La Cámara de Combustión

El calor se introduce en las turbinas de gas a través de la cámara de combustión. Esta cámara recibe el aire
comprimido proveniente del compresor y lo envía a una elevada temperatura hacia la turbina expansora,
idealmente sin pérdida de presión. De esta forma, la cámara de combustión es un calentador de aire donde el
combustible, mezclado con mucha mayor cantidad de aire que lo que correspondería a una mezcla
estequiométrica aire-gas. Existen varios tipos de cámaras de combustión, pero en general pueden agruparse
en tres categorías: las anulares, las tuboanulares y las tipo silo.

La cámara de combustión anular
La cámara de combustión anular es la solución adoptada principalmente por Alstom y Siemens para sus
turbinas industriales, y en general, es la que suelen implementar la práctica totalidad de las turbinas
aeroderivadas.
Esta disposición supone que existe una única cámara en forma de anillo que rodea al eje del compresor-
turbina; dicha cámara consta de un solo tubo de llama, también anular, y una serie de inyectores o
quemadores, cuyo número puede oscilar entre 12 y 25 repartidos a lo lardo de todo la circunferencia que
describe la cámara.

El aire entra en el espacio entre el interior de la cámara a través de los diferentes huecos y ranuras por simple
presión diferencial. El diseño de estos huecos y ranuras divide la cámara en diferentes zonas, para facilitar la
estabilidad de llama, la combustión, la dilución y para crear una fina capa de enfriamiento en las paredes de
ésta.

puesto en la parte superior. su fácil diseño y su fácil acceso. son turbinas que por ahora se utilizan para combustibles experimentales como el hidrógeno. Este diseño trata de combinar las virtudes de los anteriores buscando la robustez de las tubulares combinada con la compacidad de las anulares. y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta.Cámaras de combustión tuboanulares Las cámaras de combustión tuboanulares están formadas por grupos de cámaras tubulares que se montan en el interior de un cilindro. los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara. Como problema presentan que son grandes y pesadas en comparación a otros tipos de cámara de combustión y por ello su aplicación está relegada únicamente a la industria. iclos Combinados . Cámaras de combustión tipo Silo: Este tipo de turbinas tienen la cámara de combustión fuera del eje que une la turbina y el compresor. Camaras de combustión tipo silo o tubulares Las cámaras de combustión tubulares o tipo silo tienen forma cilíndrica y están montadas de manera concéntrica en el interior de otro cilindro. Es frecuente encontrar entre seis y diez cámaras tubulares ensambladas en el interior de la envolvente anular. El flujo de aire puede ser directo o inverso dependiendo de la aplicación. En este tipo de cámara de combustión se requiere una mayor cantidad de aire de refrigeración que en las tubulares y las anulares ya que la superficie del quemador es mayor. Las principales ventajas que presentan son su simplicidad. El flujo de gases en estos equipos es más estable que en las anulares debido a que cada zona del anillo tiene su propia tobera y en consecuencia una primera zona independiente de las demás.

. dichos gases al chocar contra los alabes de la turbina de expansión provocan su giro. su arranque es más sencillo que las diseñadas para uso industrial puro. son compactas. Existen diferentes tipos de turbinas dependiendo de su origen. por lo que llevan mucha energía. este giro lo podemos aprovechar para mover un generador y producir electricidad o provocar un impulso utilizado para mover por ejemplo un avión. robustas. tienen una alta relación potencia/peso. ya que al derivar de aviones estos nos van siempre a un ritmo constante y pueden necesitar subidas o bajadas rápidas de potencia. son versátiles de operar.Tipos de Turbina de Gas La turbina de gas es una máquina diseñada para utilizar la energía aportada por los gases que salen de una cámara de combustión a alta presión y muy altas temperaturas. Dependiendo de su origen las podemos clasificar como: 1) Aeroderivadas: Son aquellas que tiene su origen en turbinas diseñadas para propulsar aviones. Todas estas características las hacen fáciles de mantener y sustituir en caso necesario. disposición de la cámara de combustión y ejes con los que cuente. Sus potencias rondan los 50 MW.

