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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO DE UN MOLINO DE MARTILLO DE DOBLE
EJE”

TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

DELMI OSCAR NIÑO DE GUZMAN OSPINA

PROMOCIÓN 1985-I
LIMA-PERÚ
2006

2

Mi inmensa gratitud a mis amados
padres Julio y Graciela por haberme
dado una educación adecuada, una
formación disciplinada y honesta que
ahora lo aprecio mucho.

Oscar.

3

INDICE

PROLOGO 01

CAPÍTULO I: INTRODUCCION 05

1.1 ANTECEDENTES GENERALES 05

1.1.2 Tratamiento del Producto 06

1.1.3 Los Cereales 07

1.1.3.1 El arroz 07

1.1.3.2 El maíz 09

1.1.3.3 El sorgo 11

1.1.3.4 El frijol 13

1.1.3.5 El Maní 14

1.1.3.6 El Girasol 16

1.2 OBJETIVO DEL PROYECTO 17

CAPÍTULO II: MARCO TEORICO DEL MOLINO 18

2.1 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS 18

2.1.1 Equipos para la Reducción de Tamaño 19

2.1.2 Molinos de Disco 20

2.1.3 Molinos de Martillo 21

2.1.4 Molino de Rodillo 22

2.1.5 Molino Combinados 23

2.1.6 Reducción de Tamaño 24

2.1.7 Sistema de Impacto Centrífugo con doble eje de

5 Proceso de la Molienda 41 2.3.3.3.1 Definición 49 2.3 Engranaje C.3.4 Almacenamiento 37 2.4.2 Engranajes C. 4 Martillos 26 2.6 Materia Prima e Insumos 45 2.3 Transmisión por Fajas en V 69 .2.2.2. Helicoidales 53 2.2.2 Tipos de Engranajes 52 2.7 Engranajes Cónicos 56 2.3.2 Teoría de los Rodamientos 61 2.3.2.2 Ingeniería del Proceso 34 2.1 Tolva 34 2.4 DISEÑO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS 59 2.2 SISTEMA DE IMPACTO CENTRIFUGO DEL EJE CON ALIMENTACIÓN RADIAL 28 2.2.1 Engranajes Cilíndricos 52 2.2.6 Helicoidales para ejes Cruzados 55 2. Recto Interiores 55 2.4.3 Manejo de Materiales 36 2.2.1 Cálculo de los Ejes 59 2.7 Proceso de Molienda 47 2.2.5 Engranaje C.2.2.2.4.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES 49 2. Recto 54 2.3.3.3.4 Engranaje C. Bi –Helicoidal 53 2.2.2.

1.1 Esfuerzos en las cuchillas y discos 73 3.1 De los dos ejes con los rodamientos. 5 CAPÍTULO III: DISEÑO DEL MOLINO 73 3.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO 73 3.1.3 SELECCION DEL TAMIZ 86 3.3 Calculo del diámetro mínimo admisible 83 3. cuchillas y discos.4 SELECCION Y CÁLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS 114 CAPÍTULO V: ENSAMBLAJE DEL SISTEMA 123 5. 124 .2 CÁLCULO DE LOS EJES 77 3.2 Torque de las Fuerzas de Impacto 75 3.2.1 Torque total en el eje motriz 79 3.4 Selección de la Chaveta 84 3.2.2.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante 76 3.5 Verificación de la deflexión del eje 84 3.2 SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS 105 4. 123 5.1 CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES 96 4.3.3 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE POTENCIA 114 4.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO 123 5.1.2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz 79 3.2 De los ejes.2.2.1.1.1 Selección de la Malla 86 CAPÍTULO IV: DISEÑO Y CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN 96 4.

5... 125 CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN ECONÓMICA 126 6.2 METRADO Y PRESUPUESTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO 126 6.4 Pines y seguros de conexión. 125.1....1 INVERSION EN EQUIPOS 126 6.1.1.3 INVERSIÓN TOTAL 127 CONCLUSIONES 128 BIBLIOGRAFIA 131 PLANOS 133 .3 De los dos engranajes y los ejes.. 6 5.. 124 5.....5 Selección del motor..

los diversos tipos de engranajes. todo lo que es el marco de definiciones del material a reducir su tamaño. En el Capítulo 2. se trata de las características que resultan importantes para el diseño del molino y entender el proceso del diseño de esta máquina. su problemática y perspectivas para el futuro inmediato. Es decir. que no se produce ningún cambio en el tamaño de las partículas fundamentales de la mezcla. En el Capítulo 1. Comprende de 6 capítulos. tales como los procesos de molienda. y su relación con los usos. Se efectúa una revisión del concepto de engranaje. está desarrollado en base a una necesidad surgida para la molienda de granos. para la desintegración y reducción del tamaño de agregados de partículas blandas débilmente ligadas entre sí. se hace un recuento de la situación actual de los materiales o granos a moler. métodos de cálculo de engranajes de dientes helicoidales especialmente sobre el método AGMA (Asociación de Fabricantes de . que es el objetivo de la presente tesis. en especial al caso de los granos para el consumo. 7 PROLOGO El presente trabajo titulado “Diseño de un molino de martillo de doble eje” se realiza con la finalidad de utilizar esta maquina. Y en ese contexto se revisan los problemas principales de la molienda y su aplicación a productos industriales. almacenamiento.

así como las fallas que se producen por un secado defectuoso. como la realiza el proceso de molienda. porta cuchillas y los discos separadores de las cuchillas. fajas en V o transmisión . Se concluye con la selección del tipo de Molino que se empleará. determinando su capacidad y principales dimensiones. caja del molino. rodamientos. También se describe el molino y se señalan sus principales elementos como son ejes. retenes. también se da el concepto de ejes de máquina y clasificación de estos y el método elegido para el cálculo de estos dos ejes de la máquina. que determinan algunas condiciones de diseño. requerimientos del producto que se destinará al consumo humano o insumo para el forraje de animales etc. malla y tolva de entrada. y teniendo como alternativas transmisiones de cadenas de rodillos. En el capitulo 3 se presentan las características del material de los dos ejes que son el soporte principal de los discos. 8 Engranajes Americanos). En el Capítulo 4 se revisan las tecnologías disponibles para la transmisión de potencia teniendo como base que la fuente de suministro y requerimiento de potencia del molino se recurre a los catálogos de fabricantes para seleccionar el motor eléctrico adecuado y con la velocidad nominal del caso y para llegar a la velocidad requerida del molino.

uno de estos lleva en montaje la polea conducida de la transmisión de fajas en V. En el capitulo 6 se determinan los costos de inversión considerando la inversión en la mano de obra y en la soldadura y maquinado de los . De esta manera se seleccionó una transmisión por fajas en V. En el Capítulo 5 se trata sobre el ensamble del molino que consta de dos ejes de acero. con un canal chavetero en el cual van fijados los discos circulares que a su vez soportan a las cuatro cuchillas. todo este conjunto de eje. por ser la más adecuada para este sistema. cuchillas y engranaje van soportados por dos rodamientos de bolas contacto angular que van alojados al final del eje y en zona intermedia de este. discos. los rodamientos a su vez van soportados y alojados en la carcaza del molino. teniendo como resultado una velocidad requerida en los dos ejes. las cuchillas van aseguradas al sistema por intermedio de cuatro pines longitudinales a la vez por plano. de un eje a otro que van a girar a una misma velocidad por requerimiento del sistema de molino de doble impacto con un mismo número de dientes y otras características iguales. con esta velocidad se calcula la transmisión por engranajes helicoidales usando el método AGMA. 9 directa. igualmente se ensambla sincronizadamente el otro eje. esta transmisión es conectada por estas fajas a la polea motriz que va montada en el eje del motor eléctrico del molino.

y en la adquisición de los elementos constructivos y equipos. 10 materiales a emplear. .

Antes de tratar de responder a estas preguntas. ¿qué puede hacerse. una parte a veces importante del grano producido se ha perdido.1 ANTECEDENTES GENERALES Para los que trabajan la tierra. después de recogida la cosecha. es una gran satisfacción poder admirar un campo de maíz. Pero qué decepción cuando se comprueba que. conviene recordar brevemente la serie de operaciones a que se someten los productos una vez hecha la recolección. . 11 CAPITULO I INTRODUCCION 1. de sorgo o de frijoles a punto para la recolección. para evitar tales pérdidas después de la cosecha?. ¿Qué ha ocurrido. o se ha deteriorado hasta el extremo de no ser apta para el consumo ni para la venta. y cuándo ha ocurrido? y sobre todo. después de tantos esfuerzos y de tantas horas dedicadas a las labores del campo.

la recolección o recogida de la cosecha constituye la etapa de transición entre la fase de producción agrícola propiamente dicha y la de acondicionamiento o. Después de la recolección puede ser necesario proceder a un presecado del producto. Finalmente.1. más generalmente. o bien por cuenta de organismos de almacenamiento.1 Tratamiento del Producto La recolección. de tratamiento del producto. Los granos obtenidos han de someterse a las operaciones de limpieza y secado para poder ser almacenados o poder ser objeto de transformaciones ulteriores. en general. el grano se dirige a depósitos en los lugares de comercialización para la venta a los consumidores. en los propios lugares de producción (almacenamiento en la granja). 12 TIPOS DE GRANOS En la cadena agroalimentaria. sino cuando el producto ha alcanzado su grado óptimo de madurez. 1. El almacenamiento puede hacerse a granel o en sacos. en centros de acopio. no debe realizarse. antes de someterlo a las operaciones siguientes de trilla o desgrane. efectuada manualmente o con ayuda de máquinas. a los .

piedras.1 El Arroz Cuando han alcanzado la madurez fisiológica. Después de la trilla. etc.1.1. A continuación se realiza la trilla por procedimiento manual o mecánico para separar de la paja el patay o arroz cáscara. las operaciones de siega y trilla se realizan simultáneamente. es decir el grano todavía unido a su envoltura protectora (cáscara). 1. las espigas de arroz se cortan y se dejan en haces sobre el terreno para un presecado. 13 artesanos de la alimentación o a las industrias agroalimentarias.) y el grado de humedad es superior al 20% de agua.2.2 Los Cereales 1. residuos vegetales. Cuando la recolección del arroz se hace mediante máquinas cosechadoras. Para poder conservarlo o separar la cáscara es necesario proceder al presecado y reducir después la tasa de humedad aproximadamente al 14% mediante el secado. . el arroz cáscara obtenido contiene a menudo impurezas (tierra.

El arroz blanco. El arroz cáscara seca y limpia está listo para ser elaborado. ya sea manualmente (mediante mortero y pilón) ya sea por medio de descascaradoras (de rodillos o de piedra) para obtener el "arroz integral o moreno". es decir sometido a los tratamientos siguientes:  Descascarado: se separa la cáscara o cascarilla del grano. una vez limpio de impurezas. exponiendo los granos al aire y al sol y removiéndolos frecuentemente. 14 Esta operación puede realizarse de manera natural. .  Blanqueo: se eliminan las capas superficiales (pericarpio) y el germen del grano haciendo pasar el arroz integral o moreno por blanqueadoras para obtener el "arroz blanco". se procede a su limpieza antes de ser guardado (en sacos o a granel) en almacenes o en silos. o bien de manera artificial. Una vez seco el arroz cáscara. sometiendo el arroz cáscara al paso de una corriente de aire seco y moderadamente caliente. Estos tratamientos tienen por objeto elevar el valor comercial del producto y prolongar su tiempo de conservación. puede ser sometido a otros tratamientos de pulimento o glaseado (con una mezcla de talco y glucosa). en el interior de secadoras mecánicas.

el arroz se destina principalmente a la alimentación humana. aceite y otros productos derivados. de arroz cáscara tratados en molinos arroceros industriales dan aproximadamente 60 Kg. 10 Kg. 10 Kg. cereal originario de las zonas tropicales de América. cerveza. y sus cenizas como abono. 100 Kg. se utiliza para producir alcohol. La recolección del maíz puede hacerse en espigas o en grano. Los subproductos como el arroz quebrado y las harinas se destinan a menudo a la alimentación animal. 15 El arroz así obtenido está listo para ser empaquetado y comercializado. es una gramínea cuyo cultivo es de los más extendidos del mundo. La cascarilla menuda del arroz se utiliza a veces como combustible. En la industria. de arroz blanco. de cascarilla menuda. de salvado y harina y 20 Kg. de arroz quebrado. almidón. 1.2. .2 El Maíz El maíz. Por su gran valor nutritivo.1.

Las espigas recolectadas son despojadas de sus envolturas foliares (espatas) para ser desgranadas después manual o mecánicamente. la recolección se hace únicamente mediante sistemas mecanizados (recolector- desgranador o cosechadora-trilladora) capaces de proporcionar granos preparados para el secado o para la venta. para reducir la tasa de humedad hasta el 14% aproximadamente. hay que secar el producto. los granos de maíz contienen demasiada agua para que puedan conservarse bien. para guardarlas después bajo techo. En los cultivos familiares y cuando la cosecha se recoge en la estación seca. En el momento de la recolección. las espigas (con o sin espatas) pueden dejarse secar al sol. sobre todo en periodo de lluvias. En los cultivos industriales. o bien en . por ello. El secado artificial del grano. antes del almacenamiento. se realiza en instalaciones situadas en los centros de recolección o de almacenamiento. 16 La recolección de espigas puede hacerse a mano o con ayuda de máquinas agrícolas apropiadas (corn-picker o recolectorpelador de mazorcas). obtenido mediante circulación de aire seco y caliente. en cambio.

