ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LA

FLOTA DE EQUIPO CAMINERO Y VEHICULOS DE LA EMPRESA

CONSTRUCTORA ARMIJOS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

OSCAR ENRIQUE CARDENAS LEÓN

oscar_cardenask9999@hotmail.com

EDWIN GIOVANNY FARINANGO QUISHPE

giovanny.fq@gmail.com

DIRECTOR: ING. JAIME RAÚL VARGAS TIPANTA.

jaime.vargas@epn.edu.ec

Quito, Mayo 2015

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DECLARACIÓN

Nosotros, OSCAR ENRIQUE CÁRDENAS LEÓN y EDWIN GIOVANNY FARINANGO
QUISHPE declaramos bajo juramento, que el trabajo aquí presentado es de nuestra
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional, y que hemos consultado de las fuentes bibliográficas que se incluyen en
este documento.

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes
a este trabajo, según lo establecido por la ley de Propiedad Intelectual, por su
Reglamento y por la normativa institucional.

OSCAR E. CÁRDENAS LEÓN EDWIN G. FARINANGO QUISHPE

CERTIFICACIÓN

Certificamos que bajo nuestra supervisión el presente proyecto previo a la obtención
del título de Ingeniero Mecánico fue desarrollado por los señores OSCAR ENRIQUE
CÁRDENAS LEÓN y EDWIN GIOVANNY FARINANGO QUISHPE.

Ingeniero Jaime Vargas Ingeniero Jorge Escobar
DIRECTOR DEL PROYECTO CODIRECTOR DEL PROYECTO

son aquellas que requieren mayor esfuerzo por parte de uno. . Giovanny Farinango DEDICATORIA Con especial afecto y eterna admiración a mis padres. Víctor Farinango y Delia María Quishpe. iv DEDICATORIA A mis padres. Oscar Cárdenas. muestra clara en mi vida de que las cosas que vale la pena conseguir en la vida. Mónica León y Enrique Cárdenas. cuyas enseñanzas y cuidados han marcado y marcarán la senda que recorro.

A mis entrañables amigos del S. no recuerdo un día en el que perdieran su fe en mí. sin excepción. A mis maestros. y por no haber desistido nunca en cuanto a mi formación personal y educación además les agradezco por haberme regalado una hermana tan maravillosa como es Daniela. quién ha sido una luz alumbrando mi camino. Juan Antonio Serrano y con mayor estimación a Jaime Vargas. Todo aquello que sea digno de apreciar en mi persona es debido a su presencia. AGRADECIMIENTOS A mis padres y mi familia. A la Facultad de Ingeniería Mecánica. Oscar Cárdenas . A mis amigos compañeros tanto de estudio como de bohemia con quienes he vivido momentos inolvidables. A mis hermanos Víctor Orlando y Carlitos. Giovanny Farinango AGRADECIMIENTOS A mis padres que con su ejemplo y esfuerzo han logrado forjar los valores y principios que son la base para mis decisiones en la vida.. Kenya y a la mujer que en este punto de mi vida me dio su amor: María Belén. A mi compañera de la vida. Rubén Pérez. Mi visión en la vida ha sido siempre tomar lo que me parece más valioso de cada persona. Jorge Escobar. Gracias por acompañarme en el camino. Christian. al amor de mi vida Andrea Verónica. A todas aquellas personas que he tenido la oportunidad de conocer.A. e incorporarlo de cierta forma en mi proceder. de forma especial a Patricio. su enseñanza va más allá de las aulas.T. nunca podre estar solo gracias a ustedes. Iván. Oscar.

.

........................5........... 12 1.........2. VISIÓN………………………………………………………………………………...............................................13 1................................2. 12 1............3 Asistente contable ..............................................2...........6.............................1..5.4....4...2.... 12 1.......5.13 1.......3 Ayudante .......................................2 Administrador .............................................1...4................ ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL………………………………………………................. 8 1......4..................... 8 1..... 11 1.......... 12 1............1 Mecánico 1 .....................................2........ 11 1......4.....................................3... 10 1....................1 Gerente ..................................................5 Equipos de campo ..................................... UBICACIÓN ........ 9 1.4...................4.............................. 8 1..............6..........................2 Mecánico 2 ....1.............. SERVICIO DE MAQUINARIA PESADA…………………………………………....... SERVICIOS QUE PRESTA .......2.........5........4.........................................13 1................... VALORES EMPRESARIALES……………………………………………………... MISIÓN………………………………………………………………………………................................................. I CAPÍTULO 1 ESTRUCTURA Y GENERALIDADES DE LA EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS...... ANTECEDENTES . 13 1.. INTRODUCCIÓN ..5...........1 Operador de bulldozer .......................2....................... ........................................2 Ayudante ...............................4....................................5..3.......2....4 Taller mecánico .4......................4....4.... 12 1...................2..........................2................................ 13 1....................4...2................................14 ...............4............ DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES…………………………………………………11 1...4.. BASE FILOSÓFICA DE LA EMPRESA................................. 12 1.......1........................10 1.............2.......................................2.............. 14 1........ ORGANIZACIÓN ADMINISTRATIVA Y DESCRIPCION DE FUNCIONES..................5............. 11 1.........

1.2......3. .. ............17 2.... 19 2..2.2.............1................... CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA……………………………………………...............2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO………………………………………………......2 Prácticas más comunes en el mantenimiento Predictivo.....1.......................2....3...............1........3 Ventajas del método de Mantenimiento Predictivo........... 18 2.......3...3........... OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO .....15 2........................ MÍNIMO COSTO……………………………………………………………………..2..6...........1 Mantenimiento preventivo a Tiempo Fijo........... TALLER DE MANTENIMIENTO…………………………………………………...... MÁXIMA PRODUCCIÓN………………………………………………………….............3..16 2....2..1......... 17 2......... 26 ...............2............2...... ....2 Mantenimiento preventivo a Tiempo Variable...1 Modos de Mantenimiento Predictivo.................... . ...... TIPOS DE MANTENIMIENTO.................... ....16 2.......3........3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO…………………………………………………21 2.............. .1.6...................................3.18 2.... CONSERVACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE…………………………………….1....1..3....1 Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo.................. 23 2....2..........3....3........ 15 2..... 18 2.3....3..................1 Ventajas...2 Ventajas del método de Mantenimiento Preventivo......2.. .............3.................1 Tipos de mantenimiento Preventivo. II 1. 18 2.......2 Desventajas....... CALIDAD REQUERIDA……………………………………………………………. 15 2..16 2.........1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO………………………………………………............. 19 2. 20 2................. 20 2...................... 24 2.16 2. .16 2..14 CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ..... 15 2..2..5......................2.......3.. HIGIENE Y SEGURIDAD………………………………………………………….. ...4. DIESEL Y GASOLINA......................1.......2.3.....3.....3.... DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.3..............

5. 35 3......1 USOS…………………………………………………………………………………..1 CRITERIOS PARA LA CALIFICACIÓN DEL ESTADO DE LA MAQUINARIA.1 INFORMACION DE LA MAQUINARIA . 36 3.............................3 USOS………………………………………………………………………………….......4.1 Características Principales del Mantenimiento Productivo Total (TPM)............. 26 2.....4.....................4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA..5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)…………….........1 Metodología de Aplicación del Mantenimiento Centrado en la (RCM)……30 2.37 3.......2 CURVA DE LA BAÑERA………………………………………………………….............3..3...38 3. ..............2 BULLDOZERS .......1 DOCUMENTOS TÉCNICOS……………………………………………………….. 35 3.................... 31 2.....33 CAPITULO 3 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS Y SUBSISTEMAS DE LAS UNIDADES.........2.............37 3.......3 CARGADORA .................................3...............3..35 3.5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA...................30 2..........5................... 41 ....................................5.2..2 CODIFICACIÓN………………………………………………………………………35 3.......2....1.................... 39 3....40 3. 27 2... .....1 USOS…………………………………………………………………………………......4 Desventajas del método de Mantenimiento Predictivo..... ..2 Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)…….................................1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS FALLOS………………………………………………32 2....4 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)………………………………27 2. 38 3..........37 3..............39 3....4...3. ........6......... III 2...3............... ....4 ANÁLISIS DE FALLOS Y AVERÍAS..3........3................ 39 3..29 2...1 FABRICANTES………………………………………………………………………....2 EQUIPOS AUXILIARES…………………………………………………………….......4 MOTOTRAILLA ...

....8..........................61 3.....1..........8 PRIORIZACION DE EQUIPOS DENTRO DE LA FLOTA............... DIAGRAMA DE ISHIKAWA……………………………………………………….................. Los cuatro pasos del Ciclo Deming.65 3..............................E.....1...............9........... 71 4............. DIAGRAMA DE PARETO…………………………………………………………........ . Amfe De Proceso.... MANTENIMIENTO ACTUAL DE LA MAQUINARIA EN LA EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS............73 4.8.................. ...1.....9 RESULTADO DE LA PRIORIZACIÓN....... ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y SUS EFECTOS (A....................5.. 83 4...) .1........72 4.. .2 HORAS DE TRABAJO DE LA MAQUINARIA……………………………………63 3..............3 MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS…………………………………………..... 67 3......2.....2......... Amfe De Diseño...4..1......... ... .............64 3...8... HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD PARA EL ANÁLISIS Y SOLUCION DE PROBLEMAS....... CICLO DEMING……………………………………………………………………...... 70 4.3...................2.............................. 82 4...1.. 68 CAPITULO 4 UTILIZACIÓN DEL ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO AMFE..1..2.... EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA.1 IMPORTANCIA DE LOS EQUIPOS………………………………………………..............M...7.......4......2..................F.... IV 3...... ......8............1. ...... 84 .2......1 Utilización del Diagrama de Ishikawa……………………………………………79 4....... ESTABLECIMIENTO DE PRIORIDADES DE AMFE……………………………82 4..1.1..................78 4.......... MATRIZ DE PONDERACION………………………………………………………80 4...70 4....1..2....1.........1......2............ 46 3........... ..........2............................ 70 4. HISTOGRAMA………………………………………………………………………...........83 4.2...4 RIESGO DE LOSEQUIPOS HACIA EL PERSONAL EN LOS TRABAJOS…........... 60 3... .... TIPOS DE AMFE…………………………………………………………………............

........3.........4.....................1.................... Definir las Funciones del Producto o del Proceso Analizado......... 90 CAPITULO 5 PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES.................4.........................2................ .4........................4........... Proposición de Acciones de Mejora.. .....2............. Determinar los Modos de Fallo...................10..... 88 4.. ............2............ ........................ Identificar los Sistemas de Control Actuales............................................... Determinar las Causas de Fallo. 88 4...............1 NORMAS DE MANTENIMIENTO ............11..............4.2........2.. Establecer el Objetivo del AMFE a Realizar...........................5..... 87 4........8...........4......7........ ........................4...........2........2.2...4........... MODOS DE FALLO…………………………………………………………………85 4................... 91 5.................. 88 4................ 87 4......12....4. 86 4.. .............4..... Índice de Detección (D).... Determinar los Efectos de Fallo...................14....... ........2.... 91 5..................1 DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DE LOS COMPONENTES O MÓDULOS DEL BULLDOZER…………………………………………………………………………....... Establecer el Tipo de AMFE a Realizar......... V 4...15..............2...... .. Acciones Implantadas.2........4.. 88 4...2.... 89 4................ Cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)...................95 ....4........................................2......2.1 CODIFICACIÓN DE LOS SUBSISTEMAS Y COMPONENTES O MÓDULOS DEL BULLDOZER…………………………………………………………………………............. 89 4............4....... 85 4............ ..... .........2.4........6.... 86 4. Índice de Gravedad (G)....93 5......... METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE TABLAS AMFE………………85 4.4.....................9.......... 87 4........3....4....... ...2............................. Índice de Ocurrencia (F)...........................13.................................. ..................2..... Definición de Responsables............................ ............. 90 4... Selección del Grupo de Trabajo....................1...........1.........2.........4... 88 4...... ....

.................1. Realizar una investigación preliminar....... 119 ..1....3 PUESTA EN MARCHA .............................................................2 HÁBITOS DE MANEJO………………………………………………………….....3 MANTENIMIENTO.............................................1 CÓMO DIAGNOSTICAR UNA FALLA…………………………………………......7 ANÁLISIS DE FALLAS……………………………………………………………..... 113 5............6 PREVENCIÓN DE FALLAS ........1 ESPECIFICACIONES CORRECTAS……………………………………………108 5..........109 5...............104 5...............2 DETERMINACIÓN DE MODOS DE FALLO……………………………………104 5....................4..... 106 5...........................10........... 118 5......10. 117 5......2 ANÁLISIS DE TENDENCIAS………………………………………………………99 5..................... VI 5..................2........3 TABLAS AMFE E ÍNDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO……………………............1 DETERMINACIÓN DE ÍNDICES G.....2 DISEÑO ......9 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS...................................7...........2 MANTENIMIENTO SEMANAL .... ............................................. 115 5. 118 5....1........................6.......110 5...2............. .....................1......................................10................................ Preparar las Partes para Inspección .........3.....6..........................4 SUPERVISIÓN....2..7.........8 Tablas AMFE corregidas ....... 106 5...................1.................7...............10 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO .... Encontrar la Causa de la Falla .............7......................................... 107 5............1...2...................3 MANTENIMIENTO MENSUAL ........5 EVALUACIÓN .. Corregir la Causa del Problema .............................. 107 5.................. 101 5...................... 115 5.........................................111 5..... 114 5.............. 114 5......................7.........112 5................................ RECONSTRUCCIÓN Y AJUSTE ……………………….. F Y D…………………………………….....................6.........................101 5......................... 117 5.....1 MANTENIMIENTO DIARIO ...............

........... VII 5................... 2 .............................2 RECOMENDACIONES ..... O.................. 123 ANEXOS OS ANEXO 1.............................. 120 CAPITULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................................... ANEXO 2...........................................................1 CONCLUSIONES ................................. TABLAS AMFE CON IPR CORREGIDO............................................ 121 6................................................ ...... ............. 1 ........................................................................ ......................TABLAS AMFE....10.......................................... 122 BIBLIOGRAFÍA ......4 MANTENIMIENTO TRIMESTRAL ............... 121 6......................................

Adicionalmente en los últimos años las áreas de la construcción.1. . 1. ha sido una actividad muy dinámica en el país. por lo tanto. ANTECEDENTES La empresa “Constructora Armijos” se establece hace 44 años bajo la dirección del señor Carlos Armijos (Padre). obras complementarias y de remediación. principalmente por parte de las distintas empresas estatales en proyectos de interés social a lo largo del territorio nacional. vialidad. Las labores que realizan los equipos. “Constructora Armijos” es una empresa dedicada a la prestación de servicios con equipo caminero y demás maquinaria pesada para diversos trabajos en proyectos de contratación pública y privada. se desarrollan en prácticamente totas las provincias continentales del país. INTRODUCCIÓN La prestación de servicios de maquinaria pesada. el cual cuenta con los equipos y herramientas necesarios para desarrollar las actividades de mantenimiento de las unidades. Una actividad adicional de la empresa es la prestación de servicios del taller de mantenimiento al exterior de la empresa. en la ciudad de Quito. Los activos principales con los que cuenta la empresa son Bulldozer Caterpillar D6. El mantenimiento de las unidades se realiza en el taller de mantenimiento propio de la empresa. D7 y D8. han experimentado un crecimiento importante en lo concerniente al número y envergadura de los distintos proyectos puestos en marcha. 1.2. 8 CAPÍTULO 1 ESTRUCTURA Y GENERALIDADES DE LA EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS. están expuestos a las condiciones climáticas propias de cada lugar.

UBICACIÓN Dado que la empresa “Constructora Armijos” realiza la mayoría de sus actividades en el lugar donde se haya requerido su trabajo. archivo. 9 1. adquisiciones. todas las movilizaciones. Ubicación de la empresa “Constructora Armijos”. etc.1. . Figura 1. se necesita instalar una oficina provisional en una ciudad cercana al sitio donde se halla el proyecto en ejecución y de esta manera poder dar soluciones rápidas a los diversos inconvenientes que surgen en cada proyecto. Las oficinas y el taller de mantenimiento de la empresa están ubicadas en la avenida Galo Plaza Lasso (Panamericana norte) km 6½..2. cancelación. contrataciones y documentos importantes se reportan a la oficina central ubicada en la ciudad de QUITO para su respectiva revisión.3. trámite. Esta ubicación se detalla en la figura 1. según lo requiera cada caso. Sin embargo de aquello.

Fuente: Elaboración Propia. ORGANIZACIÓN ADMINISTRATIVA Y DESCRIPCION DE FUNCIONES.4. es común que . ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL “Constructora Armijos” es una empresa con una configuración organizativa general ilustrada por el organigrama representado en la figura 1. sin embargo. Como se menciona en un inicio. el organigrama muestra la distribución general de los miembros de la empresa y su rol dentro de la misma.2: Organigrama de la empresa “Constructora Armijos”. GERENTE Carlos Armijos Gonzales ADMINISTRADOR ASISTENTE CONTABLE TALLER EQUIPO DE EQUIPO DE MECÁNICO CAMPO 1 CAMPO 2 MECÁNICO 1 OPERADOR DE BULLDOZER OPERADOR DE BULLDOZER MECÁNICO 2 MECÁNICO 2 AYUDANTE AYUDANTE AYUDANTE Figura 1.2.4. 10 1.1. 1.

IESS.2. aunque de darse el caso. lo cual se suple generalmente con la contratación de personal propio de la zona en la que se efectúa la obra.1 Gerente Es el encargado del direccionamiento de la empresa. También es el encargado de conseguir proveedores de insumos y servicios necesarios para el mantenimiento de los equipos de la empresa. 1. etc. prefecturas.2.4. 11 se necesite de un mayor número de personas para el desarrollo de las actividades en proporción a la envergadura del trabajo a realizar.3 Asistente contable Las funciones del asistente contable son las de llevar un correcto manejo de la contabilidad de la empresa. la empresa está en la capacidad de organizar equipos de trabajo para desplegarse en dos proyectos a la vez. para la consecución de contratos. Principalmente sus funciones se enmarcan en reuniones con representantes de contratistas privadas.4. Ministerio de Relaciones Laborales. 1. por lo que trabaja de forma muy cercana con el administrador. municipios.4. .2. etc.2. instalaciones y demás.. Otras actividades que realiza son la supervisión de los trabajos en el lugar donde se desarrollen los proyectos así como también de los trabajos de mantenimiento en el taller mecánico.4. Lo apropiado es que los equipos de campo trabajen conjuntamente en un mismo proyecto. 1. De igual forma es el encargado de mantener al día las obligaciones de la empresa con el SRI. maquinas herramientas. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES 1. ya sean estos cercanos o distantes entre sí.2 Administrador El administrador enfoca sus actividades en el despliegue logístico necesario para destinar los equipos y recursos necesarios en cada proyecto que se esté ejecutando.

