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I INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE GUANAJUATO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ANTEPROYECTO DE RESIDENCIAS PROFESIONALES

Aseguramiento de la Calidad del número de parte 6H86030100
Well Stator

Presenta:

Caudillo Ramírez María de los Ángeles

Semestre: 10º

Organización:

ASAHI ALUMINIUM MÉXICO SERVICIOS S.A DE C.V.

Guanajuato, Gto. de 2017

Introducción

El presente proyecto es realizado dentro de la organización Asahi Aluminium
México, la cual es una empresa japonesa dedicada a la manufactura de partes de
aluminio para la industria automotriz. En esta actividad lo primordial es la calidad
y busca continuamente una producción que capte de antemano las expectativas
del cliente, siempre por el camino de la mejora continua.

Asahi Aluminium abastece y suministra sus productos destinados a formar parte
de motores automotrices a empresas como Mazda, Nissan, Exedy, Kawasaki,
AWNC, ZF, Jatco y Halmex, produciendo un total de 32 números de parte.

En esta organización existe varias líneas de maquinado para los diversos números
de parte que se fabrican, siendo estas mismas a donde llega el material de
casting que previamente ha pasado por varios procesos, entre ellos recibo e
inspección de materia prima, fundición, horneado, inyección en moldes con placa
fija y móvil, solidificación y desmoldado.

Cabe mencionar que existe una línea dedicada a la fabricación del número de
parte 6H86030100 Wheel Stator, el cual presentan múltiples problemas que no
son detectados a tiempo, enviando producto no conforme al cliente, debido a esto
han surgido diversos reclamos que en ocasiones resultan ser recurrentes. Es por
ello que se decidió implementar la metodología 8D’s para la identificación y
resolución de problemas.

Las 8D´S son las ocho disciplinas para la resolución de problemas. Esta es
una herramienta utilizada para hacer frente y resolver algunos de los problemas
que se dan con más frecuencia en las empresas. 8D´S propone ocho pasos
secuenciales a seguir para resolver con éxito cualquier tipo de problema.

El objetivo de implementar la metodología de las 8D’s en este proyecto es el de
eliminar al cien por ciento los reclamos del cliente que surgen a raíz de fallas, mal
funcionamiento o daños en 6H86030100 Wheel Stator.

Por ejemplo las condiciones con mas recurrencia son: retraso en la entrega del producto. iniciando con la materia prima y terminando con el envió del producto. contaminado o bien reciben producto fuera de especificaciones. los cuales se deben de cumplir en su totalidad. También se podrá cumplir con los estándares y cantidades de producción de producto conforme. encontrando la causa principal de los defectos que se presentan en cada etapa del proceso de producción. es por ello que se busca en primer instancia que el producto que recibe el cliente sea de la calidad que el mismo requiere. con lo que se busca tener cero reclamos por inconformidad. se les envía producto equivocado. logrando que se reduzcan notablemente todos los problemas que surgían a causa de él. con esto se determinara en qué etapa es donde surge el problema “raíz” para poder atacarlo. Sin embargo las medidas tomadas para que el producto cumpla con las expectativas del cliente no han sido las suficientes y/o no han sido las indicadas ya que algunas veces este ha llegado al cliente fuera de requerimientos. afectando la imagen y confiabilidad de la organización. así se evitara que los defectos lleguen hasta las etapas finales que es donde actualmente se pretende solucionar todos los problemas con los que llega el producto.Justificación Asahi Aluminium produce 32 números de parte para mutiles empresas con requerimientos totalmente diferentes y diversos que el cliente pide. Por lo anterior se pretende asegurar la calidad del producto. ya que de no ser así el producto podría ser rechazado o en consecuencia se tendrían reclamos por parte del cliente. . El objetivo del proyecto es reducir los defectos del producto terminado que llega al departamento de calidad y evitar que dicho producto fuera de especificaciones llegue al cliente. lo cual provoca múltiples reclamos por parte del cliente.

 Estandarizar la forma de trabajo.  Identificar los factores de riesgo que puedan afectar al producto. .  Asegurar que el producto no conforme llegue al cliente.  Verificar en qué etapa del proceso se obtiene la mayor cantidad de producto no conforme.  Evitar la mezcla de materiales. Objetivos Específicos:  Realizar un mapeo de procesos.Objetivo General: Identificar el problema raíz que causa la no conformidad del producto y plantear las mejoras necesarias. para llevar al cliente producto conforme.  Disminuir los niveles de scrap.