En la alimentación humana. La industria de transformación utiliza además el maíz para la producción de aceites y margarinas. . el maíz puede consumirse en espigas frescas o en forma de tortas a partir de pastas obtenidas por cocción del grano. 1. pero también pueden consumirse las harinas o las sémolas obtenidas después del descascarado y la molturación (2). Una vez seco y limpio. El maíz seco y limpio se destina a la venta o a transformaciones ulteriores. pegamentos y barnices. Sudán). jabones. es una gramínea originaria de África Central y Oriental (Etiopía. 17 unidades de transformación (molinos. etc.) equipadas con secaderos apropiados. alimentos para niños. se cortan y se dejan secar al sol. Cuando las panículas de sorgo han alcanzado la madurez fisiológica. alimentos para el ganado. llamado también zahína y mijo grueso. cervezas.2.3 El Sorgo El sorgo.1. fábricas de alimentos para el ganado. el maíz se conserva (en sacos o a granel) en almacenes o en silos.

las operaciones de siega y trilla pueden realizarse simultáneamente mediante cosechadoras. manual o mecánica. 18 Las espigas de granos así obtenidas pueden conservarse en graneros tradicionales. igual que el maíz. Si los granos tienen un contenido de humedad superior al 13%. El sorgo seco y limpio queda listo para la venta o para transformaciones ulteriores. En los climas calurosos y con escasas precipitaciones. . pero mucho más raramente en las zonas tropicales. se puede diferir la recolección del sorgo hasta que los granos se sequen por completo en el campo. utilizando las harinas o las sémolas obtenidas por descascarado y molturación. o bien someterse directamente a la trilla. Puede consumirse el sorgo. Como en el caso del arroz. Una vez seco. el sorgo se limpia y se conserva después (en sacos o a granel) en almacenes o en silos. hay que proceder al secado del producto antes de destinarlo a la conservación o al tratamiento.

frascos. judía común. también se puede utilizar una cosechadora. después de un presecado. 1. Después de la trilla. muy extensamente cultivada por su elevado valor nutritivo. los frijoles obtenidos contienen a menudo impurezas y su contenido de humedad es superior al 20%. graneros. se somete a la trilla (manual o mecánica). 19 La industria de transformación emplea este cereal para la producción de alimentos para el ganado. habichuela. etc. Antes de proceder al almacenaje es pues necesaria una limpieza previa.4 El Frijol El fríjol (llamado también fríjol. pero los resultados más satisfactorios se obtienen .2. aceites. alubia o poroto) es una leguminosa originaria de las zonas tropicales de América. cerveza.1. y después una reducción de su tasa de humedad hasta el 14% más o menos. debido al contenido proteínico de sus granos. mediante el secado (natural o artificial). Los métodos tradicionales de almacenamiento de las leguminosas de grano requieren el empleo de Jarras. pegamentos o adhesivos. Se puede recolectar el producto a mano arrancando o segando la planta que.

etc. Después de la trilla se procede a una limpieza previa. En un sistema mecanizado.5 El Maní El maní o cacahuete.1. es una leguminosa cultivada principalmente por la riqueza en aceite de sus granos. manuales o mecánicas.). estas operaciones de desarraigo y trilla pueden realizarse directamente con plantas frescas. . 20 conservando los granos bien secos en recipientes herméticos (bidones o toneles metálicos. originario de las zonas tropicales y subtropicales de América. El almacenamiento comercial se hace en sacos.2. A continuación. cuando la tasa de humedad es inferior al 15 %. y a continuación al secado artificial. Los frijoles así producidos quedan listos para la venta y para el consumo. La recolección se hace a mano o a máquina. arrancando la planta y dejando secar las vainas sobre el terreno durante dos o tres días. con ayuda de máquinas especiales como las arrancadoras trilladoras. 1. sacos de materia plástica. se pueden separar las vainas de la hojarasca mediante operaciones de trilla.

en particular la torta de maní. en vainas tostadas con o sin sal. Los granos de maní secos. descascarados y limpios pueden someterse ya a los tratamientos de extracción del aceite. descascarados tostados y rebozados) o en forma de manteca de cacahuete. pero también los propios granos en diversas formas (en vainas frescas cocidas. constituyen una excelente materia prima para la alimentación animal. . Después del secado. Una vez puesto en sacos. En la alimentación humana se consume su aceite. En las industrias de transformación (molinos de aceite). 21 Cuando la tasa de humedad ha descendido al 7 o al 8%. Los subproductos de la industria aceitera. se puede proceder directamente al descascarado y después a la limpieza del maní. pueden apilarse las vainas de maní a granel al aire libre (en pirámides llamadas "secos") o en almacenes bien secos y ventilados. es cada vez más frecuente que los granos de maní descascarados se guarden en silos. el maní descascarado se guarda al aire libre o en almacenes.

Dada la excelente calidad del aceite obtenido. .2. originario de América del Norte. Si el contenido de humedad del producto recolectado es superior al 15%. hay que proceder al secado artificial de los granos. En los cultivos mecanizados. 22 1. Cuando la tasa de humedad es inferior al 9%. el aceite de girasol sirve también como materia prima en la fabricación de colorantes para pinturas. los granos de girasol se utilizan casi exclusivamente en la industria aceitera.6 El Girasol El girasol. La recolección de las cabezuelas (inflorescencias) se realiza. las operaciones de recolección y desgrane se realizan simultáneamente mediante cosechadoras. cuando las plantas tienen las hojas superiores secas y las inflorescencias marchitas. a mano o a máquina. es una planta que se cultiva principalmente por la riqueza en aceite de sus granos.1. las cabezuelas deben someterse a un presecado en trojes de madera (llamados "cribs" en Estados Unidos) antes de proceder al desgrane manual o mecánico. Si la tasa de humedad es superior. los granos de girasol pueden ser conservados directamente o sometidos a los tratamientos de extracción de aceite. Además de su empleo en la alimentación. jabones y aceite para lámparas.

. con la finalidad de pulverizar el material para satisfacer el mercado.2 OBJETIVO DEL PROYECTO El objetivo fundamental del presente trabajo es diseñar un molino de granos de tipo molino de martillos de doble eje. ya que en la actualidad se está incentivando la exportación de los productos agroindustriales. 23 Los subproductos de la industria aceitera. 1. son un excelente alimento para el ganado. en particular la torta de girasol.

La pulverización. se ha convertido en un término de uso común. 24 CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO DEL MOLINO 2. Ahora bien. Específicamente. . Es decir. implica la reducción del tamaño de las partículas fundamentales de las sustancias. estos dos términos se diferencian entre sí. por su parte. el cual se refiere a la pulverización y a la desintegración del material sólido.1 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS El término molienda. que no se produce ningún cambio en el tamaño de las partículas fundamentales de la mezcla. la desintegración se refiere a la reducción del tamaño de agregados de partículas blandas débilmente ligadas entre sí. pues toman en cuenta diferentes aspectos del material alimentado.

25 2. Molinos combinados . Molinos de martillos.1 Equipos para la reducción de tamaño.1. En general los equipos para la molienda se pueden clasificar en cuatro tipos: Molinos de disco. Molinos de rodillos.

Sin embargo.2 Molinos de Disco Llamados también molinos de platos. . la velocidad de alimentación. la molienda fina es muy difícil lograrla con molinos de disco. Los discos pueden estar en posición vertical u horizontal. Los molinos de disco generalmente son buenos para moliendas gruesas y en algunos casos para una molienda media. el tipo de grano y el contenido de humedad del mismo. condición y presión de los platos. tal como un tornillo sin fin. mientras que la acción de impacto es importante con maíz y materiales quebradizos. consiste en dos discos generalmente de diámetro entre 102 mm y 1 524 mm que se frotan uno al otro. La acción de frotamiento es importante con cereales. la velocidad o capacidad del motor.1. el más común son los discos verticales. La velocidad de alimentación al molino se controla con unas compuertas corredizas o con un alimentador positivo. 26 2. muchos factores influyen para lograr éxito en una molienda fina. Un disco generalmente se mueve y el otro está fijo. como los platos que se usen.

La reducción de tamaño se debe a las siguientes causas: Explosión debido al impacto de los martillos. El molino de martillo se adapta bien para una molienda media y fina. Consiste en piezas (martillos) que pueden ser fijos u oscilantes. montados en un eje de rotación y disponen de una criba o malla a través de la cual pasa el producto. . La alta velocidad con que trabajan los martillos es excelente para una conexión directa con un motor eléctrico. La acción de frotamiento es importante con cereales.1. mientras que la acción de impacto es importante con maíz y materiales quebradizos.3 Molinos de Martillo. Acción de frotamiento o rozadura. 27 A medida que el producto pasa a través de la malla una corriente de aire suministrada por un ventilador lo coge y lo lleva al separador de donde pasa al silo o al ensacado. Corte por los bordes de los martillos. 2. La fuerza de la molienda depende del tamaño de los agujeros de la malla y de la velocidad de circulación del material molino a través de la cámara de molino.

Las necesidades de potencia del motor van a depender de:  La clase y la calidad del grano. . Los rodillos se mueven en sentido inverso. A medida que el producto pasa a través de la malla una corriente de aire suministrada por un ventilador lo coge y lo lleva al separador de donde pasa al silo o al ensacado. La alta velocidad con que trabajan los martillos es excelente para una conexión directa con un motor eléctrico.4 Molinos de Rodillo Constan de dos rodillos que generalmente están acanalados y que están paralelos al eje del rodillo.  Al grano de molienda. El molino de martillo se adapta bien para una molienda media y fina. uno a una velocidad y el otro a dos o tres veces la velocidad del otro. tal como un tornillo sin fin. 28 La velocidad de alimentación al molino se controla con unas compuertas corredizas o con un alimentador positivo. 2. La fuerza de la molienda depende del tamaño de los agujeros de la malla y de la velocidad de circulación del material molido a través de la cámara de molino.1.

El molino de rodillos se utiliza intensamente en la industria de harinas. 2. 29  A la condición de los rodillos.  A la potencia disponible. para facilitar el proceso de molienda.5 Molino Combinados. Son aquellos molinos de disco o de martillos que tienen una picadora o dispositivos picadores de cilindro o de cabezal cortador. en la cual dos rodillos se mueven en sentido opuesto y a diferentes velocidades.  A la velocidad de operación.  A la velocidad de alimentación.1. los requerimientos totales de potencia . para la operación final de la fabricación de harina se usan rodillos suaves de los cuales uno opera a una velocidad 25 por ciento mayor que la del otro.  Al contenido de humedad del grano. Las trituradoras son del tipo de rodillos comigados grandes o del tipo de rodillos dentados. incorporados al molino. El uso de trituradores elimina la carga de impacto en los molinos de martillos. Existen otros molinos que trituran el producto.

Hemos diseñado las dimensiones del molino refiriéndonos a un prototipo lo más compacto posible. 2. etc. Se hizo una evaluación comparativa entre los diferentes tipos de molinos. El prototipo desarrollado tiene la particularidad de ser flexible respecto a su uso y es una mejor versión con relación a los que existen en el mercado.1. es decir. concluyéndose que el más adecuado era el Molino de martillos. productos no metálicos. se propone un mejor diseño. involucrado dentro de los sistemas de reducción de tamaño de productos sólidos deshidratados. de manera que podamos obtener una capacidad de producción promedio de "X" kilos por hora. tan importante en los procesos utilizados en la industria alimentaria e industria en general. semillas. . 30 para la reducción de tamaño son mucho menores si se tritura el producto antes de la molienda.6 Reducción de Tamaño El proyecto fue orientado al diseño y fabricación de un prototipo de Molino. constituyéndose como un proceso que complemente un diseño sincronizado con máquinas y equipos de un proceso integrado de producción. granos.

En el presente trabajo. cuya función específica es pulverizar el material. La característica principal de estos equipos es que trabajan a altas velocidades. con algunas características. se utiliza un molino de martillos. 31 La idea es poder hacer una base de referencia para el desarrollo industrial de reducción de tamaño. . las cuales provocan que con la fuerza centrífuga. los martillos sujetos al eje del equipo sean dirigidos hacia fuera del mismo. que destacaremos en su momento. Tenemos muchas clases de Molinos de martillos (Hammer Mills). Fabricación de un prototipo de Molinos de martillo. aquí veremos una de las más comerciables.

pero si se obtuvo las especificaciones técnicas que se requiere para cada elemento de la máquina. La máquina que se analiza es un molino que tiene un sistema de impacto centrífugo con doble eje de martillos en disposición horizontal. 2. El presente trabajo es realizado para satisfacer el mercado de molinos. el cual nos encomendó realizar el diseño de los elementos que se requieren en la máquina.1. 32 Esquema de un molino de martillo.7 Sistema de Impacto Centrífugo con doble eje de Martillos En este esquema se bosqueja un sistema de molino basado en dos ejes contenidos cada uno de ellos un cierto número de grupos de martillos en disposición horizontal dependiendo del giro del eje. . el proyecto está aun en su etapa de diseño.

