METALURGIA DEL HIERRO

INTRODUCCION

En la edad media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de
metales preciosos y la acuñación de moneda.

El empleo de los metales, característico de la edad de los metales, se debe a que el
hombre, motivado por sus nuevas actividades, necesito sustituir las herramientas de
piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frio.

El primer metal descubierto fue el cobre, esto por encontrarse en estado casi puro en
la naturaleza. Al principio se le golpeaba hasta dejarlo plano como una hoja. Despues
se aprendio a fundirlo y luego vaciarlo en moldes, esto permitió fabricar mejores y
mas herramientas.

Se calcula que hacia el tercer milenio antes de Cristo, después de un difícil proceso de
extracción, se empezó a trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas
temperaturas para su fundición y moldeado porque asi es mas resistente y maleable.

La explotación del hierro tuvo que esperar condiciones tecnológicas más avanzadas
entre ellas la invención de nuevos útiles como las tenazas para coger el hierro
incandescente. El cobre podía ser fundido fácilmente, podía ser martillado en frío para
darle forma y una vez fundido las escorias flotaban en la superficie, mientras que el
hierro necesitaba una temperatura de fusión bastante alta, tenia que estar al rojo vivo
para ser maleable y las impurezas debían sacarse por martillado cuando el metal
estaba todavía caliente.

Los minerales de hierro son los más abundantes de la tierra y muchos de ellos están
muy cerca de su superficie, por lo tanto, cuando el hombre aprendió a fundir el hierro
a partir de los minerales este reemplazó al cobre y al bronce como material para la
fabricación de útiles. La metalurgia del hierro se volvió rápidamente industrial pues no
hubo dificultad para la adquisición del metal en grandes cantidades.

Antes de que el hombre conociera la técnica de extraer el hierro de sus minerales,
utilizaba los óxidos de hierro (hematites, limonita y magnetita) con otros fines, ya sea

como pigmentos en forma de ocre rojo para cerámica o en la fundición del plomo y del
cobre para extraer ciertas impurezas.

La industrialización del hierro proporcionó una gran variedad de herramientas al
trabajador industrial y, en el marco social, los productos elaborados por los herreros
eran tan abundantes que dejaron de ser monopolio de los poseedores de riquezas. Sin
embargo, la demanda de combustible en la antigua edad del hierro eran tan enorme
que modificó radicalmente el medio ambiente, diminuyó la fertilidad del suelo e hizo
ahuyentar a los animales que necesitaban de los arboles para vivir.

La metalurgia fue un paso muy significativo en el desarrollo del pensamiento científico
pues de esta manera el hombre aprendió a manipular la estructura interna de los
materiales que utilizaba.

La época moderna, y en especial el siglo XIX, trajo el descubrimiento de numerosos
metales que enriquecieron el escaso patrimonio de los antiguos y pasaron con rapidez,
del estudio en el laboratorio químico, a las aplicaciones técnicas en las fábricas.

Bastará señalar el manganeso, níquel, cobalto y wolframio (conocido también con el
nombre de tungsteno) que, unidos en porcentajes relativamente pequeños al acero, le
confieren gran resistencia; se obtienen así los aceros especiales, entre los que se
pueden destacar el acero al manganeso, al níquel, al cromo-níquel, el acero de corte
rápido que contiene wolframio, así llamado porque con él se construyen herramientas
para la elaboración en frío de los aceros corrientes, debido a que no pierde su dureza
aunque se caliente al rojo; por este motivo puede girar rápidamente sobre otro acero
sin que, al calentarse, se alteren sus propiedades.

Vemos, pues, que gracias al profundo estudio científico de la metalurgia, se está en
condiciones de producir una vastísima gama de aceros con propiedades especiales y
aptos para las más diversas aplicaciones.

El hierro es el metal dominante en la civilización industrial actual, y su consumo en el
mundo crece de un modo exponencial con el transcurso de los años. En efecto: el
hierro constituye el 95 por 100 de los minerales que se extraen en la Tierra, y gran
parte de otros minerales se extraen para ser aleados con el hierro, como en el caso del
cromo y el níquel. El desarrollo y perfeccionamiento de las técnicas siderúrgicas hizo
posible la revolución industrial del siglo pasado.

