VIII CAIQ2015 y 3 JASP

ESTUDIO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
HIDROLIZADOS DE ALMIDÓN DE YUCA ACOPLANDO
HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA Y CLARIFICACIÓN CON
MEMBRANAS EN CONTINUO

G.L. Díaz-Arenas y D.J. Ramos-González, C.J. Muvdi-Nova*
Grupo CICTA/Escuela de Ingeniería Química
(Universidad Industrial de Santander - UIS)
Cra 27 Calle 9 Ciudad Universitaria- Bucaramanga-Colombia
*E-mail: cjmuvdi@uis.edu.co

Resumen. Los jarabes de glucosa obtenidos a partir del almidón de yuca han sido
estudiados debido a sus altos de contenidos de almidón (87,67%p BS). El proceso de
producción de los hidrolizados se realiza convencionalmente por vía enzimática en
reactores batch, para luego ser clarificados mediante carbón activado, intercambio iónico
y tierras diatomeas. Este modo de operación convencional genera costos de producción
que podrían ser disminuidos al acoplar las etapas de hidrólisis y clarificación en una
configuración en continuo, utilizando en la etapa de clarificación tecnología de
membranas. Este trabajo buscó estudiar la configuración en continuo utilizando
membranas cerámicas tubulares monocanal TAMI InsideCeram® de 0,01 m diámetro
externo, 50 kDa y 0,2 μm de diámetro de poro, 1,2 m de longitud (superficie membranaria
0,132 m2). Para ello, se evaluó el efecto del diámetro de poro en la producción de
hidrolizados durante las etapas de licuefacción y sacarificación bajo la configuración en
continuo. Se determinaron las permeabilidades y todos los hidrolizados y sus filtrados

* A quien debe enviarse toda la correspondencia

AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos - CSPQ

1998).67% en base seca) (Johson et al.3-88. Introducción Los jarabes de glucosa son soluciones altamente concentradas en glucosa.3) haciendo el proceso más productivo. ED. 2010). 2009) (Pontoh & Low.7. AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos .2 μm sin afectar la calidad del producto (°Brix entre 15. término en que se mide el grado de conversión de almidón en maltodextrinas y glucosa) entre un 30-55. 2010) (Pontoh & Low. el arroz.8-17. clarificación. cervecería.CSPQ . Sin embargo. 1995). Los resultados obtenidos bajo la configuración en continuo mostraron que es posible trabajar con la membrana de 0.. baja higroscopicidad y estabilidad térmica (Gaouar et al. se han analizado fuentes alternativas como la papa. Estos jarabes son usados principalmente en la industria de alimentos (panadería. se emplean en la Industria química para la producción de alcohol (Morales et al.4-55. membranas cerámicas.. 2008) (Bohórquez & Madero.5 y ED entre 70. capacidad edulcorante. y aumentando la productividad. obtenidas a partir del almidón.8. %Materia seca y °Brix. Palabras clave: Hidrólisis enzimática. Finalmente. debido al incremento de las demandas de almidón a nivel industrial. Los jarabes obtenidos por vía ácida poseen un ED (Equivalente en Dextrosa. manteniendo la calidad del producto. el almidón de maíz es la principal materia prima para la producción de jarabes de glucosa (Pontoh & Low. Los jarabes pueden ser producidos mediante hidrólisis ácida o enzimática del almidón (Slominska & Przyweca. mientras que por vía enzimática se pueden obtener jarabes de hasta 95 ED o superior (Singh & Cheryan.. el trigo y la yuca. siendo esta última una de las más atractivas por sus altos contenidos de almidón (87. 1998). 1995). se comprobaron las ventajas de utilizar una configuración en continuo respecto a una en batch. 1995).…) por sus diferentes propiedades funcionales como resistencia a la cristalización. Además. distanciando tiempos de parada. %Materia seca entre 15. el sorgo.5-16. VIII CAIQ2015 y 3 JASP fueron caracterizados en turbidez. %Glucosa entre 34. A nivel mundial. 2008) y tienen aplicabilidad en la industria farmacéutica para la elaboración de vacunas y antibióticos (Almandoz et al... 1. confitería. %Glucosa. 2004) (Almandoz et al.

