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CORROSIN A ALTA

TEMPERATURA DE
RECUBRIMIENTOS METLICOS.

AUTOR.

JOS LUIS TRISTANCHO REYES.


PROFESOR ASOCIADO FACULTAD DE INGENIERA MECNICA.
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA.

COLOMBIA 2015.
PRIMERA EDICIN: 2015
DERECHOS RESERVADOS.

AUTOR.
JOS LUIS TRISTANCHO REYES.

La ley 23 de 1992 de la repblica de Colombia protege los


derechos de autor de la presente obra. Este libro no puede
ser reproducido, total ni parcialmente, sin la autorizacin
del autor.

ISBN:

CORROSIN A ALTA TEMPERATURA DE


RECUBRIMIENTOS METLICOS.

PRIMERA EDICIN.
PROLOGO.

Es la CORROSIN A ALTA TEMPERATURA (HOT CORROSION) o CORRISIN


EN CALIENTE POR SALES FUNDIDAS, considerada como uno de los
mayores problemas que se presentan en la industria generadora
de energa elctrica, en especial, es observada en componentes
que hacen parte de equipos generadores de vapor (calderas) que
por lo general operan a elevadas temperaturas (600C 1100C)
en donde se involucra el contacto directo de los materiales
metlicos con gases productos de la combustin que contienen
impurezas inorgnicas.

Este tipo de fenmeno corrosivo se presenta debido a la


formacin de cenizas durante el proceso de combustin de los
combustibles fsiles (carbn mineral, fuel oil, etc.), que
contienen altas concentraciones de compuestos de vanadio,
sodio, azufre y potasio en forma de sulfuros alcalinas (Na2SO4,
K2SO4 y V2O5), estos a su vez forman sistemas binarios (Na2SO4-
V2O5 y K2SO4 V2O5) que sufren una reaccin eutctica a
temperaturas cercanas a los 650C ocasionando su fusin y la
formacin de una capa estable de electrolito sobre la
superficie metlica. Estos sistemas binarios son altamente
corrosivos y estables bajo condiciones normales de operacin
de caldera.

El comportamiento electroqumico del proceso de corrosin a


alta temperatura depende del transporte inico o msico entre
las finas pelculas de sales y la capa de xido formada sobre
la superficie metlica. Para el caso que se presenta en la
zona de calentadores y sobrecalentadores en calderas el ataque
se genera a partir de la formacin de finas capas de sales
fundidas (electrolito) y es precisamente a travs de l por
donde fluye la corriente.

iii
DEDICATORIA.

A mi hija MARA CAMILA TRISTANCHO CELIS

iv
TABLA DE CONTENIDO.

CONTENIDO. Pg.

1. CORROSIN A ALTA TEMPERATURA.


1.1. DISOLUCIN DE XIDO METLICOS EN LOS DEPSITOS
DE SALES FUNDIDAS.
1.2. MECANISMOS DE FLUJO.
1.2.1. Flujo Bsico.
1.2.2. Flujo cido.
1.3. MECANISMOS DE CORROSIN A ALTA TEMPERATURA.
1.3.1. Deposicin de la pelcula de sal.
1.3.2. Corrosin en caliente tipo I (HTHC).
1.3.3. Corrosin en caliente tipo II (LTHC).
1.3.4. Sulfidacin Oxidacin.
1.4. ASPECTOS TERMODINMICOS DE LA CORROSIN A ALTA
TEMPERATURA.
1.5. ELECTROQUMICA DE LA CORROSIN A ALTA
TEMPERATURA.
1.6. TCNICAS ELECTROQUMICAS PARA LA EVALUACIN DE
LA CORROSIN A ALTA TEMPERATURA.
1.6.1. Potencial de Electrodo.
1.6.2. Curvas de Polarizacin.
1.6.3. Resistencia a la Polarizacin Lineal (Rp)
1.6.4. Espectroscopia de Impedancia Electroqumica
(EIE).
1.7. PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN POPR SALES
FUNDIDAS.
1.7.1. Inhibidores de Corrosin.
1.7.2. Proyeccin Trmica por combustin
convencional.
1.7.3. Proyeccin Trmica por oxgeno combustible de
alta velocidad (HVOF).

2. METODOLOGA.
2.1. REVISIN BIBLIOGRAFCA.
2.2. SELECCIN, ADQUISICIN Y CARACTERIZACIN DE
MATERIALES.
2.3. CONSTRUCCIN DE ELECTRODOS DE TRABAJO.
2.4. APLICACIN DE LOS RECUBRIMIENTOS METLICOS.
2.5. CARACTERIZACIN Y EVALUACIN DE LOS
RECUBRIMIENTOS.

v
2.6. ADECUACIN Y CALIBRACIN DE LA CELDA Y EL EQUIPO
ELECTROQUMICA.
2.7. SELECCIN DE CONDICIONES DE TRABAJO.
2.7.1. Temperatura.
2.7.2. Electrolitos.
2.8. PRUEBAS EXPERIMENTALES.
2.9. ANLISIS DE RESULTADOS.
2.10. DIFUSIN DE RESULTADOS.
2.11. PRESENTACIN INFORME FINAL.

vi
LISTA DE FIGURAS.
Pg.

Figura 1. Diagrama de estabilidad de fases para el


sistema Na2SO4 V2O5
Figura 2. Precipitacin de xidos metlicos MO
porosos, no protectores, en la pelcula de sal
fundida
Figura 3. Casos establecidos de corrosin en
caliente para un metal puro (I corresponde a la
interfaz xido sal y II corresponde a la interfaz
sal gas
Figura 4. Esquema representativo de un metal
sometido a ataque corrosivo a alta temperatura por
sales fundidas
Figura 5. Diagramas de Ellingham para algunos
xidos metlicos
Figura 6. Reduccin catdica del SO3 del oxgeno
molecular. a) para alta permeabilidad del SO3 u O2
en la pelcula de sal b) para altas concentraciones
y difusividad del M2+ y el M3+ o para la
conductividad electrnica en la pelcula de sal
Figura 7. Reacciones de reduccin estndar para el
Na2SO4 puro a 900C
Figura 8. Diagramas de Taffel
Figura 9. Diagrama de resistencia a la polarizacin
(Rp)
Figura 10. Diagrama de Nyquist y circuito
equivalente
Figura 11. a) Esquema del rociador b) antorcha de
aspersin del proceso de proyeccin trmica por
combustin convencional
Figura 12. a)Esquema del rociador b) antorcha de
aspersin del proceso de proyeccin trmica HVOF
Figura 13. Esquema Metodolgico
Figura 14. Esquema electrodos de trabajo
Figura 15. Antorcha del equipo Eutalloy y sistema
de gases de combustin
Figura 16. a) Arreglo de tres electrodos: trabajo,
contraelectrodo y referencia b) Horno para ensayos
de corrosin a alta temperatura
Figura 17. Equipo Potenciostato/Galvanostato para
ensayos electroqumicos

vii
viii
LISTA DE TABLAS.
Pg.

Tabla 1. ndice de difraccin por rayos X para


vanadatos
Tabla 2. Valores de la constante para ser usados en
la ecuacin de velocidad de corrosin

ix
1. CORROSIN A ALTA TEMPERATURA.

La corrosin a alta temperatura por sales fundidas, es un tipo


de corrosin que afecta principalmente a la industria
generadora de energa elctrica, especialmente a los
componentes (sobrecalentadores y recalentadores) de equipos
generadores de vapor (calderas) que operan a alta temperatura
(550 1100C) en donde se pone de manifiesto un contacto
fsico de los materiales metlicos con los gases producto de
la combustin que contienen impurezas inorgnicas (cenizas)1,2,3.

Las cenizas contienen una alta concentracin de compuestos de


vanadio, sodio, potasio y azufre, principalmente como
complejos de Na2SO4 V2O5 y K2SO4 V2O5 que sufren una reaccin
eutctica a temperaturas cercanas a los 650C, causando la
fusin del depsito salino y dando origen a una capa estable
de electrolito sobre la superficie metlica. La corrosin de
estos sistemas de combustin es el principal obstculo en la
eficiencia trmica de las plantas que queman combustible
fsil4,5.

La corrosin por sales fundidas presenta bsicamente dos


etapas:

Etapa de Iniciacin: que puede tener una duracin desde


unos pocos segundos hasta miles de horas y est depende de un
gran nmero de variables, en donde se incluyen la composicin
y la microestructura de la aleacin, la composicin de la
mezcla salina, la geometra de la capa adherida y la presencia
o ausencia de ambientes corrosivos.

Etapa de Propagacin: se da cuando se presenta la


penetracin de la sal a travs de la capa de xido formado
sobre la superficie metlica y el subsiguiente avance a lo
1
Almeraya, F., Martnez. A., Gaona. C., Malo. J., Romero. M., 1998., Corrosin por depsitos salinos de los
aceros SAE213 T22 y SAE213Tp-347H en presencia de una mezcla 80%V2O5 20%Na2SO4., Revista
Metalurgia., 34., N. 1., 11 17.
2
Elias. N., Shemesh. G., Latanision. R., 2002., Hot corrosion in gas turbines components., Engineering Failures
Analysis., 9., 31 43.
3
Cuevas. C., Uruchurtu. J., Izquierdo. G., 2004., Study of molten salts corrosion of HK-40m alloys applying
linear polarization and weight loss techniques., Corrosion Science., 46., 2664 2672.
4
Birks. N., Meier. G., 1983., Introduction to high temperature oxidation of metals., Edward Arnold (Eds.)., New
York (USA).
5
Rapp. R., Zhang. Y., 1994., Hot corrosion of metals by molten salts 1., Corrosion Science., 2., 159 177.