5.4.2. ya sea que los diferentes equipos campo se hallen en el mismo proyecto o no.5 Equipos de campo 1.4. como se menciona en el punto 1. bajo la supervisión del mecánico 1 y actividades varias relacionadas con el mantenimiento de los equipos e instalaciones.2.5. En el caso de que el mantenimiento no pueda realizarse en el lugar de trabajo se encargará de coordinar con el administrador y/o el gerente para la respectiva movilización del equipo. Están encargados también de mantener el buen estado de los equipos y de estar en contacto permanente con el administrador para solicitar los recursos e insumos que se vayan necesitando a medida de que avanzan los trabajos.4.1 Mecánico 1 El mecánico 1 se encarga.4. También está . 1.4. 12 1. 1.4.2.2.1 Operador de bulldozer La empresa cuenta con dos operadores de Bulldozer. así como del resto de herramientas de la empresa.4. soldadoras.4. de dar mantenimiento a los vehículos de movilización de la empresa y de colaborar con el mecánico 2 para el mantenimiento de la maquinaria pesada de la misma. 1.2.2.4 Taller mecánico 1.4.5. Es el encargado también del manejo de los diferentes tornos.2. los que se encuentran a cargo del equipo y el resto del personal que los acompaña en los distintos proyectos. prensa y del resto de equipos con los que se halla equipado el taller mecánico. fresadoras.2 Ayudante Las funciones que desarrolla el ayudante del taller mecánico. son las de mantenimiento de la maquinaria y manejo de las maquinas herramientas.2 Mecánico 2 El rol del mecánico 2 dentro de la empresa es el de dar el mantenimiento de los equipos en el lugar donde se hallen trabajando.2.

1. entregando trabajos de calidad a los gobiernos seccionales o contratistas privados que así lo requieran. Desarrollar los proyectos encomendados con la celeridad adecuada y de conformidad a lo proyectado es la cualidad más importante de todos nuestros trabajos.5. . Concordancia con lo proyectado y planificado nos entrega la confianza de nuestros contratistas.1.5.5. 13 encargado conjuntamente con el mecánico 1 de dar el mantenimiento necesario de los vehículos de movilización de la empresa. MISIÓN Realizar trabajos de calidad.2. Experiencia de 44 años en el trabajo con maquinaria pesada respaldan nuestro trabajo. .2. .3 Ayudante El ayudante asignado a colaborar en determinado equipo de campo se encarga de colaborar con el operador o el mecánico en las actividades que sean necesarias.3.4. con equipo caminero óptimo para entidades públicas y privadas en el territorio continental del país son los pilares en los que se enfocan nuestros esfuerzos. 1.5. VALORES EMPRESARIALES . BASE FILOSÓFICA DE LA EMPRESA 1. VISIÓN Ser un referente a nivel nacional en proyectos de movimiento de tierras. 1. Puntualidad de entrega en nuestros proyectos es la principal premisa de “CONSTRUCTORA ARMIJOS”. con rapidez y responsabilidad.5. 1.

y mientras no se cree conflicto con las mismas.2. el taller mecánico está en la capacidad de prestar sus servicios a otras empresas o en trabajos particulares.6.1. construcción de terraplenes. 1. equipos. Idoneidad de nuestros equipos garantizan que las obras se realizan eficientemente y con seguridad. herramientas menores e insumos del taller mecánico se utilizan principalmente para efectuar el mantenimiento requerido por los equipos. SERVICIO DE MAQUINARIA PESADA “CONSTRUCTORA ARMIJOS” desarrolla sus actividades en todo el país durante varios años ejecutando proyectos de ampliación de vías. trenes de rodaje. En adición a estas actividades. 14 .6. .6. SERVICIOS QUE PRESTA 1. 1. apertura y reapertura de vías. tales como: mantenimiento y reparación de maquinaria Caterpillar. motores y cajas de cambios. ya sean estos preventivos o correctivos. TALLER DE MANTENIMIENTO Las máquinas herramientas.

2011. realizando para esto la reparación en el menor tiempo posible.1. Pág. máquinas y equipos. 1JÁCOME. y respecto al medio ambiente asumidas a partir de su propio compromiso de negocios y desempeño con la optimización como objetivo asociado”1. 2. Luis. Leandro.23 . OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO2 Los objetivos del mantenimiento han de ser especificados y estar presentes en las acciones que realiza el equipo de trabajo o área designada a las tareas de mantenimiento dentro de una institución. Pág. 15 CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ. DIESEL Y GASOLINA. Editorial Universitas. 2. Los objetivos del mantenimiento se mencionan a continuación: 2.2.2. seguridad. instalaciones. 2005. 9 2 TORRES. “Ingeniería de Mantenimiento”. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO Hoy en día existen un sinnúmero de conceptos de mantenimiento entre los cuales se resalta el siguiente: “Mantenimiento es el conjunto de acciones emprendidas en una organización a efectos de preservar adecuadamente sus bienes físicos sosteniendo su desempeño en condiciones de fiabilidad. “Mantenimiento su Implementación y Gestión”. competitividad.1. Argentina. MÁXIMA PRODUCCIÓN Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas.

2.2. MÍNIMO COSTO Reducir al máximo las fallas aumenta la vida útil de máquinas e instalaciones. 2. HIGIENE Y SEGURIDAD Mantener las protecciones de seguridad en los equipos y adiestrar al personal en las normas para evitar los accidentes.3. 2.6.2. así como eliminar los paros. 16 2.4. manejar de manera óptima el stock de insumos y repuestos ayuda a que la inversión en mantenimiento se mantenga dentro de los costos anuales. CALIDAD REQUERIDA Mantener el funcionamiento eficiente de los equipos y eliminar las averías que afectan la calidad del producto fomentan esta cualidad. puestas en marcha continuos y mantener en buen estado las instalaciones auxiliares. CONSERVACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Mantener en óptimas condiciones los equipos que pueden producir fugas contaminantes y evitar avería en equipos que producen poluciones. 2.2.2.2.2. . CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA Controlar el rendimiento de los equipos.5. De igual modo. la que se replica además en el trabajo que realizan los equipos.

TIPOS DE MANTENIMIENTO.3.1.1. Detección del Localización del Reparación o fallo fallo cambio Verificación de Pruebas Montaje funcionamiento Figura 2. 17 2. presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados. Se denomina mantenimiento correctivo. 2. pues implica el cambio de algunas piezas del equipo. Fuente: Elaboración Propia. es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. · Mantenimiento Preventivo. Tareas del mantenimiento correctivo. De manera metodológica generalmente. Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por su naturaleza no puede planificarse en el tiempo. · Mantenimiento Predictivo. se distinguen tres tipos principales de mantenimiento automotriz: · Mantenimiento Correctivo. Las acciones a llevar a cabo se representan en la figura 2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. . aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones.

3. · Se gasta dinero solo cuando es inminente.1. · No contempla las causas que provocan los fallos. En la figura 2. . · A Corto plazo ofrece resultados económicos. · No genera gastos fijos. 2.1.1.3. De manera evidente.1 Ventajas. · Tiene efecto principalmente sobre equipos electrónicos. y trae consigo ciertas ventajas y desventajas. garantizando así. y hasta impredecible. en el mantenimiento preventivo se realizan tareas encadenadas con sus respectivas diferencias. se observa que. 2. al igual que en el mantenimiento correctivo. un periodo de uso fiable. como en compañías de transporte. 2.3.1.2.1 Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo. y de construcción de obra civil tal como lo es la Constructora Armijos. · Las averías en los sistemas y subsistemas del vehículo ponen en riesgo la seguridad del operador y demás colaboradores. · No se necesita planificar o prever ninguna actividad. 18 2.1. es el que se realiza preventivamente en el equipo en funcionamiento en procura de evitar posteriores averías.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.2 Desventajas. Generalmente el mantenimiento correctivo se emplea como estrategia tanto en empresas industriales. · Los fallos se presentan de manera aleatoria. · Implica riesgos económicos importantes en algunas ocasiones. · Se acorta la vida útil de los mecanismos del vehículo.

Fuente: Elaboración Propia.1.2. De esta manera se pretende evitar efectos colaterales como son principalmente la pérdida de materia prima y el incumplimiento con los clientes por producto o servicio no entregado. Para esto se realiza una producción programada tomando en cuenta el paro de los equipos. . Existen dos tipos de Mantenimiento Preventivo.3. los cuales están basados en el tiempo al que esta operación se realiza estos son: 2.2.3.1 Tipos de mantenimiento Preventivo. Las distintas acciones de las tareas de mantenimiento se planifican conjuntamente con el área de producción debido a la rigidez del proceso productivo involucrado. 19 Limpieza Reparación o Desmontaje Técnica Cambio Verificación de Pruebas Montaje Funcionamiento Figura 2. Tareas del mantenimiento preventivo.2. 2.1 Mantenimiento preventivo a Tiempo Fijo. Debido a esto los paros se los realiza una o dos veces al año como máximo.

los paros considerables en la producción. La frecuencia con que se realiza este tipo de mantenimiento es más alta y el tiempo de duración es relativamente corto en comparación al método anterior.2. el mantenimiento preventivo a tiempo fijo es adecuado por el hecho de contar con varios equipos bulldozer. catálogos de los equipos y principalmente a la experiencia en el manejo los equipos con los que se trabaja. Para el caso específico de “Constructora Armijos”. y además disminuye el desecho o desperdicio de insumos y material de trabajo. 2.3. número de ciclos. . cantidad de productos elaborados. y comprobación del estado de los elementos o equipos. Es así que actividades como la limpieza técnica. · Mayor eficiencia en el desempeño de los equipos.3. Por esta razón es común realizar estas tareas los fines de semana o días feriados evitando así. lubricación. 20 Para una empresa que trabaje con este tipo de mantenimiento preventivo es recomendable que cuente con equipos de emergencia o respaldo para evitar los paros en la producción o prestación de un servicio.2. Las ventajas principales de la implementación de este método son las siguientes: · Menor número de reparaciones a gran escala. recomendaciones dadas por los fabricantes. manuales de operación. lo que conlleva menor acumulación de fuerza de trabajo y por consecuencia es menor el personal empleado en la actividad. se acoplan perfectamente en esta categoría de estrategia de mantenimiento.2 Mantenimiento preventivo a Tiempo Variable. 2. la calidad de los mismos aumenta.1.2 Ventajas del método de Mantenimiento Preventivo. lo que genera un menor número de productos o servicios rechazados o reprocesados. Difiere del anterior principalmente porque su planificación no se rige a períodos de tiempo fijo sino que varían con respecto al número de horas de operación de los equipos.

de los componentes de un equipo. Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos.3. es también llamado mantenimiento basado en la condición CBM. por lo tanto. 21 · Máximo rendimiento en la vida útil de los equipos o componentes ya que se lleva un control periódico de su funcionamiento y estado lo que provoca que el costo por repuestos y mano de obra empleada disminuya. por esta razón. y de transformación de un producto o servicio generado. · Mejora el uso de los recursos que intervienen en el proceso productivo. que influyen en el desempeño fiable del sistema y en la integridad de su infraestructura. y su uso en tareas no adecuadas. · Reduce la probabilidad de ocurrencia de accidentes para los trabajadores y para la entidad o empresa en general. Su concepto principal se fundamenta en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y la labor de este tipo de mantenimiento es tratar de percibir los síntomas para después tomar acciones y decisiones de reparación o cambio antes de que ocurra una falla. . obsolescencia de los mismos. 2.3 ilustra cómo se encaminan las acciones en este tipo de mantenimiento. Este tipo de mantenimiento está basado en la determinación de la condición técnica del equipo en operación.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO. el costo final de este disminuye. La figura 2. · Permite identificar problemas primordiales como lo son: mala operación de los equipos o accesorios.

Tareas del mantenimiento predictivo. Estos parámetros y condiciones están relacionados a variables primordialmente de naturaleza física.4. Es así que se definen valores de operación normal. de pre-alarma y de actuación que ayudan a planificar y a realizar las tareas de mantenimiento. . cuando un equipo fallará. seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de los equipos. Este tipo de mantenimiento se basa en la medición. Fuente: Elaboración Propia. con cierto margen de error. 22 Evaluación de Funcionamiento Interpretación de la Toma de Decisiones condición Figura 2. Con el seguimiento de estas variables se establecen curvas o gráficas que representan sus comportamientos y permiten prever. Un ejemplo de estas acciones y sus resultados se observa en la figura 2.3.

y ensayos técnicos. 2. – Gráfica de tendencia de un valor de amplitud de vibración de un cojinete. 2009. 23 Figura 2. Renovetec. desgaste. esta manera es la más comúnmente usada en el entorno laboral.1 Modos de Mantenimiento Predictivo. puede ser objetivamente y mediante el uso de equipos de medición de fenómenos físicos como vibraciones. Principalmente se lo puede efectuar de dos maneras. GARCÍA Santiago. . además de bancos de pruebas. útil y compleja en comparación con la estrategia de mantenimiento preventivo pues involucra el uso de equipos sofisticados y costosos pero principalmente se ve involucrada la capacitación para el conocimiento sobre el uso de estos equipos por parte del personal para poder llevar a cabo el monitoreo y sobre todo la interpretación correcta de estas variables.3. Fuente: MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Página 5 Esta es una estrategia mucho más interesante. mediante la cual se toma en cuenta la experiencia y conocimientos del personal encargado del mantenimiento. o su evaluación puede ser subjetiva.3.4.

.. pérdidas de energía. la lectura adecuada y más aún la interpretación de resultados de la lectura. aumento de los esfuerzos y las tensiones en los diferentes elementos. · Análisis de Vibraciones.Entre los cuales destacan los análisis iniciales. desgaste de materiales. se describen a continuación y de manera breve. Como este tipo de mantenimiento emplea equipos. daños por fatiga de los materiales. dando lugar luego de esto a la determinación de las causas de estas vibraciones mecánicas y a las correcciones respectivas de los problemas que están generando. se evalúan las mismas y la manera en que afectan el funcionamiento normal de estos elementos. Se determinan de esta manera las amplitudes predominantes en la maquinaria y elementos. y bancos de trabajo.. motivadas a cambios en condiciones de operación. que se realizan a productos de aquellos equipos que presentan dudas provenientes de los resultados de un estudio de lubricación previo y permiten correcciones en la selección del producto. · Análisis de Lubricantes. Entre las principales consecuencias perjudiciales de las vibraciones mecánicas se encuentran: ruido excesivo en el área de trabajo. ensayos.Para este método de observación y determinación del estado de los componentes se emplean equipos sofisticados y complejos en los cuales es fundamental.3. 24 2.2 Prácticas más comunes en el mantenimiento Predictivo.3. las prácticas o análisis generalmente empleados para determinar las condiciones o el estado de la maquinaria y elementos observados.

siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite. maquinarias. calderas. etc. recipientes. · Boroscopía.. 25 Análisis rutinarios. · Medición de Espesores. Por involucrar equipos de alto costo. con la ayuda de un video-probador que utiliza una sonda flexible.Se realiza mediante métodos de ensayos no destructivos generalmente ultrasonido o por corrientes de Eddy. equipos o elementos. nivel de degaste y contaminación. presentan un alto grado de precisión. aplicados para equipos considerados como críticos o de gran capacidad. · Termografías y Mediciones Termométricas. estas técnicas permiten captar a distancia y sin ningún contacto físico con la superficie a evaluar los cambios o estado de temperaturas de algún equipo. . operación dificultosa y por el hecho de que para la realización e interpretación de resultados se emplean personas especializadas.. Por último se menciona el análisis de emergencia. efectuado para detectar cualquier anomalía en el equipo o lubricante..Este método consiste en inspeccionar internamente equipos y estructuras como tuberías. ya que de esta manera se garantiza un buen ensayo y excelentes resultados. válvulas. Esto se debe a que la gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial ya sea de tipo mecánico o eléctrico están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema termovisión en instalaciones.. en los cuales se define una frecuencia de muestreo. en este tipo de análisis se contrata el servicio.Son aplicadas a través de radiación infrarroja.

2.4 Desventajas del método de Mantenimiento Predictivo. · Para las tareas de inspección y de evaluación del estado de la máquina en este tipo de mantenimiento no siempre es preciso la parada de la misma. óxidos y/o adherencias. . La desventaja primordial que presenta esta estrategia es el costo elevado que involucra la adquisición de equipos de detección y además de la formación del personal en el manejo técnico e interpretación de los mismos. 2. y repuestos.3.3. · Se ahorra materiales. · Permite identificar fallos ocultos además de prever la presencia de fallos crónicos.3. Lo fundamental de este método es el conocimiento profundo que se debe tener por parte del equipo de inspección al respecto de la maquinaria o elementos analizados. 26 Con este tipo de inspección es posible observar y determinar la presencia de obstrucciones. Existen además otras estrategias de mantenimiento en las cuales se emplean herramientas más eficientes. que de otra manera pueden ser descartados sin un análisis y antes de tiempo. · Mejora la planificación. entre estas se hallan las que se mencionan a continuación. defectos superficiales internos. la gestión y el desempeño del personal de mantenimiento. Entre las ventajas de esta técnica o método de mantenimiento se destacan: · El gran conocimiento del estado de la máquina así como de sus componentes. y que generan mejores resultados. formaciones de cascarillas. insumos.3 Ventajas del método de Mantenimiento Predictivo.3.

El TPM es una estrategia fundamentada en implantar e implementar el mantenimiento autónomo.4 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM). El TPM está definido como una estrategia de mantenimiento que se orienta principalmente a lograr: · Cero accidentes. · Involucra a todo el personal de la institución o empresa. y no del todo en mantener los equipos en buen estado y en funcionamiento.3. · Cero pérdidas. Esta es una estrategia de mantenimiento industrial que fue desarrollada por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). · Se enfoca en la mejoría integral de las operaciones. . Estas medidas aplicadas adecuadamente permiten obtener un producto de alta calidad teniendo mínimos costos de producción y con la participación de todo el personal involucrado en el proceso. · Cero averías.1 Características Principales del Mantenimiento Productivo Total (TPM). 2. Proveniente del inglés (TPM ®. Total Productive Maintenance). · Cero defectos.3. 27 2. y eliminando de forma planificada las deficiencias de los sistemas operativos existentes. y es una marca registrada de este.4. conformada por actividades que ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial. · Se da una participación conjunta entre el departamento de procesos y de mantenimiento.

28 · Realiza las labores de mantenimiento durante todo el ciclo de vida de los equipos. Figura 2.P. En la figura 2. · Busca un aprovechamiento máximo de los equipos y optimización de los mismos. es decir todas sus etapas en este ciclo. 2011. 29 . · Requiere un personal más activo y comprometido dentro de la organización.5 – Pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). E. · Promueve las interrelaciones entre los diferentes departamentos y áreas de la empresa.5 se muestra como este método de mantenimiento se sustenta en el compromiso del personal y el resultado de sus acciones. Pág.N. Fuente: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO. JÁCOME Luis. para lo cual promueve la capacitación del mismo.

Esta estrategia de mantenimiento persigue como fin el mantener el estado original de operación. su confiabilidad general estará determinada por la confiabilidad de todos los sistemas y subsistemas que la conforman. · La productividad global del Departamento de Mantenimiento en una institución debe mejorarse mediante una forma de trabajo más avanzada. estudiando el modo y forma en que se producen dichos fallos y como estos se traducen en costos y repercusiones asociadas. · Analizar con una metodología rigurosa además de auditable cada tipo de fallo o avería de la forma más estricta y profunda posible. · Posterior al trabajo de estudio y definición de táctica que se empleará es conveniente una auditoria imparcial de todo el proceso antes de su implantación efectiva y real. es decir que con alta disponibilidad no se tendrá necesariamente una buena confiabilidad. los cuales principalmente conducen a disminuir al mínimo la probabilidad de fallos en la maquinaria y elementos. además del personal técnico o . lo que permite mantener los equipos disponibles por un periodo de tiempo más prolongado.3. proactiva. Esta relación se debe a que se reduce la posibilidad de falla. · Es necesario el apoyo activo y la cooperación de todo el personal de mantenimiento. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una estrategia de mantenimiento que se fundamenta en conceptos de confiabilidad. el de operación o producción. y planificada empleando herramientas que ayuden a desempeñar esta labor para así descartar por completo procesos de mantenimiento innecesarios.5 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM). 29 2. Para maquinaria más compleja como es la automotriz. y se fundamenta en los siguientes preceptos de manera general. mientras que con alta confiabilidad se obtiene de una manera acertada una muy buena disponibilidad.