RESUMEN

El mineral de hierro es un mineral que se utiliza después de la extracción y el
procesamiento para la producción de hierro y acero. Los principales minerales de
hierro por lo general contienen Fe2O3 (70% de hierro, hematita) o Fe3O4 (72% de
hierro. Magnetita). Minerales se asocian normalmente con material de ganga no
deseado. Grado de mineral de hierro es generalmente determinada por el contenido
total de Fe en el mineral. Correr de minas minerales después de dimensionamiento
seco o húmedo, si contiene normalmente mayor que el 62% de Fe, que se conoce
como 'mineral natural' o 'mineral de envío directo' (DSO). Estos minerales se pueden
utilizar directamente en la producción de hierro y acero. Todos los otros minerales
necesitan cierto beneficio y procesamiento antes de ser utilizados en la producción de
hierro y acero.

minerales de hierro bajo grado no se pueden utilizar como tales para la producción de
hierro y acero y deben ser actualizados para reducir su contenido de ganga y aumentar
su contenido de hierro. El proceso adoptado para actualizar el contenido de Fe del
mineral de hierro se conoce como beneficio de mineral de hierro (IOB).

Sin embargo, Minerales de hierro de diferentes fuentes tienen sus propias
características mineralógicas peculiares y requieren el beneficio específico y
tratamiento metalúrgico para obtener el mejor producto fuera de él. También para el
tratamiento eficaz de beneficio, trituración eficaz, molienda, y el cribado del mineral es
necesario para que aplastando adecuado, molienda, y las tecnologías de detección son
para ser empleado. La elección del tratamiento de beneficio depende de la naturaleza
de la ganga presente y su asociación con la estructura mineral. Varios métodos /
técnicas tales como el lavado, jigging, separación magnética, separación por gravedad,

Desde la fundición. automovilísticas. La cantidad de fundición y acero producidos anualmente alcanza cifras del orden de millones de toneladas. al manganeso. pues ningún otro ha podido mejorar su resistencia y demás propiedades mecánicas. continúa. aéreas y agrícolas. en todas sus variedades. por consiguiente. cribado y técnicas que son necesarias para la mejora de la mineral de hierro de beneficiación. llamada siderurgia. se utilizan para mejorar el contenido de Fe del mineral de hierro y para reducir su contenido de ganga. como un índice del potencial industrial de una nación. en nuestros días. y algunos. Un diagrama de flujo típico para planta de beneficio de mineral de hierro se muestra en la figura 1. METALURGIA DEL HIERRO EN EL MUNDO. el énfasis está generalmente para desarrollar una hoja de flujo de costo efectivo incorporando trituración necesario. República Federal de Alemania. al cromo-vanadio. seguidos por la Unión Soviética y. con menor producción. iniciada hace cerca de 3. al níquel. es extensísima y representa la base del sistema productivo de todos los países. navales. pues. al wolframio. que quizá las igualarían. . La mayor potencia siderúrgica son los EE. y su producción industrial difícil y antieconómica. Inglaterra y Francia. hasta los aceros especiales (al cromo.. Para beneficio de un mineral de hierro particular. constituyendo la denominada industria pesada.000 años. ni las ferroviarias. son raros. La siderurgia puede tomarse.y flotación etc. Estas técnicas se utilizan en diversas combinaciones para el beneficio de minerales de hierro. etc. la gama de los productos de la industria del hierro. molienda. A pesar del descubrimiento de otros muchos metales.UU. La edad del hierro. al cromo-níquel. esté sigue siendo fundamental. Sin ésta no serían posibles las construcciones de maquinaria en general.). por Japón.

