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CENTRALES ELECTRICAS

TRABAJO SOBRE LAS TURBINAS DE
VAPOR Y TURBINAS DE GAS

NOMBRE DEL ALUMNO: ERNESTO
VILLANUEVA ALLENDE

N.C.: 09320583

NOMBRE DEL MAESTRO: FRANCISCO
ROGRIGUEZ BARRIENTOS

HORA: 12:00 A 1:00 PM

TURBINA DE VAPOR
Turbinas de vapor
Introducción
La turbina de vapor es una máquina de fluido en la que la
energía de éste pasa al eje de la máquina saliendo el
fluido de ésta con menor cantidad de energía. La energía
mecánica del eje procede en la parte de la energía
mecánica que tenía la corriente y por otra de la energía
térmica disponible transformada en parte en mecánica por
expansión. Esta expansión es posible por la variación del
volumen específico del fluido que evoluciona en la
máquina.

El trabajo disponible en la turbina es igual a la diferencia
de entalpia entre el vapor de entrada a la turbina y el de
salida.

El hecho de la utilización del vapor como fluido de trabajo
se debe a la elevada energía disponible por unidad de kg
de fluido de trabajo. Este ratio en el caso del agua es tres
veces mayor que en el caso del aire de forma para dos
turbinas, una de vapor y otra de gas con la misma
potencia de salida se tiene que el gasto másico de la
turbina de vapor es tres veces menor que el de la turbina
de gas.

Dada la gran diferencia que se debe obtener entre la
presión de entrada y de salida de la turbina es necesario
producir esta expansión en distintas etapas,

escalonamientos, con el fin de obtener un mejor
rendimiento de la operación.

Si sólo se realizase la expansión en una etapa las
grandes deflexiones a que tendría que estar sometido el
fluido provocarían pérdidas inaceptables.

Las pérdidas en una turbina de n escalones no son
iguales a la suma de las pérdidas de “n” turbinas sino que
son menores, ya que los escalones de la turbina son
capaces de recuperar parte de la energía degradada en el
anterior escalón para generar energía mecánica.

Sin embargo a medida que aumenta el número de
escalonamientos la máquina se encarece, por lo que hay
que buscar un buen compromiso entre rendimiento y
costes.

Elementos de una turbina de vapor
Los elementos principales de una turbina de vapor son:

Rotor. Es el elemento móvil del sistema. La energía
desprendida por el vapor en la turbina se convierte en
energía mecánica en este elemento.

Dado que la turbina está dividida en un cierto número de
escalonamientos, el rotor está compuesto por una serie
de coronas de alabes, uno por cada escalonamiento de la
turbina. Los alabes se encuentran unidos solidariamente
al eje de la turbina moviéndose con él.

Rotor

Mecanismo de unión de los alabes de rotor al eje del
mismo

Estator. El estator está constituido por la propia carcasa
de la turbina. Al igual que el rotor, el estator está formado
por una serie de coronas de alabes, correspondiendo
cada una a una etapa o escalonamiento de la turbina.

Presentamos una turbina de vapor seccionada donde se pueden apreciar tanto el estator como el rotor de la misma . Su labor es conseguir una correcta distribución del vapor entrante/saliente al/desde el interior de la turbina. . Toberas. El vapor es alimentado a la turbina a través de estos elementos.

La circulación de vapor transcurre paralelamente al eje de la turbina. La circulación de vapor se establece en un plano perpendicular al eje de la turbina. Según este criterio existen dos tipos de turbinas: Radiales. Por la dirección del flujo de vapor en el interior de la turbina Una primera clasificación de las turbinas de vapor puede desarrollarse haciendo referencia a movimiento de la corriente de vapor dentro de cuerpo de la turbina. Axiales. Turbina centrípeta .Tipos de turbinas de vapor 1.

Turbina axial 2. Por su mecanismo de funcionamiento Turbina axial: Desde el punto de vista de su funcionamiento las turbinas axiales se pueden dividir en tres clases según el grado de reacción que presentan. Se define grado de reacción de una turbomáquina a la relación .

La expansión se produce en el estator y en el rotor con una disminución de entalpía en el estator debido a la expansión y un aumento de la velocidad. La presión disminuye completamente en el estator mientras que se mantiene constante en el rotor donde la velocidad del fluido no varía apenas salvo una leva disminución por la fricción. Se produce una pequeña caída de presión que no provoca un aumento de la velocidad debido a que es debida a la fricción. R=0  Turbina axial de reacción. Atendiendo a esto se tienen los tres casos característicos siguientes: Turbina axial de acción con presión constante en el rotor. Turbina axial de acción con entalpía constante en rotor. la velocidad relativa es constante. R0 (Negativo ligeramente debido a la disminución de entalpía en el rotor por la fricción). sin embargo. En el rotor . En el rotor.Es decir a la disminución de entalpía en el rotor dividida por la disminución de entalpía total (entalpía más energía cinética específica) en el escalonamiento. La entalpía es constante en el rotor y se produce una expansión en el estator con aumento de la velocidad del gas.

En el rotor se produce un aumento de la velocidad relativa debida a la expansión donde además se produce una caída de presión. R>0 (frecuentemente en torno a 0. R>0 (frecuentemente próximo a 0.5) .también se produce expansión aumentando la velocidad relativa del fluido.5) Turbina Centrípetas: Las turbinas radiales o mixtas presentan la siguiente evolución:  En el estator se produce una expansión aumentando la velocidad. dismuyendo la entalpía.

Flexibles. cementera • Industria azucarera. sino también los productos asociados. Aplicaciones Las turbinas de vapor industriales de Siemens posibilitan una generación eficiente de electricidad y mejoran la rentabilidad de procesos industriales. así como todos los sistemas auxiliares y accesorios. Ofrecemos catálogos de productos separados para nuestra gama de turbinas de vapor prediseñadas con una potencia de 45 kW a 10 MW. Siemens ofrece una gama completa de turbinas de vapor industriales de 45 Kw a 1. de etanol y de aceite de palma • Industria de alimentos y bebidas Campos de aplicación • Plantas de ciclo combinado • Plantas de cogeneración (electricidad y calor) • Plantas de recuperación de calor . No sólo las turbinas de vapor. acreditados y de alta tecnología están disponibles en la gama de Siemens. sopladores o bombas. fiables y robustas: Turbinas de vapor industriales Siemens Como líderes del mercado mundial de turbinas de vapor industriales. y para grandes turbinas de vapor de 250 a 1. Por supuesto.000 máquinas instaladas. ofrecemos una gama de productos completa de turbinas de vapor versátiles. metalúrgica y siderurgia.200 MW con la flexibilidad de cumplir los requisitos específicos para cada aplicación. hable con nosotros. Sectores • Empresas energéticas • Productores independientes de electricidad (IPP) • Industria química • Petroquímica / refinerías • Madereras. nos apegamos estrictamente a las directivas de las normativas de calidad ISO 9001 e ISO 14001. Nuestras turbinas de vapor industriales cumplen los requisitos del cliente en cuanto a instalación y operación más económicas. y juntos seleccionaremos la turbina o el turboset óptimos para satisfacer sus necesidades. Con más de 100 años de experiencia en fabricación de turbinas y una flota de más de 20. somos un proveedor en cuya tecnología se puede confiar. suministrando una excelente flexibilidad en procesos industriales complejos. incluyendo generadores e instrumentación y control. papeleras • Minería. acerías • Industria procesadora. De modo que si requiere un accionamiento de generador para generación de energía o un accionamiento mecánico para compresores.200 MW.

