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PENSAMIENTO ESBELTO

Enfoque nacido en Japn que sostiene que la


productividad y calidad de los procesos se genera
a partir de un buen rgimen de relaciones
humanas, es decir la clave del 0 desperdicio se
sustenta fundamentalmente en la inteligencia y
creatividad del trabajador.
La produccin esbelta inicia externamente con un
enfoque en el cliente. Entender lo que el cliente
quiere y garantizar que lo reciba.
Manufactura Esbelta

La Manufactura Esbelta fue concebida por los grandes gurs del


Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo, entre otros.
El Sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido
definida como una filosofa de excelencia de manufactura, basada
en:
Enfoque en los deseos del cliente
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador (delegacin de autoridad)
La mejora continua de productividad y calidad
PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO
ESBELTO
Defina el valor desde el punto de vista del
cliente: el cliente busca una solucin.
Identifique su corriente de valor : eliminar
desperdicios encontrando pasos que no
agregan valor.
Cree flujo: haz que todo el proceso fluya
suave y que de un paso agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor
Produzca el jaln del cliente: producir
por rdenes de los clientes en vez de producir
basado en pronsticos de ventas a largo
plazo.
Persiga la perfeccin: conseguidos los
primeros cuatro pasos, aadir eficiencia
siempre es posible.
ENUNCIADOS MEMORABLES

La fuente de todo error (desperdicio)


es la variabilidad
Lo nico constante , es la
variabilidad
E. Deming
( x ) 2
1
N (, ) P( x) e 2 2
( 0)
2

10

20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Curvas normales con distintas medias y desviaciones estndar.


SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA

Principales Principios de la Manufactura Esbelta

Programa 5 S Manufactura Sistema KANBAN


Celular

Mantenimiento
SMED: Single Minutes Mejora Continua
Exchange Of Die
Total Productivo
(kaizen)
(TPM)

Herramientas y conceptos de soporte

Yidoka Poka Yoke Produccin en flujo


Produccin Nivelada Calidad en el proveedor Participacin del personal
Estandarizacin Reemplazo de equipos

(ENFOQUE JUSTO A TIEMPO-JIT /SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA 1)

SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA 2


MEJORA DE LAS OPERACIONES
Los buenos sistemas de operaciones deben de
mejorar abordando tres aspectos fundamentales:

Eliminar el desperdicio
Eliminar la variabilidad
Mejorar el tiempo de produccin

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D E S P E R D I C I O (MUDA)

Cualquier cantidad por encima


de la mnima que se requiere de
equipos, partes, materiales,
espacio, tiempo, personal y otros
recursos absolutamente
esenciales.

Cualquier cosa que no sea lo


mnimo absolutamente necesario
de equipos, materiales, piezas,
espacio y esfuerzo, para crear
valor para el cliente
LOS SIETE DESPERDICIOS (MUDA)
1. Sobreproduccin (ms de lo que ordena el cliente/antes que
el producto sea demandado)
2. Filas (tiempo ocioso, almacenamiento, espera)
3. Transporte (movimiento entre plantas o centros de trabajo)
4. Inventario (materia prima innecesaria, trabajos en proceso,
productos terminados, exceso de suministros)
5. Inspeccin (verificacin del cumplimiento de calidad,
cantidad)
6. Productos defectuosos (devoluciones, reclamaciones,
garantas, trabajo repetido)
7. Proceso de ineficiencias (movimiento de equipo o personas,
sobreprocesamiento, circulacin dentro del proceso, otros)

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DESPERDICIO POR EXCESO DE PRODUCCIN

Personal extra
Manipulacin extra

Inventario extra

Documentos extra
Espacio Extra

Produccin en
exceso
Equipo extra
Ms gastos
LOS INVENTARIOS CUBREN LOS PROBLEMAS

Producto acabado
Materias Primas que va a los clientes
MAR DE LOS
STOCKS

Programacin Falta de Desequilibrios en


inadecuada Orden la lnea de
Produccin
Tiempos largos
de cambios de
tiles

Problemas de Transporte
Comunicacin prolongado
ANTECEDENTES

El programa 5 Ss, se inicia en el Japn durante los aos 60s y permiti beneficios tales
como:

Eliminacin de desperdicios
Reduccin e materiales en procesos
Incremento en la productividad laboral
Evitar accidentes
Optimizar espacios
Incrementar la velocidad de mejora

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MANIFESTACIONES

Algunos sntomas que sugieren aplicar la metodologa 5 Ss son:


Desorden (pasillos ocupados, tiles amontonados, etc)
Aspecto sucio del taller, mquinas, personas, servicios, etc.
Falta de sitio en los almacenes.
Estanteras repletas de tiles no identificables.
Falta de instrucciones, seales entendibles.
No utilizacin de elementos de seguridad (gafas, lentes, etc.)
Elementos de maquinaria rotos o faltantes .
Excesivas averas de las mquinas.
Tiempo perdido para encontrar un objeto.