dado el . automóviles. artesanal y agraria.). En la primera mitad del siglo XX. El crecimiento en China (el mayor consumidor mundial de metales) ha afectado el precio del mineral de hierro tanto recientemente que el precio de contado casi puede considerarse un indicador de la salud económica de China. iba vertebrando las economías nacionales al mismo tiempo que sometía a la pequeña producción manufacturera. La situación se caracterizaba por una dependencia del exterior en relación con las ramas productoras de medios de producción y por la regulación externa del ritmo de la reinversión. la siderurgia estuvo considerada como una actividad netamente complementaria. muy lejos de ser el centro base del aparato productivo. Millones de toneladas métricas. electrodomésticos. METALURGIA DEL HIERRO EN AMERICA LATINA El contexto en que nació la siderurgia latinoamericana fue muy diferente al de los países avanzados. la necesidad de que el acero en la construcción aumenta el cual impulsa el precio hacia arriba.Mineral de hierro (Fe) se extrae en alrededor de 50 países en todo el mundo y se utiliza para fabricar acero (edificios. la región experimentaba un proceso de estructuración donde el capital interno. subordinado al capital internacional. En tales circunstancias. Cuando las economías están creciendo. etc. El crecimiento económico mundial es el factor principal que impulsa su oferta y demanda. Fuente: USGS .

En el caso de América Latina esta tendencia estuvo influida de manera especial por el bajo costo de la fuerza de trabajo y de la energía. en tanto que la de las naciones en desarrollo ascendió de 4. Un primer impulso en la producción siderúrgica latinoamericana. con producción local (Llorens. Brasil y México. Hacia 1950. En este último. 1953). En los años veinte. Entre los periodos 1970-1974 y 1985-1989 la contribución de los países industrializados a la producción mundial de acero se redujo de 65.1% a 11. aunque muy débil. se produjo a raíz de la crisis de entreguerras como una forma de superar las dificultades de importación.incipiente proceso industrial.000 toneladas de acero en lingotes) siendo Brasil y México los únicos productores (ILAFA. 1979). lo que naturalmente afectó a la producción siderúrgica.9%. la demanda directa de laminados y de aceros en general era satisfecha en un 37% y 36%. la rama emergió involucrando básicamente a capitales internos y el auspicio total del Estado Mientras que en los países industrializados el proceso de acumulación se basó en el sector productor de medios de producción.5% a 50. Sin embargo. en nuestra región giró en torno al sector productor de medios de consumo. esto implicaba una demanda de acero bastante menor a la que fue emitida por la industrialización en las economías más avanzadas. Recuérdese que a principios de los noventa el salario medio en la siderurgia de Estados Unidos era de $25 dólares por hora mientras que en América Latina era de $6 dólares (Cabello. 1993:464) METALURGIA DEL HIERRO EN EL PERÚ . el ritmo de crecimiento del consumo de acero llegó a ser mayor (98%) que el del crecimiento de la producción industrial (58%) entre los periodos 1935-39 y 1941-49. cuando en la mayor parte de los países de la región. El impulso definitivo vino después de la Segunda Guerra Mundial. 1971).2%. el grueso del consumo de acero se importaba precisamente porque la producción era muy limitada (120. respectivamente. lo cual se explica por el notable impulso experimentado en la industria de bienes de capital (CEPAL. El desarrollo industrial latinoamericano sólo llegó a ser un factor importante para el desarrollo siderúrgico recién a fines de los años cuarenta y sólo en Argentina. a nivel regional fue la industria de la construcción la que Sobresalió como demandante de insumos siderúrgicos.

transfiriendo esta responsabilidad al sector privado. Debe por lo tanto la industria siderúrgica del país contar no sólo con las últimas tecnologías sino también con personas altamente capacitadas que le permita obtener productos de calidad y precios .La importancia del sector siderúrgico en el proceso de desarrollo económico y social del país sirvió anteriormente para que el estado se atribuyese la responsabilidad de actuar directamente en esta industria. Impulsar el desarrollo industrial del país significa lograr una industria siderúrgica competitiva que pueda ofrecer sus productos a nuestra industria metalmecánica para que esta. Debemos olvidar la política económica proteccionista que propició con tanto énfasis la CEPAL (Comisión Económica para América Latina y el Caribe) hace cuarenta años y que nos postergó irremediablemente con respecto a los países desarrollados. Hoy en día es requisito indispensable el ser competitivos y para ello se requiere tener una alta productividad. La industria metalmecánica le da trabajo en el Perú a aproximadamente 20. llegándose incluso a llamarla industria estratégica.000 personas y solamente de su competitividad dependerá su crecimiento y ello depende en gran parte de un eficiente y articulado sistema para obtener sus materias primas y dentro de ellas el acero cumple un papel importante. En el Perú desde hace poco más de dos décadas los cambios en las políticas económicas y de desarrollo en el mundo han hecho ver la realidad y repensar al Estado su papel como agente económico. pueda competir con ventaja en el exterior. a su vez. dejando así de lado el trasnochado concepto de industria estratégica y tomar en cuenta la importancia que tiene en ella la productividad y la competitividad en aras del desarrollo de una industria metalmecánica eficiente y en la cual el primer eslabón en la cadena productiva lo constituye el suministro de acero.