10
largo de la interface xido metal base, en esta etapa la sal
alcanza los sitios de baja actividad de oxgeno en una aleacin
agotada en Al, Si o Cr. Esta etapa se puede desarrollar de
varias maneras dependiendo de las condiciones de exposicin de
la aleacin.

La deposicin de la ceniza es inevitable y se lleva a cabo por


diferentes procesos, teniendo en cuenta, su naturaleza qumica
y el tamao de la partcula: por difusin, condensacin o
impacto6,7,8. La operacin de materiales bajo condiciones severas
de trabajo genera el aumento de la velocidad de corrosin en
depsitos de sales fundidas y depende de varios factores:

La composicin qumica del depsito, que est en funcin


del contenido de contaminantes en el combustible y de la
calidad de la combustin.
La naturaleza del material base.
La temperatura de los gases producto de la combustin.
La temperatura de las superficies metlicas que depende
del diseo especifico del equipo.

Los depsitos de sales fundidas pueden causar la corrosin por


medio de la difusin en solucin de los constituyentes del
material base, ataque selectivo, picaduras, por reaccin
electroqumica, por medio de transporte de masa debido a los
gradientes trmicos, por medio de la reaccin de los
constituyentes y la impurezas de los depsitos de sales
fundidas con los componentes de la aleacin.

El estudio del diagrama de estabilidad de fases para el sistema


Na2SO4 V2O5, figura 1, permiti identificar que solamente tres
compuestos se forman para este sistema, de la siguiente
manera9:

Na2SO4 + V2O5 = 2NaVO3 + SO3 (1)


Na2SO4 + 3V2O5 = Na2O.3V2O5 + SO3 (2)
Na2SO4 + 6V2O5 = Na2O.6V2O5 + SO3 (3)

6
Tristancho J., 2011., Ph.D Tesis., Centro de Investigacin en Materiales Avanzados CIMAV S.C., Chihuahua
(Chih.) Mxico.
7
Lee. D., Lee. C., 2005., High Temperature oxidation of NiCrAlY/(ZrO2 Y2O5 and ZrO2 CeO2 Y2O3)
composites coatings., Surface an Coatings Technology., 193., 239 242.
8
Bao. Z., Wang. Q., Li. W., Lui. X., Cong. J., Xieng. T., Sun. C., 2009., Preparation and hot corrosion behaviour
of an AL gradient NiCoCrAlYSiB coating on a Ni- based superalloys., Corrosion Science., 51., 860 867.
9
Twari. S., Prakash. S., 1998., Magnesium oxide as inhibitor of hot oil ash corrosin., Materials Science
Technology., 14., 467 472.

11
1153

LIQUIDO 1100

1000

949
T en K
919
883 900
891
876
821 800
Na2V12O5

Na2V2O4
Na2V3O5

773

NaVO3 700

20 40 60 80
V2O5 %molar Na2SO4

Figura 1. Diagrama de estabilidad de fases para el sistema


Na2SO4 V2O5

Mediante difraccin de rayos X fueron identificados los


productos de reaccin encontrndose mezclas de NaVO3 y Na2O.3V2O5
cuando la relacin de V2O5 y Na2O es mayor a uno y menor que 3
(ecuaciones 1 y 2) y mezclas de Na2O.3V2O5 y Na2O.6V2O5 cuando
esta relacin es mayor a 3 y menor que 6 (ecuaciones 3,4 y
5)10. En la tabla 1, se muestran los ndices de difraccin por
rayos X para los vanadatos de sodio.

2Na2SO4 + 4V2O5 = 2NaVO3 + Na2O.3V2O5 + 2SO3 (4)


2Na2SO4 + 9V2O5 = Na2O.3V2O5 + Na2O.6V2O5 + 2SO3 (5)

Puede apreciarse que la relacin Na/V se hace muy importante


en el momento de identificar la reaccin y los productos de
reaccin obtenidos.

10
Ibid., p.468.

12
Tabla 1. ndices de difraccin por rayos X para vanadatos de
sodio.
NaVO3 Na2O.3V2O5 Na2O.6V2O5
d I d I d I
6.86 M 7 MS 7.25 S
5 M
4.77 W 4.73 W
4.63 W
3.6 MS 3.52 M
3.24 S
3.14 MS 3.15 S
3.09 W 3.04 W 3.1 MS
2.95 W 2.19 MS
2.81 M
2.78 MS
2.6 W 2.65 MS
2.26 W 2.33 M
2.24 M
2.18 MS
d = espaciamiento interplanar (); I = intensidad; S= fuerte; MS = medio
fuerte; M = medio y W = dbil.

1.1. DISOLUCIN DE XIDOS METLICOS EN LOS DEPOSITOS DE SALES


FUNDIDAS.

Es importante conocer que se presenta un notorio aumento de la


accin corrosiva de los depsitos salinos cuando las
superficies metlicas de los sistemas ingenieriles alcanzan
sus temperaturas de fusin, esta situacin genera una accin
fundente sobre la capa de xido deteriorndola por disolucin
lo que favorece el transporte de especies oxidantes hacia la
superficie metlica y de iones metlicos hacia los depsitos
de sales fundidas; dando, de esta manera, inicio a la etapa de
propagacin11.

Asumiendo que la solubilidad de los xidos complejos exhiben


solutos con acides y basicidad individual y concentraciones
dependientes de la basicidad del depsito de sales fundidas y
de la presin parcial del oxgeno es propuesto un gradiente de
solubilidad negativo como criterio general para la continuidad
del ataque por corrosin a alta temperatura.

11
Rapp. R., Goto. K., 1981., Hot corrosion of metal by molten salts, molten salts 1., Electrohem. Soc.
Pennington., 159 177.

13
En la figura 2, se aprecia esquema del mecanismo de disolucin
de los xidos FLUXING, en donde observa un desprendimiento
de los iones metlicos, en la interfaz metal xido, y por
consiguiente la formacin de huecos sobre la superficie
metlica. Lo anterior trae como consecuencia que en la zona
cercana a la en la interfaz xido sal el desprendimiento y
la disolucin de la capa de xido protector sea acelerada y a
medida que se aleja hacia el centro de la pelcula de sal
fundida y en cercanas de la interfaz sal gas, este xido
disuelto reprecipite como un nuevo xido poroso y no protector.
En consecuencia el gradiente de solubilidad se muestra por la
lnea punteada color azul como un gradiente negativo12.

SAL FUNDIDA. FASE GASEOSA.


M2+ [O2 SO2]

O=
METAL BASE.

FINA PELCULA DE XIDO.

Solubilidad [M2+]

xidos porosos
precipitados

Figura 2. Precipitacin de xidos metlicos MO porosos, no


protectores, en la pelcula de sal fundida.

Existen tres ejemplos claros, que satisfacen la condicin del


gradiente de solubilidad negativo, estos son plasmados en la
figura 3. En el caso A, se favorece la disolucin bsica y la
precipitacin debido a que un soluto bsico dominante tiene
mayor estabilidad en la interfaz xido sal que en la interfaz
sal gas. En el caso B, siempre se realiza con gradiente de
solubilidad negativo, porque las condiciones locales y las
correspondientes solubilidades giran sobre un mnimo y en el
caso C, un soluto cido dominante tiene una mayor solubilidad
en la interfaz xido sal que en la interfaz sal gas.

12
Ibid., 165.

14
I Solubilidad II I
II
solubilidad del xido del xido.
Log. De la

I, II II, I

CASO C
CASO A

CASO B

Log. A [Na2O]

Figura 3. Casos establecidos de corrosin en caliente para un


metal puro (I corresponde a la interfaz xido sal y II
corresponde a la interfaz sal gas).

1.2. MECANISMO DE FLUJO.

El mecanismo de flujo en un depsito salino involucra el FLUJO


BSICO; en donde la capa de xido, formada sobre la superficie
metlica, reacciona con el sulfato de sodio (Na2SO4) y es
disuelta en la sal lquida como especie aninica y el FLUJO
CIDO cuando el xido metlico reacciona con el SO3 y es
disuelto como una especie catinica13,14,15,16.

Al presentarse un depsito lquido de sulfato de sodio que


contenga iones oxgeno o el xido de sodio (Na2O), su actividad
va a estar definida por los potenciales del dixido de azufre

13
Luthra. K., 1983., Mechanisms of low temperatures hot corrosion ., High Temperature Corrosion NACE-
6., Rapp (Eds.)., USA., 507.
14
Nava. J., Shi. D., Rapp. R., 1987., Electrochemical reactions of NaVO3 and Na2Cr2O7 solutes in Na2SO4., High-
Temperature Materials Chemistry., Electrochemical Society., Pennington., N.J.
15
Shores. D., 1983., New perspectives on hot corrosion mechanisms., K High Temperature Corrosion NACE-
6., Rapp (Eds.)., USA., 493.
16
Zhang. Y ., Rapp. R., 1994., Solubility of CeO in molten Na 2SO4 10mol% NaVO3 salts solution at 900C.,
Proc. Ninth International Symposium on Molten Salts., Electrochemical Society.

15
y del oxgeno. Dentro del bao lquido el ion sulfato se
descompone de la siguiente manera:

SO2 1 2
(6)
4 = 2 O2 + SO2 + O

Para el caso de un FLUJO CIDO, la concentracin del ion


oxgeno presentes en el depsito de sales fundidas es muy baja
comparada con la requerida para mantener un equilibrio en la
reaccin de disociacin del oxgeno metlico, tenindose
entonces que:

MO = M +2 + O2 (7)

Se tiene, entonces que, para bajas concentraciones del oxgeno


en el depsito de sales fundidas la presencia de flujo cido
se puede dar cuando el xido metlico se disuelve en el sulfato
y si la actividad del oxgeno, en estado inico, dentro del
bao lquido es alta comparada con la requerida para formar
aniones complejos. Esto se puede dar de acuerdo a:

MO + O2 = MO2
2 (8)

1.2.1. Flujo Bsico: se puede considerar, en general, que una


capa de xido protector es atacada y disuelta por el depsito
de sales fundidas en el sitio de reaccin y que este se
precipita en algn otro sitio en donde la solubilidad sea ms
baja, la cintica de oxidacin de un metal que sufre corrosin
a alta temperatura por sales fundidas puede explicar mejor
este fenmeno. La figura 4. Muestra esquemticamente la
secuencia de la reaccin.