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METODOLOGA 5 SS

El significado de 5 Ss corresponde a las iniciales de cinco palabras japonesas que


comienzan con S:

SEIRI : Clasificar, seleccionar, despejar. Separar lo til de lo intil.

SEITON: Organizar, Ordenar. Colocar lo til en su sitio.

SEISO: Limpiar, recuperar. Reparar lo que no est bien.

SEIKETSU:Estandarizar, normalizar, mantener. Establecer procedimientos.

SHITSUKE: Disciplinar, promover el respeto a las reglas, actuar.

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METODOLOGA 5 Ss

CLASIFICACIN ORGANIZACIN LIMPIEZA

ESTANDARIZACIN DISCIPLINA
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BENEFICIOS DIRECTOS DE LAS 5 SS
Seguridad.
Menor ndice de accidentes
Reduccin drstica de ausentismo.

Eficiencia.
Mayor productividad
Energa positiva.
Se reduce el costo de inventarios.
Se reduce el tiempo de bsqueda.

Calidad.
Satisfaccin de los clientes.
Velocidad de respuesta de mejora.

Personal.
La motivacin crece ya que:
Hace lo que tiene que hacer con el menor esfuerzo posible
Estn contribuyendo a asegurar su puesto de trabajo

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POR QU IMPLEMENTAR LAS 5 S?

Manteniendo y mejorando asiduamente el nivel de 5 Ss conseguimos una MAYOR


PRODUCTIVIDAD en el puesto de trabajo que se traduce en:
Menos desperdicio de tiempo buscando algn material o herramienta dentro del
puesto de trabajo.
Menor nivel de existencias o inventarios.
Menos desorden y equivocaciones.
Menos movimientos y traslados intiles.
Menor tiempo en la ejecucin de actividades de mantenimiento.
Reduce el deterioro de herramientas y materiales de trabajo.
Reduccin de los costos de operacin.
Elevar satisfaccin de trabajadores y usuarios

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POR QU IMPLEMENTAR LAS 5 S?

INDICADORES IMPORTANTES
Ahorro de tiempo en bsqueda de herramientas.....61%
Ahorro de tiempo en las labores diarias . . . . .. ...52%
Ahorro de tiempo en limpieza . ..71%
Ahorro de tiempo en bsqueda de documentos..92%
Mejora de espacio en el rea de trabajo . . . . .34%
Mejora de auditoras de procesos... . . . . . . . .13%
Ahorro estimado de horas/ao en la empresa . ... 3.000

Fuente : Fundacin Vasca para la calidad

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LAS 5 SS Y LA ELIMINACIN DEL DESPERDICIO (MUDA)

Las 5 Ss contribuyen a la eliminacin


del desperdicio o MUDA dentro del
ambiente de trabajo.

Se considera DESPERDICIO o MUDA a


cualquier cantidad por encima de la
mnima que se requiere de equipos,
partes, materiales, espacio, tiempo,
personal y otros recursos
absolutamente esenciales.

Todo aquello que no agrega valor pero


que agrega costos: Tiempo de exceso
para ubicar una herramienta,
inventario que se deteriora en el
almacn, espacios ocupados por
herramental obsoleto, etc.
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TIPOS DE DESPERDICIO (MUDA)

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1ERA S: SEIRI (CLASIFICACIN)
Consiste en retirar de nuestro rea de trabajo: mquinas, materiales, productos,
tiles, documentos, registros; que habitualmente no se utilizan para facilitar as
nuestro trabajo y evitar el despilfarro.
Algunos despilfarros que generamos por no aplicar ste hbito, son:
Incremento de las manipulaciones y transportes.
Accidentes personales.
Falta de sitio para ubicar lo til.
Obsoletos, no conformes, etc.
Coste del exceso de inventario.
Prdida de tiempo en localizacin de material, herramientas...

El objetivo es conservar slo lo til y retirar lo intil.

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1ERA S: SEIRI (CLASIFICACIN)
EL SEIRI-CLASIFICACIN, consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.

Separar los elementos empleados de acuerdo a


su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de
utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en
el trabajo.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede
conducir a errores de interpretacin o de
actuacin

OFICINA DE PLANIFICACIN
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1era S: SEIRI (CLASIFICACIN)
Mantener solo lo necesario:
Revisar el rea de trabajo.
Definir un lugar donde poner temporalmente lo que no se necesita pero puede
servir a alguien.
Decidir que se har con las cosas.