esto se realiza por medio de carbón activado.CSPQ .. 2013). respectivamente. intercambio iónico. 2000). 2010). grasas y otros componentes no deseados. 2005) (Paolucci-Jeanjean et al. 2000) (Acevedo & Parra. 1997) (Slominska & Niedbach. El proceso descrito anteriormente es realizado convencionalmente en reactores batch. VIII CAIQ2015 y 3 JASP Durante la hidrólisis enzimática el almidón es licuado y sacarificado (Morales et al. la tecnología de membranas tiene un gran potencial en el cumplimiento de los requisitos de calidad del producto y parámetros ambientales.. De esta manera.. La licuefacción consiste en la fragmentación del almidón en cadenas más sencillas por acción de la enzima α-amilasa. consiste en acoplar las etapas de hidrólisis enzimática y clarificación en una configuración en continuo usando tecnología de membranas (Singh & Cheryan. Una alternativa para la sustitución de los métodos tradicionales.. AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . produciéndose finalmente hidrolizados de almidón. permeabilidad y selectividad. 1997) (Slominska & Niedbach. En la actualidad. maltosa o mezclas) (Slominska & Przyweca. siendo éstos el permeado y el retenido. la sacarificación utiliza glucoamilasas para transformar las dextrinas obtenidas de la licuefacción en azúcares de bajo peso molecular (glucosa.. debido a los tiempos de parada (relacionados con la carga. condicionados principalmente por la naturaleza de la membrana y el tipo de alimentación (Coutinho et al.. 2009) (Singh & Cheryan.. pérdida de enzima y menor productividad (Przywecka & Slominska. 2009). filtros prensa o filtros rotatorios al vacío. (Singh & Cheryan. Los hidrolizados así obtenidos son clarificados para remover sólidos suspendidos e impurezas insolubles como proteínas. se utiliza la enzima por más tiempo y se recircula la materia prima que no se ha transformado (Paolucci-Jeanjean et al. Por otro lado. 2000). 2004). 2009). La mayoría de procesos con membranas están determinados por dos parámetros claves. El principal problema con el uso de este tipo de reactores es el incremento en los costos de producción. usando tierras diatomeas como agentes filtrantes (Almandoz et al. 1998). Una membrana es una barrera semipermeable que permite el paso de ciertos componentes y restringe el paso de otros. lo que hace que sean considerados sistemas compactos (Pinelo et al. Convencionalmente. 2008) (Paolucci-Jeanjean et al. descarga y limpieza). Algunas de las ventajas del uso de membranas son el poco espacio ocupado y facilidad de escalamiento.

. de la relación equipos/tamaño y de los residuos generados (Almandoz et al. Para el año 1998. Además. 2010) (Coutinho et al. La utilización de membranas reemplaza los métodos tradicionales de clarificación permitiendo la obtención de jarabes de alta calidad. mecánica y química. VIII CAIQ2015 y 3 JASP 2009) (Li et al. De acuerdo a trabajos como los de Slominska & Niedbach (2009). 2004) (Coutinho et al. 2009) (Singh & Cheryan. Este fenómeno es progresivo y genera el descenso del AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . Es importante mencionar que la principal desventaja que se presenta en la filtración con membranas es la colmatación o ensuciamiento.CSPQ . se han utilizado los sistemas con membranas como alternativa para la clarificación de hidrolizados de almidón de papa. Slominska & Przyweca (2004). 2004). obtenidos a partir de procesos tipo batch. sabor natural y libre de aditivos. trabajan en todo el intervalo de pH (0-14) y a altas presiones (Baker.. 2009). 2009) (Zapata.$2 a $3 millones anuales. debido a su estabilidad térmica. alta eficiencia en la separación y disminución de etapas de procesamiento. siendo 2 h los tiempos máximos en batch (Salcedo et al. Así mismo. 1998). (2000). Singh & Cheryan estimaban una reducción de U. 2004). maíz. la separación con membranas reduce los requerimientos de carbón en un 60-70%. 2011)... sí se encuentran reportes de estudios en continuo para la sacarificación donde los tiempos máximos de reacción/filtración han sido de 6 h. producido por la acumulación de partículas dentro o sobre la superficie de la membrana (Zapata. En el caso de clarificación de hidrolizados de almidón. trabajos como el de Paolucci Jean-Jean et al. en los cuales la hidrólisis enzimática fue llevada a cabo de manera tradicional (2 etapas). en la literatura no se reportan estudios en continuo para la primera de éstas. 2013). 2009). Por otro lado.. de un bajo consumo energético.S. teniendo en cuenta las etapas de hidrólisis enzimática (licuefacción y sacarificación). 2009) (Drioli & Fontananova. trigo y yuca. 1998) (Acevedo & Parra. usando membranas de 50 kDa (Paolucci Jean-Jean et al. 2000) (Slominska & Przyweca. En contraste a esto. por cada 500 galones/min de jarabe producido. intercambio iónico en un 20-30% y la eliminación de tierras diatomeas como agentes filtrantes (Singh & Cheryan. Singh & Cheryan (1997) y Acevedo & Parra (2013). Singh & Cheryan (1997) y Acevedo & Parra (2013) han implementado el uso de módulos de tipo tubular que operan con membranas cerámicas..

