por otra
parte, otro inconveniente es el agrietamiento del chicle y problemas con el peso; generalmente este
agrietamiento comienza en el tnel de fro y puede apreciarse en la soga a la salida del mismo. En
relacin a ste ltimo problema, existen causas posibles tales como: la temperatura de mezclado es
excesivamente alta (produce un chicle de mayor dureza), el tiempo de reposo es insuficiente, la
temperatura del tnel es demasiado baja, la dimensin de la soga es incorrecta (irregularidad que
afecta al peso) o un cambio en la formulacin (Desevre et al., 2010).
Productos y configuracin de lnea: cut & wrap (corte y envoltura): El proceso cut & wrap se
utiliza frecuentemente para productos rectangulares o cilndricos. A menudo, estos productos tienen
un envoltorio interior unitario y otro agrupado. La lnea de produccin cut & wrap es una de las
lneas de ms simple configuracin de equipos. Consta de un extrusor, tnel de enfriamiento y la
mquina envasadora que corta y envuelve el producto. El extrusor transforma los trozos de masa en
una o varias sogas, que son transportadas a un tnel de enfriamiento multinivel va cinta
transportadora y son expuestas a un flujo continuo de aire fro. Al interior del tnel, la cinta
transportadora se distribuye en varios niveles (multinivel), para optimizar el tiempo de residencia
necesario en el tnel. En cada nivel hay unidades individuales y dispositivos reguladores de tensin
que se pueden adaptar para compensar la extensin del producto sobre la cinta de enfriamiento, lo
cual evita cualquier prdida de forma (Desevre et al., 2010).
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La temperatura del producto desciende hasta lo necesario para el corte y envasado, esta funcin
la realiza el tnel de enfriamiento ya que por medio de la aplicacin de fro, estabiliza y endurece las
sogas. El aire fro proviene de los evaporadores y es difundido a travs de la cinta por ventiladores
para un enfriamiento homogneo en toda la superficie de la soga (Desevre et al., 2010).
La temperatura del tnel es entre 2-15 C, dependiendo del tipo de producto. La duracin total de
refrigeracin, el nmero de niveles (o vueltas) y la potencia de enfriamiento se optimizan de acuerdo
a parmetros tales como: tipo de producto y dimensiones, volumen de produccin, velocidad de
trabajo de la mquina envasadora, temperatura de entrada y salida necesaria, y condiciones
ambientales. A la salida del tnel, cada soga llega a una mesa de descarga junto a la cual se
encuentra la mquina envasadora. En esta zona existe un brazo de regulacin, donde pasa la soga,
lo que determina la velocidad de la envasadora. En la mquina envasadora, se ajusta la soga a las
dimensiones correctas y definitivas del producto; luego se corta en un tamao correspondiente al de
la pieza final. El envase envuelve a las piezas de chicle y se sellan. En la descarga de la mquina
envasadora, las piezas de chicle estn listas para el envasado exterior, ya sea en displays o a granel
(Desevre et al., 2010).
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1.6. Estudios de capacidad de procesos
Los estudios de capacidad del proceso se realizan para determinar la reproducibilidad del
proceso en forma consistente.
- Grficos de Control: Esta herramienta permite observar en forma grfica si el proceso est bajo
control estadstico, es decir, estimar si el proceso est sujeto slo a variables fortuitas (aqullas
que son imposibles de eliminar). Para ello se establecen lmites de control, los cuales pueden
ser determinados por la distribucin de frecuencia de cada caracterstica observada (Castellote,
2005).
En el presente estudio se estimarn los lmites de control (LCS, lmite de control superior y LCI,
lmite de control inferior) para cada variable del proceso, que corresponden al rango de la media
3. Si los valores de una variable determinada se encuentran dentro de los lmites entonces
se determina que el proceso est bajo control estadstico.
El grfico de control posee la capacidad de distinguir las causas atribuibles o especiales, de las
causas comunes de variacin de la calidad. Esto hace posible el diagnstico y la correccin de
muchos problemas de produccin, y, a menudo, produce mejoras sustanciales en la calidad del
producto, as como en la reduccin de la cantidad de productos desechables y recuperables
(Castellote, 2005).
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- Histogramas: Un histograma o distribucin de frecuencias puede servir en la estimacin de la
aptitud de un proceso, junto con la media y la desviacin estndar.
A travs del histograma se observan los datos (defectos y fallas) y se agrupan en forma
gaussiana conteniendo los lmites inferior, superior y una tendencia central. Estos lmites sirven
para estimar la capacidad del proceso.
- ndice de rendimiento del proceso (Pp o Cp*): Indica el grado de ajuste entre la dispersin y
variabilidad del proceso, que viene dada por la diferencia entre los lmites de especificacin. Es
decir, establece una relacin entre los lmites de especificacin (LES, lmite de especificacin
superior y LEI, lmite de especificacin inferior) y la variabilidad del proceso. Sin embargo no
seala si el proceso cumple con esas especificaciones, ya que no se refiere al valor medio de
ste. Se puede establecer el ndice de rendimiento del proceso superior (Pps) y el ndice de
rendimiento del proceso inferior (Ppi), para casos en que se cuenta slo con un lmite de
especificacin; para estos casos los criterios de aceptacin son distintos a los procesos que
cuentan con dos especificaciones. Cuanto mayor sea el Pp, menor es la variabilidad del
proceso, lo cual significa que el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones (Silva,
2006).
(LES = lmite de especificacin superior; LEI = lmite de especificacin inferior; = desviacin estndar a
largo plazo).
*La diferencia entre Cp y Pp est dada por la utilizacin en la frmula de la desviacin estndar a corto o
largo plazo; Cp utiliza la desviacin estndar a corto plazo y Pp a largo plazo, la cual se utilizar en este
estudio.
18
- ndice de capacidad del proceso (Ppk): es una modificacin del Pp, con el fin de evaluar la
ubicacin de la media respecto a los lmites de especificacin, teniendo en cuenta la dispersin
de los datos, la distancia media y los lmites de especificacin.
Si la media del proceso corresponde el valor nominal de la especificacin, Ppk es igual a Pp, es
decir, el proceso se encuentra completamente centrado, de lo contrario, siempre ser menor. El
problema que surge a partir de este ndice es la cuantificacin de la centralizacin, ya que es un
ndice estricto y slo indica si la media del proceso est centrada o no. Se debe recalcar que un
proceso no centrado, no necesariamente est fuera de las especificaciones.
19
A continuacin se presenta un esquema que clarifica la metodologa para realizar el anlisis
estadstico:
Fijacin de lmites
de control
Validacin y/o
modificacin de
especificaciones con
Desarrollo
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1.7. Indicadores
- Fallos de proceso: o detenciones de mquina, son averas que provocan detenciones de los
equipos, afectando la eficiencia de los mismos o de la lnea.
- Producto no conforme: defecto de calidad que se refiere a aquel producto que no cumple con
alguna de las caractersticas implcitas o definidas, por lo tanto debe ser controlado e
identificado para su uso.
- Decomiso: defecto de calidad, indica que un producto no es apto para utilizarse ya que posee
algn tipo de contaminacin y se debe desechar.
- Reproceso: accin tomada sobre un producto no conforme para que cumpla con los requisitos
(se procesa nuevamente).
- Desvo de peso: producto no conforme que se encuentra fuera de las especificaciones de peso.
- Accidente: suceso que es provocado por una accin violenta y repentina ocasionada por un
agente externo involuntario, da lugar a una lesin corporal.
- Riesgos para la seguridad: fallas que provocan riesgos para las personas (conexiones a tierra,
mecanismos de paradas de emergencia, enclavamientos, ruido, polvo, quemaduras).
21
- Impacto en el ambiente: fallas que provoquen derrames o emisiones (sensores de nivel,
desgaste de juntas, etc.).
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II. HIPTESIS Y OBJETIVOS
2.1. Hiptesis
2.2. Objetivos
- Formar parte del pilar de mantenimiento autnomo para implementar paso 5 dentro de la
metodologa de los 7 pasos.
- Implementar la metodologa de paso 5 de TPM en dos lneas de produccin de chicle
(inspeccin de procesos).
- Lograr la estandarizacin del proceso.
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- Validar la implementacin de paso 5 a travs de la verificacin de la efectividad de los
resultados.
- Reducir los productos no conformes y reclamos.
- Disminuir scrap, decomiso, reproceso y desvo de peso.
- Disminuir la frecuencia de fallos de proceso.
- Eliminar accidentes.
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III. METODOLOGA
a. Definir los sistemas: Se aplica en aquellas etapas del proceso donde las condiciones del
mismo definen las caractersticas de calidad de los productos.
i. Se establece el lay out.
ii. Se identifican las etapas del proceso.
25
ii. Se debe conocer la funcin del proceso (variables que se manejan: P, T, tiempo de
residencia, etc.).
iii. Se define los tipos de variables (referenciales o crticas).
iv. Se define rangos de control para cada variable.
v. Se definen medidas preventivas para controlar el proceso.
vi. Se deben generan estndares del proceso.
e. Aprobacin del material de capacitacin: El material tcnico para la capacitacin debe ser de
fcil comprensin para el autnomo y contar con la aprobacin correspondiente para su
difusin.
i. Auditora: Finalmente, una autoridad competente revisa, examina y evala los resultados de
la gestin de paso 5. Los resultados se deben verificar al menos durante 2 meses despus
de la aprobacin de la auditora final de paso 5.
Las lneas productivas de chicle en las que se implementar paso 5 de TPM corresponden a lnea 1:
chicle masticable sin azcar y lnea 2: chicle hinchable con azcar.
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3.2. Anlisis estadstico - Inspeccin de proceso
En primer lugar se realiz una inspeccin inicial del proceso, la cual contena la situacin inicial
de trabajo sin mejoramiento alguno, luego se efectu una inspeccin final en la que se plantean
nuevos parmetros para cada variable de tal forma que el proceso est bajo control (Ppk>1) y no
produzca unidades no conformes, esta proposicin se bas en el control estadstico de procesos
mencionado en el punto 1.6 de la introduccin. Adicionalmente, se realizaron pruebas industriales
para verificar si los lmites entregados por el anlisis estadstico eran adecuados.
