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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA

EFECTO DE LA MOLIENDA INERTE


EN LA FLOTACIN DE LIMPIEZA

JAVIER OSVALDO ZIGA HURTADO

Profesor Gua: Ing. Pablo Bustos C.

Trabajo de Titulacin presentado en


conformidad a los requisitos para obtener el
Ttulo de Ingeniero de Ejecucin en
Metalurgia

Santiago Chile
2013
Javier Osvaldo Ziga Hurtado.

Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines acadmicos


por cualquier forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita
bibliogrfica del documento.
TABLA DE CONTENIDOS

INDICE DE TABLAS iv
INDICE DE FIGURAS v
RESUMEN viii

CAPTULO 1: INTRODUCCIN 1
1.1 Antecedentes generales de la empresa 1
1.2 Problemtica en Estudio 3
1.3 Objetivos 5
1.3.1 Objetivo General 5
1.3.2 Objetivos Especficos 5

CAPTULO 2: ANTECEDENTES TERICOS 6


2.1 Procesamiento de Minerales 6
2.1.1 Etapas del Procesamiento de Minerales 6
2.1.1.2 Procesos para la extraccin del cobre oxidado. 8
2.1.1.3 Procesos para la extraccin del cobre sulfurado 9
2.1.2 Conminucin y Concentracin de minerales Sulfurados 11
2.1.2.1 Los minerales sulfurados ms comunes 11
2.1.2.2 Conminucin 12
2.1.2.3 Chancado 12
2.1.2.4 Chancado Primario 13
2.1.2.5 Chancado Secundario y Terciario 14
2.1.2.6 Molienda Convencional 15
2.1.2.7 Circuitos de Molienda 24
2.1.3 Clasificacin 25
2.2 Concentracin de Minerales 27
2.2.1 Parmetros de medicin en procesos de Concentracin 29
2.2.2 Concentracin por Flotacin 33
2.2.3 Requerimientos para la Coleccin y Separacin 34

i
2.2.4 Objetivos de la Celda de Flotacin 35
2.2.5 Etapas del Proceso de Flotacin 36
2.2.5.1 Captura selectiva de partculas 36
2.2.5.2 Separacin de Burbujas 36
2.2.6 Fundamentos Fsico - Qumicos de la flotacin 37
2.2.6.1 Condicin de adhesin 37
2.2.6.2 Angulo de contacto 39
2.2.6.3 Propiedades Superficiales 41
2.2.7 Reactivos de Flotacin 43
2.3 Molienda IsaMillTM 47
TM
2.3.1 Ventajas del IsaMill 49
2.3.1.1 Eficiencia Energtica 49
2.3.1.2 Distribucin de tamao de producto superior 50
2.3.1.3 Mejor Recuperacin por Flotacin con Molienda Inerte 54

CAPTULO 3: TRABAJO EXPERIMENTAL 59


3.1 Introduccin 59
3.1.1 Desarrollo experimental 60
3.1.2 Caracterizacin de la muestra 62
3.1.3 Cintica de Remolienda 65
3.1.3.1 IsaMill 65
3.1.3.2 Cintica de Remolienda Convencional 67
3.1.4 Cintica de flotacin 68

CAPITULO 4: RESULTADOS y DISCUSIONES 70


4.1 Caracterizacin del Concentrado Rougher 70
4.1.1 Caracterizacin Fsica 70
4.1.1.1 Granulometra 70
4.1.1.2 Densidad 72
4.1.2 Caracterizacin Qumica 73
4.1.2.1 Composicin Mineralgica (Muestra de Alimentacin) 74
4.1.2.2 Anlisis Qumico 76
4.2 Cinticas de Remolienda 77

ii
4.2.1 Cintica de remolienda con IsaMill 77
4.2.2 Cintica de Remolienda Convencional 83
4.2.3 Comparacin granulomtrica entre IsaMill y Remolienda
Convencional. 86
4.3 Cintica de Flotacin 89
4.3.1 Prueba n1: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,66 m de
la remolienda convencional 90
4.3.2 Prueba n2: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,43 m de la
remolienda convencional 92
4.3.3 Prueba n3: Cintica de flotacin de muestra con P80=25,25 m de la
remolienda convencional 94
4.3.4 Prueba n4: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,54 m de la
remolienda IsaMill 96
4.3.5 Prueba n5: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,93 m de la
remolienda IsaMill 98
4.3.6 Prueba n6: Cintica de flotacin de muestra con P80 = 25,25 m de
la remolienda IsaMill. 100
4.3.7 Comparacin grfica entre ambas remoliendas a diferente P80 102

ANEXO A: Resultados Master Sizer Micro por Difraccin de rayos X 105

CAPTULO 5: CONCLUSIONES 112

BIBLIOGRAFA 114

iii
INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Contenido de Cobre en especies de minerales sulfurado 11


Tabla 2.2 Comparacin de potencias y tamaos de bolas entre molinos 50
Tabla 3.1 Calculo de slido para volumen de celda determinado 67
Tabla 4.1 Distribucin granulomtrica de concentrado Rougher 71
Tabla 4.2 Determinacin de la densidad por el picnmetro de helio 73
Tabla 4.3 Composicin mineralgica de minerales sulfurados y otros 75
Tabla 4.4 Composicin mineralgica de minerales sulfurados 76
Tabla 4.5 Composicin mineralgica de minerales sulfurados de cobre 76
Tabla 4.6 Anlisis qumico por malla y cabeza del concentrado Rougher 76
Tabla 4.7 Test 1 IsaMill 78
Tabla 4.8 Test 2 IsaMill 79
Tabla 4.9 Test 3 IsaMill 81
Tabla 4.10 Distribucin granulomtrica de cinticas de molienda 83
Tabla 4.11 Tiempos finales de remolienda para obtener los P80 de estudio 85
Tabla 4.12 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado Prueba 1 90
Tabla 4.13 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado Prueba 2 92
Tabla 4.14 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado Prueba 3 94
Tabla 4.15 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado Prueba 4 96
Tabla 4.16 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado Prueba 5 98
Tabla 4.17 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado Prueba 6 100

iv
INDICE DE FIGURAS

Figura 2-1. Diagrama de flujo en la produccin de cobre 7

Figura 2-2. Liberacin del mineral de inters 12

Figura 2-3. Chancador primario de mandbula y giratorio 13

Figura 2-4. Tipos de Chancadores de cono 14

Figura 2-5. Etapas del circuito de Chancado ms comn 15

Figura 2-6. Molino de bolas industrial 16

Figura 2-7. Efecto de los medios de molienda dentro del molino 18

Figura 2-8. Circuito de molienda convencional unitaria 24

Figura 2-9. Circuito de molienda semiautogeno 25

Figura 2-10. Trayectoria de la carga de un Hidrocicln 26

Figura 2-11. Mtodos clsicos de separacin 29

Figura 2-12. Esquema de flujos de la etapa de flotacin 30

Figura 2-13. Esquema del proceso de flotacin 33

Figura 2-14. Diseo de una celda de flotacin mecnica con aire forzado 34

Figura 2-15. Etapas del proceso de flotacin 37

Figura 2-16. Formacin del agregado partcula burbuja 38

Figura 2-17. Capa lmite del lquido 39

Figura 2-18. Angulo de contacto 39

Figura 2-19. Doble capa elctrica 42

Figura 2-20. Xantato isoproplico de sodio 43

Figura 2-21. Adhesin del colector a la superficie del mineral 43

Figura 2-22. Espumante MIBC 45

Figura 2-23. Adhesin espumante a la superficie de la burbuja de aire 45

Figura 2-24. IsaMill utilizado en planta industrial 47

Figura 2-25. Mecanismo de molienda y retencin de los medios de molienda 51

Figura 2-26. Distribucin de tamao de alta pendiente en test de remolienda 53

v
Figura 2-27. Celda Galvnica en un sistema mineral/medios de molienda 55

Figura 2-28. Recuperacin de las partculas finas cuando se tratan por separado 58

Figura 3-1. Proceso de test de ciclo abierto 60

Figura 3-2. Esquema desarrollo experimental 61

Figura 3-3. Divisor Rotatorio 62

Figura 3-4. Rotap y set de tamices para realizar anlisis granulomtrico 63

Figura 3-5. Master Sizer Micro 64

Figura 3-6. Picnmetro de Helio 65

Figura 3-7. Collar de bolas IsaMill 66

Figura 3-8. Equipamiento Molino IsaMill M-4 67

Figura 3-9. Molino de volumen interno de 5 litros para remolienda 68

Figura 3-10. Reactivos Matcol (colector) y Nalco (Espumante) 68

Figura 3-11. Celda Agitair y pH metro 69

Figura 4-1. Curva pasante Ac. (%) v/s Abertura (um) 71

Figura 4-2. Signature Plot Test 1 79

Figura 4-3. Signature Plot Test 2 80

Figura 4-4. Signature Plot Test 3 83

Figura 4-5. Perfiles granulomtricos para distintos tiempos de remolienda 85

Figura 4-6. Grfico de cinticas de remolienda P80 v/s Tiempo 86

Figura 4-7. Comparacin granulomtrica Pass1 Test 3 IsaMill y remolienda 851 87

Figura 4-8. Comparacin granulomtrica Pass1 Test 3 IsaMill y remolienda 1800 88

Figura 4-9. Comparacin granulomtrica Pass1 Test 3 IsaMill y remolienda 3010 89

Figura 4-10. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin Prueba n1 92

Figura 4-11. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin Prueba n1 92

Figura 4-12. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin Prueba n2 94

Figura 4-13. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin Prueba n2 94

vi
Figura 4-14. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin Prueba n3 96

Figura 4-15. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin Prueba n3 96

Figura 4-16. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin Prueba n4 98

Figura 4-17. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin Prueba n4 98

Figura 4-18. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin Prueba n5 100

Figura 4-19. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin Prueba n5 100

Figura 4-20. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin Prueba n6 102

Figura 4-21. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin Prueba n6 102

Figura 4-22. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 45 m entre ambas remoliendas 103

Figura 4-23. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 45 m entre ambas remoliendas 104

Figura 4-24. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 45 m entre ambas remoliendas 105

vii
RESUMEN

SGS es una empresa compenetrada en la industria minera apoyando


con certificaciones y estudios a diferentes empresas.

En conjunto con Xstrata Technology (actual XT-Glencore Company) se


decidi hacer estudios de diferentes concentrados mineros para poder hacer
una comparacin entre su molino IsaMill que an no est instalado en
ninguna planta de Chile y que funciona con bolas de cermica versus los
molinos tradicionales con bolas de acero para ver por resultados que la
molienda en IsaMill beneficia la recuperacin en la flotacin.

Despus de realizar estudios de remolienda tanto en el molino IsaMill


como el convencional se decidi trabajar con 3 tamaos de P80 distintos (45
m, 35 m y 25 m) para someterlos a los procesos de flotacin.

Los resultados comparativos entre las flotaciones de limpieza nos


entregaron diferencias sustentables para afirmar que la molienda IsaMill
beneficia la flotacin de limpieza en comparacin con la molienda tradicional
entregando mejores recuperaciones de Cu de hasta un 15% de diferencia.

Para las flotaciones con 45 m de P80 el IsaMill entreg una


recuperacin de Cu de un 93,67% mientras que el molino convencional
85,76%.

Para 35 m la recuperacin final de Cu de la muestra que se trabaj en


IsaMill fue de 93,26 % y la de molino convencional un 80,03%.

Finalmente donde se observ la mayor diferencia fue cuando se trabaj


con 25 m en donde la molienda realizada en el IsaMill entrego 93,39% de
Recuperacin y la molienda convencional slo obtuvo un 76,20%.

viii
CAPTULO 1: INTRODUCCIN

1.1 Antecedentes generales de la empresa

Con su sede en Ginebra, Suiza, SGS fue creada en 1878 y hoy en da


es el lder mundial en el sector de inspeccin, verificacin, pruebas y
certificacin. Opera a nivel mundial bajo la marca SGS. La red mundial incluye
ms de 1.650 oficinas y laboratorios, con una plantilla diversa de ms de 80.000
empleados trabajando en sus laboratorios y oficinas, y operando en este mbito
en ms de 120 pases en distintos sectores comerciales del mbito de la
agricultura, automotriz y minera por nombrar los principales.

En Chile se encuentra ubicada a lo largo de todo el pas, pero en


Santiago especficamente en Las Esteras Norte n2441 comuna de Quilicura
donde se encuentra la Planta Piloto y en Pudahuel con direccin Puerto Madero
n9600 se ubica toda el rea de laboratorios metalrgicos, geometalrgicos y
qumicos.

Sus servicios bsicos pueden dividirse en tres categoras:

Inspeccin: La cartera integral de servicios de inspeccin, verificacin y


el cumplimiento de todos los requisitos reglamentarios relevantes en
diferentes regiones y mercados.

Pruebas: La red mundial de instalaciones de pruebas, permite reducir


riesgos, abreviar el tiempo para probar la calidad, la seguridad y el
rendimiento de sus productos segn los estndares aplicables de salud,
seguridad y reglamentacin.

1
Certificacin: Como empresa demuestra que sus productos, procesos,
sistemas o servicios son conformes con estndares y reglamentos
nacionales o internacionales, o con estndares definidos por el cliente, a
travs de la certificacin.

En un mundo de globalizacin, avances tecnolgicos, mayores


regulaciones y mercados en continua fluctuacin, la exploracin y la minera se
enfrentan a retos ms complejos que nunca.

En la fase de exploracin, ofrece una amplia variedad de servicios que


incluyen pruebas de geoqumica, clculos de recursos e informes tcnicos,
geometalurgia, estudios de mbito de accin y desarrollo de diagramas de flujo,
pilotaje y servicios medioambientales. Los especialistas estn disponibles para
asesorar sobre las tecnologas ms adecuadas al proyecto, as como
proporcionar datos y diagramas de flujo para que el proyecto progrese.

Para las minas en fase de inicio y operativas, SGS ofrece un conjunto


integral de servicios que abarcan laboratorios in situ, tratamiento de aguas,
puesta en marcha y asistencia operativa in situ, consultora de procesos,
eliminacin de cuellos de botella, optimizacin de los equipos y sistemas
expertos.

En las etapas de viabilidad y pre-produccin, los tcnicos combinan la


experiencia en metalurgia con la experiencia en el diseo e ingeniera de
plantas para la entrega de soluciones efectivas a tiempo, probadas y rentables
para la mejora de plantas a pequea escala, actualizaciones y proyectos en
zonas no urbanizadas e industriales.

2
Los servicios de toma de muestras e inspeccin apoyan tanto a los
compradores como a los vendedores de cargas de valor alto. Se llevan a cabo
inspecciones de los buques y sus cargas, pruebas y ensayos de equipos de
seguimiento de pilas de materiales y anlisis comerciales.

Adems de proporcionar una amplia gama de pruebas, ensayos y


anlisis estndar, se suministran laboratorios mviles de ltima generacin e
incluso instalar y proporcionar personal a los laboratorios in situ, para ofrecer
sus propias instalaciones de pruebas y ensayos personalizados, en cualquier
lugar del pas.

1.2 Problemtica en Estudio

En trminos generales los procesos de remolienda en las plantas


concentradoras no reciben la atencin requerida y sus sistemas de control son
deficientes, o no se encuentran operativos.

Las progresivas disminuciones de leyes en las cabezas de las


operaciones actuales y futuras obligan a extremar los controles de cada etapa
del proceso. Por lo tanto, ante este escenario la remolienda, que tiene
consecuencia directa sobre la respuesta metalrgica del circuito de limpieza,
cobra mayor relevancia en la operacin de las plantas concentradoras.