El principio fundamental es el impacto sucesivo producido por árboles al pasar el grano desde su tobera de alimentación hacia la zona inferior de la carcaza donde se halla el tamiz. ente los martillos radiales y el tamiz inferior. 33 Sistema de Carcaza Elementos Tamiz Alineadores Sistema de FUNCION alimentación impacto de grano salida PARCIAL Acero Martillos Malla Placas Cono Embudo SAE1020 planos metálica paralelas truncado acribada Apoyos Transmisión Fuente de Control de Movimiento Sistema inferiores de potencia energía alimentación de del molino control de granos proceso Perfiles de Engranajes Motor Deflectores Movimiento Control deslizamiento eléctrico/ rotativo eléctrico por diesel contactores Esta disposición de los martillos da lugar al nombre de árbol de martillos. esto quiere decir que ambos ejes serán idénticos. existe una luz o juego que permitirá a los martillos desplazar por impacto a los granos que aun no alcanzan las dimensiones requeridas por el tamiz. La luz o separación horizontal entre las cuchillas de cada árbol deberá estar supeditada al juego que se requiera para la molienda. . La disposición de las cuchillas es simétrica tanto en el eje horizontal como en sus dimensiones. basándose en el tamaño promedio del grano que ingresa.

ya que los martillos al pasar por las cercanías del tamiz arrastraran intrínsecamente los granos llevándolos nuevamente a la zona central entre los 2 ejes. debido a que se cuenta con dos ejes es necesario un sistema de engranaje y piñón que distribuyan en forma simétrica la rotación y potencia hacia cada eje. 2. En la transmisión de potencia. 34 La disposición del sistema de alimentación ha sido propuesta en función a lograr una simetría durante el proceso de molido.2 SISTEMA DE IMPACTO CENTRÍFUGO DEL EJE CON ALIMENTACIÓN RADIAL. Sistema de Carcaza Elementos Tamiz Alineadores Sistema de FUNCION alimentación impacto de grano salida PARCIAL Acero Martillos Malla Placas Cono Embudo SAE-1020 planos metálica paralelas truncado acribada Apoyos Transmisión Fuente de Control de Movimiento Sistema inferiores de potencia energía alimentación de del molino control de granos proceso Perfiles de Engranajes Motor Deflectores Movimiento Control deslizamiento eléctrico/ rotativo eléctrico por diesel contactores .

el diseño del sistema de alimentación que requiere de un diseño muy refinado ya que la eficiencia dependerá de la forma en la que el grano seco entra hacia los martillos rotatorios. 35 Sistema de impacto centrifugo con doble eje de martillo En el esquema planteado se ven algunas deficiencias de tipo operacional tales como la ausencia de un dispositivo de apoyo o fijación. .

es decir el impacto entre 2 cuerpos de diferente resistencia mecánica. los ejes de martillos tienen cada uno un sentido de rotaron diferente (contrario). basándose en el principio físico de la transferencia de momentum lineal. Por lo tanto será necesario el diseño de un sistema de transmisión de potencia capaz de lograr la rotación de ambos ejes en distintos sentidos utilizando solamente un eje motriz desde un motor. La velocidad de rotación para nuestro caso es alta ya que se está buscando una molienda. 36 Molino con doble eje de martillo Otro aspecto de importancia que debe tomarse en cuenta es la forma en la que la potencia será transmitida como se ve en el esbozo. Esta fuerza de gran magnitud causará una . La alta velocidad de los ejes logrará que la fuerza del impacto sea alta a pesar que el tiempo de contacto sea pequeño.

37 deformación que será absorbida íntegramente por el grano seco ya que este tiene menor resistencia que el material de los martillos. Debido a la deformación que sufre el grano al ser impactado se logrará su pulverización. Se podrá evitar este peligro mediante el adecuado diseño del sistema de alimentación con el uso de compuertas o deflectores que impiden el retorno del grano. ya que debido a la forma de ingreso del grano y la forma en la que actúan los martillos. . FORMA MEJORADA DEL SISTEMA DE ADMISION ESTRUCTURA DE SOPORTE SOPORTE EN BASE PERFILES ESTRUCTURALES Sistema del molino centrífugo con doble eje de martillo El aspecto de seguridad en este diseño carece de ciertas características que deben mejorarse. es posible que existan partículas que puedan salir despedidas hacia fuera de la máquina con una alta velocidad.

reduciendo así la eficiencia de la molienda. La forma de la carcaza en las cercanías a la circunferencia de impacto de los martillos debe diseñarse de forma tal que impida que granos queden atrapados entre los martillos y la carcaza. TRANSMISION DE POTENCIA RODAMIENTOS MOTOR PRIMO PIÑON EJE CONDUCIDO EJE DE POTENCIA . 38 La determinación del juego que existirá entre martillos consecutivos de un mismo eje estará basado en el diámetro promedio que poseen los granos de maíz ya que de otro modo existirá una gran cantidad de granos que pasan a través de estos espacios y nunca sean impactados por el martillo.

39 Sistema de Transmisión del Molino La distancia que existe entre el extremo de los martillos (zona de impacto) y el tamiz en la parte inferior de la carcaza. dependerán también del tamaño de partícula mínimo promedio luego de la molienda. peso de los martillos. fuerzas centrífugas debidas a la inercia de cada martillo. retornen al circuito de impacto por medio del impulso del martillo. es decir esta distancia desde el martillo hasta el tamiz deberá ajustarse de tal manera que los granos que aún no alcanzan el tamaño requerido para pasar por la malla. impacto de los granos que lleguen a acumularse sobre la superficie del eje. Molino con doble eje de martillo El cálculo de resistencia y diseño de los ejes debe considerar las reacciones a la fuerza tangencial de impacto. .

manejo y almacenamiento. el sistema de admisión para esta alternativa de molino estará basado en una tolva como se muestra en el siguiente esquema: ADMISION a L b TOLVA Como vemos.1 Tolva De acuerdo a lo establecido en nuestra matriz morfológica.2. 40 2. b: Ancho de la base superior de la tolva.2.2 Ingeniería del Proceso Establecido el sistema de proceso. la ingeniería ha sido concebida con el compromiso de proveer el mejor equipo y servicio posibles hacia la industria de la . se tiene 3 dimensiones que debemos conocer: a: Espaciamiento de ingreso del grano a los martillos. 2. L: Longitud total de la tolva.

prácticas y procedimientos de ingeniería. incluyendo:  Diseño completo del sistema  Manufactura (ensamblado construcción) y/o suministro de equipamiento  Dibujos técnicos de planeamiento y fabricación detallados  Diseño del control eléctrico  Diseño de la transmisión  Instalación  Asesoramiento  Administración del proyecto. 41 comida. desde la recepción de la materia prima hasta el empacado del producto final. proyectos listos para operación  Servicio post venta La ingeniería Manufacturera proporciona una amplia gama de equipos de procesamiento para ajustarse a aplicaciones en la industria de alimentos. Los requerimientos del diseño. Con conocimiento de especialistas en asuntos de comida y todas las áreas de procesamiento y manejo de materia seca. ofreciendo con esto evaluaciones técnicas respectivas. otras asociadas mediante el diseño innovador. manufactura e instalación de los procesos .

En el manejo de materiales la ingeniería tiene la experiencia y habilidad para producir instalaciones bajo requerimientos específicos de alta exigencia. aglomeración. Una completa gama de equipos es proporcionada para la preparación y tratamiento Post-cosecha . secado.3 Manejo de Materiales La ingeniería se especializa en el diseño y manufactura de equipos para el manejo de sólidos para harinas y cápsulas. los equipos de molienda son usados por una amplia gama de industrias que necesitan la reducción del tamaño de la partícula. Silos hasta un máximo de capacidad de 5 000 toneladas métricas son suministrados para alojar los requerimientos de los granos y semillas. como lo es también el completo remodelamiento y extensiones de proceso. procesos y manejos utilitarios agrícolas así como también instalaciones para cereales y el sector asociado. enfriado y artículos de almacenaje y manejo asociados.2. 42 especializados son suministrados. 2. El suministro de equipos para almacenaje. junto al equipo asociado para la molienda.

43 La ingeniería diseña y fabrica equipos y procesos para cumplir con las aplicaciones especializadas dentro de la amplia gama de industrias. incluyendo procesamiento y manejo de material de desperdicio. celulosa papel. plásticos etc. acero inoxidable y el aluminio etc. por lo que podemos definir las prácticas dentro de lo que llamamos centro de acción: a) Centro de recepción b) Centro de limpieza c) Centro de secado d) Centro de despacho a) Centro de recepción: Este es el centro responsable de recibir o rechazar el grano que está fuera de condiciones (en los casos que la partida de grano no responda a los estándares establecidos o en el caso que exista una discrepancia establecida entre el que pretende .4 Almacenamiento Este punto debe considerar las tareas básicas del manejo. 2. como son el acero dulce. Las planchas de metal son fabricados de acuerdo a normas y estándares internacionales.2.

Las principales tareas son: . . Indicación al entregador de las características indeseables. Elaboración de reportes en el caso de discrepancias o recepción de mercadería fuera de Standard tan rápido. . Limpieza y mantenimiento de los equipos. . Pesaje del grano. . Siempre deben tenerse establecidos para las continencias de mercadería fuera de Standard. Realización de análisis rápido de laboratorio. . 44 entregar y el acopio. Realización de comprobantes para la liquidación y pago (Sistema de control) . las funciones que incluyen son: . b) Centro de limpieza: Involucra los equipos utilizados para la limpieza de los distintos granos. de manera que lo considere en las próximas partidas a entregar . Realización de análisis preliminar (rubros de condición). Muestreo del grano basado en normas (procedimientos aceptados) en función del volumen del grano y tipo de transporte. como el problema sea detectado.

Realización de muestreos antes y después de las operaciones. Envió de granos a la limpieza o prelimpieza de acuerdo a la información recibida de la recepción. Limpieza y mantenimiento de los equipos utilizados en la limpieza. rendimientos. . Control del consumo de combustible y electricidad. tiempo de secado. dependiendo del tipo de grano y sus características. . . .seca-aireación – etc. etc. zarandas. .ciclones). c) Centro de secado: Es la llave para el mantenimiento de la calidad del grano. Ejecución del muestreo para determinar humedad antes y después y su seguimiento (revenido). Cambios y ajustes de todos los equipos para adaptarse a los distintos tipos o características de los granos (Ej. las funciones son: . . Pesaje de lo extraído en la limpieza y manejo de la materia extraña. . 45 . con el correspondiente análisis para conocer la eficiencia del trabajo de limpieza. Puede tratarse de secado convencional . Ejecución de la práctica.

d) Centro de Almacenaje: El objetivo principal de este centro es mantener la calidad. . Control periódico de la mercadería y registros (temperatura . Las funciones que implica son: .humedad . . decoloración). Determinación de las condiciones bajo las cuales conviene airear. Actualización de inventario.). fumigaciones y tratamientos realizados. 46 . Información histórica de los volúmenes.etc. condiciones iniciales.infestación . . Registros de aireación. Definición del momento de trasilaje. más eficiente podrá ser el almacenaje. . Limpieza y mantenimiento de los equipos de secado.) fisurado. . . clara identificación de los productos (tonelaje y características) por depósito. . Clasificación de la mercadería en los depósitos. Puesta a punto de los sistemas sanitarios en las instalaciones Ejemplo: control de roedores. . . Sin dudas que si se conoce el momento de despacho. Especificar el tipo de control a realizar para determinar el avance del frente. Identificación y control de las pérdidas que se generen a nivel del centro de secado. Determinación de las características cualitativas del grano (daños durante el secado Ej.

hacia molinos.5 Proceso de la Molienda Moler un trigo significa abrir el grano. medidas de seguridad y momento de limpieza de los equipos.) . e) Centro de Despacho: Este es el centro de carga de los envíos fuera de la planta de acopio. Asentamiento de los procesos. La presencia de afrecho en la harina . 47 . Definición de controles que deben hacerse a los equipos de pesada. 2. Las funciones que involucra son: .2. . Registro de material (no grano) despachado.. puertos. . . etc. Definición de los momentos más apropiados para despachar el grano. . . y luego reducir estas partículas a harina. Registro de despacho (peso-humedad etc. Mantenimiento de los depósitos y equipos de manipuleo en óptimas condiciones (programa de mantenimiento). Registro de condiciones ambientales. Mantenimiento de los equipos. raspar lo más prolijamente posible el endosperma adherido. requiriendo el mínimo costo y el máximo beneficio (mezclas).

siendo la velocidad del cilindro superior 2 veces y media más veloz que la del inferior. 48 quita blancura a la misma y al pan. Los cilindros trabajan de a pares. Las partículas de mayor tamaño de esta extracción. . van a los terceros cilindros de trituración que provocan una tercera extracción. Este último sostiene el grano y el otro lo destroza y rasga el endosperma. enranciará la harina. La presencia del germen como tiene aceite. Las partículas mayores separadas por la extracción del producto de la primera trituración.  Trituración El trigo preparado y acondicionado. Las partículas mayores (casi menores que el salvado). Después de la acción de cada par de cilindros el producto se va a los tamices donde el mismo se separa en 3 fracciones principales. van a la segunda. Este proceso se realiza en las sucesivas pasadas en los distintos trituradores. se someten a un raspado final en el cuarto cilindro de trituración y se extraen de nuevo. quedando como cola el salvado. se envía a los primeros cilindros donde se tritura. las grandes se abren completamente y el producto se extrae otra vez. En ésta.