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IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
El principal objetivo de paso 5 corresponde a realizar la inspeccin general del proceso con el fin
de reducir prdidas, tales como defectos de los productos y fallos de proceso a partir de la
inspeccin temprana basada en el conocimiento del proceso. Paso 5 cuenta con una metodologa de
implementacin establecida que se enfoca en el conocimiento y entendimiento del proceso y a partir
de ello, definir puntos de inspeccin y rangos para las variables, para los cuales se les debe dar un
valor estndar a travs de anlisis estadstico. Adems estos estndares deben demostrar una
mejora sustancial en comparacin a los actuales para lo cual debe transcurrir al menos dos meses
luego de la auditora que aprueba lo implementado. Al momento de analizar los resultados en ambas
lneas no se haba realizado la auditora, sin embargo ya haban transcurrido al menos dos meses,
por lo que se pudo observar los efectos de esta metodologa.
Se trabaj en dos lneas de produccin de chicle, ambas del tipo de configuracin corte y
envoltura (cut & wrap). La lnea 1 corresponde a la produccin de chicle sin azcar y del tipo
masticable, caracterstica otorgada segn el tipo de goma base usado. La segunda lnea (lnea 2)
produce chicle con azcar del tipo hinchable. Se analizaron todos los productos de estas lneas, que
correspondan a chicles con el mismo formato y con distintas formulaciones.
En cuanto a lo esencial de paso 5, la inspeccin del proceso productivo, se definieron los puntos
de inspeccin, variables referenciales y crticas, seguimiento de estas variables y estudio de su
variabilidad intrnseca. El control estadstico de los datos permite tener un control del proceso en s,
por lo tanto se realiz un anlisis estadstico con el software SPAC V2 con la aplicacin FL, de todos
los datos obtenidos en la inspeccin inicial y se analizaron mediante los ndices Pp y Ppk los cuales
28
entregaron nociones acerca de la capacidad del proceso (Ppk > 1 indica un proceso adecuado).
Segn esto, se realiz la modificacin (inspeccin final) de los rangos de cada variable con el fin de
obtener una capacidad de proceso adecuada.
29
4.1. Lnea 1: Chicle masticable sin azcar
30
ii. Identificar las etapas del proceso
A continuacin se presenta el diagrama bloques para la lnea 1 chicle sin azcar en el cual se
identifican las etapas del proceso.
-Goma Base
-Edulcorantes
-Aceite de Maz
CARGA DE INGREDIENTES
-Lecitina
-Esencias y Colorantes
MEZCLADO -Glicerina
-cido Ctrico
-Reproceso
DESCARGA DE BATCH A CARRO
REPOSO
TROZADO
PRE-EXTRUSION
EXTRUSION
ENFRIADO
DETECTOR DE METALES
ENVOLTURA UNIDAD
AGRUPADO
ENVASADO DISPLAY
CODIFICADO Y
SOBREENVOLTURA
EMBALADO Y
SELLADO
PALLETIZADO
31
b. Priorizar y relacionar los fallos de proceso con las etapas del proceso.
i. Criterios de priorizacin: Para realizar la priorizacin se deben conocer los valores de los
ndices del proceso y defectos de calidad antes de la implementacin de paso 5, para que luego
de sta, se verifique la reduccin de cada uno de estos ndices.
15 13
N de no conformes
10 7
4
5 1 1 2 2
0
Motivos
32
Fallos de proceso: Se determin la cantidad de fallos de proceso de la lnea 1 antes de la
implementacin de paso 5. Se observa que el que tiene mayor cantidad de fallos es el
departamento de calidad (54 %, Anexo 2), por lo que posteriormente se analizan las causas de
estos fallos. Los porcentajes de fallos de proceso para esta lnea se encuentran en el Anexo 2.
Nmero de fallos
lnea 1 ao 2009 (ene-nov)
4000
N de Fallos
3094
3000
2000 1527
822
1000 93 65 35 24 22 8 6 5 1
0
Taller
800 592
600 454 415 381
400 275
121 71 63
200 1 1 1
0
Causa
El corte de la soga es la causa de la unidad corta, que como su nombre lo indica, es una
anormalidad del producto. Este problema es traspasado al consumidor y recepcionado
nuevamente por la empresa como un reclamo de clientes.
A continuacin se muestra el grfico de reclamos del rea de chicle en el ao 2009. Se aprecia
que la segunda causa mayor de reclamos es la unidad corta.
6 5
4 3 3
2
2 1 1 1 1 1 1
0
Tipo de defecto
Adems del problema de reclamos por unidad corta, se producen paradas reiterativas en las
tres mquinas envasadoras por cortes de soga, generando un aumento en el reproceso de la
lnea. De los 25 reclamos en el rea del chicle mostrados en el grfico, 11 corresponden a la
lnea 1.
34
Accidentes
Por otra parte, la cantidad de accidentes no presenta un problema ya que en ambas lneas,
durante todo el ao 2009 fue cero.
En Figura 8 se muestra la relacin de los fallos con las etapas de proceso que resultaron ser
ms significativas. Segn este criterio se encontraron las siguientes etapas: mezclado, reposo,
extrusin y enfriado. En las etapas de mezclado y reposo se producen problemas como masa
seca, hmeda y/o con grumos; en la etapa de extrusin ocurre que se producen sogas con
variacin de medida; y en la etapa de enfriado se producen problemas tales como sogas
blandas, duras y/o con variacin de medida.
35
A continuacin se muestra la identificacin de los fallos en el diagrama bloques lnea 1 chicle
sin azcar.
-Goma Base
-Edulcorantes
-Aceite de Maz
CARGA DE INGREDIENTES
-Lecitina
Masa seca, hmeda -Esencias y Colorantes
MEZCLADO -Glicerina
y/o con grumos.
-cido Ctrico
DESCARGA DE BATCH A CARRO -Reproceso
PRE-EXTRUSION
ENVOLTURA UNIDAD
AGRUPADO
ENVASADO DISPLAY
CODIFICADO Y
SOBREENVOLTURA
EMBALADO Y
SELLADO
PALLETIZADO
El TPM requiere de un personal capacitado, que haya desarrollado habilidades, las cuales
tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones
establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. El conocimiento adquirido por el
personal a travs de la reflexin y experiencia acumulada en el trabajo durante el tiempo le
36
confieren las habilidades para el desempeo de diversas actividades, tales como: identificacin
y deteccin de problemas en los equipos; comprensin del funcionamiento de los equipos;
entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del
producto; poder analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los
procesos; capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros compaeros; y habilidad
para trabajar y cooperar con reas relacionadas a los procesos industriales, entre otros.
Anlisis de modos y efectos de fallos (FMEA): Se realiz un esquema de inspeccin general del
proceso. Para esto se hizo una tabla FMEA que gener puntos de chequeo y acciones
correctivas. Se tabul la parte o proceso, modos de fallos (formas en que el proceso puede
fallar), efectos de la falla, causas por las que se produce la falla, controles, tems a controlar,
mtodo, frecuencia de control y por ltimo, tareas correctivas y/o preventivas (Anexo 3).
iv. Se realiza el procesamiento de los datos por medio de anlisis estadstico. Se define rangos de
control para cada variable.
La definicin de los rangos se realiz mediante una inspeccin inicial y final de todos los
parmetros que se controlan en el proceso para todas las variedades del producto y adems
pruebas industriales que avalen los resultados de la inspeccin final.
Inspeccin inicial del proceso (Anexo 4): En la Tabla 3 se presenta el resumen de la inspeccin
del proceso antes de la implementacin de paso 5. Se puede observar que el proceso est
fuera de control ya que la mayora de las variables tienen Pp < 0,67 y Ppk < 1, lo que indica que
el proceso se encuentra en estado de caos y requiere modificaciones.
38
Tabla 3: Resumen de la inspeccin inicial de parmetros de la lnea 1.
ESPECIFICACIN GRFICO DE CONTROL HISTOGRAMA
VARIABLE
LIE LSE LI LC LS SD Pp Ppk
Tiempo de Mezclado (min) 50 60 44,84 58,14 71,44 7,12 0,234 0,087
T antes de Reposo (C) *51,5 *60 52,26 55,66 59,07 1,25 1,131 1,108
Tiempo de Reposo (min) 30 60 65,09 78,39 91,68 30,71 0,109 -0,200
T Soga Entrada Pre-Extrusor (C) 45 55 51,27 54,37 57,48 1,31 1,276 0,160
T Boquilla Pre-Extrusor (C) 44 54 43,62 50,32 57,02 3,27 0,153 0,033
T Plancha Pre-Extrusor (C) 40 50 34,97 42,28 49,59 2,80 0,417 0,324
T Boquilla Extrusor (C) 45 55 48,50 49,98 51,46 1,15 0,289 0,284
T Plancha Extrusor (C) 28 38 27,00 28,79 30,58 0,81 0,620 0,502
Frecuencia Extrusor (rpm) 12 20 9,50 14,69 19,88 1,80 0,556 0,128
T Tnel de Fro (C) 8 14 6,92 10,65 14,37 1,39 0,720 0,635
Frecuencia Cinta Tnel Fro (Hz) 32,2 32,9 28,46 31,74 35,02 1,69 0,069 -0,090
*Sin especificacin, se propuso para realizar el anlisis estadstico.
En cuanto a la inspeccin de las variables de proceso, para cada una existan especificaciones,
que segn el anlisis estadstico realizado mediante histogramas (Tabla 3 y Anexo 4), la
mayora de los lmites se encontraban descentrados y casi todos los Pp y Ppk tenan un valor
bajo 1, es decir que presentan bajos ndices de rendimiento y capacidad de proceso. Adems
como se dijo anteriormente, esto manifiesta que el proceso se encuentra en estado de caos y
requiere modificaciones. Entonces a travs de los grficos de control se encuentran los puntos
que estn fuera de los lmites de control y si estn sujetos a causas comunes, se eliminan; las
variables fortuitas no se pueden eliminar. Luego, en otra etapa de anlisis estadstico, la
inspeccin final, se propuso nuevos lmites de especificacin para ajustar los rangos y obtener
capacidades de proceso adecuadas (Tabla 4, Tabla 5 y Anexo 5).