Los molinos convencionales de Bolas y de Torre han demostrado ser poco


eficientes en lograr un tamao caracteristico especfico para una correcta
liberacin y asociacin del mineral de cobre de inters a la baja eficiencia
energtica y el elevado consumo de medios de molienda hechos de acero a lo
largo del tiempo.

3
Los molinos convencionales a su vez tienen medios de molienda que
traen efectos perjudiciales en la flotacin porque aportan fierro a la pulpa
produciendo recubrimientos sobre la superficie del mineral que impiden una
adecuada recuperacin de cobre al aplicar los reactivos qumicos en la flotacin
y adems tienen largos tiempos de residencia, dando como resultado una
sobremolienda y distribuciones de tamao deficientes.

Esto conduce a una prdida de energa innecesaria, generacin de


lamas y un mayor consumo de reactivos en la flotacin para tratar de aumentar
la recuperacin.

Adems considerando estas limitantes tambin impide trabajar con leyes muy
bajas porque no sera econmicamente conveniente.

Por esto se dise el IsaMillTM con diseo horizontal que utiliza medios de
molienda inertes muy pequeos (entre 1,5 y 6 mm dependiendo del P80 que se
necesita se determina el collar de bolas a utilizar) que mejora los efectos en la
qumica de flotacin y tambin abarca mayor rea superficial para disminuir de
tamao las partculas gruesas con una frecuencia ms alta de colisin entre
las partculas y los medios porque trabaja a mayores revoluciones por minuto,
lo que se traduce en una mejor transferencia de energa hacindolos ms
eficientes.

La elevada intensidad de potencia (> 300kW/m) nos entrega un molino con


tiempos cortos menores a 1 minuto de residencia que evita la sobremolienda.
Esta es una de las claves de la eficiencia energtica del IsaMillTM porque la
energa es dirigida a las partculas ms gruesas y no se desperdicia en las
finas, las cuales abandonan rpidamente el molino.

4
1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

El presente trabajo est orientado en comparar el efecto de la molienda


del IsaMillTM con medios inertes de menor tamao y la molienda
convencional con bolas de acero para efectos de mejorar la flotacin de
limpieza.

1.3.2 Objetivos Especficos

Verificar que con el IsaMillTM se obtienen mejores resultados en


recuperacin de Cu y mejores leyes de concentrado comparando con
igual P80 ambos tipos de remolienda en la flotacin de limpieza con
diferentes concentrados provenientes de distintas faenas mineras.

Analizar si los concentrados de bajas leyes de Cu son un buen negocio


a trabajar con el IsaMillTM porque se pueden obtener mejores
recuperaciones para as aumentar la produccin.

Verificar mediante un programa experimental que el molino IsaMillTM es


ms beneficioso para el control del proceso de remolienda que el molino
convencional para producir minerales finos debido a sus diferentes
ventajas tales como:
-La intensidad de molienda.
-La eficiencia energtica.
-Mejor recuperacin en la flotacin.

5
CAPTULO 2: ANTECEDENTES TERICOS

2.1 Procesamiento de Minerales

Una operacin minera consiste en procesar diversas especies


mineralgicas, algunas de ellas de valor comercial (generalmente las menos
abundantes) y otras de menor o sin valor relativo (ganga).

El procesamiento de minerales sigue a la exploracin minera con el


objetivo de preparar el mineral para la extraccin del metal valioso (menas
metlicas) o entregar un producto final (minerales industriales).

Una vez realizado el procesamiento, el producto adquiere un valor de


mercado y puede transarse comerciablemente o con precio y mercado de
referencia.

2.1.1 Etapas del Procesamiento de Minerales

Exploracin geolgica: es la primera etapa, y sin ella, ninguna otra


etapa posterior tendra sentido. Aqu, se identifica que hay un yacimiento con
mineral suficiente para ser trabajado, se determinan sus caractersticas y se
establece la forma de explotarlo.

Extraccin, carguo y transporte: teniendo claro que existe un


yacimiento, se decide comenzar a trabajar en l. Las rocas y los minerales
adecuados se extraen de la mina y son transportadas a la planta donde
continan los dems procesos de produccin.

6
Chancado: Es la etapa en la que grandes mquinas reducen el tamao
del material extrado en la mina a porciones cada vez ms pequeas y
compactas, de no ms de 1,5 pulgadas. Dicho material se ordena apilndolo.

Hasta aqu no hay diferencias, sin embargo, existen diferentes procesos


productivos como se observa en la Figura 2-1. , dependiendo si el cobre se
encontr en la naturaleza combinado con oxgeno (oxidado) o azufre
(sulfurado). Generalmente en los yacimientos, el cobre oxidado se encuentra
ms superficialmente.

Figura 2-1. Diagrama de flujo en la produccin de Cobre.

7
2.1.1.2 Procesos para la extraccin del cobre oxidado.

Lixiviacin: Las pilas de material mineralizado se riegan con una


solucin de agua con cido sulfrico ( que disuelve el cobre contenido
en los minerales oxidados, formando una solucin de sulfato de cobre ( )
con concentraciones de hasta 9 gramos por litro denominadas PLS, las cuales
sern llevadas a diversos tanques donde se realizar una purificacin de stas,
eliminando las partculas slidas que pudiese contener.

Extraccin por solvente: En esta etapa la solucin que procede de las


pilas de lixiviacin, se libera de residuos o impurezas y se concentra su
contenido de cobre, pasando de 9 a 45 gramos por litro, mediante una
extraccin inica.

Para extraer el cobre de la solucin PLS, sta se mezcla con una solucin de
parafina y resina orgnica. La resina atrapa los iones de cobre ( ) en forma
selectiva, obtenindose por un lado un complejo resina-cobre y por otro una
solucin empobrecida en cobre que se denomina refino, la cual es reutilizada en
el proceso de lixiviacin y es recuperada en las soluciones que se obtienen del
proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con


una solucin electrolito rica en cido, el que provoca la descarga del cobre
desde la resina hacia el electrolito, mejorando la concentracin del cobre en
esta solucin llegando hasta los 45gpl. Esta es la solucin que se lleva a la
planta de electro-obtencin.

8
Electroobtencin: es una electrlisis, es decir un proceso mediante el
cual se separa un compuesto (cobre en este caso), de otros, usando para ello
la electricidad. As se recupera el cobre desde la solucin desarrollada en la
lixiviacin, obtenindose ctodos de la ms alta pureza (99,99%).

Ctodos: los ctodos obtenidos son examinados cuidadosamente para


que los seleccionados sean apilados, pesados y embalados para su despacho,
el que se realiza mediante trenes y/o camiones a los puertos de embarque.

2.1.1.3 Procesos para la extraccin del cobre sulfurado

Molienda: Mediante molinos se contina reduciendo las partculas de


mineral hasta obtener un tamao mximo de 180 micrones (0,18mm). Con esto
se forma una pulpa con agua y reactivos que se lleva a la flotacin.

Flotacin: En esta etapa se genera espuma, cuyas burbujas atrapan el


cobre y otros minerales sulfurados contenidos en la pulpa.
Luego de varios ciclos, se recolecta y se seca esta espuma para obtener el
concentrado de cobre que contina su purificacin.

Fundicin: Para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el


concentrado de cobre seco se trata a grandes temperaturas en hornos
especiales. Luego de varios procesos se obtiene cobre RAF (refinado a fuego)
el que es moldeado en placas de un peso aproximado de 225 kilogramos ,
llamadas nodos.

Electrorefinacin: Este proceso se basa en las caractersticas y


beneficios que ofrece el fenmeno qumico de la electrlisis, que permite refinar

9
el cobre andico (nodo) mediante la aplicacin de la corriente elctrica,
obtenindose ctodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente
valorados en el mercado del cobre.

La electrorefinacin se realiza en celdas electrolticas, donde se colocan


en forma alternada un nodo (que es una plancha de cobre obtenido de la
fundicin), y un ctodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro), hasta
completar n nodos y n+1 ctodos en cada celda.

La electrlisis consiste en hacer pasar una corriente elctrica por una


solucin de cido sulfrico y agua. El ion sulfato de la solucin comienza a
atacar el nodo de cobre formando una solucin de sulfato de cobre (CuSO4)
denominada electrolito. Al aplicar una corriente elctrica, los componentes de la
solucin se cargan elctricamente producindose una disociacin inica en la
que el anin sulfato ( ) es atrado por el nodo (+) y el catin (Cu2+) es
atrado por el ctodo (-). El anin ( ) ataca al nodo formando sulfato de
cobre, el que se ioniza en la solucin por efecto de la corriente elctrica,
liberando cobre como catin que migra al ctodo, y se deposita en l. El ion
sulfato liberado migra al nodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la
solucin, recomenzando la reaccin.

Este proceso es continuo durante 20 das. El da 10, se extraen los


ctodos y se reemplazan por otros y los nodos se dejan 10 das ms y se
reemplazan por otros. De esta forma, al final del da 20, nuevamente se extraen
los ctodos y se renuevan los nodos.

10
2.1.2 Conminucin y Concentracin de minerales Sulfurados

2.1.2.1 Los minerales sulfurados ms comunes

Los minerales por definicin son sustancias inorgnicas naturales que


poseen una composicin y estructura qumica definida. En la Tabla 2.1 se
muestra el contenido de cobre en especies de minerales sulfurados.

Tabla 2.1 Contenido de cobre en especies de minerales sulfurados.

Peso
Especie Frmula Molecular % Cu % Mo % Zn % Fe %S

Calcopirita CuFeS2 183,5 34,63 30,43 34,94

Calcosina Cu2S 159,2 79,85 ------- 20,15

Covelina CuS 95,6 66,46 ------- 33,54

Bornita Cu5FeS4 501,8 63,31 11,13 25,56

Digenita Cu9S5 732,2 78,10 ------- 21,90

Tetraedrita Cu3SbS3,25 416,6 45,76 25,01

Tenantita Cu3AsS3,25 369,8 51,56 28,18

Enargita Cu3AsS4 393,8 48,41 32,57

Molibdenita MoS2 160,1 ------- 59,94 40,06

Esfalerita ZnS 97,5 ------- 67,10 32,90

Pirita FeS2 120,0 ------- 46,55 53,45

11
2.1.2.2 Conminucin

El objetivo de la Conminucin es llevar las rocas de mineral a un tamao,


lo suficientemente pequeo, como para liberar las partculas de mineral
econmicamente valioso de la ganga como muestra la Figura 2-2. y facilitar su
futura concentracin e incrementar su rea superficial disponible para alguna
reaccin qumica.

Figura 2-2. Liberacin del mineral de inters

2.1.2.3 Chancado

El Chancado es la primera parte de los procesos de Conminucin.


Generalmente es una operacin en seco y usualmente realizada en 1, 2 o 3
etapas.

Las colpas del mineral proveniente de las minas pueden ser lo


suficientemente grandes que alcanzan desde un metro hasta 1,5 metros y el
producto final requerido variar, segn sea la aplicacin de que se trate.

Los Chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En


estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos
12
vibratorios estn construidos de una aleacin especial de acero de alta
resistencia. Son alimentados por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al
dimetro requerido como muestra la Figura 2-3. Todo el manejo del mineral en
la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin
proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa
siguiente.

2.1.2.4 Chancado Primario

El Chancador primario es el de mayor tamao (16,5 metros de ancho por


22,5 metros de alto). Que reduce las colpas de mineral de 1.5 1 metro hasta
entregar un producto cercano a los 20 centmetros. En algunas plantas de
operaciones, este se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el
mineral).

Para realizar esta etapa existen bsicamente 2 tipos de equipos que son
los Chancadores de Mandbula y los Giratorios.

Figura 2-3. Chancador Primario de Mandbula y Giratorio.

13
2.1.2.5 Chancado Secundario y Terciario

En esta etapa se utilizan los Chancadores de Cono que giran sobre su


eje vertical con rotaciones de movimientos, debido a esto las medidas de los
productos variaran entre una de mxima y mnima abertura del Chancador
como se observa en la Figura 2-4.

Figura 2-4. Tipos de Chancadores de Cono.

En la etapa secundaria de Chancado, el tamao del material se reduce a


3 pulgadas y en la terciaria el material mineralizado logra llegar finalmente a
pulgada pasando por un circuito de Chancado determinado por las diferentes
faenas mineras como se muestra en la Figura 2-5.

14
Figura 2-5. Etapas del Circuito de Chancado ms comn.

2.1.2.6 Molienda Convencional

La Molienda es la segunda parte de los procesos de Conminucin


porque es la etapa en que el mineral producto del Chancado pasa a ser la
alimentacin de los molinos para obtener una granulometra que permita
finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de
partculas individuales.

Este molino, cuyas dimensiones pueden ser de hasta 42 x 25 pies (12,8


m de dimetro por 7,6 m de ancho), est ocupado entre un 35% y 45% de su
capacidad por bolas de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los medios de
molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral
es reducido a un tamao mximo de 180 micrmetros.

Los molinos giran alrededor de su eje horizontal, como se observa en la


Figura 2-6, los cuales contienen la carga de cuerpos sueltos de molienda que
estn libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la
reduccin de tamao de las partculas de mineral por una combinacin de
impacto y abrasin.

15
Figura 2-6. Molino de bolas industrial

El propsito de la operacin de molienda es ejercer un control estrecho


en el tamao del producto y debido a esto se dice que una molienda correcta es
la clave de una buena recuperacin de la especie mineral til.

Por supuesto, una submolienda da como resultado un producto que es


demasiado grueso, con un grado de liberacin demasiado bajo para separacin
econmica, obtenindose una recuperacin y una razn de enriquecimiento
bajo en la etapa de concentracin. Una sobremolienda innecesaria reduce el
tamao de partculas del constituyente mayoritario (ganga) y puede reducir el
tamao de partculas del componente minoritario (generalmente el mineral de
inters) bajo el tamao requerido para la concentracin ms eficiente.

Adems hay perdidas de energa que no benefician a la productividad


del proceso teniendo en cuenta que la etapa de molienda es la que implica
mayor potencia al tratar de seguir disminuyendo de tamao minerales que
presentan menores fallas intersticiales y eso tiene como efecto un proceso de
mayor potencia para lograr los productos finales requeridos para las siguientes
etapas.

16
Medios de Molienda

Un factor que influye demasiado en la molienda de manera econmica


es la recarga de bolas que se deben hacer constantemente a los molinos
debido al desgaste que sufren por la reiterada abrasin e impacto que son
sometidos adems de la corrosin que sufren por la oxidacin que sufren con
el agua de proceso entregndole adems al mineral partculas de hierro que
afectan en cierta forma a la etapa de flotacin.

Los medios de molienda ocupados son resistentes a la abrasin y ms


densos que el mineral a fracturar (densidad acero 7,8 g / cm3). Estas se
fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o forjado, normalmente se
emplea acero al manganeso o al cromo.

El mineral en su paso por el molino, puede ser fracturado mediante dos formas:

1. Ciclo de cascada, el tipo de fractura es va impacto preferencialmente.

2. Cizalle (interior), el tipo de fractura es va abrasin o atricin.

Se puede ver en la Figura 2-7. el comportamiento de los cuerpos


moledores dentro del molino y los dos tipos de fracturas, tanto el ciclo de
cascada como el de cizalle.

17
Figura 2-7. Efecto de los medios de molienda dentro del molino.

As los materiales menos resistentes se fracturan al interior del molino o


se desgastan paulatinamente hasta desaparecer, debido a los repetidos
impactos y el desgaste al cual estn sometidos.