Durante el calentamiento y sobre la superficie metlica se


forma una fina pelcula de Cr2O3 (xido de cromo) que es
recubierta por el Na2SO4 (sulfato de sodio) fundido, una
formacin continua de esta capa de xido conlleva a una
disminucin rpida de la presin parcial de oxgeno en el
depsito salino y un aumento en el potencial de azufre
promoviendo, lo anterior, el transporte inico a travs de la
capa de xido y la formacin de sulfuros en la interfaz
metal-xido, figura 4A.

Un probable mecanismo puede ser el transporte de molculas de


SO2 a travs de los defectos que se encuentran en la capa de
xido (microgrietas, microporos,etc.). El SO2 proveniente de

16
la disociacin del ion sulfato, de acuerdo a lo mostrado en la
ecuacin 6, que a medida que es consumido junto con el O 2
generan un incremento en la actividad del ion xido en el
depsito salino a fin de mantener el equilibrio (depsito
salino bsico). El incremento en la basicidad ser mayor en
las zonas en donde se forman sulfuros, es decir, en donde el
SO2 sea consumido ms rpidamente, en estas regiones la capa
de xido protector (Cr2O3) reaccionar para formar iones
cromato, solubles en el depsito de sal fundida, los cuales
difunden hacia la interfaz sal-gas en donde la concentracin
del ion xido es baja, reprecipitando como Cr2O3. Ver figura 4B

Una disolucin de la capa de xido conlleva a que la sal, en


estado lquido, penetre a travs de ella y se esparza a lo
largo de la interfaz xido-metal desprendindola y
deteriorndola. Este rompimiento de la capa de xido tambin
permite el ingreso del oxgeno, que acta como oxidante de los
sulfuros, liberando de esta manera al azufre que posteriormente
atacar al metal. Este fenmeno puede ser observado en la
figura 4C.

Al reprecipitar la capa de xido se presenta en forma de Cr2O3


poroso, que permite la difusin del azufre y posteriormente
del oxgeno a lo largo de la interfaz metal-xido poroso,
figura 4D. De esta forma las condiciones establecidas para el
flujo bsico del Cr2O3 estarn dadas por:

Cr2 O3 + O2 = 2CrO2
2 (9)

Se evidencia la formacin de iones cromato en el depsito de


sal fundida, estos migran a travs de la pelcula de sal hacia
los sitios con potencial de oxgeno ms elevado, cercanos a la
interfaz sal-gas, en donde reprecipitan como Cr2O3 poroso
liberando oxgeno de la siguiente manera17:

2CrO2 2
2 = Cr2 O3 + O2 (10)

1.2.2. Flujo cido: el flujo cido puede ser dividido en flujo


cido inducido por la aleacin y flujo cido inducido por el
ambiente gaseoso.

17
Lai.G., 1996., High temperatura corrosion of engineering alloys., ASM International., USA., 117-142.

17
A
GAS
SO2
SO4-2 = SO2 + O2 SAL
+O-2 XIDO

METAL
L

B
GAS

CrO2-2
SAL
Cr2O3 + O-2 = 2CrO2-2 Cr2O3
XIDO

METAL

C
GAS
CrO2-2
Cr2O3 + O-2 = 2CrO2-2 Cr2O3 SAL

XIDO

METAL

D
GAS

CrO2-2
Cr2O3 + O-2 = 2CrO2-2 SAL
Cr2O3
XIDO
POROSO

METAL

Figura 4. Esquema representativo de un metal sometido a


ataque corrosivo a alta temperatura por sales fundidas.

18
Flujo cido inducido por la aleacin: en donde las
condiciones de acides en el depsito de sales fundidas son
determinadas por la disolucin de especies que provienen de la
aleacin, generalmente se da como consecuencia de la disolucin
de los xidos metlicos en el Na2SO4 fundido disminuyendo la
concentracin del ion xido en el depsito de sales fundidas
y hacindolo mucho ms cido. Despus de un corto periodo de
tiempo se reprecipitan sobre la superficie metlica un capa de
xido muy porosa y de gran espesor que se desprende cuando el
sistema se enfra a temperatura ambiente.

Flujo cido inducido por el ambiente gaseoso: para este


caso, las condiciones de acides son establecidas por la
interaccin del sistema con la fase gaseosa y ocurre cuando
en la atmsfera se presentan presiones parciales de SO3
relativamente altas; bajo esta condicin se obtiene un fundido
de baja actividad del Na2O o de los iones xido. Esta forma de
corrosin por sales fundidas a alta temperatura se da en un
intervalo de temperatura comprendido entre 600 y 800C,
presentndose en forma picaduras sobre la superficie metlica.

1.3. MECANISMOS DE CORROSIN A ALTA TEMPERATURA.

A temperaturas por encima de 450C (altas temperaturas), se


suele presentar una oxidacin directa de la superficie metlica
sin la presencia de un electrolito (CORROSIN SECA), pero al
involucrarse una fina pelcula de sales fundidas se modifica
el mecanismo de reaccin llevndolo a su naturaleza
electroqumica. El rango de temperatura en el que se presenta
el ataque por depsitos de sales fundidas se estima entre 650
y 950C aproximadamente; para el caso del sulfato de sodio
(Na2SO4) se considera que la temperatura ms baja de este
intervalo corresponde a su punto de fusin y la ms alta a su
punto de roco18,19.20.

1.3.1. Deposicin de la Pelcula de sal: la condensacin de


los depsitos de sales fundidas sobre la superficie metlica
puede darse por uno de estos dos procesos:

18
Stringers. J., 1980., High temperature corrosion problems in the power industry and their solutions.,
Electric Power Institute (Eds.)., USA.
19
Carrascos. J., Adeva. P., Aballe.N., 1989.,Oxidacin y corrosin a alta temperatura de aleaciones base
nquel., Centro de investigaciones Metalrgicas de Madrid., 20., 35 39.
20
Rapp. R., 1986., Chemistry and electrochemistry of the hot corrosion of metals., NACE - Corrosion., 42.,
568 - 577

19
Deposicin Qumica: se da cuando la presin de vapor del
Na2SO4 dentro de la fase gaseosa, a la temperatura del sustrato
metlico, excede su presin parcial de equilibrio.

Deposicin Fsica: se presenta cuando depsitos salinos


en estado slido o lquido se desprenden de componentes que se
encuentran en niveles superiores y se adhieren por impacto
sobre el sustrato metlico.

1.3.2. Corrosin en caliente Tipo I (HTHC): este mecanismo fue


observado en un intervalo de temperatura comprendido entre 750
y 950C, cuando una fina pelcula de sal fundida se forma a
partir de los contaminantes de vanadio, azufre, potasio y sodio
provenientes del combustible fsil. Para este caso el depsito
se encuentra completamente lquido y presenta mayores
velocidades de corrosin aproximadamente a 900C. se
caracteriza por la formacin de sulfuros y agotamiento de los
componentes activos presentes en el sustrato metlico21.

1.3.3. Corrosin en caliente Tipo II (LTHC): se evidencio en


un rango de temperatura de 650 a 750C, aproximadamente, en
donde la fase lquida de la sal es formada nicamente por la
disolucin de varios productos de corrosin. Se presenta un
ataque uniforme en forma de huecos con pequeas formaciones de
sulfuros cerca de la interfaz metal xido y un agotamiento
del Cr en el sustrato metlico. Se determin mxima velocidad
de corrosin cerca a los 700C22.

1.3.4. Sulfidacin Oxidacin: se describe en este mecanismo


como el azufre reacciona con el sustrato metlico para formar
sulfuros superficiales e internos. A medida que el frente de
oxidacin avanza en el metal, los sulfuros se oxidan formando
una pelcula no protectora. La oxidacin del sulfuro libera el
azufre que puede migrar hacia el interior del metal sosteniendo
la reaccin23.

21
Rapp. R., 1987., Chemistry and electrochemistry of hot corrosion of metals., Materials Science and
Engineering., 87., 319 - 327
22
Ibid, 323
23
Broinstein. N., DeCrecente. M., Roth. H., 1973., The relationship between relative oxide ion content of
Na2SO4 the presence of liquid metal oxides and sulfidation attack., Metallurgical and Materials transactions.,
4., 1799 1810.

20
1.4. ASPECTOS TERMODINMICOS DE LA CORROSIN A ALTA
TEMPERATURA.

Una reaccin de corrosin se desarrolla a travs de una


reaccin qumica y para que esta se d debe estar
termodinmicamente favorecida, esta caracterstica se
determina mediante el clculo de la energa libre de Gibbs
(G); que relaciona la entalpia (H) con la entropa (S) y la
temperatura absoluta (T) de la reaccin, mediante la ecuacin
de Gibbs-Helmhots24

G = H TS (11)

Para que una reaccin sea termodinmicamente favorable l valor


de la energa libre de Gibbs (G) debe ser menor a cero
(reaccin espontnea), si el valor de G es igual a cero la
reaccin esta en equilibrio termodinmico y si este valor del
G es mayor a cero la reaccin es considerada como no
espontnea.