3.5.2 Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).5. 2. . es decir todo el personal involucrado en el proceso.1 Metodología de Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). y también los parámetros de mejoras los cuales pueden ser operaciones o costos. y las consecuencias que se darán en caso de fallos contemplados. Como las principales ventajas de esta estrategia de mantenimiento se observa la presencia de un personal motivado. teniendo en cuenta las metas que se quiere lograr. se eleva la productividad. · Se realiza una evaluación de las maneras o métodos existentes mediante los cuales se quiere llevar a cabo estas metas. · 2.3. además de esto se presentan como ventaja los siguientes puntos: · Se logra una comprensión muy amplia en el aspecto técnico y del funcionamiento de los equipos y sistemas sujetos del estudio de este tipo de estrategia. · Se lleva a cabo una investigación exhaustiva para así poder derivar los modos de fallos que tienen más posibilidades de ocurrencia. así como también se investiga la manera de reducir o eliminar los efectos de estos fallos. la seguridad y la higiene de la institución. 30 de ingeniería y el administrativo. Para la aplicación de esta estrategia de mantenimiento se deben planificar ciertos pasos los cuales están resumidos en los siguientes puntos: · Se presta atención y se examinan metas en la institución. estas pueden ser de productividad.

La relación entre estos conceptos se halla ilustrada en la figura 2. E. 31 · Después de su estudio se elaboran una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de los equipos y elementos analizados en el proceso. Las causas de fallo son las razones por la cuales se produce.N. es decir.6.6 – Esquema de relación FALLO-AVERÍA. Página 33. Mientras que la avería es el estado del sistema o equipo tras la aparición del fallo. El modo de fallo es la forma como se manifiesta este.4 ANÁLISIS DE FALLOS Y AVERÍAS. 2005. El análisis de fallos toma en cuenta causas intrínsecas al propio equipo y causas externas o impropias al mismo. Fuente: INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO.P. · Se analizan de la misma manera y con la misma importancia tanto las posibilidades de fallo de los equipos como los métodos para evitarlos. AGUINAGA Álvaro. 2. Primero se va a definir la diferencia entre fallo y avería y la manera en que se relacionan estos dos conceptos. es el efecto observable por el que se constata el mismo. Elaboración Propia . FALLO Causas y Sistema Modo de Avería Fallo Figura 2.

máquina.” 3 3 INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO. Total. Lo primordial es entender que un fallo es generalmente definido como la pérdida de la capacidad de un equipo. Crítico. Súbito.N. Tasa de fallos constante o etapa adulta. c) Según su manifestación y magnitud: Cataléptico: súbito y total. Progresivo.4. 32 Tanto los fallos como las averías de distinta naturaleza se presentan durante toda la vida útil de un equipo. sistema o elemento. Secundario: la causa directa está en otro sistema. De desgaste o envejecimiento. E. Página 33 . 2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS FALLOS. 2005.P. AGUINAGA Álvaro. b) Según su magnitud: Parcial. Significativo. sistema o elemento para desempeñar su trabajo de manera adecuada. Oculto. y por esta razón es conveniente su comprensión y análisis para proceder con su estudio y tratamiento. e) Según el momento de aparición: Infantil o precoz. g) Según sus causas: Primario: la causa directa está en el propio sistema. “De acuerdo a los distintos criterios los fallos se pueden clasificar: a) Según se manifiesta el fallo: Evidente. f) Según sus efectos: Menor. Catastrófico. Múltiple: fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de protección. d) Por degradación: progresivo y parcial.

. máquina o elemento. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo. el poder programar la realización de las tareas de mantenimiento de carácter preventivo. Es una herramienta muy utilizada que entrega criterios de cuando es probable la presencia de fallas en un equipo y con esto. La curva de la bañera es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema. no inherentes a la máquina o componente los que principalmente son accidentes.4.. las cuales se dan en inicio en gran porcentaje pero que disminuyen a medida transcurre el tiempo de uso de la máquina.Existencia de las fallas conocidas como tempranas.2 CURVA DE LA BAÑERA. · Segunda Etapa. estas fallas pueden ser ocasionas primordialmente por mal montaje o instalación de la máquina o el elemento o por desconocimiento del funcionamiento adecuado de los mismos. 33 2. En la actualidad se conoce que las estimaciones basadas en el comportamiento de la curva no son las más adecuadas debido a que la mayoría de elementos que componen un equipo no siguen este patrón. mala operación. condiciones de funcionamiento inadecuadas. Aquí no se consideran los errores en el diseño y defectos de fábrica de la máquina.Se tienen las fallas que se pudiesen llamar normales en un porcentaje menor en comparación a las otras dos etapas existentes. Esta etapa se caracteriza por la presencia de fallas principalmente debidas a causas externas. . entre otras. La gráfica consta de tres etapas: · Primera Etapa.

net/articulos/un-enfoque-holistico-para-rastrear-la-salud-total-de-su- maquinaria/ Elaboración Propia . 34 · Tercera Etapa. Fallas debido a desgaste más oportunidades de que ocurran Fallas debido a mortalidad prematura más oportunidad a que ocurran Solo probabilidades de que ocurra la falla Vida Vida Útil Desgaste Temprana Figura 2.Presencia de fallas tardías ocasionadas por el desgaste propio del envejecimiento por el tiempo de utilización de la máquina o componente. equipo o elemento se dan al momento de iniciar su trabajo u operación y en la etapa final de funcionamiento. Fuente: http://confiabilidad. Tasa de fallo vs Vida Operacional. La tendencia de fallas en esta etapa toma un aumento con respecto a la etapa anterior..7 – Curva de la bañera. De lo explicado anteriormente se tiene como conclusión que la mayor presencia de fallas en una máquina.

35 CAPITULO 3 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS Y SUBSISTEMAS DE LAS UNIDADES. su marca. en este caso es conveniente debido a que el número de máquinas no es muy grande y están almacenadas en un mismo sitio. y que permita conocer el funcionamiento. electrónicos. modelo.1 INFORMACION DE LA MAQUINARIA Es la información que se refiere a la maquinaria.1.2 CODIFICACIÓN La codificación utilizada para la maquinaria consiste en las dos letras del nombre y un número correlativo.1 presenta un cuadro en el cual constan las maquinas en estado operativo.1 DOCUMENTOS TÉCNICOS Es la información que suministra el fabricante y que son recibidos cuando se adquiere el producto y garantiza su buen funcionamiento: · Características de la maquina · Condiciones de servicio especificadas · Lista de repuestos · Planos de montaje. La tabla 3. hidráulicos · Dimensiones y tolerancias de ajustes · Instrucciones de montaje · Instrucciones de funcionamiento · Normas de seguridad · Instrucciones generales de mantenimiento 3. 3. año de fabricación y codificación asignada. en caso de existir más de una. 3.1. . esquemas eléctricos. estructura e historial de la misma.

Es en el año 1929 cuando se empezó a fabricar el primer modelo de bulldozer. EL programa de mantenimiento aplicado a estos equipos espera ofrecer un mayor tiempo de operación.1 – Especificaciones básicas de los equipos. evitar gastos excesivos. sin buenos resultados. por lo que siguió utilizando un sistema de cabrestante. se fabrica la primera hoja de empuje de mando hidráulico. etcétera. 3.2 BULLDOZERS La historia de los primeros bulldozers comienza con adaptaciones a partir de tractores. dándoles un carácter de poco fiables. en donde el conductor iba sentado en la parte de arriba sin una cabina cerrada que lo protegiera. 36 CODIGO EQUIPO MODELO MARCA CHASIS MOTOR AÑO MAQUINA BULLDOZER D6C CATERPILLAR 99J2614 3N42228 1975 BD-1 BULLDOZER D6D CATERPILLAR 4X1841 4X1841 1977 BD-2 BULLDOZER D7E CATERPILLAR 47A5009 47A5009 1968 BD-3 BULLDOZER D7F CATERPILLAR 61G605 61G419 1974 BD-4 BULLDOZER D7F CATERPILLAR 94N3325 3N60282 1971 BD-5 BULLDOZER D7F CATERPILLAR 61G6110 61G6110 1968 BD-6 BULLDOZER D7G CATERPILLAR 92V94411 3N946114 1975 BD-7 BULLDOZER D7G CATERPILLAR 3N58103 91V1191 1978 BD-8 BULLDOZER D8H CATERPILLAR 46A15956 46A15956 1967 BD-9 BULLDOZER D8H CATERPILLAR 46A21158 46A21158 1964 BD-10 CARGADORA 175-A MICHIGAN 60110 346358 1966 CG-1 MOTOTRAILLA 621-G CATERPILLAR 23H1510 37G892 1968 MT-1 Tabla 3. año en que se fundó la empresa Caterpillar. Fuente: Elaboración Propia Como se puede apreciar los equipos que se tienen en operación son antiguos. En 1925. cables. y una mayor productividad en relación a la actual. Hoy todos los modelos modernos ya incluyen una cabina para seguridad del conductor. .

3 USOS Los bulldozers son máquinas versátiles que permiten realizar diversos trabajos en sectores como la construcción. provisto de contrapeso y accionada por cabestrantes. · CATERPILLAR. 37 3. · John Deere. al bulldozer se pueden añadir equipos que aumenten su versatilidad. 3.2. · Fiat-Allis. · CASE. Algunos de sus usos son: . Se apoya la cuchilla para aumentar la estabilidad. · Grúa lateral: Grúa con apoyo en un lateral del chasis. la minería y las fuerzas armadas.1 FABRICANTES Algunos de los principales fabricantes de estas máquinas son: · Komatsu Limited.2 EQUIPOS AUXILIARES Aparte de los trabajos realizados por la cuchilla. · International Harvester. · Stumper o Zanco: Pico corto que acopla en vez de la cuchilla utilizada para arranque de tocones o para romper capas aisladas de roca dura. · Escarificador o ripper: Especie de reja. 3.2. fijada fuertemente en la parte posterior que ejerce una acción de labrado para disgregar terrenos compactos y rocas semiduras.2. de arado.

38

· Roturación del terreno.

· Empuje de materiales sueltos.

· Nivelación y recebo de pistas, es decir el relleno con terrones de la pista.

· Excavaciones en línea recta.

· Extendido de tierras por capa y compactación superficial.

· Rellenos.

· Formación de pilas o montones.

· Realización de terraplenes.

· Remolque de grandes cargas o de otras máquinas.

En la empresa se cuenta con un total de 10 unidades que sirven principalmente para
realizar actividades de movimiento de tierra, es decir, la adecuación del sitio,
construcción de la vía interna, preparación de la base de soporte, la excavación de
zanjas y la extracción de material de cobertura, empuje y apisonamiento de
desechos. A pesar de la antigüedad de los equipos se puede apreciar en las figuras
3.1 a 3.5 que los equipos están en buenas condiciones de forma general.

3.3 CARGADORA

Estos equipos se utilizan principalmente para remover tierra relativamente suelta y
cargarla en vehículos de transporte, como camiones o volquetes.

3.3.1 USOS

En cuanto a las actividades para las cuales se utiliza este tipo de equipos, existen
varias que son similares a las de un Bulldozer, sin embargo, este último es capaz de
realizarlo de manera más eficiente. De este modo, algunos de los usos más comunes
de una cargadora son:

· Empuje de materiales sueltos.

39

· Nivelación y recebo de pistas.

· Rellenos.

· Formación de pilas o montones.

· Construcción de terraplenes.

3.4 MOTOTRAILLA

O simplemente traílla, conocida también por su nombre inglés scraper. Estas
máquinas se utilizan para cortar capas uniformes de terrenos, abriendo la cuchilla
que se encuentra en la parte frontal de un recipiente. Al avanzar, el material cortado
es empujado al interior del recipiente. Cuando este se llena, se cierra la cuchilla, y se
transporta el material hasta el lugar donde será depositado. Para esto el material
contenido dentro del recipiente es empujado para que salga formando una tongada
uniforme o un montículo.

3.4.1 USOS

Como este tipo de equipos tiene como función primordial la remoción superficial de
material, algunos de sus principales usos son:

· Roturación del terreno en la capa superficial.

· Acumulación y movilización de materiales sueltos.

· Nivelación y recebo de pistas en la capa superficial.

· Extendido de tierras por capa y compactación.

3.5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y EVALUACIÓN DE LA
MAQUINARIA.

Conjuntamente con los documentos técnicos propios de los equipos, se debe
organizar y procesar información de los mismos entregada por los operadores y

40

personal de mantenimiento con el fin de realizar una evaluación objetiva de la
operatividad y el estado actual de la maquinaria.

Esta caracterización y evaluación permite entender los diferentes tipos de
maquinaria, sus sistemas de funcionamiento, el estado real de su mantenimiento y
ayuda a diseñar un plan de mantenimiento apropiado para las mismas.

3.5.1 CRITERIOS PARA LA CALIFICACIÓN DEL ESTADO DE LA MAQUINARIA.

Mediante la aplicación de los criterios indicados en la tabla 3.2 se evalúa el estado
actual de la maquinaria.

CALIFICACIÓN CRITERIO
Muy Bueno - El tiempo fuera de servicio, por actividades de mantenimiento o
MB averías está dentro de lo normal, por lo que la productividad de la
máquina es alta.
Bueno - Se presentan problemas de funcionamiento, sin embargo su
B productividad no se ve comprometida.
Regular - El tiempo fuera de servicio por actividades de mantenimiento
R correctivo o averías es elevado, su disposición y disponibilidad
son bajas.
Pésimo - La mayor parte de su tiempo productivo se encuentra inhabilitada,
P por estar en mantenimiento o por daños. Su productividad es muy
baja.

Tabla 3.2– Criterios para calificar la maquinaria.
Fuente: TORRES, L. (2005). Mantenimiento: Su implementación y gestión (2da. ed.) (p. 28). Argentina:
Editorial UNIVERSITAS.

6. 41 3.18 m3 # de Cilindros 6 SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de Inyección Directa Capacidad de 2 X 12 Voltios Baterías CAPACIDAD DE LLENADO Tensión Nominal 24 Voltios Tanque de combustible 300 litros Alternador 70 A Sistema de Enfriamiento 48 litros VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO Sist. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA.7 km/h Carter del motor y filtro 15.5 litros 3 Hacia Atrás Vel Máx. ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D6C / D6D FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1975 / 1977 CÓDIGO DE LA MÁQUINA: BD – 1 / BD . 3. .2 litros Capacidad 3.11 m2 presión y caudal Caudal máximo 190 lt/min # de Rodillos por 7 lado Presión máxima 3100 psi Presión sobre el 48. ft Ancho 1195 mm Cilindrada 7.3– Especificaciones de la maquinaria BD-1/ BD-2.2 MOTOR HOJA / CUCHILLA Potencia Neta 145 hp / 108 Kw Alto 3174 mm Par Max Neto 850 lb. De Aceite del tren de 170 litros TREN DE RODAJE potencia Caja del resorte tensor C/U 29.2 km/h Sist. 12.5 litros # de zapatas por 40 lado Mandos Finales C/U 6. Fuente: Manual de Operación CAT D6-N Elaboración Propia. Hidráulico con tanque 65 litros 3 Hacia Adelante Vel Máx.9 kPa suelo Tabla 3.5 litros Ancho de Zapatas 610 mm SISTEMA HIDRÁULICO Distancia de lado a 2495 mm lado Tipo de Bomba Desplazamiento Entrevía 1890 mm Variable Tipo de circuito Compensación por Área de Contacto 3.

De Aceite del tren de 135 litros TREN DE RODAJE potencia Caja del resorte tensor C/U 40.0 km/h Carter del motor y filtro 27.4 litros VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO Sist. MOTOR HOJA / CUCHILLA Potencia Neta 200 hp / 149 Kw Alto 3660 mm Par Max Neto 950 lb. 11.9 km/h Sist.6 kPa suelo Tabla 3. ft Ancho 1270 mm Cilindrada 10.5 litros Ancho de 508 mm Zapatas SISTEMA HIDRÁULICO Distancia de lado 2720 mm a lado Tipo de Bomba De Paletas Entrevía 2550 mm Tipo de circuito Compensación por Área de Contacto 2.4– Especificaciones de la maquinaria BD-3/ BD-4/ BD-5/ BD-6/ BD-7/ BD-8.76 m2 presión y caudal Caudal máximo 227 lt/min # de Rodillos por 6 lado Presión máxima 2450 psi Presión sobre el 54.5 litros # de zapatas por 38 lado Mandos Finales C/U 10. Fuente: Manual de Operación CAT D7-G Elaboración Propia.5 litros Capacidad 4. .2 m3 # de Cilindros 6 SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de Inyección Directa Capacidad de 2 X 12 Voltios Baterías CAPACIDAD DE LLENADO Tensión Nominal 24 Voltios Tanque de combustible 435 litros Alternador 35 A Sistema de Enfriamiento 45. Hidráulico con tanque 91 litros 3 Hacia Adelante Vel Máx. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D7E / D7F / D7G FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1968/ 1974/ 1971/ 1968/ 1975/ 1978 CÓDIGO DE LA MÁQUINA: BD-3/ BD-4/ BD-5/ BD-6/ BD-7/ BD-8. 10. 42 ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA.4 litros 3 Hacia Atrás Vel Máx.

14.58 m2 Caudal máximo 276 lt/min # de Rodillos por 8 lado Presión máxima 5685 psi Presión sobre el 105.5 litros Ancho de Zapatas 560 mm SISTEMA HIDRÁULICO Distancia de lado a 3207 mm lado Tipo de Bomba De Pistones Entrevía 2082 mm Tipo de circuito Caudal Variable Área de Contacto 3.2 km/h Sist. Las tablas 3. Fuente: Manual de Operación CAT D8-T Elaboración Propia. 43 ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA.3 kPa suelo Tabla 3. 10. De Aceite del tren de 155 litros TREN DE RODAJE potencia Caja del resorte tensor C/U 65 litros # de zapatas por 44 lado Mandos Finales C/U 12. Hidráulico con tanque 75 litros 3 Hacia Adelante Vel Máx.6 km/h Carter del motor y filtro 38 litros 3 Hacia Atrás Vel Máx. . ft Ancho 1690 mm Cilindrada 12.5 litros Capacidad 8.3 a 3.5 muestran las especificaciones técnicas de los principales tipos de bulldozer con los que cuenta la Empresa “Constructora Armijos”. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D8H FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1967/ 1964 CÓDIGO DE LA MÁQUINA: BD-9/ BD-10 MOTOR HOJA / CUCHILLA Potencia Neta 310 hp / 231 Kw Alto 3940 mm Par Max Neto 1100 lb.7 m3 # de Cilindros 6 SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de Inyección Directa Capacidad de 24X 12 Voltios Baterías CAPACIDAD DE LLENADO Tensión Nominal 12 V / 10 A Tanque de combustible 643 litros Alternador 100 A Sistema de Enfriamiento 77 litros VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO Sist.5– Especificaciones de la maquinaria BD-9/ BD-10.