Si

No

No

Si

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1era S: SEIRI (CLASIFICACIN)
BENEFICIOS DE SEIRI SELECCIN

Facilita el control visual de las materias primas que se van agotando y que se
requieren para un proceso
Mejor distribucin de recursos.
Se descartan artculos obsoletos.
Liberar espacio til en plantas y oficinas.
Eliminacin de desperdicios.
Reduccin de inventarios.

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1era S: SEIRI (CLASIFICACIN)
Ejemplo de aplicacin
Antes Despus

Laboratorio de Fsica (FII)

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2da S: SEITON (ORGANIZACIN)
Una vez eliminado todo lo innecesario, debemos asignar
a los "elementos" que quedan la ubicacin ms adecuada
(que facilite su uso y reposicin) e identificarlos (para que
cualquiera pueda localizarlos). Para ello:
Definir los criterios de ordenacin :seguridad,
calidad y eficiencia.
Asignar un sitio para cada elemento e
identificarlo.
Decidir los niveles de existencias de cada
elemento (mximo, mnimo,...)
Delimitar zonas: de paso, de colocacin de cada
elemento.
Laboratorio de Mquinas
El objetivo es tener cada elemento en su sitio. e Instrumentos (FII)

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2da S: SEITON (ORGANIZACIN)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad.

La ORGANIZACIN permite:

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de


rutina, para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo.
Mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
potencial.
El aseo y la limpieza se pueden realizar con
mayor facilidad y seguridad.
Se libera espacio.

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2da S: SEITON (ORGANIZACIN)
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Para hacer ms visible el orden, pueden utilizarse seales indicadoras (tarjetas,
carteles, croquis, etc.) donde reflejar la cantidad, naturaleza, ubicacin,... de los
elementos necesarios. Para ello, previamente se debe:

Determinar la ubicacin de cada elemento: segn la frecuencia de uso, peso, tamao


...
Adecuar los medios de manipulacin y almacenamiento a las caractersticas
del elemento, su utilizacin, niveles de stock,...

Una vez colocada cada elemento en su sitio, se debe proceder a:

Sealar el rea o la ubicacin de cada elemento.


Identificar cada elemento para conocer de qu se trata (cdigo utillaje, calidad de
producto, dimetro de broca, ...).
Poner seales de cantidad (marcas de mx. y mn., n de unidades,...).
Cualquier persona debe poder acceder y conocer fcilmente todo lo relevante
de los elementos que hay en el rea.
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2da S: SEITON (ORGANIZACIN)
CRCULO DE FRECUENCIA DE USO:

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2da S: SEITON (ORGANIZACIN)
BENEFICIOS DE SEITON ORGANIZAR

Eliminar tiempos de bsqueda.


Velocidad de respuesta.
Mejorar la seguridad.
Minimizar errores.
Eliminacin de prdidas por errores.
Prevenir desabasto de suministros y/o
productos.
La empresa puede contar con un sistema Laboratorio de Mquinas
simple de control visual de materiales y e Instrumentos (FII)
materias primas.

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3ra S: SEISO(LIMPIEZA)
Cuando slo quedan los elementos necesarios y estn correctamente identificados y
ubicados, debemos tomar las acciones necesarias para dejarlos en las condiciones
ptimas de uso (limpios, seguros, fiables,...).

Si esto no ocurre, algunas repercusiones pueden ser:

Elementos difciles o peligrosos de limpiar, de manipular,...


Averas de mquinas, tiles, equipos de medida, ...
Soluciones provisionales que se convierten en permanentes.
Desmotivacin del personal hacia los "detalles".
Malos ndices de eficiencia, calidad, seguridad,...

En esta fase es clave preguntarse para cada elemento que nos rodea:
Est en condiciones ptimas de uso o se puede mejorar?
El objetivo es eliminar las causas por las que no estn en condiciones.
"Las condiciones ptimas tienen su razn de ser".

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3ra S: SEISO (LIMPIEZA)
Poner las elementos en condiciones ptimas supone:
Eliminar la suciedad (fregar, barrer, cepillar, aspirar, ...) adems de los focos de
suciedad (los lugares de difcil acceso,...).
Reponer las elementos que faltan (tapas de mquina, herramientas, documento,...)
o adecuarlos para su uso ms eficiente (empalmes rpidos, reubicaciones,...).
Recuperar las elementos que no funcionan (relojes, utillajes,...) o que estn
reparados "provisionalmente".
Es decir, dejar las cosas como el "primer da".