Procedimiento y descripción de las actividades realizadas . primeras salidas) es decir.  Concientizar al personal sobre la importancia de la inspección de las piezas tanto en la línea como en el área de inspección visual.Problemas a resolver El departamento de Aseguramiento de la calidad tiene gran responsabilidad con el cliente. sin embargo y pese al gran trabajo que hace el departamento. Los principales problemas a resolver son:  Hacer uso del método PEPS en las líneas de maquinado (primeras entradas.  Llevar a cabo las acciones correctivas y permanentes que se han implementado para evitar nuevos reclamos por parte del cliente. existen varios problemas que se presentan en las diversas etapas del proceso.  Llevar a cabo de manera correcta las liberaciones de máquina.  Evitar la mezcla de material. puesto que depende de este para que el producto final llegue con la calidad requerida por el cliente. En ocasiones los defectos en el producto no son detectados a tiempo y es enviado al cliente. los primeros productos que ingresan de fundición al stock de maquinado son los primeros que salen.  Llevar de manera correcta la trazabilidad del producto  Actualizar las instrucciones de trabajo con las que cuenta maquinado. lo que concluye en que este haga reclamos a la empresa.

1) Conocer la organización. reglas para transitar en producción. En esta etapa se dieron a conocer todos los procesos por los que pasa la materia prima para su transformación. el uniforme y equipo de seguridad (EPP) que se debe portar en cada una de ellas. que hacer en caso de accidentes e incidentes.N. cuáles son sus clientes. El siguiente diagrama muestra el proceso de transformación del aluminio. Durante la primera semana se recibió una pequeña inducción y capacitación. las actividades que se desarrollan a lo largo del proceso y la diversidad de productos que se producen. en los que se explicaron varios temas. entre ellos cual es el giro de la empresa.C e inspección 12 Inspección y liberación del laboratorio de metrología 13 Ensamble e inspección 14 Prueba de fuga 15 Traslado y Empaquetado 15 Inspección final 17 Stock en área de envió 18 Etiquetado 19 Emplayado . que se produce. cuales son las salidas de emergencia y puntos de reunión. Descripción de la actividad Operaciones 1 Recepción de materia prima 2 Verificación de la aleación de aluminio (ADC12) 3 Traslado de materia prima al área de fundición 4 Proceso de fundición 5 Trasladar y verter aluminio en horno de retención 6 Inyección de aluminio en molde 7 Enfriamiento y solidificación con placa fija y móvil 8 Inspección de calidad de dimensiones y acabado 9 Traslado 10 Stock de casting 11 Maquinado en C. 2) Conocer los procesos y etapas por las que pasa la materia prima hasta convertirse en producto terminado. las áreas en las que está dividida la organización.

Después conocer y comprender el proceso que se lleva a cabo para la fabricación de los diferentes números de parte producidos en Asahi Aluminium se continúo por aprender algunas de las actividades que se desarrollan en el área de Aseguramiento de la calidad dentro del laboratorio de metrología. esto con la finalidad de realizar ciertas mediciones establecidas y presentadas en un formato denominado check sheet (ver Anexo 1). paralelismo. capacitación con instrumentos de medición y especificaciones de los productos. ángulos. micrómetros. medidor de alturas. alturas. . profundidades. 4) Medición de números de parte y llenado de check sheet Al inicio de cada turno se recoge la primera pieza que sale de cada máquina (pieza muestra) a las cuales se le realizan mediciones que previamente ya han sido establecidas en un check sheet (diámetros. perfilometro. las tolerancias que tienen las piezas y aprender a utilizar los instrumentos de medición (vernier. sus dimensiones nominales y tolerancias. radios. entre otras). rugosidad.20 Envió al cliente Tabla1. El check sheet (hoja de chequeo) es un formato donde se encuentran las mediciones a realizar. posición. medidor de profundidades. rugosimetro y maquina de medición por coordenadas (CNC)). seguido de saber las dimensiones establecidas en cada uno de ellos. de no ser así se informara al departamento correspondiente para que realice los ajustes pertinentes de aquella dimensión que se encuentre fuera de tolerancia. cilindricidad. espesores. El objetivo es medir la pieza y verificar que todas sus mediciones se encuentren dentro de los parámetros establecidos. Como primer actividad se dio a la interpretación y análisis de planos con los que cuenta cada número de parte. Diagrama de Flujo de Procesos para la elaboración de piezas de aluminio 3) Análisis de planos.