HCl al 37% J. la geometría. albúmina de suero bovino (BSA) Merck®. Baker®. almidón de yuca INDIYUCA (contenido almidón 99. Para esto se estudiarán las etapas de licuefacción y sacarificación en continuo.CSPQ . Materiales.7% en base seca). el objetivo de este trabajo fue de estudiar el proceso de producción de hidrolizados de almidón de yuca acoplando hidrólisis enzimática y clarificación con membranas en continuo. 2. bomba centrífuga Pedrollo. Utilizado para determinar el contenido de azúcares en los jarabes (Audilakshmi et al. Por esto se hace necesaria la realización de estudios en continuo con tiempos más prolongados y a concentraciones más elevadas de almidón..L. Se utilizó para determinar el %retención de enzimas de las membranas usando un espectrofotómetro Genesys20ThermoSpectronic®.1. el material membranario y las condiciones de operación.. 2.A.  %Materia seca: Método gravimétrico que está basado en la evaporación de agua mediante calor. 2010).T.  °Brix: Medida de los sólidos solubles en agua. 2012).U. etanol al 99. Materiales e Insumos Los materiales e insumos utilizados en este trabajo fueron: membranas cerámicas tubulares monocanal TAMI InsideCeram®. hipoclorito de Sodio al 15% distribuido por Suquim Ltda y NaOH en escamas distribuido por Suquim Ltda y en pellets por Merck®. ácido orto-fosfórico al 85% Bioquigen Ltda.O. 13 964 70C 0-90%. azul de coomasie G-250 Merck®. Su impacto se ve influenciado por el tipo de solución a clarificar. baño termostatado Lauda® Alpha RA 24.5% Panreac Química S. enzimas α-amilasa (Liquozyme SC DS®) y glucoamilasa (Spirizyme Fuel®) de Novozymes. Métodos Experimentales y de Cuantificación  Método de Bradford: Método colorimétrico para cuantificar proteínas (Silverio et al. VIII CAIQ2015 y 3 JASP flujo en el tiempo.2. Métodos experimentales y de Cuantificación 2. 1980. pH-metro Hanna® HI 991001. AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . con el fin de conocer el desempeño del proceso hidrólisis/filtración y el comportamiento de dicho ensuciamiento en el tiempo. Se realizó según la Norma A.C. Se realizó mediante el uso de un refractómetro de mano Fisher No. Teniendo en cuenta lo anterior.