Las partículas mayores que van al siguiente triturador. Sasaje Una vez efectuada la trituración. 49 1. la mayor parte de la harina pasa por una fase intermedia de sémola. obtenida al extraer el producto de los distintos cilindros de trituración. Este aire arrastra las partículas de salvado pues son ligeras. Algo de harina que va directamente a la bolsa. limpias son más densas y atraviesan el tamiz. 2. Un sasor está constituido por un tamiz oscilante. las pequeñas partículas de endosperma. siendo el objeto de los sasores limpiarla eliminando las cubiertas externas y al mismo tiempo clasificarla según su tamaño y pureza preparándola para la molienda en los cilindros de compresión. . 3. a través del cual circula una corriente de aire de abajo a arriba. Una cierta cantidad de sémola impura de tamaño variable que se envía a los sasores (separan los pedazos de sémola) y constituye la fuente principal de la harina acabada. En este estado la sémola impura es susceptible de llevar a cabo la purificación.

alimenta los correspondientes cilindros de compresión. semolinilla. La sémola de una determinada calidad y tamaño. procedente de la trituración y de los sasores. que separa la mayor parte de la misma. Determinación de las cenizas La determinación de las cenizas constituye uno de los mejores métodos para comprobar la eficacia del proceso de molienda. Al proseguir la molturación únicamente daría como resultado un exceso de contaminación de las harinas con salvado. Pasando luego el producto a un cernidor de harinas. 50 Compresión y cernido El objeto del sistema de compresión es moler las sémolas y semolines purificadas. La acción de los cilindros de compresión consiste en pulverizar la sémola hasta convertirla en harina y. quedando el producto restante. Las cenizas de una determinada harina puede dar una idea del . tiende a aplastar y por consiguiente a separar por un posterior cernido las partículas de salvado del producto que no ha sido eliminado en los sasores. que se envía a un paso de compresión más avanzado. para transformarlas en harina. Este proceso se repite un cierto número de veces hasta que queda eliminada la mayor parte de semolinilla extraíble.

en mufla eléctrica. trigo. Por lo tanto cuanto más bajas sean las cenizas. cebada. entre ellos: maíz. avena. arrojando residuos minerales.6 Materia Prima e Insumos La materia prima utilizada para la molienda comprende básicamente cereales y otros productos agrícolas. Por el código Alimentario Argentino el porcentaje de cenizas admitido es de 0. Hay que resaltar que cenizas bajas no tienen relación con la calidad panadera. soya.2. 2. 51 porcentaje de salvado o elementos que él contiene. haba. quinua. se pesan 3 gramos 0. kiwicha. Los resultados se expresan en porcentaje al centésimo sobre sustancia seca.002 g de harina y se calcina en una cápsula de porcelana a 920° C durante 90 segundos. El resultado del análisis nos dará una orientación acerca del tamaño de las partículas que constituyen esas cenizas. arbeja.65 % + una tolerancia del 10 %. morón. maca y papa seca. tanto más eficaz es la molienda. Para su determinación. . siendo una indicación exacta del grado de contaminación.

Costo Unitario Es lo que cuesta producir un determinado producto o dar un determinado servicio. • 01 ayudante (para la carga y descarga de materia prima y productos). dependiendo principalmente del lugar de origen del producto y del lugar donde se adquieren. en caso de ser accionado con turbina de agua. se ahorrará el gasto de combustible. 52 Estos productos por lo general son adquiridos en sacos de 50 kilos y sus precios son muy variados. . si funciona a motor. Personal El número de trabajadores en un negocio de molinería. Para el funcionamiento del molino se necesitará combustible. Se puede iniciar este negocio con tres personas: • 01 administrador (generalmente es el dueño). • 01 operario (es recomendable que tenga experiencia en molinería). dependerá de la cantidad de trabajo que se tenga. o electricidad. si el motor es eléctrico.

buena iluminación y sobre todo buena ventilación. 64 martillos. dos trabajadores para la carga y descarga del material. y el desplazamiento de. zaranda de 0.75 mm. por lo menos se necesitan. son los propios productores o acopiadores quienes llevan los cereales a las molinerías para transformarlos en los diferentes tipos de productos que demanda el mercado. Se debe tener cuidado con las puertas y ventanas. El local debe contar con servicios de electricidad y agua. . 53 Acopio de Materia Prima e Insumos Los principales proveedores de cereales son los productores de las diferentes zonas del país y los acopiadores que comercializan los productos en los mercados mayoristas. la instalación del molino y balanza. para evitar el ingreso de roedores. Para el almacenamiento y transporte de los diferentes tipos de granos.P. Maquinaria y Herramientas Molino eléctrico de 1Tm/día de 5 H. Para el servicio de molienda. El molino debe estar ubicado preferentemente en zonas donde existe producción de granos o donde se realice la comercialización de los mismos.

Zarandeado. Los costos de . 3. 4. 54 2. 6. Almacenamiento y/o entrega. Pesado.7 Proceso de Molienda El proceso de molienda de granos comprende las siguientes operaciones: 1. La Molienda de las diferentes clases de grano y tipos de producto se realiza de acuerdo a los requerimientos de los clientes. 2. Almacenamiento de granos. Carga de los granos en la tolva del molino. mayormente en sacos de 50 kilos. Molido o triturado de los granos.2. por lo general lo hace en las ferias o en el mercado. Los servicios de Molinería Los servicios de molinería se realizan directamente en el propio local. Cuando un molino vende harinas. Los costos son los valores de los recursos utilizados para fabricar un producto o dar un servicio. Recepción y pesado de granos. presentando el producto en bolsas y sacos de cantidades variadas. 5. 7.

55

producción pueden ser calculados para cada producto (costo

unitario) o para un tiempo determinado de fabricación

(semanal, mensual etc.).

2.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES

2.3.1 Definición

Una transmisión es un mecanismo formado por dos ruedas

dentadas que giran alrededor de unos ejes cuya posición

relativa es fija. En toda transmisión son necesarias, al menos,

dos ruedas dentadas.

En una transmisión de dos ruedas, se llama engranaje a la de

mayor número de dientes y piñón a la de menor número de

dientes. Las transmisiones por engranajes son mecanismos

56

que se utilizan para la transformación de velocidades tanto en

magnitud como en dirección.

En el modo de funcionamiento habitual de una transmisión, el

piñón es el elemento que transmite el giro, desempeñando la

función de rueda conductora, mientras que el engranaje realiza

el movimiento inducido por el piñón.

57

Un parámetro fundamental de diseño de estos mecanismos es

el índice de reducción. Se denomina índice de reducción a la

relación entre la velocidad de la rueda conductora (n1) y la

velocidad de la rueda conducida (n2), por lo que:

Z n
mg  1  2
Z 2 n1

Ley Fundamental del Engranaje:

La normal común al perfil del diente en el punto de contacto

debe pasar siempre por un punto fijo, llamado punto de

tangencia, con el fin de mantener constante la razón de las

velocidades de los dos engranajes.

En este mecanismo los ejes son perpendiculares entre sí.

en donde se retira material para formar los dientes. se cruzan a 90º. 2.3.3. Tornillo sin fin y rueda helicoidal. 2. Engranajes cilíndricos. en donde una manivela mueve un elemento que llamaremos tornillo sin fin el que a su vez mueve la rueda unida a él. por lo tanto reduce sus costos. Un ejemplo de esta última situación se aprecia en la figura. o sea. 3. 2. el mecanismo se utiliza como polea para subir un balde. Los ejes se encuentran en una posición ortogonal. Los engranes propiamente tales son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos de ellas se conecten entre sí.1 Engranajes Cilíndricos Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha o de un trozo de barra maciza redonda Este disco se lleva al proceso de fresado. 58 Se puede deducir que la posición entre los ejes es de gran importancia al diseñar la transmisión. ejes que se cortan y ejes que se cruzan. . En este caso. Las situaciones son principalmente tres: ejes paralelos. La fabricación de estos engranajes es más simple. Engranajes cónicos.2.2 Tipos de Engranajes Los engranajes se clasifican en tres grupos: 1.

En estos engranajes se reduce el ruido y se aumenta la resistencia de los dientes. 4. 2. Los engranajes cilíndricos se clasifican en: 1. Interiores.2 Engranajes Cilíndricos Helicoidales Son aquellos en donde se forma un ángulo entre el recorrido del diente y el eje axial. Engranajes cilíndricos bi-helicoidales. 59 Los engranajes cilíndricos se aplican en la transmisión entre ejes paralelos y que se cruzan. Engranajes cilíndricos rectos. . 5. 3.3. Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas reductoras. con el fin de asegurar una entrada progresiva del contacto entre diente y diente. Helicoidales para ejes cruzados. Engranajes cilíndricos helicoidales. 2.2.

Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento de cemento. Poseen las ventajas de los cilíndricos helicoidales. 2. 60 Caja de velocidades en automóviles. Al igual que los engranajes helicoidales se utilizan en las cajas de reducción donde se requiere bajo ruido.2.3. . o sea bajo ruido y alta resistencia.3 Engranaje Cilíndrico Bi–Helicoidal Cumplen la función de dos engranajes helicoidales.

helicoidal o doble-helicoidal. En estos tiempos se utilizan poco. Es el engranaje más sencillo de fabricar y el más antiguo. 2.2.3.3. y prensas mecánicas. 61 2. . ya que generan mucho ruido.5 Engranaje Cilíndrico Recto Interiores: Pueden ser con dentado recto.4 Engranaje Cilíndrico Recto Es el engranaje donde la sección de corte se mantiene constante con respecto al eje axial. Se encuentran en las prensas de caña de azúcar.2. Engranajes de gran aplicación en los llamados “trenes epicicloidales o planetarios”.

7 Engranajes Cónicos Se fabrican a partir de un trozo de cono. 2. ya que los helicoidales tienen una capacidad de resistencia muy limitada y su aplicación se ciñe casi exclusivamente a transmisiones muy ligeras (reguladores.). helicoidales o curvos. 62 2. . formando los dientes por fresado de su superficie exterior. generalmente a 90°.6 Helicoidales para Ejes Cruzados: Pueden transmitir rotaciones de ejes a cualquier ángulo. etc. Los dientes pueden ser rectos. Esta familia de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. para los cuales se emplean con ventaja los de tornillo-sin-fin.3.3.2.2.

Engranajes cónicos rectos Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Los engranajes cónicos se dividen en:  Engranajes cónicos rectos. En la actualidad se usan escasamente. Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. .  Engranajes cónicos helicoidales.  Engranajes cónicos hipoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas en forma de reparación. 63 Los engranajes cónicos tienen sus dientes cortados sobre la superficie de un tronco de cono.

64 Engranaje cónico helicoidal Al igual que el anterior se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. Se utilizan en las transmisiones posteriores de camiones y automóviles de la actualidad. Es de un funcionamiento relativamente silencioso. . La diferencia con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto (Ver lo ennegrecido).

se diferencian en que el piñón de ataque esta descentrado con respecto al eje de la corona. Se utilizan en maquinas industriales y embarcaciones. Esto permite que los engranajes sean más resistentes. donde es necesario que los ejes no estén al mismo nivel por cuestiones de espacio. . Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento. 65 Engranaje cónico hipoidal Parecidos a los cónicos helicoidales.

volantes. etc.1 Cálculo de los Ejes Ejes El diseño de un eje consiste en determinar el diámetro adecuado del eje para asegurar su resistencia y rigidez satisfactoria cuando el eje transmite potencia en diferentes condiciones de carga y operación. 2. En general los ejes son de sección circular. levas.4 DISEÑO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS 2. Se clasifican: Ejes de Transmisión Son aquellos ejes que sirven para transmitir potencia por torsión y están sometidos a tensiones tangenciales. . En este caso es muy importante su resistencia. 66 Este tipo de engranajes necesita un tipo de aceite de extrema presión para su lubricación. pueden ser huecos o macizos. Ejes de Máquinas Son aquellos que forman parte integral de la máquina misma.4. ruedas de cadena. poleas. Son importantes los factores de torsión y de flexión por la que se requiere una gran precisión de rigidez. Sobre los ejes se montan engranajes. manivelas.

Dureza: BHN Elongación:  . Podemos mencionar los siguientes materiales:  Aceros al carbono (0. al níquel. molibdeno. el uso depende de los requerimientos del caso. etc.1 – 0.6)% C  Aceros aliados (al cromo. al impacto. Limite de fatiga: Se. 67 Materiales Se tienen diferentes tipos de materiales.)  Aceros inoxidables PROPIEDADES: Limite de fluencia: Sy. tales como su resistencia de desgaste. al silicio. Limite de rotura: Su. tenacidad y alta resistencia.

. a) Rodamientos de Bolas.2 Teoría de los Rodamientos Llamados también como cojines de antifricción. los cuales son de apoyos y se utilizan los elementos en movimiento. la fricción en un rodamiento de bolas será menor. Desde el momento que las bolas en un rodamiento de bolas transmite la carga a través de un área reducida en contacto con la pista. Sin embargo. Estos rodamientos están estandarizados. Funciona a base de rozamiento de rodadura La carga se transmite a través de elemento que está en contacto de rodadura y no- deslizamiento. Estos pueden ser expuestos a cargas pesadas. 68 2.4. ATENDIENDO AL TIPO DEL ELEMENTO RODANTE a) Rodamiento de bolas. Clasificación 1. El contacto del elemento rodante con la pista en una línea. b) Rodamiento de Rodillos. estos rodamientos no pueden ser expuestos a cargas pesadas. definida como un PUNTO DE CONTACTO. b) Rodamiento de rodillos.