Inspeccin final de proceso (Anexo 5): A continuacin se presenta la Tabla 4 con el resumen de
la inspeccin final del proceso de la zona de los mezcladores y la Tabla 5 con la inspeccin de
la lnea de produccin. Los parmetros presentados son los que se utilizarn en la
implementacin de paso 5, para luego evaluar los resultados. Por otra parte, para esta lnea se
utilizan dos mezcladores y la empresa contaba con un mismo rango para ambos, por lo que
detall especificaciones para cada uno. Por otra parte, se obtuvo Pp y Ppk mayores a 1 esto
quiere decir que todos los valores son adecuados pero requieren de un control estricto.
39
Tabla 4: Resumen inspeccin final de parmetros de mezcladores lnea 1.
TIEMPO MEZCLADO T SALIDA MEZCLADOR T ENTRADA EXTRUSOR
TIEMPO REPOSO (min)
(min) (C) (C)
AMA 420 AMA 420 AMA 420 AMA 420 AMA 420 AMA 420 AMA 420 AMA 420
1001 1002 1001 1002 1001 1002 1001 1002
LI 48,75 48,79 51,91 52,52 42,39 36,61 51,48 49,32
GRF.
CONTROL LC 56,56 58,01 55,79 55,40 75,64 73,85 54,77 54,17
LS 64,36 67,24 59,68 58,28 108,88 111,08 58,06 59,02
Pp 1,05 1,07 1,20 1,22 1,07 1,14 1,04 1,11
HISTOGRA Ppk 1,05 1,07 1,15 1,12 1,05 1,06 1,03 1,09
MA
LIE 40 43 51 50 35 30 51,5 47
LSE 73 73 61 60 105 125 58 61
Pruebas Industriales: Para este tipo de chicle se realizaron pruebas industriales para verificar
los lmites propuestos de las siguientes variables: tiempo de mezclado, tiempo de reposo y
temperatura de la boquilla del extrusor. Sin duda, se hace necesario recalcar que por motivos
de disponibilidad de la lnea de produccin y escasez de tiempo, no se pudo llevar a cabo con
las pruebas necesarias para cada una de las variables, por lo que el resto del anlisis
estadstico corresponde a una propuesta de trabajo que debiera ser sujeta a otras pruebas.
A continuacin se presentan las pruebas industriales del tiempo de mezclado, tiempo de reposo
y boquilla del extrusor.
40
Tabla 6: Pruebas industriales lnea 1, chicle sin azcar.
Tiempo de N de cortes
mezclado en la soga Observaciones posteriores al mezclado
(min) de chicle
30 9 Masa seca, con grumos. Provoc problemas de variacin de medida,
corte de soga en los rodillos y unidad corta.
40 0
Masa con buena elasticidad. Sin cortes de soga en las envasadoras.
50 0
Masa con buena elasticidad. Sin cortes de soga en las envasadoras.
Tiempo de N de cortes
reposo en la soga Observaciones posteriores al reposo
(min) de chicle
20 3 Masa seca. Present problemas de variacin de medida, productos con
bajo peso y corte de soga en rodillos.
30 0 Masa con buena elasticidad, sin cortes de soga.
T boquilla N de cortes
extrusor en la soga Observaciones
(C) de chicle
45 0 Masa con buena elasticidad, sin cortes de soga.
41
En el tiempo de mezclado se muestra el promedio de 7 pruebas por cada tiempo probado. Tal
nmero de pruebas se justifica porque las condiciones de esta etapa definen las caractersticas
de calidad del producto final (variable crtica). El objetivo de esta prueba fue constatar a partir
de qu tiempo de mezclado la masa no tendra problemas en la lnea de produccin, y se
determin que a los 40 minutos la masa present una buena elasticidad y no provoc fallos de
proceso por detenciones al no cortarse la soga. Este lmite de tiempo coincide con el entregado
en el anlisis estadstico de la inspeccin final, por lo que se valida el lmite inferior. Para el
lmite superior se propone 70 minutos, valor cercano al otorgado por el anlisis de la inspeccin
final ya que no presenta problemas y es un valor adecuado para la disponibilidad del mezclador.
En el caso de la prueba del tiempo de reposo, se establece que entre los 30 y 100 minutos no
ocurren problemas de detenciones en la lnea y es un rango coincidente por el anlisis
estadstico de la inspeccin final, por lo tanto se valida.
En cuanto a la prueba de la temperatura de la boquilla del extrusor, se observ que entre los 45
y 56 C la masa present un buen comportamiento, por lo que se opta por proponer el rango del
anlisis estadstico 46-54C (el lmite inferior de la prueba indica que a partir de ste se puede
plantear el rango).
Para el resto de las variables no se pudo efectuar las pruebas industriales, sin embargo con los
lmites propuestos se obtuvieron buenos resultados luego de la implementacin.
Para cada mezclador se gener una prediccin en la que segn el tiempo de mezclado se
puede predecir la temperatura a la que la masa sale del mezclador y a la que entra al extrusor.
Esto puede servir como control visual en la zona de los mezcladores, lo que puede ser de gran
utilidad para prevenir problemas ya que el tiempo de mezclado es la variable crtica del proceso
(Anexo 6). Adems se genera otra medida preventiva que corresponde al orden de adicin de
los ingredientes, que se situara como control visual en la zona de los mezcladores (Anexo 7).
42
Lo mencionado anteriormente se realiza a modo de incorporar el concepto de inspeccin
temprana, concepto que hace referencia a la prevencin, se definieron las medidas preventivas
mencionadas para controlar el proceso adems de los lmites propuestos anteriormente. Los
dos controles visuales (estndares) que se generaron en la zona de los mezcladores son para
facilitar la tarea de los autnomos en la etapa de fabricacin, que es una de las ms
significativas y que se encuentra la variable crtica del tiempo de mezclado. El primer estndar
se gener mediante anlisis de regresin simple, en el que se lleg a dos ecuaciones
matemticas que relacionan dos variables del mezclado: el tiempo de mezclado con la
temperatura a la que la masa sale del mezclador y el tiempo de mezclado con la temperatura a
la que entra al extrusor, de esta forma se puede predecir el tiempo necesario para que la masa
recorra la lnea con la temperatura adecuada (Ejemplo en el Anexo 6).
El otro estndar corresponde al orden de adicin de los ingredientes que se realiz segn
bibliografa (Cafosa, 2010) e inspeccin visual al momento de la preparacin de las masas. En
el Anexo 7 se present un ejemplo.
Segn la inspeccin del proceso final a travs del anlisis estadstico con el programa SPAC
Fuera de Lnea y las pruebas industriales, se propusieron los siguientes parmetros para la
implementacin de paso 5 (Tabla 7). En general se propusieron los valores que entregaba el
histograma ya que ste indica que las capacidades y rendimientos del proceso son adecuadas.
43
Tabla 7: Inspeccin final, pruebas industriales y lmites propuestos para cada variable.
INSPECCIN FINAL
PRUEBAS LIMITES
ETAPA PROCESO GRAFICO DE
HISTOGRAMA INDUSTRIALES PROPUESTOS
CONTROL
TIEMPO DE AMA 420 1001 49 64 40 73 40 75 40 73
MEZCLADO (min) AMA 420 1002 49 67 43 73 40 75 43 - 73
T SALIDA AMA 420 1001 52 60 51 - 61 - 51 61
MEZCLADOR (C) AMA 420 1002 53 58 50 60 - 50 - 60
TIEMPO AMA 420 1001 42 109 35 105 30 105 35 105
REPOSO (min) AMA 420 1002 37 111 30 - 125 30 - 105 30 - 125
T ENTRADA AL AMA 420 1001 51 58 52 58 - 52 58
PRE EXTRUSOR
(C) AMA 420 1002 49 - 59 47 - 61 - 47 - 61
FRECUENCIA RODILLOS
EXTRUSOR (rpm)
9,5 20 9 20 - 9 20
Adems se presenta la Tabla 8, que contiene la comparacin de los estndares actuales y los
obtenidos por paso 5.
En la comparacin se observa que para el tiempo de mezclado se ampliaron los rangos; se
agreg la especificacin de la temperatura a la salida del mezclador; en el tiempo de reposo se
ampli el lmite superior, que es lo que realmente ocurra en la zona de produccin; la
temperatura a la entrada del pre-extrusor y la temperatura de la boquilla permanecieron
similares, al igual que la temperatura de la plancha del pre-extrusor; las temperaturas de la
boquilla y la plancha del extrusor tambin permanecieron similares; en la frecuencia de los
rodillos del extrusor se ampli el rango inferior; los rangos de la temperatura del tnel de fro se
ampliaron; y finalmente, en la frecuencia de la cinta del tnel se ampli el rango ya que era muy
estrecho.
44
Tabla 8: Comparacin de estndares de proceso antes de la implementacin y los generados por paso
5.
PARMETROS LNEA 1
ETAPA PROCESO
ACTUALES ESTUDIO PASO 5
FRECUENCIA RODILLOS
EXTRUSOR (rpm)
12 20 9 20
Se utiliz el manual de proceso confeccionado, que deba ser de fcil comprensin y estar
aprobado para su difusin. Luego el ingeniero de procesos ejecut la capacitacin a los tres
turnos de la lnea, aproximadamente 13 personas por turno, en la que se revisaron conceptos
tericos sobre materias primas, proceso, deteccin de anormalidades entre otras cosas.
45
4.1.2. Validacin de la implementacin de paso 5
Luego de dos meses de realizar la inspeccin final y los cambios en los parmetros, se
calcularon los ndices de proceso de este ao, para compararlos con los del ao anterior para
verificar los efectos deseados por la implementacin de paso 5 y lo planteado por la hiptesis de
esta memoria en cuanto a reduccin de prdidas en la fabricacin de chicle. En el Anexo 12 se
presentaron los grficos con cada uno de los ndices expuestos a continuacin pero del ao 2010.
46
Reduccin de productos no conformes: En la Figura 9 se grafic la reduccin que se produjo
despus de la implementacin de paso 5 para los productos no conformes para la lnea 1. La
reduccin despus de la implementacin fue de un 57 %.