Velocidad de Rotacin

Al rotar el molino eleva su carga, existe una velocidad de rotacin ms all de la


cual un elemento de la carga tendr la suficiente fuerza para adherirse a esta.
Esta velocidad que evidentemente no se debe alcanzar, es la velocidad crtica
(Vc) y depende del dimetro del molino. Para poder estimar esta velocidad es
necesario realizar un balance de fuerzas del cual se obtiene la relacin de
velocidad de rotacin crtica.

D: dimetro (m)

18
En un molino de bolas, la velocidad ptima se ubica entre 65% y 80% de
la velocidad crtica en metros por segundo.

Circuito de Molienda

El objetivo principal de la molienda es la produccin de partculas que tengan


una caracterstica granulomtrica dada, expresada como un % de partculas
ms pequeas o ms grandes que un cierto tamao. La fragmentacin de
partculas es aleatoria, pues depende de la probabilidad de impacto entre los
cuerpos moledores. As, una partcula puede ser molida muchas veces mientras
que otras no se molern nunca.

El producto obtenido contiene entonces una amplia distribucin de tamaos de


partcula, por lo tanto es necesario acoplar los molinos con unidades de
clasificacin por tamao para obtener un producto de mejor calibre.
Estas unidades tienen un importante efecto en la calidad del producto molido. El
rechazo de las partculas gruesas es retornado al circuito de molienda para una
nueva variable clave en el control de la molienda

Variables operacionales de un molino de bolas.

Para que la molienda sea racional y econmica hay que considerar 3 factores
fundamentales que influyen en los resultados y son:
I. La carga del mineral.
II. Alimentacin de agua
III. Medios de molienda.

19
La carga de mineral de alimentacin al molino.

Cuanto ms rpida sea la alimentacin al molino ms veloz ser la descarga


que llega al otro extremo y el producto final ser ms grueso porque tendr
menor tiempo de residencia por lo tanto la alimentacin de carga del mineral
debe ser constante y uniforme.

Alimentacin de agua.

Al operar el molino por va hmeda, el mineral finalmente molido es extrado


con agua de los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la
molienda de las partculas de mineral gruesas, por ende en las operaciones se
agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rpida del
mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas cuando se hace
funcionar el molino porque el mineral no se encuentra adherido en las bolas,
haciendo una pulpa ms fluida que sacara la carga del mineral de manera ms
rpida, no dando tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda , dando
como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo de bolas y
desgaste de revestimientos, todas estas condiciones unidas representan un
aumento en el costo de produccin y una baja eficiencia de la molienda.

En el circuito las cargas circulantes elevadas tienden a aumentar la produccin


y disminuir la cantidad de mineral fino no deseado.

Carga de bolas.

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte


de la cantidad de energa disponible para mover este.

20
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual
a 50% del volumen del molino da la capacidad mxima , el volumen total de las
bolas no debe ser menor que el 20% del volumen medido interior ( las cargas
normales varan de 40 a 50%).

Donde quiera que se desee una produccin mnima de finos debe usar una
carga de bolas cuyo dimetro est relacionado al tamao del mineral que se
alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energa
hasta alcanzar un valor mximo, por encima del cual la energa necesaria
disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta,
es decir su eje de rotacin.

La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargando al molino


aumentando la concentracin de slidos de la pulpa a moler o trabajando a
nivel de lquidos ms altos.

Este nivel de pulpa, que es funcin de la cantidad de molienda, constituye un


factor muy importante en el funcionamiento del molino de bolas.

Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos


metalrgicos por estudios detenidos. La potencia necesaria es mxima cuando
el contenido en slidos de alimentacin es del orden del 75%.

El consumo de bolas esta dado en funcin al tonelaje tratado, a la dureza del


mineral y al tamao de la carga de mineral.

Cuanto ms pequeas sean las bolas, menor ser el tamao del producto final.

21
Factores que afectan la eficiencia de molienda.

Es fundamental que en el proceso de molienda las bolas siempre estn


cubiertas con una capa de mena porque una pulpa demasiado diluida aumenta
el contacto metal con metal elevando el desgaste del acero y disminuyendo la
eficiencia del proceso. El rango de operacin normal de los molinos de bolas es
entre 65% a 85% de slidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad
de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto, los circuitos de
molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de


molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la carga
debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la
alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos
de bolas y para agregar nuevas bolas al molino por lo general siempre deben
ser del tamao ms grande requerido. Las bolas que van disminuyendo su
tamao por el desgaste van dejando el molino junto con la mena molida y
pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.

El exceso de agua en el molino.

Un exceso de agua lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se


obtiene una buena accin de molienda pues el mineral no est pegado a las
bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral
demasiado rpida, no dando tiempo a moler, disminuyendo el tiempo de
molienda.

22
El exceso de agua en la molienda da como resultado:

o Molienda gruesa.
o Aumento de costo de produccin.
o Densidad baja.
o Menor eficiencia del molino.
o Bajo tonelaje del molino.
o Excesivo consumo de bolas y revestimiento.
o Paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, cada de
revestimientos interiores.
o Costo alto de molienda.

Falta de agua en el molino.

La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez ms densa, las
bolas no muelen, porque el barro es muy espeso alrededor de las bolas,
impidiendo bueno golpes, esto se debe a que la pulpa amortigua todos los
golpes. En estas condiciones de operacin las bolas pueden salir junto con la
pulpa de mineral.

La falta de agua en un molino ocasiona:

o Molienda gruesa que no beneficia la posterior etapa.


o Paradas obligatorias del molino.
o Densidad elevada.
o Molienda deficiente por que la pulpa se pega a las bolas amortiguando los
golpes.
o Perdidas de tonelaje en el molino.

23
2.1.2.7 Circuitos de Molienda

Los circuitos de molienda como muestran la Figura 2-8. y Figura 2-9. se


utilizan para reducir el tamao de las partculas de mena al tamao requerido
para su beneficio.

La mayora de las menas sulfuradas se muelen en circuitos hmedos


usando una o ms etapas de molienda para obtener la liberacin de los
minerales necesarios para producir un concentrado final que cumpla con los
criterios deseados. Las ventajas de molienda hmeda son:

I. Menor consumo de energa por tonelada de producto.


II. Mayor capacidad por unidad de volumen.
III. Eliminar el problema medio ambiental de partculas en suspensin
IV. Hacer posible el uso de mtodos simples de manejo y transporte
de pulpas tales como bombas, caeras y canaletas.
V. Posibilitar el uso de clasificacin mecnica como los hidrociclones
para controlar el tamao del producto.

Figura 2-8. Circuito de molienda convencional unitaria

24
Figura 2-9. Circuito de molienda Semiautgeno.

2.1.3 Clasificacin

La industria minera es el principal usuario de los hidrociclones, siendo


aplicado en clasificacin de lquidos, espesamiento, ordenamiento de partculas
po densidad o tamao y lavado de slidos.

El Hidrocicln como se observa en la Figura 2-10. consiste de una parte


cnica seguida por una cmara cilndrica, en la cual existe una entrada
tangencial para la suspensin de la alimentacin (feed). La parte superior del
Hidrocicln presenta un tubo para la salida de la suspensin diluida (overflow) y
en la parte inferior existe la salida de la suspensin concentrada (underflow). El
ducto de alimentacin se denomina Vrtex y el orificio de salida del concentrado
se denomina Apex.

La pulpa es bombeada bajo presin y entrando al Hidrocicln a travs del


tubo de alimentacin se genera un movimiento de tipo espiral descendente
debido a la forma del equipo y la accin de la fuerza de gravedad. A razn de

25
este movimiento se produce una zona de muy baja presin a lo largo del eje del
equipo, por lo que se desarrolla un ncleo de aire en ese lugar.

A medida que la seccin transversal disminuye en la parte cnica, se


superpone una corriente interior que genera un flujo neto ascendente tambin
de tipo espiral a lo largo del eje central del equipo, lo que permite que le flujo
encuentre en su camino al Vrtex que acta como rebalse.

Las partculas en el seno del fluido se ven afectadas en el sentido radial


por dos fuerzas opositoras: una hacia la periferia del equipo debido a la
aceleracin centrifuga y la otra hacia el interior del equipo debido al arrastre que
se mueve a travs del Hidrocicln. Consecuentemente, la mayor parte de las
partculas finas abandonarn el equipo a travs del Vrtex, y el resto de las
partculas, mayoritariamente los gruesos, saldrn a travs del Apex.

Figura 2-10. Trayectoria de la carga de un Hidrocicln.

26
Bsicamente los cuatro parmetros independientes que permiten variar las
condiciones de operacin son: la densidad de la pulpa, la cada de presin en la
alimentacin, el dimetro de Vrtex y el dimetro del Apex. El tamao de corte y
la eficiencia de la separacin son controlados mediante el ajuste de estos
parmetros.

El dimetro del Hidrocicln puede variar, los de mayor dimetro producen


separaciones gruesas y los de menos dimetro producen separaciones finas.

2.2 Concentracin de Minerales

Es la etapa siguiente a la explotacin en el interior de la mina y su tarea


es preparar el mineral para extraer el mineral valioso. Fuera de uniformar el
tamao del mineral, es un proceso de separacin entre las partes con valor
(mena) y las sin valor (ganga), para producir una porcin enriquecida, o
concentrado, que contiene la mayor parte del mineral valioso y un descarte
(cola).

La concentracin o en este caso el proceso de enriquecimiento reduce


considerablemente la cantidad de material que debe ser manipulado en las
plantas disminuyendo as mismo la cantidad de energa y reactivos para
producir el metal puro en los siguientes procesos.

El proceso de concentracin de minerales reduce el volumen y el peso


del concentrado que debe ser enviado a fundicin, reduce el costo de transporte
y manipulacin, la reduccin de costos de fundicin es significativa debido a la
disminucin del tonelaje a tratarse, la menor cantidad de caja hace que la
recuperacin suba en la fundicin.

27
Contra estas ventajas se debe anotar el costo del tratamiento en la
planta de concentracin y las prdidas que se producen en la planta.

Los diferentes tipos de concentraciones se deben a la separacin


selectiva de una o ms especies, las cuales se separan aprovechando alguna
propiedad del mineral.

a) Propiedades Fsicas
o Tamao
o Forma
o Densidad

b) Propiedades Qumicas
o Conductividad
o Magnetismo
o Propiedades superficiales
o Radioactividad
o Color

Asociado a cada mineral y su MENA, (roca que lo contiene), hay


propiedades que lo diferencian:

o Magnetismo (Fe y sus xidos, Fe3O4, Fe2O3, FeO.nH2O)


o Comp. Dielctrico (Conductor Aislante)
o Comportamiento Hidroflico y Aeroflico
o Alta diferencia de densidad
Usando esta diferencia se genera el proceso de concentracin que se
usar posteriormente como se observa en la Figura 2-11. , pero nos
enfocaremos en la etapa de flotacin que es la ms relevante en este estudio.

28
Figura 2-11. Mtodos clsicos de separacin

2.2.1 Parmetros de medicin en procesos de Concentracin

Para cuantificar los resultados de las pruebas de flotacin se requiere


realizar el balance msico y de finos para poder calcular el rendimiento
metalrgico de la prueba.

Se entiende por finos a la masa de especie valiosa que se quiere


evaluar. Por lo tanto, para calcular el fino de un determinado elemento en el
mineral, se debe conocer la ley, o la cantidad porcentual que ocupa ese
elemento en la masa mineral. Con la ley del elemento y la masa de mineral se
determina el contenido de fino de ese elemento mediante la siguiente relacin

Fino = Peso x Ley

29
En un proceso de flotacin se tiene la siguiente situacin respecto del balance
de masa y de finos , segn esquema que muestra la Figura 2-12.

1. Cabeza o Alimentacin (F): Se denomina al tonelaje de MENA


que est alimentando el proceso. ( ley de alimentacin = f )

2. Concentrado (C): Producto que contiene los minerales tiles


separados de la ganga, aunque siempre acompaado de impurezas. (ley
de concentrado = c )

3. Relave o Cola (T): Producto que contiene los minerales sin valor
comercial y contiene siempre algo del elemento til. ( ley de Relave = t )

Figura 2-12. Esquema de flujos de la etapa de flotacin.

30
La recuperacin metalrgica corresponde a la razn entre la cantidad de
fino (elemento de inters) producido o recuperado en el concentrado respecto
del total de fino alimentado.

Esta recuperacin por ley de la naturaleza no puede alcanzar el 100%


puesto que siempre algo se perder en un proceso industrial pasando una
fraccin minoritaria de la parte til a las colas o relaves.

(2.2)

Analizando el esquema de la Figura 2-12 podemos realizar los siguientes


balances:

Balance de masa

(2.3)

Balance de finos

(2.4)

Balance de agua

(2.5)

Se tiene que saber el peso de C y F, lo cual no es usual en un circuito


continuo, donde se hace el balance en base a leyes.

31
Reemplazando la ecuacin (2.3) en (2.4) tenemos

(2.6)

(2.7)

Sabiendo que por la ecuacin (2.2)

(2.8)

De la ecuacin (2.7) obtenemos (2.9)

Finalmente obtenemos la recuperacin metalrgica en base a las leyes al


reemplazar la ecuacin (2.8) en (2.9)

(2.10)

32
2.2.2 Concentracin por Flotacin

La Flotacin es un proceso fsico-qumico cuyo objetivo es la separacin


de especies minerales a travs del uso de la adhesin selectiva de partculas a
las burbujas de aire. La Figura 2-13. muestra un diagrama general del proceso
de separacin por flotacin.

Figura 2-13. Esquema del proceso de flotacin

El proceso de flotacin se utiliza para separar y recuperar en forma


selectiva partculas slidas, finamente molidas, desde una pulpa o suspensin.

El sistema es multifase (slido, lquido y gas) y heterogneo en tamao,


forma, composicin de las partculas minerales y en el tamao de las burbujas
de gas (aire).
33
A pesar de la complejidad del sistema, se han establecido parmetros y
modelos simples que permiten un adecuado dimensionamiento, diseo,
evaluacin y control de la operacin como se observa en la Figura 2-14.

Figura 2-14. Diseo de una celda de flotacin mecnica con aire forzado.

2.2.3 Requerimientos para la Coleccin y Separacin

Los requerimientos para la adhesin selectiva entre partculas y burbujas


son:

a) Adecuada suspensin de partculas de tamao y densidad variable.

b) Dispersin de aire en pequeas burbujas.

34
c) Promover una zona de calma tal que se forme una interfase pulpa-
espuma ntida y estable.

d) Descarga de la espuma de la celda despus de separar la ganga y las


partculas menos hidrofbicas por el drenaje y coalescencia de burbujas.

2.2.4 Objetivos de la Celda de Flotacin

Mantener las partculas en suspensin Velocidad ascendentes de pulpa


mayor a la velocidad de asentamiento de las partculas ms grandes.

Asegurar que todas las partculas que entren a la mquina tengan


oportunidad de ser flotadas.

Dispersar burbujas finas de aire en el seno de la pulpa.

Promover el contacto partcula- burbuja.

Proporcionar una regin de pulpa en quietud inmediatamente debajo de


la espuma para minimizar el arrastre y disolucin turbulenta de la capa de
espuma.

Proporcionar suficiente espesor de espuma para permitir que ocurra el


drenaje de las partculas arrastradas.

35
2.2.5 Etapas del Proceso de Flotacin

2.2.5.1 Captura selectiva de partculas

Las partculas de diferentes especies se unen a las burbujas a diferentes


velocidades. Mientras mayor es la diferencia entre la velocidad del componente
de inters y la ganga, ms selectiva es la separacin.

Esta etapa se caracteriza por la formacin del agregado partcula-


burbuja, lo cual se logra aadiendo reactivos qumicos que modifican las
propiedades superficiales de los minerales, tanto valioso como ganga.