 Sistema de alimentación del combustible. y por su construcción de tubos de agua se trata de una caldera inexplosible. Ofrecen una combustión de alto rendimiento.  Línea de evacuación de electricidad.  Condensador. Son equipos tipo paquete. se puede vaporizar el agua. El tiempo de arranque para producción de vapor a su presión de trabajo no excede los 20 minutos.  Equipo depuración de gases. a través de la cual fluye el agua que se va a calentar.  Equipo tratamiento de agua de alimentación.  Sistema de refrigeración: agua o aire. por baja que sea.000 º C). /cm2 (máximo de 24. vibrante). la caldera acuotubular se usa casi exclusivamente cuando se emplean presiones de vapor superiores a los 10 Kg. con todos sus sistemas para su operación automática. Generalmente se utilizan calderas tradicionales con parrilla móvil o fija (temperaturas menores de 1.  Turbina de vapor. se fabrican en capacidades de 15 hasta 1500 Kw.  Elementos auxiliares: tuberías. A continuación se detalla brevemente cada tipo de caldera: a) CALDERA ACUOTUBULAR Las calderas de este tipo constan de tubos longitudinales soldados de tal manera que constituyen paredes completas que encierran la cámara de combustión. La producción de vapor depende de la relación que exista entre la presión y la temperatura del agua. costes de inversión.  Sistema de combustión. mantenimiento. Existen distintos tipos de caldera de vapor según la tecnología empleada: parrilla (fija.  Sistema de control. Cada uno de estos tipos de caldera conlleva diferentes eficacias energéticas. La elección de todos estos elementos es una tarea difícil. Igualmente.especialmente para proporcionar energía motriz a los generadores de turbinas. . bombas. móvil.  Equipos de conexión con la red. con tal que se disminuya convenientemente la presión del líquido. A cualquier temperatura. pulverizado. Descripción de una Planta de Biomasa Básicamente los elementos que integran una planta de combustión de biomasa para la producción de electricidad son:  Parque de combustible. se puede vaporizar el agua a cualquier presión. posibilidades de uso de distintas biomasas. siempre que se aumente convenientemente su temperatura.  Sistema de pretratamiento del combustible (si fuese necesario). La elección de la caldera más apropiada depende de la realización de un estudio de optimización de todos estos parámetros. /cm2). ya que se han de adecuar al combustible disponible y a las condiciones de funcionamiento requeridos. sistema eléctrico.6 Kg. etc.  Equipo de eliminación de cenizas. Por su construcción.  Equipo de depuración de aguas residuales.  Alternador. lecho fluido.

condiciones de vapor. En su rendimiento influyen parámetros como: • altura del lugar de ubicación. El cuerpo de caldera. Las condiciones de vapor requerido en las turbinas son variables. Básicamente un esquema de una planta de generación mediante biomasa podría consistir en lo siguiente: Proceso de obtención del combustible (sector olivarero) . El tratamiento y alimentación de combustible es fundamental ya que se pueden producir paradas notables si estos sistemas no son los adecuados para el tipo de combustible que se quiere utilizar. /cm2 en operaciones pequeñas o medianas. lo que determina que la arena adopte propiedades fluidizadas y de libre flujo. temperatura ambiente. está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición horizontal. Son relativamente baratas y funcionan aprovechando el principio de los gases calientes de la combustión que pasan por tubos de acero colocados en camisas exteriores de agua. En general se necesitan grandes superficies para albergar la biomasa ya que ésta se suele producir en un tiempo muy breve y es necesario almacenarla durante todo el año. El combustible se mantiene en suspensión durante la combustión por la alta velocidad del aire expulsado a través del lecho de arena. Esto encarece notablemente los sistemas y el conjunto de las instalaciones. si no se dispone de este elemento se puede optar por refrigeración mediante aire. etc. lo cual actúa en las paredes de los sistemas de transmisión como aislante. El vapor húmedo producido por una caldera de tubos de humo contiene un porcentaje muy alto de agua. c) CALDERA DE LECHO FLUIDIZADO Éstas son capaces de quemar combustible desmenuzado sin tratar. La disponibilidad de agua para la refrigeración es una cuestión fundamental. ya que de ello depende un rendimiento adecuado. El vapor que produce una caldera de tubos de agua es un vapor seco. Según esta información se toma la decisión de escoger la caldera acuotubular para la planta de biomasa. en general existen fabricantes que pueden realizar cualquiera de las potencias que se puedan obtener en estas plantas. En este caso los rendimientos globales de la planta se podrían ver afectados y se encarecería el coste y mantenimiento. La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal hasta la zona posterior donde termina su recorrido en otra cámara de salida de humos. En cuanto a las turbinas. Alcanzan temperaturas no mayores a los 800 °C. incorpora interiormente un paquete multitubular de transmisión de calor y una cámara superior de formación y acumulación de vapor. refrigeración. por lo que en los sistemas de transmisión de calor existe un mayor aprovechamiento. La combustión de biomasa genera una gran cantidad de cenizas que han de ser filtradas antes de su emisión a la atmósfera mediante las mejores tecnologías disponibles en el momento. siendo típico por ejemplo vapor recalentada a 60 bares de presión y 450 – 480 °C. el autoconsumo de energía eléctrica es más elevado. en una zona mezcladora turbulenta encima de un lecho fluidizado de arena de sílice inerte. Otro elemento a tener muy en cuenta en las plantas de biomasa es el almacenamiento y alimentación del combustible. En este sentido cabe destacar la eficiencia de equipos como filtros de mangas y filtros electroestáticos que aseguran en todo momento los niveles de emisión exigidos por la legislación.b) CALDERA PIROTUBULAR Se emplean principalmente cuando se necesitan presiones de vapor de no más de 20 Kg. aumentando el consumo de vapor hasta en un 20%. con niveles de humedad de hasta un 55- 60%. Es un elemento muy importante y más aún el equipo de condensación de la misma. Esta temperatura no debe ser superada ya que se podrían encontrar problemas debido a la condensación del cloro que integra la biomasa.