tag) esta tiene que llevar una estampilla color verde con el nombre del inspector que libero este material como producto conforme. Aquí se entrena al personal y se dan a conocer los puntos críticos no dimensionales de los números de partes (poros. manchas. 8) Manejo de inconformidades y reclamos por parte del cliente . los números de parte son puestos en un empaque especial según los requerimientos del cliente. el producto es puesto a disposición de embarques para ser enviado. los cuales aseguran que el material está conforme. 7) Empaquetado y envió Al terminar la inspección visual. golpes. las que pasan la inspección visual se le ponen puntos de certificación. 5) Función de los números de parte Después de haberse familiarizado con las piezas fue necesario aprender cual era la función que desempeña cada numero de parte dentro de los motores automotrices. y se les asigna una tarjeta de identificación (I. Se tomo un mayor interés por el 6H86030100 Wheel Stator.D. rebaba. entre otras). contaminación. partes no maquinadas. 6) Inspección visual Es la última fase de aseguramiento de la calidad por la que pasa el producto antes de ser enviado a sus clientes. ya que dicho número de parte es el que ha presentado más reclamos por parte del cliente. La revisión realizada solo es visual y se separan o se tiran las piezas que no cumplan con los estándares establecidos.

Pasos a realizar: . dicho reporte consistía en que una pieza del Wheel Stator se encontraba con el one way clutch en diferente posición (giro invertido) lo cual es sumamente grave ya que esta condición afecta meramente el funcionamiento del producto en el motor automotriz. Sin embargo a finales del mes de febrero del 2017 se presento un grave reclamo por parte del cliente EXEDY DYNAX MEXICO. trayendo consigo grandes consecuencias tanto monetarias como legales. 9) Aplicación de 8D´S para la resolución de problemas En lo que va del año 2017 se han presentado varios reclamos a la empresa por parte de sus clientes. creando conflictos y afectando la confiabilidad de la organización. sin embargo esto siguió sucediendo. de C. que consiste en informar a todos los involucrados en el problema y se procede a la realización de 8D´S. puesto que anteriormente se habían tomado medidas para evitar que el producto no conforme llegará al cliente. A raíz de este gran problema se propuso la implementación de 8D´S para eliminar las causas de las no conformidades y dar solución al problema. contaminación.V. De tal manera que el cliente le hace llegar al proveedor la inconformidad detectada mediante un PIR (Parts Inspection Report). Enseguida se envía la alerta de calidad dentro de la organización. esta es la manera de hacer oficial cualquier tipo de reclamo.Cuando el producto que recibe el cliente se encuentra fuera de las especificaciones previamente establecidas se produce la inconformidad. one way clutch en diferente posición (giro invertido) y rayado en la pieza por rebaba. Los problemas que han llegado al cliente son: poros. sin embrago se ha notado una mayor recurrencia en el numero de parte 6H8603000000L999 Wheel Stator. S.A.

habilidades. 1) D1: Establecer un grupo para la solución del problema Como primer paso se tomo conciencia y se analizo el problema que se había presentado. Integrantes del equipo 8 Disciplinas (8D´S) En la junta se comienza a debatir el problema tanto de recurrencia como de escape. La información se obtuvo haciendo una serie de preguntas que iban desde ¿Qué había ocurrido?. ¿Dónde? ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Quién o quienes estaban . que estuvieran involucradas directamente con el proceso y que contaran con la capacidad para tomar las decisiones necesarias. 2) D2: Definición del problema Durante esta disciplina se definió completamente el problema al cual nos estábamos enfrentando y se creó una descripción del mismo. Jorge Reyes Asistente de gerente del área de maquinado Ing. Fernando Herrera Supervisor de calidad Alfredo Torres Supervisor maquinado Ángeles Caudillo. Mariano Razo Staff del área de calidad. Residente del área de calidad Tabla 2. la cual contenía información clara y concisa. Todas y cada una de las opiniones e ideas son importantes ya que cada integrante cuenta con diferentes competencias que permiten ver los diferentes aspectos del problema. Nombre Departamento y cargo Ing. El equipo se conformo por personas que tuvieran conocimientos. para ello se formo un equipo multidisciplinario con el fin buscar de soluciones al problema suscitado. autoridad. observando a detalle cada una de las operaciones de manera que sea más fácil detectar cuales son las posibles anomalías dentro del proceso y que pudiesen afectar la integridad del producto.