69 Los tipos principales de rodamientos de rodillos han tomado sus nombres de la forma geométrica de sus elementos rodantes.  Rodamientos de rodillos cónicos. ATENDIENDO AL TIPO DE CARGA QUE LO SOPORTAN a) Rodamientos Radiales. . b) Rodamientos Axiales. Son rodamientos que están diseñados para soportar principalmente para absorber principalmente cargas perpendiculares al eje. 2.  Rodamientos de agujas  Rodamiento de rodillos esféricos. a) Rodamientos Radiales. Estos son:  Rodamientos Rígidos de bolas  Rodamientos de bolas de contacto angular  Rodamiento de bolas a rotula  Rodamientos de rodillos cilíndricos.

 Rodamiento axial de rodillos esféricos.  De doble efecto.  Rodamiento axial de rodillos cilíndricos. No es posible establecer reglas rígidas para la selección del tipo de rodamiento.  De simple efecto. Selección del Tipo de Rodamiento Cada tipo de rodamiento tiene propiedades y características que lo hacen particularmente adecuado para ciertas aplicaciones. A continuación se dan algunas recomendaciones para la selección.  Rodamiento axial de bolas de contacto angular. ESPACIO DISPONIBLE  Espacio radial  Espacio Axial . 70 b) Rodamientos Axiales.  Rodamiento Axial de Bolas. Son rodamientos diseñados para absorber cargas en dirección del eje.  Rodamiento axial de agujas  Rodamiento axial de rodillos a rotula. 1.

2. VELOCIDAD La velocidad de rotación de un rodamiento viene limitada por la temperatura máxima de funcionamiento permisible y el tipo de lubricación. Carga Radial Carga Axial Carga combinada. 71  Diámetro del agujero. .  Solución rodamientos de bolas a rotula.  Diámetro del eje. Solución rodamientos de bolas. rodillos a rotula. normalmente el factor más importante para determinar el tamaño del rodamiento. 3. CARGAS  Magnitud de la carga. 4.  Dirección de la carga. DESALINEAMIENTO ANGULAR  Cuando existe la posibilidad desalineación del eje con respecto al soporte.

DESPLAZAMIENTO AXIAL. PRECISIÓN Se requiere rodamientos de grado de precisión mayor que el normal para ejes que hayan de funcionar con rigurosas exigencias de exactitud. Se aumenta la rigidez de los rodamientos aplicando una precarga. sin embargo existen ciertas aplicaciones. es muy débil. Solución rodamientos rígidos de bolas. FUNCIONAMIENTO SILENCIOSO El ruido producido por el funcionamiento de los rodamientos. 6. RIGIDEZ Es muy importante la rigidez del rodamiento. 72 5. Se recomienda un rodamiento de rodillos cilíndricos o de agujas como rodamiento libre. Mejor es el uso rodamientos de rodillos o cónicos. ejemplo. ejemplo: motores eléctricos. 8. 7. Máquinas herramientas. La disposición de los rodamientos en un eje. requieren de esta condición. consiste en un rodamiento fijo y en un rodamiento libre. . caso para husillos de maquinas herramientas.

se montan y desmontan separadamente (rodamiento de rodillos cilíndricos. Cuando se prevé la necesidad de tener que efectuar frecuentes montajes y desmontajes. de agujas y de rodillos cónicos). Capacidad de Carga Dinámica (C): Cuando los rodamientos están sometidos a los esfuerzos dinámicos. 73 9. MONTAJE Y DESMONTAJE. es decir al seleccionar un rodamiento que gira sometido a carga y expresa la carga que puede soportar el rodamiento alcanzando una duración nominal de 1 000 000 de revoluciones. se selecciona basándose en su capacidad de carga respecto a las cargas que va a soportar y a los requisitos sobre duración y fiabilidad. van sobre asientos cónicos o asientos cilíndricos con manguitos de fijación o de desmontaje. Los aros de los rodamientos separables. Selección de Tamaño del Rodamiento El tamaño del rodamiento para una determinada aplicación. están sometidos a movimientos de oscilación o están . estos rodamientos con agujeros cónicos. Capacidad de Carga Estática (Co): Se usa cuando los rodamientos giran a velocidades muy bajas.

la capacidad de carga dinámica y de la carga aplicada. viene expresada por la ecuación: p C  C L    L1 / P P  P Donde: L = duración nominal en millones de revoluciones. Duración (L): Se define como numero de revoluciones o de horas a una velocidad constante que el rodamiento puede dar antes de que se manifieste el primer signo de fatiga en uno de sus aros o de uno de sus elementos rodantes. Formula de la Duración: La relación existe entre la relación nominal.0001 del diámetro del elemento rodante. También cuando actúan cargas elevadas de choque de corta duración. el rodamiento. C = capacidad de carga dinámica (kN) . 74 estacionarios bajo carga durante ciertos periodos. en el punto de contacto más cargado. Se define como capacidad de carga elástica la carga que produce una deformación permanente total del elemento rodante y del camino de rodadura. igual a 0.

n     Donde: Lh = Duración nominal en horas de servicio. .L  Lh  60. estas cargas se componen de una cierta fuerza que puede calcularse. p = 3 para rodamiento de bolas p = 10/3 para rodamientos de rodillos. En la mayoría de los casos. usando para ello la ecuación: 106 . dinámicas u otras. es más conveniente expresar la duración nominal en horas de servicio. que deben del modo como trabaja la máquina y demás de otros diversos factores. en RPM. 75 P = carga dinámica equivalente sobre el rodamiento (kN) p = exponente. por ejemplo por el peso o por el efecto transmitido. Para rodamiento que funciona a velocidad constante. y de varias fuerzas adicionales. n = Velocidad d rotación. Calculo de las Cargas que actúan sobre el Rodamiento Solamente en casos excepcionales es posible calcular el modo sencillo las cargas que actúan sobre los rodamientos.

3. 4. Selección de la sección de la faja: Utilizando la figura Nº 1 y en base a la potencia de diseño y a la velocidad del eje más rápido. La potencia así calculada es la base para la selección de la transmisión. en preferencia. En caso de no ser posible. tratar que por lo menos uno de ellos sea una polea estándar. Selección de los diámetros de paso de las poleas: Teniendo en cuenta los diámetros recomendados y mínimo de la polea de menor diámetro de la tabla No 3. escoger de la tabla Nº 4. Si la polea de menor . Fortunato Alva Dávila). Potencia de diseño: Multiplique la potencia a transmitir o la potencia nominal del motor por el factor de servicio dado en la tabla Nº 1.3 Transmisiones por Fajas en V Procedimiento de Cálculo. es preferible que se estudie las posibilidades de utilización de cualquiera de las dos fajas.4. si la intersección cae en una zona muy cercana a una de las líneas de división entre dos secciones de fajas. determine la sección de la faja a usar. 1. 2. Relación de transmisión: Calcúlela dividiendo las RPM del eje más rápido entre las RPM del eje de menor velocidad. en RPM. 76 2. siendo el más indicado el de mayor diámetro. los diámetros estándares de la polea. (Las tablas referidas para la selección respectivas son dadas en el manual del Ing.

En caso que no exista restricción de ella.65 (D + d) Escoja la longitud estándar más próxima a la calculada de la tabla Nº 7. 5.d 2 2 4C . C D 2 Siendo: D = diámetro de paso de la polea mayor d = diámetro de paso de la polea menor Calcule la longitud aproximada de la faja utilizando la fórmula: L = 2C + 1. se puede tomar el mayor valor de las siguientes expresiones: D 3d C= . utilizando la potencia nominal del motor. 77 diámetro va ser instalada en el eje de un motor eléctrico. Calcule la distancia entre centros correcta por medio de la expresión: L = 2C +  (D + d) +  D . es importante chequear el diámetro de la polea en base la tabla Nº 2. Selección de la longitud estándar de la faja: Asuma en forma tentativa una distancia entre centros.

Potencia por faja: Calcule la relación: (D – d) / C y en base a la tabla Nº 5. Con los valores de las RPM del eje más rápido. . Número de fajas: Divida la potencia de diseño entre la potencia por faja calculado en 6. y en base a la relación de transmisión y sección de faja. determine el factor de corrección por ángulo de concreto “K”. del diámetro de la polea menor y de la sección de faja. determine el factor de corrección por longitud de faja “KL ”. Utilizando la tabla Nº 6. Utilizando la tabla Nº 7. determine la potencia adicional y luego multiplicar este valor por las RPM del eje más rápido y dividirlo entre 100. 78 6. determine la potencia que pueda transmitir la faja seleccionada haciendo uso de la tabla de capacidades correspondiente (De las tablas Nº 8 al 12). La potencia que puede transmitir la faja seleccionada para la aplicación específica se calcula por la expresión: HP / FAJA = (HP/FAJA) tabla + AdicionalKKL 7.

Producto: Harina pulverizada con granulación según el tamiz que se emplee. Para la tolva de ingreso. En el eje están montados los discos por medio de un canal chavetero. Entre disco y disco están los martillos templados de dureza 60 RC. Variables de acuerdo a la capacidad. prácticamente de este modo se duplica la producción de harina. rotor en acero calibrado y montado sobre dos rodamientos. en la parte superior posee una tolva de ingreso con válvula reguladora de volumen. En el primer eje de rotación irá montado un engranaje helicoidal con la finalidad de conducir al segundo eje que a su vez tendrá otro engranaje igual al anterior para obtener las mismas RPM. 79 CAPITULO III DISEÑO DEL MOLINO Máquina construida en lámina y perfiles de acero. se tiene 3 dimensiones que debemos conocer: a: espaciamiento de ingreso del grano a los martillos. número de martillos y motor eléctrico. .

A este valor aumentamos 4.35 mm + 8 x 12. También debemos tener en cuenta que. Número de discos en cada eje = 9 . obteniendo finalmente como longitud de la tolva de alimentación = 163 mm.35 mm . Longitud de cada martillo = 78 mm . Espaciamiento para el ingreso de granos = a = 1” . Por ciclo / segundo = 30 granos / ciclo de 1 segundo.75 mm. Número de martillos en cada eje = 32 . Espesor de cada disco = 6. 80 b: ancho de la base superior de la tolva c: longitud total de la tolva. Número de granos aproximado: . Diámetro medio de cada grano = 0.7 mm = 158.4” . Longitud de la tolva de alimentación = 9 x 6. Espesor de cada martillo = 12.7 mm. . algunos de los valores para estas dimensiones han sido tomadas luego de visitar fabricantes tales como MP desarrollo SAC. Estos datos son los siguientes: . .25 mm debido a holgura entre discos y martillos.

3. se puede agrandar la tolva de alimentación según el volumen de producción. Los martillos están hechos de acero templado de dureza 60 RC. 81 Para estimar un ancho apropiado de la base superior de la tolva. entonces: b /a = 3 Si a = 1”  b = 3” Con base a estos datos.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO Las cargas en las cuchillas de cada eje son producto de la fuerza de impacto producidas por los granos. consideramos una relación de longitudes entre la base superior y el espaciamiento de ingreso igual a 3/1. estas cuchillas están sostenidas por un eje de 5/8 que atraviesa los discos del molino. de acuerdo al .

24 mm3 w1 = peso del martillo = vol1 x  acero w1 = 0. se podrán invertir para continuar usándola y finalmente serán cambiadas por otras nuevas. 82 desgaste y el tiempo de uso. .7 x 25.1.9746 N.4 x 78 Vol1 = 25161.1 Martillos y Discos Cargas a soportar: Cálculos de volúmenes y pesos: Martillos: Vol1 = 12.000029032 m3 x 78480 N/m3 w1 = 1. 3.

62 -492 ) Vol2 = 39507. 83 101.9663 mm3 w3 = peso de la barra = vol3 x  acero . + 10.35mm Vol2 = 6.35 x   16.000039507 m3 x 78480 N/m3 w2 = 3. .80  2 4 Vol3 = 10691.117 mm 3 w2 = peso del disco = vol2 x  acero w2 = 0.75 .35 (/4) x (101.1005 N Barras: Vol3 = 169.6 mm 49 mm 6.

8391 N 3.000010692 m3 x 78480 N/m3 w3 = 0.2 Torque producido de las fuerzas de impacto Considerando la condición de funcionamiento más crítica.1. en la que todas las cargas de impacto se dan simultáneamente tenemos: Ft Ft W T Ft Ft T: torque reactivo de las fuerzas de impacto . 84 w3 = 0.

4 De la figura obtenemos el torque reactivo por el impacto causado.40 mm 39.00mm) x (8x 260 N ) Timpacto 169.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante: En nuestro sistema de impacto tendremos 3 elementos que contribuyen con el aumento de la inercia (masa) del sistema: 1. ejes de sujeción (4 por rotor Φ5/16” x 163 mm) 3. martillos de impacto por eje (32 martillos 1”x1/2” x 78 mm) 2.312 N m 3.1. discos de sujeción (9 por eje discos Φ4”x1/4”) . utilizando el concepto de la cupla o par de fuerzas: torque impacto (42. 85 39 3 42.

3594473 x 8 2.40 mm) M O 2(1 .2 CÁLCULO DE LOS EJES Los ejes calcularemos utilizando una de las teorías de falla. . realizaremos el análisis estático de fuerzas totales: 73 7 Tenemos: M O (Wmartillo )(73mm) 2(Wsoporte )(42. en este caso la teoría del máximo esfuerzo cortante.875 N m 3.8391 N )(42 . Según el criterio de máximo esfuerzo cortante. 86 Como el eje de martillos gira a velocidad angular constante.40mm ) M O 0 .9746 N )(73 mm ) 2 (0.

d  8  donde : k m y kt son cons tan tes de tablas. F A = carga axial .d  F . F . 87 CIRCULO DE MOHR  y  2  1 máx .T  máx .   x xy  x 4 .d  . M  kt . y 0 2 2 2   2  2 si : x A F 4.   2A  3 4 3  .T  2 .d .  3  A k m.xy .M   2 2  16.d 2 16   máx .d  8  ECUACIÓN DE LA ASME.d 2 16   máx .F 32.  3  A M T 2 .