30
20 13
10
0
2009 2010
Ao
Reduccin de fallos de proceso: Adems se observ que se produjo la reduccin del nmero total de
fallos (Figura 10) despus de la implementacin de paso 5. La reduccin despus de la
implementacin fue de un 54 %.
4000 2631
2000
0
2009 2010
Ao
47
Reduccin de fallos de proceso asociados al departamento de calidad: Se observ que
se ocasion una reduccin despus de la implementacin de paso 5 en los fallos de
proceso en el departamento con mayor cantidad de fallos. La reduccin despus de la
implementacin fue de un 68 %.
3000
2000
994
1000
0
2009 2010
Ao
700 625
650
600
550
2009 2010
Ao
48
Cantidad de reclamos y accidentes
En esta etapa la autoridad competente revisa, examina y evala los resultados de la gestin de
paso 5. Los resultados se deben verificar al menos dos meses despus de la aprobacin de la
auditora. Las autoridades que auditan corresponden a representantes de los pilares de TPM, que
corresponden a: mantenimiento autnomo, procesos, mantenimiento planificado, calidad, MAHPI y,
capacitacin y entrenamiento.
Al momento de redaccin de esta memoria no se haba realizado la auditora de este paso, por lo
que se presentan las preguntas que se realizarn para evaluarlo en el Anexo 8.
49
4.2. Lnea 2: Chicle hinchable con azcar
A continuacin se presenta el diagrama bloques para la lnea 2, chicle con azcar en el cual se
identifican las etapas del proceso.
-Goma Base
-Azcar
CARGA DE INGREDIENTES -Glucosa
-Glicerina
-Esencias y Colorantes
MEZCLADO -cido Ctrico
-Reproceso
DESCARGA DE BATCH A CARRO
REPOSO
TROZADO
EXTRUSION
ENFRIADO
DETECTOR DE METALES
ENVOLTURA UNIDAD
ENVASADO DISPLAY
CODIFICADO Y
SOBREENVOLTURA
EMBALADO Y
SELLADO
PALLETIZADO
51
b. Priorizar y relacionar los fallos de proceso con las etapas del proceso.
i. Criterios de priorizacin: Para realizar la priorizacin se deben conocer los valores de los
ndices de proceso y defectos de calidad antes de la implementacin de paso 5, para que luego
de sta se verifique la reduccin de cada uno de estos ndices.
30
20
7
10 2 1
0
Envasado Error rotulacin Problema de peso Detector de metales
defectuoso
Motivos
52
directamente el proceso y que interesan para este estudio. Los porcentajes de fallos de proceso
para esta lnea se encuentran graficados en el Anexo 2.
Nmero de fallos
lnea 2 ao 2009 (ene-nov)
946
1000
N de Fallos
800 604
600 477
400
200 33 23 16 9 6 3
0
Taller
Figura 16: Cantidad de fallos de proceso por departamento correspondiente a la lnea 2, chicle
con azcar, del ao 2009.
Causa
54
Cantidad de reclamos rea chicle
ao 2009 (ene-nov)
8 6
N de reclamos
6 5
4 3 3
2
2 1 1 1 1 1 1
0
Tipo de defecto
Accidentes
Por otra parte, la cantidad de accidentes no presenta un problema ya que en ambas lneas,
durante todo el ao 2009 fue cero.
Tabla 10: Defectos de calidad de la lnea 2, chicle con azcar, para el ao 2009.
En la Figura 19 se muestra relacin de los fallos con las etapas de proceso que resultaron como
etapas ms significativas. Segn este criterio se encontraron las siguientes etapas: el
mezclado, el reposo, la extrusin y el enfriado. En las etapas de mezclado y reposo se
producen problemas como masa seca, hmeda y/o con grumos; en la etapa de extrusin ocurre
que se producen sogas con variacin de medida y a diferencia del chicle sin azcar, sogas
55
con burbujas; en la etapa de enfriado se producen problemas tales como sogas blandas, duras,
variacin de medida y con burbujas. Como se explic anteriormente, se atribuye estas
burbujas al tipo de goma, que presenta problemas porque es incompatible con el cido que se
utiliza en las variedades frutales para acentuar el sabor. Las burbujas en la soga al pasar por la
lnea de produccin generan cortes de las sogas al interior o la salida del tnel de fro o en los
rodillos de las mquinas envasadoras. La cmara de aire al interior de las burbujas debilita la
firmeza de la soga y se produce el corte en esta zona, esto trae como consecuencias
variaciones de peso en el producto final.
-Goma Base
-Azcar
-Glucosa
CARGA DE INGREDIENTES
-Glicerina
-Esencias y Colorantes
Masa seca, hmeda
MEZCLADO -cido Ctrico (algunos sabores)
y/o con grumos. -Reproceso
ENVOLTURA UNIDAD
ENVASADO DISPLAY
CODIFICADO Y
SOBREENVOLTURA
EMBALADO Y
SELLADO
PALLETIZADO
Figura 19: Relacin de los fallos con las etapas del proceso para chicle con azcar, lnea 2.
56
c. Confeccionar manuales de procesos y capacitacin
Anlisis de modos y efectos de fallos (FMEA): Se realiz un esquema de inspeccin general del
proceso. Para esto se realiza una tabla FMEA que genera puntos de chequeo y acciones
correctivas. Se tabul la parte o proceso, modos de fallos (formas en que el proceso puede
fallar), efectos de la falla, causas por las que se produce la falla, controles, tems a controlar,
mtodo, frecuencia de control y por ltimo, tareas correctivas y/o preventivas (Anexo 3). Para
esta lnea las etapas seleccionadas en la FMEA son el mezclado, la homogenizacin (extrusor,
no se utiliza pre-extrusor en esta configuracin) y el enfriamiento (tnel de fro).
iv. Se realiza el procesamiento de los datos por medio de anlisis estadstico: anlisis numrico y
estadstica descriptiva. Se define rangos de control para cada variable.
La definicin de los rangos se realiza mediante una inspeccin inicial y final de todos los
parmetros que se controlan en el proceso para todas las variedades del producto y adems
pruebas industriales que avalen los resultados de la inspeccin final.
Inspeccin inicial del proceso (Anexo 9): A continuacin se presenta la Tabla 11 que contiene el
resumen de la inspeccin del proceso antes de la implementacin de paso 5. Se puede
observar que el proceso est fuera de control ya que la mayora de las variables tienen Pp <
0,67 y Ppk < 1, lo que indica que el proceso se encuentra en estado de caos y requiere
modificaciones.
58
Tabla 11: Resumen de la inspeccin inicial de parmetros de la lnea 2.
En cuanto a la inspeccin inicial de las variables de proceso, para cada una existan
especificaciones de rangos, que segn anlisis estadstico realizado mediante grficos de control e
histogramas (Tabla 11 y Anexo 9), la mayora de los lmites se encontraban descentrados y casi
todos los Pp y Ppk tenan un valor inferior a 1, es decir que presentaban bajos ndices de
rendimiento y capacidad de proceso. Entonces a travs de los grficos de control se encuentran los
puntos que estn fuera de los lmites de control y si estn sujetos a causas comunes, se eliminan;
las variables fortuitas no se pueden eliminar. Luego, en otra etapa de anlisis estadstico, la
inspeccin final, se propuso nuevos lmites de especificacin para ajustar los rangos y obtener
capacidades de proceso adecuadas (Tabla 12, Tabla 13 y Anexo 10).
Inspeccin final de proceso (Anexo 10): A continuacin se presentan las Tabla 12 con el resumen de
la inspeccin final del proceso de la zona de los mezcladores y la Tabla 13 con la inspeccin de la
lnea de produccin. Los parmetros presentados son los que se utilizarn en la implementacin de
paso 5, para luego evaluar los resultados. Por otra parte, se obtuvo Pp y Ppk mayores a 1 esto
quiere decir que todos los valores son adecuados pero requieren de un control estricto.
59
Tabla 12: Resumen inspeccin final de parmetros de mezcladores lnea 2.
EXTRUSOR TNEL
T T CALEF. T SALIDA
BOQUILLA T PLANCHA BOQUILLA FRECUENCI EXTRUSOR T (C) FRECUENCIA T SALIDA TUNEL
(C) (C) (C) A (HZ) (C) (HZ) (C)
LI 54,6 25,7 65,2 46,4 41,7 3,5 39,6 19,8
GRF.
CONTROL LC 57,1 26,4 66,6 47,6 44,4 4,2 42,0 24,2
LS 59,6 27,0 68,1 48,7 47,0 5,0 44,4 28,6
Pp 1,216 1,696 1,328 1,102 1,210 1,229 1,098 1,267
HISTOGR Ppk 1,195 1,569 1,281 1,076 1,174 1,221 1,085 1,232
AMA
LIE 50,0 25,0 63,0 45,0 40,0 3,0 38,0 17,0
LSE 64,0 28,0 70,0 50,0 49,0 5,5 46,0 31,0
Pruebas Industriales: Para este tipo de chicle se realizaron las siguientes pruebas industriales
con el fin de verificar los lmites propuestos de las variables: tiempo de mezclado y tiempo de
reposo. Sin duda, se hace necesario recalcar que por motivos de disponibilidad de la lnea de
produccin y escasez de tiempo, no se pudo llevar a cabo con las pruebas necesarias para
cada una de las variables, por lo que el resto del anlisis estadstico corresponde a una
propuesta de trabajo que debiera ser sujeta a otras pruebas.
60
Tabla 14: Pruebas industriales lnea 2, chicle con azcar.
Prueba industrial: Tiempo de mezclado
Tiempo de N de cortes
mezclado en la soga Observaciones posteriores al mezclado
(min) de chicle
7 6 Masa seca, con grumos. Provoc problemas de variacin de medida y
corte de soga en los rodillos.
8 0 Masa con buena elasticidad. Sin cortes de soga en las envasadoras.
11 0 Masa con buena elasticidad. Sin cortes de soga en las envasadoras.
50 0
Masa con buena elasticidad, sin cortes de soga.
60 0
Masa con buena elasticidad, sin cortes de soga.