El material a hidrolizar y el tiempo de hidrólisis varió según la fase en estudio. 2009). según Paolucci-Jeanjean et al.0631% p/p. Para mantener el nivel constante en el reactor. la concentración de enzima se adicionó teniendo en cuenta el %retención en enzima del AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . Se determinó midiendo el volumen de permeado en un tiempo de 20 s. Cumplido el tiempo de hidrólisis (1 h. Para este sistema. Así mismo. VIII CAIQ2015 y 3 JASP  Turbidez: Comparación de la intensidad de la luz dispersada por la muestra en condiciones definidas con un patrón estándar de referencia USEPA 180.  Permeabilidad: Determina la cantidad de flujo que pasa a través de la membrana. el nivel del reactor se mantuvo constante alimentando solución fresca (almidón para la licuefacción o hidrolizado proveniente de la licuefacción para la sacarificación) con la misma concentración inicial.  Piloto de Filtración Membranaria para configuración en continuo Figura 1. y de esta forma caracterizar la membrana en términos de productividad y colmatación (Zapata. relación alfa-amilasa/sustrato 0. relación glucoamilasa/sustrato 0. ambas etapas se alimentaron con una solución de almidón al 20% p/p. En el reactor enchaquetado se pone en contacto la solución de almidón fresca con la enzima respectiva. 2100Ql. El proceso comienza en batch. Piloto de Filtración Membranaria para configuración en Continuo.  Hidrólisis enzimática: La etapa de licuefacción se realizó a 80°C. pH de 4.CSPQ . La etapa de sacarificación se realizó a 70°C.028% p/p.5.1. Se realizó utilizando un turbidímetro Hach® No. pH de 5. 2000) se procede a abrir la válvula número 2 para alimentar la solución al módulo membranario (a través de una bomba centrífuga 3). manteniendo cerrada la válvula número 2..

El módulo membranario del sistema en continuo fue diseñado e implementado durante el presente trabajo.. salida de . con el fin de asegurar los tiempos de residencia en el reactor (tiempos de reacción) (Fogler.2 µm (debido a la alta productividad de la membrana. Se tuvieron como parámetros: Temperatura 80 °C. El tiempo de duración de esta etapa utilizando la membrana de 50 kDa fue de 8 h (aumentando 4 veces los tiempos máximos en batch reportados en la literatura.h] obtenidos por Acevedo y Parra (2013) y se consideró un escalado lineal (principal característica de los sistemas de filtración con membranas). 2009) y 5 h para 0.132 m2). 20% p/p almidón. VIII CAIQ2015 y 3 JASP sistema de filtración. Los resultados AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos .2 μm de diámetro de poro. de 0. Piloto Batch Piloto Continuo Piloto Batch Piloto Continuo N° Elemento Elemento N° Elemento Elemento 1 Reactor enzimático enchaquetado de 10 L de capacidad 5 Válvula reguladora de presión 2 Válvula de salida del hidrolizado 6 Tanque almacenamiento 3 Bomba Centrífuga 7 Manómetro Módulo Membranario Módulo Membranario -Longitud: 1.Capacidad: 8 membranas 8 -Capacidad: 1 membrana permeado . Salcedo et al. pH 5 (Acevedo & Parra. ΔPTM 1. Efecto del diámetro de poro en la filtración de hidrolizados producidos en continuo durante la etapa de licuefacción Se realizó el estudio del efecto del diámetro de poro en las características de los hidrolizados filtrados en la etapa de licuefacción en continuo.Material: Acero -Material: Acero inoxidable inoxidable 3. 2001). 50 kDa y 0. Descripción de las características de los pilotos de filtración batch y continuo.CSPQ .5 in 4 -Diámetro: 1 in .2 m (superficie membranaria 0.14 m Válvula de -Diámetro: 2. Tabla 1.1. empleando membranas cerámicas tubulares monocanal TAMI InsideCeram®. con longitudes de 1. Las características del piloto de filtración se encuentran en la Tabla 1. 2013). para este tiempo se filtraron más de 90 L).2 m -Longitud: 0. Análisis y discusión de resultados 3. Se tomaron como base los datos de permeabilidad (P) [kg/m2.01 m de diámetro externo.5 bar.