Existen minerales que son afines al agua, es decir, son HIDROFLICOS,


pero otros no lo son y son conocidos como minerales HIDROFBICOS.

2.2.5.2 Separacin de Burbujas

El agregado partcula-burbuja es separado de la mezcla suspensin-


burbuja por levitacin, formando una capa de espuma que finalmente rebalsa
como producto concentrado.

Idealmente las burbujas no son arrastradas hacia las colas donde se


retira la ganga no flotada. En la prctica existe arrastre de burbujas finas,
arrastre de mineral valioso a las colas, arrastre de ganga al concentrado y
retorno de mineral valioso a la pulpa.

36
Lo anterior se debe a que el proceso y los equipos no son perfectos.
La Figura 2-15. muestra un esquema del proceso de flotacin real.

Figura 2-15. Etapas del proceso de flotacin.

2.2.6 Fundamentos Fsico - Qumicos de la flotacin

2.2.6.1 Condicin de adhesin

En un proceso de flotacin las partculas minerales colisionan con


burbujas. Las partculas se clasifican como flotables, si se adhieren a las
burbujas y son transportadas hasta una capa de espuma.

37
Una condicin clsica para la adhesin partcula-burbuja ( ver Figura 2-16. ),
manteniendo constante: base unitaria, presin, temperatura, composicin
qumica, nmero moles; est dada por las ecuaciones de energa libre, G.

G= G2 - G1 = G2S - G1S (2.11)

G = SG - SL - LG 0 (2.12)

Figura 2-16. Formacin del agregado particular-burbuja.

G1 , G2 : Energa de Gibbs en el estado 1 y 2

G1S , G2S : Energas libres en superficie de adherencia

SG , SL ,LG : Tensiones superficiales

38
Se debe tener en cuenta que para la formacin del agregado es
necesario romper la capa lmite de lquido (ver Figura 2-17.) entre la partcula y
la burbuja, por lo tanto, se requiere energa para lograr dicho objetivo.

Figura 2-17. Capa lmite del lquido

2.2.6.2 Angulo de contacto

Las fuerzas de tensin desarrollan un ngulo denominado Angulo de


Contacto entre la superficie del mineral y la superficie de la burbuja. Como
muestra la Figura 2-18.

Figura 2-18. Angulo de contacto

39
Para conocer el ngulo de contacto que se debe alcanzar para producir
la adhesin de la partcula de slido a la burbuja, se realiza un balance de
fuerzas entre las tensiones superficiales.

SG = SL + LG x cos (2.13)

Donde corresponde al ngulo de contacto que satisface el equilibrio


de fuerzas de la ecuacin.

El trabajo requerido para romper la interfase partcula-burbuja se


denomina Trabajo de Adhesin, W SG, y es igual al trabajo requerido para
separar la interfase slido-gas y producir interfases separadas slido-agua y
agua-gas conocido como Trabajo de Ruptura.

El trabajo de adhesin se puede obtener de la ecuacin

WSG = SL + LG - SG (2.14)

WSG = - G Ecuacin de Young (2.15)

De esta se puede concluir

a) Al aumentar el ngulo de contacto, el trabajo de adhesin aumenta y la


estabilidad del agregado partcula-burbuja va en aumento, es decir, existe
mayor resistencia a la ruptura.

b) Si el ngulo de contacto es igual a cero ( = 0), no existe adhesin y no se


forma el agregado.

40
c) El ngulo de contacto est estrechamente relacionado con la flotabilidad
de un mineral.

d) Los minerales que poseen un ngulo de contacto pequeo son conocidos


como minerales Hidroflicos, es decir, tienen una alta afinidad con el agua.

e) Los minerales que poseen un ngulo de contacto grande son conocidos


como minerales Hidrofbicos.

2.2.6.3 Propiedades Superficiales

Estas son fundamentales para los procesos de flotacin y floculacin, y


dependen de:

a) Naturaleza del mineral.


b) Heterogeneidad (liberacin, diseminacin, asociacin).
c) Forma de las partculas.
d) Topografa de las partculas (rugosidad)

La superficie de los minerales es hidrfila debido a las cargas elctricas


asociadas a la polarizacin generada durante el proceso de reduccin de
tamao del mineral.

Dicho proceso fractura el mineral y, por lo tanto, rompe enlaces qumicos


razn por la cual quedan cargas elctricas expuestas debido a la polarizacin
del mineral. Estas cargas se asocian con los iones de las molculas de agua,
que rodean las partculas, para lograr el equilibrio elctrico.

41
Los minerales quedan polarizados elctricamente producto del proceso
de reduccin de tamao. Al entrar en contacto con un medio polar, como es el
caso del agua, las cargas superficiales comienzan a desplazarse y se
reordenan de tal manera de lograr el equilibrio elctrico lo cual modifica el
potencial elctrico de la superficie.

Se genera una capa estancada, conocida como Capa Stern la cual


enmascara la carga real de la superficie del mineral. Por lo tanto, se define un
potencial elctrico que considera el efecto de la capa estancada, conocido
como Potencial Zeta como muestra la Figura 2-19.

Figura 2-19. Doble capa elctrica

42
2.2.7 Reactivos de Flotacin

Colectores: son sustancias orgnicas cuyo anin o catin tiene una


estructura integrada por una parte polar y otra apolar. Como ejemplo se
muestra en la Figura 2-20. el Xantato isoproplico de Sodio.

Figura 2-20. Xantato isoproplico de Sodio

La parte polar del in se adsorbe en la superficie del mineral y la parte


apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la
fase acuosa, dando el carcter hidrofbico al mineral como se observa en la
Figura 2-21.

Figura 2-21. Adhesin del colector a la superficie del mineral.

43
El ngulo de contacto no es una caracterstica inherente del mineral, sino
del grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente colector, por lo tanto:

a) Mientras ms larga sea la cadena de hidrocarburos mayor ser el ngulo


de contacto y mayor ser la hidrofobicidad adquirida por el mineral.

b) Se ha comprobado que las cadenas de tipo iso(iso-propil, iso-butil)


forman ngulos de contacto mayores que las cadenas de tipo normal.

Espumantes: En la flotacin es necesario incorporar burbujas de aire


las cuales al colisionar con las partculas de mineral manifiesten su avidez por
el aire adhirindose a las burbujas. La estabilidad de la adherencia a la burbuja
depender de la eficiencia del espumante.

Dentro de los equipos se produce en forma espontnea coalescencia de


las burbujas y stas crecen. El espumante modifica las propiedades
superficiales de la burbuja para reducir la coalescencia.

Los lquidos puros (agua, parafina, alcohol etlico) no producen una


espuma estable cuando se agitan con aire y las burbujas que se producen
coalescen o colapsan muy rpido. Sin embargo, la adicin de pequeas
cantidades de substancias activas como alcoholes superiores, forman una
espuma estable con la adicin de aire disperso.

La resistencia de la espuma depender de la intensidad en la interaccin


del espumante con el agua en la zona interfacial lquido-gas.

44
Los espumantes ms comunes son los que contienen grupos
hidroxlicos, OH-, como por ejemplo:
Aceite de pino, C10H17OH.
Cresoles, CH3C6H4OH.
Metil Isobutil Carbinol, C6H13OH, (ver Figura 2-22.)

Figura 2-22. Espumante MIBC.

Al igual que los colectores, estos estn constituidos por una cabeza
polar que se orienta hacia la fase lquida y una cola de hidrocarburos que se
orienta a la fase gas como se observa en la Figura 2-13.

Figura 2-23. Adhesin espumante a la superficie de la burbuja de aire.

45
Las caractersticas ms importantes de un espumante son:

a) En mnimas concentraciones debe generar espumas de


suficiente volumen y estabilidad.

b) Debe tener bajas condiciones colectoras.

c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el


agua con facilidad.

d) Una vez que la espuma que retiene al mineral es retirada de la


celda de flotacin, debe romperse fcilmente.

e) Generar burbujas pequeas de 1 a 2 [mm].

Activadores: Tienen como funcin preparar o acondicionar la superficie del


mineral para la adsorcin del colector. Por ejemplo, Cu+2 (en la forma de
CuSO4) es adecuado para flotar el mineral de esfalerita, ZnS.

Depresantes: Tienen como funcin inhibir o evitar la adsorcin del colector


en la superficie de aquellos minerales que no son valiosos para el proceso.
Por ejemplo: el cianuro, NaCN, se utiliza para depresar los compuestos de
Fe y se utiliza principalmente en la flotacin selectiva de molibdeno y cobre.

46
2.3 Molienda IsaMillTM

Molienda de alta intensidad y con alta eficiencia energtica, que


proporciona soluciones verstiles a la industria de procesamiento de minerales.

IsaMill es una tecnologa de molienda a gran escala y con alta


eficiencia energtica, desarrollada y probada en aplicaciones metalferas muy
exigentes ( Platino , Cobre , Zinc , Plomo , Zinc y Oro).

Este molino utiliza ms potencia por unidad de volumen que los molinos
de bolas y los molinos de torre. Esto significa que ocupa poco espacio como se
observa en la Figura 2-24. , se puede instalar fcilmente y el mantenimiento es
sencillo.

Figura 2-24. IsaMillTM utilizado en planta industrial.

La configuracin horizontal ha permitido un rpido escalamiento a


molinos grandes 3000 kW y 8000 kW. Por primera vez, las ventajas de la
molienda inerte con agitacin estn disponibles para la molienda primaria de
gran tonelaje.

47
El IsaMill reduce el costo de energa, de los medios de molienda y el
de capital de la molienda. Por otro lado, la intensa friccin inerte frecuentemente
mejora el rendimiento metalrgico en comparacin a los medios de molienda
convencionales de acero. Adems produce en circuitos abiertos una
distribucin de tamaos de partculas con una pendiente empinada sin
necesidad de harneros internos o ciclones operando en circuito cerrado.

El diseo horizontal tipo flujo pistn evita los cortocircuitos y


proporciona una tecnologa robusta y fcil de operar. Esto significa que los
circuitos son ms simples y fciles de operar.

El IsaMill es muy usado en metales bsicos (cobre, plomo, zinc y


nquel), metales del grupo del platino (rutenio, rodio, paladio, osmio, iridio y
platino), aplicaciones industriales y plantas de procesamiento de oro, siendo la
eleccin ptima para:
Remolienda de Concentrados
Molienda Fina/Ultra Fina
Molienda Primaria

48
2.3.1 Ventajas del IsaMillTM

2.3.1.1 Eficiencia Energtica

Simplemente, la eficiencia energtica se debe al tamao de los medios


de molienda. Los medios ms pequeos tienen ms rea superficial y una
frecuencia ms alta de colisin de partculas/medios, hacindolos ms
eficientes. La alta intensidad en el IsaMill significa que los medios pequeos
pueden romper las partculas gruesas. La gran escala del IsaMill hace que la
eficiencia est disponible para la molienda secundaria/ terciaria.

La elevada eficiencia energtica de los molinos con agitadores en


comparacin con los molinos de bolas es bien comprendida. El uso de molinos
de torres como una alternativa eficiente energticamente a los molinos
secundarios o los molinos de bola para la remolienda se convirti en una
prctica comn en la ltima parte del siglo pasado. Tradicionalmente, este
aumento de eficiencia energtica se atribuy a la diferencia entre la molienda
por friccin de los molinos de torre y a la molienda por impacto de los molinos
de bola.

Sin embargo, el factor ms importante para la molienda fina es el tamao


de los medios de molienda como se puede ver en la Tabla 2.2 , y por lo tanto, la
velocidad de fractura. Los medios de molienda pequeos tienen una mayor rea
superficial, lo que se traduce en una mejor transferencia de energa. Aunque los
Molinos de Torre realizan una molienda completamente por atricin, estn
limitados a usar medios relativamente gruesos de bolas (12 25 mm de
dimetro). En contraste, el IsaMill puede operar con medios muchos ms
finos (1 mm) e intensidades de entrada de energa mucho ms altas.

49
Tabla 2.2 Comparacin de potencias y tamaos de bolas entre molinos.

Tamao de los
Intensidad de medios de Nmero de bolas
Molino
potencia (kW/m) molienda (por m)
(mm)

Bolas 20 20 95.000

Torre 4 12 442.000

IsaMill 400 1 1.146.500.000

2.3.1.2 Distribucin de tamao de producto superior

Los medios inertes para la molienda producen superficies minerales


limpias y nuevas que con frecuencia mejoran el rendimiento del procesamiento
aguas abajo. La pronunciada pendiente de la distribucin de tamaos tambin
beneficia la recuperacin por flotacin y tambin ayuda al manejo de materiales
de los procesos posteriores.

La combinacin de una distribucin de tamao ajustada, poco espacio


ocupado, y medios inertes tiene profundas implicaciones para el diseo del
circuito. Los molinos pueden ser distribuidos fcilmente a travs de todo el
circuito de flotacin, moliendo slo aquellas partculas que lo necesitan y
produciendo una distribucin de tamao ajustada (sin ciclones), ideal para la
posterior flotacin. El uso de medios inertes implica que en vez de daar la
qumica de flotacin, con frecuencia se ve beneficiada por la etapa de molienda.

50
El rendimiento de la molienda de un IsaMill es fundamentalmente
diferente de las tecnologas alternativas de molienda. El corto tiempo de
residencia, el flujo pistn, la molienda por atricin y el separador de producto
patentado se combinan para obtener una distribucin de tamao de producto
acorde a lo que el proceso necesita (Ver Figura 2-25).

Figura 2-25. Mecanismo de molienda y retencin de los medios de molienda


del IsaMill por medio del separador de producto patentado.

51
El IsaMill opera al agitar los medios de molienda finos a gran velocidad
(velocidad perifrica superior a 20 m/s). Los medios finos y la alta velocidad del
disco aumentan la probabilidad de colisiones de medios y partculas, as como
la energa de estas colisiones. El IsaMill rompe las partculas usando los
mecanismos de fractura por atricin y abrasin. Las partculas son desgastadas
reiteradamente para producir un producto de tamao fino con un consumo
relativamente bajo de energa.

El rendimiento de molienda de un IsaMill es fundamentalmente


diferente al de un molino de bolas. El mecanismo de impacto y los largos
tiempos de residencia en los molinos de bolas, combinado con las ineficiencias
inherentes de los ciclones, da como resultado una molienda indiscriminada y
distribuciones de tamao deficientes. Esto conduce a generacin de lamas,
mayor consumo de reactivos y despilfarro de energa.

En contraste, el IsaMill produce una distribucin de tamao diferente.


La molienda secuencial del IsaMill no aplana la distribucin de tamao, la
agudiza como muestra la Figura 2-26. , incluso en un circuito abierto. Esta
caracterstica notable tiene implicaciones cruciales para la eficiencia energtica
y el procesamiento desde su origen la energa de molienda se focaliza en las
partculas gruesas que lo necesitan, no se desperdicia creando partculas ultra
finas.

Hay cuatro razones para esto:

a) El tamao pequeo de los medios de molienda favorece la molienda por


friccin

52
b) Cada partcula de mineral tiene que pasar a travs de 8 cmaras
consecutivas de molienda (los discos de molienda), asegurando que no
haya cortocircuitos.

c) Las partculas tienen que escapar de las altas fuerzas centrpetas del
separador de productos (velocidad perifrica de 20 m/s) antes de
abandonar el molino (por esta razn IsaMill no necesita estar en un
circuito cerrado de ciclones).

d) La alta intensidad de potencia significa que todo lo anterior ocurre en un


corto tiempo de residencia. El tpico tiempo de residencia promedio en un
IsaMill es slo 1,5 minutos, dejando pocas oportunidades para la
molienda excesiva.

Figura 2-26. Distribucin de tamao de alta pendiente en test de remolienda


con IsaMill modelo M-4 de laboratorio.