2 litros Capacidad 3 m3 # de Cilindros 6 SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de Inyección Directa Capacidad de 2 X 12 Voltios Baterías CAPACIDAD DE LLENADO Tensión Nominal 24 Voltios Tanque de combustible 314 litros Alternador 70 A Sistema de Enfriamiento 42 litros VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO Sist.6. TIPO DE MÁQUINA: CARGADORA MODELO: 175 A FABRICANTE: MICHIGAN AÑO: 1966 CÓDIGO DE LA MÁQUINA: CG – 1 MOTOR CUCHARA Potencia Neta 216 hp / 162 Kw Alto 1840 mm Par Max Neto 669 lb. a continuación presentada. 38 km/h Carter del motor y filtro 30 litros 1 Hacia Atrás Vel Máx.7 s presión Elevación del brazo Caudal máximo 270 lt/min Ancho 2900 mm Presión máxima 1000 psi Largo 7300 mm Tabla 3. . Hidráulico con tanque 110 litros 2 Hacia Adelante Vel Máx. Elaboración Propia. Fuente: Manual de Operación Michigan M100 HD. De Transmisión 34 litros PARÁMETROS BÁSICOS Mandos Finales Delanteros 36 litros Carga nominal de la 5000 kg pala Mandos Finales Traseros 36 litros Altura máxima de 5478 mm pala SISTEMA HIDRÁULICO Ángulo de 37 º articulación Tipo de Bomba De Pistones Radio de Giro 6770 mm Exterior Tipo de circuito Compensación por Tiempo para 5. 44 La tabla 3. ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA. ft Ancho 2424 mm Cilindrada 7. muestra las especificaciones de la Cargadora Frontal con la que cuenta la empresa “Constructora Armijos”. 16 km/h Sist.6– Especificaciones de la maquinaria CG-1.

ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA.6 kPa suelo Tabla 3. Hidráulico con tanque 190 litros Marchas 1-2 488 hp / 364 Kw Carter del motor y filtro 45 litros Marchas 3-8 526 hp / 392 Kw Sist.1 litros Largo 14565 mm # de Cilindros 6 SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de Inyección Directa Capacidad de 24X 12 Voltios Baterías CAPACIDAD DE LLENADO Tensión Nominal 12 V / 10 A Tanque de combustible 643 litros Alternador 100 A Sistema de Enfriamiento 110 litros POTENCIA NETA Sist. ft Ancho 3938 mm Cilindrada 18. TIPO DE MÁQUINA: MOTOTRAILLA/TRACTOR MODELO: 621G FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1968 CÓDIGO DE LA MÁQUINA: MT-1 MOTOR DIMENSIONES Potencia Neta 462 hp / 345 Kw Alto 3715 mm Par Max Neto 2200 lb. De Transmisión 110 litros PARÁMETROS BÁSICOS Diferencial 148 litros Tipo de Motor C18 CAT Mandos Finales C/U 23 litros Ancho de giro 12200 mm 180º SISTEMA HIDRÁULICO Ángulo Derecho 50º de la dirección Tipo de Bomba De desplazamiento Ángulo Izquierdo 85º positivo de la dirección Tipo de circuito Caudal Variable Área de Contacto 2.7 muestra las especificaciones de la mototrailla que es propiedad de la empresa “Constructora Armijos” y forma parte de su flota de equipo caminero. Elaboración Propia. Fuente: Manual de Operación Caterpillar 631G / 637G. 45 La tabla 3.1 m2 Caudal máximo 379 lt/min # de Ruedas por 2 lado Presión máxima 2320 psi Presión sobre el 197.7– Especificaciones de la maquinaria MT-1 A “Tractor”. .

Mediante las tablas 3. 46 3. / Giovanny Farinango. EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA.7. Fuente: Elaboración Propia. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuchilla OK Desgastado Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio ESTADO DE LA MAQUINARIA: REGULAR Tabla 3.6 a 3. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D6C FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1975 CÓDIGO: BD.1 MANUALES: NO EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas.6– Evaluación de la maquinaria BD-1. EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. .17 se muestra una evaluación de los principales sistemas de los equipos con los que cuenta la Empresa Constructora Armijos.

2 MANUALES: NO EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Buen Estado. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D6D FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1977 CÓDIGO: BD.7– Evaluación de la maquinaria BD-2. . Cuchilla OK Desgastado Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Desgastado Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Desgastado ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO Tabla 3. 47 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. Fuente: Elaboración Propia. / Giovanny Farinango.

Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Desgastado Cuchilla OK Requiere Mantenimiento / Cambio Conjunto de la Cadena OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema Hidráulico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema Eléctrico OK Desgastado Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuerpo de la Maquinaria OK Desgastado ESTADO DE LA MAQUINARIA: REGULAR Tabla 3.8– Evaluación de la maquinaria BD-3. / Giovanny Farinango. .3 MANUALES: NO EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. Fuente: Elaboración Propia. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D7D FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1968 CÓDIGO: BD. 48 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA.

Fuente: Elaboración Propia. / Giovanny Farinango. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D7F FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1974 CÓDIGO: BD. 49 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA.9– Evaluación de la maquinaria BD-4. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuchilla OK Desgastado Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Desgastado Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Refrigeración OK Desgastado Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO Tabla 3.4 MANUALES: SI EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. .

Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Buen Estado. . TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D7F FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1971 CÓDIGO: BD.10– Evaluación de la maquinaria BD-5. Cuchilla OK Desgastado Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Desgastado Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Desgastado ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO Tabla 3. 50 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. Fuente: Elaboración Propia. / Giovanny Farinango.5 MANUALES: SI EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas.

/ Giovanny Farinango. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D7F FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1968 CÓDIGO: BD.11– Evaluación de la maquinaria BD-6.6 MANUALES: NO EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuchilla OK Requiere Mantenimiento / Cambio Conjunto de la Cadena OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema Hidráulico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema Eléctrico OK Desgastado Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuerpo de la Maquinaria OK Desgastado ESTADO DE LA MAQUINARIA: REGULAR Tabla 3. . 51 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. Fuente: Elaboración Propia.

12– Evaluación de la maquinaria BD-7. 52 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. / Giovanny Farinango.7 MANUALES: SI EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. Fuente: Elaboración Propia. . TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D7G FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1975 CÓDIGO: BD. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuchilla OK Desgastado Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Desgastado Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Desgastado Sistema de Refrigeración OK Desgastado Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO Tabla 3.

.13– Evaluación de la maquinaria BD-8. Cuchilla OK Buen Estado. 53 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Desgastado Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Desgastado ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO Tabla 3.8 MANUALES: SI EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. / Giovanny Farinango. Fuente: Elaboración Propia. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D7G FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1978 CÓDIGO: BD. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Buen Estado.

/ Giovanny Farinango. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuchilla OK Requiere Mantenimiento / Cambio Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cilindros OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio ESTADO DE LA MAQUINARIA: REGULAR Tabla 3.9 MANUALES: SI EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. 54 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. . TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D8H FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1967 CÓDIGO: BD. Fuente: Elaboración Propia.14– Evaluación de la maquinaria BD-9.

Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuchilla OK Requiere Mantenimiento / Cambio Conjunto de la Cadena OK Desgastado Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y Escape OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Refrigeración OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Lubricación OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cilindros OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio ESTADO DE LA MAQUINARIA: REGULAR Tabla 3. / Giovanny Farinango.15– Evaluación de la maquinaria BD-10.10 MANUALES: NO EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. 55 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. Fuente: Elaboración Propia. TIPO DE MÁQUINA: BULLDOZER MODELO: D8H FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1964 CÓDIGO: BD. .

TIPO DE MÁQUINA: CARGADORA MODELO: 175 A FABRICANTE: MICHIGAN AÑO: 1966 CÓDIGO: CG.10 MANUALES: NO EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. .16– Evaluación de la maquinaria CG-1. Fecha de Evaluación: 25-sep-2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Cuchara OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Desgastado Sistema de Combustible OK Desgastado Sistema de Admisión y Escape OK Desgastado Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Refrigeración OK Desgastado Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO Tabla 3. / Giovanny Farinango. 56 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA. Fuente: Elaboración Propia.

. Fuente: Elaboración Propia. TIPO DE MÁQUINA: TRACTOR / MODELO: 621 G MOTOTRAILLA FABRICANTE: CATERPILLAR AÑO: 1968 CÓDIGO: MT. / Giovanny Farinango.1 MANUALES: SI EVALUADO POR: PLANOS: NO Oscar Cárdenas. Fecha de 25-sep- Evaluación: 2014 ESTADO MB B R P OBSERVACIONES Motor de Combustión OK Desgastado Herramientas OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Fuerza OK Requiere Mantenimiento / Cambio Tren de Rodaje OK Desgastado Sistema de Combustible OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Admisión y OK Desgastado Escape Sistema Hidráulico OK Desgastado Sistema Eléctrico OK Requiere Mantenimiento / Cambio Sistema de Refrigeración OK Desgastado Sistema de Lubricación OK Desgastado Cilindros OK Desgastado Cuerpo de la Maquinaria OK Requiere Mantenimiento / Cambio ESTADO DE LA MAQUINARIA: BUENO Tabla 3. 57 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA.17– Evaluación de la maquinaria MT-1 “Tractor”.

Figura 3. Fuente: Elaboración Propia. Fuente: Elaboración Propia.1 Componentes del Sistema de alimentación de combustible del equipo BD-4. Figura 3.2 Estado de la Cuchilla del Bulldozer Caterpillar BD-1. . 58 Mediante las figuras de la 3.5 se observa el estado actual de la maquinaria de la Empresa Constructora Armijos.1 a la 3.

3 Estado de las Cadenas del Tren Motriz del Bulldozer Caterpillar BD-2. Fuente: Elaboración Propia. . Fuente: Elaboración Propia.4 Bastidor Posterior del Bulldozer Caterpillar BD-3. 59 Figura 3. Figura 3.

· Horas de trabajo de los equipos. Fuente: Elaboración Propia. . En este punto se determinan y analizan varios criterios o factores propios de los trabajos que efectúa la empresa con sus equipos. estos son: · Importancia de los equipos en los proyectos. · Mantenimiento de los equipos. En este proceso de priorización intervienen todos los equipos con los que cuenta la empresa” Constructora Armijos”. · Seguridad de los equipos en el proceso. con el propósito primordial de determinar la influencia de los mismos en las diferentes actividades que desarrolla la empresa en los proyectos para los que se le contrata.5 Bastidor Posterior del Bulldozer Caterpillar BD-7.8 PRIORIZACION DE EQUIPOS DENTRO DE LA FLOTA. Para la elaboración del plan de mantenimiento propuesto es necesario realizar un proceso de priorización de los equipos pertenecientes a la empresa “Constructora Armijos”. 3. 60 Figura 3.

3.. Fuente: Elaboración Propia. terraplenes etc. puesto que su experiencia y opinión es primordial para llevar a cabo el procesamiento de datos durante el desarrollo del plan de mantenimiento para los equipos que son parte de la flota. A continuación en las tablas 3.19 a 3.8.1 IMPORTANCIA DE LOS EQUIPOS. à IMPORTANCIA à BAJA MEDIA ALTA 1 2 3 Poco Importante en el Igual de Importante en el Mas Importante en el proceso proceso proceso Tabla 3. tales como construcción de carreteras.18 – Índice de importancia de los equipos.21 se muestra el análisis de importancia de la maquinaria en las diferentes líneas de procesos y trabajos: .18 se presenta la cuantificación del nivel de importancia para los distintos equipos. Este criterio de análisis busca relacionar los equipos entre sí cuando forman parte de las actividades de trabajo en las que se interviene la empresa “Constructora Armijos”. y su nivel de importancia dentro de los mismos. Mediante la tabla 3. 61 Estos criterios o factores son tomados después de realizar un sesudo análisis conjunto con el personal de operación y mantenimiento de los equipos.

Fuente: Elaboración Propia.19 – Priorización de los equipos en la línea de proceso para la apertura de caminos o carreteras. . Fuente: Elaboración Propia.22 – Priorización de los equipos en la línea de proceso para el movimiento de tierras y trabajos varios. EQUIPO BULLDOZER MOTOTRAILLA CARGADORA TOTAL FILA BULLDOZER 3 2 5 MOTOTRAILLA 3 1 4 CARGADORA 2 1 3 Tabla 3.20 – Priorización de los equipos en la línea de proceso para la construcción del terraplenes. Fuente: Elaboración Propia.21 – Priorización de los equipos en la línea de proceso para la construcción de bermas. EQUIPO BULLDOZER MOTOTRAILLA CARGADORA TOTAL FILA BULLDOZER 1 2 3 MOTOTRAILLA 1 1 2 CARGADORA 2 1 3 Tabla 3. EQUIPO BULLDOZER MOTOTRAILLA CARGADORA TOTAL FILA BULLDOZER 1 3 4 MOTOTRAILLA 1 1 2 CARGADORA 3 1 4 Tabla 3. Fuente: Elaboración Propia. 62 EQUIPO BULLDOZER MOTOTRAILLA CARGADORA TOTAL FILA BULLDOZER 2 2 4 MOTOTRAILLA 2 1 3 CARGADORA 2 1 3 Tabla 3.

2 HORAS DE TRABAJO DE LA MAQUINARIA. esta tabla muestra la sumatoria del índice de importancia de cada máquina en el desarrollo de los trabajos.8. Para el análisis y relación de la maquinaria con respecto a las horas de trabajo se estima un tiempo de operación semanal. 3. lo que da como resultado 60 horas semanales en promedio. mientras que la tabla 3.24 se indica los índices de prioridad de horas de trabajo de los equipos. En la tabla 3.19 A – Índice de importancia de los equipos según los trabajos que se realizan. Cabe recalcar que.23 se muestra el índice de Importancia de los equipos según los trabajos que se realizan. INDICE DE MOV. 63 A continuación. en la tabla 3. en una jornada de 10 horas diarias. DE EQUIPO CAMINOS TERRAPLENES BERMAS IMPORTANCIA TIERRAS TOTAL BULLDOZER 4 3 5 4 16 MOTOTRAILLA 3 2 4 2 11 CARGADORA 3 3 3 4 13 Tabla 3.25 muestra las horas de trabajo de los mismos. . el estimado de tiempo se determina luego de consultar con el personal de la empresa “Constructora Armijos”. durante 6 días a la semana. Fuente: Elaboración Propia.

Mediante la tabla 3.3 MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS.26 se indica los índices de prioridad del tiempo de paro por mantenimiento de los equipos. HORAS DE TRABAJO A LA ÍNDICE DE HORAS POR EQUIPO SEMANA SEMANA BULLDOZER 45 3 MOTOTRAILLA 18 1 CARGADORA 32 2 Tabla 3. 64 à HORAS DE TRABAJO à BAJA MEDIA ALTA 1 2 3 Menos de 25 horas de Entre 26 y 35 horas de Más de 36 horas de trabajo a la semana trabajo a la semana trabajo a la semana Tabla 3. 3.8. . Fuente: Elaboración Propia. Para esta labor es fundamental el conocimiento y experiencia de los operadores y personal de mantenimiento.25 – Horas de Trabajo de los equipos.24 – Índice de Horas de Trabajo de los equipos. La relación de los equipos con respecto al criterio de su mantenimiento es importante.27 muestra el tiempo de paralización de cada equipo. mientras que la tabla 3. tener muy en consideración el año de fabricación de cada equipo pues uno más antiguo necesitara mayor tiempo y trabajos en cuanto al mantenimiento. adicionalmente es necesario también. Fuente: Elaboración Propia.

4 RIESGO DE LOSEQUIPOS HACIA EL PERSONAL EN LOS TRABAJOS. mientras que la tabla 3.28 se indican los índices de prioridad de riesgo. HORAS DE PARO A LA ÍNDICE DE MANTENIMIENTO POR EQUIPO SEMANA SEMANA BULLDOZER 16 3 MOTOTRAILLA 4 1 CARGADORA 4 1 Tabla 3. 3. Fuente: Elaboración Propia.26 – Índices de prioridad del tiempo de paro de la maquinaria Fuente: Elaboración Propia.8. Este análisis está enfocado al criterio de la seguridad de los equipos y de su relación con el personal tanto de operación como el de mantenimiento y el riesgo que se genera al intervenir cada equipo.27 – Tiempo de paralización de cada equipo. En la tabla 3. 65 à HORAS DE PARA POR MANTENIMIENTO à BAJA MEDIA ALTA 1 2 3 Menos Frecuente Frecuente Más Frecuente Menos de 5 horas de paro Entre 6 y 9 horas de paro Más de 10 horas de paro a la semana a la semana a la semana Tabla 3. .29 muestra la influencia del riesgo de cada equipo.

27 – Índices de prioridad de Riesgo de la maquinaria Fuente: Elaboración Propia.28 –Influencia del riesgo en cada equipo. EQUIPO INDICE DE RIESGO ÍNFLUENCIA DEL RIESGO BULLDOZER Grave 3 MOTOTRAILLA Considerable 2 CARGADORA Considerable 2 Tabla 3. la tabla 3. . A continuación. 66 à RIESGO QUE PRESENTA EL EQUIPO à NULO CONSIDERABLE GRAVE 1 2 3 No Presenta Riesgo para Riesgo Moderado para el Alto Riesgo para el el personal personal personal Tabla 3.30 muestra en la matriz de priorización con cada uno de los criterios previamente establecidos para la identificación del equipo prioritaria en los trabajos desarrollados por la empresa “Constructora Armijos”. Fuente: Elaboración Propia.

Bulldozer. Fuente: Elaboración Propia. Adicional al análisis de priorización. Después de analizar todos los criterios y factores que influyen en el proceso de priorización se observa claramente. 67 INDICES EQUIPO IMPORTANCIA TRABAJO MANTENIMIENTO RIESGO TOTAL BULLDOZER 16 3 3 3 25 MOTOTRAILLA 11 1 1 2 15 CARGADORA 13 2 1 1 17 Tabla 3. se determina que ciertas operaciones que se realizan con la mototrailla pueden ser llevadas a cabo de igual manera con un bulldozer y el accesorio adecuado. en orden descendente el tipo de equipo más relevante en los trabajos que desempeña la empresa.9 RESULTADO DE LA PRIORIZACIÓN. como en el caso de roturación del terreno en la . 2. así se tiene: 1. como información de apoyo entregada por los operadores y mecánicos de la empresa.30 – Matriz de priorización de la flota de equipo caminero de la Empresa” Constructora Armijos”. 3. Cargadora. 3. Mototrailla.

etc. 68 capa superficial. más bien. · No existen registros de actividades diarias o bitácoras de mantenimiento. · No se tienen registros de repuestos requeridos ni tampoco de stock en bodega. · No se dispone de un registro de horas de funcionamiento o kilometraje del equipo. para lo que se utilizan volquetes y cargadoras de otros contratistas. Las actividades de mantenimiento que se han llevado a cabo no tienen respaldos documentados de los procesos correctivos que se realizan. lo que se realiza es un tipo de mantenimiento correctivo de las unidades el cual es el modo de mantenimiento que menores resultados genera para la planta operativa. Por otro lado. disponibilidad. costos. · No existe una correcta programación de mantenimiento preventivo. a continuación se lista las falencias de este tipo de mantenimiento. MANTENIMIENTO ACTUAL DE LA MAQUINARIA EN LA EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS. 3. las actividades de transporte de los materiales sobrantes dentro de los proyectos generalmente se contratan por separado.9. el uso o no de la cargadora de la empresa depende de la decisión que tome el gerente de la empresa “Constructora Armijos” en función de la envergadura del proyecto. por tanto. La diferencia radica en que la mototrailla está diseñada para ser más eficiente en este tipo de operaciones. además de registros de mantenimiento correctivo. · No se han desarrollado registros sobre daños frecuentes en la maquinaria. Actualmente la Empresa “Constructora Armijos” no cuenta con un programa de mantenimiento establecido y ordenado. .