2 µm 13. %Glucosa y ED para el permeado obtenido durante la licuefacción en continuo a 80°C.55 . Es importante señalar.5 . Tabla 2.2 µm. 2000).10..25 *Base seca Por otro lado.35.2 µm).4 . Adicionalmente.16.5 7.22. ni %Materia seca. Tiempo 8 h para 50 kDa y 5 h para 0. AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos .5 bar. ED y %Glucosa se muestran en la Tabla 2. Rango de Rango de Rango de Rango de variación Membrana variación de variación de variación de de °Brix %Materia Seca %Glucosa* ED 50 kDa 13.5 28.8 0. 2004). De esta tabla se evidencia que el diámetro de poro no afecta de manera significativa ni °Brix. 2005) (Singh & Cheryan.16. debido a la acumulación de enzimas y almidón no hidrolizado (Vaillant et al.34.16.8 20. %Materia seca. %Materia Seca.. En la Figura 2 se presentan los resultados de turbidez para los hidrolizados y sus respectivos permeados producidos durante la etapa de licuefacción. pH 5. 20% p/p almidón y [ ] α- amilasa 0.2 14. lo que indica la eficacia del proceso de clarificación al usar estos diámetros de poro.028%.46 . que se obtuvieron resultados similares para ambas membranas incluso cuando los tiempos de residencia dentro del reactor no fueron los mismos (2 h para 50 kDa y 21 min para 0. los resultados de °Brix muestran que no hay pérdida considerable de la actividad enzimática durante el proceso (Paolucci-Jeanjean et al. ΔPTM 1. 1998).56 5..34 . caudal alimentación 2400 L/h.5 14.6 .7 . indicando que la licuefacción se está llevando a cabo de manera efectiva.CSPQ . se aprecia una tendencia de aumento de la turbidez en la solución de alimentación a través del tiempo (lo que no ocurre con los filtrados). Rangos de variación de °Brix.16. los datos obtenidos para %Glucosa y ED se encuentran en el rango para hidrolizados de maltodextrinas (20-30 ED) (Hull.9 . 2010) (García et al. En ella se observa la disminución de la turbidez de todos los permeados respecto al alimento en al menos un 94%. VIII CAIQ2015 y 3 JASP para °Brix. Además.

AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . VIII CAIQ2015 y 3 JASP (a) (b) Figura 2.. 2000) (Zapata. En esta figura se puede observar una rápida caída de la permeabilidad al inicio de la filtración (85. %Materia Seca.5 kg/m2. mientras que para la membrana de 0.5 veces superior con respecto a la primera. mostrando la eficiencia de la configuración en continuo.2 µm siguen siendo superiores a los reportados en la literatura. no se encontraron diferencias relevantes. incluso cuando la alimentación presenta un incremento considerable en la turbidez (sistema en continuo sin purga) (Paolucci-Jeanjean et al.5 L de solución para 5 h con la membrana de 0.028% p/p. con los obtenidos en batch por Acevedo & Parra (2013). Por último. aproximadamente a las 2 h de filtración el flujo de permeado empieza a estabilizarse alcanzando un estado casi estacionario.6% para 50 kDa y 0. pH 5.5 bar.2 µm (b).2 µm fue 146.CSPQ . Turbidez de los hidrolizados y sus respectivos permeados producidos en la etapa de licuefacción. En la Figura 3 se muestran las curvas de permeabilidad obtenidas en la etapa de licuefacción.1 kg/m2. respectivamente) debido a la colmatación que sufren las membranas (bloqueo de poros y formación de torta (Zapata. Sin embargo. ΔPTM 1. los tiempos de experimentación alcanzados con la membrana de 0. 2009) (Amaya. siendo esta última 14. al comparar los resultados de °Brix. Esta alta productividad traducida en consumo de materia prima (almidón y agua destilada). La permeabilidad promedio de estabilización para la membrana de 50 kDa fue de 10.2 µm). Sin embargo. Obtenidos a 80°C.1 y 41. caudal alimentación 2400 L/h.h. ED y %Glucosa de esta etapa. Tiempo 8 h para 50 kDa (a) y 5 h para 0. 20% p/p almidón y [ ] α-amilasa 0. turbidez. 2009).2 µm. hizo que no se pudieran mantener los mismos tiempos de experimentación para ambas pruebas debido a limitantes en la disponibilidad del almidón (24 L de solución para 8 h de filtración con la membrana de 50 kDa y 92.h. 2013).