53
El separador de producto del IsaMill es una de sus ventajas claves
debido a que las 8 cmaras consecutivas de molienda y la alta velocidad
perifrica del separador implican que el molino entrega constantemente un
rendimiento de tamao definido. No hay harneros o cribas que fallen o se
bloqueen, todas las partculas que abandonan el molino deben escapar de las
mismas fuerzas centrfugas.

Una ventaja adicional de este mecanismo es que permite al IsaMill


usar una amplia gama de medios de molienda naturales. Incluso si una porcin
de medios se degrada anticipadamente, puede salir del molino sin bloquear las
mallas, con los medios competentes restantes retenidos para molienda. En
contraste, los molinos rodeados por mallas finas estn limitados a usar slo los
medios ms competentes.

2.3.1.3 Mejor Recuperacin por Flotacin con Molienda Inerte

Si un mineral o metal se sumerge en agua, ste asume un potencial


elctrico con respecto al agua, donde las principales reacciones son de
oxidacin (del mineral y los xantatos) y de reduccin (del oxgeno).

Cuando los minerales sulfurados se ponen en contacto con los medios


de acero en el agua, se forma una celda electroqumica o galvnica, donde el
elemento con el potencial de reposo ms alto (por ejemplo, los medios de
acero) es el nodo y el ms bajo es el ctodo (Ver Figura 2-27.).

54
Reaccin de Oxidacin:

Oxidacin de los medios de acero: nodo

Reaccin de Reduccin:

Reduccin del oxgeno: ctodo

Figura 2-27. Celda Galvnica en un sistema mineral / medios de molienda

La molienda en un ambiente de medios de acero tiene varios efectos


perjudiciales:

-El efecto Eh afecta porque el ambiente reductor disminuye el oxgeno


disuelto y Eh de la solucin. La adsorcin del colector depende del Eh y puede
requerir la oxidacin de los xantatos a dixantgenos. El Eh se debe aumentar
para asegurar la flotacin adecuada (tambin se puede requerir la aireacin
despus de la molienda inerte si las superficies recin creadas tienen una alta
demanda de oxgeno).

55
-La oxidacin de los medios de molienda hechos de acero produce
recubrimientos de hidrxido de hierro sobre las superficies del mineral. Esto es
evidente incluso en los tamaos gruesos de la molienda autgena. Los
recubrimientos superficiales reducen la capacidad de seleccin de la flotacin
tanto para las partculas finas como gruesas. El impacto es peor en las
moliendas ms finas, ya que el consumo de medios es ms alto y se crean ms
superficies.

-La reduccin del oxgeno de las superficies del mineral promueve la


precipitacin de hidrxidos metlicos insolubles e Hidroflico sobre la superficie
de los minerales sulfurados. Este efecto es ms pronunciado en las partculas
finas.

Algunos de los impactos de los medios de acero sobre la flotacin


pueden ser superados al aumentar el pH y una adicin ms alta de reactivo
pero con costo en la selectividad total de la flotacin. Las condiciones de alta
intensidad pueden eliminar algunos de los recubrimientos superficiales, pero a
altos costos de capital, de operacin y de mantenimiento.

Una solucin mucho mejor es dirigirse a la raz del problema como


mantener limpias todas las superficies del mineral al usar medios de molienda
inertes. Mientras que se han realizado considerables trabajos que demuestran
las ventajas de medios con alto contenido de cromo en la flotacin y los efectos
beneficiosos de los molinos autgenos sobre los convencionales, se han
realizado pocos trabajos con base comercial sobre los medios completamente
inertes.

56
La molienda en el IsaMill con medios completamente inertes es el
siguiente paso para mejorar la recuperacin por flotacin debido a la mejor
liberacin sin efectos perjudiciales en la qumica de flotacin, dando como
resultado un buen rendimiento de la flotacin a travs de todas los rangos de
tamao.

Por otra parte las partculas finas pueden flotar muy bien en celdas
convencionales, logrando una recuperacin superior al 95% hasta 1 micrmetro
en altas pendientes.

El problema con los finos en la mayora de las plantas es una


combinacin de los efectos del acero sobre la molienda y el diseo del circuito.
La mayora de las plantas tratan juntas todos los tamaos de partculas, como si
tuvieran las mismas propiedades, pero no las tienen porque las partculas finas
tienden a tener ms recubrimientos superficiales, necesitan ms colector y
necesitan ms tiempo de flotacin.

Sin embargo cuando se mezclan con partculas gruesas con superficies


limpias no se puede alcanzar las condiciones correctas para las partculas
gruesas y finas. Esto se complica si hay compuestos de tamao medio que
tienen que ser rechazados en la limpieza para alcanzar la ley objetivo de
concentrado por lo tanto el compuesto puede tener ms rea superficial valiosa
que la partcula fina liberada, as que al rechazarlo tambin se rechazan las
partculas finas.

Una complicacin final ocurre si la planta luego de mezclar enva de


vuelta una nueva alimentacin fresca a la cabeza de los gruesos, haciendo que
circulen grandes cargas de partculas con necesidades muy diferentes.

57
En contraste, las partculas finas pueden ser la parte con mejor
rendimiento de su circuito si son tratadas correctamente como se observa en la
Figura 2-28. Ellas se liberan completamente, por lo que si se les da la correcta
qumica superficial y las protege contra el arrastre, se debera esperar
recuperaciones y leyes muy altas, usando una cantidad de reactivos mucho
menor.

Figura 2-28. Recuperacin de las partculas finas cuando se tratan por


separado para que no se pierdan por arrastre.

58
CAPTULO 3: TRABAJO EXPERIMENTAL

3.1 Introduccin

Para cumplir con los objetivos de este estudio sobre el efecto de la


molienda inerte en la flotacin de limpieza se realizaron diferentes pruebas
tanto de caracterizacin as como de ensayos metalrgicos, los cuales se
llevaron a cabo en su totalidad en los laboratorios de SGS Minerals Chile
ubicados en Quilicura y en Pudahuel respectivamente.

Para poder realizar este estudio se solicit una muestra de concentrado


Rougher y se enviaron como concentrados de pulpa de aproximadamente 45%
de slido (Cp).

La muestra de concentrado Rougher con la cual se trabajo fue sometida


a diferentes estudios de caracterizacin tanto qumica como fsica para poder
determinar los pasos a seguir para nuestras distintas etapas de proceso.

Para trabajar con el molino IsaMill M-4 (capacidad 4 litros)


necesitamos saber en detalle la granulometra de alimentacin y la gravedad
especifica del mineral porque se debe hacer un estudio previo de los
parmetros de trabajo con los cuales el molino operar para poder obtener los
P80 de estudio que necesitamos.

59
3.1.1 Desarrollo experimental

El objetivo de las pruebas realizadas es comparar cmo se comporta el


concentrado Rougher al trabajar con dos mtodos de remolienda distintos y
posteriormente el producto trabajarlo en el proceso de 1era Limpieza o 1er
Cleaner (flotacin) y las distintas recuperaciones que se pueden obtener
enfocndonos slo en esta etapa de un Test de Circuito Abierto como se
muestra en la Figura 3-1.

Figura 3-1. Proceso de Test de Circuito Abierto.

60
En la Figura 3-2. se observa el diagrama de pruebas realizadas para
este estudio de manera ms global.

Figura 3-2. Esquema desarrollo experimental.

61
Este estudio fue realizado en tres etapas de manera secuencial

1. Caracterizacin de la muestra
2. Cintica de Remolienda
3. Cintica de Flotacin

3.1.2 Caracterizacin de la muestra

Filtrado, Secado y Homogeneizado por divisor rotatorio para (Ver


Figura 3-3.) poder realizar Anlisis Granulomtrico y que todas las muestras
sean representativas.

Figura 3-3.Divisor rotatorio

Anlisis granulomtrico En la primera etapa se filtr la muestra que


vena como pulpa (45% Cp) y posteriormente ponerlas en estufas de secado
para determinar el P80 de la muestra mediante Anlisis granulomtrico entre
Tamizaje como se muestra en la Figura 3-4. y el Master Sizer micro que se
puede observa en la Figura 3-5.

62
Figura 3-4. Rotap y set de tamices para realizar Anlisis granulomtrico

El objetivo de trabajar con el Master Sizer es para determinar la


distribucin granulomtrica de una muestra ultra fina de un material slido en
donde el rango de medicin es desde 0,3 m hasta 300 m.

La muestra a analizar debe tener una granulometra 100% bajo 75 m


(200# Tyler). Para tamaos mayores se recomienda hacer tamizaje hasta 75
m para asegurar la correcta lectura por difraccin de rayos X y que la
muestra sea totalmente representativa para su lectura posterior al anlisis
granulomtrico se debe complementar con los resultados de los tamizajes del
Master Sizer micro.

La cantidad de muestra requerida para la medicin debe ser de


aproximadamente 10 gramos. Con esta cantidad se prepara una mezcla de
consistencia pastosa que se agrega en un vaso con un volumen importante de
agua (800cc). La cantidad requerida de slido es controlada por el software del
instrumento.

63
Para disgregar las partculas que pudieran an mantenerse aglomeradas
en el medio acuoso, el instrumento consta de una sonda de ultrasonido para
asegurar la completa dispersin de las partculas.

Figura 3-5. Master Sizer micro

Gravedad especfica: Se chequeo por medio del picnmetro de helio


(ver Figura 3-6.) con una muestra representativa de 120 gramos que se
necesitan como base para su lectura.

Figura 3-6. Picnmetro de Helio

64
3.1.3 Cintica de Remolienda

3.1.3.1 IsaMill

El test estndar consiste en someter a remolienda una pulpa de


concentracin de slido de 50% en circuito abierto por etapas consecutivas,
normalmente, mayores a seis dependiendo del grado de remolienda buscado.
En cada etapa se determina la distribucin granulomtrica del slido, la energa
consumida y el tiempo transcurrido.

Los parmetros de trabajo que entrego Xstrata fueron de un collar de


bolas de 2,5 litros (70% 5mm, 25% 3,5 mm y 5% 1,5 mm) como se observa en
la Figura 3-7, con un flujo de pulpa de 3,5 Litros/minuto, trabajando a 1500 rpm
y con 20 Kilogramos de mineral seco. Por lo tanto se agregaron 20 litros de
agua para obtener una pulpa de 50% Cp.

Figura 3-7. Collar de bolas IsaMill

De esta forma, se obtiene finalmente el Signature Plot, en el cual se


representan las curvas de energa especfica (kWh/t) para cada tamao
caracterstico (DX) que se desee evaluar. Como la informacin generada es

65
escalable 1:1 a nivel industrial, se requiere que el test se efecte, a lo menos,
en duplicado asegurando de esta forma la obtencin de informacin ms
confiable (generacin de los Signature Plot).

El equipamiento para la realizacin de las pruebas de remolienda


llamado Signature Plot est compuesto por un molino IsaMillTM modelo M-4 (4
litros de capacidad) con su respectivo tablero de control, tablero elctrico, dos
agitadores mecnicos y una bomba peristltica que se pueden observar en la
Figura 3-8.

Tablero de Tablero
Control Elctrico

Molino

Figura 3-8. Equipamiento Molino IsaMillTM M-4.

En el tablero de control estn las botoneras de partida, detencin y


emergencia, ajuste de rpm del molino, adems, de los display de rpm y potencia
que puede entregar un valor instantneo o integrado.

66
3.1.3.2 Cintica de Remolienda Convencional

Se determin que para las pruebas de flotacin, que se trabajaron en


una celda AGITAIR de 2700cc, el porcentaje de solido fue de un 20% por lo
tanto conociendo la gravedad especifica (GE=2.89) del concentrado Rougher
las cargas para remolienda convencional tienen que ser de 621 gramos cada
una como indica la Tabla 3.1 y se hicieron a distintos tiempos de remolienda
( 1009, 1300, 1757 ,2000 y 3000) con un porcentaje de slido de 50%.

Tabla 3.1 Calculo de slido para volumen de celda determinado

Celda Molino
Volumen celda 2700 --------
% Slido 20,0 50
G.E. 2,89 2,89
Peso Slido 621,3 621
Peso Pulpa 3106 1243
Peso Agua 2485 621
Volumen Slido 214,97 215

Se utiliz un Molino de laboratorio (ver Figura 3-9.) de dimetro 6 y


largo 8 (ambos internos) con una carga de bolas de (8,4 g c/u) con un
peso total de 5 Kgs. (595 bolas en total), con polines para darle al molino giros
de 70 rpm y un Timer de control.

Los anlisis granulomtricos fueron realizados despus que la muestra


fuese deslamada y secada por # 500 (25m), con las #200 (75m), 270
(53m) #325 (45m), #400(38m) y #500 (25m) todas ASTM.

67
Figura 3-9. Molino para remolienda de volumen interno de 5 litros.

3.1.4 Cintica de flotacin

Una vez establecidos los diferentes P80 con los que se trabajarn
(25m, 35m y 45m por cada molino) en la celda AGITAIR (ver Figura 3-11. )
y el porcentaje de slido con los cuales se flotaran las muestras como se
observ en la Tabla 3.1, se calcul los reactivos que se utilizarn en la prueba ,
en estos casos se utilizaron como colector el Matcol D-50 con una dosificacin
de 9 g/ton y como espumante Nalco DVS 4UO17 con una dosificacin de 12
g/ton , que se muestran en la Figura 3-10.
Estos reactivos y dosificaciones indicados son los estndar en la
compaa minera que don la muestra de concentrado.

Figura 3-10. Reactivos Matcol (Colector) y Nalco (Espumante)

68
Las cinticas de flotacin se llevaron a cabo segn condiciones de
laboratorio y se obtuvieron concentrados a distintos tiempos, los cuales son,
30 , 1 , 2 , 4 , 6 , 8 , 11 , 15 y 20 minutos de flotacin.

Figura 3-11. Celda AGITAIR y pH metro.

En todo momento se fue controlando el potencial y el pH de la flotacin


para que quedara ajustada con pH=11 con adicin de cal con un pH metro.

69
CAPITULO 4: RESULTADOS y DISCUSIONES

La realizacin de las pruebas fue estructurada en base al estudio de los


resultados que se obtienen al tratar de lograr la mejor recuperacin en la
flotacin teniendo en cuenta las prdidas que se asocian al mineral de inters
que queda en la ganga por no tener oportunidad de ser recuperado, analizando
diferentes variables y las influencias de estas en la recuperacin del mineral de
inters.

Cada uno de los grficos contiene la informacin experimental sealada


con la respectiva leyenda. Los resultados obtenidos son presentados a
continuacin.

4.1 Caracterizacin del Concentrado Rougher

4.1.1 Caracterizacin Fsica

La caracterizacin fsica del Concentrado Rougher involucr clasificacin


por tamaos en el Master Sizer ms serie de tamices para la granulometra
superior a 75 m y la determinacin de su densidad por mtodo del picnmetro
de Helio.

4.1.1.1 Granulometra

La Figura 4-1. corresponde a la curva caracterstica del anlisis


granulomtrico realizado al Concentrado Rougher , mientras que la tabla 4.1
presenta los datos correspondiente de dicho anlisis.