2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz 1) Peso total de los martillos 2) Peso total de los ejes de sujeción 3) Peso total de los discos de sujeción 4) Resultante de las fuerzas de impacto . Si existiera un canal chavetero o una rosca sobre el eje  S’sd = 0.1850 N . 3. Según ASME: Ssd = 0. kt = factor de carga de torsión = factor de carga axial d = diámetro exterior del eje M = momento flector T = momento torsor. 88 km = factor de carga de momento flector.m 3.875 N .18 Su. Esfuerzo permisible a corte: Ssd.2.m Ttotal 172. se toma el menor valor.1 Torque total en el eje motriz: Ttotal Timpacto Tinercia Ttotal 169.2.30 Sy Ssd = 0.m 2.31 N .75 Ssd.

89 wpesos = 32 w1 + 9 w2 + 4 w3 wpesos = 32 x 1.9747 + 9 x 3.1850 wmolino =  4230.1850 N-m D = 0.0403 N Engranajes Potencia = 5. Potencia  4165  T=  26. D = 170 mm = 0.566    T 26.589 + 94.170 m D = diámetro de paso del engranaje.66 HP = 4165 watts.m  154.170 . w = 1476 RPM = 154.0814 Carga Total: W total molino = 4230.9465 x 2 wtg =  317.566 Rad/seg.4513 N Carga de impacto del molino Ttotal = 172.8391 wpesos =94. Ttotal 2 x172.0814 m Donde: D = Distancia del centro del eje del molino a la resultante de impacto de los granos.9465 N .589 N D /2 0.4513 N = 4325.0176 N D/2 0.1005 + 4 x 0.

663 HP = 4165.0176 x tg 23. . D = 5 pulg = 0.41 wRg = 161. = ángulo de la hélice para engranajes helicoidal: 15°25° = 23.41° de cálculos anteriores.251 N Polea: Potencia = 5.127 D = diámetro de la polea.0176 x Cos 23.0850 N wag = wtg tg Donde: wag = carga axial del engranaje wag = 317. 90 Donde: wtg = carga tangencial del engranaje N wRg = wtg x tg Cos Donde: wRg = carga radial del engranaje n = ángulo de presión igual a 25° en el plano normal.41° wag = 137.566 rad/s. w = 1476 RPM = 154. tg 25 wRg = 317.1 watts.

91 Potencia 4165.9471 x 2 wTp =  424.5 x 424. Diagrama de momentos flectores en el eje motriz: .5 wTp = 2.9080 N Donde wRp = carga radial de la polea.3632 N D/2 0 .m  154.9471 N .566   T 26.127 Donde wTp = carga tangencial de la polea wRp = 2.3632 = 1060.1  T=  26.

197 N MA = 0 wTmol (0.137N .1752 R1v + R2v = 4758.1701) .80 Wtg=317.5509) = 0 4325.3532) – R2V(0.4671) + wRP (0.85 83.3532) – R2V (0.06N  R1v = 2538.1752 N 170.0176 + 750.1701) – 317.0176 (0.0176 N R2V calculamos las reacciones R1v y R2v (en el plano vertical) Fv = 0 R1v + R2v = wTmolino .1750 (0.04 – 317.10 113.wtg + wRP R1v + R2v = 4325.10 183.04 N W RP=750.wtg (0.4671) + 750. 92 Diagrama de momentos en el Plano vertical (yz) 4325.04 (0.5509) = 0 R2v = 2220.

1701 M1 R1V =2538.137 X – 4325.127 N V Tomando momentos en “T” M2 = 2538.1701 (x – 0.1701) R1V = 2538.1701) M2 = -1786.04 ( X-0.1701 a 0.137 2538.04 N T 0.137 X De 0.127 NN V Tomando momentos en “T” M1 = 2538.903X + 735.3532 W Tmol=4325.6893 . 93 Ecuaciones para cada tramo: De 0 a 0.

4671) M4 = 750.4671 a 0.6822 R1V=2538.718 De 0.137(X) – 4325.0176 N R2V V Tomando momentos en “T”: M4 = 2538.415 (X – 0.1701) + 317.04 N Tomando momentos en “T”: M3 = 1670.4671) Tomando momentos en “T” R1V=2538.4558 (X – 0.06(x-0.1746 X – 413.4671 W Tmol=4325.1701 0.5509 WTmol=4325.7494 X – 4538.2322) T 0.04 (X – 0.7902 X – 288. 94 De 0.1831 0.1701) + 317.1831 (x-0.137X – 4325.137 N W tg=317.3532 a 0.272 .3532) + 2220.3532) M3 = 644.1701 0.0176 N V Tomando momentos en “T” M3 = 2538.0176(x-0.3532) M3 = -1469.8854 X + 623.04N X T M4 0.1161) + 3512.04 (X – 0.137 N W tg=317.1138 (x-0.0176 (x-0.

95 DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR EN EL PLANO YZ .

050N R2H Calculamos las reacciones R1H y R2H F H = 0 R1H + W rg + R2H – wRP = 0 R1H + R2H = 589.170 Mg = 137.3532) + R2H (0.6663 N-m . 96 DIAGRAMA DE MOMENTOS EN EL PLANO HORIZONTAL (XZ) W RP=750.251 N x m 2 Mg = 11.1252 N MA = 0 Wrg (0.wRP (0.4671) .1138 0.1752 0.5509) – Mg = 0 Dg Mg = wag x 2 0.0838 R1H W Rg=161.3532 0.

4671) – 750.9574 N  R1H = -198. 97 Reemplazando valores: 161.6663 = 0 R2H = 787.050(0.3532)+ R2H (0.8322 N Este signo negativo indica que el sentido correcto de la reacción horizontal es contrario al asumido. Ecuaciones para cada tramo: De 0 a 0.3532 Tomando momento en “T” M1 = -198.8322 X .1752(0.5509) – 11.

4671) M3 = 750.2715 .05(X-0.9574(x-0.4671 a 0. 98 De 0.45.4671 Tomando momentos en “T” M2 = 161.3532 a 0.3532) – 198.5509 Tomando momentos en “T” M3 = -198.6663 + 787.8322 X + 161.7822X .1752 X – 413.05 (X – 0.8322X + 11.3532) + 11.2166 De 0.6663 M2 = -37.

99 DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR EN EL PLANO XZ N .

73 2  33. MB = 431.82 2 MB = 433.3 Calculo del diámetro mínimo admisible: Cálculo del eje Conductor: Fórmula de la ASME para el cálculo de ejes.2. 93) observamos que el punto crítico es el punto B.1 Kgf-mm Momento torsor máximo: Timpacto = 172. 100 De los diagramas de momento flector en el plano YZ (pág.2 Kgf-mm 3. 89) y en el plano XZ (pág.159.159.0526 N-m = 44.1 Kgf-mm Momento flector máximo: MB =44.558. 2 16  aFd O (1 k 2 )    2 Ssd = m k M   (k t . donde calcularemos el momento resultante.T ) d30 1 k 4   8   Siendo: Ssd = esfuerzo permisible a corte K = relación di/do = factor de carga axial km = factor de carga de momento flector .187 N-m = 17.

101

kt = factor de carga de torsión

M = momento flector

T = momento torsor

di = diámetro interior del eje.

do = diámetro exterior del eje.

F = carga axial.

Consideramos:

km = 1.5; kt = 1.5 (carga súbitamente aplicada con choques

menores)

Acero comercial para ejes: Ssd = 5.6 kgf/mm

Con canal chavetero: Ssd = 4.2 kgf/mm

De la fórmula ASME para ejes macizos, o sea (di = 0); sin

considerar carga axial, tenemos:

16
d0 =
3
k m x M2 
k t x T
2

S' sd

Reemplazando valores; en el punto C:

16
3
d 0= 
1.5 x 44,159.1
2
1.5 x 17,558.2 
2

x (4.20)

d0 = 44.21 mm

Tomar 45 mm.

102

Comprobación:

Chequeo por ángulo de torsión

1
max =
20 diámetros

584 T . L
° =
G . d4

Donde:

L = 20 d ; G = 8450 Kgf/mm²

Timpacto = 17,558.2Kgf/mm2

Resolviendo la ecuación anterior:

584x17,558.2 x 20 x 40
° =
8450 x 404

° = 0.266° 1° OK!

Chequeo por resistencia

d = 45 mm

L = 589.9 mm

Radio de Giro:

d 45
r=  11.25 mm
4 4

Esbeltez:

103

L 589.9
 52.435 
115
r 11.25

1 1
= 
L  1 - 0.0044(52.435)
1 0.0044 
r 

= 1.2999

En el punto B: Fa = 137.251 N = 13.9957 Kgf

Esfuerzo de corte:

2
 Fa do(1 k 2 ) 

kt .T 
16
= 
2

 
d 0 1 - k 4
3 m B
k

M
8 

2
 1.2999 x 13.9957 x 45 

1.5 x 17,558.2
16
= 2 x 21,922.6  2

40  
 
3
8

= 3.99 kgf/mm2 4.20 kgf/mm2 OK!

El eje conducido es igual al eje calculado con la única

diferencia de que es mas corto. Ver plano.

3.2.4 Selección de la chaveta.

Tomando valores para chavetas estándar DIN 6885:

1 Selección de la malla El proceso de molienda tiene que ver con el tamaño de grano inferior a la abertura de malla del tamiz de fondo. 104 diámetro Ancho Altura eje (mm) chaveta (mm) chaveta (mm) 6 hasta 8 2 2 8 hasta 10 3 3 10 hasta 12 4 4 12 hasta 17 5 5 17 hasta 22 6 6 22 hasta 30 8 8 30 hasta 38 10 8 38 hasta 44 12 8 44 hasta 50 14 9 Tomamos chaveta estándar 14 x 9 mm. pero el tipo que más comúnmente se emplea (que es también . pasa por el mismo y cae en el recipiente colector.3 SELECCION DEL TAMIZ 3. El aire aspirado a través de la tolva por el efecto de giro del rodete de palas acelera la evacuación del material molido. 3.3. Hay muchos molinos que pueden utilizarse para reducir el tamaño de las partículas obtenidas por descortezamiento. Un sistema de filtro intercalado separa las partículas más finas acarreadas por el aire.

y velocidad de introducción del material. Hay molinos de martillo de todos los tamaños. El tamaño de partícula depende de la velocidad del rotor.75 que dan buenos resultados en cuanto a capacidad y tamaño de grano molido. 105 probablemente el más sencillo de utilizar y el más barato de instalar) es un molino de martillo.25. El tamiz cuadriculado a 45 grados se utiliza para materiales cristalinos frágiles y el de hoyos a 90 grados se usa para las suspensiones ya que estos tienden a atascarse fácilmente. El tamaño de los agujeros del tamiz determina el tamaño de las partículas de harina. 0. El uso de tamices gruesos produce partículas de menor tamaño porque estas atraviesan tangencialmente el orificio debido a la alta velocidad del motor.20. Sin embargo.5 y 0. este se usa para materiales fibrosos. Consisten en hojas afiladas que roten rápidamente dentro de un cilindro cerrado y con una apertura cubierta por un tamiz. 0. tamaño del tamiz. Este molino puede reducir la partícula hasta 100 m. . El tamiz de hoyos circulares es más fuerte pero se usa poco porque tiende a obstruirse. pero con agujeros pequeños se reducirá la producción del molino y cuando son demasiado pequeños pueden dar lugar a un recalentamiento para granos se usa generalmente los tamices con agujeros de 0.

pero si la carga es alta. En general. 106 En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la alimentación se hace paralela al eje. y operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión y contaminación cruzada.80% de sólidos y que oponen resistencia al flujo. Estos molinos son fáciles de limpiar y operar. se utiliza una alta velocidad junto con aire clasificado para la remoción del material hasta un tamaño aceptable. el tiempo de retención del material se prolonga produciéndose más finos de forma esférica. . Estos modelos están diseñados para moler suspensiones que tienen entre 40 . además permiten cambiar sus tamices. Para la producción de partículas finas o ultra finas (inyectables) (1 -20 M). éstos molinos producen partículas con una distribución de frecuencias cerrada.

12 mm Abertura Conidur 0. 107 Abertura Conidur 0.2 mm .

25 mm Abertura Conidur 0. 108 Abertura Conidur 0.50 mm .

0 mm . 109 Abertura Conidur 0.75 mm Abertura Conidur 1.

00 mm . 110 Abertura Conidur 1.5mm Abertura Conidur 2.

00 mm Abertura Conidur 4.00 mm . 111 Abertura Conidur 3.

fundido en moldes de arena. np = ng = 1476 RPM Material: bronce 2 AGMA 2C.72 CV Estimamos la distancia entre centro (C). Por resistencia a la fatiga: . Piñón y Engranaje: Sat = 4 kgf/mm2 Sac = 20 Kgf /mm2 Potencia a transmitir por el engranaje 5. Las velocidades en cada eje será 1476 RPM (velocidad recomendada para molinos de martillos). 112 CAPITULO IV DISEÑO Y CÁLCULO DE LA TRANSMISION 4. con resistencia última mínima a la tensión de 275 MPa.663 HP.=5.1 CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES Calculo del Piñón El piñón y el engranaje deberán tener el mismo diámetro para obtener la misma velocidad de rotación tanto en el eje motriz como en el eje conducido.