El tiempo de duración de esta etapa utilizando la membrana de 50 kDa fue de 24 h (aumentando 4 veces los tiempos máximos en continuo reportados en la literatura.91.01 m de diámetro externo.132 m2).2 μm de diámetro de poro. con longitud de 1.17. %Materia Seca. caudal alimentación 2400 L/h. %Glucosa y ED para el permeado obtenido durante la sacarificación en continuo a 70°C. Obtenidas a 80°C.2 µm (debido a la alta productividad de la membrana. Rangos de variación de °Brix.71.16 .2 – 17 14. Los resultados para °Brix..2 89. ΔPTM 1. 2013).17. Efecto del diámetro de poro en la filtración de hidrolizados producidos en continuo durante la etapa de sacarificación Se realizó el estudio del efecto del diámetro de poro en las características de los hidrolizados filtrados en la etapa de sacarificación en continuo.1 15. empleando membranas cerámicas tubulares monocanal TAMI InsideCeram®.19 77.88 .2 m (superficie membranaria 0.028%.05 *Base seca AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . ED y %Glucosa se muestran en la Tabla 3. ΔPTM 1. VIII CAIQ2015 y 3 JASP (a) (b) Figura 3.25 . 2005 y Paolucci-Jeanjean et al.95 . Permeabilidad en el tiempo para la etapa de licuefacción.2 µm (b).5 bar.5 (Acevedo & Parra. Tiempo 8 h para 50 kDa (a) y 5 h para 0. de 0. 20% p/p almidón y [ ] α-amilasa 0. Rango de Rango de Rango de variación Rango de Membrana variación de variación de de °Brix variación de ED %Materia Seca %Glucosa* 50 kDa 15.31 0.5.03 39.2.5 bar. %Materia seca.17. pH 4.67 69.98 .64. La sacarificación se realizó utilizando el producto no clarificado de la etapa de licuefacción. Tabla 3. 3. pH 5. caudal alimentación 2400 L/h.5 bar y pH 4. 50 kDa y 0. Tiempo 24 h para 50 kDa y 7 h para 0.98.18 . 20% p/p almidón y [ ] glucoamilasa 0. Los parámetros de operación fueron: temperatura 70 °C. para este tiempo se filtraron más de 200 L).2 µm. Przywecka & Slominska. y 7 h para 0.9 . ΔPTM 1. 2000).CSPQ .0631% p/p.2 µm 16.

En la Figura 5 se muestran las curvas de permeabilidad obtenidas en la etapa de sacarificación. evidenciando la efectividad del proceso de filtración para los tiempos evaluados. Después de esto. Así mismo. A pesar de estas diferencias. donde se evidencia una pequeña disminución para los filtrados obtenidos con la membrana de 0. 1998). ya que no se realizaron purgas durante el proceso. los permeados siguen siendo clasificados como hidrolizados de glucosa (clarificados). De igual forma que en la etapa de licuefacción en continuo. Esto es debido al diámetro de poro (mayor que 50 kDa) que permite el paso de compuestos más grandes y al tiempo de residencia en el reactor (1. se puede notar de nuevo un descenso en el flujo a medida que transcurre el tiempo hasta llegar a la hora 24. en la Tabla 3 se presentan los datos obtenidos para %Glucosa y ED para todos los permeados. indicando ensuciamiento parcial de las membranas.8%) durante las primeras horas de filtración. En esta figura se observa que hay una disminución de la turbidez de los permeados respecto del alimento de por los menos un 97%.. Esta disminución del flujo a partir de la hora 18 se debe al aumento de la acumulación de material dentro del sistema.CSPQ .2 µm. se alcanza una estabilización de la permeabilidad desde la hora 3 hasta la hora 18. lo que indica que la sacarificación se está realizando de forma efectiva.5 h para 50 kDa y 21 min para 0. 2005) (Singh & Cheryan. al igual que en la etapa de licuefacción la poca variación de estas características durante la prueba muestra que la actividad enzimática no disminuye de manera considerable. Finalmente.a) se observa una disminución del flujo de permeado (40. AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos .2 µm). Para la membrana de 50 kDa (Figura 5. se aprecia una tendencia de aumento de la turbidez en el tiempo para el alimento (lo que no sucede con los filtrados) debido a la acumulación de enzimas y almidón no hidrolizado en la solución de alimentación (Vaillant et al. En la Figura 4 se presentan los resultados de turbidez para los hidrolizados y sus respectivos permeados producidos durante la etapa de sacarificación. VIII CAIQ2015 y 3 JASP Se puede evidenciar que los °Brix y %Materia seca no se ven afectados de forma directa por los diámetros de poro utilizados. Por otro lado.