eficiencia • Gran fiabilidad y disponibilidad • Soluciones comprobadas a medida del cliente • Diseño compacto • Puesta en servicio y mantenimiento sencillos SST-100 (hasta 8.5 MW) SST-150 (hasta 20 MW) SST-200 (hasta to 10 MW) SST-300 (hasta 50 MW) .• Centrales energéticas de biomasa • Plantas incineradoras de basura • Centrales termo-solares • Plantas geotérmicas • Accionamientos mecánicos • Barcos / plataformas marítimas Ventajas más importantes • Alto rendimiento.

SST-400 (hasta 65 MW) SST-500 (hasta 100 MW) SST-600 (hasta 100 MW) SST-800 (hasta 150 MW) SST-700 (hasta 175 MW) SST-900 (hasta 250 MW) .

rotor rígido • Sistema de aceite integrado en la base de la estructura • Tuberías de aceite y vapor separadas . prefabricada incluyendo los álabes como solución económica. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 8.500 rpm • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 10 bar o condensación de hasta 1 bar • Área de escape 0.22 m2 Dimensiones típicas Longitud 8 m Ancho 3.SST-100 Hasta 8.7 m Altura 3. con reductor para accionamiento de generador.4 m Características • Contrapresión / Condensación • Diseño de la unidad como paquete • Escape radial • Diseño simple. Se utiliza principalmente para aplicaciones industriales.5 MW La SST-100 es una turbina de carcasa simple.5 MW • Presión de entrada de hasta 65 bar • Temperatura de entrada de hasta 480 °C • Velocidad de giro de hasta 7.

SST-150 Hasta 20 MW La SST-150 es una turbina de carcasa simple. Para generar energía. que acciona el generador hasta 1.25 bar • Área de escape 0. periféricos modulares • Extracción controlada simple • Escape radial • Tuberías de aceite y vapor separadas .6 m2 Dimensiones típicas Longitud 12 m Ancho 4 m Altura 5 m Características • Contrapresión / Condensación • Diseño de la unidad en paquete • Módulos de turbina prefabricados. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 20 MW • Presión de entrada de hasta 103 bar • Temperatura de vapor de entrada de hasta 505 °C • Velocidad de giro de hasta 13.28 – 1.500 ó 1.800 rpm y tiene un diseño en paquete sobre bastidor (skid). aporta elevada eficiencia junto con una configuración muy compacta.300 rpm • Toma de hasta 25 bar • Extracción controlada de hasta 16 bar • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 10 bar o condensación de hasta 0.

Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 10 MW • Presión de entrada de hasta 110 bar • Temperatura de entrada de hasta 520 °C • Extracción controlada de hasta 16 bar y hasta 350 °C • Toma de hasta 60 bar • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 16 bar o condensación de hasta 0.34 m2 Dimensiones típicas Longitud 4 m* Ancho 2 m* Altura 2. escape superior / inferior • Trayecto de vapor a la medida del cliente • Corto plazo de entrega .SST-200 Hasta 10 MW La SST-200 es una turbina de carcasa simple.5 m* *sólo bastidor (skid) de turbinas Características • Contrapresión / Condensación • Diseño de la unidad en paquete • Prediseño extenso • Alta velocidad. Se emplea para aplicaciones industriales y de generación de energía.17 – 0.25 bar • Área de escape 0. con reductor o accionamiento directo apto tanto para accionamientos de generador como mecánicos.

28 – 1. periféricos modulares • Dos extracciones controladas • Escape radial / axial • Extracción controlada de hasta 16 bar • Diseño de la unidad en paquete • Trayecto de vapor a la medida del cliente • Corto plazo de entrega . Se emplea para aplicaciones de generación de energía.6 m2 Dimensiones típicas Longitud 12 m Ancho 4 m Altura 5 m Características • Contrapresión / Condensación • Módulos de turbina prefabricados.SST-300 Hasta 50 MW La SST-300 es una turbina de carcasa simple.000 rpm • Extracción controlada de hasta 45 bar y hasta 400 °C • Toma de hasta 60 bar • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 16 bar o condensación de hasta 0. con reductor para accionamiento de generador. Tiene un diseño compacto y flexible con alto grado de estandarización.3 bar • Área de escape 0. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 50 MW • Presión de entrada de 120 bar • Temperatura de entrada de 520 °C • Velocidad de giro de hasta 12.

escape radial / axial • Extracción controlada de hasta 16 bar • Diseño en semipaquete de la unidad • Trayecto de vapor a la medida del cliente • Corto plazo de entrega .3 – 3. Tiene un diseño compacto y flexible con alto grado de estandarización. con reductor para accionamiento de generador.5 m Características • Contrapresión / Condensación • Módulos de turbina prefabricados.000 – 8.3 bar • Área de escape 1. Se emplea para aplicaciones industriales y de generación de energía. periféricos modulares • Dos extracciones controladas. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 65 MW • Presión de entrada de hasta 140 bar • Temperatura de entrada de hasta 540 °C • Velocidad de giro de 3.5 m Altura 5.0 m2 Dimensiones típicas Longitud 18 m Ancho 8.SST-400 Hasta 65 MW La SST-400 es una turbina de carcasa simple.000 rpm • Extracción controlada de hasta 45 bar y hasta 450 °C • Toma de hasta 60 bar • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 25 bar o condensación de hasta 0.

a varios niveles de presión • Área de escape 2 x 0.5 m2 Dimensiones típicas Longitud 19 m Ancho 6 m Altura 5 m Características • Turbina de condensación de doble flujo • Módulos de turbina normalizados.SST-500 Hasta 100 MW La SST-500 es una turbina de carcasa simple. Es adecuada tanto para accionamientos de generador como mecánicos para soportar grandes caudales volumétricos. periféricos modulares • Controlada por estrangulador • Altamente caracterizada a cada aplicación • Trayecto de vapor a la medida del cliente .000 rpm • Hasta 2 tomas.175 – 3. Se utiliza típicamente con carcasa de baja presión en aplicaciones de dos cilindros. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 100 MW • Presión de entrada de hasta 30 bar • Temperatura de entrada de hasta 400 °C • Velocidad de giro de hasta 15. con reductor o accionamiento directo.