· No es posible realizar la estimación de la vida útil de las unidades. Entre las principales falencias se tiene: · No es posible realizar una planificación para los trabajos de mantenimiento. 69 La falta de esta documentación genera problemas en la gestión del mantenimiento y a su vez de la parte operativa. · No se puede establecer metas de mejoramiento. · No se pueden diagnosticar los problemas en la maquinaria por falta de información. . · No se puede evaluar la calidad ni el tipo de mantenimiento de una forma correcta.

HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD PARA EL ANÁLISIS Y SOLUCION DE PROBLEMAS. se detallarán de manera general las más comúnmente utilizadas y las empleadas en gran parte de los análisis de mantenimiento. Se denomina mejoramiento continuo o mejora continua de un proceso a la búsqueda incesante de problemas existentes en el mismo con sus respectivas soluciones. William Edwards Deming. 4.1. De las numerosas herramientas existentes empleadas para el análisis de averías y fallos. Es una herramienta de planificación y mejora continua considerada como principal en su tipo. pionero del control estadístico de la calidad y los japoneses terminaron llamándolo “Ciclo Deming” en honor al Dr.1.1. CICLO DEMING. de ahí la gran importancia de esta herramienta empleada y la condición de uso de la misma la cual es imprescindible en los sistemas manejados mediante Gestión de Calidad. 4. 70 CAPITULO 4 UTILIZACIÓN DEL ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO AMFE. El concepto de ciclo Deming (PDCA) fue desarrollado por Walter Shewhart. .

Actuar (Action): o ·Realizar los ajustes necesarios sobre esos procesos.1. .1. o ·Seguimiento y medición (retroalimentación) de los cambios realizados. Hacer (Do) o ·Ejecución de procesos.html 4.blogspot.com/2012/09/el-ciclo-phva-planificar-hacer.1. o ·Aplicar nuevas mejoras y continuar con el ciclo. Ciclo Deming Fuente: http://iso9001ycalidadtotal. o ·Detallar los resultados que se quieren alcanzar en dicho proceso. planes o programas de soluciones que han sido previamente planificadas. 71 Figura 4.1. Verificar (Check): o ·Verificar los cambios que se han realizado mediante esa ejecución de procesos. Los cuatro pasos del Ciclo Deming. Planificar (Plan): o ·Establecer los objetivos de mejora que se va a implementar o a realizar.

temperatura. El histograma.). peso. HISTOGRAMA. · Calcular el rango y amplitud de intervalo.2. Para determinar la amplitud de un intervalo. . 72 4. · Dibujar los ejes horizontal y vertical. etc. Comúnmente las estadísticas por si mismas no proporcionan una imagen completa e informativa del desempeño de un proceso. El histograma permite reconocer y analizar patrones de comportamiento en la información que no son aparentes a primera vista al calcular un porcentaje o la media. tamaño. Graficar los intervalos utilizando la amplitud previamente calculada. Cada intervalo representa una barra en el histograma. siendo un gráfico de barras especial. Entre más barras tenga. peso. El histograma es un tipo especial de gráfico de barras que se puede utilizar para comunicar información sobre las variaciones de un proceso y/o tomar decisiones enfocándose en los esfuerzos de mejora que se han realizado. etc. Se recomienda utilizar de 40 a 50 valores por un determinado período de tiempo (semana. dividir el rango por el número de barras. · Tabular los datos por intervalos. frecuencia. número de quejas. se utiliza para mostrar las variaciones cuando se proporcionan datos continuos como tiempo. ¿Cómo se elabora? · Recolectar datos continuos (tiempo. etc) · Organizar los datos de acuerdo a su ocurrencia y tabularlas.1. más angosta deberá ser cada una. mes. tamaño. Normalmente el número ideal de barras es de 6 a 12. Antes de graficar la información establecer una escala y definir los intervalos: o Calculo del Rango: Simplemente calcular las diferencias entre los números más altos y más bajos de la información obtenida o Calculo de la Amplitud del Intervalo: Decidir cuántas barras va a tener en el histograma.

el grupo de trabajo en su conjunto.3. DIAGRAMA DE PARETO. Igualmente es necesario dar seguimiento el período de tiempo acordado para comprobar que el proceso analizado se encuentre ya bajo control. aproximadamente el 20% de los terratenientes eran propietarios del 80% de las tierras. Es necesario programar los períodos de tiempo de revisión a través de la elaboración de un nuevo histograma para verificar que las variaciones no deseadas han desaparecido. Sin embargo. el siguiente paso es graficar los datos.1. proponga soluciones y las implemente. · Dar seguimiento Una vez analizado el histograma se pueden presentar dos situaciones: o Que el análisis realizado produzca respuestas útiles para saber qué es lo que está pasando dentro del proceso analizado y porqué las variaciones se dan de una u otra forma. Vilfredo Pareto. fue un sociólogo y economista italiano. · Analizar el histograma para saber qué es lo que ha pasado en el proceso. de principios del siglo XX. o Que la información revelada por el histograma proporcione algunas pistas de cuál puede ser el problema potencial. En este caso se sugiere llevar a la práctica las herramientas de análisis de problemas para que. Como resultado se toman acciones para reducir el factor de variación estableciendo metas específicas. observó que. 4. que al realizar un estudio sobre la distribución de la propiedad de la tierra. identifique las causas. . es necesario investigar más profundamente para poder eliminar o reducir la causa de la o las variaciones. 73 · Una vez determinados los intervalos y luego que se ha ordenado la información por categorías.

que es una comparación cuantitativa y ordenada. se puede observar que los defectos o las posibilidades de mejora dependientes de causas variadas. en muchos casos. Los pocos vitales forman aquel 20% de causas. Esta idea inicial. Los muchos triviales son el resto de causas que dan lugar a efectos mínimos. debido a que su contribución al efecto es muy elevada. dio lugar al análisis de Pareto. vio que se cumplía en otras muchas. es lo que se denomina diagrama de Pareto. se cumple que: El 80% de los efectos. que dan lugar al 80% de los efectos. de elementos o factores. · Muchos Triviales Elementos poco importantes. da lugar a la resolución de la mayor parte de los efectos. 74 Al intentar extrapolar esta relación a otros aspectos de la vida diaria. según la cual. El objetivo de la comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos categorías: · Pocos Vitales Elementos muy importantes. La corrección de un pequeño número de causas. suelen estar influidos en mucha mayor proporción por un pequeño número de causas. . está producido por el 20% de las causas. es decir jerarquizada. y que corrigiendo éstas. según cuál sea su contribución a un determinado efecto. se obtienen unos resultados casi totales. Si se aplica esta regla a la resolución de problemas. La representación gráfica de los resultados obtenidos. dando lugar a la regla del 80-20. porque sus contribuciones al efecto son muy bajas. o muy poco importantes con respecto a los provocados por los pocos vitales.

Si se centran los esfuerzos en la mejora de esos pocos vitales. es el que se muestra a continuación: · Recopilar Datos o Definir el efecto cuantificado y mensurable sobre el que se quiere priorizar. en función de su contribución. o Conocer la magnitud de la contribución de cada elemento o factor al efecto estudiado. se verá cómo se diferencian claramente los pocos vitales. creando una lista ordenada. son útiles para fijar prioridades. o el costo de ese problema o causa. para una máxima eficiencia. 75 Los gráficos de Pareto ayudan a los equipos a concentrarse en unos pocos problemas o causas de problemas de real importancia. según la magnitud de su contribución. . A la hora de aplicar la herramienta. Utilización del Diagrama de Pareto. mostrando cuáles son los problemas críticos que deben encararse. El modo de aplicación del análisis de Pareto. o cuáles son las causas que se deben abordar. los elementos de mayor a menor. es importante que los datos se puedan agrupar en categorías. Además. y si la agrupación es buena. · Calcular Contribuciones Parciales y Totales o Anotar. la magnitud de su contribución. Para ello habrá que hacer una toma de datos o un análisis de datos ya existentes. para cada elemento. con el obtenido tras el paso del tiempo. o Disponer de una lista completa de elementos que contribuyan al efecto estudiado. La comparación de gráficos de Pareto de una situación. la mejora de la calidad obtenida será más eficiente. con los elementos jerarquizados. o Ordenar. puede medir también si alguna solución implementada redujo la frecuencia relativa.

௡ ܶ ൌ ෍ ‫݅ܤ‬ ௜ୀଵ Ecuación 4.1. Disposición de resultados para un diagrama de Pareto. como suma de las magnitudes parciales. se calcula sumando a cada elemento de la lista. que irá de 0 al valor del efecto total. · Trazar y Rotular Ejes del Diagrama o En el eje vertical izquierdo se representa la magnitud de cada factor. tal como se indica en la ecuación 4. o Reflejar los resultados en una Tabla de Pareto. o El total de magnitud resulta de la sumatoria de las magnitudes de cada elemento. Fórmula del cálculo de porcentaje de contribución. Fuente: Elaboración Propia.1.2. el porcentaje del elemento anterior. . · Calcular Porcentaje y Porcentaje Acumulado para cada Elemento o El porcentaje de la contribución de cada elemento se calcula mediante la fórmula mostrada en la ecuación 4. o El porcentaje acumulado para cada elemento.1. Efecto Magnitud % del Total % Acumulado ‫݅ܤ‬ Ai Bi Ψൌ %D ܶ Total T 100 Tabla 4. ‫݋ݐ݈݈݊݁݉݁݁݁݀݀ݑݐ݅݊݃ܽܯ‬ Ψൌ ‫ͲͲͳ כ‬ ‫݋ݐ݂݈ܿ݁݁݁݀ܽݐ݋ݐ݀ݑݐ݅݊݃ܽܯ‬ Ecuación 4. 76 o Calcular la magnitud total del efecto. Fórmula de cálculo del total de magnitudes de los elementos.1. que no es más que la lista jerarquizada de elementos en la que incluimos los porcentajes calculados como se muestra en la tabla 4.1.

el acumulado de los factores a la izquierda de la línea será aproximadamente del 80%.3. es igual a la contribución de cada elemento. en todos los elementos de éste. medida en: magnitud por medio del eje vertical izquierdo y porcentaje por medio del eje vertical derecho. que indican dónde hacer la distinción. · “Pocos Vitales” de "Muchos Triviales" o Trazar una línea vertical que separe el diagrama en dos partes. o Identificar los elementos que denominamos "Pocos Vitales". Lo cual da como resultado un diagrama como el de la figura 4. o La altura de cada barra. · Trazar Gráfico Lineal o Este gráfico lineal representa los porcentajes acumulados. que nos dan el gráfico lineal de porcentajes acumulados. o En el eje vertical derecho se representa la magnitud de los porcentajes acumulados de cada factor. crece hasta adquirir una tendencia horizontal. el gráfico muestra un cambio brusco. . La zona de crecimiento es la que situamos a la izquierda de la línea que marcamos en esta etapa. o En el caso de los porcentajes. o En la práctica. que tendrá lógicamente como techo el 100% · Dibujar Gráfico de Barras o El gráfico de barras representa el efecto de cada factor contribuyente. 77 o En el eje horizontal se representan los diferentes factores que estemos considerando. o A continuación se unen los puntos con segmentos rectilíneos. o Se debe marcar sobre cada factor el punto correspondiente a su porcentaje acumulado. A la izquierda quedarán aproximadamente el 20% de las causas. que han quedado a la izquierda de la línea. o El gráfico de línea. que dan lugar al más o menos al 80% de efectos. de los porcentajes acumulados.

un modelo de este diagrama se ve representado en la figura 4. En algunos casos también aparece nombrado como diagrama espina de pescado. El diagrama de Ishikawa o causa-efecto relaciona.3. de forma estructurada y sistemática. DIAGRAMA DE ISHIKAWA. Kaoru Ishikawa. Este tipo de diagrama se caracteriza por: · Impacto Visual: Presenta las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas de forma ordenada.1. el cuál desarrolló esta herramienta de calidad a principios de los años 40. clara y de un solo golpe de vista · Capacidad de Concentración: Consigue centrar la atención de todos los componentes del equipo. en un problema específico. el conjunto de causas que dan lugar a un problema o efecto. Se conoce como diagrama de Ishikawa en honor a su creador. Diagrama de Pareto Elaboración propia 4. · Capacidad de Comunicación: Permite una mejor comprensión del tema de estudio. 78 Figura 4. por la similitud visual entre éstas y el diagrama.4. gracias a las aportaciones de todos los participantes en la búsqueda de soluciones .2. de forma gráfica.

El hecho de que esta herramienta se aplique realizando una representación gráfica. Sin embargo. sólo da un conjunto de causas probables. Figura 4. que reflejan categorías de causas. o acerca de por qué algo no sucede como se desea. El diagrama de Ishikawa no sirve para remplazar a la comprobación empírica de estas hipótesis.4.1 Utilización del Diagrama de Ishikawa. Tampoco es útil para encontrar cuál es la causa de fondo. que un diagrama causa-efecto constituye una forma estructurada de expresar hipótesis sobre las causas de un problema. estimula y amplía las opiniones sobre las causas posibles o reales y facilita un posterior examen de las causas individuales. Diagrama de Ishikawa.1. Un análisis de causa y efecto organiza una gran cantidad de información ilustrando las relaciones que hay entre los sucesos y sus causas posibles o reales. 79 4. es importante recordar. Elaboración propia .3. con ramificaciones principales.

Esta tarea se hace de forma muy sencilla empleando la matriz de ponderación. que en este caso representa el bulldozer. y valorando.2. pero se debe emplear el mismo orden establecido en filas y columnas. de forma objetiva.3. La forma que adopta esta matriz se ve en la tabla 4. cuál de las dos alternativas es mejor. Matriz de ponderación. se debe encontrar una forma de ponderar. Fuente: Elaboración Propia. cada solución.1. Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución 4 Solución 5 Matriz de Total Ponderación Solución 1 X Solución 2 X Solución 3 X Solución 4 X Solución 5 X Tabla 4. para aplicar finalmente la mejor de todas sobre el equipo.5. El orden en el que se colocan las posibles soluciones es indiferente. se van comparando las diferentes soluciones propuestas de dos en dos. En ella.2. Una vez que se han encontrado las diferentes alternativas para dar solución a un problema determinado. MATRIZ DE PONDERACION. 80 4. . Se debe adoptar una escala que permita comparar entre sí las diferentes soluciones. de manera objetiva. Una escala sencilla que se puede emplear es la que se muestra en la tabla 4.

La tabla se conforma del modo presentado en la tabla 4. 0 Solución inferior a la comparada con ella Tabla 4.4. Fuente: Elaboración Propia. solución 1 frente a 3 y 3 frente a 1. Fuente: Elaboración Propia.4. se da un uno.3. Se trabaja siempre fila frente a columna. · Si se considera equivalente la solución 1 a la solución 3. y un cero a la solución 2 frente a la 1. será entonces un dos a la comparación de la solución 1 frente a la 2. una vez realizadas todas las comparaciones: Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución 4 Solución 5 Matriz de Total Ponderación Solución 1 X 2 1 2 0 5 Solución 2 0 X 1 2 1 5 Solución 3 1 1 X 2 0 4 Solución 4 0 0 0 X 0 0 Solución 5 2 1 2 2 X 7 Tabla 4. 81 2 Solución superior a la que se compara con ella 1 Solución igual a la comparada con ella. Escala de comparación de soluciones. Algunos ejemplos pueden ser: · Si se considera que la solución 1 es mejor que la 2. en ambos cuadros de comparación en la matriz. Matriz de ponderación después de comparación de soluciones. .

y del baremo o conjunto de tablas que permite .2. · Las soluciones 1 y 2 son igual de buenas.) El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una técnica avanzada de Calidad. Una de las características del AMFE es que permite establecer prioridades. proceso o servicio. Se concluye por tanto en aplicar esta solución. Se trata de evaluar un sistema. mediante un análisis sistemático de un producto. Se emplea para detectar y prevenir. Así.F.E. o la prestación y disfrute de un servicio. y en la fase de diseño. A la vista de los resultados obtenidos: · La solución 5 es la mejor de todas con una puntuación de 7 puntos. 4. con la mayor garantía posible. y con una metodología de trabajo en grupo. con 5 puntos. ampliamente utilizada en diversos sectores de la industria. para intentar mejorar el equipo. dependiendo de diversos factores. contribuye a la identificación y prevención de los posibles modos de fallo antes de que aparezcan.M. Es un método dirigido hacia la consecución del aseguramiento de la calidad que. · La solución 3 está por debajo de la 1 y la 2.1.2. que no ha conseguido ser mejor que ninguna de sus oponentes. un proceso y/o un servicio en cuanto a las formas en las que ocurren fallos o hechos no deseados. ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y SUS EFECTOS (A. 4. con el fin de identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos de la empresa. los fallos que puedan tener lugar durante la fabricación y utilización de un producto. · La última con diferencia es la solución 4. 82 Ahora sólo queda sumar las puntuaciones de cada fila y se obtiene la valoración de cada solución. muy estricta. un diseño. que se apartan de lo esperado. ESTABLECIMIENTO DE PRIORIDADES DE AMFE. la 5.

por lo que solamente podría realizarse la evaluación de los modos de fallo en el proceso en sí. aplicado por cada empresa. o modo de fallo. Una vez los fallos son detectados. según el momento de aplicación dentro de la vida útil de un producto o servicio: · AMFE de diseño. y el establecimiento de un plan preventivo. 4.2. o de prestación del servicio propiamente dicho. de la aplicación del AMFE se derivan una serie de medidas correctivas para aplicar a los fallos detectados. para cada modo de fallo analizado. o para cada proyecto.2. TIPOS DE AMFE. Para cada elemento evaluado que se aparte de su comportamiento esperado. cuando se aplica durante la fase de desarrollo de un nuevo producto o servicio. AMFE DE DISEÑO. pudiera ocurrir que el diseño estuviese determinado de antemano. Se utiliza con el fin de identificar y corregir cualquier fallo potencial o conocido antes de iniciarse el proceso de fabricación definitivo del producto.1. Se pueden distinguir dos tipos de AMFE. En caso de ser apropiado. aplicado durante el proceso de fabricación de un producto. y de la gravedad de las consecuencias del mismo. En ocasiones. Entre ambos tipos de AMFE existe una correlación. De esta forma. . son ordenados y se les asigna una prioridad. en caso de que el fallo se produzca. se hace una estimación de su efecto sobre todo el sistema.2. también denominado AMFE de producto/servicio. de manera que la realización del AMFE de diseño puede ayudarnos a identificar futuros fallos en los procesos de fabricación en los que se aplicará el AMFE de proceso. 4. o durante el proceso de prestación de un servicio. se pretende minimizar la probabilidad de fallo y el efecto negativo de su repercusión. los distintos modos de fallo se ordenan según la necesidad de actuación que sobre ellos exista. 83 procesar información.2. · AMFE de proceso.