Por otra parte, la energa libre de Gibbs (G) de una reaccin


qumica est relacionada con la constante de masa (K) de la
siguiente manera:

G = G0 + RTlnK (12)

La constante de masa (K) no es ms que la relacin de las


actividades de cada mol de los productos de reaccin y cada
mol de los reactantes. A manera de ejemplo se tiene que si:

xA + yB = zC + wD (13)

El valor de la constante de masa estar dado por:


= (14)

En un diagrama de Ellingham, que se obtiene al graficar (G)


contra la temperatura y que muestra la dependencia de la
estabilidad de los compuestos con la temperatura (figura 5),
se observan rectas con pendientes positivas debido a que el

24
Jansson. S., Gulbransen. E., 1969., Evaluation of gas-metal reactions by means of thermochemical
diagrams., Proc. of the fourth International Congress on Metallic Corrosion NACE., 331 335.

21
cambio de entropa en la formacin de los xidos es siempre
negativo. Al tener en cuenta que en el intervalo de temperatura
comprendido entre la temperatura ambiente y la temperatura de
fusin del metal el valor de la energa libre de Gibbs (G) es
negativo se puede concluir que las reacciones de corrosin que
se dan a alta temperatura presentan siempre una tendencia
termodinmica natural a ocurrir25,26.

Ag2O

+250 CuO

0
CO CO2

ZnO

FeO
C CO2
G (kJ)

-500

SiO2
C CO
Al2O3
TiO2 MgO
CaO
-1000

500 1000 1500 2000 2500


TEMPERATURA C

Figura 5. Diagramas Ellingham para algunos xidos metlicos.

25
Otero. E., 1991.,Corrosin y proteccin metlica., Consejo Superior de Investigaciones Cientficas.,
Madrid., 27 42.
26
Ellingham. H., 1944., Soc. Chem. Ind., London., 63., 125

22
1.5. ELECTROQUMICA DE LA CORROSIN A ALTA TEMPERATURA.

Fue en 1771 que Luis Galvani propone las primeras hiptesis


sobre la naturaleza electroqumica de los procesos corrosivos
al sugerir que la combinacin de dos conductores elctricos
(electrodos) sumergidos en un electrolito, lo que se conoce
hoy da como PILA GALVANICA, convierte la energa qumica en
energa elctrica cuando el circuito es cerrado generando un
flujo de corriente desde el nodo hacia el ctodo. Ya en 1932
Evans y Hoar demuestran la correlacin cuantitativa existente
entre las pilas de corrosin y su magnitud dentro del marco de
las leyes de Faraday27

La naturaleza electroqumica de los procesos corrosivos a alta


temperatura involucra una zona andica, una zona catdica sobre
la superficie metlica y un electrolito (depsito de sales en
estado fundido). En investigaciones desarrolladas, se muestra
como una caracterstica importante del proceso corrosivo por
sales fundidas la disolucin de la capa de xido protector
formada sobre la superficie metlica y su posterior
represipitacin como una capa porosa no protectora28,29,30,31.

Se presenta en la figura 6 un modelo esquemtico, basado en la


suposicin de que la reaccin de reduccin electroqumica para
pelculas de Na2SO4 puro se dara en la interfaz xido
metlico/sal en donde los electrones estn disponibles debido
a la reaccin de oxidacin del metal32.

En un sistema en estado estacionario (capa de xido sana y sin


fisuras) el factor que limita la velocidad de deterioro es la
permeacin y reduccin del oxidante a travs de la pelcula de
sal fundida. S esta contiene una cantidad suficiente de iones
metlicos, resultantes de la disolucin de la capa de xido,

27
Morris. L., 1968.,Corrosion resistance of stainless steels at elevated temperature., Metals Engineering
Quarterly., 198 215.
28
Viswanathan. R., 1980., High temperature corrosion of some gas turbine alloys., Corrosion., 24, 11., 359
368.
29
Meier. D., Pettit. F., 1985., Sulfidation and hot corrosion of alloys at elevated temperatures., En High
Temperature Corrosion in Energy Systems., M.F. Rothman (Eds). The Metallurgical Society of AIME., 161
175.
30
Luthra. K., Shores. D., 1980., Mechanism of Na2SO4 induced corrosion at 600 900C., Journal of
Electrochemical Society., 12, 10., 2202 2210.
31
Goebel. J., Pettit. F., 1970., Na2SO4 induced accelerated oxidation (hot corrosion) of nickel., Metallurgical
Transactions., 1., 1943 1954.
32
Rapp. R., Gotto. S., 1981.,Hot Corrosion of metals by molten salts 1., Electrochemical Society., 2., 159
177.

23
sera la interfaz sal/gas el sitio ideal para que se presente
la reaccin de reduccin (figura 6b).

(a) (b)
Figura 6. Reduccin catdica del SO3 del oxgeno molecular.
a) Para alta permeabilidad del SO3 u O2 en la pelcula de sal.
b) Para altas concentraciones y difusividad del M2+ y M3+ o
para la conductividad electrnica en la pelcula de sal.

Se presentan, entonces, dos mecanismos alternativos para que


el transporte de cargas a travs de la pelcula de sal se d:
el primero, cuando las concentraciones de M+2 se presentan ms
rpidamente que la difusin del oxidante y el segundo, cuando
se da el intercambio electrnico entre los iones M+2 y M+3 a M+3
y M+2 respectivamente, lo que equivale a una conduccin
electrnica a travs del depsito de sal fundida.

En la figura 7, se grafica el potencial de electrodo estndar


en funcin de la basicidad del Na2SO4 puro fundido a 900C, se
observan algunas de las reacciones de reduccin que pueden
presentarse, reacciones que sern de este tipo:

Especies Especies
+ ne Reducidas. (15)
Oxidadas.

Por tanto el potencial de media celda ser expresado en funcin


de las actividades de las especies involucradas (oxidadas y
reducidas) de la siguiente manera:

24

= 0 ( ) (16)

Donde E es el potencial de electrodo estndar. En el caso que


se presente una aplicacin de corriente neta al sistema la
ecuacin anterior describe el potencial de electrodo solamente
para la etapa de intercambio de electrones, en este caso, la
relacin de las actividades hace referencia a los valores
locales en la interfaz electrodo/sal y por este motivo es
considerada una polarizacin por concentracin.

Figura 7. Reacciones de reduccin estndar para el Na2SO4 puro


a 900C.

25
1.6. TCNICAS ELECTROQUMICAS PARA LA EVALUACIN DE LA
CORROSIN A ALTA TEMPERATURA.

La corrosin en caliente por sales fundidas se da como


resultado de una accin electroqumica donde participan los
gases producto de la combustin y la escoria que se ha
depositado sobre las superficies metlicas que forma a elevadas
temperaturas una capa de electrolito fundido que genera
severos fenmenos de corrosin.

El carcter electroqumico de los procesos de corrosin por


sales fundidas permite su evaluacin mediante la aplicacin de
tcnicas electroqumicas y estas estn divididas en tcnicas
de corriente alterna y tcnicas de corriente directa que
suministran la informacin necesaria para entender con total
claridad este tipo de fenomenologa33,34,35.

Entre estas tcnicas se incluyen; la extrapolacin de Taffel,


curvas de resistencia a la polarizacin (Rp), espectroscopia
de impedancia electroqumica (EIE) y ruido electroqumico (EN)
que presentan como principal caracterstica poder ser
empleadas en el monitoreo en lnea de procesos corrosivos y
proveer informacin sobre:

Velocidad de corrosin: (cintica de la corrosin) se


obtiene al determinar el valor de la densidad de corriente de
corrosin (Icorr) ya sea por resistencia a la polkarizacin
lineal (Rp) o po espectroscopia de impedancia electroqumica.

Mecanismos de corrosin: se define a partir de las


diagramas de Nyquist obtenidos al aplicar la tcnica de
espectroscopia de impedancia electroqumica (EIE), indicando
si el mecanismo es controlado por difusin, adsorcin o
transferencia de carga.

Tipo de corrosin: se determina a partir de los registros


obtenidos de la aplicacin de la tcnica de ruido
electroqumico (EN), si en el registro se observan fenmenos
transitorios andicos y catdicos se presenta corrosion
33
Murray. J., 1997.,Electrohemical test methods for evaluation organic coatings on metals: an update. Part
I. Introduction and generalities regarding electrochemical testing of organic coating., Progress in Organic
Coatings., 30., 225-233.
34
Murray. J., 1997.,Electrohemical test methods for evaluation organic coatings on metals: an update. Part
II. Single test parameter measurements., Progress in Organic Coatings., 31., 255-264.
35
Murray. J., 1997.,Electrohemical test methods for evaluation organic coatings on metals: an update. Part
III. Multiple test parameter measurements., Progress in Organic Coatings., 31., 375-391.

26
localizada pero si se presentan fluctuaciones errticas se
considera corrosin uniforme.

la termodinmica de las reacciones de equilibrio permite


determinar s el proceso corrosivo tendr lugar pero nunca
dar informacin precisa sobre la velocidad con que se llevar
a cabo la reaccin; se debe, entonces, observar factores
CINTICOS que ayuden a predecir la velocidad a la cual el metal
se va a corroer indicando la cantidad de matal por unidad de
tiempo que se disolver en un medio dado, esto contempla un
sistema fuera de su condicin de equilibrio36.

1.6.1. Potencial de Electrodo: para la medicin del potencial


de electrodo o potencial de corrosin (Ecorr), se realiza la
medicin de este con respecto a un electrodo de referencia
dentro de un fluido de prueba (electrolito). El potencial que
presenta el electrodo de referencia debe ser lo ms estable
posible y no presentar variaciones considerables en sus
propiedades con el cambio de temperatura y el paso del tiempo,
adems, no podr polarizarse con el paso de pequeas
corrientes. Esta prueba permite determinar, adems del
potencial de corrosin, el tiempo necesario para que se de la
estabilizacin del sistema.