000 – 15. apta tanto para accionamientos de generador como mecánicos.SST-600 Hasta 100 MW La SST-600 es una turbina de carcasa simple.175 m2 – 3. periféricos modulares • Carcasa interior diseñada para altos parámetros de vapor • Posible segunda inyección de vapor • Diseño en paquete de la unidad • Escape radial / axial • Altamente caracterizada a cada aplicación • Trayecto de vapor a medida del cliente . Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 100 MW • Presión de entrada de hasta 140 bar • Temperatura de entrada de hasta 540 °C • Velocidad de giro de 3. a varios niveles de presión • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 55 bar o condensación • Área de escape 0. Se emplea en aplicaciones a medida para los procesos más complejos en industria y generación de energía. con reductor o accionamiento directo.000 rpm • Extracción controlada doble de hasta 65 bar • Hasta 5 tomas.5 m2 Dimensiones típicas Longitud 19 m Ancho 6 m Altura 5 m Características • Contrapresión / Condensación • Módulos de turbina normalizados.

200 rpm • Extracción controlada de hasta 40 bar y hasta 415 °C • Hasta 7 tomas.SST-700 Hasta 175 MW La SST-700 es una turbina de dos carcasas consistente en dos módulos: un módulo de AP (alta presión) con reductor y otro de BP (baja presión).7 – 11 m2 Dimensiones típicas Longitud 22 m* Ancho 15 m* Altura 6 m* *incluyendo condensador Características • Contrapresión / Condensación • Módulos de turbina prefabricados • Posible disposición paralela • AP como unidad de contrapresión.000 – 13.6 bar • Presión del vapor de escape (recalentado) de hasta 3 bar • Área de escape 1. hasta 120 bar • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 40 bar o condensación de hasta 0. Cada módulo se puede usar independientemente o combinado en una configuración ideal. BP como cola de condensación • Trayecto de vapor a medida del cliente • Extracción simple en tubo de comunicación • Escape radial / axial • Aplicaciones de recalentamiento . Se utiliza para aplicaciones de generación de energía. especialmente en ciclo combinado o centrales termo-solares. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 175 MW • Presión de entrada (con recalentamiento) de hasta 165 bar • Temperatura de entrada (con recalentamiento) de hasta 585 °C • Temperatura de recalentamiento de hasta 415 °C • Velocidad de giro de 3.

6 m2 Dimensiones típicas Longitud 20 m Ancho 8. periféricos modulares • Carcasa interior para parámetros altos de vapor • Escape axial / radial • Diseño de la unidad en paquete • Altamente caracterizada para cada aplicación • Trayecto de vapor a medida del cliente . a varios niveles de presión • Presión en el escape de hasta 14 bar • Área de escape 1.600 rpm • Extracción controlada doble de hasta 45 bar • Hasta 6 tomas. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 150 MW • Presión de entrada de hasta 140 bar • Temperatura de entrada de hasta 540 °C • Velocidad de giro de 3. Se emplea en aplicaciones a la medida para los procesos más complejos en industria y generación de energía.1 – 5.SST-800 Hasta 150 MW La SST-800 es una turbina de carcasa simple de accionamiento directo con diseño de reflujo para aplicaciones de generador.000 – 3.5 m Altura 6 m Características • Contrapresión / Condensación • Módulos de turbina normalizados.

6 bar • Presión del vapor de escape (recalentado) de hasta 3 bar • Área de escape 1. La SST-900 RH es una turbina de dos carcasas para aplicaciones de recalentamiento.200 rpm • Hasta 7 tomas.000 – 3. hasta 60 bar • Extracción controlada de hasta 55 bar y hasta 480 °C • Presión del vapor de salida: contrapresión de hasta 16 bar o condensación de hasta 0.7 – 11 m2 Dimensiones típicas Longitud 20. Datos técnicos • Potencia entregada de hasta 250 MW y superior • Presión de entrada (con recalentamiento) de hasta 165 bar • Temperatura de entrada (con recalentamiento) de hasta 585 °C • Temperatura de recalentamiento de hasta 580 °C • Velocidad de giro de 3.600 rpm. AP hasta 13.SST-900 Hasta más de 250 MW La SST-900 es una turbina de carcasa simple para generadores bipolares para generación de energía y la industria.5 m* Ancho 11 m* Altura 10 m* *incluyendo condensador Características • Contrapresión / Condensación • Módulos de turbina prefabricados • Dos extracciones controladas • Extracción controlada de hasta 16 bar • Válvula de mariposa en la carcasa de la turbina • Escape radial / axial • Aplicaciones de recalentamiento • Trayecto de vapor a medida del cliente .

existiendo dos circuitos secundarios. aunque fue durante la segunda guerra mundial cuando se desarrollo definitivamente la tecnología. así como en los campos aeronáuticos y marítimos. según ciclo termodinámico de funcionamiento Ciclo abierto: el fluido que se comprime es aire tomado del ambiente. los productos de la combustión fluyen a través de la turbina junto con . Las primeras turbinas de gas con éxito comercial fueron las que se diseñaron para aplicaciones de aviación 1930 F. Whittle. previamente comprimido también. Ciclo cerrado: el fluido de trabajo opera en un ciclo cerrado. Los gases de escape son vertidos a la atmosfera. Las más utilizadas en aplicaciones de cogeneración son las de ciclo abierto y simple. 1936 Hanas von Ohian. Existen tres criterios fundamentales para clasificar las turbinas de gas: 1. TIPOS DE TURBINA DE GAS Las instalaciones de turbinas de gas pueden ser abiertas o cerradas. expandiéndose y produciendo un movimiento rotativo en un eje de donde se extrae la potencia necesaria para mover el compresor de aire y el alternador. Los gases calientes resultantes de la combustión se hacen circular a través de una o varias etapas de turbinas. donde se mezcla con el combustible. Los componentes principales de este tipo de turbinas de gas son: Compresor (de una o varias etapas) Cámara de combustión Turbina (de una o varias etapas) El principio de funcionamiento es el siguiente: El aire atmosférico aspirado se comprime en el compresor y se introduce en la cámara de combustión. TURBINAS DE GAS Una turbina de gas es una turbo máquina destinada a la generación de energía eléctrica o trabajo en las plantas térmicas o en las de cogeneración. En las de tipo abierto. TURBINA DE GAS Una turbina de gas es una turbomaquina térmica motora accionada por la expansión de los gases calientes. Ciclo regenerativo: se aprovechan los gases turbinados para precalentar antes de ponerlo en contacto con el foco caliente. produciéndose la combustión. uno que hara de foco caliente y otro de foco frio.