La prueba tiempo de mezclado es fundamental porque las condiciones de esta etapa definen
las caractersticas de calidad del producto final. El objetivo de esta prueba fue constatar a partir
de qu tiempo de mezclado, la masa no tendra problemas en la lnea de produccin, y se
determin que a los 8 minutos la masa present una buena elasticidad y no provoc fallos de
proceso por detenciones al no cortarse la soga. A los 7 minutos de mezclado se presentaban
problemas de solubilidad en la mezcla y presentaba como consecuencias luego del paso por las
boquillas, el corte de la soga en el tnel y en los rodillos de las mquinas envasadoras. Este
lmite de tiempo coincide con el entregado en el anlisis estadstico de la inspeccin final, por lo
que se valida el lmite inferior. Para el lmite superior se propuso 20 minutos, valor coincidente
61
al otorgado por el anlisis de la inspeccin final ya que no presenta problemas y es un valor
adecuado para la disponibilidad del mezclador. Con tiempos de mezclado superiores a 20
minutos se provoc el sobremezclado de los ingredientes, fenmeno descrito por Belmar (2010)
para el chicle con azcar que establece: al mezclar mayor tiempo de lo necesario, se producen
problemas, sobre los 20 minutos del tiempo de mezclado disminuye el estiramiento de la masa
y con 10 minutos o ms, aumenta la dureza 20 veces.
Para el resto de las variables no se pudo efectuar las pruebas industriales, sin embargo con los
lmites propuestos se obtuvieron buenos resultados luego de la implementacin.
En este caso no se pudo generar una regresin para efectuar la prediccin como en la lnea 1,
ya que la relacin entre las dos variables presentaba baja correlacin, por lo que se recomienda
seguir los parmetros posteriormente recomendados. Sin embargo, se gener otra medida
preventiva que corresponde al orden de adicin de los ingredientes y tiempo de preparacin,
que se situara como control visual en la zona de los mezcladores. En el Anexo 11 se present
un ejemplo.
Segn la inspeccin final del proceso a travs del anlisis estadstico con el programa SPAC
Fuera de Lnea y las pruebas industriales, se propusieron los siguientes parmetros para la
62
implementacin de paso 5 (Tabla 15). En general se propusieron los valores que entregaba el
histograma ya que ste indica que las capacidades del proceso son adecuadas.
Tabla 15: Inspeccin final, pruebas industriales y lmites propuestos para cada variable.
INSPECCIN FINAL
PRUEBAS LIMITES
ETAPA PROCESO GRAFICO DE
HISTOGRAMA INDUSTRIALES PROPUESTOS
CONTROL
TIEMPO DE
MEZCLADO (min)
11 17 8 20 8 20 8 20
T SALIDA MEZCLADOR (C) 41 49 38 - 52 - 38 - 52
TIEMPO
REPOSO (min)
9 58 10 60 10 60 10 60
T ENTRADA AL EXTRUSOR (C) 42 46 40 48 - 40 48
T CALEFACCIN BOQUILLA
EXTRUSOR (C)
65 68 63 70 - 63 - 70
FRECUENCIA RODILLOS
EXTRUSOR (Hz)
46 49 45 50 - 45 50
Adems se presenta la Tabla 16, que contiene la comparacin de los estndares actuales y los
obtenidos por paso 5.
En la comparacin se observa que se ampliaron los rangos para el tiempo de mezclado y
tiempo de reposo. Se integr otras variables como la temperatura a la salida del mezclador,
temperatura de calefaccin de la boquilla, temperatura de la soga de chicle a la salida del
extrusor y temperatura de la soga a la salida del tnel. Se debi ajustar el parmetro
temperatura de la masa al cargar el extrusor, temperatura de la plancha del extrusor y
frecuencia de los rodillos del extrusor. Adems se debi ampliar el de la boquilla del extrusor y
temperatura del tnel de fro. La frecuencia de la cinta del tnel permaneci similar.
63
Tabla 16: Comparacin de estndares de proceso antes de la implementacin y los generados por paso
5.
PARMETROS LNEA 2
ETAPA PROCESO ACTUALES ESTUDIO PASO 5
T CALEFACCIN BOQUILLA
(C)
S/E 63 70
FRECUENCIA RODILLOS
EXTRUSOR (Hz)
45 55 45 50
Se utiliz el manual de proceso confeccionado, que deba ser de fcil comprensin y estar
aprobado para su difusin. Luego el ingeniero de procesos ejecut la capacitacin a los tres
turnos de la lnea, aproximadamente 8 personas por turno, en la que se revisaron conceptos
tericos sobre materias primas, proceso, deteccin de anormalidades entre otras cosas.
64
4.2.2. Validacin de la implementacin de paso 5
Luego de dos meses de realizar la inspeccin final y los cambios en los parmetros, se
calcularon los ndices de proceso de este ao, para compararlos con los del ao anterior para
verificar los efectos deseados por la implementacin de paso 5 y lo planteado por la hiptesis de
esta memoria en cuanto a reduccin de prdidas en la fabricacin de chicle. En el Anexo 12 se
presentaron los grficos con cada uno de los ndices expuestos a continuacin pero del ao 2010
(despus de la implementacin).
65
Reduccin de productos no conformes: En la Figura 20 se grafic la reduccin que se produjo
despus de la implementacin de paso 5 para los productos no conformes de la lnea 2. La
reduccin despus de la implementacin fue de un 82 %.
40
30
20
8
10
0
2009 2010
Ao
Reduccin de fallos de proceso: Adems se observ que se produjo una baja reduccin del nmero
total de fallos (Fig.21) despus de la implementacin de paso 5. La reduccin despus de la
implementacin fue de slo un 2 %.
2100
2080 2070
2060
2040
2009 2010
Ao
66
Reduccin de fallos de proceso asociados al departamento de calidad: Se ocasion una
reduccin despus de la implementacin de paso 5 en los fallos de proceso del
departamento de calidad en un 45 %.
400
264
300
200
100
0
2009 2010
Ao
150
100
50
0
2009 2010
Ao
67
Cantidad de reclamos y accidentes
En el ao 2009 existan 25 reclamos de clientes en el rea del chicle de los cuales 1 corresponda a
la lnea 2. Luego de la implementacin, en el ao 2010 se da cuenta que no existen reclamos para
esta lnea. Por otra parte, la cantidad de accidentes no presenta variaciones durante todo el ao
2009 y en el ao 2010 se mantuvo en cero.
Tabla 17: Defectos de calidad de la lnea 2 chicle con azcar para 2009-2010.
68
4.2.3. Auditora de paso 5
En esta etapa la autoridad competente revisa, examina y evala los resultados de la gestin de
paso 5. Los resultados se deben verificar al menos dos meses despus de la aprobacin de la
auditora. Las autoridades que auditan corresponden a representantes de los pilares de TPM, que
corresponden a: mantenimiento autnomo, procesos, mantenimiento planificado, calidad, MAHPI y,
capacitacin y entrenamiento.
Al momento de redaccin de esta memoria no se haba realizado la auditora de este paso, por lo
que se presentan las preguntas que se realizarn para evaluarlo en el Anexo 8.
69
Finalmente, se observ que se consiguieron buenos resultados despus de la implementacin de
paso 5 en ambas lneas de produccin de chicle. Los anlisis se referenciaron a una misma cantidad
de tiempo (enero a noviembre) y se detallan a continuacin:
70
V. CONCLUSIONES
Adems se hizo una inspeccin inicial de la produccin en ambas lneas y por medio de un
anlisis estadstico se logr identificar que el proceso se encontraba fuera de control y se deban
modificar sus valores. Por lo tanto, en una inspeccin final se logr la estandarizacin del proceso
ajustando los rangos de las especificaciones para que las capacidades y rendimientos del proceso
fueran adecuados, consiguiendo una menor variabilidad del proceso y que ste sea capaz de
cumplir con las especificaciones.
71
VI. REFERENCIAS
DESEVRE, A., BOSH, R. Chewing Gum Processing Technology. En: PRACTICAL SEMINAR:
Chewing Gum & Bubble Gum: 29.06 01.07.2010. Central College of the German Confectionary
Industry, Solingen, Germany, 2010.
GARCA P., Oliverio. La Esencia del TPM. Universidad Pedaggica y Tcnica de Colombia.
Diutama, 1998.
PINTO, Luca. Mantenimiento Productivo Total (TPM). Revista Electroindustria. (117):100-101, dic.
2010.
SUZUKI, Tokutaro. TPM en Industrias de Proceso, Japan Institute of Plant Maintenance. Japn,
1992.
72
ANEXOS
Goma Base: es un producto alimentario bsico en la composicin del chicle. Es una material de
textura elstica que permite masticar un chicle varias horas sin perder sus caractersticas de
masticabilidad. La goma base es bsicamente un caucho o polmero plastificado, al que se aaden
texturizadores, agentes anti-adherentes, antioxidantes, etc. Las Gomas Base se dividen en dos
grandes grupos, Masticables o Chewing e Hinchable o Bubble (Cafosa, 2010).
Adems las gomas base contienen Componentes de Relleno, que son componentes minerales
que se aaden para modificar su textura y facilitar la procesabilidad de las gomas. Los componentes
de relleno son: Carbonato Clcico y Talco Grado Alimenticio. La cantidad de los componentes de
relleno puede variar del 30 % al 60 %, siendo las de mayor porcentaje las que corresponden a
gomas bases ms econmicas. Las gomas con alto porcentaje de estos componentes ven
disminuidos sus parmetros de elongacin o capacidad de estiramiento (Cafosa, 2010).
Las gomas en base a carbonato clcico son incompatibles con cidos y las gomas en base a
talco son compatibles con cidos aunque son de mayor costo, confieren distinto tipo de masticacin
y capacidad de hacer globos. Esto es de gran relevancia, ya que todos los sabores frutales deben
llevar cido para acentuar el sabor, por lo tanto se debe tener la precaucin de utilizar gomas en
base a carbonato clcico (Cafosa, 2010).