0  C =  0. 36 1 mg   K P x K0  C=      2 mg 0. Tomamos 170 mm ya que se adecua a nuestros requerimentos. 8. Estimando el módulo: 2 x C x Cos mmáx = Zp min x (1 m g ) 2 x 170 x Cos 15º mmáx = 14 11 (1 1) m = 14. 10.32  Satp    1 1 6200 0.3 2 Este valor de C es aproximado para nuestro caso.1   = 131 mm. 12. 2 1 x 1476  87  0.72 x 1. 113 0. Características del piñón y engranaje Considerando n = 25° y 15 25 En tabla 7: mg = 1 Z min para evitar interferência = 9d Em tabla 3: n = 25° y = 15° Z min para evitar recortado de dientes = 11 d Luego se tomará Zmin = 11 dientes para satisfacer ambos casos. 36  5.016 x n p 0. 6 .

74° 6 52 26 26 1 1476 23.41° Zg = 26 np = ng = 1476 RPM Cálculo de los Engranajes: m .79° 10 32 16 16 1 1476 19. Zp 6 x 26 Dp =  170 mm Cos  Cos 23.41° Luego: m=6 mg = 1 Zp = 26 = 23. 114 2 x C x Cos 25 2 x C x Cos 15 También: Zp Zg  m m Con m = 12  26 Zp + Zg 28 m = 10  31 Zp + Z g 33 m=8  39 Zp + Z g 41 m=6  51 Zp + Z g 55 mZp Tabulando: con Cos = Dp m Zp + Zg Zp Zg mg g(RPM)  12 28 14 14 1 1476 8.41 .74° 8 40 20 20 1 1476 19.

89 mm Sen  Sen 23. 1 (V = 13.98 x 10-7    K s x Km x K T x K R x KO  . Zg 6 x 26 Dg =  170 mm Cos  Cos 23.00 Kv = 0.0 (99% de confiabilidad) Jp = 0. 8 Potencia que el engranaje podrá transmitir  Dp x n p x sat x m t x F x J p x K L x Kv  Pp = 6.41 Asumiendo: F = 100 mm a) Por resistencia a la fatiga: K0 = 1.0 (t 120°C) K2 = 1.41 x D p x n p x 170 x 1476 V=  13.6  fig.437 factor geométrico factor modificatorio fig. 115 m .138 m/s y Qv = 6) Ks = 1.00  caso general Km = 1.6  tabla 13 Kt = 1.46 x 0. 6 y 7 fig.95 = 0.0 (107 ciclos) KR = 1.138 m/s 60 60 000 2 x x m 2 x x 6 f min =  94.

72 CV b) Por resistencia al desgaste Co = 1. .0 Factor de acabado superficial (buen acabado) Cm = 1.75 factor de sobrecarga (tabla 10) Cv = 0. CL = 1.0 Factor de temperatura (cuerpo de engranaje hasta 120°C) CR = 1. contacto a todo lo ancho de la cara) I = 0. CT = 1.6  fig.6  Tabla 13 Factor de distribución de carga (montaje menos rígido.133 Factor geométrico. 1 factor dinâmico Cs = 1. 116 Pp = 68.00 factor de tamaño CF = 1.88 5.0 Factor de vida para engranajes comerciales.0 Para uma confiabilidad de 99% CH = 1 Factor de relación de durezas (mg = 1) Cp = 46 Coeficiente elástico del piñon y del engranaje.

75 x 1 x 1. F .6 x 1  1 x 1.98 x 10    1.98 x 10    Co x Cs x C m x C f   CT x CR x Cp   2 -7  1476 x 100 x 0. Cv . I  Sac x Dp x CL x CH  Pp = 6.72 CV OK! SEGUNDO RECÁLCULO: Cálculo Preliminar: np = ng = 1476 RPM Material: Fierro fundido Piñón: Satp = 3 Kgf/mm² Sacp = 34 kgf/mm² Engranaje: Satp = 3 Kgf/mm² Sacp = 34 kgf/mm² Características del piñon y engranaje: Asumiendo: C = 170 mm Considerando:  n = 25° y 15° 25° En tabla 7: mg = 1 Zmin para evitar interferencia = 9 d .04 5. 117 2 -7  n p .6 x 0.33 x 46   Pp = 16.133 20 x 170 x 1 x 1  Pp = 6.

12. Luego. 10. 8.74° 8 40 20 20 1 1476 19.74° 6 52 26 26 1 1476 23. Estimando el módulo: 2 x C x Cos  mmáx = Zpmin x (1 m g ) 2 x 170 x Cos 15 mmáx = = 14 11 x (1 1) m = 14. se tomará Zmin = 11 dientes para satisfacer ambos casos. 6 También: 2 x C x Cos 25º 2 x C x Cos 15º Zp Zg  m m Con m = 12  26 Zp + Zg  28 m = 10  31 Zp + Zg  33 m=8  39 Zp + Zg  41 m=6  51 Zp + Zg  55 m Zp Tabulando con Cos = Dp m Zp + Zg Zp Zg mg ng(RPM)  10 32 16 16 1 1476 19.41° . 118 En tabla 3: n = 25° y = 15° Z min para evitar recortado de dientes = 11d.

138 m/s y Qv= 6) Ks = 1.6  tabla 13 Kt = 1.0 (T 120°C) KL = 1.60  Fig.41 Asumiendo: F = 95 mm a) Por resistencia a la fatiga K0 = 100 Kv = 0. 1 (V = 13.80 mm Sen  Sen 23. 119 Luego: m=6 mg = 1 Z p = 26 = 23.41 m x Zp 6 x 26 Dg =  170 mm Cos Cos 23.0 (107 ciclos) KR = 1.00  Caso general Km = 1.0 (99% de confiabilidad) .138 m/s 60 60000 2 x x m 2 x x 6 f min =  94.41 x D p x n p x 170 x 1476 V=  13.41 Z g = 26 np = ng = 1476 RPM Cálculo de los Engranajes m x Zp 6 x 26 Dp =  170 mm Cos Cos 23.

98 x 10-7  p p   Ks x Km x KT x KR x K0  Pp = 6. 8 Potencia que el engranaje podrá transmitir  D .437 x 1.6  tabla 13 I = 0. 6 y 7 fig. n .0 x 1. b) Por resistencia al desgaste C0 = 1. Kv  Pp = 6. 120 Jp = 0.0 x 1.0 x 0.437 factor geométrico factor modificatorio fig.00 Cm = 1.0  Pp = 49.72 C.0 x 1.95 = 0.75 Cv = 0.60     1. 1 Cs = 1.079 5.98 x 10-7  170 x 1476 x 6 x 3 x 170 x 0.46 x 0.6  Fig.0 CR = 1.0 CH = 1 (m g = 1) Cp = 46 . m t . Sat .6 x 1. F x J p .0 CT = 1. K L .V.133 CL = 1.

121 2 -7  n p x F x C v x I  Sat x D p x C L x C H  Pp = 6.6 x 1   1 x 1 x 46   Pp = 19. Número de dientes del engranaje = 26 dientes . Velocidad del engranaje = 1476 RPM .98 x 10    1.41° .75 x 1 x 1. por lo que se tomará las dimensiones: . Angulo de la hélice = 23.6 x 0.133 34 x 170 x 1 x 1 Pp = 6. Angulo de presión en el plano norma n = 25° .98 x 10    Co x Cs x Cm x CF  CT x CR x Cp   2 -7  1476 x 95 x 0. Diámetro de paso del engranaje = 170 mm .483 CV 5. Material = fierro fundido Sat = 3 Kgf / mm² Sac = 34 Kgf /mm² .72 CV OK! Por lo tanto se llega a la conclusión que el cálculo se aproxima al valor requerido de potencia. Ancho del diente del engranaje = 95 mm .

Según nuestras características de trabajo y por el diseño del sistema de impacto.95 N Rodamiento doble efecto Soporte del eje en ambos extremos de la carcaza para cargas axiales en ambos sentidos Cálculo de las cargas dinámicas equivalentes: De los diagramas de cuerpo libre de las páginas 89 y 93. 122 4. tenemos que: Rodamientos rígidos de bolas. Características rodamiento Características diseño Utilizado para diámetros Φeje = 45 mm relativamente pequeños Rodamiento de una Limitación axial en el diseño debido a hilera de bolas las dimensiones de la carcaza Soportar cargas moderadas Fuerza impacto máxima = 2546.2 SELECCION DE LOS RODAMIENTOS Selección del tamaño del rodamiento  Capacidad de carga: Para iniciar la selección del rodamiento. tenemos la carga resultante sobre cada soporte: . comenzaremos por definir nuestro tipo de rodamiento.

123 En el soporte A: F r1 = R12v R12H F r1 = 2539.65662  787.8322 2 = 2546.95742356.3091 N 2 D 45 Para nuestro caso los rodamientos estarán sometidos a cargas radiales y axiales simultáneamente. además consideramos la dirección de las cargas es constante. Por tanto: .9520 N En el soporte D: R2 v R2 H 2 2 F r2 = F r2 = 2220.17902  198.

356 KN Ka = 0. Fr + y x Fa Donde: P = carga dinámica equivalente Fr = carga radial real Fa = carga axial real X = factor radial Y = factor axial. F r1 = 2. máquina para 8 hrs de trabajo diario y transmisión por engranaje. Preliminarmente seleccionamos rodamientos de bolas de contacto angular. d = 45 mm diámetro del eje. L = Duración en millones de revoluciones: 60 x n x Lh 60 x 1476 x 10 000 L=  885. montaje en “O”.546 KN F r2 = 2. Lh = 10 000 Hrs Duración nominal en horas de servicio. para nuestro caso. 124 P = X .137 KN carga axial originada por el engranaje helicoidal.60 106 106 Relación entre la capacidad dinámica y la carga aplicada al rodamiento es: .

603 P F a e Re emplazando 0.6)1 / 3 9.0538 1.546 x 9.0 Entonces las cargas equivalentes serán: P1 = x1 Fr1 + y1 Fa1 P2 = x2 Fr2 + y2 Fa2 Reemplazando valores de x1 y y1 .356 KN Las capacidades dinámicas: C1 = 2.14 Fr 2.546 Por tanto: x1 x 2 1 y1 = y2 = 0.137 0.45 K N . 125 C 1/ p L P Donde: C = capacidad de carga dinámica P = carga dinámica equivalente sobre el rodamiento p = exponente = 3 para rodamientos de bolas. P1 = Fr1 = 2.603 = 24.546 KN P2 = Fr2 = 2. C (885.

62 K N Capacidad de carga estática: C0 = S0 x P0 P0 = carga estática equivalente S0 = factor de seguridad estático Utilizando la tabla Nº 11 referente a factores de seguridad estáticos: Para este caso: S 0 = 1. Tomamos : S o = 1. 126 C2 = 2.603 = 22.26 .5 – 2.0 (aplicaciones con cargas de choque pronunciadas).75 Ahora calcularemos P o P0 = X0 Fr + Y0 Fa Siendo: P0 = carga estática equivalente X0 = factor de la carga radial Y0 = factor de la carga axial Fr = carga radial real F a = carga axial real De la tabla Nº 6 X0 = 0.356 x 9.5 Y0 = 0.

127 Las cargas estáticas equivalentes en los 2 apoyos serán: P01 = 0.546 + 0.137  P01 = 1. Apoyo “A” ya que C1 = 24.356 + 0.2 2.061 Con los valores de las capacidades dinámicas y estáticas nos remitimos a tablas de rodamientos marca SKF de una hilera de bolas con contacto angular: CAPAC RPMMAX Nº d D B d1 D1 r r1 a KN mm mm mm mm mm mm mm mm C C0 Grasa Aceite 7209B 45 85 19 60.178  C02 =2.2 43 45.26 x 0.45 KN 27.308  C01 =2.308 KN P02 = 0.00 33.4 79.26 x 0  P02 = 1.178 KN Finalmente tendremos las capacidades de carga estática para cada apoyo.0 37 27. C01 = S 0 x P 01 C01 = 1.0 1.6 70.50 KN OK! .75 x 1.50 21.289 C02 = S 0 x P 02 C02 = 1.62 KN 27.5 x 2. Apoyo “D” ya que C 2 = 22.50 KN OK! Para el 2do.20 6300 8500 7309B 45 100 25 66.50 5600 7500 Para el 1er.5 x 2.5 1.6 2.75 x 1.

Cálculo y dimensionamiento del asiento para los rodamientos: ASIENTO RECTANGULAR 45 60.2 85 Teniendo en consideración la capacidad de carga dinámica máxima de 30 KN. Al igual que en los parámetros anteriores. este cálculo de la vida útil está supeditado a comprobarse. . sobre la fase de esfuerzos a la fluencia de 250 MPa para el acero estructural A-36. tomamos un factor de seguridad de 3. 128 Seleccionamos finalmente: Rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular Nº 7209B ó 7309B. en principio utilizaremos rodamiento 7209B.6 70. pero si la vida es menor o muy mayor de lo recomendado debe escogerse otro rodamiento y recalcular la vida.

1 mm Considerando además que el asiento debe ejercer presión solo en el anillo externo del rodamiento. 129 Esfuerzo máximo permisible = 83.3 MPa Aacción = 0.000360m2 2 Finalmente: Diámetro interno mínimo = 82.33 MPa Cmax = 30KN Esf max = 30 000 N / Aacción = Esfuerzo permisible 30000N / Aacción = 83. tenemos: .000360 m 2 Considerando que el rodamiento se ajusta a presión en su asiento. tenemos que: Diámetro interno máximo del asiento = Diámetro externo del rodamiento Diámetro interno máximo = 85 mm Para calcular el diámetro interno mínimo del asiento procedemos:  4   85mm  2  Dmin  Aacción 0.