. en cogeneración junto con turbinas de vapor. pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas. o en diseños híbridos con otras tecnologías renovables. lo que hace viable que se lleven acabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo. Para diluir los productos de la combustión hasta una temperatura que pueda resistir el rodete de la turbina (649 . la corriente de aire. Este tipo de instalaciones está limitado a las turbinas estacionarias. En las instalaciones de tipo cerrado. Sus principales características son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso. además cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de gas. En este artículo prestaremos atención a su papel como productor comercial de electricidad.982)ºC. Puede diseñarse para altas relaciones peso / potencia y para drenaje sin agua de enfriamiento. se necesita un intercambiador de calor. Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo. Este diseño ofrece las ventajas de requerir un control simple y poseer un sistema hermético. automóviles o barcos. ya sea para su aprovechamiento energético o como fuerza de impulso de aviones. sino por un intercambiador de calor. y enfrían. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento. Las instalaciones cerradas permiten quemar cualquier tipo de combustible en el combustor. Sin embargo. es necesario un elevado porcentaje de aire. Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un combustible en energía mecánica. por el diseño de su cámara de combustión y por su número de ejes. pero bajo caudal. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW. moviendo los gases a una gran velocidad. Los gases que atraviesan la turbina trabajan en circuito cerrado y sucesivamente se comprimen.  Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos. los productos de la combustión no pasan a través de las turbinas. ya sea de forma independiente. . expansionan. calientan.

Turbina de gas industriales: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la producción de electricidad. buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos. Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del equipo. Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW. Los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara. y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. moviendo grandes cantidades de aire a bajas velocidades. que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y peso. Su diseño no está .

Tienen mejor resistencia estructural que las anulares. Consiguen una buena refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de carga. que es la que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión. y en general en turbinas aeroderivadas. Esta tecnología es utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General Electric . La pieza de transición. Cada una posee un único inyector y bujía. Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens. y se restringe a turbinas de H2 y otros combustibles experimentales.  Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. es una parte delicada de la instalación. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de combustión. pueden producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. pero menor rendimiento y mayor peso. Además si una de ellas deja de funcionar y no es detectado. aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras tubo anulares. muy expandido.

turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con un único eje de rotación. se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su funcionamiento. Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.Turbina monoeje: El compresor. La segunda sección comparte eje con el generador. forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones. aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. la primera o turbina de alta presión. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm. Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y .

la turbina y. PARTES DE UNA TURBINA DE GAS Una turbina de gas consta básicamente de un compresor de aire. turbinas de pequeña potencia. una cámara de combustión o combustor. y ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga. Esta pieza. . para lograr una mayor eficiencia térmica. Generalmente se fabrican metálicos y se enfrían con el aire entrante. Para pequeñas turbinas se han usado con éxito compresores centrífugos. un regenerador. El compresor: Esta ubicado en la sección frontal de la turbina y es el elemento por el cual se introduce en forma forzada el aire desde el exterior. Es de flujo axial para grandes turbinas por su elevado rendimiento y capacidad . por la disposición de sus aletas. pero también se están construyendo de cerámica. Debe llevar el gas a temperatura uniforme con mínimas diferencias de presión. para mejorar el rendimiento. La cámara de combustión o combustor: Se fabrican de tipo cilíndrico (can type) o en forma de anillo ( annular type). permite que el flujo sea "aspirado" hacia el interior de la turbina.

además. Las turbinas: Son casi siempre de flujo axial (axial flow) . saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su superficie. . Debido a su gran tamaño. Aumentan rendimiento pero también volumen. Además de estos. y cuya misión es re direccionar el aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección adecuada hasta la siguiente. cada una de ellas integrada por una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico. hay antes de cada etapa un conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa. Los regeneradores: Transmiten el calor de los gases de escape del aire de los compresores. Turbina de expansión: Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir su energía cinética en energía mecánica rotacional. peso y costo. un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente. Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas. que son los encargados de hacer girar el rotor al que están unidos solidariamente. excepto algunas de pequeñas dimensiones que son de flujo radial (radial flow) dirigido hacia el centro. y deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de energía eléctrica en el generador. no son aconsejables para la industria aeronáutica. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción.

 Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad y disminuir la temperatura del aire. Accesorios: También posee varios dispositivos auxiliares tales como filtros. Esta tobera de escape aumenta considerablemente el empuje del motor. del combustor y de puesta en marcha. según sujeten el desplazamiento axial o el provocado por el giro del eje. dispositivos de regulación de velocidad. se utiliza un aditamento cónico. Estos dispositivos dependen de las características de velocidad y de la relación peso / potencia  Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor. La tobera del escape: Para favorecer el constante flujo del aire en el interior de la turbina y poder dirigir efectivamente el aire proveniente de su rueda. En ambos casos la zona de contacto esta . y una última con filtro de luz del orden de las 5 micras. se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero. de lubricación. de alimentación.

La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina). el extractor de vahos inflamables. Entre sus componentes principales están el sistema de filtros. revestida por un material especial antifricción llamado material Babbit.  Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina. Si por alguna razón la turbina se detiene (avería del rotor. El sistema de lubricación suele contar con una bomba mecánica unida al eje de rotación. en parada. y su función es aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. aunque en grandes turbinas desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se montan con un sensor de desplazamiento longitudinal. inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que. con una cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento de la turbina al resto de los equipos de la planta. antes de arrancar.  Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10. presostato. y en los radiales el contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en angulo para detectar vibraciones.  Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina. avería de la turbina. debido a su propio peso o por expansión térmica. pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor.  Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. termostato. estará girando varias horas con el sistema virador. etc. Esto evita que el rotor se curve. refrigerador. Debe contar con un sistema contraincendios y de ventilación. su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de aceite entre los mecanismos en contacto.000 litros de aceite en grandes turbinas de generación eléctrica. sensor de nivel. . otra eléctrica y otra de emergencia. el cual se encuentra su vez lubricado.