La principal funcin de las gomas base corresponde a ayudar a mantener la cohesin de la masa
y otorgar propiedades masticatorias. Adems dan un soporte elstico con el que se deben mezclar
todos los ingredientes, son un buen dispensador de aromas, agradables en la boca y de sabor
neutro. Las gomas base pueden venir en las siguientes presentaciones: pellets, bloques o pastillas y
lminas (Cafosa, 2010).
73
Sorbitol: El sorbitol es el edulcorante artificial usado con mayor frecuencia en el chicle sin azcar
dado a su bajo coste, disponibilidad y aceptacin como aditivo alimentario desde hace tiempo. El
sorbitol se obtiene por la hidrogenacin de la dextrosa. Se comercializa en forma de solucin y en
polvo, en una amplia variedad de tamaos de partcula. El sorbitol tiene un ligero efecto laxante y
diurtico, y es parcialmente metabolizado como fructosa, por tanto, eleva ms lentamente el nivel de
glucosa en la sangre (Cafosa, 2010).
Manitol: El manitol se obtiene por el mismo mtodo que el sorbitol, es decir, la hidrogenacin de
la D-Fructosa procedente de la inversin del azcar. El manitol es tan dulce como el sorbitol, pero a
pesar de su calor de disolucin negativo, no tiene el fuerte efecto refrescante que el sorbitol tiene en
el chicle. Es mucho menos soluble en agua y no es higroscpico. Se presenta en polvo con algunas
variaciones de tamao de partculas. Comparado con el sorbitol, el manitol es ms caro por lo que
su nivel de utilizacin en el chicle es ms bajo. Normalmente se utiliza para empolvorar el producto y
as ayudar en el proceso de produccin (Cafosa, 2010).
Un efecto importante del manitol, es que ayuda a evitar que el sorbitol se recristalice,
prolongando la vida til del producto y evitando que los chicles se pongas duros y quebradizos
(Cafosa, 2010).
74
Xilitol: El Xilitol es otro poliol ligeramente distinto del sorbitol y manitol. La fuente de obtencin
son los bosques de abedules. El dulzor del xilitol es prcticamente igual al de la sacarosa y tiene un
sabor ms refrescante que el sorbitol. Es muy soluble en agua y esto causa una fuerte sensacin de
frescor en la boca. Este producto aumenta el pH de la boca por sobre 7, con lo cual disminuyen
notablemente la formacin de caries (Cafosa, 2010).
Lycasin o Maltitol: es un jarabe de glucosa hidrogenado que aporta la parte lquida a la mezcla
favoreciendo tambin el dulzor. Es un vehculo lquido que favorece el mezclado de los ingredientes
evitando tambin la recristalizacin del sorbitol. Tambin evita la formacin de caries (Cafosa, 2010).
Jarabe de Maz o Glucosa: El jarabe de glucosa se obtiene a partir de la hidrlisis parcial del
almidn. El almidn de maz no es el nico almidn que puede utilizarse, aunque s el ms comn.
En muchos pases el nombre ms habitual para esta materia prima es el de glucosa (Cafosa, 2010).
Su principal funcin es ser fuente de humedad y mantener la cohesin de la masa. Es importante
considerar el equivalente de dextrosa; para el chicle es preferible un DE de 38, dado que se reduce
la adherencia del chicle a las mquinas y al papel; mayor a DE 44, el chicle es ms blando y tendr
una mayor adherencia. Es muy importante que el valor de DE se mantenga constante, no vare en
ms de 2 puntos. El contenido de agua de la glucosa es muy decisivo ya que en ocasiones es la
nica fuente de humedad en la frmula del chicle (Cafosa, 2010).
El aspartame se utiliza habitualmente en la mayora de los chicles sin azcar vendidos en los
E.E.U.U. Es un buen edulcorante para el chicle dndole un dulzor suave y prolongado. El principal
problema es la baja estabilidad que tiene con el chicle. Sin proteccin, el aspartame en el chicle
desapareca a una velocidad constante en funcin del pH, humedad y aroma (Cafosa, 2010).
Sacarina: La sacarina se viene utilizando en la fabricacin de chicles desde hace muchos aos.
Es, entre 200 y 500 veces ms dulce que la sacarosa y se puede obtener en tres formas distintas:
75
cido, sal de calcio y la ms comn sal de sodio. En el chicle normalmente se utiliza la sacarina
sdica (Cafosa, 2010).
Sucralosa: La sucralosa es un azcar tratado con cloro que proporciona una agradable
sensacin de dulzor al chicle. Su poder edulcorante es unas 600 veces mayor que el de la sacarosa,
y se utiliza en valores muy bajos en las formulaciones (alrededor de un 0,05%). La sucralosa es
estable y proporciona al chicle un dulzor prolongado (Cafosa, 2010).
Antioxidantes: Las Gomas Base contienen antioxidantes tales como BHT, BHA o Tocoferol,
utilizados en la mayora de Gomas Base para proteger los componentes de la Goma Base. Si es
preciso, pueden fabricarse Gomas Base sin antioxidantes pero, a menos que se utilicen
componentes especiales y muy estables, la vida del producto final ser bastante corta (Cafosa,
2010).
cidos: La adicin de cidos a las formulaciones de chicles se realiza para realzar el aroma. Los
cidos disminuyen la intensidad de los colorantes utilizados en el chicle, principalmente, en los
colores rojos. Los colores naranja y amarillo no se ven afectados (Cafosa, 2010).
76
Aroma y sabor (flavor): es un producto obtenido por la mezcla compleja de sustancias
aromticas de origen natural o sinttico y que una vez aplicado a un alimento le confiere sabor
caracterstico. La cantidad de aroma que se utiliza en el chicle es muy pequea, pero el
protagonismo en el producto final es muy marcado. Es uno de los motivos principales por el cual el
consumidor compra un chicle. La incidencia del aroma es tan marcada, que pequeos cambios de
dosis pueden provocar cambios significativos en el producto final. La finalidad del aroma es algo ms
que darle sabor al chicle. Los aromas actan como plastificantes (ablandadores) para la goma base
y tendrn un efecto en la textura del chicle. Los aromas para los chicles deberan contener aceites
esenciales, que son los mejores plastificantes para la goma base. El aroma debe ser dosificado por
personal calificado y conservarse en un envase cerrado mientras no sea utilizado con el fin de evitar
la evaporacin o el derrame de su contenido. Normalmente los aromas para caramelos no ablandan
el chicle lo suficiente y, en caso de que se utilicen, deben aadirse plastificantes para obtener una
buena calidad masticatoria (Cafosa, 2010).
Colorantes: los colorantes deben ser de grados alimenticios y legalmente autorizados para su
uso en alimentos. Estos cumplen la funcin de hacer ms atractivo al producto (Cafosa, 2010).
77
ANEXO 2: SITUACIN ANTES DE LA IMPLEMENTACIN PASO 5 (AO 2009)
3% 3%
Contaminacin
13%
7% 23% Fallo detector metales
7%
Envasado defectuoso
Error rotulacin
1%
Porcentaje de fallos (%)
lnea 1 ao 2009 (ene-nov)
1% 0% 0%
0%
2% 1% 0% Calidad
0%
Limpieza
14% Produccin
Autnomo
54% Externo a planta
27% Desarrollo
Control de calidad
Programacin
Capacitacin
Ingeniera de proceso
Abastecimiento-Compras
Logstica
78
iii. Fallos asociados al departamento de calidad: Porcentaje de fallos asignados al departamento
de calidad, departamento que present mayor cantidad de fallos, correspondientes a la lnea 1
del ao 2009 entre enero y noviembre.
4% 2%
16%
Envasado defectuoso
Error rotulacin
78% Problema de peso
Detector de metales
79
ii. Fallos de proceso: Porcentaje de fallos (detenciones) por departamento, correspondientes a la
lnea 2 del ao 2009, entre enero y noviembre. En este grfico se aprecia que el departamento
con mayor cantidad de fallos es el de produccin, lo sigue el de limpieza y en tercer lugar, el de
calidad. Este ltimo se analiz posteriormente, ya que es el que contiene las causas que
afectan directamente al proceso y que interesan para este estudio.
0%
Porcentaje de fallos (%)
lnea 2 ao 2009 (ene-nov)
1%
0% Produccin
2% 1% 0%
Limpieza
23% Calidad
45%
Autnomo
Programacin
28% Externo a planta
Capacitacin
Ingeniera de procesos
Abastecimiento-compras
80
81
82
ANEXO 4: INSPECCIN INICIAL DEL PROCESO LNEA 1 CHICLE SIN AZCAR
Batch=160 kg
83
iii) Tiempo de reposo (min)
84
v) Temperatura de la boquilla del pre-extrusor (C)
85
vii) Temperatura de la boquilla del extrusor (C)
86
ix) Frecuencia del extrusor (rpm)
87
xi) Frecuencia de cinta del tnel de fro (Hz)
88
ANEXO 5: INSPECCIN FINAL DEL PROCESO LNEA 1 CHICLE SIN AZCAR
Se realiz anlisis estadstico en SPAC FL mediante grficos de control e histogramas para las
variables despus de la implementacin de paso 5.
89
ii) Temperatura antes del reposo (C)
90
iii) Tiempo de reposo (min)
91
iv) Temperatura de entrada al pre-extrusor (C)
92
Lnea de produccin chicle sin azcar
93
iii) Temperatura de la boquilla del extrusor (C)
94
v) Frecuencia del extrusor (rpm)
95
vii) Frecuencia de cinta del tnel de fro (Hz)
96
ANEXO 6: MEDIDAS PARA CONTROLAR EL PROCESO LNEA 1 CHICLE SIN AZCAR
97
ANEXO 7: CONTROL VISUAL LNEA 1 CHICLE SIN AZCAR
98
ANEXO 8: AUDITORA DE PASO 5
A continuacin se presentan los tems que se evaluarn en la auditora de paso 5. Esta evaluacin la realizar
un auditor de cada pilar, los que corresponden a: mantenimiento autnomo, procesos, mantenimiento
planificado, calidad, MAHPI y, capacitacin y entrenamiento.
N
OBS
PREG AUDITOR
Mantenimiento Autnomo
1 Se comprendieron los conceptos tericos de este paso? "Qu debo hacer?", "Para qu lo hago?"
2 Se definieron los objetivos del paso? Son conocidos? Se cumplieron?
3 Se hicieron reuniones del grupo con una frecuencia determinada y se planificaron las paradas de
mantenimiento autnomo?