130 ASIENTO SOBRE EL ANILLO EXTERNO DEL RODAMIENTO 45 60.0003m 2 .2 MPa Cmax = 30 KN Acorte  85mm  espesor  30KN 100.6 70.2 85 Finalmente tenemos: Diámetro interno mínimo = 82.2 MPa  Acorte Obtenemos: Acorte 0.1 mm Diámetro interno máximo = 85 mm Ahora calcularemos el espesor necesario del asiento para soportar las condiciones de carga dinámica: Esfuerzo máximo admisible de corte = 100.

y las dimensiones preestablecidas de esta o puede utilizarse soporte SKF 722510 DA con tapa lateral para el 1º rodamiento y el otro soporte SKF 722510DB para eje pasante. para el 2º rodamiento ø12 160 180 160 180 Dimensionamiento del canal chavetero: Según lo calculado anteriormente tenemos: Altura de la chaveta = 9 mm Ancho de la chaveta = 14 mm .12 mm Espesor del asiento = 5 mm Las dimensiones lineales del cubo del asiento. serán estimadas. 131 Entonces: Espesor mínimo necesario = 1. teniendo en cuenta el espacio necesario para el ajuste por pernos a la carcaza.

235 KW = 5.6 rad s 60 P = 4. tenemos las siguientes alternativas para nuestra elección: .5X (altura del canal chavetero) Profundidad de la chaveta = 4. .758 HP 4. asumimos lo siguiente: Profundidad de la chaveta = 0.4 SELECCION Y CÁLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS En base a lo establecido anteriormente. Transmisión por fajas planas o en V.3 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE POTENCIA De los resultados anteriores se obtuvo lo siguiente: Neje = 1 476 RPM Torque neto en el eje = 172. 132 Considerando que la chaveta será colocada por ajuste a presión en el eje.1850 N-m Obtenemos la potencia al eje mínima necesaria: P Teje eje 1476 RPM eje  24.5 mm Longitud de la chaveta = Longitud del eje de sujeción Longitud de la chaveta = 163 mm 4.

procedemos como sigue: 1. 133 . con lo cual se hace necesaria una transmisión indirecta ya sea por fajas o por cadenas de rodillos. . menor a la que posee nuestro motor seleccionado.758 HP Para obtener el factor de servicio. De lo calculado en procedimientos anteriores obtuvimos una velocidad del eje del molino (1 476 RPM < 1 740 RPM). para la selección del tipo de faja y las dimensiones de las poleas. Debido a la facilidad de construcción e instalación seleccionamos una transmisión por fajas en V. Transmisión por cadenas de rodillos. Transmisión por acoplamiento directo. obtenemos: . recurrimos a tablas de la literatura. Potencia de Diseño: Pd Pn Fs Pd : Potencia de diseño Pn : Potencia nominal del motor Fs : Factor de servicio Tenemos que: Pn = 5.

134

Maquina movida Clase 1 Clase 2

Molino de martillos 1.3 1.5

Clase 1, corresponde a maquinas accionadas por motores eléctricos

de torque de arranque normal, de jaula de ardilla, síncronos y de

combustión multicilíndricos.

Clase 2, corresponde a maquinas con accionamiento de alto par de

arranque, motores de combustión monocilíndricos.

Los factores de servicio mostrados corresponden para servicio normal

de 8 a 10 horas por día, lo necesario para nuestra producción:

Debido a que usaremos un motor de jaula de ardilla, tenemos que:

Fs 1.3 
clase1

Finalmente:

Pd = 7.485 HP

2. Selección de la sección de la faja:

Recurriendo a curvas dadas en la literatura, con la potencia de diseño

(KW) y la velocidad del eje mas rápido en RPM. De nuestros cálculos

anteriores tenemos que:

Velocidad del eje del molino = 1 476 RPM

Velocidad del eje del motor = 1 740 RPM

135

Por lo tanto el eje más rápido corresponderá al eje del motor eléctrico,

ingresamos a la curva con los siguientes datos:

Pd = 7.485 HP = 5.505 KW

N =1740 RPM

Obtenemos:

Fajas en V, sección A.

3. Relación de transmisión:

Se obtiene dividiendo las RPM del eje más rápido entre las RPM del

eje de menos velocidad:

1740
Rt 
1476

Obtenemos:

Rt 1.1789

4. Selección de los diámetros de paso de las poleas:

Recurriremos a tablas para obtener los diámetros recomendados y

mínimos estándares.

En el caso de que la polea de menor diámetro se instale al eje de un

motor eléctrico, es importante chequear el diámetro seleccionado en

base a la potencia nominal del motor.

136

Obtenemos un valor promedio de los diámetros de paso

recomendados, obtenemos:

D1 paso 103.378mm

Comparando con valores de poleas estándares para fajasen V

especiales sección 3V, tenemos:

Polea estándar = 4.12” (104.648 mm) Diametro externo

De acuerdo a nuestra relación de velocidades tenemos:

(103.378)(1740rpm) = (D2)(1476RPM)

D2paso = 121.868 mm = 4.798”

Aproximamos al diámetro estándar inmediato superior.

Polea estándar = 5” (127 mm)

Debido a que la polea menor ira conectada a un motor eléctrico,

debemos verificar el diámetro en base a tablas utilizando la potencia

nominal del motor eléctrico.

Diámetro externo mínimo para poleas fajas en V a usar en motores

eléctricos

De nuestra selección 5” vemos que cumple con el requerimiento de la

tabla para motores eléctricos.

12” .Diámetro exterior de la polea motriz = 4. para las distancias entre centros D 3d C 2 C ≥D D : Diámetro de paso de la polea mayor d : Diámetro de paso de la polea menor C : Distancia entre centros Obtenemos: C ≥8. Selección de la longitud estándar de la faja: Tomamos el mayor valor de las siguientes expresiones.65( D d ) Obtenemos: L = 32. 137 Finalmente tenemos: .Diámetro exterior de la polea molino =5” 5.68” La longitud aproximada de la faja se obtiene de la expresión: L 2C 1.68” Asumimos: C = 8.4” .

138 Utilizando las tablas correspondientes.88 Recálculo de la distancia entre centros de las poleas:  D d  2 L 2C  (D d )  2 4C Obtenemos para “C” C = 9.2582 mm) Tomando un valor normalizado: C = 244 mm .5771” (243.88 Finalmente se obtiene: Longitud de la faja= 33.) KL 3V335 33.5” Factor de corrección por longitud de la faja: KL = 0. aproximamos a la longitud estándar: N° faja Longitud (pulg.5” 0.

obtenemos la potencia que puede transmitir la faja seleccionada utilizando la tabla de capacidades correspondientes: RPM mayor Polea 4.00 0. 139 6. el diámetro de la polea menor y la sección de la faja.99 Interpolando obtenemos: = 174.19 HP .0 180 1.9908 Con los valores de la velocidad del eje más rápido. Potencia por faja: D d A partir del cálculo de y el uso de las tablas. determinar el C factor de corrección por ángulo de contacto “Ko ”: D d 0.1 174 0.5 KO = 0.12” 1700 4.0916 C D d  Ko C 0.00 HP 1800 4.

68 Para obtener el número de fajas dividimos la potencia de diseño.9908 0.076 HP. obtenemos: 0. determinamos la potencia adicional.1496HP Finalmente la potencia que puede transmitir la faja será: HPfaja  HPtablas HPadicional  K 0 K L HPfaja  4.68 HP = 2.Numero de fajas = Pot de diseño / Pot de cada faja .485 HP / 3. multiplicando este valor por las RPM del eje más rápido y dividimos entre 100.Numero de fajas =7.00860 x1740 P adicional  100 P adicional 0.076 0.88 HP 3. En base a la relación de transmisión y la sección de la faja. entre la potencia que puede transmitir cada faja: . 140 Interpolando nuevamente obtenemos: N = 1 740 RPM Potencia a transmitir de la faja = 4.1496  0.034 .

141 .12” Polea mayor = 5” 3 Fajas 3V335 .Numero de fajas = se puede usar 2 fajas pero para mayor seguridad colocaremos poleas con 3 fajas 3V335 a De acuerdo a nuestros diámetros tenemos: Polea para eje de molino. Polea menor = 4.

142 VISTA ISOMÉTRICA DE LA POLEA MAYOR .

1.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO Planificación detallada del proyecto del montaje de la construcción en acero de la maquinaria. basadas en la tecnología de montaje de cada elemento del molino. Empleo de personal calificado.1 De los dos ejes con los Rodamientos Los ejes después de haber sido maquinados en tornos y realizado su canal chavetero mediante una cepilladora mecánica se le realiza el montaje de rodamiento. 5. y realización de las obras bajo cumplimiento de los plazos convenidos y estas son. experimentado y flexible como supervisores en el marco de la preparación del montaje y la ejecución de la obra Acceso rápido a personal calificado Garantía de estándares internacionales de seguridad y calidad. en ambos lados del eje realizando un calentamiento en el rodamiento de tal manera que se dilate este e ingrese sin dificultad al eje. . 143 CAPITULO V ENSAMBLAJE DEL SISTEMA 5.

0005”.2 De los Ejes. 144 5. Posteriormente después del montaje de los rodamientos y el instalado de los ejes en sus soportes respectivos se instalan las cuchillas insertándolas en los 08 ejes de sujeción quedando de esta manera instaladas las 64 cuchillas los ejes de sujeción y están listas para operar el sistema 5.1. . Z y posteriormente se asientan con un liquido penetrante que es el azul de Prusia el cual nos da la seguridad que el montaje ha sido perfectamente realizado.1.3 De los dos engranajes y los ejes El montaje de los engranajes con respecto al eje se realiza sin interferencia ya que este lleva canal chavetero con pernos prisioneros que fijan a este con los ejes del molino y estos se asientan con muchísima precisión de tal manera que queden alineados en los tres ejes X. Y. Cuchillas y Discos Antes del montaje de los rodamientos en los dos ejes se realiza el montaje de los discos porta cuchillas estos entran con una luz entre los diámetros del eje y el diámetro interior de los discos de 0.

Eficiencia a plena carga: 82.4 Pines y seguros de conexión Se instalan en la parte final de los 8 ejes de sujeción y sirven para asegurar a estos al sistema y se instalan con desfogue normal con 0.5 Selección del Motor Recurrimos a catálogos de fabricantes para seleccionar el motor adecuado: .5 HP con 1740 RPM.9 . Tipo de montaje: F1 Como se observa.1.15 . Voltaje: 230 V . Corriente a plena carga: 16 A . Fase: 3 . la cual será la velocidad de giro del eje de potencia. Factor de potencia: 0.5 HP . se selecciona un motor comercial de 7. Factor de servicio: 1. Potencia: 7.5% . Frecuencia: 60 Hz . 145 5.0015” de desfogue. 5. .1. Clase de aislamiento: F . Velocidad: 1740 RPM .

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México. Perry.. 4. Primera Edición Abril del 2002 3. “Manual del Ingeniero Químico”.. 2.. Facultad de Ingeniería Mecánica Diseño de Elementos de Maquinas II.A. Theodore Baumeister III “Marks.. Theodore Baumeister. Editorial McGraw-Hill. 5. Robert H. Gilberto Enríquez Harper. Facultad de Ingeniería Mecánica Diseño de Elementos de Maquinas I Primera Edición Abril del 2002. Fortunato Alva Dávila Universidad Nacional de Ingeniería. de C. Green. ISBN 968-451-642-8 Volumen II.V. Manual del Ingeniero Mecánico” Octava Edición. 147 BIBLIOGRAFÍA 1. Editorial McGraw-Hill / Interamericana de México S.. Eugene A. Sexta Edición. . Don W. James O Maloney. 1993 ISBN 968-422-096-0 obra completa. Avallone. Fortunato Alva Dávila Universidad Nacional de Ingeniería.

ASHRAE Handbook Products Directory 1977 Fundamentals. 8.. Madrid. México. 7. Robert Nonnast. Editorial Limusa Editores... New York USA 1977 . España. 148 “Manual de instalaciones eléctricas residenciales e industriales” Segunda Preedición.18-0537-2 6. Editorial Paraninfo 2000. Virgil Moring Faires “Diseño de elementos de máquinas” Cuarta Edición.1980 ISBN 968. Editorial LIMUSA México . American Society of Heating Refrigerations and Air Conditions Engineers. “El proyectista de estructuras metálicas” Vigésimo primera Edición.1985.

Editado por Aceros Boheler del Perú S. 2. Catálogo SKF Nº 4000 Sp “Catálogo General”. Perú. Catálogo EBERLE. 4. “Motores Eléctricos Trifásicos.3031J91030 “Motores Eléctricos Trifásico para uso Industrial-IEC” Editado por Eberle S.3HP hasta 310 HP” Editado por Construcciones Electromecánicas Delcrosa S.A. Lima. Impreso en Italia por Stamperia Artística Nazionale. “Manual de Aceros Especiales. .. Lima..A. Cód.. Perú.A. Catálogo Aceros BOHELER.. 149 CATALOGOS Y REVISTAS 1. Catálogo DELCROSA.. Brasil. desde 0. 1989 3.. Caxias do Sul.