a continuación se presenta la evidencia. presento un reclamo a Asahi Aluminium ya que una pieza del número de parte 6H8603000000L999 Wheel Stator presentaba una condición muy delicada.V. S. Fig 1. de C. Después de recabar la información se llego a la siguiente definición: EXEDY DYNAX MEXICO. Wheel Stator con el one way clutch invertido 3) D3: Implantación y verificación de acciones inmediatas En algunos casos es necesario implementar una solución temporal para controlar los efectos que pueda tener un problema. El one way clutch se presentaba en la posición contraria a la que debería de estar (contrario a las manecillas del reloj). . la cual consistía en que tenía el one way clutch en diferente posición (giro invertido) afectando gravemente su funcionamiento. esto para dar tiempo a encontrar la causa raíz del problema y dar una solución definitiva al mismo.A.relacionados? De tal manera se cuestiono a todo el personal involucrado en el proceso de fabricación del Wheel Stator.

Como primer punto se analizo el proceso para ver en cual etapa era donde comenzaba el problema.  La compañía de MEXQ (sorteadora de Asahi Aluminium México) realiza el soporte de las piezas en la planta de Exedy Dynax México. . mas no es la solución final. Esta solución temporal se debe poner en consideración de las personas involucradas en el proceso y que puedan verse afectadas por los efectos que pueda tener.  Se llevo a cabo una contención y reinspección del material que se encuentra en la planta Asahi Aluminium México. por lo que el grupo 8D´S debe continuar trabajando en las siguientes disciplinas hasta cerrar el caso. Después de analizar y observar el proceso se llego a la conclusión de que era durante el maquinado donde se encontraba la falla. En el caso del Well Stator fue necesario implementar una solución temporal e inmediata para evitar que el producto no conforme (one way clutch invertido) fuese enviado al cliente nuevamente. 4) D4: Análisis de la causa raíz Después de que se tomara las acciones inmediatas para proteger al cliente de nuevos envíos no conformes. La solución temporal que se implemento fue:  Se genero y difundió la alerta de calidad con respecto al problema a todo el personal involucrado. y que se documente muy bien para poder ser removida en su totalidad cuando sea implementada la solución final a la causa raíz del problema.Es importante que la solución temporal sea evaluada y probada antes de su implementación. No debe olvidarse que esta solución es para remediar temporalmente los efectos que cause el problema en cuestión. el grupo se dispuso a investigar y buscar realmente la causa que estaba provocando el problema. ya que anteriormente solo se atacaban los síntomas que este causaba y el problema persistía.

y Fecha de encargado inicio . Tabla 3. no se respeta. Entre las acciones correctivas más apropiadas en cuanto a costo. Análisis ¿Por qué? ¿Por qué? 1 ¿Por qué? 2 ¿Por qué? 3 ¿Por qué? 4 ¿Por qué? 5 La máquina de El operador está inspección de El operador El flujo de las giro no cuenta realizando un one way recupera las piezas rechazadas con una segundo ensamble Causa clutch piezas rechazadas por la máquina de guarda para de las piezas que raiz invertido por la máquina de inspección de giro impedir una ya habían sido inspección de giro. segunda rechazadas manipulación de las piezas En el momento en El operador El operador Punto El operador no que el operador omitió one way mezclo material de respeto la detecto el producto identificar las clutch durante la escape instrucción de no conforme no lo piezas como invertido inspección de trabajo. dificultad y complejidad se llego a las siguientes: Acción Depto. Análisis ¿Por qué? 5) D5: Acciones correctivas Al tener identificada la causa raíz o real. el equipo propuso acciones factibles para eliminarla (acciones correctivas). manera correcta. conforme. segrego de producto no piezas.Posteriormente se observo a detalle la etapa de maquinado y se llego a la conclusión que donde se originaba el problema era durante la operación de ensamble y se decidió hacer un pequeño diagrama (Análisis ¿Por qué?) para encontrar a la causa raíz.