desde materias primas. la maquinaria utilizada. El equipo debe ser multidisciplinario y multidepartamental. El centro de atención del grupo debe ser el de identificar las características más importantes del diseño que afectan a su fiabilidad.2. para mejorarlas en la medida de lo posible. un determinado grado de insatisfacción en el cliente. y se puede asignar a un experto en calidad como ayudante. El AMFE de proceso tiene en cuenta todas las fases de producción del producto y las tareas necesarias para llevar a cabo la prestación del servicio. con el fin de aprovechar la sinergia del grupo.2. AMFE DE PROCESO. 4. Es mucho más complejo y requiere de más tiempo y experiencia que el de diseño. o los ensayos previos a la fabricación en sí del producto o a la prestación del servicio. El líder del grupo de trabajo debería ser el ingeniero de diseño. ya que los factores que afectan al proceso suelen ser mayores en número. . hasta un máximo habitual de 9 personas. El grupo ha de estar formado como mínimo por el ingeniero de diseño y el de proceso. ya que es el que mejor conoce el producto. Su fin es el de evaluar las deficiencias que pueda ocasionar un mal funcionamiento de cualquiera de estas etapas. Se analizan en esta fase elementos tales como los materiales a utilizar. hasta la mano de obra. entre otros. las compras. o los métodos aplicados. por tanto. y que conllevaría. pero cualquier persona que pueda aportar algo debe ser incorporada.2. El AMFE de proceso es una continuación del diseño. 84 La realización del AMFE de diseño tiene como meta la optimización del proceso de diseño del producto o servicio. y se suele aplicar justo después del primero o de forma concurrente. los proveedores.

entendiendo por cliente no sólo el usuario final del producto. Selección del Grupo de Trabajo.2.1. Se dice que un producto/servicio o un proceso falla.2.3. la prestación que de él se espera (su función).4.: deformación . cuando no lleva a cabo. · Identifica los fallos críticos. ya que es el que mejor conoce las características del mismo. tal y como las experimentaría el cliente (Ej. EFECTO POTENCIAL DE FALLO Es la consecuencia que pueda traer consigo la ocurrencia de un Modo de Fallo. MODOS DE FALLO. Al igual que antes.). tanto para diseños como para procesos. es fundamental la elección de un grupo de trabajo adecuado y de un coordinador para el proyecto. 4. MODO POTENCIAL DE FALLO Es la forma en que es posible que un producto/servicio o un proceso falle (Ej. deformación. son los siguientes: 4.4. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE TABLAS AMFE. etc. sino la operación siguiente en el flujo de producción.2. un experto en calidad puede actuar como ayudante. · Evalúa los riesgos de fallo de las distintas etapas del proceso. En este caso el líder del grupo de trabajo debe ser el ingeniero de proceso o fabricación. de forma satisfactoria. . dilación. En primer lugar. 4. 85 El AMFE de proceso: · Define la función de las operaciones del proceso.: rotura. así como los efectos que estos tendrían en el cliente.no funciona). Los pasos necesarios para la aplicación del método AMFE de forma genérica.

· Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad. . A continuación se debe definir el objetivo real de estudio. No solo la operación. comun para todos los integrantes del grupo. y de formar a todas aquellas personas que no estén familiarizadas con el AMFE.2. recomendando su división o la realizacion de varios AMFE en caso de no ser posible. ya que se necesitan tanto expertos en la utilización de la metodología AMFE. servicio o el proceso objeto de estudio. como en la operación. 86 Es importante que el equipo sea multidisciplinario. El coordinador del grupo será el encargado de dirigir el desarrollo de la actividad. producto o servicio a la que se vaya a aplicar el AMFE. En el caso del AMFE de proceso. se recomeinda la construccion de un diagrama de flujo que clarifique el mismo para todos los participantes. · Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección. Para la complementacion de este paso se requiere un conocimiento basico. etc. · Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.3.2. delimitando claramente el campo de aplicación del AMFE. Cualquier persona que pueda aportar un punto de vista novedoso y útil deberá formar parte del grupo.2. 4. seguridad. Establecer el Tipo de AMFE a Realizar. el producto o el servicio en concreto al que se vaya a aplicar esta herramienta de trabajo. 4. El objeto del estudio no deberia ser excesivamente amplio. parte del producto.4. Algunos ejemplos pueden ser: · Satisfacer al cliente. sino también el fin último del estudio. Se define de forma precisa el producto. del objeto de estudio. Establecer el Objetivo del AMFE a Realizar.4.

2. Un modo de fallo significa que un elemento no satisface o no funciona de acuerdo con las especificaciones o con lo que se espera de él. Definir las Funciones del Producto o del Proceso Analizado. además de las interconexiones existentes entre los diferentes componentes y/o todas las operaciones que se realizan a lo largo del proceso de cada componente. Cuando se analice una parte o componente. un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin embargo hay que considerarlo como tal. Si un modo de fallo tiene muchos efectos. . Con esa definición. o para las que está destinado. Los efectos corresponden al síntoma. Determinar los Modos de Fallo. en el proceso de "Evaluación de la prioridad" sólo se tendrá en cuenta el efecto más grave. El fallo es una desviación o defecto de una función o especificación.2. se tendrá también en cuenta la repercusión en todo el sistema. Debemos tener en cuenta también los fallos potenciales que sólo aparecerían bajo ciertas condiciones extremas de funcionamiento. Se incluyen las funciones que realiza cada uno de los componentes del objeto o sistema en estudio.5. 87 4.6.2. aunque inicialmente se considerarán todos.4.4.4. 4. Determinar los Efectos de Fallo. 4.4. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del sistema.

4. Índice de Ocurrencia (F). Determinar las Causas de Fallo. de que éste pueda ser no descubierto o pasado por alto. En un proceso puede considerarse también como cliente a la etapa siguiente a la que está bajo estudio. Identificar los Sistemas de Control Actuales. 4.4. Índice de Gravedad (G): Coeficiente que expresa la importancia del inconveniente que repercute sobre el cliente. de modo que las acciones correctivas y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes. Índice o Probabilidad de Detección (D): Coeficiente que expresa la probabilidad de la detección o no de un defecto en el sistema.2. 4.4.4. Índice de Detección (D).9.2.4.10. Índice de Gravedad (G). Se deben reflejar todos los controles existentes en la actualidad para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.7.8.2.2.11. .4. 88 4. Índice o Probabilidad de Ocurrencia (F): Coeficiente que expresa la frecuencia y/o probabilidad de aparición de fallos en el sistema. 4.2. Los controles deben modificarse en caso de que hayan quedado obsoletos. Una causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del diseño o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. es decir. Las causas relacionadas deben ser lo más concisas y completas posibles.

13. 4. . Proposición de Acciones de Mejora. alguno de los índices de evaluación. Elaboración propia Las acciones correctivas serán prioritarias para las causas de fallo con mayor IPR. El orden de preferencia para las acciones correctivas es: · Cambio en el diseño del producto o servicio. 89 4. por encima de un valor frontera determinado. · Incremento del control o de la inspección. al menos. la gravedad del fallo (G). y con mayor severidad de fallo. El IPR se calcula de igual forma para cada modo de fallo con la fórmula mostrada en la ecuación 4. y la probabilidad de no detección (D). Cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR). Debe ser calculado para todas las causas de fallo: ‫ ܴܲܫ‬ൌ ‫ ܨ‬ൈ ‫ ܩ‬ൈ ‫ܦ‬  Ecuación 4.2. Los valores elegidos como frontera para actuar sobre una causa de fallo pueden personalizarse para cada empresa. de forma que el valor del Índice de Prioridad del Riesgo se reduzca. Es el producto de la probabilidad de ocurrencia (O). · Cambio en el proceso de fabricación.3. Fórmula para el cálculo del índice IPR.2. Con las acciones correctivas se pretende modificar.4. Se hace una breve descripción de la acción correctiva recomendada.3.4.12.

las fechas de implantación de las mismas. 4. . gravedad (G) y/o probabilidad de no detección (D). se debe realizar un seguimiento de las acciones correctivas. Definición de Responsables. Se indican los responsables de implantar las medidas correctivas y. y en consecuencia el IPR.14. si se cree necesario.4.2. · Calcular el Nuevo Índice de Prioridad de Riesgo Gracias a las acciones correctivas adoptadas. 90 No sólo hay que atender al IPR.15. · Realizar acciones de Seguimiento Una vez implantadas. los índices de probabilidad de ocurrencia (F). con índice de gravedad de 10 (aunque siempre es la empresa la que define el baremo).4.2. 4. disminuyen. por ejemplo. Acciones Implantadas. sino a aquellas causas de fallo que se consideren críticas. para comprobar que todo se lleva a cabo según lo planificado.

se deben tener en cuenta los siguientes factores: a) Las clases de equipos. Ficha técnica para equipos Elaboración propia .1. 5. 91 CAPITULO 5 PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES. etcétera. d) Ensayos que permitan establecer frecuencias. Para el diseño del manual de normas de mantenimiento.1 NORMAS DE MANTENIMIENTO Como parte fundamental del planeamiento. b) Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes. Dando como resultado una ficha técnica con el esquema mostrado en la figura 5. se debe contar con un manual de normas en el que se indiquen todos los procedimientos que se deben seguir por parte de los técnicos al realizar servicios de mantenimiento. La aplicación de las normas depende fundamentalmente de la estrategia que se haya determinado para el equipo o instalación. Ficha técnica para equipos Equipo: Ubicación: Datos técnicos adicionales Placa de datos: Figura 5. c) Experiencia adquirida en la operación de la planta. para las operaciones de mantenimiento.1. estructuras y unidades de la planta. personal requerido.

Es muy importante que todas las reparaciones y ajustes efectuados queden debidamente registrados. Una vez terminado el inventario de todo el equipo. los dos últimos años.2 – Ficha técnica de historial Elaboración propia Cuando en el plan no ha existido nunca un registro de fallas en máquinas. En este proceso es necesario recurrir a la experiencia del personal de mantenimiento en el caso de no tenerse del todo registros. se procede a revisar las órdenes de trabajo de. se podrá encontrar cuáles han tenido un excesivo número de reparaciones y se podrá determinar si requieren un acondicionamiento previo antes que se las incluya en el plan de mantenimiento. Una técnica que podría obviar la necesidad de usar los dos métodos mencionados anteriormente es la de inspección previa para determinar la condición normal de los equipos. 92 El uso de dos registros independientes para las fallas y los datos técnicos permite mantener los datos físicos (de instalación y características) sin tener que repetirlos cuando el número de reparaciones sea elevado y se complete dicho formulario. El análisis de vibraciones es una de las técnicas conocidas como de monitoreo de condiciones. tales como el medidor de vibraciones. al menos. Analizando las dos fichas del equipo. Para esto se requiere contar con personal experimentado y con equipos de medición.2. Figura 5. Del conocimiento que se tenga de ellos dependerá la posibilidad de prevenir futuras fallas. se procede a la confección de la ficha de historial que se muestra en la figura 5. entre las que se cuenta .

93

también con la aplicación directa de los sentidos humanos, técnicas ópticas y
térmicas.

Dado que la maquinaria con la que dispone la Empresa Constructora Armijos está
conformada en su mayoría por tres tipos distintos de bulldozer y que además estos
se hallan operando continuamente, el personal involucrado de la empresa
Constructora Armijos, solicita que el plan de mantenimiento en desarrollo se base en
este tipo de unidades. Adicionalmente en el punto 3.8 del presente documento, el
análisis de priorización realizado muestra la conveniencia de basar el plan de
mantenimiento en los mismos.

El resto de maquinaria con la que cuenta la empresa opera de manera esporádica
por lo que el personal considera inconveniente, por el momento, aplicar cualquier
plan de mantenimiento sobre las mismas, dado que, por sus características estos
equipos necesitan de un tratamiento especial y específico además de incurrir en
gastos innecesarios en maquinaria que no genera recursos a la empresa de manera
regular.

Ante lo expuesto, el presente documento trata de manera exclusiva el análisis y la
elaboración del plan de mantenimiento exclusivamente de los bulldozers.

5.1.1 CODIFICACIÓN DE LOS SUBSISTEMAS Y COMPONENTES O MÓDULOS
DEL BULLDOZER.

En la figura 5.3 se indica el modo de codificación a utilizarse. La codificación final de
los subsistemas se muestra en las tablas 5.1 a 5.2 A.

BD – XX – YY
Siglas del módulo/componente

Siglas del subsistema

Siglas del sistema bulldozer

Figura 5.3. Codificación de módulos y componentes.
Elaboración Propia

94

SUBSISTEMA CÓDIGO XX
Sistema Hidráulico SH
Motor MT
Lubricación LB
Refrigeración RF
Tren Motriz TM
Sistema Eléctrico SE
Otros OT

Tabla 5.1. Codificación de Subsistemas del Bulldozer
Elaboración Propia

COMPONENTE / CODIGO
SUBSISTEMA
MÓDULO BD-XX-YY
Tanque BD-SH-01
Filtro BD-SH-02
Aceite hidráulico BD-SH-03
Mangueras de alta presión BD-SH-04
Bomba BD-SH-05
SISTEMA HIDRAULICO
Caja de mandos BD-SH-06
Válvula de seguridad BD-SH-07
Válvula de alivio BD-SH-08
Sellos hidráulicos BD-SH-09
Cilindros BD-SH-10
Bloque motor BD-MT-01
Cabezote BD-MT-02
Tren alternativo BD-MT-03
Distribución BD-MT-04
MOTOR
Alimentación de aire BD-MT-05
Alimentación de
combustible (Baja Presión) BD-MT-06
Alimentación de
combustible (Alta Presión) BD-MT-07

Tabla 5.2 – Codificación de los subsistemas y componentes o módulos de los Bulldozers.
Elaboración propia

95

COMPONENTE / CODIGO
SUBSISTEMA
MÓDULO BD-XX-YY
Depósito BD-LB-01
Filtro BD-LB-02
LUBRICACION Bomba de lubricante BD-LB-03
Conductos/Cañerías BD-LB-04
Lubricante BD-LB-05
Radiador BD-RF-01
Bomba de Refrigerante BD-RF-02
Válvula reguladora de
REFRIGERACION
presión BD-RF-03
Mangueras/Conductos BD-RF-04
Refrigerante BD-RF-05
Caja diferencial BD-TM-01
Freno BD-TM-02
TREN MOTRIZ
Embrague BD-TM-03
Engrane final BD-TM-04
Batería BD-SE-01
Motor de arranque BD-SE-02
SISTEMA ELECTRICO
Alternador BD-SE-03
Componentes eléctricos BD-SE-04

Tabla 5.2 A– Codificación de los subsistemas y componentes o módulos de los Bulldozers.
Elaboración propia

5.1.1 DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DE LOS COMPONENTES O MÓDULOS DEL
BULLDOZER.

Cabe mencionar en este punto, que para el análisis de los subsistemas de los
equipos ciertos componentes o elementos se estudian conjuntamente como un
módulo debido a las similitudes en el modo de fallo que estos pueden sufrir, además
de esta manera el análisis operativo y las labores de reparación se simplifican.

Mediante las tablas 5.3 a 5.3 B se describe la función de los componentes o módulos
del Bulldozer.

96 COMPONENTE / SUBSISTEMA FUNCION CODIGO MÓDULO Almacena el aceite hidráulico del Tanque BD-SH-01 sistema Retiene impurezas suspendidas en el Filtro BD-SH-02 aceite hidráulico Transmite la presión a los actuadores Aceite hidráulico hidráulicos para posicionar la hoja del BD-SH-03 Bulldozer distribuye el aceite hidráulico hacia Mangueras de alta presión BD-SH-04 todos los componentes del sistema Genera la presión necesaria para el Bomba BD-SH-05 funcionamiento del sistema Controla el envío de la presión hacia el Caja de mandos BD-SH-06 elemento actuante correspondiente SISTEMA HIDRAULICO Bloquea el sistema hidráulico cuando el Válvula de seguridad operador abandona la máquina BD-SH-07 momentáneamente Protege a la bomba y otros componentes de posibles Válvula de alivio BD-SH-08 sobrepresiones que puedan presentarse durante la operación Evitan fugas de presión dentro o desde Sellos hidráulicos de los actuadores hidráulicos hacia el BD-SH-09 exterior Colocan la pala en la posición necesaria Cilindros para realizar el movimiento de tierra BD-SH-10 correspondiente Tabla 5. Elaboración propia .3 – Descripción de Funciones de los componentes o módulos del Bulldozer.

Elaboración propia . 97 COMPONENTE / SUBSISTEMA FUNCION CODIGO MÓDULO Sirve de bastidor para los elementos móviles que intervienen en la Bloque motor BD-MT-01 combustión y como receptáculo de la misma Sirve de bastidor para los elementos móviles que intervienen en la Cabezote BD-MT-02 alimentación de la cámara de combustión Elementos móviles (émbolo.3 A – Descripción de Funciones de los componentes o módulos del Bulldozer. biela y cigüeñal) encargados de Tren alternativo BD-MT-03 transforma la energía térmica en MOTOR cinética Coordina el ingreso a la cámara de Distribución combustión del aire necesario para la BD-MT-04 combustión del combustible Acondicionamiento del aire tomado Alimentación de aire BD-MT-05 desde el ambiente Alimenta al sistema de alta presión de Alimentación de combustible suficiente y BD-MT-06 combustible (Baja Presión) adecuadamente filtrado Inyecta el combustible en la cámara Alimentación de bajo condiciones óptimas de presión. bulón. BD-MT-07 combustible (Alta Presión) secuencia y tiempo Almacena el lubricante a ser Depósito distribuido en las superficies en BD-LB-01 contacto necesarias Retiene impurezas suspendidas en el Filtro BD-LB-02 lubricante Genera la presión necesaria para la LUBRICACION formación de una película de Bomba de lubricante BD-LB-03 lubricante óptima entre los elementos móviles del motor Dirigen el lubricante hacia el lugar Conductos/Cañerías BD-LB-04 donde sea necesario Reduce la fricción entre los elementos Lubricante BD-LB-05 mecánicos en movimiento Tabla 5.

actuadores. que permiten el correcto Componentes eléctricos BD-SE-04 funcionamiento de los sistema eléctrico Tabla 5. etc. 98 COMPONENTE / SUBSISTEMA FUNCION CODIGO MÓDULO Disipa el calor del refrigerante hacia el Radiador BD-RF-01 ambiente Impulsa el refrigerante a través de todo Bomba de Refrigerante BD-RF-02 el circuito Válvula reguladora de Controla que la presión dentro del BD-RF-03 presión circuito no exceda el límite óptimo REFRIGERACION Dirige el refrigerante desde y hacia el Mangueras/Conductos BD-RF-04 motor Asimila el calor del motor generado por Refrigerante la combustión para luego ser liberado BD-RF-05 hacia el ambiente en el radiador Transmite la potencia del motor hacia Caja diferencial las orugas para avanzar. retroceder y BD-TM-01 girar Freno Detiene el movimiento de las orugas BD-TM-02 TREN MOTRIZ Reduce los cambios bruscos de Embrague potencia y giro desde la caja diferencial BD-TM-03 hacia el engrane final Genera el desplazamiento de la oruga Engrane final BD-TM-04 para el movimiento del Bulldozer Proporcionan la energía electica para Baterías BD-SE-01 arrancar el vehículo Permite el encendido del motor diesel Motor de arranque BD-SE-02 del Bulldozer Recarga la energía a las baterías una SISTEMA ELECTRICO Alternador vez que el motor diesel esta en BD-SE-03 funcionamiento Conjunto de relés.3 B – Descripción de Funciones de los componentes o módulos del Bulldozer. fusibles.. Elaboración propia .