lo que se consigue según el diámetro de luz de malla de la criba. La preparación de la pasta para la extracción del aceite se realiza a través de dos operaciones: la molienda y el batido. separación de fases sólidas por presión o centrifugación de masas. limpieza y lavado del fruto. donde ya se encuentran exentas de cualquier elemento extraño. La regulación del grado de molienda es esencial pues de ello depende el agotamiento de los orujos grasos. las aceitunas son conducidas a la zona de limpieza y lavado. La zona de recepción de la aceituna está formada por una tolva instalada a nivel del suelo en la que los vehículos. ya en el interior de la nave de almazara. justo a la salida de las tolvas de almacenamiento de aceituna limpia. Mediante una o varias cintas transportadoras. no obstante. que pueden ser de dos tipos: • Hojas y ramas. también se suelen instalar encima de las batidoras. El batido tiene por objeto formar la fase oleosa continua que permita optimizar el grado de extracción del aceite. La zona de limpieza y lavado del fruto tiene por objeto eliminar las impurezas. preparación de la pasta mediante molienda y batido. pesaje y almacenamiento. Los restos son eliminados a través de cribas vibrantes. piedras y extraños.La almazara es la instalación fabril en la que a partir de las aceitunas procedentes de los olivos se obtiene el aceite de oliva. A continuación de la instalación de limpieza y lavado se ubican las básculas de pesaje. descargan las aceitunas recogidas en el campo. normalmente tractores. . En ella se realizan las operaciones de recepción. en función del cual serán retribuidas alagricultor. los cuales constan de una cruceta en cuyos extremos van unidas las cabezas de los martillos. Los molinos suelen estar ubicados en la zona de patio en la mayoría de las almazaras. Estazona está compuesta por una o varias tolvas conectadas entre sí. • Tierras. Una vez pesadas las aceitunas se retiran las muestras que irán allaboratorio para analizar el rendimiento graso. todo ello envuelto por una camisa perforada o criba. de líquidas por decantación o centrifugación y envasado y expedición del producto final. Para la molienda se emplean molinos mecánicos de martillos. desde donde setrasiegan las aceitunas impulsadas por tornillos sinfín. para pasar a la zona de atrojado o almacenamiento previo a lamolturación. que son separadas mediante la impulsión de corrientes de aire. que proceden fundamentalmente de frutos recogidos directamente del suelo y que son eliminadas mediante el empleo de lavadoras que inyectan una corriente de agua que las arrastra.