1.6.2. Curvas de polarizacin: extrapolacin de Taffel; el


potencial de un material metlico, que lo hace actuar como un
electrodo dentro de una celda electroqumica, adems de poderse
modificar en funcin del tiempo, cambia de la misma forma en
funcin de la densidad de corriente que le sea aplicada
(procedimiento potenciosttico), para el procedimiento
galvanosttico se mantiene constante la densidad de corriente
aplicada37.

Para la obtencin de las curvas polarizacin se aplica un


barrido de potencial de 20 mV respecto al potencial de
corrosin y se observan los datos derivados de las
polarizaciones tanto andicas como catdicas. El barrido del
potencial se grafica en funcin del logaritmo de la densidad
de corriente (E vs. Log i), figura 8.

36
Sykes. J., 1990.,Years of progress in electrochemical methods., Br. Corrs. Jr. (Eds.)., Vol. 25., N 3., 175
183.
37
Bilurbina. L., Liesa. F., Iribarren. J., 2033., Introduction to high temperatura oxidation., Edward Arnold
(Eds.)., USA.

27
Figura 8. Diagrama de Taffel

La validez y las limitaciones de la tcnica, al ser usada para


determinar velocidades de corrosin en procesos controlados
por activacin, fueron discutidas por McCafferty 38. Las
velocidades de corrosin determinadas fueron comparadas con
las obtenidas por mtodos no electroqumicos concluyendo que
la tcnica es vlida siempre y cuando se cumpla que: al menos
una de las zonas de la curva de polarizacin este bajo el
control de activacin; las regiones de Taffel andica y
catdica deben estar bien definidas y que los cambios en el
potencial de electrodo no debe inducir reacciones
electroqumicas adicionales ni en direccin andica ni en
direccin catdica.

1.6.3. Resistencia a la polarizacin lineal (Rp): es una de


las tcnicas de monitoreo continuo ms comnmente usadas en la
determinacin de la velocidad de corrosin y puede ser definida
como la resistencia que ofrece un material a la corrosin
durante la aplicacin de un potencial externo. Presenta la
ventaja de requerir solo la aplicacin de pequeas
polarizaciones que no alteran la superficie del electrodo de
trabajo (material sometido a ensayo). La resistencia a la
polarizacin (Rp) se determina calculando la pendiente de la
regin lineal de la curva de polarizacin, figura 9.

38
McCafferty. E., 2005., Validation of corrosion rates measured by the Taffel extrapolation method.,
Corrosion Science., 47., 3202 3215.

28
Figura 9. Diagrama de Resistencia a la Polarizacin (Rp).

La tcnica consiste en la aplicacin, mediante un potenciostto


Galvanostto, de un potencial de 20mV alrededor del
potencial de equilibrio (reposo) con una velocidad de barrido
de 0.1mV/seg., para as obtener una respuesta lineal en
corriente39. Con el valor de la resistencia a la polarizacin
(Rp) y las pendientes de Taffel obtenidas de las curvas de
polarizacin, la densidad de corriente de corrosin puede ser
determinada mediante el uso de la ecuacin de Stern-Geary40,41
de la siguiente manera:


= (17)

En donde:

( )
= 2.303( (18)
+ )

Teniendo en cuenta que:

ICORR = Densidad de corriente de corrosin (A/cm2).

39
1999. Calculation of corrosion rates and related information from electrochemical measurements., ASTM
G-102., EE.UU
40
Stern. M., Geary. L., 1957., Electrochemical polarization: atheoretical analysis of the shape of polarization
curves., Journal of the Electrochemical Society., 104., 56 63.
41
1997. Standard test method for conducting potentiodynamic polarization resistance measurements., ASTM
>G-59., EE.UU.

29
Rp = Resistencia a la polarizacin lineal (.cm2).
ba = Pendiente andca de Taffel (V/dcada).
bc = Pendiente catdica de Taffel (V/dcada).

El valor de la velocidad de corrosin puede determinarse de la


siguiente manera:

.
= (19)

En donde:

Vcorr = Velocidad de corrosin.


P.E = Peso especfico del material (g)
= densidad del material (g/cm3).
k = Constante de proporcionalidad.

Tabla 2. Valores de la constante k para ser usados en la


ecuacin de velocidad de corrosin.
Unidades de Unidades de
Unidades de
Velocidad de Corriente de Valor de la Unidades de la
Densidad
Corrosin. Corrosin constante k constante k
().
(VCORR) (ICORR)
Milmetros
por ao. A/cm2 g/cm3 3.27 x 10-3 mm.g/A.cm.yr
(mm/year)
Milmetros
por ao. A/m2 Kg/cm3 327.2 mm.Kg/A.m.yr
(mm/year)
Milpulgadas
por ao A/cm2 g/cm3 0.1288 Mpy.g/A.cm
(mpy).

El comportamiento electroqumico de recubrimientos WC-Co-Cr,


WC-Ni-Cr, Cr-Mo-Si-Ni y Ni-Cr-C-B depositados mediante
proyeccin trmica HVOF fue evaluado mediante resistencia a la
polarizacin lineal,42 de acuerdo a los resultados obtenidos se
pudo concluir que los recubrimientos con altos contenidos de
cromo (Cr) y de nquel (Ni) ofrecen mayor resistencia a la
corrosin comparados con los valores obtenidos para aleacin
sin la presencia de recubrimientos.

42
Chidambaram. D., Clayton. C., Dorfaman. M., 2004.,Evaluation of the electrochemical behavior of HVOF
sprayed alloy coatings., Surface & Coatings Technology., 176., 307 317.

30
La cintica de la corrosin en la aleacin INCOLY-800H al ser
expuesta a ataque corrosivo por sales fundidas 80%Na2SO4
20%V2O5 a altas temperaturas (700 y 900C) fue estudiada por
resistencia a la polarizacin lineal (Rp) y por prdida de
masa. La degradacin de la aleacin fue discutida en trminos
de la disolucin de la capa externa de Cr2O3con la posterior
oxidacin y sulfidacin de la aleacin. Las velocidades de
corrosin obtenidas por ambas tcnicas mostraron un valor ms
alto a 900C que a 700C43.

La densidad de corriente de corrosin que presentaron los


recubrimientos NiCr, NiCrAl, NiCrAlY y NiCrAlCo depositados
por proyeccin trmica de polvos por llama oxiacetilnica y
expuestos a solucin de Hank (componentes g/l. NaCl=8.0,
KCl=0.4, MgSO4.7H2O=0.2, CaCl2H2O=0.185, N2HPO4=0.06,
glucosa=1.0, NaHCO3=0.35)fue determinada mediante Rp, se
evidencio que los recubrimientos con superficies pulidas
presentaron menores valores de densidad de corriente de
corrosin comparados con los mismos recubrimientos sin pulido
esto se debe a que el rea de reaccin real en estos ltimos
como consecuencia de su rugosidad superficial sea mayor44.

1.6.4. Espectroscopia de Impedancia Electroqumica (EIE):


mtodo electroqumico de monitoreo continuo usado en estudios
de corrosin, basado en el uso de una seal de corriente
alterna (CA) aplicada a un electrodo (metal que sufre
corrosin) determinando su respuesta correspondiente. Esta
tcnica proporciona informacin completa sobre los fenmenos
corrosivos que suceden en la interfaz electrodo depsito de
sal fundida45.

El procedimiento experimental consiste en la aplicacin de una


pequea seal sinusoidal de potencial (E), con amplitudes de
20 mV. respecto al potencial de corrosin, a un electrodo y
medir su respuesta en corriente (I) a diferentes frecuencias
(0.01 Hz. 10000 Hz.). Cuando la corriente alterna (CA)
atraviesa la interfaz electrodo sal fundida esta se divide
en dos: una motivada por el comportamiento capacitivo de la
interfaz y la otra como una corriente de transferencia que
43
Cuevas . C., Porcayo. J., Izquierdo. G., Gonzlez. G., 2003.,Corrosin del INCOLY-800H por sales fundidas a
alta temperatura., Revista Mexicana de Ingeniera Qumica., 2., 135 142.
44
Arrieta. C., Porcayo. J., Salinas. V., Chacn. J., Gonzalez. J., 2009., Resistencia a la corrosin por picadura de
recubriminetos base NiCr en ambientes ricos en cloruros., Suplemento de la Revista Latinoamericana de
Metalurgia y Materiales., S1(1)., 93 103.
45
Cottis. R., Turgoose. J., 1999.,Electrochemical impedance and noise series corrosion testing mode easy.,
Syrett B. (Eds.)., NACE International., EE.UU.

31
hace referencia al intercambio de cargas de las reacciones
electroqumicas. Los datos de potencial tiempo y corriente
tiempo son procesados para obtener una serie de valores de
impedancia correspondientes para cada frecuencia (espectro de
impedancias).

Los espectros de impedancia son analizados mediante circuitos


elctricos compuestos por resistencias (R), capacitancias (C),
inductancias (L) dispuestas de tal manera que reproduzcan los
espectros obtenidos, estos circuitos elctricos se denominan
circuitos elctricos equivalentes.

Los valores obtenidos a partir de la aplicacin de la tcnica


de espectroscopia de impedancia electroqumica son
representados en un diagrama de Nyquist en donde la componente
real de la impedancia (Z) se ubica sobre la abscisa y el
negativo de la componente imaginaria de la impedancia (-Z)
se ubica sobre la ordenada.