4 Se cumplieron los estndares de limpieza?
5 Se siguieron aplicando mejoras durante este paso para reducir los sitios de difcil limpieza?
6 Se logr el objetivo de 4 h por persona por mes de actividades de mantenimiento autnomo con
mquina parada?
7 Se mantuvo actualizado el grupo el avance en la apertura y cierre de tarjetas de anormalidades?
8 Se logr el objetivo de generacin de 2,4 sugerencias de mejora por persona por mes con un cierre
de 80 %?
9 El grupo alcanz un ndice de autonoma de 80 % acumulado?
10 Se conocieron las mayores prdidas y la eficiencia del sector?
11 Se trataron las paradas menores y los fallos de proceso?
Procesos
12 Se realizaron los listados de procesos, modos de fallos, defectos e identificacin de las causas?
13 Se llevaron registros de la evolucin de los puntos controlados y/o inspeccionados? (Peso,
temperatura, humedad, etc.)
14 Se realizaron anlisis de los datos registrados y se plantearon actividades de mejora basndose en
los mismos?
15 Se realizaron los esquemas de cada uno de los procesos?
16 Se realiz el listado de productos que conforman el proceso?
17 Los integrantes pudieron explicar el proceso y las transformaciones que quedaron bajo control de
estndares?
18 Se contaba con un cronograma del sector en ejecucin con detalle de fechas de auditoras? Se
actualiz y se conoca el avance?
19 Se contaba con un tablero de indicadores actualizado? Se entenda y poda explicar cada uno de
ellos?
Mantenimiento Planificado
20 Se cumplieron los estndares de lubricacin, ajuste e inspeccin?
23 Se siguieron mejorando durante este paso los sitios de difcil inspeccin a travs del uso
generalizado de controles visuales?
24 Se realizaron acciones correctivas (mejoras, estndares) en las partes que presentaron fallas?
99
Calidad
25 Se encontraron equipos con arreglos improvisados (alambre, cinta, cartn)? Existan elementos
innecesarios o raramente usados en la mquina y su entorno? Se mantuvo el orden y la limpieza?
26 Se siguieron aplicando mejoras durante este paso para reducir los sitios de contaminacin?
27 Se observ una reduccin en la cantidad de no conformes, reclamos, entre otros, desde el inicio del
paso? (Ver reduccin en los indicadores).
28 Se conoci y particip en el tratamiento de solucin de problemas (TSP) respectivos a la lnea de
produccin?
29 Se particip en el grupo de solucin de no conformes y reclamos?
30 Se realizaron acciones correctivas (mejoras, estndares) en las partes que presentaron defectos de
calidad?
31 Se conocieron los principales defectos en el sector de trabajo, la cantidad de producto no conforme y
los reclamos de los clientes?
32 Se ingresaron los datos de control de proceso y productos en el sistema SPAC?
33 El personal aplic las buenas prcticas de manufactura?
Medio Ambiente, Higiene y Proteccin Industrial (MAHPI)
34 Se cumplieron los estndares de seguridad?
35 Se cumpli con la clasificacin de los residuos?
36 Se logr no tener accidentes con baja mdica?
37 La mquina o sector no present puntos de riesgo medio (4 - 6)?
38 Los mtodos de trabajo rutinarios no implicaron riesgos mayores a 3?
39 Se cumpli con el objetivo de generacin de una tarjeta de susto (TS) por persona al mes y cierre de
tarjetas de susto con un 90 %?
Capacitacin y Entrenamiento
40 Se cont con el material de formacin y consulta para cada uno de los procesos?
41 Se generaron nuevas lecciones de un punto (LUP)? Se llevaron registros de la cantidad de LUPs
por mes? Se ensearon a todos los operarios del sector y en todos los turnos?
42 Se realiz la capacitacin sobre los procesos a todos los integrantes del grupo y la aprobaron?
100
ANEXO 9: INSPECCIN INICIAL DE PROCESO LNEA 2 CHICLE CON AZCAR
MEZCLADO
LIE=8,0 LSE=12,0
21
20
19
18
17
16
15
14
13
Frecuencia
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
-1
MIN
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
ii) Temperatura antes del reposo (C)
20
15
Frecuencia
10
0
C
25,00
30,00
35,00
40,00
45,00
50,00
55,00
60,00
101
iii) Tiempo de reposo (min)
REPOSO (MIN)
LIE=40
18
LSE=60
17
16
15
14
13
12
11
Frecuencia
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
MIN
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
45,0
50,0
55,0
60,0
65,0
-10,0
-5,0
0,0
5,0
iv) Temperatura de entrada al extrusor (C)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
-1
C
30,00
35,00
40,00
45,00
50,00
55,00
60,00
102
v) Temperatura de la boquilla del extrusor (C)
Frecuencia
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
-1
C
49,00
50,00
51,00
52,00
53,00
54,00
55,00
56,00
57,00
58,00
59,00
60,00
61,00
62,00
63,00
64,00
vi) Temperatura de la plancha del extrusor (C)
32,0
T PLANCHA LATERAL EXTRUSOR (C)
31,0 LIE=20,0 LSE=30,0
30
Val.Individuales
30,0
29,0
28,0 28,527
27,0 25
26,0 26,029
25,0
T PLANCHA L
24,0
23,532 20
23,0
22,0
Frecuencia
9,0 15
8,0
7,0
Rangos Mov.
6,0 10
5,0
4,0
3,0 3,068
2,0 5
1,0 0,939
0,0
-1,0 0
C
19,00
20,00
21,00
22,00
23,00
24,00
25,00
26,00
27,00
28,00
29,00
30,00
31,00
32,00
33,00
44 32 38 12 46 52 2 6 10 25 31 63
0 20 35 41 15 49 55 3 7 11 26 58 64
103
vii) Temperatura calefaccin boquilla (C)
69,0
T CALEFACCION BOQUILLA (C)
68,5 LIE=63,0 LSE=70,0
25
Val.Individuales
68,0 68,045
67,5
67,0
66,5 66,478
66,0 20
65,5
T CALEFACCI
65,0
64,912
64,5
64,0 15
Frecuencia
3,5
3,0
10
Rangos Mov.
2,5
2,0
1,924
1,5
1,0 5
0,5 0,589
0,0
-0,5 0
C
62,50
63,00
63,50
64,00
64,50
65,00
65,50
66,00
66,50
67,00
67,50
68,00
68,50
69,00
69,50
70,00
70,50
44 32 38 12 46 52 2 6 10 25 31 63
0 20 35 41 15 49 55 3 7 11 26 58 64
60,00
VELOCIDAD EXTRUSOR (HZ)
LIE=45,00 LSE=55,00
30
Val.Individuales
55,00
53,9900
50,00
49,5215 25
45,00 45,0529
VELOCIDAD EX
40,00 20
Frecuencia
35,00
15
15,00
Rangos Mov.
10,00 10
5,00 5,4888
5
1,6802
0,00
-5,00 0
30,000
35,000
40,000
45,000
50,000
55,000
60,000
65,000
70,000
HZ
44 21 34 38 14 46 50 54 2 6 10 23 27 31 61
0 20 33 37 13 45 49 53 57 5 9 18 26 30 60 64
104
ix) Temperatura de la soga a la salida de la boquilla del extrusor (C)
55,00
21
51,3050 20
50,00 19
18
45,00 46,0108
17
16
T SOGA SALI
40,00 40,7166 15
14
Frecuencia
35,00 13
12
11,00 11
10,00 10
9,00 9
8
Rangos Mov.
8,00
7,00 7
6,00 6,5031 6
5,00 5
4,00 4
3,00
2,00 3
1,9906 2
1,00
0,00 1
-1,00 0
-1
C
30,000
35,000
40,000
45,000
50,000
55,000
60,000
44 32 38 12 46 52 2 6 10 25 31 63
0 20 35 41 15 49 55 3 7 11 26 58 64
7,0
6,0 6,281 30
5,0
4,552
4,0 25
T TUNEL DE
3,0
2,824
2,0
Frecuencia
20
4,0
3,5 15
3,0
Rangos Mov.
2,5
2,0 2,123 10
1,5
1,0
0,5 0,650 5
0,0
-0,5
0
C
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
5,00
5,50
6,00
6,50
7,00
7,50
8,00
8,50
44 32 38 12 46 52 2 6 10 25 31 63
0 20 35 41 15 49 55 3 7 11 26 58 64
105
xi) Frecuencia de la cinta del tnel de fro (Hz)
45,0
VELOCIDAD TUNEL DE FRIO (HZ)
44,5 LIE=40 LSE=45
44,0 30
Val.Individuales
43,5 43,85
43,0
42,5
42,0 41,98 25
41,5
41,0
VELOCIDAD TU
40,5
40,0 40,11 20
39,5
39,0
Frecuencia
3,5 15
3,0
Rangos Mov.
2,5
2,30 10
2,0
1,5
1,0
0,5 0,70 5
0,0
-0,5
0
38,0
38,5
39,0
39,5
40,0
40,5
41,0
41,5
42,0
42,5
43,0
43,5
44,0
44,5
45,0
45,5
46,0
HZ
44 32 38 12 46 52 2 6 10 25 31 63
0 20 35 41 15 49 55 3 7 11 26 58 64
35
T SOGA DESPUES DE TNEL (C)
LIE=15 LSE=32
30
Val.Individuales
30
28,69
25
23,91
25
20
19,13
T SOGA DESP
15
20
10
Frecuencia
9 15
8
7
Rangos Mov.
6
5,87 10
5
4
3
2 5
1,80
1
0
-1
0
C
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
44 32 38 12 46 52 2 6 10 25 31 63
0 20 35 41 15 49 55 3 7 11 26 58 64
106
ANEXO 10: INSPECCIN FINAL DE PROCESO LNEA 2 CHICLE CON AZCAR
19,0
18,0
Val.Individuales
17,0 17,120
16,0
15,0
14,0 14,000
13,0
12,0
11,0
MEZCLADO
10,880
10,0
9,0
5,5
5,0
4,5
Rangos Mov.