La ignición inicial se obtiene generalmente por medio de una chispa (Dispositivo de puesta en marcha). Ignitor plug: Bujía de encendido. Parte de la energía cinética de la corriente de aire es cedida a los álabes o cangilones de la turbina. se expande a través de toberas o paletas fijas y adquiere una elevada velocidad. El aire. FUNCIONAMIENTO Oil return: Retorno. Una fracción de esta energía se emplea para accionar el compresor y el resto para producir trabajo. las cuales determinan gran parte de la actuación de esta clase de . En la operación de las turbinas de gas se presentan varias limitaciones de índole práctica. Air scroll: Cámara de Burner: Quemador circulacián de aire Exhaust: Exhosto Starter motor: Iniciador Turbine wheels: Ruedas de la turbina Fuel control: Control de Turbine nozzles: Toberas combustible Bearings: Cojinetes Gearbox: Caja de velocidades Oil feed: Alimentación de combustible Air intake: Toma de aire Combustion chamber liner: Cámara de Compressor wheel: Rueda del combustión (recubrimiento) compresor Diffuser: Difusor Se toma aire atmosférico a través de la admisión del compresor desde donde se envía aire comprimido a la cámara de combustión (en rojo en la figura) en la cual el combustible entra con un caudal constante y se mantiene en llama continua (Las flechas en el dibujo indican la dirección del flujo). calentado en la cámara de combustión o combustor.

3) (4. COMBUSTIBLES: El GAS NATURAL: (una forma primordial del metano) es el combustible ideal para las turbinas de gas.máquinas. el rendimiento de la turbina y la transferencia de calor (en ciclos con regeneración). Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada. el rendimiento del compresor. Los combustibles con azufre. sal o vanadio pueden provocar corrosión a menos que sean lavados con agua y se traten las superficies con aditivos anti- corrosivos. Los aceites ligeros destilados forman un combustible apropiado. Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna. Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar del sistema. Este consta de 2 isentrópicas (1. CICLOS El ciclo básico de la turbina de gas es el BRAYTON o JOULE. .2) y (3. Entre estas limitaciones merecen citarse la temperatura y velocidad de los álabes. donde a partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.1). También se ha utilizado carbón pulverizado pero no se han obtenido resultados satisfactorios.4) y dos líneas a presión constante (2.

para asegurar que determinados sistemas se encuentran operativos y en la situación necesaria.5 horas (arranque caliente) y 6 horas (arranque frío) hasta estar totalmente completado.(V2 / V1) k-1 = 1 . En este caso (aire) = 1. es conveniente realizar una serie de comprobaciones. EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO ABIERTO Antes de poner ningún dispositivo en marcha. si la turbina opera en ciclo abierto. Estas comprobaciones son:  Presión de gas a la entrada de la turbina. 1-2 Compresión Isentrópica 2-3 Adición de energía a P constante 3-4 Expansión isentrópica 4-1 Cese de energía a P constante Para este ciclo: h = 1 . Cv.4 El Proceso de Arranque de una Turbina de Gas El proceso de arranque de una turbina de gas suele suponer entre 40 y 60 minutos. en las condiciones requeridas  Sistema de refrigeración en funcionamiento  Red eléctrica de transporte de energía eléctrica perfectamente operativa .1 / ( p2 / P1 )1-1/h P = Presión absoluta T : Temperatura V : Volúmenes K : Cq.T2 / T1 = 1 . Si opera en ciclo combinado suele suponer entre 1.

Una vez comprobadas. la turbina va aumentando su velocidad. que es de 3000 r. lo que puede producir desequilibrios y aumento de vibraciones. Teóricamente. Para conseguir un arranque suave. El operador debe seleccionar el tipo de arranque deseado. hay una relación entre el tiempo transcurrido entre la parada y esas temperaturas y presiones. La turbina gira durante este barrido a unas 500 r. etc) operativos y sin alarmas activas El eje de la turbina de gas. El generador funciona en esta fase como motor. se inicia la aceleración de la turbina de gas. Se hace en primer lugar un barrido de gases. Pero la experiencia demuestra que la intervención manual del operador de la central acelera el proceso.m. para asegurar que no hay ninguna bolsa de gas en el interior de la turbina. durante 5-10 minutos. o el eje común en caso de ser una central de eje único. Esto se realiza para evitar que por efecto del peso del eje o de la temperatura éste se haya deformado. en las que el nivel de vibraciones en los cojinetes aumenta considerablemente. o incluso. se utiliza un variador de frecuencia. comienza a entrar gas a los quemadores y una bujía o ignitor hace que comience . etc)  Sistema de lubricación operativo  Sistemas auxiliares de la turbina de gas operativos  Sistemas de seguridad (contraincendios. para Europa y Asia.p. depende de la temperatura del eje de la turbina de vapor y de las condiciones de presión y temperatura de la caldera y del ciclo agua vapor. arqueándose. y que una unidad central (también llamado secuenciador) coordine las acciones que se van realizando en los diferentes sistemas durante el arranque.m. y 3600 para América). Lógicamente. El proceso de arranque propiamente dicho se inicia cuando el operador selecciona la opción ‘Arranque’ en el sistema de control. el sistema comprobará que se dan todas las condiciones necesarias para el arranque. Una vez acabado el barrido. que va controlando la velocidad del generador en cada momento de forma muy precisa. deben haber estado a giro lento (menos de 1 rpm) durante varias horas. que se alimenta de la propia red eléctrica. Lo habitual en este tipo de centrales es que se disponga de un sistema de control distribuido.p. sin más intervención manual que la de selección de la opción ‘arranque’ las modernas centrales de ciclo combinado deberían completar todo el proceso. que como veremos más adelante. En esas velocidades críticas el gradiente de aceleración se aumenta para reducir el tiempo de estancia. En una primera etapa. como hemos dicho. fundamentalmente. aceite de sellos. resuelve problemas que van surgiendo sobre la marcha y hace que el número de ‘arranques fallidos’ descienda. Atraviesa varias velocidades críticas. Niveles adecuados en los diversos calderines y en el tanque de agua de alimentación  Sistemas auxiliares del generador operativos (refrigeración. A una velocidad determinada (generalmente por encima del 50% de la velocidad nominal. el bloqueo del propio eje.