En la figura 10, se muestra un ejemplo de un diagrama de


Nyquist, para un electrodo simple sometido a corrosin con su
respectivo circuito equivalente, de donde se hace posible
determinar el valor de la resistencia de la solucin (Rs) como
el valor limite a alta frecuencia de la componente real de la
impedancia (Z) equivalente a la distancia entre el origen de
la grfica y el primer intercepto con el eje de las abscisas.
La suma de la resistencia a la transferencia de carga (Rtc) y
la resistencia de la solucin (Rs) se identifica como el lmite
de Za bajas frecuencias o segundo intercepto con el eje de
las abscisas. La capacitancia del sistema, asociada a la doble
capa elctrica (Cdl) se puede determinar a partir de la
frecuencia justo encima del semicrculo del diagrama. El valor
de resistencia a la transferencia de carga Rtc se asume como
el valor de la resistencia a la polarizacin Rp que puede ser
reemplazado para determinar el valor de la densidad de la
corriente de corrosin (Icorr), en la ecuacin 17, y as poder
calcular velocidad de corrosin (Vcorr).

Cuatro modelos de impedancia electroqumica se han propuesto


para representar la respuesta de metales en sistemas de
corrosin por sales fundidas,46 determinando que en los sistemas
con metales no activos el factor limitante de la velocidad de
corrosin es la transferencia de carga electroqumica,

46
Zeng. C., Wang. W., Wu. W., 2001.,Electrochemical impedance models for molten salts corrosion.,
Corrosion Science., 43., 787 801.

32
mientras que para los sistemas que involucran metales activos
los factores que toman importancia son la transferencia inica
a travs de la capa de xido y la difusin de oxidantes en el
depsito de sales fundidas.

Figura 10. Diagrama de Nyquist y Circuito equivalente


correspondiente.

1.6.5. Ruido Electroqumico: tcnica electroqumica usada como


medio para detectar diferentes tipos de corrosin desde finales
de los aos 70. El ruido, en trminos cientficos, es todo
aquello que no puede ser explicado en relacin a la
variabilidad de las mediciones obtenidas a partir de un
experimento47.

En el estudio del ruido electroqumico no se trata con seales


audibles sino con oscilaciones en los valores del potencial y
de la corriente electroqumica, se conoce como ruido en
potencial a oscilaciones estocsticas en el potencial
electroqumico de un electrodo respecto a otro que es tomado
como referencia y ruido electroqumico en corriente como la
oscilacin estocstica de la corriente. Cada tipo de corrosin
presentar una HUELLA O FIRMA en la seal de ruido que podr

47
Uruchurtu. J., Malo. J., 1997., Electrochemical noise as a powerful electrochemical techniques for corrosion
studies., Corrosion Research., 2., 49 60.

33
ser utilizada para predecir el tipo y la severidad del ataque
corrosivo que se est presentando48.

Se presenta una correlacin entre la morfologa de los


fenmenos corrosivos y los datos reportados por la tcnica de
la siguiente forma49:

Corrosin Dbil: o pasivacin, se caracteriza por la


presencia de bajas frecuencias y altas amplitudes. Procesos
controlados por difusin que traen consigo un aumento en al
valor de la desviacin estndar a valores altos (1x10-31x10-4)

Corrosin Generalizada: se presentan altas frecuencias y


bajas amplitudes. Procesos controlados por transferencia de
carga caracterizados por desviaciones estndar pequeas.(1 x
10-5 - menores)

Corrosin Localizada: o picadura, se observan altas


frecuencias y altas amplitudes, se presentan procesos
transitorios de rompimiento repasivacin caracterizados por
un aumento en los valore presentados por la desviacin estndar
(1x10-31x10-2).

1.7. PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN POR SALES FUNDIDAS

1.7.1. Inhibidores de la corrosin: los inhibidores o aditivos


para combustibles han sido utilizados con xito en el control
y la prevencin de la corrosin por sales fundidas. Un sin
nmero de sustancias como MgO, MgSO4, CaO, MnO, Cr2O3, TiO2,
Al2O3 y ZrO2 son ofrecidas para tal fin. Son los aditivos base
magnesio los ms efectivos al reaccionar con el vanadio
evitando la formacin de compuestos de vanadio y sodio50,51,52.

Teniendo en cuenta su efectividad y bajo costo el xido de


magnesio (MgO) es el aditivo ms empleado, este reacciona con
el V2O5 formando compuestos con altos puntos de fusin como el

48
Cottis. R., 2001.,Interpretation of electrochemical noise data., Corrosion., 67., 265 - 279
49
Dawson. J., Cox. W., Eden. D., Hadky. K., John. D., 1986.,Corrosion monitoring in process plant using
advanced electrochemical techniques., First International Conference on On-Line Surveillance and
Monitoring., Venezia., Italia.
50
Jones. R., Nicholls, J., Hancok. P., 1983.,Effects of SO/SO2 on the efficiency with which MgO inhibits
vanadium corrosion in residual fired gas turbines., Corrosion Science., 23., 139 149.
51
Lowell. C., Deadmore. D., 1978.,Effect of chromium containing fuel additive on hot corrosion., Corrosion
Science., 18., 747 -763.
52
Fichera. M., Leonards. R., Farina. C., 1987.,Fuek ash corrosion and its prevention with MgO adition.,
Electrochemical Acta., 32., 955 960.

34
3MgO.V2O5 (1215C), al aumentar los puntos de fusin de los
constituyentes de las cenizas, producto de la combustin, se
incrementa su viscosidad y se reduce la posibilidad de la
difusin de oxgeno, hasta en un orden de magnitud, evitando
la destruccin de la pelcula de xido protector53.

1.7.2. Proyeccin Trmica por combustin convencional: proceso


en el cual el material de aporte se va fundiendo en forma
continua en una llama de gas combustible (acetileno, hidrgeno,
propano) y oxgeno. Con la ayuda de los gases de combustin en
expansin se lanza el material en estado fundido o plstico
sobre la superficie del material a recubrir. Este mtodo
genera recubrimientos algo porosos y con algunas limitaciones
de adherencia, en la figura 11, se muestra un esquema del
proceso de proyeccin trmica por combustin convencional.

(a) (b)
Figura 11. (a) Esquema del rociador y (b) antorcha de
aspersin del proceso de proyeccin trmica por combustin
convencional.

1.7.3. Proyeccin Trmica por oxgeno combustible de alta


velocidad (HVOF): sistema en el que se hace uso de alta energa
cintica y una temperatura controlada para generar
recubrimientos densos de baja porosidad y adherencia que supera
los 13000 psi. Se utiliza una mezcla de gases combustibles
(propano, propileo, hidrogeno, acetileno o mezcla de ellos)
junto a oxgeno a alta presin dando origen a un chorro con
alta velocidad de material fundido que se depositara sobre la
superficie metlica a recubrir54, en la figura 12 se observa

53
Mahmood. M., Suham. H., Huda. J., 1988.,Termochemical studies on hot corrosion of stainless steel 304
and inhibition by magnesium sulphate., Termochimica Acta., 126., 43 49.
54
Wu. X., Weng. D., Chen. Z., Xu. L., 2001.,Effects of plasma-sprayed NiCrAl/ZrO2 intermediate on the
combination ability of coatings., Surface and coatings technology., 140., 231 237.

35
esquema del proceso de proyeccin trmica por oxgeno
combustible a alta velocidad (HVOF).

(a) (b)
Figura 12. (a) Esquema del rociador y (b) antorcha de
aspersin del proceso de proyeccin trmica por HVOF.

La resistencia a la corrosin a alta temperatura por sales


fundidas de los recubrimientos Cr3C2 NiCr, Stellite 6,
NiCrBSi y Ni 20Cr depositados sobre superaleaciones base Ni
mediante HVOF bajo condiciones cclicas se evalu por medio de
termogravimetra55, la resistencia a la corrosin en caliente
de todos los recubrimientos fue superior a la mostrada por la
aleacin sin recubrimiento. El mximo valor de la resistencia
a la corrosin se present en recubrimiento Ni-20Cr y el menor
valor se evidencio en el recubrimiento Stellite 6. La
resistencia a la corrosin presentada por todos los
recubrimientos se atribuye a la formacin de xidos y espinelas
de nquel y de cromo.

55
Sidhu. T., Prakash. S., Agrawal. R., 2006.,Evaluation of hot corrosion resistance of HVOF coating on a Ni
based superalloy in molten salts environments., Materials Science and Engineering., A430., 64 78.

36
2. METODOLOGA
La metodologa experimental empleada durante el desarrollo de
la presente investigacin estuvo encaminada a evaluar el
comportamiento electroqumico de los recubrimientos metlicos
protectores Ni-Cr y NiCrBSiFe aplicados, mediante proyeccin
trmica, sobre las aleaciones AISI SAE 1045 y 4140 al ser
expuestos a ataque corrosivo por sales fundidas (80% V2O5
20%Na2SO4) a altas temperaturas empleando la tcnica de
resistencia a la polarizacin lineal (Rp). El estudio se
realiz siguiendo las etapas mostradas en la figura 13 y una
breve descripcin de cada una de ellas se hace a continuacin.

CORROSIN A ALTA TEMPERATURA DE RECUBRIMIENTOS METLICOS.

REVISIN BIBLIOGRFICA

SELECCIN, ADQUISICIN Y CARACTERIZACIN DE MATERIALES

CONSTRUCCIN DE ELECTRODOS DE TRABAJO

APLICACIN DE LOS RECUBRIMIETOS METLICOS


Ni - Cr y NiCrBSiFe

CARACTERIZACIN Y EVALUACIN DE LOS RECUBRIMIENTOS

ADECUACIN Y CALIBRACIN DE LA CELDA ELECTROQUMICA Y EQUIPOS

SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE ENSAYO

37
1

TEMPERATURA AGENTES CORROSIVOS TCNICAS


ELECTROQUMICAS

RESISTENCIA A LA
550C 850C 80%V2O5 20%Na2SO4
POLARIZACIN LINEAL
(LPR).

PRUEBAS EXPERIMENTALES

ANALSIS DE RESULTADOS

DIFUSIN DE RESULTADOS

PRESENTACIN DEL INFORME FINAL

Figura 13. Esquema Metodolgico.