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3ra S: SEISO (LIMPIEZA)
La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica
agradable permanentemente, implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que
realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y
contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario
ser imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo.
Para aplicar la LIMPIEZA se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.


Asumir la limpieza como una actividad de
mantenimiento autnomo.

Un sitio sucio y desordenado; es un lugar inseguro que


puede provocar un accidente y llegar a afectar la calidad
del producto.

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3ra S: SEISO (LIMPIEZA)
BENEFICIOS DE SEISO LIMPIEZA:

Un lugar impecable de trabajo.

Evitar accidentes y enfermedades.

Tomar acciones correctivas inmediatas.

Disminuir reparaciones costosas.

Prevenir contaminacin de los procesos.

Mejora el bienestar fsico y mental del


trabajador. Laboratorio de Fsica (FII)

Prolonga la vida til de las instalaciones y


equipos.

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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Alcanzado el nivel de orden y limpieza deseado, debemos estandarizar las
operaciones para asegurar que la situacin actual no se degrade. Los pasos a seguir
seran los siguientes:

Sensibilizar al personal sobre la mejor forma de hacer las tareas.


Dar formacin/ adiestramiento necesarios.
Definir en instrucciones cmo llevar a cabo las tareas.
Asignar los medios/ recursos necesarios para poder realizar las tareas
(contenedores normalizados, sealizar reas de material...).
Establecer los controles que eviten y/o detecten el origen de los problemas
(focos de suciedad, desorden, exceso de material, riesgo para las personas...).

En esta fase es clave preguntarse en relacin con cada tarea:


Lo hago siempre igual o depende de las circunstancias?
El objetivo es sistematizar todas las tareas que son repetitivas (la mayora).
"Si normalizas tus tareas, tu trabajo ser ms sencillo".

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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Para poner rpidamente en evidencia cualquiera de los problemas anteriormente
enunciados, debemos establecer sistemas o mecanismos que permitan su control
visual, como por ejemplo:
Flechas de direccin
Luces, alarmas para detectar fallos (averas, no conformidades, ...)
Paneles con siluetas de herramientas o esquemas de proceso.
Utillajes de colores segn el producto o mquina en que se utilice
Carteles o fotografas del antes y despus para sensibilizar.
Tapas transparentes en las mquinas para ver su interior.
Marcas de nivel mximo / mnimo de existencias
Tarjetas rojas para sealar lo innecesario
Rtulos de ubicacin

"Debemos ser capaces de controlar lo que


ocurre en nuestra rea de trabajo a simple
vista".

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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicacin de las tres primeras S.
El ESTANDARIZAR pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.


Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un
adecuado entrenamiento.
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento
autnomo.

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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Se recomienda:
Elaborar por departamento el Manual de las aplicaciones en 5 Ss el cual deber
contener lo siguiente:
Evidencia de las condiciones anteriores.
Distribucin general de reas, mobiliario y equipos.
Descripcin de cada rea y mobiliario.
Identificacin de cada documento y artculo.

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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
BENEFICIOS DE SEIKETSU ESTANDARIZAR

Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.

Asegura que nuestros productos y servicios sean de calidad consistente.

Se mantiene por escrito cmo mantener lo logrado.

Facilita el mantenimiento

Mejora la comunicacin

Disminuye el tiempo de bsqueda.

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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Ejemplo de aplicacin

Laboratorio de Qumica (FII)

Laboratorio de Mquinas e Instrumentos (FII)

OFICINA DE PLANIFICACIN
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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Ejemplo de aplicacin

Laboratorio de Mquinas e Instrumentos (FII)

Laboratorio de Qumica (FII)

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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Ejemplo de aplicacin

Laboratorio de Mquinas e Instrumentos (FII)

OFICINA DE PLANIFICACIN
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4ta S: SEIKETSU (ESTANDARIZACIN)
Ejemplo de aplicacin

Laboratorio Textil de Confecciones (FII)

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5ta S: SHITSUKE (DISCIPLINA)
El sistema de gestin debe fomentar la disciplina (en el sentido de auto exigencia) para
que se respeten las directrices establecidas.
Algunas de las claves para conseguirlo son:
Analizar las desviaciones respecto a los niveles establecidos para detectar las
causas ltimas.
Decidir con los implicados acciones a tomar para erradicarlas.
Compromiso firme de la Direccin en la definicin de objetivos y asignar los
recursos, seguimiento de los resultados, reconociendo a los participantes.
Capacitar a las personas mediante formacin sistemtica para que puedan
contribuir a la mejora de sus tareas.
En esta fase es clave preguntarse en relacin con cada tarea:
Lo estoy haciendo como est definido o hago lo que puedo?
El objetivo es eliminar las causas de que las tareas no se puedan hacer como
se han establecido.
"Con disciplina los esfuerzos son menos y los resultados mejores".
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5ta S: SHITSUKE (DISCIPLINA)

Significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y


estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Si se estimula que cada uno de nosotros como empleados aplique el Crculo de
Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que en la prctica la
autodisciplina no tendra ninguna dificultad.