es decir. La masa oleosa. En el caso de que el decánter disponga de tres salidas.000 r. a diferencia de los sistemas tradicionales de prensa y capachos. obteniéndose: ? Orujo graso húmedo. lo que se consigue mediante agua caliente que circula por una camisa que rodea el cuerpo de la batidora. que se obtengan dos o tres fases. en función de las salidas de que dispongan.p. pero agotado de grasa pues no ha entrado en contacto con la fase oleosa. No es una práctica muy frecuente puesto que puede provocar un incremento del contenido graso en los orujos.m. la fase grasa conviene someterla a nuevos procesos de centrifugación a mayores velocidades para extraerle las impurezas que aún pueda contener. fundamentalmente microtalco natural. Esto se realiza en las llamadas centrífugas verticales. Para ello se emplean dosificadores automatizados que inyectan el talco al comienzo del batido.. de ahí su nombre.000 r. la mayoría de los sistemas que se utilizan en la actualidad permiten la separación de dos fases únicamente. Este subproducto engloba las dos fases anteriores. en función del eje de las palas. ? Aceite. las cuales adquieren velocidades de giro de aproximadamente 6. ya que ha estado en contacto con la fase acuosa o alpechín. ? Alpechín.p. Estos equipos se basan en la diferencia de densidad de las distintas fases. que no altera ni las características organolépticas ni físico-químicas de los aceites. del orden de 3. y requiere de un aporte energético externo que mantenga la masa a una temperatura del orden de los 25-28ºC para disminuir la viscosidad del aceite.000- 4. .000-7. En algunas almazaras se añaden coadyuvantes tecnológicos para mejorar el estado de la pasta en el batido. Debido a que la velocidad de giro de las centrífugas horizontales no es muy elevada. se obtiene lo siguiente: ? Orujo bastante húmedo. ? Aceite sucio con alto porcentaje de alpechín pero exento de sólidos. también conocido como alperujo. una vez batida. por el aceite que absorbe el talco. además de un sobrecoste en el proceso. con un contenido importante de grasa y de sólidos por estar en contacto con ambas fases. de forma que permiten. el orujo y el alpechín. mediante un proceso de centrifugación horizontal en unos equipos denominados decánteres. pasa al sistema de separación de fases sólidas.Esto se realiza mediante el empleo de batidoras verticales u horizontales. Ahora bien. los cuales permiten que el proceso se realice de una manera continua.m.

para lo cual se suelen instalar sistemas de ventilación y calefacción. ubicada en el exterior de la almazara. que permiten separar del aceite los restos de fase acuosa que aún pudiese arrastrar el aceite antes de su almacenamiento final. aunque no es lo más frecuente. Estos pozuelos. Otro componente importante de las almazaras lo constituyen los equipos de trasiego y almacenamiento de orujos para su traslado a las extractoras. La temperatura debe mantenerse constante entre 15 y 20 ºC. El proceso en la planta extractora sigue los siguientes pasos: ? Inicialmente se produce el secado de la biomasa.A la salida de las centrífugas verticales se suelen instalar los llamados pozuelos de decantación. . generalmente. consisten en depósitos de fondo cónico fabricados en poliéster y fibra de vidrio o en acero inoxidable. sino de otro material de tipo plástico. ? Dicho proceso se realizara con exceso de aire ya que para una combustión óptima es necesario utilizar una cantidad de aire superior al teórico.07. generalmente tipo fancoil. mediante depósitos generalmente de acero inoxidable. Una buena combustión es cuando CO/CO2 < 0. En el sector olivarero. en su mayoría. Es lo que se conoce como sistema de separación de fases líquidas. a partir de los 150°C comienza la reacción de forma lenta y gradual hasta los 250°C. Es posible que la zona de almacenamiento de aceite sea exterior. ? La calidad de un proceso de combustión se determina por la relación CO/CO2 en los humos. los cuales suelen estar compuestos por bombas de pistón para impulsar la masa y tornillos sinfín para elevarla hasta la tolva de almacenamiento. así como que los depósitos no sean de acero inoxidable. un grupo de almazaras llevan el orujo a una extractora cuyo residuo es el orujillo. A su vez. El almacenaje se realiza en la bodega. ? Por encima de los 275°C comienza un proceso exotérmico en el que el combustible libera sus volátiles que arden como un combustible gaseoso hasta los 900°C. los propietarios de los olivos pertenecen a una cooperativa que tiene la almazara donde se produce el aceite. En algunos casos aún pueden existir construidos en hormigón y azulejo refractario. normalmente se utiliza un exceso del 40%. Este control de la temperatura es debido a la pérdida de aromas y oxidaciones que puede sufrir el aceite. desde la cual serán cargados los camiones para su expedición. ? El sólido carbonoso que queda finalmente como brasa arde lentamente.