2.1. REVISIN BIBLIOGRFICA.

Primera etapa del estudio, se realiz una completa revisin


del estado del arte en lo referente a: recubrimientos
metlicos, aplicacin y anlisis de los recubrimientos
metlicos, corrosin en caliente por sales fundidas, tcnica
electroqumica de resistencia a la polarizacin lineal (RPL),
en revistas nacionales e internacionales, revistas indexadas,
bases de datos disponibles en internet, memorias de congresos
nacionales e internacionales y s es posible se contactaran
investigadores de otros centros y grupos de investigacin.

2.2. SELECCIN, ADQUISICIN Y CARACTERIZACIN DE MATERIALES.

Teniendo como base los requerimientos operacionales de los


equipos generadores de vapor en la industria energtica, son
las aleaciones AISI SAE 1045 y 4140 ampliamente utilizadas
38
en la fabricacin de componentes; es por esto que se determin
fuesen estas las aleaciones que se habran de proteger
superficialmente con los recubrimientos metlicos Ni - Cr y
NiCrBSiFe. Fueron propuestos estos dos recubrimientos por sus
caractersticas y propiedades, presentan excelente
comportamiento ante la oxidacin y la corrosin a altas
temperaturas, adems de su fcil consecucin.

2.3. CONSTRUCCIN DE ELECTRODOS DE TRABAJO.

Las aleaciones bases a utilizar para el desarrollo del estudio


fueron los aceros AISI SAE 1045 y 4140. Las probetas se
maquinarn a formas cilndricas de dimetro pulgada. y altura
de 3/8 de pulgada. La figura 14 muestra un esquema de las
probetas de material base a recubrir.

3/8 pulgada

pulgada

Figura 14. Esquema electrodos de trabajo.

2.4. APLICACIN DE LOS RECUBRIMIENTOS METLICOS.

Una vez puesto a punto el equipo EUTALLOY, ver figura 15, se


procedi a la aplicacin de los recubrimientos metlicos Ni -
Cr y NCrBSiFe teniendo como base la ficha tcnica proporcionada
por el proveedor en donde se especifica las condiciones ptimas
de su aplicacin.

2.5. CARACTERIZACIN Y EVALUACIN DE LOS RECUBRIMIENTOS.

Ya aplicados los recubrimientos metlicos Ni - Cr y NiCrBSiFe


sobre las aleaciones AISI-SAE 1045 y 4140, fueron
caracterizados por medio de la tcnica de microscopia de fuerza
atmica (AFM) con el fin de determinar el espesor del

39
recubrimiento y observar las caractersticas de la interface
recubrimiento sustrato metlico.

Figura 15. Antorcha equipo EUTALLOY y sistema gases de


combustin.

2.6. ADECUACIN Y CALIBRACIN DE LA CELDA ELECTROQUMICA Y DEL


EQUIPO.

Una vez garantizada la aplicacin ptima de los recubrimientos


metlicos Ni - Cr y NiCrBSiFe sobre las aleaciones AISI-SAE
1045 y 4140, se hizo la adecuacin de la celda electroqumica,
usando un arreglo de tres electrodos (electrodo de trabajo,
contraelectrodo y electrodo de referencia), ver figura 16a,
arreglo que fue introducido en un horno para ensayos de
corrosin a alta temperaturas thermolyne 21100, ver figura
16b.

Para el desarrollo de los ensayos electroqumicos de


resistencia a la polarizacin lineal (Rp) se hiz uso del
potenciostato - galvanostato PG-TEKCORR 4.2 USB, ver figura
17, que fue calibrado antes de realizar cada prueba.

40
a) b)
Figura 16. a) Arreglo de tres electrodos: trabajo,
contraelectrodos y referencia, b) horno para ensayos de
corrosin a alta temperatura.

Figura 17. Equipo potenciostato/galvanostato para ensayos


electroqumicos.

41
2.7. SELECCIN DE CONDICIONES DE TRABAJO.

2.7.1. Temperatura: se determin trabajar en un rango de


temperatura comprendido entre 550C y 850C, ya que son las
temperaturas que se pueden llegar a presentar en hogar de
caldera, sobrecalentadores y recalentadores de la industria
generadora de energa elctrica. La temperatura se aumentar
en 100C para cada ensayo.

2.7.2. Electrolitos: se prepar una mezcla de agente


corrosivos: 80%V2O5 20%Na2SO4, en peso. Se determin este
agente corrosivo porque dependiendo del tipo de combustible
usado en la caldera depsitos de esta mezcla se presentaran.
Se utilizaron agentes qumicos de carcter analtico
garantizando su alta pureza y se har la mezcla de tal manera
que no se presenten grumos de ninguno de los dos componentes
hacindola lo ms homognea posible.

2.7.3. Tcnicas electroqumicas: las tcnicas electroqumicas


empleadas durante el desarrollo de la presente investigacin
fueron resistencia a la polarizacin lineal (Rp)y curvas de
polarizacin.

Curvas de Polarizacin: a fin de determinar los valores


de las constantes andica y catdica, se aplica un potencial
de barrido de 20 mV respecto al potencial de corrosin.

Resistencia a la Polarizacin Lineal (RPL): esta tcnica


fue aplicada bajo los siguientes parmetros y as determinar
el valor de la resistencia a la polarizacin Rp; velocidad de
barrido de 10 mV/min., barrido de potencial de 20 mV respecto
al potencial de corrosin (Ecorr).

2.8. PRUEBAS EXPERIMENTALES.

Una vez preparado los agentes corrosivos y conociendo todos


los parmetros que influyeron en el desarrollo del presente
estudio se realizaron los ensayos experimentales sobre las
probetas de los aceros AISI-SAE 1045 y 4140 revestidas con los
recubrimientos metlicos Ni - Cr y NiCrBSiFe por medio de las
tcnicas electroqumicas de resistencia a la polarizacin
lineal (RPL) y curvas de polarizacin en un intervalo de
temperatura comprendido entre 550C y 850C.

2.8.1. Nomenclatura de las pruebas: A cada uno de los ensayos se les


asigno un nombre, teniendo en cuenta las variables que lo rigen. As, por
42
ejemplo, el ensayo R1M1550 corresponde al recubrimiento NiCr
depositado sobre la aleacin AISI-SAE1045 expuesto a ataque corrosivo
en mezcla de 80%V2O5 20%Na2SO4 a una temperatura de 550C. En la
tabla 3 se indican las condiciones de ensayos y sus respectivos nombres.

Tabla 3. Nomenclatura de los ensayos.


Nomenclatura Recubrimiento Aleacin Base Temperatura (C)
ensayo. NiCr NiCrBSiFe 1045 4140 550 650 750 850
R1M1550
RIM1650
R1M1750
R1M1850
R1M2550
R1M2650
R1M2750
R1M2850
R2M1550
R2M1650
R2M1750
R2M1850
R2M2550
R2M2650
R2M2750
R2M2850

2.9. ANLISIS DE RESULTADOS.

Los resultados obtenidos en el presente estudio fueron


analizados minuciosamente y este anlisis podr ser observado
en el captulo siguiente Resultados y anlisis de resultados.

2.10. DIFUSIN DE LOS RESULTADOS.

Se public un trabajo en revista indexada y se realiz una


ponencia del estudio en evento especializado, adems se gener
un trabajo final como tesis de pregrado a la Facultad de
Ingeniera Mecnica de la UTP.

2.11. PRESENTACIN DEL INFORME FINAL.

El marco terico desarrollado, el anlisis del estado del arte,


los resultados su anlisis y las conclusiones y recomendaciones
obtenidas fueron compilados en un informe final, que fue
entregado a la VICERECTORIA DE INVESTIGACIONES DE LA UTP,
adems de la generacin del presente texto producto de
investigacin.

43
3. RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS.
Los resultados obtenidos del estudio del comportamiento
electroqumico por resistencia a la polarizacin lineal (Rp)
de los recubrimientos metlicos protectores NiCy y NiCrBSiFe,
depositados sobre las aleaciones AISI-SAE1045 y 4140, mediante
proyeccin trmica; sometidos a ensayos acelerados de
corrosin a alta temperatura por sales fundidas (80%V2O5
20%Na2SO4) en un rango de temperatura comprendido entre 550c
y 850C se presentan a continuacin.

3.1. CARACTERIZACIN DEL METAL BASE.

Los materiales utilizados como metal base, sobre los cuales se


depositaron los recubrimientos metlicos protectores, fueron
las aleaciones AISI-SAE1045 y AISI-SAE4140.

3.1.1. Aleacin AISI-SAE1045: acero al carbono grado


ingenieril de aplicacin universal que proporciona un nivel
medio de resistencia mecnica y tenacidad a bajo costo con
respecto a los aceros de baja aleacin. En la tabla 4 se
observa su composicin y en la tabal 5 plasman algunas de sus
propiedades fsica y mecnicas.

Tabla 4. Composicin qumica aleacin AISI-SAE1045 (% W).


%C %Mn %P mx. %S mx. %Si %Fe
0.43-0.50 0.6-0.9 0.04 0.05 0.2-0.4 Balance.

Tabla 5. Propiedades Fsicas y Mecnicas.


Densidad. (g/cm3) 7.85
Mdulo de Elasticidad (Pa.) 2 x 1011
Conductividad Trmica (W/mC) 52
Resistencia a la Traccin (MPa). 655
Punto de Fluencia (MPa) 413
% Elongacin. 23
% Reduccin de rea 45
Tomado de SAE1020 Y SAE1045 Aceros ingeniera al Carbono., Compaa General del Aceros S.A.,
marzo 2007., disponible en www.cga.com.co56

En la figura 18, se muestra la microestructura tpica de una


aleacin AISI-SAE1045, observndose una estructura de grano
polidrico ferritico perlitica.