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5ta S: SHITSUKE (DISCIPLINA)
La AUTODISCIPLINA implica:

El respeto por las normas y estndares establecidas para conservar el sitio de


trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organizacin.
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas.
Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.

Se puede ser disciplinado y sin


embargo no estar comprometido.

Compromiso es: ENTUSIASMO!

Laboratorio de Operaciones
Unitarias (FII)

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5ta S: SHITSUKE (DISCIPLINA)
BENEFICIOS DE SHITSUKE AUTO DISCIPLINA

La autodisciplina es una forma de cambiar los hbitos.


La persona comprometida demuestra persistencia en el logro de sus fines.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern
superiores debido a que se han respetados ntegramente los procedimientos y
normas.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada da.

Saln de clases Laboratorio de


Mquinas e Instrumentos (FII)

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5ta S: SHITSUKE (DISCIPLINA)
Ejemplo de aplicacin
Reunin de coordinacin para identificar oportunidades de mejora 5 Ss

Sala de reuniones Laboratorio de


Mquinas e Instrumentos (FII)

OFICINA DE PLANIFICACIN
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METODOLOGA DE IMPLANTACIN
Para implantar un proyecto "5S se utiliza una metodologa de trabajo en equipo, que
se aplica reiteradamente en cada una de las 5 fases:
Formar al personal en conceptos relativos a la fase correspondiente.
Visitar el rea afectada para detectar oportunidades de mejora.
Analizar las desviaciones y decidir las posibles soluciones y las acciones a tomar.
Implantar las acciones seleccionadas.
Establecer ndices representativos de cada fase para evaluar los resultados.
Hacer un seguimiento sistemtico para comprobar la correcta implantacin.
Finalmente, extender la experiencia a otras reas de la organizacin.
"Todas las reas de la empresa, sin excepcin, pueden obtener resultados si
aplican las "5S".

OFICINA DE PLANIFICACIN 51
CMO SE ADMINISTRA UN PROGRAMA DE 5 SS?
Aplicar las 5 Ss implica un proceso que consta de varias actividades:

Sistema de 5 Ss
Sensibilizacin
Documentacin
Auditoras
Acciones correctivas
Retroalimentacin
La difusin se realizar de forma permanente durante todo el desarrollo de
implementacin y mantenimiento de las 5 Ss; la cual ser a criterio de cada
instructor.
La difusin se puede dar a travs de:

Carteles,
Trpticos,
Folletos, etc.

OFICINA DE PLANIFICACIN
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DOCUMENTACIN 5S

Se utilizarn los siguientes formatos para el mantenimiento del Programa 5S:

1. Formato de Autoevaluacin 5S
2. Programa 5S: Formato SEIRI (Clasificar)
3. Programa 5S: Formato SEITON (Organizar)
4. Programa 5S: Formato SEISO (Plan de limpieza)
5. Programa 5S: Formato SEIKETSU (Estandarizar)
6. Plan de Accin 5S
7. Registro fotogrfico
8. Procedimiento para el mantenimiento del programa 5S

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PANEL 5S
QU SE DEBE INCLUIR EN EL PANEL 5S?

Afiche 5S Formato de Autoevaluacin 5S Plan de accin 5S


seguimiento 5S

Plan de limpieza Registro


fotogrfico

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SEGUIMIENTO 5 SS

El propsito del seguimiento es el reunir evidencia objetiva que permita arribar a


un conocimiento y una decisin veraz acerca del continuo estado del sistema de 5
Ss.

OFICINA DE PLANIFICACIN
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ACCIONES CORRECTIVAS

Identificacin de No-Conformidades.
Determinar causas verdaderas
Implementar solucin
Evaluar la efectividad
Re-auditar para verificar la finalizacin
Evidencia (registros)

OFICINA DE PLANIFICACIN
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RETROALIMENTACIN

Indicadores:
Nos permiten establecer la eficiencia y efectividad del sistema:
Desempeo de cada rea
Fallas internas
Fallas externas
Tendencias
Satisfaccin del cliente

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