99 5. En este punto se emplea información de la evaluación realizada a los subsistemas de las unidades esta se presenta en la tabla 5. El análisis de tendencias es más efectivo en el caso de que se esté produciendo un empeoramiento de condiciones.5 se identifica el porcentaje de fallas que presentan cada subsistema en las unidades. Una flota que ha comenzado a deteriorarse se puede identificar muy fácilmente cuando se hace el estudio de la tendencia de fallas. Los gráficos de tendencias permiten identificar situaciones que tienden a empeorar y comportamientos erráticos. SUBSISTEMA CÓDIGO # DE FALLAS Motor MT 18 Tren Motriz TM 11 Sistema Hidráulico SH 4 Refrigeración RF 3 Lubricación LB 2 Sistema Eléctrico SE 1 Otros OT 1 TOTAL 40 Tabla 5.1.4 y sirve para identificar a los subsistemas que necesitan atención prioritaria en el programa de mantenimiento. Elaboración propia Mediante la tabla 5. esta información ordenada permite obtener un diagrama de Pareto el cual se muestra en la figura 5. . lo cual anticipa problemas futuros.4 – Número de fallas presentadas en cada susbsistema de la maquinaria.2 ANÁLISIS DE TENDENCIAS Los mantenimientos que se realizan en la flota pueden ser analizados por su tendencia.4.

Elaboración Propia 40 100 90 35 80 30 70 25 60 20 50 40 15 30 10 20 5 10 0 0 Motor Tren Motriz Sistema Refrigeración Lubricación Sistema Otros Hidráulico Eléctrico # DE FALLAS PARETO 80 .4. Elaboración Propia . Diagrama de Pareto de los subsistemas del Bulldozer. 100 # DE FALLAS % DE FALLAS SUBSISTEMA CÓDIGO # DE FALLAS % DE FALLAS ACUMULADAS ACUMULADAS Motor MT 18 45% 18 45% Tren Motriz TM 11 28% 29 73% Sistema Hidráulico SH 4 10% 33 83% Refrigeración RF 3 8% 36 90% Lubricación LB 2 5% 38 95% Sistema Eléctrico SE 1 3% 39 98% Otros OT 1 3% 40 100% TOTAL 40 100% 233 Tabla 5. Porcentaje de Fallas que presenta cada subsistema de los Bulldozers.5.20 % DE FALLAS ACUMULADAS Figura 5.

101

Al analizar el diagrama de Pareto de los subsistemas del Bulldozer se tiene que
gran cantidad de fallas se presentan en el Motor y Tren motriz, por lo tanto el diseño
del plan de mantenimiento se enfoca en estos susbsistemas sin excluir a los demás.

5.2 DISEÑO

Una vez completa la etapa de recolección de información y de análisis, se procede a
diseñar el plan de mantenimiento. El uso de una o más estrategias depende del
análisis hecho y es muy probable que se tenga que considerar algunas unidades con
estrategias propias o diferentes de la mayoría. Se debe enfatizar que el diseño
resultante, para ser efectivo, debe contener una mezcla de las cinco estrategias
descritas anteriormente en el punto 2.3.

Esta etapa debe arrojar la programación correspondiente de actividades que permita
adquirir los recursos necesarios. En este punto se debe ser enfático.

Los programas y planes deben determinar el presupuesto y no a la inversa.

5.2.1 DETERMINACIÓN DE ÍNDICES G, F Y D

Al no contar con historiales adecuados para el levantamiento de información de
anteriores trabajos de mantenimiento, en la elaboración de las tablas AMFE se
trabaja conjuntamente con los mecánicos de “Constructora Armijos” para determinar,
en función de su experiencia, los índices adecuados en cada caso.

Para cuantificar los índices de cada módulo o componente del equipo se utilizan los
criterios mostrados en las tablas 5.6 a 5.8.

102

VALOR GRAVEDAD CRITERIO
Este fallo de pequeña importancia no originará efectos
1 Ninguna
sobre el rendimiento del sistema.
Perturbación menor del funcionamiento del sistema.
2 Muy leve
Posible acción correctiva.
Perturbación menor del funcionamiento de sistema, pero
3 Leve
con una acción correctiva un poco más duradera.
Entre leve y Alteración moderada del funcionamiento del sistema.
4
moderado Una parte de la operación necesita ser reelaborada.
Alteración moderada del funcionamiento del sistema. El
5 Moderado
100% de la operación necesita ser reelaborada.
Alteración moderada del funcionamiento del sistema.
Entre
Una parte de la operación se ha perdido. Retraso
6 moderado y
moderado en la restauración de la función. El usuario
alto
final experimenta inconformidad.
Gran alteración del funcionamiento del sistema. Una
parte de la operación se ha perdido. Retraso significativo
7 Alto
en la restauración de la función. El usuario final está
insatisfecho.
Gran alteración del funcionamiento del sistema. Toda la
8 Muy alto operación se ha perdido. Retraso significativo en la
restauración de la función.
Riesgoso con Potenciales consecuencias para la seguridad, salud y
9
advertencia medio ambiente. La falla ocurrirá con advertencia.
Riesgoso sin Potenciales consecuencias para la seguridad, salud y
10
advertencia medio ambiente. La falla ocurrirá sin previo aviso.

Tabla 5.6. Magnitud del índice de gravedad (G).
Fuente: www.hq.nasagov/oficina/codej/codejx/Asets/Docs/ RCM Guía Mar2000.pdf
Elaboración Propia

103

VALOR PROBABILIDAD CRITERIO
Probabilidad remota de ocurrencia. No es razonable esperar
1 1/10000
que se produzca la falla.
2 1/5000 Baja probabilidad de fallo.
3 1/2000 Baja probabilidad de fallo.
4 1/1000 Probabilidad ocasional de fallo.
5 1/500 Probabilidad moderada de fallo.
6 1/200 Riesgo de falla de moderado a alto.
7 1/100 Alto riesgo de falla.
8 1/50 Alto riesgo de falla.
9 1/20 Muy alto riesgo de falla.
10 1/10 Muy alto riesgo de falla.

Tabla 5.7: Magnitud del índice de ocurrencia (F)
Fuente: www.hq.nasagov/oficina/codej/codejx/Asets/Docs/ RCM Guía Mar2000.pdf
Elaboración Propia

VALOR DETECTABILIDAD CRITERIO
El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea
1 Muy alta
detectado por los controles existentes.
El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable,
2 Alta
podría en alguna ocasión escapar a un primer control.
El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable,
3 Moderadamente alta podría en alguna ocasión escapar a los primeros
controles.
El defecto es detectable y posiblemente no llegue al
Moderada
4-6 usuario. Posiblemente se detecte en los últimos estudios
de producción.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil
7 Baja detectarlo con los procedimientos establecidos hasta el
momento.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil
8 Remota
detectarlo con los procedimientos rediseñados.
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo
9-10 Improbable
percibirá el cliente final.
Tabla 5.8: Magnitud del índice de detección (D).
Fuente: http://www.valoryempresa.com/archives/amfefmea.pdf
Elaboración Propia

Para un IPR menor a 100 se considera que no es prioritario aún tomar acciones correctivas a menos de que el índice de gravedad sea 9 o 10 y esto tampoco lo excluye del plan de mantenimiento. MODO DE FALLA DESCRIPCIÓN MF-01 Atascamiento MF-02 Deformación MF-03 Desgaste Excesivo MF-04 Fisura MF-05 Fuga MF-06 Recalentamiento MF-07 Rotura MF-08 Ruido Anormal MF-09 Taponamiento/Obstrucción MF-XX Otros Tabla 5.9. Las tablas AMFE de todos los subsitemas se muestran en el anexo A.2.2.3 TABLAS AMFE E ÍNDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO La determinación del IPR permite identificar los elementos críticos dentro del subsistema sobre los cuales se enfocan las acciones del plan de mantenimiento a fin de mermar su aparición. En la tabla 5.10 se observa una parte de las tablas AMFE generadas para el subsistema motor.9: Codificación de los Modos de Fallo.2 DETERMINACIÓN DE MODOS DE FALLO Los modos de fallo determinados para el diseño del plan de mantenimiento se indican en la tabla 5. 104 5. Para los valores mayores a 100 obligatoriamente se generan acciones correctivas en busca de reducir el IPR. Elaboración Propia Estos modos de falla se seleccionan en base a la información otorgada por los mecánicos de la empresa y se destacan de entre otros posibles modos de falla por ser los más recurrentes y perjudiciales según los mencionados mecánicos. 5. .

105 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) SISTEMA: BULLDOZER CÓDIGO: BD PÁG: 1 SUSBSITEMA: SISTEMA HIDRÁULICO CÓDIGO: SH DE: 11 CODIGO COMPONENTE CODIGO MODO DE FALLO EFECTO CAUSA G F D IPR ESTADO FALLA Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en Taponamiento/Obstrucción MF-09 6 3 2 36 NORMAL cilindros aceite Tanque BD-SH-01 Desgaste Excesivo Corrosión en las paredes del MF-03 Fuga de aceite 5 2 5 50 NORMAL tanque Fisura MF-04 Fuga de aceite Golpe durante trabajo 7 2 7 98 NORMAL Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en Taponamiento/Obstrucción MF-09 6 2 7 84 NORMAL Filtro BD-SH-02 cilindros aceite Fuga MF-05 Fuga de aceite Falta de apriete en filtro 6 2 7 84 NORMAL Suciedad o agua suspendida Otros MF-XX Daño en sellos y cilindros 6 4 7 168 ALTO RIESGO en aceite Aceite hidráulico BD-SH-03 Cambio de propiedades Mal funcionamiento de filtro Otros MF-XX 6 4 3 72 NORMAL del aceite y sellos Rozamiento continuo entre Desgaste Excesivo MF-03 Fuga de aceite 7 5 6 210 ALTO RIESGO componentes Mangueras de Rotura MF-07 Pérdida excesiva de aceite Golpe durante trabajo 8 2 8 128 ALTO RIESGO BD-SH-04 alta presión Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en Taponamiento/Obstrucción MF-09 6 3 4 72 NORMAL cilindros aceite Fuga MF-05 Pérdida de presión Apriete deficiente de racores 6 4 7 168 ALTO RIESGO Sobrecalentamiento 8 2 7 112 ALTO RIESGO Atascamiento MF-01 Pérdida de presión Rotura de elementos 9 2 5 90 NORMAL internos Deficiente lubricación en la 6 3 4 72 NORMAL MF-03 Pérdida de presión bomba Bomba BD-SH-05 Desgaste Excesivo Falla de filtro 7 3 5 105 ALTO RIESGO Desgaste excesivo de 6 3 5 90 NORMAL elementos internos Ruido Anormal MF-08 Pérdida de presión Sobrecarga o sobre 6 4 4 96 NORMAL esfuerzos Tabla 5.10: Tabla AMFE del Subsistema Hidráulico. Elaboración Propia .

Deben ser presentados por los mecánicos y operadores semanalmente y deben corresponder con las órdenes de trabajo recibidas.3 PUESTA EN MARCHA Una vez realizada la programación. seleccionado y entrenado el personal. 106 5. se procede a la implantación del plan. . Para tal fin. Las órdenes de trabajo pueden confeccionarse manualmente cuando se reciban quejas o pueden programarse para que su producción sea rutinaria mediante el uso de un programa de cómputo. debe tener lo siguiente: Informes de labores. además. 5. a fin de evitar errores y traslados innecesarios. el espacio necesario para que el ejecutante detalle comentarios u observaciones. El procedimiento de los informes brindará la retroalimentación que la supervisión debe entregar al sistema. el ingeniero jefe del programa o el subalterno designado imparte órdenes de trabajo a los técnicos y operadores encargados de la ejecución.4 SUPERVISIÓN El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo directamente por el ingeniero. Para esto. El formato de estos informes debe ser claro y estar de acuerdo con el estilo gerencial del ingeniero. Las órdenes de trabajo deben revisarse para que su ejecución siga el diagrama de flujo de la planta. Esta orden de trabajo debe ser lo más explícita posible. En la orden de trabajo debe incluirse. adquiridos los recursos. Las causas de no correspondencia entre órdenes de trabajo y el informe deben quedar claramente especificadas.

Evaluación en el sitio. las condiciones actuales de eficiencia. a fin de determinar que no exista exceso de mantenimiento o un defecto en el desarrollo del mismo. Esta información es importante para evaluar los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento. 5.5 EVALUACIÓN Esta es una etapa permanente del sistema y por demás importante. Se requiere una evaluación periódica por parte del ingeniero acerca de las condiciones de funcionamiento de las unidades. Los operadores son en este caso. . Permite la retroalimentación requerida para corregir cualquier deficiencia que se presente en la aplicación del programa. La forma de recolectar esta información debe ser coordinada con el ingeniero de mantenimiento o el encargado. operación y mantenimiento de los equipos que ayudarán a prevenir fallas. Un buen sistema deberá ser evaluado constantemente para reflejar. Un análisis de costos contra satisfacción de usuarios representa un buen método de evaluación del mantenimiento. 107 Reportes de operación. un agente externo al departamento de mantenimiento y un punto de vista independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La evaluación puede basarse en un programa aleatorio de mediciones e inspección que permitan un control cruzado de la labor de los operadores. Los resultados obtenidos del programa deberán evaluarse. en todo momento. Todo el control del programa se basará en el proceso estadístico de la información recibida.6 PREVENCIÓN DE FALLAS Esta sección considera tres áreas de cuidado. 5. La toma de decisiones deberá estar basada en el análisis de toda esta información.

.6. Aun cuando se trabaje de manera cuidadosa y sin exigir al equipo pueden suscitarse eventualidades que exijan por sobre la carga normal de trabajo al componente debido a características propias del terreno donde se trabaja. etc. ejes.. un componente soporta cargas normales del propio equipo al funcionar en “vacío” o sin carga. Todos los componentes como: engranes. Es extremadamente importante especificar el elemento o conjunto con la fuerza suficiente para trabajar bajo el ambiente operacional del equipo. carcasa. retenedores. cojinetes. deben cumplir tres requerimientos esenciales: § Soportar la carga. Reconstrucción y Ajuste – con especial énfasis en la lubricación 5. es un factor esencial para prevenir fallas. 108 Especificaciones Correctas – utilizar el equipo bajo la carga y con las condiciones de camino esperadas Hábitos de Manejo – entrenamiento combinado con el uso adecuado del equipo instalado Mantenimiento.1 ESPECIFICACIONES CORRECTAS El especificar adecuadamente un elemento para un equipo y para el trabajo a realizar. así como de la carga nominal del mismo. § Superar el esfuerzo generado durante el trabajo. Siempre existe la posibilidad de impactos durante el trabajo. § Superar el esfuerzo de las fuerzas de impactos creadas por las condiciones del camino y la operación del vehículo. En la mayoría de los casos. Operar un equipo fuera de las especificaciones (sobrecargándolo y/u operándolo bajo condiciones demandantes) puede incrementar la exigencia sobre los elementos y puede causar daño prematuro o fallas en los mismos.

Con un mal uso menor. Los buenos hábitos pueden eliminar los golpes y prevenir esfuerzos innecesarios no sólo en la hoja o cuchilla. 5. Los vehículos que tienen valores de carga equivalentes y que operan a velocidades constantes en carreteras. sino que también en todo el camión. Esto requiere un mayor par para obtener una operación eficiente. Un uso más severo del vehículo tal como sobrecargarlo u operarlo bajo condiciones adversas del camino que no fuesen consideradas se denomina mal uso u operación incorrecta.2 HÁBITOS DE MANEJO Los hábitos de manejo tienen gran influencia en la vida útil de un equipo. Operación del vehículo Un vehículo está diseñado para realizar un cierto trabajo bajo ciertas condiciones. El conductor debe estar entrenado para regular la velocidad y la aplicación del freno según las condiciones del camino.6. algunos componentes pueden fallar inmediatamente. 109 El Par es importante Los requerimientos de par varían según la inclinación y condiciones del camino. Los hábitos de los conductores que son perjudiciales para la vida de las partes pueden ser englobados y descritos como: • Someter el vehículo a un manejo rudo innecesario • Manejar bajo condiciones de camino no especificadas Cualquiera de estas prácticas podría causar fallas prematuras de los componentes de un vehículo. Los vehículos "Fuera de Carretera". deben operar en caminos con superficies suaves o rugosas y con pendientes pronunciadas. . requieren de un menor par. Bajo un mal uso severo. Aún los conductores más consientes pueden encontrar situaciones adversas inusuales de caminos excepcionalmente difíciles. otras partes pudieran fallar progresivamente por largo tiempo.

RECONSTRUCCIÓN Y AJUSTE El mantenimiento es esencial para alcanzar la máxima vida para la que fue diseñado y construido un elemento. condiciones anticipadas del camino y caminos que deben evitarse. Este previene el contacto metal a metal y mantiene las partes limpias y operando suavemente. 110 El entrenamiento es esencial Manejar un equipo de maquinaria pesada es un trabajo importante que puede realizarse más efectivamente con un entrenamiento profundo. . Para obtener todos los beneficios de la lubricación debe: • Usar el lubricante apropiado • Mantener el nivel apropiado de lubricante • Cambiar el lubricante en los intervalos especificados • Limpiar el tapón magnético de drenado para remover residuos metálicos o partículas finas en los tanques. El conductor también debe estar bien informado respecto al equipo. cojinetes y bujes. Una lubricación incorrecta o nula es extremadamente perjudicial para la vida de las partes. rodamientos.6. y quizás el elemento más importante del mantenimiento sea una lubricación adecuada. El conductor debe conocer todos los detalles acerca del trabajo de arrastre tales como las características de la carga útil. • Mantener los filtros y coladores limpios y llenos tras un periodo inicial de drenado. Las fallas prematuras de partes de cambios. Un conductor bien informado y con entrenamiento adecuado eliminará muchas de las fallas durante el desarrollo de sus actividades. según lo especificado en el manual de instrucciones y de entrenamiento.3 MANTENIMIENTO. 5. El lubricante es el líquido vital de los engranes. ejes motrices y otros componentes del vehículo pueden prevenirse al manejar adecuadamente.

el técnico debe observar las condiciones generales del vehículo. 111 Reconstrucción y Ajuste Es de suma importancia re ensamblar y reemplazar todas las partes defectuosas o dañadas para obtener una buena vida útil a partir de una reparación general. así como en los problemas relacionados. Es vital la limpieza e inspección profunda de las partes. se debe los reemplazar componentes de bajo costo como son las rondanas de empuje. y se encuentra una corona con un diente roto. Para obtener el máximo valor de una reconstrucción. si la carcasa de un portador se abre. la parte falla por sí sola. y los patrones de contacto de los engranes y piñones. Es de mucha importancia seguir las instrucciones para ajustar adecuadamente las precargas de los cojinetes. determinando cómo estaba operando una pieza y aprendiendo de los problemas previos. cuando un componente que ha fallado se reemplaza sin determinar la causa de la falla. Para profundizar en la falla. Nadie se beneficia cuando un componente que ha fallado se va directo a la basura sin conocer la causa. así como las partes principales que estén dañadas o desgastadas. se presenta una falla recurrente. Usualmente. La verdadera causa de una falla puede ser mejor determinada al saber qué es lo que se está buscando. No hay nada más molesto para un encargado de producción que una falla repetitiva. Por ejemplo. 5. En algunos casos. El análisis sistemático de una falla para prevenir recurrencias asegura un servicio de calidad al evitar tiempo muerto innecesario y gastos adicionales. ésta no será evidencia suficiente para determinar que el diente roto ha sido la causa de la falla. Se deben examinar otras partes del portador. sellos y bujes.7 ANÁLISIS DE FALLAS El análisis de fallas es el proceso para determinar la causa original de la falla de un componente para poder evitar que vuelva a suceder. el juego longitudinal de ejes. En el caso de un .