56
SAE1020 Y SAE 1045 Aceros Ingeniera al Carbono., 2007., Compaa General de Aceros S.A., disponible en
www.cga.com.co

44
Figura 18. Microestructura Acero AISI-SAE1045. 200X

3.1.2. Aleacin AISI-SAE4140: acero aleado al cromo


molibdeno. Muy verstil y apto para ser sometido a esfuerzos
de fatiga y torsin. La tabla 6 muestra la composicin qumica
tpica de esta aleacin y la tabla 7 algunas de sus propiedades
fsicas y mecnicas.

Tabla 6. Composicin qumica aleacin AISI-SAE4140 (% W).


%C %Mn %Pmx. %Smx. %Si %Cr %Mo %Fe
0.38 - 0.75 - 0.035 0.04 0.2 0.80 0.15 balance
0.43 1.0 0.35 1.10 0.25

Tabla 7. Propiedades Fsicas y Mecnicas.


Densidad. (g/cm3) 7.85
Mdulo de Elasticidad (Pa.) 2.1 x 1011
Conductividad Trmica (W/mC) 42.7
Resistencia a la Traccin (MPa). 690 - 785
Punto de Fluencia (MPa) 655 - 834
% Elongacin. 22
% Reduccin de rea 58 - 63
Tomado de SAE4140 Acero ingeniera de alta resistencia., Compaa General del Aceros S.A.,
marzo 2007., disponible en www.cga.com.co.57

En la figura 19, se aprecia la microestructura de la aleacin


4140, en donde se aprecian zonas blancas (ferrita) y zonas
oscuras y negras (perlita) y algunos puntos negros que
corresponden a algn os sulfuros presentes en la aleacin.

57
SAE4140 Acero Ingeniera de Alta Resistencia., 2007., Compaa General de Aceros S.A:, disponible en
www.cga.com.co.

45
Figura 19. Microestructura Acero AISI-SAE4140. 200X.

3.2. CARACTERIZACIN DE LOS RECUBRIMIENTOS METLICOS.

Puede definirse, un recubrimiento para uso a altas


temperaturas, como una barrera superficial de un material
metlico, cermico o una combinacin de stos que se aplica
sobre la superficie metlica a fin de evitar o inhibir la
interaccin directa de la aleacin y un ambiente potencialmente
daino58,59,60. El dao causado por esta interaccin puede
traducirse en la prdida del material por oxidacin y/o
corrosin debida a la difusin de especies dainas a altas
temperaturas.

Los recubrimientos metlicos NiCr ( = 8.67 gr/cc y peso


equivalente (P.E) = 23.28 grs) y NiCrBSiFe ( = 5.30 gr/cc y
peso equivalente (P.E) = 26.47 grs), depositados mediante
proyeccin trmica, reaccionan con los componentes del medio
agresivo formando capas de xidos densas y adherentes que
inhiben la difusin de especies perjudiciales tales como el
oxgeno, azufre, vanadio y sodio hacia la interface metal base
recubrimiento, en las tablas 8 y 9 se muestran algunas de
sus propiedades mecnicas.

58
Mayoral. M., Andrs. J., Bona. M., Higuera. V., Belzune. F., 2008., Aluminium depletion in NiCrAlY bond
coatings by hot corrosion as a function of projection system., surface and coatings Technology., 202., 1816
1824.
59
Agero. A., 2007., Recubrimientos contra la corrosin a alta temperatura para componentes de turbinas a
gas., Revista de Metalurgia., 43., N5., 384 398.
60
Goward. G., 1998., Progress in coatings for gas turbines airfoils., Surface and Coatings Technology., 108.,
73 79.

46
Tabla 8. Propiedades mecnicas recubrimiento Ni Cr
Tamao de grano (m). 32
Temperatura mx. de servicio (C) 850
Dureza Matriz (HRC) 32 - 35
Dureza macropartcula (HV) 1350

Tabla 9. Propiedades mecnicas recubrimiento NiCrBSiFe


Tamao de grano (m). 20 - 125
Temperatura mx. de servicio (C) 900
Dureza Matriz (HRC) 64
Dureza macropartcula (HV) 1900

En la figura 20 (a) y (b) se muestran las micrografas SEM de


los recubrimientos metlicos proyectados, se hacen evidentes
capas de recubrimientos homogneos, sin presencia de grietas
con buena adherencia. Los valores de los espesores obtenidos
antes y despus de ensayo se presentan en la tabla 10.

Recubrimiento Metal Recubrimiento Metal


Ni - Cr. Base. NiCrBSiFe Base.

50 m 50 m

(a) 400X (b) 400X


Figura 20. Micrografas SEM a) recubrimiento Ni-Cr y b)
recubrimiento NiCrBSiFe.

3.3. PRUEBAS ELECTROQUMICAS.

3.3.1. Curvas de Polarizacin: en las figuras 21, 22, 23 y 24


se observan las curvas de polarizacin (curvas Tafel) obtenidas
al exponer los sistemas de recubrimientos metlicos
protectores NiCr y NiCrBSiFe a taque corrosivo por sales
fundidas (80%V2O5 20%Na2SO4) en un rango de temperatura comprendido
entre 550c y 850C.

47
400

300

200
Potencial (mV vs. E.R)

100
550
0 650
0.1 1 10 100 1000 10000 750
-100
850

-200

-300

-400
Log I (mA/cm2)

Figura 21. Curvas de Polarizacin recubrimiento NiCr


depositado sobre aleacin AISI-SAE1045.

Figura 22. Curvas de Polarizacin recubrimiento NiCr


depositado sobre aleacin AISI-SAE4140.

48
Figura 23. Curvas de Polarizacin recubrimiento NiCrBSiFe
depositado sobre aleacin AISI-SAE1045.

Figura 24. Curvas de Polarizacin recubrimiento NiCrBSiFe


depositado sobre aleacin AISI-SAE4140.

49
A partir de las curvas de polarizacin se obtienen los valores
de las pendientes andicas y catdicas, tabla 10, que junto
con los valores de resistencia a la polarizacin lineal fueron
utilizados para determinar las velocidades de corrosin
(cintica de corrosin) de cada sistema estudiado.

Tabla 11. Valores de las constantes de Tafel andica (a),


catdica (c) y constante de Stern Geary ()
ENSAYO. a c
R1M1550 0.05783627 0.05831593 0.01260858
R1M1650 0.04381416 0.04340629 0.00946793
R1M1750 0.04670585 0.04608948 0.01007287
R1M1850 0.07755912 0.07756844 0.01683973
R1M2550 0.07196623 0.07195432 0.01562316
R1M2650 0.06937651 0.06808741 0.01492095
R1M2750 0.03581627 0.03667734 0.00786837
R1M2850 0.02474669 0.02404490 0.00529543
R2M1550 0.03641315 0.03583894 0.00784276
R2M1650 0.03419616 0.03303828 0.00729641
R2M1750 0.04740371 0.04640106 0.01018173
R2M1850 0.02323420 0.02307171 0.00502663
R2M2550 0.04079993 0.03971967
R2M2650 0.06213248 0.06182896
R2M2750 0.05259639 0.05238237
R2M2850 0.03952667 0.03885223

50
Figura 25. Diagramas de Resistencia a la Polarizacin lineal
recubrimiento NiCr depositado sobre aleacin AISI-SAE1045.

51
Figura 26. Diagramas de Resistencia a la Polarizacin lineal
recubrimiento NiCr depositado sobre aleacin AISI-SAE4140.

Figura 27. Diagramas de Resistencia a la Polarizacin Lineal


recubrimiento NiCrBSiFe depositado sobre aleacin AISI-
SAE1045.

52
Figura 28. Diagramas de Resistencia a la Polarizacin Lineal
recubrimiento NiCrBSiFe depositado sobre aleacin AISI-
SAE4140.

4. CONCLUSIONES.

Se logr obtener mediante rociado trmico capas de


recubrimientos NiCr y NiCrBSiFe muy densas, poco porosa, con
excelente adherencia y sin presencia de grietas que actuaron
como barreras protectoras que evitaron el contacto directo de

53
los materiales base con la mezcla corrosiva compuesta de
80%V2O5 20%Na2So4.

Se estudi el comportamiento electroqumico de los


recubrimientos metlicos NiCr y NiCrBSiFe al ser expuestos a
un agente corrosivo compuesto de 80%V2O5 20%Na2So4 en un
intervalo de temperatura comprendido entre 550 y 850C
empleando satisfactoriamente la tcnica de resistencia a la
polarizacin lineal (Rp).

Se pudo establecer, mediante la tcnica de resistencia a


la polarizacin lineal (Rp) que fue el recubrimiento _______
el que presento un mayor valor de resistencia a la polarizacin
____, al ser sometido a ataque corrosivo por sales fundidas
(80%V2O5 20%Na2SO4) a una temperatura de ___, conllevando esto
a presentar menores valores de cintica de corrosin _____.
Por otra parte, se observ, que fue el recubrimiento _______
el que present menor valor de resistencia a la polarizacin
_____ por tanto mayor cintica de corrosin al ser sometido en
el mismo agente corrosivo a una temperatura de ________.

El anlisis por microscopia electrnica de barrido


MEB/EDAX brindo informacin importante sobre la morfologa de
las interfaces deposito salino-recubrimiento-metal base y
sobre la distribucin de los elementos que conforman tanto el
r4cubrimiento como el depsito salino (agente corrosivo).

Se observ una buena correspondencia entre los resultados


obtenidos por microscopia electrnica de barrido y la cintica
de corrosin (Velocidad de corrosin, Vcorr) determinada a
partir de la aplicacin de la tcnica electroqumica de
resistencia a la polarizacin lineal (Rp), determinando que
mayores valores de la velocidad de corrosin se presenta mayor
deterioro en la capa de los recubrimientos metlicos
protectores.

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