Éste es producido en una caldera a alta presión para luego ser llevado a una turbina donde produce energía cinética. En primer lugar el orujillo es cribado mediante una criba para separar la parte más fina. el orujillo convergerá en el silo diario que será el que abastezca la caldera.717. a través de un parque eléctrico paralelo al de la planta de biomasa. que asegura una elevada disponibilidad. que se transporta directamente al silo de alimentación de quemadores. La planta está prevista para funcionar en continuo y al 100 % de carga durante unas 8. y se produce energía eléctrica a través del alternador unido al eje de la turbina. que impulsa el aire de combustión a la misma. donde perderá presión. Finalmente. a través del filtro de mangas hacia la chimenea. Los gases que salen de la caldera son depurados antes de su expulsión a la atmósfera. En este caso. sistema eléctrico y de control. donde su tamaño se reduce a los valores solicitados.Desde allí se transporta mediante camiones de gran tonelaje al parque de combustible de la planta generadora. que supone una reserva para 10-15 días de funcionamiento. de forma que se produce vapor a alta presión y sobrecalentado. .7 Mwh /año. y un ventilador de tiro inducido. El hogar dispone de un ventilador de tiro forzado. El orujillo seco se almacenará en una zona vecina a la planta de biomasa. La parte no cribada va a los molinos de martillos. Proceso de Combustión La planta de generación de electricidad se basa en el ciclo termodinámico clásico de Rankine. donde expansiona hasta su condensación aproximadamente a 0. El ciclón evita que lleguen al filtro partículas incandescentes que podrían dañar las mangas del filtro. El vapor se condensará en un condensador. Existen algunas mejoras al ciclo. La instalación se completa con una serie de sistemas auxiliares como plantas de tratamiento de agua y efluentes. El vapor vivo producido se conduce a una turbina. El alternador generará electricidad y se conectará a la red de la Cía. banco de evaporación y economizador. y consta de sobrecalentador. que aspira los gases. Los ventiladores de aire de transporte suministran el aire necesario para transportar el orujillo molido a los quemadores y el ventilador de aire de turbulencia introduce aire a diversos niveles del hogar para proporcionar la turbulencia necesaria para conseguir una combustión completa y controlar las emisiones de NOx. extracción al desaireador y condensación por aire. El orujillo. de forma que no pasa por el equipo de molienda. la potencia de la turbina de vapor es de 3 MW. A la salida de los molinos se sitúa otra criba con objeto de recircular a los molinos las partículas de mayor tamaño. se quema en una caldera de biomasa. Se instalan también ventiladores de aire de transporte y ventilador de aire de turbulencia. sistema de depuración de gases de caldera. como por ejemplo agregar sobrecalentadores a la salida de la caldera que permitan obtener vapor sobrecalentado para que entre a la turbina y aumentar así el rendimiento del ciclo. existe un sistema de limpieza de gases que consiste en un ciclón apaga chispas y un filtro de mangas AAF. Además. El filtro de mangas separa las partículas de polvo (cenizas volantes) de los gases. Su camino continúa al seguir hacia un condensador donde lo que queda de vapor pasa a estado líquido para poder entrar a una bomba que le subirá la presión para nuevamente poder ingresarlo a la caldera. turbina de vapor. existen unas pantallas de tubos de agua a la salida del hogar que enfrían los gases por debajo de la temperatura de fusión de las cenizas para evitar la deposición de las mismas en los tubos. el cuál se refrigerará mediante agua procedente de torres de refrigeración. Estas partículas son extraídas y transportadas a un silo. a 45 kV. siendo la energía eléctrica anual exportada de unos 23. Datos técnicos La caldera es de tubos de agua y circulación natural. con combustión en caldera. a unos 60-65 bar y 450 º C.322 horas/año. El proceso del ciclo de Rankine es un ciclo de planta de fuerza que opera con vapor. Para ello.08 bar.

La transmisión entre la turbina y el generador se realiza por medio de un reductor de velocidad. • Generador de potencia. . • Reductor de velocidad. En la parte superior están las válvulas de control y cierre rápido.Los componentes principales del turbogrupo de vapor son: • Turbina multietapa horizontal. así como una brida para la conexión del vapor de extracción al desaireador. La carcasa se compone de dos bloques unidos horizontalmente.