la ignición en cada uno de los quemadores. Para estos ignitores se suele utilizar un combustible con un poder calorífico superior al del gas natural (propano. y será necesario hacer un barrido de gases y comenzar de nuevo. por ejemplo). Cuando las curvas de tensión de generador y red coinciden plenamente se cierra el interruptor del generador y la energía eléctrica generada se exporta a la red a través del transformador principal. Por otro lado. el rendimiento de la planta (consumo de combustible frente a producción de energía eléctrica) son bajos a cargas bajas. y notablemente bajos en los procesos iniciales. pues las repercusiones económicas derivadas de un incumplimiento son notorias. puediendo alcanzar la plena carga en menos de 20 minutos.) el generador. tensión y desfase de la curva de tensión del generador y de la red eléctrica. Cuando se alcanzan las 3000 r. pues. Si la turbina opera en ciclo abierto. (o 3600 en América). se abortará la maniobra de arranque. La cámara de combustión está equipada con varios detectores de llama. A medida que se va ganando en velocidad. Hay que tener en cuenta que los programas de carga pactados con el mercado eléctrico deben cumplirse. y a una velocidad determinada (unas 2500 r.p. los gases provocados por la combustión del gas natural empezarán a empujar los álabes de la turbina. entra en funcionamiento el sincronizador. sin estar enlazado a un ciclo de vapor. Esta gran velocidad hace que las turbinas de gas sean ideales como máquinas térmicas para la producción de electricidad en nudos de la red que requieren gran potencia y una respuesta rápida TIPOS DE ARRANQUE Es muy importante para el cálculo preciso de los tiempos de arranque definir los diferentes tipos de arranque que pueden darse en una central.m.p. pues esto hace que el proceso sea mucho más gravoso. se desconectará y la combustión será la única responsable de la impulsión de la turbina. determinar con exactitud la duración del proceso de arranque. sino que depende de las condiciones presentes en la planta en el momento del arranque. para poder determinar la duración con precisión es necesario diferenciar los diversos tipos de arranque que pueden darse dependiendo de las condiciones al inicio. que hasta ahora actúa como motor. tampoco es económicamente factible asegurar el cumplimiento del programa pactado con el mercado eléctrico introduciendo grandes márgenes de seguridad en cada uno de las fases del arranque. Si los quemadores se encienden correctamente. Como ese tiempo no es siempre el mismo. y si no se detecta ignición pasados algunos segundos. . Por tanto.m. La decisión acertada es. la subida de carga hasta la potencia deseada se realiza con rápidez. que automáticamente regulará frecuencia. el generador empuja menos y los gases de escape cada vez más. esto es.

fundamentalmente por :  Alto T1. Se suele tomar como referencia el eje del rotor de la turbina. Es con diferencia el factor que más marca la duración del arranque. Afecta fundamentalmente a T4 (Tiempo necesario para acelerar y acoplar la turbina de vapor)  Conductividad y pH del agua contenida en los calderines. cuanto más fría esté esta turbina. el arranque será más lento. Afectará sobre todo a T1 (tiempo hasta la sincronización) Aunque en la práctica se demuestra que hay muchos más tipos de arranque. arranques templados y arranque frío y arranque superfrío. en todos sus puntos (a temperatura ambiente)  Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el nivel de arranque  Eje de la turbina de vapor a temperatura ambiente  Internos de la turbina de gas a temperatura ambiente A estas condiciones suele llegarse después de largos tiempos de parada. Afecta fundamentalmente a T3 (Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor adecuada)  Condiciones de presión y temperatura de caldera. Este tiempo es generalmente superior a 2 semanas. Arranques superfríos Las condiciones de un arranque superfrío son las siguientes:  Caldera despresurizada y fría. más largos serán T2 y T3 (tiempos necesarios para conseguir las condiciones de presión en el circuito y de calidad en el vapor)  Temperatura de los elementos internos de la turbina de gas. sobre todo cámaras de combustión y álabes. Cuanto más se aparten estos valores de los limites máximos más tiempo se necesitará para completar el proceso. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos será igual a la de los demás arranques. Cuanto menores temperaturas y presiones. . Los arranques superfríos son los que más tiempo requieren para completar el proceso. La turbina de gas estará muy fría.  Sin influencia en T2. Lógicamente. Los factores que diferencian los diferentes tipos de arranques son los siguientes:  Temperatura de los elementos internos de la turbina de vapor. como los correspondientes a una gran revisión. arranque caliente. los gradientes de subida de temperatura serán bajos para que se produzca un calentamiento uniforme y gradual en las cámaras de combustión y en los elementos internos en la caldera. generalmente se reconocen cinco tipos: rearranque.

las condiciones presentes en el momento del arranque pueden resumirse así:  Caldera despresurizada y fría. Después de una parada larga y dependiendo del tipo de conservación de la caldera. al tener cierta temperatura la turbina de vapor  T5 medio. y templada . Los arranques fríos requieren menos tiempo que los anteriores. Esto implica una alta conductividad que habrá que ir reduciendo lentamente.  Alto T4. ya que el estrés de la turbina de vapor será menor. Arranques fríos Las condiciones que tiene la central justo antes del arranque son parecidas a las de arranque superfrío. al estar la turbina de vapor fría. Sería la situación de la central tras una parada normal de fin de semana..  Alto T5.  Sin influencia en T2.  Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el nivel de arranque  Eje de la turbina de vapor a temperatura superior a la ambiental  Internos de la turbina de gas a temperatura superior a la ambiental Estas condiciones suelen alcanzarse tras 4-5 días de parada. esta se deberá ir calentando de una manera uniforme y gradual para evitar estrés térmico y mecánico en sus diferentes elementos. para este tipo de arranques tendremos:  Alto T1. Alto T3. La velocidad de este proceso está limitada por el estrés térmico de la turbina de vapor.. se introducirá una gran cantidad de agua “nueva” a la caldera la cual traerá mucho oxígeno disuelto y a la que habrá que dosificar grandes cantidades de sustancias para regular pH. Arranques templados En los arranques templados los elementos internos de la turbina de gas y de vapor están en torno al 50% de su temperatura en funcionamiento normal.  T4 medio. Por tanto.  Alto T3. por la misma razón. Por tanto. Las condiciones podrían resumirse así:  Caldera con poco presión. con la diferencia de que la turbina de vapor no se encuentra a temperatura ambiente. sino a una temperatura superior (entre 25-50% de la temperatura en funcionamiento normal.

hasta conseguir el valor de conductividad adecuado. aunque habrá que esperar. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos será igual a la de los demás arranques. por las mismas razones que en la fase anterior Arranques calientes Este tipo de arranque es el propio tras una parada de un día. y la caldera está presurizada y caliente. La rampa de subida estará poco condicionada por el estrés de la turbina de vapor.  T4 medio.  Sin influencia en T2.  T5 medio. En general. pues se habrá tenido que adicionar algo de agua desmineralizada. No es necesario aportar una gran cantidad de agua para conseguir alcanzar el nivel de arranque  Eje de la turbina de vapor a temperatura superior al 50% de su temperatura nominal  Internos de la turbina de gas a temperatura superior al 50% de su temperatura nominal... La potencia de espera a que los by-pass estén operativos será igual a la de los demás arranques. Las condiciones de la planta en esos momentos pueden resumirse así:  Caldera con presión y temperatura en todos sus puntos .  T4 medio.  T3 medio. Hasta conseguir el valor de conductividad adecuado no se tardará mucho tiempo. La distribución de tiempos en el arranque será la siguiente:  T1 bajo.  T3 medio.  Sin influencia en T2.  T5 medio. las diferentes fases de arranque se ven afectadas de esta manera:  T1 medio. por las mismas razones que en la fase anterior Rearranques Se trata de arranques que se realizan tras una parada imprevista de la central. En estas condiciones. Turbina de gas y de vapor están a una temperatura superior al 75% de la nominal. pues aunque no se haya adicionado agua puede haber entrado aire en el sistema (sobre todo por el condensador. el arranque se produce antes de 2 horas desde la parada. La rampa de subida no estará tan condicionada por el estrés de la turbina de vapor que en los arranques fríos. al perder el vacío) . incluso unas horas.

