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DETECCIN Y ANLISIS DE FALLAS.

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente.

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta


riesgos
Causas:

1. Mal diseo, mala seleccin del material.


2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los anteriores
factores.
Deficiencia en el Diseo.

No tener en cuenta las caractersticas y limitaciones de los componentes de la maquina en uso.

Deficiencias en la seleccin del material.

Elegir un material dudoso en su calidad

Imperfecciones en el Material
Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que
pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

Fabricacin inadecuado para tener un elemento de maquina de buena caidad.

Curva de la baera.

La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida til de un
sistema o mquina.

Teora de fallas.
En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rpidamente con el tiempo.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.


Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas
aleatorias externas.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural.

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas.

El programa de Deteccin analtica de Fallas DAF, proporciona las


habilidades y destrezas para la solucin y prevencin de problemas en
ambientes productivos, acompaando los esfuerzos de mejoramiento
continuo.
Beneficios:

Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son:


Reduccin del tiempo de reparacin.
Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos.
Disminucin de fallas repetitivas.
Aumento en la disponibilidad de equipos.
Reduccin de retrabajos y desperdicio.
Reduccin en la frecuencia de fallas.
Mejora del mantenimiento preventivo.
Reduccin de costos por fallas de calidad.
Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.
Mediante el programa se obtiene el inventario jerarquizado de
conservacin (vital, importante y trivial).
El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza. Usado esta
informacin para mejorar la confiabilidad del producto.
El anlisis de falla est diseado para:

Identificar los modos de falla, Identificar el mecanismo de falla,


Determinar la causa raz y recomendar mtodos de prevencin de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):


Mal uso o abuso de los equipos.
Errores de montaje.
Errores de fabricacin.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de Diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
Inadecuado control o proteccin ambiental.
Discontinuidades de colada.
Defectos de soldadura.
Defectos de forja.

Cdigos y Normas utilizados:


AISI, ASTM, API, ASME

Empresas:
Servicios y desarrollos:
ACE, SAE, UNS

Tres principios bsicos a respetar:


Localizar el origen de la falla.
No presuponer una causa determinada.
No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso

ETAPAS DE UN ANLISIS DE FALLAS


Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA solamente pensar, hacer
preguntas y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias.
Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes
a la pieza:
I) Proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma,
dimensiones y tcnicas de proceso, III) parmetros de diseo,
IV) condiciones de servicio, V) registros de mantenimiento, VI)
frecuencia de falla, VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla.,
etc.
Toda esta informacin permite definir correctamente el problema
(Un buen planteo del problema es parte de la solucin)
Ensayos y Clculos.

Examen preliminar (Visual) de la parte fallada, Ensayos No Destructivos.


Anlisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.
En e s t a e t a p a s e c o m b i n a t o d a l a
i n f o r m a c i ( antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la
causa ms probable de falla. Y p o si b l e s so l u ci o n e s d e l p r o b l e ma .

Qu es un AMEF?

Considerado como un mtodo analtico estandarizado para


detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total.

objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas


asociadas con el diseo y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del
sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Documentar el proceso.

Requerimientos Del AMEF.

Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:


Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseo para satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema,
desde subensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van
a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al producto.
A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro.
A largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la
satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad.
Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados
Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA).
"Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de
criticabilidad", De esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de importancia
de acuerdo al impacto econmico para luego poder mitigarlas o eliminarlas por
completo.
Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

Definir el sistema: Evaluando, las relaciones funcionales entre los


componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado.
El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los
modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por
ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de
falla en la funcin inmediata.
La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe
ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para
restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las
acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.
Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Cuantificacin de la
proporcin de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un
efecto de un modo de fallo.
Anlisis crtico (Opcional):Este anlisis puede ser cuantitativo o
cualitativo.
Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando
procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las
probabilidades crticas de falla.
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales.
Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar
de los componentes fsicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe
utilizarse s cualquiera de los componentes no tienen identificacin fsica o si el
sistema es muy complejo.
Anlisis de rbol de Falla (A.A.F).
La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que nos permite
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Adems nos proporciona una base para calcular la probabilidad de
ocurrencia por cada modo de falla del sistema.
Mtodo:

El Anlisis de rbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los


cuales son:

Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el


sistema, sus relaciones funcionales y las funciones requeridas.
La definicin del evento cima debe ser analizado, as como el lmite de
su anlisis.
La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima
y progresivamente eventos debajo por categoras y niveles con sus
especificados funcionales.
Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las
causas de fracaso.
Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que
afecta las compuertas "y".
Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
Beneficios del Anlisis del rbol de Fallas:

Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.


Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido
a que en las mismas se localizan las fallas de inters.
Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir
informacin de confiabilidad a la gerencia.
Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de
confiabilidad.
Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla
del sistema o los efectos que genera al tiempo.
Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las
caractersticas de confiabilidad y rasgos del diseo.
Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

Beneficios Del AMEF.


La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a
corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin
del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:

Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo


Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales
y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados
durante el diseo.
Proporciona una informacin adicional para ayudar en la
planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes.
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente.
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar
acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de
ellas.
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto
correccin o de leve proteccin.
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra
manera podran pasar desapercibidos.
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias.
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las
funciones de un sistema.
El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los
efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms
severo.
Causas de fallas potenciales.
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de
identificar las causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo
que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son
errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o
controlado.
Ocurrencia.
Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como
la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de
falla durante la vida esperada del producto.
EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas,
en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si
se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10.

Deteccin.

La deteccin es una evaluacin de las probabilidades de


que los controles del proceso propuestos (listados en la columna
anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente
salga de la localidad de manufactura o ensamble.
NPR.

El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto


matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir:

NPR = S * O * D
Este valor se emplea para identificar los riesgos ms serios para
buscar acciones correctivas
Accin (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las
acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de
mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada
es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se
recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as.
Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con
acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las
actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos
para atender todas las recomendaciones.

rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin


recomendada):

Se registra el rea y la persona responsable de la accin


recomendada, as como la fecha meta de terminacin.

Acciones tomadas.

Despus de que se haya completado una accin, registre una breve


descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin.

NPR resultante.

Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y


registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el
NPR resultante, ste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y
deteccin
El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las
acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deber reflejar
siempre el ltimo nivel de diseo.

Secuencia de procedimientos para la elaboracin del AMEF.

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer


cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las
operaciones; Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al
equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe
realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede


potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de
ingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de
cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar
todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden
caer dentro de una de cinco categoras:

Falla Total.
Falla Parcial.
Falla Intermitente.
Falla Gradual.
Sobrefuncionamiento.
Fallas por desgaste: Generalmente se presenta prdida de material en la
superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se
puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante).
Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la
superficie y subsuperficie del material.
Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella
debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza
queda inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga.
Fallas por flujo plstico: Se presenta deformacin permanente del
material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos
superiores al lmite elstico del material.