70
Tabla 4.1 Distribucin granulomtrica del Concentrado Rougher

Anlisis Granulomtrico
Abertura Peso Retenido Pasante
m gr % %
1180 0,0 0,0 100,0
850 0,1 0,0 100,0
600 0,1 0,0 100,0
425 0,9 0,1 99,8
300 6,4 1,0 98,8
212 14,8 2,4 96,4
150 25,9 4,2 92,1
106 34,8 5,7 86,4
75 43,4 7,1 79,3
53 32,6 5,3 74,0
37 45,1 7,4 66,6
26 47,2 7,7 58,9
19 44,0 7,2 51,7
14 45,0 7,3 44,4
10 42,9 7,0 37,4
8 38,4 6,3 31,1
6 33,7 5,5 25,6
4 29,8 4,9 20,7
3 26,4 4,3 16,4
2,3 22,9 3,7 12,6
1,7 19,2 3,1 9,5
1,2 16,1 2,6 6,9
42,1 6,9
D80 (m) 78

71
Distribucin Granulomtrica
Tamizaje + MasterSizer

100

80
Pasante (%)

60

40

20

0
1 10 100 1000 10000

Abertura (um)

Figura 4-1. Curva Pasante Ac. (%) v/s Abertura (m)

Los resultados obtenidos para el anlisis granulomtrico del concentrado


Rougher arrojan la distribucin por tamao correspondiente de la muestra,
adems se puede desprender el tamao caracterstico D80(m), el cual
corresponde a un valor de 78 m, informacin que no se ajusta a la realidad de
un Concentrado Rougher de una faena minera.

4.1.1.2 Densidad

La determinacin de la Densidad del concentrado Rougher se realiz


por la metodologa del picnmetro de Helio. El resultado se presenta en la tabla
4.2 mostrada a continuacin. El valor de la densidad es de 2,88 g/cm3.

72
Tabla 4.2 Determinacin de la densidad por el picnmetro de Helio.

GAS PYCNOMETRY ANALYSIS

Test Type: AMBIENT


Test Date: 07-15-2013

Sample ID: CONC.ROUGHER


Mass : 79.62 g

Reference Volume : 35.5952812225241 cc


Sample Chamber Volume: 121.522941581965 cc

PF0 PI0 PI PF VOLUME DENSITY


PSIA PSIA PSIA PSIA (cc) (gm/cc)

14.582 14.584 19.925 16.055 27.682 02.876


14.594 14.594 19.903 16.057 27.578 02.887

Average Volume : 27.630 cc


Average Density: 2.882 +/- 0.005 gm/cc

4.1.2 Caracterizacin Qumica

La caracterizacin qumica del Concentrado Rougher involucr Anlisis


Qumico convencional. Adems se analiz la Alimentacin que dio origen a
nuestro concentrado Rougher mediante anlisis mineralgico, resultados
presentados a continuacin.

73
4.1.2.1 Composicin Mineralgica (Muestra de Alimentacin)

De los elementos descritos en la Tabla 4.3, Tabla 4.4 y Tabla 4.5, nos
damos cuenta de la relevancia que tiene el mineral sulfurado Calcopirita
(CuFeS2) en la alimentacin para los procesos de Conminucin y
concentracin para liberar el mineral de inters.

Tabla 4.3 Composicin mineralgica de minerales Sulfurados y otros.

ESPECIES % PESO %S %CU %FE %MO %AS


CALCOPIRITA 1,07 0,37 0,37 0,32
CALCOSINA 0,02 0,00 0,01
DIGENITA 0,39 0,08 0,32
COVELINA
BORNITA 0,17 0,04 0,11 0,02
TENANT-TETRAH.
ENARGITA 0,01 0,00 0,00 0,00
COBRE NATIVO 0,00 0,00
CUPRITA
COBRE OXIDADO
PIRITA 0,23 0,13 0,11
MOLIBDENITA 0,01 0,00 0,01
GALENA
ESFALERITA
ILMENITA
MAGNETITA 0,07 0,05
HEMATITA 0,14 0,10
LIMONITA
RUTILO 0,12
GANGA 97,78 (*)
TOTAL 100,00 0,63 0,81 0,60 0,01 0,00
ANALISIS QUIMICO: 0,81 1,53 0,02
(*) Contenido de Fe
indeterminado

74
Tabla 4.4 Composicin mineralgica de minerales Sulfurados

ESPECIES % PESO %S %CU %Fe %MO %AS


CALCOPIRITA 56,24 19,69 19,46 17,10
CALCOSINA 0,87 0,17 0,69
DIGENITA 20,78 4,18 16,60
COVELINA
BORNITA 8,87 2,27 5,61 0,98
TENANT-
TETRAH.
ENARGITA 0,27 0,09 0,13 0,05
MOLIBDENITA 0,60 0,24 0,36
ESFALERITA
PIRITA 12,37 6,60 5,76
TOTAL 100,00 33,24 42,50 23,85 0,36 0,05

Tabla 4.5 Composicin mineralgica de minerales Sulfurados de cobre.

ESPECIES % PESO %S %CU %Fe


CALCOPIRITA 64,63 22,62 22,36 19,65
CALCOSINA 1,00 0,20 0,80
DIGENITA 23,88 4,80 19,08
COVELINA
BORNITA 10,19 2,61 6,45 1,13
TENANT-
TETRAH.
ENARGITA 0,31 0,10 0,15
TOTAL 100,00 30,33 48,83 20,78

75
4.1.2.2 Anlisis Qumico

El Concentrado Rougher fue analisado por tamaos de particulas y


como Cabeza por anlisis qumico convencional en el laboratorio de anlisis
qumico de SGS Minerals Chile . En la Tabla 4.6 se presentan los resultados
obtenidos.

Tabla 4.6 Analisis quimico por malla y cabeza del concentrado Rougher
Elemento CuT Fe Mo Cu Sol Cu
Unidad % % % % %
Mtodo AAS022D AAS022D AAS023D AAS067D CON013V
Limite Detec. 0,001 0,01 0,001 0,001 0,01
CONC ROUGHER #200 9,892 9,35 0,258 0,097 9,49
CONC ROUGHER #270 12,437 9,76 0,232 0,133 11,87
CONC ROUGHER #325 11,565 9,38 0,203 0,100 11,11
CONC ROUGHER #400 9,763 8,13 0,112 0,146 10,21
CONC ROUGHER #500 10,599 8,08 0,147 0,139 10,24
CONC ROUGHER #500 6,685 5,24 0,086 0,232 6,49
CONC ROUGHER CABEZA 8,135 6,63 0,155 0,121 8,07

Con los resultados del analisis quimico de Cabeza se comprueba como


es nuestra recuperacin en la flotacin de limpieza despues de hacer los
balances metalurgicos correspondientes en base a las leyes obtenidas.

76
4.2 Cinticas de Remolienda

4.2.1 Cintica de remolienda con IsaMill

El foco principal de este test es determinar el consumo de energa


necesario para la remolienda. Esto implica la generacin de los Signature Plot,
desde los cuales es posible calcular el consumo de energa especfico que es
necesario para alcanzar un tamao especfico como producto de remolienda.

El Signature Plot siempre debe ir en duplicado para ratificar las


condiciones de operacin y los resultados en base a los P80 que entrega cada
pasada por el molino , para posteriormente realizar el test final que nos entrega
las pulpas con los P80 de estudio (25m , 35m y 45m) para trabajar en la
flotacin de 1ra Limpieza.

En la Tabla 4.7 y Tabla 4.8 que corresponden a los Test 1 y 2


respectivamente podemos observar los resultados en cada pasada en base a
los P80 (m), consumo energtico (kWh/t) y el flujo en (t/h) que opera el
molino.

En la Figura 4-2. y Figura 4-3. se observa el Signature Plot que grafica


el Logaritmo del tamao de partcula (m) en el eje "x", contra la energa neta
(kWh/t) en escala logartmica en el eje y usando una ecuacin adecuada
para ajustar los valores experimentales en una lnea a travs de la
interpolacin y = a x-b.

77
Tabla 4.7 Test 1 IsaMill
SGS Lakefield Research Chile S.A.
Puerto Madero 9600 Parque Industrial Puerto Santiago, Pudahuel, Santiago, Chile
Fono: 56-2-898 9100, Fax: 56-2-7470144, www.met.sgs.com

IsaMill Grinding Test Report


Project Name Tesis Date(s) Tested 09-ago-13
Duty Description Date Issued
Ore /Conc. Type Concentrado Rougher Location SGS Santiago
Company Xstrata Technology IsaMill Type M4
Contact Person Karina Arburo Media Spec. 5 mm graded charge
Contact Details Contact Person Gustavo Leyton
Test Data
Solids SG (t/m3): 2,89 Media Vol (L): 2,5 Media g (Start): 5591 Media g (End): 5585
Pass # N (rpm) NLP (kW) Q (sec/L) Pump % kg/L (Marcy) Temp C E (Wh) Time (h) Comments
1 1504 1,08 17,10 1,45 27 218,00 0,095
2 1504 1,08 17,37 1,47 30 212,00 0,101
3 1505 1,08 16,91 1,46 33 190,00 0,093
4 1506 1,08 17,30 1,47 36 185,00 0,093
5 1506 1,08 16,97 1,48 38 177,00 0,090
6
7
8
9 Averaged 1,47
10 Calculated 1,47
Calculated Data
Pass # Gross kW Net kW Q (m3/h) % Solids M (t/h) E (kWh/t) Cumul. E P80 (Test 1) P98 ( Test 1) CSI Comment
Feed 78,0 269,0 3,4
1 2,29 1,21 0,211 49% 0,153 8,0 8,0 45,9 170,4 3,7
2 2,10 1,02 0,207 49% 0,150 6,8 14,8 36,0 123,6 3,4
3 2,04 0,96 0,213 49% 0,154 6,2 21,0 30,9 87,7 2,8
4 1,99 0,91 0,208 49% 0,151 6,0 27,0 28,5 81,8 2,9
5 1,97 0,89 0,212 49% 0,154 5,8 32,8 26,4 76,7 2,9

Figura 4-2. Signature Plot - Test

78
Tabla 4.8 Test 2 IsaMill

SGS Lakefield Research Chile S.A.


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IsaMill Grinding Test Report


Project Name Tesis Date(s) Tested 23-ago-13
Duty Description Test 2 Date Issued
Ore /Conc. Type Location SGS Santiago
Company Xstrata Technology IsaMill Type M4
Contact Person Karina Arburo Media Spec. 5 mm graded charge
Contact Details Contact Person Gustavo Leyton
Test Data
Solids SG (t/m3): 2,89 Media Vol (L): 2,5 Media g (Start): 5667 Media g (End): 5661
Pass # N (rpm) NLP (kW) Q (sec/L) Pump % kg/L (Marcy) Temp C E (Wh) Time (h) Comments
1 1506 1,06 17,24 1,43 29 215,00 0,100
2 1506 1,06 17,50 1,48 32 205,00 0,100
3 1506 1,06 17,41 1,45 35 197,00 0,098
4 1507 1,06 17,39 1,48 37 190,00 0,096
5 1507 1,06 17,60 1,48 39 186,00 0,095
6
7
8
9 Averaged 1,46
10 Calculated 1,47
Calculated Data
Pass # Gross kW Net kW Q (m3/h) % Solids M (t/h) E (kWh/t) Cumul. E P80 (Test 2) P98 ( Test 2) CSI Comment
Feed 78,0 269,0 3,4
1 2,14 1,09 0,209 49% 0,149 7,3 7,3 45,5 169,4 3,7
2 2,06 1,00 0,206 49% 0,147 6,8 14,1 36,4 136,6 3,8
3 2,00 0,95 0,207 49% 0,148 6,4 20,5 31,6 110,9 3,5
4 1,98 0,92 0,207 49% 0,148 6,2 26,7 28,3 86,5 3,1
5 1,96 0,91 0,205 49% 0,146 6,2 32,9 25,7 75,3 2,9

Figura 4-3. Signature Plot Test 2

79
Con los resultados obtenidos en el Test 1 y Test 2 se comprob que la
muestra de Alimentacin al molino (Concentrado Rougher) de P80 = 78 m con
las condiciones de operacin entregadas por Xstrata en base a:

La carga de bolas (2,5Litros con 70% 5mm, 25 % 3,5 mm y 5% 1,5 mm)

El flujo de alimentacin al molino (3,5 L/min)

El porcentaje de slido (Cp = 50% )

Con 1500 rpm como velocidad de giro de los discos internos.

Fueron los correctos para poder obtener las pulpas en promedio con:

P80 = 45m con 7,6 kWh/t de consumo de energa en la 1ra pasada

P80= 35 m con 14,5 kWh/t de consumo de energa en la 2da pasada

P80 = 25 m con 32,8 kWh/t de consumo de energa en la 5ta pasada

80
Siguiendo estas mismas condiciones de operacin se realiz el Test 3
en la Tabla 4.9 se presentan los resultados y con estos se puede obtener el
Signature Plot que se observa en la Figura 4-4.

Tabla 4.9 Test 3 IsaMill

SGS Lakefield Research Chile S.A.


Puerto Madero 9600 Parque Industrial Puerto Santiago, Pudahuel, Santiago, Chile
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IsaMill Grinding Test Report


Project Name Tesis Date(s) Tested 29-nov-13
Duty Description Test 3 Date Issued
Ore /Conc. Type Location SGS Santiago
Company Xstrata Technology IsaMill Type M4
Contact Person Karina Arburo Media Spec. 5 mm graded charge
Contact Details Contact Person Gustavo Leyton
Test Data
Solids SG (t/m3): 2,89 Media Vol (L): 2,5 Media g (Start): 5735 Media g (End): 5726
Pass # N (rpm) NLP (kW) Q (sec/L) Pump % kg/L (Marcy) Temp C E (Wh) Time (h) Comments
1 1528 1,08 17,93 1,45 32 223,00 0,106
2 1507 1,08 18,12 1,47 36 197,00 0,099
3 1507 1,08 18,10 1,48 39 173,00 0,088
4 1507 1,08 18,30 1,47 42 171,00 0,088
5 1506 1,08 18,62 1,47 43 157,00 0,081
6
7
8
9 Averaged 1,47
10 Calculated 1,49
Calculated Data
Pass # Gross kW Net kW Q (m3/h) % Solids M (t/h) E (kWh/t) Cumul. E P80 (Test 3) P98 ( Test 3) CSI Comment
Feed 78,0 269,0 3,4
1 2,11 1,03 0,201 50% 0,150 6,8 6,8 45,4 146,4 3,2
2 2,00 0,92 0,199 50% 0,149 6,2 13,0 35,9 102,3 2,8
3 1,96 0,88 0,199 50% 0,149 5,9 18,9 31,3 85,6 2,7
4 1,95 0,87 0,197 50% 0,147 5,9 24,9 28,3 77,2 2,7
5 1,94 0,86 0,193 50% 0,145 5,9 30,8 25,7 68,2 2,7

81
Figura 4-4. Signature Plot Test 3

Los resultados obtenidos en este ltimo Test utilizando las mismas


condiciones de operacin fueron los que se tenan presupuestado en donde
entreg los siguientes valores.

P80 = 45m con 6,8 kWh/t de consumo de energa en la 1ra pasada

P80= 35 m con 13,0 kWh/t de consumo de energa en la 2da pasada

P80 = 25 m con 30,8 kWh/t de consumo de energa en la 5ta pasada

82
4.2.2 Cintica de Remolienda Convencional

Estas fueron realizadas en un molino de bolas con una carga interna de


5 Kg de bolas de , con una velocidad de giro de 70 rpm y a una
concentracin de slidos de un 50%.

Todas las muestras que se trabajaron tenan un peso seco de 621 grs
cuyo P80 de alimentacin es de 78 m. Estas fueron sometidas distintos
tiempos de remolienda (1009, 1300, 1757, 2000 y 3000) cuyos
resultados se observan en la Tabla 4.10.

Tabla 4.10 Distribucin granulomtrica Cinticas de Remolienda.