Son habituales los fallos en los tiristores que forman parte de este equipo y en sus protecciones. Lógicamente. Al estar la turbina de vapor caliente no habrá que esperar a que baje su estrés tanto para la aceleración como para la subida de carga. La velocidad critica de un eje es la velocidad de giro a la cual se producen las mayores deformaciones del eje. que no se presentan en las vibraciones de eje que no gira. Los problemas habituales son los siguientes:  Fallos en el variador que controla el generador Durante el arranque el generador. aunque en muchos casos la diferencia es pequeña. y puede producirse un fallo en él durante el proceso de arranque. que controla la velocidad de giro de forma muy precisa. el rearranque es el que proceso que menos tiempo requiere. Si esto se produce. La frecuencia natural tiene que ver con las vibraciones que se producen en el eje sin girar. Al tener los calderines presurizados los by-pass tendrán un tiempo de preparación escaso.  Pequeño T4 y T5. visto funciona como motor y está controlado por un variador de frecuencia. se corrige el problema y se realiza un nuevo intento. En la velocidad critica intervienen otros factores (como el efecto giroscópico). Al estar calientes las cámaras de combustión y los álabes se podrá subir la temperatura de manera más rápida. o lo que es lo mismo las mayores vibraciones en los apoyos. No es necesario aportar agua  Eje de la turbina de vapor prácticamente a temperatura de trabajo  Internos de la turbina de gas a alta temperatura Con ello. normalmente se estudia la causa que ha provocado el arranque fallido. los tiempos de las diversas etapas del proceso de arranque pueden resumirse así:  Pequeño T1. incluso nulo. . PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES Durante el proceso de arranque pueden presentarse algunos problemas que hagan abortar el proceso. pero no son lo mismo. Por este equipo atraviesan grandes cantidades de corriente.  Pequeño T3. como hemos. La velocidad critica tiene mucho que ver con la frecuencia natural. y que hacen que su valor pueda ser muy diferente del de la frecuencia natural. La calidad del agua y del vapor pueden ser óptimas en el momento del arranque.  Pequeño T2.  Vibraciones Hemos visto que durante el arranque la turbina atraviesa varias velocidades críticas.

La masa de estas pesas adicionales y su posición deben estar definidas con gran precisión  Defectos en el eje. Además de calibrar periódicamente todas las sondas de vibraciones. Al ser las vibraciones durante un arranque mayor que las que se dan en operación normal. Se soluciona redistribuyendo los elementos situados a lo largo del eje (álabes) y añadiendo unas pesas adicionales para compensar las diferencias. En cada una de estas velocidades críticas. pero si se supera esta tolerancia.p. Si la superficie de alguno de los cojinetes en los que apoya el eje de la turbina tiene irregularidades.m. Este acoplamiento admite cierta desalineación. Los pesos no están perfectamente compensados. muchas turbinas disponen de una función que eleva el máximo nivel permitido de vibraciones durante los procesos de arranque. o su anclaje en la bancada no es firme. el nivel de vibraciones en los cojinetes de apoyo de la turbina de gas aumenta considerablemente. Si la turbina tiene algún problema.  Defectos en los cojinetes de apoyo. y el arranque se abortará por seguridad. Se trata de fallos provocados durante la fabricación del eje. Son mucho más difíciles de solucionar. al atravesar las velocidades críticas el nivel de vibraciones estará por encima del punto de disparo de la turbina. no tanto del mecanizado del eje como del propio material. sino con un fallo de medida. ya que cualquier objeto por partícula sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar graves daños a nuestro equipo. como hemos visto. el nivel de vibraciones aumentará  Fallo en la instrumentación que controla las vibraciones. Un alto nivel de vibraciones suele estar provocado principalmente por:  Desequilibrio en el rotor. Esta función suele desactivarse automáticamente al alcanzarse las 3000 r. es conveniente disponer de un equipo externo capaz hacer una medida con independencia del equipo instalado en la turbina. Un alto nivel de vibraciones puede no corresponderse con una situación real. los posibles fallos que se suelen dar son los siguientes: . El generador y la turbina suelen estar unidos por medio de un acoplamiento. estos se fallos se revelarán como un aumento de vibraciones. La solución en este caso es sustituir los cojinetes  Mal alineamiento del eje con el generador. Principales Averías en Turbinas de Gas Fallos en casa de filtros Es un fallo importante ya que la caja de filtros se encarga de intentar que el aire entre lo más limpio posible de partículas y objetos extraños al compresor.

 Corrosión (fretting). Fallos del rotor . que provocarían la destrucción del metal si este se encontrase desnudo por ello se ha de recubrir de materiales cerámicos y estar refrigerado. provocando su degradación. provoca una vibración. todo ello girando a altas velocidades.  Roces (Rubbing).  Sobretemperatura en lanzas. lo que puede provocar que pequeños defectos en su superficie se hagan importantes al poco tiempo. Foreign Object Damage y DOD. Fallos en cámara de combustión.  Corrosión en la casa de filtros. conviene tenerlas atadas con cadenas para sujetarlas bien.  Desprendimiento de boquillas.  Sobretemperatura (overfiring).  Erosión. lo que puede llevar a su rotura como se muestra en la siguiente imagen. Roturas de filtros. pero también hay otros como los siguientes:  Llama pulsante. siendo este uno de los fallos posibles que se pueden dar en esta parte del grupo. por lo que están sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes.  Conductividad alta en agua.  Obstrucción de orificios de refrigeración.  Pérdida de recubrimiento cerámico (coating loss).  Fisuras (cracks). Domestic Object Damage).  Pérdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).  Deformación por fluencia térmica (creep). a continuación a exponer algunos de los más importantes:  Impactos (FOD. Fallos en álabes (compresor y turbina de expansión) El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de impulsar el aire en el compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la turbina. por ejemplo que no esté bien cerrada la puerta de acceso. La cámara de combustión es el lugar donde se produce combustión del combustible con el comburente en ella se pueden alcanzar muy altas temperaturas y presiones.  Sobretemperatura en piezas de transición.  Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros. pudiendo llegar a romperse el alabe y provocando un gran desastre en el interior de la turbina.  Rotura por velocidad crítica.  Decoloración (en compresor).