esta reemplazara al contenedor de piezas NG Tabla 4. 25/03/201 de material de ensamble y las piezas NG. por lo que el operador podía confundir el material conforme con el que había sido rechazado por la maquina. 7 agregando de manera provisional un contenedor para que las piezas NG que sean rechazadas por la Mariano maquina sean inmediatamente depositadas ahí y Calidad estas ya no puedan volver a ser desensambladas y ensambladas nuevamente. Acciones correctivas 6) D6: Implantación de acciones correctivas permanentes Al seleccionar las acciones correctivas de mayor factibilidad se llevaron a cabo tal y como se tenían contempladas. con esta acción las piezas NG serian automáticamente basura puesto que al momento de caer de la banda transportadora la pieza sufriría daños y ya no podría volver a ser ensamblada o empacada debido a los golpes y daños externos que llegara a presentar. o bien podía quitar el ensamble y volver a ensamblar el Well Stator. acción que está prohibida ya que al momento de desensamblar se provocan daños en el producto. Ingeniería 7 El tope de la banda transportadora de la máquina de Jorge. Se implementara una guarda en la máquina de giro Mariano 16/09/201 que impida la manipulación de piezas rechazadas por Calidad 7 parte del operador. por lo que fue necesario quitar el tope de la máquina de giro que impedía que las piezas NG cayeran de la banda transportadora.La instrucción de trabajo se actualizo para el manejo Mauro. . 20/03/201 inspección de giro del Well Stator fue removida. Maquinado.

Fig 2. Instrucción de trabajo de antes del cambio. Contenedor de piezas NG al final de la banda transportadora. Sin embargo y para mayor seguridad se colocara en septiembre una guarda que tendrá la misma función del contenedor con la diferencia de que esta tendrá un sistema de seguridad que impida que el operador vuelva a tomar las piezas rechazadas y solo podrá ser abierta por personal autorizado al final de cada turno para realizar un conteo de las piezas NG o en su caso cuando la guarda se encuentre llena. se le agrego dos instrucciones mas de manera que estuviera mas entendible para el operador y este al seguir las instrucciones sería imposible que cambiara de posición el one way clutch. Por otro lado se actualizo la instrucción de trabajo. (Anexo 3) 7) D7: Prevención de la recurrencia . para mayor entendimiento se agrego una imagen de la manera en que debería de tomarlo. (Anexo 2) Instrucción de trabajo actualizada.

esto para comprobar datos. El seguimiento constara de llenar un formato cada dos horas en el cual se registrara la cantidad de piezas ensambladas. El líder o supervisor de maquinado tendrá que corroborar los datos del formato y la cantidad de piezas NG rechazadas por la máquina de giro (se debe checar directamente en el panel de la máquina de giro la cant. cantidad de piezas registradas NG y cantidad de piezas en contenedor NG. comparando con las piezas físicas que se encuentren en el contenedor de piezas NG por tal defecto. . NG). En el caso del Wheel Stator las medidas de prevención de la recurrencia fueron tres. Es decir se generaron acciones preventivas para evitar la aparición de no conformidades antes de que estas se hayan producido. sin embargo se le ha puesto mayor importancia al contenedor provisional ya que se le tiene que dar un seguimiento constante para que funciones tal y como se tenía previsto.En esta etapa se dio a la tarea de implementar actividades. cambiar procesos o inclusive eliminar algunos otros para evitar que la condición de one way clutch invertido (giro invertido) del Wheel Stator sucediera nuevamente.

Tabla 5. Formato para piezas con ensamble NG Con estas medidas se llevo un mejor control y se pudo observar si el problema del giro invertido continuaba. pues gracias a esto se pudo obtener un resultado favorable para la organización. evitando que llegue al cliente nuevamente producto no conforme. así mismo se mejoraron las instrucciones de trabajo para facilitar y al operador sus tareas. . El grupo de trabajo informo a la organización sobre los resultados y conclusiones obtenidas con la aplicación de 8D´S y fue felicitado por el gerente y presidente del área de calidad. 8) D8: Cierre del problema y reconocimiento de contribuciones En la última etapa se reconoció el esfuerzo y tiempo de todos y cada uno de los miembros del grupo. reconociendo su labor y aportación a la empresa.

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Anexo 1. .

.Anexo 2.

.Anexo 3.