17,96 min 10,14 min 13,00 min 20,00 min 30,00 min
N Malla Abertur
ASTM a (m) Retenido Pasante Retenido Pasante Retenid Pasante Retenido Pasante Retenido Pasante
% % % % o % % % % % %

12 1700 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00

16 1180 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00

20 850 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
30 600 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
40 425 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
50 300 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00

70 212 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
100 150 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00
140 106 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00 0,00 100,00

200 75 1,86 98,14 9,75 90,25 3,17 96,83 1,40 98,60 1,22 98,78
270 53 4,91 93,23 10,65 79,60 7,34 89,49 4,30 94,31 2,17 96,60
325 45 4,88 88,36 5,08 74,51 5,04 84,46 3,88 90,43 2,46 94,14
400 38 5,66 82,70 5,81 68,70 6,63 77,83 5,95 84,48 4,25 89,90
500 25 13,13 69,57 9,94 58,76 11,30 66,53 12,19 72,28 10,12 79,77

-500 - 69,57 58,76 66,53 72,28 79,77

P80 (m) 35 43 40 33 25

83
En la Figura 4-5. Se muestran los perfiles granulomtricos asociados a
los resultados de la remolienda convencional a los distintos tiempos de estudio.

Figura 4-5. Perfiles granulomtricos para distintos tiempos de remolienda

Con estos resultados obtenidos se realiza con la funcin y = a Ln (x)+b


la relacin tiempo de molienda v/s P80 como se muestra en la Figura 4-6. La
cual nos sirve para obtener los tiempos exactos que necesitamos para poder
encontrar los P80 de estudio que buscamos para la etapa de flotacin.

84
Figura 4-6. Grfico de cintica de remolienda P80 v/s Tiempo

En la Tabla 4.11 se determina el tiempo final de molienda en funcin a


los P80 que utilizaremos en la etapa de flotacin.

Tabla 4.11 Tiempos finales de remolienda para obtener los P80 de estudio.

Constantes a b R^2
Ecuacin -36,390 147,380 0,9995
P80 Tiempo Min. Seg.
45 8,86 8,00 51
35 18,00 18,00 0
25 30,25 30,00 15

85
4.2.3 Comparacin granulomtrica entre IsaMill y Remolienda
Convencional.

Una vez establecidos los tiempos de remolienda convencional (851,


1800 y 3015 ) se realizan nuevamente los ensayos para obtener los P80 de
las muestras que ingresarn a flotacin (45m, 35m y 25 m) y se
compararon con los resultados del test 3 del IsaMill mediante anlisis
granulomtrico por Master Sizer para observar de manera ms detallada el
anlisis de las partculas ms finas de cada remolienda obteniendo los valores
que se ven en la Figura 4-7. , Figura 4-8. y Figura 4-9.

Distribucin Granulomtrica
100

90
Pass 1 (P80=45.54 m)
80
Remolienda 851"
70 (P80=45.66 m)
60
Pasante, %

50

40

30

20

10

0
0 1 10 100 1000
Tamao, um

Figura 4-7. Comparacin granulomtrica por Master Sizer entre Pass1


del test 3 con IsaMill y remolienda convencional a 851.

86
Distribucin Granulomtrica
100

90 Pass 2 (P80=35.93 m)
80
Remolienda 1800"
70
(P80=35.43 m)
60
Pasante, %

50

40

30

20

10

0
0 1 10 100 1000
Tamao, um

Figura 4-8 Comparacin granulomtrica por Master Sizer entre Pass 2


del test 3 con IsaMill y remolienda convencional a 1800.

87
Distribucin Granulomtrica
100
Pass 5 (P80=25.74 m)
90

80 Remolienda 3015"
(P80=25.25 m)
70

60
Pasante, %

50

40

30

20

10

0
0 1 10 100 1000
Tamao, um

Figura 4-9. Comparacin granulomtrica por Master Sizer entre Pass 5 del
test 3 con IsaMill y remolienda convencional a 3000.

Con estos resultados se puede observar en detalle el comportamiento de


ambas remoliendas dando resultados bastante similares a lo largo de toda la
distribucin granulomtrica y observando que es muy poca la sobremolienda
que se genera en la remolienda convencional en comparacin con el IsaMill,
debido a que son pruebas Batch de laboratorio y no representa la remolienda
industrial que tiene alimentacin continua y si existen perdidas de energa
asociadas al tema de la sobremolienda.

88
4.3 Cintica de Flotacin

La cintica de flotacin es una etapa fundamental en el proceso de la


metalurgia, ya que corresponde al tiempo mximo que necesitan las partculas
ms lentas de mineral liberado para ser extradas de la pulpa y separarlo de la
ganga.

El tiempo de residencia est vinculado al flujo de aire de manera que si


es pequeo, el tiempo de residencia debera ser alto para colectar todas las
partculas.

Hay una relacin directa entre el tiempo de flotacin y la probabilidad de


flotacin, por lo que si esta es alta y el flujo de aire es el adecuado, la
recuperacin de la especie mineralgica valiosa ser aceptable.

A continuacin se observaran los resultados de las distintas pruebas de


cinticas de flotacin a distintos P80 con sus respectivos anlisis qumicos y
las recuperaciones en peso por concentrados para realizar los balances
metalrgicos necesarios para observar las recuperaciones finales de cada
prueba.

Todas las pruebas fueron realizadas en la misma celda de flotacin de


2700cc con una concentracin de slidos de un 20% (621 g mineral seco) , con
igual adicin de flujo de aire (4 Lts/min), ajuste de pH=11 con adicin de cal y la
misma cantidad de reactivos con adicin del Colector Matcol D-50 (6
microlitros) y como Espumante Nalco DVS 4U017 (18 microlitros).

89
4.3.1 Prueba n1: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,66 m de la
remolienda convencional

Los concentrados de flotacin fueron realizados a los siguientes tiempos


30, 1, 2, 4, 6, 8, 11, 15 y 20 minutos. De los cuales se obtuvieron los anlisis
qumicos y recuperaciones en peso para cada uno que se observan en la Tabla
4.12.

Tabla 4.12 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado


Peso (g) Ley Cu (%) Ley Fe (%) Recuperacin (%)
Flujo
Parcial Acum. Parcial Acum. Parcial Acum. Peso Cu Fe
Alimentacin 611,5 611,5 8,200 8,200 7,24 7,24 100,00 100,00 100,00

Conc. 0,5 min 25,98 26,0 37,91 37,9 23,0 22,97 4,25 19,64 13,47

Conc. 1 min 17,38 43,4 38,32 38,1 22,7 22,85 7,09 32,92 22,37

Conc. 2 min 29,83 73,2 38,30 38,2 22,1 22,53 11,97 55,70 37,23

Conc. 4 min 26,41 99,6 29,01 35,7 18,0 21,34 16,29 70,98 47,98

Conc. 6 min 14,21 113,8 15,70 33,2 11,1 20,06 18,61 75,43 51,55

Conc. 8 min 11,62 125,4 12,96 31,4 9,9 19,12 20,51 78,43 54,14
Conc. 11 min 13,48 138,9 12,80 29,6 9,8 18,21 22,71 81,87 57,11

Conc. 15 min 12,49 151,4 8,83 27,8 7,5 17,33 24,76 84,07 59,23

Conc. 20 min 13,41 164,8 6,33 26,1 5,7 16,382 26,95 85,76 60,96
Relave 446,73 446,7 1,60 1,6 3,9 3,87 73,05 14,24 39,04

El porcentaje de recuperacin de Cu a los 20 minutos es de 85,76%,


pero ajustndose a los parmetros cinticos de Klimplel para la flotacin de
Cobre se obtiene una Recuperacin mxima de 89,6% como se observa en la
Figura 4-10 y una constante cintica de flotacin K=1,10 (1/t)

[ ]

90
100

90

80

70
Recuperacin Cu (%) Rec. Modelo
60
Rec. Experimental
50 Ley cabeza CuT

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-10. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin

En la Figura 4-11 se puede observar que la curva que corresponde a la


ley parcial tiene un punto de interseccin con la ley de cabeza analizada , cuyo
punto representa el tiempo ptimo de flotacin requerido para las partculas de
inters de aproximadamente 15 minutos.

50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT
40 Ley Acum. CuT
Ley Cu (%)

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-11. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin

91
4.3.2 Prueba n2: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,43 m de la
remolienda convencional

Los concentrados de flotacin fueron realizados a los mismos tiempos


que la prueba n1 (30, 1, 2, 4, 6, 8, 11, 15 y 20 minutos). De los cuales se
obtuvieron los anlisis qumicos y recuperaciones en peso para cada uno que
se observan en la Tabla 4.13.

Tabla 4.13 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado

Peso (g) Ley Cu (%) Ley Fe (%) Recuperacin (%)


Flujo
Parcial Acum. Parcial Acum. Parcial Acum. Peso Cu Fe
Alimentacin 612,6 612,6 8,067 8,067 7,37 7,37 100,00 100,00 100,00
Conc. 0,5 min 28,17 28,2 38,16 38,160 24,12 24,12 4,60 21,75 15,06
Conc. 1 min 16,13 44,3 38,93 38,440 23,05 23,73 7,23 34,46 23,30

Conc. 2 min 23,81 68,1 37,85 38,234 22,19 23,19 11,12 52,70 35,00

Conc. 4 min 16,26 84,4 28,95 36,445 17,29 22,05 13,77 62,22 41,23

Conc. 6 min 10,88 95,3 20,31 34,602 17,33 21,51 15,55 66,69 45,41
Conc. 8 min 9,47 104,7 17,20 33,028 13,32 20,77 17,09 69,99 48,21
Conc. 11 min 14,61 119,3 14,53 30,763 11,97 19,70 19,48 74,29 52,08

Conc. 15 min 14,22 133,6 11,66 28,729 10,47 18,71 21,80 77,64 55,38
Conc. 20 min 14,36 147,9 8,21 26,737 6,90 17,567 24,15 80,03 57,58
Relave 464,67 464,7 2,12 2,124 4,12 4,12 75,85 19,97 42,42

El porcentaje de recuperacin de Cu a los 20 minutos es de 80,03%,


pero ajustndose a los parmetros cinticos de Klimplel para la flotacin de
Cobre se obtiene una Recuperacin mxima de 80,1% como se observa en la
Figura 4-12 y una constante cintica de flotacin K=1,05 (1/t)

[ ]

92
100
Rec. Modelo
90 Rec. Experimental
Ley cabeza CuT
80

Recuperacin Cu (%) 70

60

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-12. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin

En la Figura 4-13 la curva que corresponde a la ley parcial tiene un


punto de interseccin con la ley de cabeza analizada en los 20 minutos como
tiempo ptimo de flotacin.
50
Ley cabeza CuT

Ley Parcial CuT


40
Ley Acum. CuT

30
Ley Cu (%)

20

10

0
0 5 10 15 20

Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-13 Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin

93
4.3.3 Prueba n3: Cintica de flotacin de muestra con P80=25,25 m de la
remolienda convencional

Trabajando con los mismos tiempos de concentrados en la cintica de


flotacin (30, 1, 2, 4, 6, 8, 11, 15 y 20 minutos). Se obtuvieron los anlisis
qumicos y recuperaciones en peso para cada uno que se observan en la Tabla
4.14.

Tabla 4.14 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado

Peso (g) Ley Cu (%) Ley Fe (%) Recuperacin (%)


Flujo
Parcial Acum. Parcial Acum. Parcial Acum. Peso Cu Fe
Alimentacin 612,1 612,1 7,977 7,977 6,74 6,74 100,00 100,00 100,00

Conc. 0,5 min 20,0 20,0 36,44 36,4 22,81 22,81 3,27 14,95 11,07
Conc. 1 min 10,7 30,7 37,06 36,7 23,27 22,97 5,01 23,04 17,09

Conc. 2 min 24,8 55,5 36,00 36,4 22,27 22,66 9,06 41,29 30,45

Conc. 4 min 27,8 83,3 27,79 33,5 17,75 21,02 13,61 57,14 42,43

Conc. 6 min 17,8 101,1 20,71 31,2 13,35 19,67 16,51 64,68 48,18

Conc. 8 min 13,2 114,2 16,95 29,6 11,82 18,76 18,66 69,25 51,95
Conc. 11 min 12,4 126,6 12,73 28,0 9,39 17,85 20,68 72,47 54,76

Conc. 15 min 12,1 138,7 8,54 26,3 7,19 16,92 22,65 74,58 56,87

Conc. 20 min 13,6 152,2 5,83 24,4 5,41 15,895 24,87 76,20 58,65
Relave 459,9 459,9 2,53 2,5 3,71 3,71 75,13 23,80 41,35

El porcentaje de recuperacin de Cu a los 20 minutos es de 76,20%,


pero ajustndose a los parmetros cinticos de Klimplel para la flotacin de
Cobre se obtiene una Recuperacin mxima de 81,8% como se observa en la
Figura 4-14 y una constante cintica de flotacin K=0,78 (1/t)

[ ]

94
100
Rec. Modelo
90
Rec. Experimental

Recuperacin Cu (%)
80 Ley cabeza CuT

70

60

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-14. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin.

En la Figura 4-15 la ley parcial en su interseccin con la ley de cabeza


analizada a los 15 minutos nos muestra el tiempo ptimo de flotacin.

50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT
40 Ley Acum. CuT
Ley Cu (%)

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-15 Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin.

95
4.3.4 Prueba n4: Cintica de flotacin de muestra con P80=45,54 m de la
remolienda IsaMill

Los concentrados de flotacin fueron realizados a los siguientes tiempos


30, 1, 2, 4, 6, 8, 11, 15 y 20 minutos. De los cuales se obtuvieron los anlisis
qumicos y recuperaciones en peso para cada uno que se observan en la Tabla
4.15.

Tabla 4.15 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado

Peso (g) Ley Cu (%) Ley Fe (%) Recuperacin (%)


Flujo
Parcial Acum. Parcial Acum. Parcial Acum. Peso Cu Fe
Alimentacin 624,2 624,2 8,086 8,086 7,41 7,41 100,00 100,00 100,00
Conc. 0,5 min 26,0 26,0 37,11 37,110 21,8 21,80 4,17 19,14 12,27
Conc. 1 min 16,2 42,3 37,41 37,225 21,8 21,81 6,77 31,16 19,93

Conc. 2 min 34,4 76,7 36,45 36,877 21,8 21,79 12,28 56,01 36,13
Conc. 4 min 37,9 114,5 31,48 35,093 19,8 21,12 18,35 79,63 52,30

Conc. 6 min 14,1 128,7 17,81 33,196 12,7 20,20 20,61 84,62 56,19

Conc. 8 min 11,0 139,7 12,50 31,563 9,9 19,38 22,38 87,35 58,54
Conc. 11 min 13,8 153,5 11,00 29,713 9,2 18,47 24,59 90,36 61,30

Conc. 15 min 12,5 165,9 8,55 28,125 7,7 17,66 26,58 92,46 63,37

Conc. 20 min 11,2 177,1 5,42 26,690 5,6 16,895 28,38 93,67 64,71
Relave 447,1 447,1 0,715 0,715 3,7 3,65 71,62 6,33 35,29

El porcentaje de recuperacin de Cu a los 20 minutos es de 93,67%,


pero ajustndose a los parmetros cinticos de Klimplel para la flotacin de
Cobre se obtiene una Recuperacin mxima de 100% como se observa en la
Figura 4-16 y una constante cintica de flotacin K=0,96 (1/t)

[ ]

96
100

90
Rec. Modelo
80
Rec.
70 Experimental
Ley cabeza CuT

Recuperacin Cu (%)
60

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-16. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin.

En la Figura 4-17 la ley parcial en su interseccin con la ley de cabeza


analizada a los 15 minutos nos muestra el tiempo ptimo de flotacin.

50

Ley cabeza CuT


40
ley Cu Parcial
Ley Acum. CuT
Ley Cu (%)

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-17 Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin.