Obtenidos a 70°C.0631% p/p.CSPQ .5 bar. esta alta productividad hizo que no se alcanzaran los mismos tiempos de experimentación para ambas pruebas debido a la disponibilidad AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . La disminución del flujo de permeado a través del tiempo al igual que en la sección anterior se debe a la colmatación. 20% p/p almidón y [ ] glucoamilasa 0. pH 4. VIII CAIQ2015 y 3 JASP (a) (b) Figura 4. Al igual que en la sección anterior.h. luego de esto se puede ver que se presenta una estabilización.5.2 µm (Figura 5.92 kg/m2.2 µm fue 190.2 µm (b). pH 4. Tiempo 24 h para 50 kDa (a) y 7 h para 0.h mientras que para la membrana de 50 kDa fue de 35. Obtenidas 70°C. siendo 5.5. ΔPTM 1. ΔPTM 1. Permeabilidad en el tiempo para la etapa de sacarificación.9 kg/m2. Por otro lado.5 bar.b) se aprecia una caída del flujo de permeado (24%) mientras transcurre la primera hora de filtración. para la membrana de 0. caudal alimentación 2400 L/h. caudal alimentación 2400 L/h. Por otro lado. 20% p/p almidón y [ ] glucoamilasa 0. al comparar estas dos gráficas se encontró que la permeabilidad de la membrana de 0.3 veces menor esta última respecto a la primera. (a) (b) Figura 5.2 µm (b).0631% p/p. Tiempo 24 h para 50 kDa (a) y 7 h para 0. Turbidez de los hidrolizados y sus respectivos permeados producidos en la etapa de sacarificación.

pues siempre fue más productiva.3-88. siendo éstos similares entre sí.S y al Departamento Administrativo AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos . turbidez. Conclusiones Tanto para licuefacción como para sacarificación en continuo. se obtuvieron hidrolizados clarificados de excelente calidad en términos de turbidez representado en una reducción en su valor de al menos un 94%.8- 17. ED y %Glucosa) no se ven afectados de manera significativa por el diámetro de poro utilizado.2 µm son superiores a los reportados en la literatura.3) y aumentando la productividad del sistema para los mismos 8 L de volumen de reacción (se obtuvieron 8 L de hidrolizado en batch con respecto a los 140 L en continuo). los resultados fueron comparados con los obtenidos en batch por Acevedo & Parra (2013).8. Se comprobaron las ventajas de utilizar una configuración en continuo respecto a una en batch. haciendo que se distancien los tiempos de parada requeridos para limpieza y carga del reactor (de 1.5-16. %Materia seca. presentó menor colmatación y mantuvo la calidad de los permeados de acuerdo a cada etapa. %Glucosa entre 34.A.4-55. manteniendo la calidad del producto (°Brix entre 15.2 µm.7. se evidencia que es posible trabajar con un membrana de diámetro de poro de hasta 0. VIII CAIQ2015 y 3 JASP de materia prima (24h para 50 kDa y 7 h para 0.CSPQ . a Promitec Santander S. las características de los permeados producidos (°Brix. al comparar los resultados tanto en la etapa de licuefacción como en la etapa de sacarificación.5 y ED entre 70. Aun así. %Materia seca entre 15. los resultados obtenidos evidencian que es posible trabajar con un diámetro de poro de 0.2 µm. Reconocimientos Los autores agradecen a la Vicerrectoría de Investigación y Extensión de la Universidad Industrial de Santander.25 h a 8 h). sin que ello conlleve a una disminución de las características de los productos aumentando su productividad 14. los tiempos alcanzados con la membrana de 0. Además. Finalmente. ya que se prolongan los tiempos de procesamiento. De igual forma que para la etapa de licuefacción.5 veces para licuefacción y 5. Además.3 veces para sacarificación. 4.2 µm). comparada con la membrana de 50 kDa que es el diámetro de poro más reportado en la literatura.

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