• Revisar los registros de servicio. 4.1 CÓMO DIAGNOSTICAR UNA FALLA Los siguientes cinco pasos pueden brindar un acercamiento efectivo para diagnosticar correctamente una falla. 5. 112 eje trasero reconstruido. Los talleres más exitosos previenen la repetición de fallas desarrollando buenas prácticas en el análisis de fallas. El saber cómo diagnosticar la causa de una falla prematura es uno de los prerrequisitos para un buen técnico de equipo pesado. Corregir la causa del problema. es posible que se hayan instalado engranes que no correspondían uno al otro. • Averiguar cuándo se le dio servicio por última vez al camión. 2. Documentar el Problema A continuación se muestran algunas bases para comenzar a aprender acerca de una falla. Documentar el problema. como lo son: • Hablar con el operador del equipo.7. Encontrar la causa de la falla. 5. Hacer una investigación preliminar. • Preguntar: ¿En qué tipo de servicio se está utilizando el equipo? • Preguntar: ¿Ha ocurrido anteriormente esta misma falla? • Preguntar: ¿Cómo estaba operando el vehículo antes de que la falla se presentara? . 3. incluyendo algunas preguntas que hacer. 1. Preparar las partes para su inspección.

Realizar una investigación preliminar. 113 Es necesario aprender a escuchar. Estos pasos consisten en inspecciones y observaciones externas que son valiosas cuando se combinan con los resultados de la examinación de partes.7. Si hay más de un conductor. • Buscar cuarteaduras en las carcasas. En ocasiones. • Buscar fugas. ayuda mucho verificar el Número de Identificación del Vehículo (VIN) de la placa de identificación del vehículo. • ¿El estado mecánico general del vehículo indica un mantenimiento adecuado o existen algunos indicios de negligencia? • De estar equipado con un dispositivo limitador de par ¿Está éste trabajando correctamente? . Pueden ser difíciles de ver. 5. • Buscar fugas alrededor de tapones y sellos. Un tapón de llenado o drenado faltante podría ser una causa obvia de preocupación. • Preguntar: ¿Estaba operando el vehículo a temperaturas normales? • Preguntar: ¿Los medidores mostraban rangos normales de operación? • Preguntar: ¿Había ruidos o vibraciones inusuales? Después de escuchar se revisa los registros de reparaciones y mantenimiento previos. En este punto. cuarteaduras u otros daños que pudiesen apuntar hacia la causa del problema. así como el kilometraje y las horas de operación del vehículo.1. pero en ocasiones son visibles por suciedad acumulada en las proximidades de las msmas. hay que hablar con todos y comparar que sus observaciones correspondan con los registros de mantenimiento y servicio. síntomas insignificantes o sin relación pueden apuntar directamente hacia la causa de la falla.1.

• Cuando desarme módulos y partes. Preparar las Partes para Inspección Para preparar una parte para su examinación es casi indispensable desarmar una parte o módulos completos del vehículo. Para esto es importante contar con manuales de mantenimiento de los equipos. tras examinar una parte y encontrar que la falla fue causada por falta de lubricación.7.7. no hay que limpiar las partes inmediatamente. 114 Durante la investigación preliminar es necesario escribir cualquier cosa que salga de lo ordinario para su futura referencia. Las cosas que parecen insignificantes en el momento pueden tomar mayor importancia cuando los elementos o módulo sean desarmados. • Debe tenerse en cuenta que casi para todo elemento del equipo influye mucho una correcta lubricación. . el sólo reemplazar el elemento que ha fallado no corregiría la situación.1. Así se minimizan las posibilidades de otro daño al elemento. se debe determinar si había una fuga externa. Por ejemplo.3. 5. • Cuando desarme cualquier elemento hay que hacerlo de la manera recomendada. Hay que recordar que no hay ningún beneficio al reemplazar una parte que ha fallado sin antes determinar la causa de la falla. es necesaria una pausa para analizar la información. por lo que debe estar siempre presente la pregunta.1. ya que la limpieza puede destruir algo de la evidencia. si hay una fuga externa. Obviamente. cantidad y viscosidad? Una vez que se ha localizado la parte que ha fallado. ¿Cumple el lubricante con las especificaciones del fabricante referentes a calidad. 5.2. Encontrar la Causa de la Falla Este es el punto de partida del verdadero reto para determinar la causa exacta de una falla.

1. lo cual puede ser un valioso indicador de la causa de la falla. tal como se muestra en la tabla 5. 5.4. reparación o reconstrucción de la o las piezas según lo amerite cada caso. Corregir la Causa del Problema Una vez determinada la causa del problema y al consultar el manual de servicio apropiado para realizar las reparaciones. . 5. 115 Otra importante consideración es determinar el tipo específico de la falla. se procede al reemplazo.7.8 TABLAS AMFE CORREGIDAS Una vez que se desarrollan las actividades de planificación y ejecución de mantenimiento sobre los elementos que las tablas AMFE detectaron como prioritarios se obtienen las tablas AMFE corregidas.11.

6 2 5 60 NORMAL Pérdida de presión internos MF-08 Sobrecarga o sobre esfuerzos Cambio de la bomba. 7 2 5 70 NORMAL Desgaste excesivo de elementos Cambio de la bomba. 9 1 5 45 NORMAL Bomba BD-SH-05 MF-01 Falla de filtro Cambio de filtros hidráulicos. 6 1 7 42 NORMAL Filtro BD-SH-02 MF-09 cilindros MF-05 Fuga de aceite Falta de apriete en filtro Cambio de Filtros. 6 2 3 36 NORMAL MF-XX aceite Rozamiento continuo entre Cambio de la manguera. 116 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) IPR CORREGIDO SISTEMA: BULLDOZER CÓDIGO: BD PÁG: 1 SUSBSITEMA: SISTEMA HIDRÁULICO CÓDIGO: SH DE: 8 CODIGO COMPONENTE CODIGO EFECTO CAUSA ACCIÓN CORRECTIVA G F D IPR ESTADO FALLA Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en aceite Cambio de Filtros del elemento. 6 1 7 42 NORMAL Suciedad o agua suspendida en Cambio de sellos. 6 2 4 48 NORMAL MF-01 Pérdida de maniobrabilidad Desgaste de elementos Cambio de elementos. 6 2 7 84 NORMAL MF-XX Daño en sellos y cilindros aceite Aceite hidráulico BD-SH-03 Cambio de propiedades del Mal funcionamiento de filtro y sellos Cambio de Fluido. 7 1 8 56 NORMAL Caja de mandos BD-SH-06 MF-07 Pérdida de maniobrabilidad Desgaste de elementos Cambio de elementos. Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en aceite Limpieza/ Cambio de filtros. Reparación/Cambio del tanque de Golpe durante trabajo 7 1 7 49 NORMAL MF-04 Fuga de aceite almacenamiento. 8 1 8 64 NORMAL Válvula de Funcionamiento errático del BD-SH-07 Desgaste de la válvula Cambio de la válvula.11: Tabla AMFE IPR CORREGIDO del Subistema Hidráulico. 6 2 7 84 NORMAL Sobrecalentamiento Reglaje de la bomba. Elaboración Propia . 6 2 2 24 NORMAL MF-09 cilindros Reparación/Cambio del tanque de Tanque BD-SH-01 Corrosión en las paredes del tanque 5 1 5 25 NORMAL MF-03 Fuga de aceite almacenamiento. 6 2 4 48 NORMAL MF-09 cilindros MF-05 Pérdida de presión Apriete deficiente de racores Cambio de la manguera. 7 2 6 84 NORMAL MF-03 Fuga de aceite componentes Mangueras de MF-07 Pérdida excesiva de aceite Golpe durante trabajo Cambio de la manguera. 8 1 7 56 NORMAL Pérdida de presión Rotura de elementos internos Cambio de la bomba. 5 1 4 20 NORMAL seguridad MF-01 sistema Tabla 5. 8 1 8 64 NORMAL BD-SH-04 alta presión Mal funcionamiento de Suciedad suspendida en aceite Limpieza / Cambio de las mangueras.

Para llevar un correcto control de las actividades de mantenimiento se toma en cuenta el horómetro o kilometraje de cada equipo así como también la fecha y el operador encargado.10 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Las actividades de mantenimiento. De lo desarrollado en la empresa Constructora Armijos. Este hecho. junto con la pobre información sobre actividades de mantenimiento previas en la empresa Constructora Armijos. el poder observar los beneficios económicos de la aplicación del plan de mantenimiento va a tomar un determinado tiempo. hace que el análisis económico no se pueda llevar más allá de la comparación del periodo de puesta en marcha del plan con respecto a los periodos que le siguen. 117 5. al acarrear consigo un aumento en los gastos.9 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA CONSTRUCTORA ARMIJOS. como lo señalan las tablas AMFE. Sin embargo. lo que proporciona al plan de mantenimiento un desarrollo sostenido y claro. se concentran en priorizar el cuidado de los subsistemas motor y tren de rodaje en los equipos bulldozer. influyen en un balance generalmente negativo al comienzo de la aplicación del plan de mantenimiento. . Estas acciones iniciales. Esto se debe a que al principio es indispensable la inversión en equipamiento necesario para determinar el estado de los elementos y equipos además de la capacitación del personal de la empresa. se han determinado actividades de mantenimiento en lapsos de tiempo necesarios para que de esta manera se pueda conseguir un desempeño óptimo de todos los subsistemas de los equipos y a la vez buscar indicios de fallas que estén a punto de suceder y puedan ser corregidos con anticipación. 5.

las actividades de mantenimiento se ceñirán a las instrucciones indicadas en los manuales de mantenimiento de cada vehículo. aceite de motor y aceite del sistema hidráulico.2 MANTENIMIENTO SEMANAL Al final de una semana de trabajo o 75 horas se revisan aspectos como: · Comprobar funcionamiento de actuadores hidráulicos. Para los vehículos de movilización. · Comprobar nivel de refrigerante del sistema de enfriamiento. 5. En cuanto al resto de componentes y sistemas.10. . Se debe procurar un espacio cubierto para guardar el equipo al finalizar una jornada laboral. · Inspección visual de golpes. exceptuando como es de entenderse. Para la mototrailla y la cargadora estas actividades deben ser realizadas antes de ser movilizadas hacia el lugar donde se lleva el proyecto contratado. · Inspección visual en busca de golpes. aquellas referentes a los sistemas hidráulicos.1 MANTENIMIENTO DIARIO Los equipos deben recibir un mantenimiento diario. 5.10. · Funcionamiento en “vacío” (sin carga) del vehículo durante al menos 10 minutos. el desarrollar esta actividades es mandatorio igualmente. Y cuando la humedad del lugar sea elevada se debe poner especial énfasis en guardar o proteger correctamente los vástagos de los actuadores hidráulicos. 118 A continuación se indican las acciones a tomar según las horas de trabajo de los equipos o en ciertos lapsos d tiempo. · Comprobar funcionamiento de tren motriz. el que se ha de realizar antes de encender la máquina al inicio de la jornada de trabajo. · Inspección visual de fugas o derrames.

· Reemplazar filtros de sistema hidráulico · Limpiar la tapa y colador del tanque de combustible. 119 · Inspección visual en busca de fugas o derrames. cierta .10. · Reemplazar filtros del sistema de combustible. · Cambiar el aceite y filtro del motor. · Verificar estado de aceite de transmisión. se deben inspeccionar los elementos de la suspensión a este tiempo conjuntamente con la parte inferior de los mismos. tomando en cuenta que al movilizar personal. · Inspección de filtro de aire. De encontrarse algún elemento que muestra un estado de desgaste excesivo se recomienda el reemplazo previa notificación al gerente de la empresa. En caso de que los trabajos se realicen en zonas de temperatura ambiental elevada se recomienda revisar y/o engrasar los puntos de engrasado a las 50 horas. · Verificar estado de mangueras de sistema de refrigeración. · Engrasar puntos de engrasado indicados en manual de fabricante. · Funcionamiento en carga mínima en busca de sonidos extraños. · Limpieza de tapón magnético de transmisión. 5. Para los vehículos de movilización pertenecientes a la empresa.3 MANTENIMIENTO MENSUAL Las actividades a realizar a las 250 horas de servicio o un mes son: · Lubricar el vástago de actuadores hidráulicos. · Ajustar racores o conexiones de cañerías y manqueras. Si las jornadas de trabajo son extendidas se debe realizar inspecciones visuales cada 50 horas igualmente. · Reemplazar filtro de aire.

· Limpieza de tapón magnético de transmisión. · Limpieza de radiador y cambio de refrigerante. normalmente se debe acceder a lugares cuyas vías son de segundo y tercer orden. 5.10. · Reemplazar filtro de aire. . · Verificar estado de mangueras de sistema de refrigeración. · Ajuste de juego de válvulas de admisión y escape. 120 clase de insumos. · Cambiar el aceite y filtro del motor. · Verificación. · Verificación de estado de articulaciones y lubricación. limpieza y ajuste de batería. repuestos y equipos.4 MANTENIMIENTO TRIMESTRAL El mantenimiento que se realiza cada 3 meses o cada 500 horas de servicio es básicamente el mismo que el mantenimiento mensual con ciertas adiciones a observar en seguida: · Lubricar el vástago de actuadores hidráulicos. En caso de que el proyecto en ejecución termine antes de cumplir el tiempo previsto para el mantenimiento se recomienda realizar el mantenimiento trimestral tomando en cuenta que el reemplazo de elementos queda sujeto al criterio del mecánico y el gerente. de elementos o componentes debe ser anotado claramente en el registro de mantenimiento del proyecto terminado y en el que se genera para un proyecto siguiente. El cambio o no. · Ajustar racores o conexiones de cañerías y mangueras. · Verificar estado de aceite de transmisión. herramientas. · Reemplazar filtros y aceite de sistema hidráulico · Limpiar la tapa y colador del tanque de combustible. · Reemplazar filtros del sistema de combustible.

para determinar las acciones más adecuadas para el mantenimiento de los equipos. tren motriz y en menor medida el subsistema hidráulico. · En el plan de mantenimiento implantado el valor de IPR definido como límite o frontera es 100. · Los subsistemas determinados como prioritarios en los bulldozers son: motor. · La falta de información previa de trabajos de mantenimiento en los equipos obliga. en el presente documento. En base a los resultados arrojados por el diagrama de Pareto y las tablas AMFE se determina el plan de mantenimiento implantado. sobre todo estadísticas. .1 CONCLUSIONES · El método de mantenimiento de Análisis Modal de Falla y Efecto (AMFE) utiliza varias herramientas. a ayudarse de la experiencia de los mecánicos de la empresa “Constructora Armijos”. Para valores mayores a este se toman las acciones correctivas a excepción de elementos o módulos que tengan como índice de gravedad (G) 9 o 10. · Los componentes de los equipos Caterpillar son construidos de forma modular con lo cual se facilita realizar la extracción del módulo averiado sin o con muy pocas conexiones con otros módulos y reemplazarlo rápidamente. · El tipo de mantenimiento que se realizaba antes de la implantación del plan de mantenimiento presentado en este documento era netamente correctivo. 6. con lo cual se alcanza una muy aceptable efectividad del plan de mantenimiento implantado. 121 CAPITULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. en cuyo caso se asumen como prioritarios también sin importar el valor de IPR que resultare de las tablas AMFE. Ciertas actividades de prevención consistían en el cambio de elementos fungibles en intervalos de tiempo cercanos a los recomendados por el fabricante pero sin ningún tipo registro y análisis.

· Comprender que cualquier mantenimiento correctivo que deba realizarse desde la implantación del presente plan de mantenimiento en adelante es muy útil para generar registros y estadísticas que ayudan al fortalecimiento de mismo. Esto hace que la empresa pueda expandir su campo de acción. . no es un criterio que determine la exclusión o desatención de los demás. El plan de mantenimiento discrimina las fallas que urgen de acciones correctivas de las que no y el manual de mantenimiento indica las formas adecuadas de realizar dichas acciones correctivas. Por ello es muy importante observar y registrar acuciosamente cada detalle. · Trabajar de manera conjunta entre el plan de mantenimiento implantado y el manual de mantenimiento del fabricante. módulo o elemento de los equipos. · Evitar que se deje de lado el mantenimiento de cualquier susbsistema. ya que al no tener registro de esas actividades la consolidación del plan de mantenimiento se prolonga y no puede detectar adecuadamente la presencia de potenciales fallas en los componentes de los equipos. 122 6.2 RECOMENDACIONES · Mantener y fomentar el registro de las actividades de mantenimiento realizadas. Aunque el desarrollo del presente plan determina que existen susbsistemas prioritarios de atención. · Procurar que la implantación correcta del plan de mantenimiento y su fortalecimiento derive en la implementación de sistemas de gestión de calidad en el resto de la empresa.

Quito : EPN. Caterpillar. Confiabilidad. Manual de Operación del Tractor D7G.UU : Caterpillar. Jácome.] http://confiabilidad. : Renovetec. 2012. 123 Bibliografía Aguinaga. Quito : EPN. Martinez Lizeth. García. Ramos Juan. Quito : EPN. Erazo David. Torres. [En línea] [Citado el: 23 de Octubre de 2013.UU : Caterpillar. Leandro.A. Quito : s. EE. Manual de Operación del Tractor D8T. Alvaro. 2008. Quito : s. Buenos Aires : Universitas Editorial cultural S. Elaboración de un programa de mantenimiento del parque automotor de la administración zonal Eloy Alfaro del Distrito Metroplitano de Quito. Caterpillar. 2008. 2005. EE. Luis. 2011. Espinoza Edilberto. Ingeniería del Mantenimiento. Mantenimiento su Implementación y Gestión.n. Ingeniería de Mantenimiento. Santiago.UU : Caterpillar. Manual de Operación del Tractor D6N. s. Camiones y Vehiculos Pesados (Reparación y Mantenimiento). 2005. Tapia Henry.n. Mantenimiento Predictivo. España. 2003. Programa de mantenimiento para la flota de unidades de transporte Cóndores del Valle y dieño de la planta de su taller automotriz. . Caterpillar. 2008. 2011. Elaboración de un programa de mantenimiento para el equipo caminero y vehicular del Ilustre municipio del Cantón Rumiñahui.l.net/articulos/un-enfoque-holistico-para-rastrear-la-salud-total-de- su-maquinaria/. EE. Llumiquinga Cristhian. 2009. 2013.