97
4.3.5 Prueba n5: Cintica de flotacin de muestra con P80=35,93 m de la
remolienda IsaMill

Los concentrados de flotacin fueron realizados a los mismos tiempos


(30, 1, 2, 4, 6, 8, 11, 15 y 20 minutos). De los cuales se obtuvieron los anlisis
qumicos y recuperaciones en peso para cada uno que se observan en la Tabla
4.16.

Tabla 4.16 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado

Peso (g) Ley Cu (%) Ley Fe (%) Recuperacin (%)


Flujo
Parcial Acum. Parcial Acum. Parcial Acum. Peso Cu Fe
Alimentacin 613,7 613,7 8,031 8,031 7,47 7,47 100,00 100,00 100,00
Conc. 0,5 min 23,56 23,56 37,46 37,46 22,66 22,66 3,84 17,91 11,65
Conc. 1 min 13,75 37,31 38,47 37,83 22,95 22,77 6,08 28,64 18,54

Conc. 2 min 35,22 72,53 38,00 37,91 22,53 22,65 11,82 55,79 35,85

Conc. 4 min 33,16 105,69 31,47 35,89 19,37 21,62 17,22 76,96 49,87

Conc. 6 min 17,25 122,94 18,67 33,48 13,40 20,47 20,03 83,50 54,91

Conc. 8 min 12,08 135,02 14,68 31,79 11,00 19,62 22,00 87,10 57,81
Conc. 11 min 11,04 146,06 13,75 30,43 10,39 18,92 23,80 90,18 60,32

Conc. 15 min 11,92 157,98 8,18 28,75 7,48 18,06 25,74 92,15 62,26
Conc. 20 min 11,28 169,26 4,85 27,16 5,95 17,25 27,58 93,26 63,73
Relave 444,43 444,43 0,75 0,75 3,74 3,74 72,42 6,74 36,27

El porcentaje de recuperacin de Cu a los 20 minutos es de 93,27%,


pero ajustndose a los parmetros cinticos de Klimplel para la flotacin de
Cobre se obtiene una Recuperacin mxima de 100% como se observa en la
Figura 4-18 y una constante cintica de flotacin K=0,91 (1/t).

[ ]

98
100
90
80
70 Rec. Modelo

Recuperacin Cu (%)
60 Rec. Experimental
Ley cabeza CuT
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-18. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin.

En la Figura 4-19 la ley parcial en su interseccin con la ley de cabeza


analizada a los 15 minutos nos muestra el tiempo ptimo de flotacin.

50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT
40 Ley Acum. CuT
Ley Cu (%)

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-19. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin.

99
4.3.6 Prueba n6: Cintica de flotacin de muestra con P80 = 25,25 m de
la remolienda IsaMill.

Los concentrados de flotacin fueron realizados a los mismos tiempos


(30, 1, 2, 4, 6, 8, 11, 15 y 20 minutos). De los cuales se obtuvieron los anlisis
qumicos y recuperaciones en peso para cada uno que se observan en la Tabla
4.17.

Tabla 4.17 Recuperacin en peso y anlisis qumico por concentrado

Peso (g) Ley Cu (%) Ley Fe (%) Recuperacin (%)


Flujo
Parcial Acum. Parcial Acum. Parcial Acum. Peso Cu Fe
Alimentacin 618,6 618,6 7,75 7,75 7,56 7,56 100,00 100,00 100,00

Conc. 0,5 min 21,0 21,0 36,7 36,7 22,3 22,3 3,4 16,1 10,0

Conc. 1 min 14,0 35,0 37,6 37,1 23,5 22,7 5,7 27,1 17,0

Conc. 2 min 28,4 63,4 36,7 36,9 22,2 22,5 10,3 48,8 30,5

Conc. 4 min 34,4 97,9 32,3 35,3 20,8 21,9 15,8 72,0 45,8

Conc. 6 min 17,8 115,7 20,2 33,0 14,5 20,7 18,7 79,5 51,3
Conc. 8 min 15,1 130,7 13,7 30,7 11,0 19,6 21,1 83,8 54,8

Conc. 11 min 16,5 147,3 12,0 28,6 9,6 18,5 23,8 87,9 58,2

Conc. 15 min 15,0 162,2 11,0 27,0 9,2 17,6 26,2 91,4 61,2

Conc. 20 min 14,7 176,9 6,6 25,3 6,3 16,7 28,6 93,4 63,2
Relave 441,7 441,7 0,7 0,7 3,9 3,9 71,4 6,6 36,8

El porcentaje de recuperacin de Cu a los 20 minutos es de 93,40%,


pero ajustndose a los parmetros cinticos de Klimplel para la flotacin de
Cobre se obtiene una Recuperacin mxima de 100% como se observa en la
Figura 4-20 y una constante cintica de flotacin K=0,77 (1/t).

[ ]

100
100

90

80

70 Rec. Modelo

Recuperacin Cu (%) 60 Rec. Experimental


Ley cabeza CuT
50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-20. Grfico Recuperacin v/s tiempo de flotacin.

En la Figura 4-21 la ley parcial en su interseccin con la ley de cabeza


analizada a los 19 minutos nos muestra el tiempo ptimo de flotacin.

50
Ley cabeza CuT
Ley Parcial CuT

40 Ley Acum. CuT


Ley Cu (%)

30

20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-21. Grfico Ley Cu v/s tiempo de flotacin.

101
4.3.7 Comparacin grfica entre ambas remoliendas a diferente P80

En la Figura 4-22. se observa la diferencia de ambas curvas de


Recuperacin Cu (%) v/s tiempo (min) entre la remolienda convencional y la
que se realiz con IsaMill a un P80 = 45 m.
Obteniendo una recuperacin de Cu a los 20 minutos de 93,67% en la
remolienda con IsaMill y de 85,76% en la remolienda convencional
registrando una diferencia de 7,91% de recuperacin de Cu entre ambas
remoliendas.

100

90

80

70
Recuperacin Cu (%)

60
Rec IsaMill a 45um
50

40 Rec CONVENCIONAL a 45um

30
Ley cabeza CuT
20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-22. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 45m entre ambas


remoliendas.

102
En la Figura 4-23. se observa la diferencia de ambas curvas de
Recuperacin Cu (%) v/s tiempo (min) entre la remolienda convencional y la
que se realiz con IsaMill a un P80 = 35 m.
Obteniendo una recuperacin de Cu a los 20 minutos de 93,26% en la
remolienda con IsaMill y de 80,03% en la remolienda convencional
registrando una diferencia de 13,23% de recuperacin de Cu entre ambas
remoliendas.

100

90

80

70
Recuperacin Cu (%)

60
Rec IsaMill a 35 um
50

40 Rec CONVENCIONAL a 35 um

30
Ley cabeza CuT
20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-23. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 35m entre ambas


remoliendas.

103
En la Figura 4-24. se observa la diferencia de ambas curvas de
Recuperacin Cu (%) v/s tiempo (min) entre la remolienda convencional y la
que se realiz con IsaMill a un P80 = 25 m.
Obteniendo una recuperacin de Cu a los 20 minutos de 93,39% en la
remolienda con IsaMill y de 76,19% en la remolienda convencional
registrando una diferencia de 17,20% de recuperacin de Cu entre ambas
remoliendas.

100

90

80

70
Recuperacin Cu (%)

60
Rec. IsaMill a 25 um
50

40 Rec.CONVENCIONAL a 25 um

30
Ley cabeza CuT
20

10

0
0 5 10 15 20
Tiempo Flotacin (min)

Figura 4-24. Grfico Recuperacin v/s tiempo a 25m entre ambas


remoliendas.

104
ANEXO A: Resultados Master Sizer Micro por Difraccin de rayos X

105
a) Pruebas Test IsaMill

Tabla A.1 Test IsaMill Pasada 1

Result: Derived Diameters Table


ID: Tesis T-3 Pass-1 Run No: 6 Measured: 30-11-2013 9:13
File: 4856 Rec. No: 64 Analy sed: 30-11-2013 9:13
Path: C:\SIZERMU\DATA\ Source: Analy sed

Sampler: Internal Measured Beam Obscuration: 25.1 %


Presentation: 4OHD Analy sis: Poly disperse Residual: 0.260 %
Modif ications: None

Conc. = 0.0268 %Vol Density = 1000.000 g/cm^3 S.S.A.= 0.0012 m^2/g


Distribution: Volume Span = 4.348E+00 Unif ormity =1.407E+00
A.S.T.M Deriv ed Diameters (um)
N 3 2 1 0
D[4, N] 28.95 12.14 5.49 3.20
D[3, N] 5.09 2.39 1.53
D[2, N] 1.12 0.84
D[1, N] 0.63
Distribution Moments
Mean Stan. Dev . Skewness Kurtosis
Volume 28.95 36.728 2.7334 10.0231
Surf ace 5.09 11.022 6.8319 78.5572
Length 1.12 2.110 15.8527 591.5187
Number 0.63 0.556 16.0987 1006.1984
Distribution Percentiles (um) -- Volume
Percentile Size Percentile Size
5.0 % 1.07 60.0 % 22.32
10.0 % 1.98 70.0 % 31.45
20.0 % 4.33 80.0 % 45.44
30.0 % 7.38 90.0 % 71.29
40.0 % 11.17 98.0 % 146.39
50.0 % 15.94
Distribution Modal Sizes (um)
Mode Size Mode Size
1 19.98

106
Tabla A.2 Test IsaMill Pasada 2

Result: Derived Diameters Table


ID: Tesis T-3 Pass-2 Run No: 13 Measured: 30-11-2013 9:28
File: 4856 Rec. No: 69 Analy sed: 30-11-2013 9:28
Path: C:\SIZERMU\DATA\ Source: Analy sed

Sampler: Internal Measured Beam Obscuration: 29.4 %


Presentation: 4OHD Analy sis: Poly disperse Residual: 0.360 %
Modif ications: None

Conc. = 0.0295 %Vol Density = 1000.000 g/cm^3 S.S.A.= 0.0013 m^2/g


Distribution: Volume Span = 3.797E+00 Unif ormity =1.261E+00
A.S.T.M Deriv ed Diameters (um)
N 3 2 1 0
D[4, N] 22.90 10.30 4.90 2.93
D[3, N] 4.64 2.27 1.48
D[2, N] 1.11 0.84
D[1, N] 0.63
Distribution Moments
Mean Stan. Dev . Skewness Kurtosis
Volume 22.90 28.918 3.5125 19.2977
Surf ace 4.64 9.202 6.4557 82.2191
Length 1.11 1.977 13.3671 422.6474
Number 0.63 0.548 14.6607 739.7885
Distribution Percentiles (um) -- Volume
Percentile Size Percentile Size
5.0 % 0.99 60.0 % 18.77
10.0 % 1.78 70.0 % 25.73
20.0 % 3.83 80.0 % 35.91
30.0 % 6.44 90.0 % 53.63
40.0 % 9.68 98.0 % 102.32
50.0 % 13.66
Distribution Modal Sizes (um)
Mode Size Mode Size
1 19.38

107
Tabla A.3 Test IsaMill Pasada 5

Result: Derived Diameters Table


ID: Tesis T-3 Pass-5 Run No: 56 Measured: 30-11-2013 10:56
File: 4856 Rec. No: 84 Analy sed: 30-11-2013 10:56
Path: C:\SIZERMU\DATA\ Source: Analy sed

Sampler: Internal Measured Beam Obscuration: 24.8 %


Presentation: 4OHD Analy sis: Poly disperse Residual: 0.265 %
Modif ications: None

Conc. = 0.0209 %Vol Density = 1000.000 g/cm^3 S.S.A.= 0.0015 m^2/g


Distribution: Volume Span = 3.383E+00 Unif ormity =1.130E+00
A.S.T.M Deriv ed Diameters (um)
N 3 2 1 0
D[4, N] 16.70 8.21 4.20 2.62
D[3, N] 4.04 2.11 1.41
D[2, N] 1.10 0.84
D[1, N] 0.63
Distribution Moments
Mean Stan. Dev . Skewness Kurtosis
Volume 16.70 21.346 4.9869 42.9242
Surf ace 4.04 7.150 6.2376 98.2457
Length 1.10 1.798 10.7135 281.0736
Number 0.63 0.544 12.4087 465.9215
Distribution Percentiles (um) -- Volume
Percentile Size Percentile Size
5.0 % 0.91 60.0 % 14.34
10.0 % 1.54 70.0 % 18.98
20.0 % 3.13 80.0 % 25.71
30.0 % 5.18 90.0 % 37.84
40.0 % 7.72 98.0 % 68.18
50.0 % 10.73
Distribution Modal Sizes (um)
Mode Size Mode Size
1 15.70

108
Tabla A.4 Remolienda Convencional a 851

109
Tabla A.5 Remolienda Convencional a 1800

110
Tabla A.6 Remolienda Convencional a 3015

111
CAPTULO 5: CONCLUSIONES

La comparacin entre la molienda convencional y la molienda en


IsaMill fue llevado a estudios de laboratorio lo cual si se asemeja a la
realidad operacional, pero no a las condiciones estables de una planta minera
en progreso, con constantes cambios y condiciones de trabajo. Esto se
observ a partir de la comparacin de anlisis granulomtrico entre ambas
moliendas que obtuvo resultados muy similares en cuanto a distribucin de
tamao con los cuales se trabaj la etapa de 1ra Limpieza y no se observ la
sobremolienda .

Los resultados obtenidos confirman que al trabajar con el molino


IsaMill con medios de molienda inertes alimentaciones previas a alguna
etapa de concentracin por flotacin, beneficia los resultados en la recuperacin
final de Cu hasta en un 17% en la etapa de 1ra Limpieza en comparacin con
un molino convencional de laboratorio con medios de molienda de acero,
debido a que no contamina la muestra con la oxidacin de Fe.

Se demostr que en pruebas de laboratorios la remolienda convencional


no genera un exceso de partculas finas como se esperaba obtener, si no que
tienen un comportamiento bastante similar a la remolienda generada en
IsaMill que funciona como circuito abierto para no generar exceso de
molienda y as beneficiar la flotacin porque con partculas de mineral muy
finas no pueden ser bien flotadas y se pierden en la ganga.

El IsaMill proporciona un sistema controlado de molienda basado en


las condiciones operacionales que se quieran trabajar, porque de las distintas
pruebas realizadas los valores son prcticamente iguales a la largo de toda la
prueba.

112
Los tamaos caractersticos con los cuales se trabaj en la etapa de 1ra
Limpieza (25m, 35m y 45m) para comparar ambas remoliendas fueron
resultados logrados de manera esperada de acuerdo a las cinticas de
remolienda con las cuales se trabajaron en ambos procesos, por lo cual fue
ms confiable la comparacin de los resultados finales obtenidos en la
Recuperacin final de Cu.

Finalmente se puede concluir que a medida en que mayor fuera nuestro


tamao caracterstico en la flotacin de limpieza, mayor fue nuestra constante
cintica (k) y se obtuvieron mejores porcentajes de recuperacin de Cu en
cada caso de remolienda lo cual concuerda con la teora, pero siempre se
obtuvo mejores resultados para las muestras que se trabajaron en el molino
IsaMill.

113
BIBLIOGRAFA

P.Bustos, Apuntes y Clases de Concentracin de minerales,


Universidad de Santiago de Chile, 2011
J.Yianatos , Flotacin de minerales , Universidad Tecnica Federico
Santa Mara , 2005
L.Magne, Apuntes y Clases de concentracin de minerales ,
universidad de Santiago de Chile, 2010
http://www.isamill.com/ES/Contactenos/Paginas/ContactUs.aspx

http://www.lapetus.uchile.cl/lapetus/archivos/

https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_flotacion.

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