el problema es que no se suele tener un rotor de repuesto. o Desalineación. compresor.  Fugas de aire por carcasa.  Equilibrado mal efectuado. Fallos de la carcasa. que consiste en una reacción en cadena como consecuencia de la rotura de un alabe o por la introducción de un objeto que provoque la rotura de álabes. La carcasa es la encarga de cubrir el compresor. que hay que elegir una turbina cuyo fabricante garantice la disponibilidad inmediata de un rotor. que no se corrige con nada. y en muchos casos hay que fabricar uno nuevo. por lo que al ser la encargada de cubrir todo el sistema se debe vigilar su perfecto estado para no tener fugas de aire que nos hagan perder presión. El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo eje.  Ensuciamiento del compresor. sirviendo también de soporte a los álabes fijos y móviles. se detecta por el aumento de vibración. para las conducciones de combustible y los diversos instrumentos. pudiendo dejar la turbina como en la siguiente imagen. con todo esto hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar una turbina. . o Falta de presión o caudal de aceite. o Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad inadecuada.  Una fisura en el rotor.  Ensalada de paletas. o Defectos en la bancada. cámara de combustión y turbina. o que provoquen la entrada de objetos extraños. no tiene solución permanente solo temporal. o Fisura en el eje. con el consiguiente riesgo para la turbina. el fallo puede ser comunicado a todo el sistema con lo que ello supondría de desajustes y daños. Los posibles fallos que de pueden dar en el rotor son:  Bombeo del compresor. por lo que un fallo en el es muy importante ya que al unir turbina. no entra suficiente caudal de aire. o Curvatura del eje. o Cojinetes en mal estado. Los fallos más comunes son:  Fisuras en la carcasa.  Vibración que puede estar causada por las siguientes circunstancias: o Mal estado de sensores de vibración o tarjetas acondicionadoras de señal. o Vibración en alternador o reductor. generador y turbina de vapor.  Rotura de un alabe. Aparece cuando una grieta superficial progresa. o Desequilibrio por:  Incrustaciones.

 Problemas de lubricación: o Agua en el aceite. por lo que para evitar estas falsas alarmas se utiliza el sistema 2 de 3.  Sensores ópticos. Fallos en cojinetes Los cojinetes son unos elementos esenciales.  Fallos en la lubricación. Se utilizan cojinetes antifricción ya que los rodamientos no aguantarían el peso de semejante sistema. y nos estén dando falsos fallos que nos podrían hacer parar la central y a la hora de ir a ver la avería ver que todo esta correcto y que ha sido un fallo del sensor que como todo se puede estropear. Fallos de control y de la instrumentación La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo.  Humedad. tenemos 3 sensores para controlar la misma cosa.  Golpes y daños en material antifricción. o Contaminación. Los posibles fallos que se pueden dar en esta pieza son los siguientes:  Desplazamiento axial excesivo. solo en caso de que 2 de esos 3 sensores nos adviertan de fallos debemos hacerlos caso. los cojinetes tienen una capa de un metal llamado Babit. pero que sean los sensores que nos tendrían que indicar los fallos los que estén funcionando mal. esto es. Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los siguientes:  Sensores de temperatura. que permite girar al rotor con un rozamiento muy pequeño. pero hay veces que todo el sistema puede estar funcionando bien.  Desgaste del material antifricción. ya que la turbina provoca un empuje. ya que es ahí donde va apoyado el rotor y por tanto todo el sistema. Perno bloqueado. Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:  Temperatura. . también nos evitan los desplazamientos hacia delante o detrás del sistema. los tornillos de sujeción se ha podido quedar soldados en sus agujeros.  Tensión de alimentación. ya que puede ser que si solo fuese uno podría estar averiado. pero es un metal muy delicado que hay que cuidar para evitar su degradación y por tanto el comienzo de posibles problemas.  Polvo y suciedad.

aviones de despegue vertical (Harrier V/tol y V/stol) En este caso se buscan turbinas con temperaturas de admisión más elevada para lograr más altas velocidades y despegues verticales Aviación comercial: Se utilizan aviones de turbina de chorro (turbo-jet) y de turbina de hélice (turbo-fan). transmisores y tarjetas de bus de datos) debe tenerse en stock en la planta.  Toda la instrumentación (incluidos sensores. El fallo más grave en control es el fallo del PLC. . Las turbinas de gas han sido instaladas para impulsar compresores en medidas superiores a 22500 KW (300 HP). Esta es una aplicación excelente ya que el gas natural es un combustible ideal y se requiere una gran cantidad de fuerza motriz. por lo que para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:  El PLC debe ser redundante. · Tuberías para transmisión de gas: Es de las industrias que más utilizan turbinas de gas. aviones de combate o caza bombarderos. En las aerolíneas de carga se emplean turbinas de gran potencia. APLICACIONES Aviación militar: Para helicópteros. un autómata encargado de control.

VENTAJAS Sobre turbinas de vapor:  Instalaciones mas compactas  Menos dispositivos auxiliares  No necesitan condensador . la alta potencia específica de las turbinas de gas permite realizar diseños de altas velocidades. aproximadamente dos minutos para arrancar a plena carga. También se usan en ferrocarriles. botes moto-torpedo y grandes barcos de guerra. Estas se han vuelto las favoritas de los seguidores de este hobby ya que le brindan al modelo una gran velocidad y potencia. Se han instalado plantas de potencia a carga pico arriba de 150 MW con un solo generador.· Transporte: En barcos. · Generación eléctrica: Las compañías de servicios eléctricos las utilizan para cargas pico de trabajo en primer lugar. en locomotoras de carga y trenes ligeros de pasajeros. · Aeromodelismo: Actualmente se construyen pequeñas turbinas de gas que impulsan aeromodelos a control remoto. son favorables para trabajos intermitentes. pero solo en los últimos ha representado un cambio significativo. Los costos de instalación y operación. siempre que se usen combustibles refinados. Los motores de aviación adaptados para este servicio disponen de un rápido arranque. mejorando su rendimiento y versatilidad. Esto es muy útil para barcos tipo conteiner.

 No necesitan agua  Lubricación más simple  Fácil control  Cimientos ligeros  Escape limpio (no necesita chimenea)  Relación peso / potencia más pequeña  No existen limitaciones impuestas por las características de las hélices.  Empleo de Keroseno o destilados  Menor peligro de incendio  No existen fuerzas desequilibradas  Menos piezas en movimiento  Facilidad de instalación  Menor superficie frontal  Menor peso por H. Sobre motores de émbolo para aviación.P.  Problemas de refrigeración más simples .