4,0
3,5 3,832
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0 1,173
0,5
0,0
-0,5
1 6 10 14 18 24 30 34 38 42 52 57 61
0 5 9 13 17 22 29 33 37 41 50 55 60 64
51,0
T ANTES REPOSO (C)
50,0 LIE=38,0 LSE=52,0
49,0 13
Val.Individuales
49,423
48,0 12
47,0
46,0 11
45,0 45,144
44,0 10
43,0
T ANTES REP
42,0 9
41,0
40,865 8
Frecuencia
40,0
7
5,0
6
4,5
4,0 4,221
5
Rangos Mov.
3,5
3,0 4
2,5
2,0 3
1,5
1,0 1,292 2
0,5
1
0,0
-0,5 0
C
37,00
38,00
39,00
40,00
41,00
42,00
43,00
44,00
45,00
46,00
47,00
48,00
49,00
50,00
51,00
52,00
53,00
1 18 22 26 30 34 38 42 46 50 54 58 62
0 13 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61
107
iii) Tiempo de reposo (min)
REPOSO (MIN)
LIE=10 LSE=60
Frecuencia
4
MIN
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
45,0
50,0
55,0
60,0
65,0
5,0
108
v) Temperatura de la boquilla del extrusor (C)
109
vii) Temperatura calefaccin boquilla (C)
110
ix) Temperatura de la soga a la salida de la boquilla del extrusor (C)
111
xi) Frecuencia de la cinta del tnel de fro (Hz)
112
ANEXO 11: CONTROL VISUAL CHICLE CON AZCAR
113
ANEXO 12: RESULTADOS DE LA IMPLEMENTACIN DE PASO 5 (AO 2010)
Productos no conformes
7
6
5
4 3
3
2 1 1
1
0
Fallo detector Envasado Problema de peso Error rotulacin
metales defectuoso
Motivos
ii) Porcentaje de productos no conformes correspondiente a la lnea 1 chicle sin azcar del ao
2010
8% 8%
Fallo detector metales
23% Envasado defectuoso
61%
Problema de peso
Error rotulacin
114
Fallos de Proceso
Nmero de fallos
lnea 1 ao 2010 (ene-nov)
1200 1063 994
1000
N de Fallos
800
600 413
400 140
200 20 1
0
Taller
1% 0%
5% Limpieza
16% 40% Calidad
Produccin
115
iii) Cantidad de fallos asignados al departamento calidad correspondiente a la lnea 1 chicle sin
azcar del ao 2010.
Causas
iv) Porcentaje de fallos asignados al departamento de calidad correspondiente a la lnea 1 chicle sin
azcar del ao 2010.
0% 0% Variacin de medida
2% 1%
Producto deformado
34%
Ingredientes mal
mezclados
63%
Variacin de humedad
116
Lnea 2: chicle hinchable con azcar
Productos no conformes
6
4
2 1 1
0
Problema de peso Error rotulacin Envasado defectuoso
Motivos
ii) Porcentaje de productos no conformes correspondiente a la lnea 2, chicle con azcar del ao
2010.
13%
12%
Problema de peso
Error rotulacin
75%
Envasado defectuoso
117
Fallos de Proceso
Nmero de fallos
lnea 2 ao 2010 (ene-nov)
1200 1040
1000
N de Fallos
800 624
600
400 264
142
200
0
Produccin Limpieza Calidad Cambio sabor-
formato
Taller
13% 7%
Produccin
50%
Limpieza
30%
Calidad
Cambio sabor-formato
118
iii) Cantidad de fallos asignadas al departamento calidad correspondiente a la lnea 2 chicle con
azcar del ao 2010.
Causas
3%
Variacin de medida
38%
Ingredientes mal
mezclados
119
ANEXO 3: ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLOS (FMEA)
PARTE/ MODO EFECTO DE LA TAREA CORRECTIVA Y/O
DE CAUSAS CONTROLES ITEMS A CONTROLAR MTODO FRECUENCIA
PROCESO FALLA PREVENTIVA
FALLO
Exceso de tiempo de mezclado RM tiempos de Termmetro Cada batch de Verificar tiempos, medir T de
T de la masa
mezclado manual fabricacin la masa
Incorrecto orden de adicin de Estandarizar
Corte de soga GMP del Cada batch de Verificar orden de adicin de
Pasta Dureza de la pasta y verificar
despus del tnel; materias primas producto fabricacin MP con instructivo
instructivo
Seca corte de pasta en Baja cantidad de adicin RM adicin Termmetro Cada batch de Verificar por peso de las
rodillos T de la masa
reproceso hmedo reproceso manual fabricacin bolsas
Alta cantidad de adicin RM adicin Termmetro Cada batch de Pesar reproceso antes de
T de la masa
reproceso seco reproceso manual fabricacin agregar
MEZCLADO Alta cantidad de adicin de RM adicin de Termmetro Cada batch de Verificar estado del reproceso
T de la masa
Pasta reproceso hmedo reproceso manual fabricacin antes de agregar
DE Estrellamiento y
Hmeda Menor tiempo de reposo del RM tiempo de Termmetro Cada batch de Verificar tiempos con
MATERIAS empaste en T de la masa
rodillos batch reposo manual fabricacin instructivo
PRIMAS / Blanda
Menor tiempo de mezclado RM tiempo de Termmetro Cada batch de Verificar los tiempos de
T de la masa
mezclado manual fabricacin acuerdo al instructivo
Menor tiempo de mezclado RM Termmetro Cada batch de Verificar tiempos con
T de la masa
mezcladores manual fabricacin instructivo
Corte de soga
Pasta Tiempo Goma base disuelta antes Verificar que la goma este bien
Goma base mal disuelta Cada batch de
despus del tnel; mezclado goma de agregar ingredientes en Visual-reloj disuelta antes de agregar otras
con fabricacin
base polvo materias primas
empaste en
Grumos Limpiar azcar Verificar que la z del
rodillos Sorbitol mal disuelto, pegado adherida en Limpieza de la z del Cada batch de mezclador y las paredes no
Visual
en Z del mezclador paredes y z del mezclador y paredes fabricacin tengan restos de azcar que
mezclador puedan producir grumos
Temperaturas del equipo fuera T boquilla Instrumento
Mala T de trabajo equipo Inicio turno Controlar T segn instructivo
Pasta de rango equipo
Alimentacin al
Dura Pasta con demasiado tiempo RM pre- Termmetro Verificar tiempos con
Extrusor T de la masa Cada 2 horas
en el carro extrusor manual instructivo
PRE- Temperaturas del equipo fuera Instrumento
EXTRUSOR T boquilla T de trabajo equipo Inicio turno Controlar T segn instructivo
de rango equipo
Adherencia de
Pasta Temperaturas del equipo fuera Instrumento
Pasta a los T plancha T de trabajo equipo Inicio turno
Caliente de rango equipo
Sinfines
Agregar pastas sin tiempo de RM pre- Termmetro
T de la masa Cada 2 horas Verificar tiempos de reposo
reposo extrusor manual
Velocidad del equipo fuera de RM pre- Instrumento
Veloc. de trabajo equipo Cada 2 horas Ajustar velocidad del equipo
rango extrusor equipo
Ocupar Revisar desgastes en tornillos
Aire en tornillos sinfn HC extrusor Tamao de la soga Continuamente
calibre o cuerpo extrusor
Sogas con Alimentacin continua de Mantener abastecimiento
Insuficiente carga en extrusor RM extrusor Visual Continuamente
Tamao pasta continuo de pasta
Menor/Mayor al Temperaturas del equipo fuera Instrumento
RM extrusor T de trabajo del equipo Cada 2 horas Disminuir T equipo
Requerido de rango equipo
Velocidad del equipo fuera de Veloc. De trabajo del Instrumento
Sogas RM extrusor Cada 2 horas Ajustar velocidad equipo
rango equipo equipo
EXTRUSOR Fuera de
Desechar trozo Cada batch Pasar por harnero sacos de
Medida Pastas con grumos de sorbitol Granulometra Laboratorio
pasta fabricacin sorbitol
Bajo nivel de carga del Ocupar Evitar que baje nivel de carga
Corte de Pasta en HC extrusor Dimensin soga Continuamente
extrusor calibre del extrusor
Rodillo y Unidad
Velocidad de cinta salida fuera Instrumento Ajustar velocidad segn
Ms Corta RM extrusor Dimensin soga Continuamente
de rango (tnel) equipo tamao de soga
Instrumento Ajustar velocidad segn
Ajustar velocidad del extrusor RM extrusor Dimensin soga Continuamente
equipo tamao de soga
Estrellamiento y Instrumento
Sogas Ajustar temperaturas del tnel RM tnel Textura soga Cada 2 horas Verificar T con instructivo
Empaste en equipo
Fuera de
Mquina Ajustar velocidad de cintas del Instrumento Verificar velocidad con
Medida RM tnel Dimensin soga Cada 2 horas
Envasadora tnel equipo instructivo
Instrumento
Pesos Irregulares, Ajustar temperaturas del tnel RM tnel Textura soga Cada 2 horas Disminuir T del tnel
equipo
Mala Envoltura,
TUNEL DE Sogas Ajustar velocidad de cintas del Instrumento Ajustar velocidades de los
Estiramiento de la RM tnel Dimensin soga Cada 2 horas
ENFRIAMIE Blandas tnel equipo distintos pisos
Soga y Empastes
en Rodillos Ajustar nmero de vueltas Verificar Sacar la soga por un piso
NTO RM tnel Textura soga Cada 2 horas
dentro del tnel Instructivo anterior al ltimo
Instrumento
Ajustar temperaturas del tnel RM tnel Textura soga Cada 2 horas Ajustar T con instructivo
Corte de Pasta en equipo
Sogas Rodillo, Unidad Ajustar velocidad de cintas del Instrumento Ajustar velocidades de los
RM tnel Dimensin soga Cada 2 horas
Duras Ms Corta y Mala tnel equipo distintos pisos
Envoltura Ajustar nmero de vueltas Verificar Ajustar velocidades de los
RM tnel Textura soga Cada 2 horas
dentro del tnel instructivo distintos pisos