El hierro colado (o cast iron) utilizado en las primeras estructuras era producido en fundición de altos hornos. Es pues de suma importancia que toda la cadena productiva esté integrada para así lograr la eficiencia y el primer eslabón dentro de esta cadena está constituido por la industria siderúrgica. La industria siderúrgica local se encuentra liderada por dos empresas productoras rivales: Corporación Aceros Arequipa S. pero el incremento está íntimamente ligado al crecimiento de nuestra industria metal mecánica. en una aleación metálica constituida por Hierro y una proporción especialmente reducida de Carbono (entre 0. En la actualidad nuestro consumo de acero per cápita es uno de los más bajos en Latinoamérica. el 11% restante está concentrado por un importante número de importadores y distribuidores locales. cobre. Actualmente CAASA ocupa una posición de liderazgo a nivel nacional destacando en la fabricación de productos de acero largos donde alcanzó una participación de 62% seguido de Siderperú con una participación de 27% en el mercado. molibdeno. La siderurgia es la metalurgia del hierro y básicamente consiste en el proceso de transformación de la materia prima del mineral de hierro en acero.que hagan factible a la industria metalmecánica. en otras palabras el crecimiento de una depende del crecimiento de la otra y la única forma de salir adelante es coordinando esfuerzos.02 y2%) más algunos metales adicionados (Cromo. silicio. consumidora de sus productos. ser una industria competitiva. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO El hierro es un metal que se encuentra en la corteza terrestre generalmente en forma de óxidos de hierro. níquel. vanadio titanio. manganeso. pero no podía ser forjado y era extraordinariamente . entre otros) que le otorgan a la aleación propiedades específicas. o sea.A (CAASA) y Empresa Siderúrgica del Perú (Siderperú). fósforo.

De esta forma se originaron los yacimientos metasomáticos. En otros casos. que es el mayor del mundo. y se produce la concentración de determinados compuestos. se han originado los yacimientos magmáticos. . Se halla dentro del círculo polar ártico. durante el proceso de consolidación se desprenden emanaciones gaseosas a elevada temperatura. las cuales. En efecto. como los de Cornwall e Iron Springs (Estados Unidos). En él. como ocurre en el depósito de magnetita de Kiruna (Suecia). la gran masa de magnetita aflora a lo largo de 2. MINERALES DE HIERRO Los minerales de hierro importantes son: magnetita. producen reacciones que engendran la mineralización. En Cornwall (Pengilvania) la magnetita se halla en contacto con una diabasa que. oligisto. También se encuentran yacimientos de mineral de hierro formados por transformación de otros minerales existentes (yacimientos por reemplazamiento). los cuales pueden hallarse en muy diversos tipos de yacimientos. La masa mayor tiene de longitud más de 1. cortó rocas sedimentarias del cámbrico. Los más característicos son los de Lyon Mountain (Nueva York). Se fundía rápidamente ante la acción del calor y.800 m con una anchura de 145 m. durante el triásicó. Dentro del mineral existen cavidades miarolíticas lo suficientemente grandes para que quepa en ellas un hombre. y se le atribuye una longitud real de 160 kilómetros. limonita y siderita.quebradizo. al actuar sobre las rocas próximas. no todos sus componentes lo hacen simultáneamente.500 metros y 6 de anchura. si bien el agente causante de la mineralización continúa siendo una masa de materiales fundidos. en la Laponia sueca. aunque trabajaba bien a la compresión. Así. no es ella la única que colabora en la formación del yacimiento. Cuando una masa de materiales fundidos (un magma) cristaliza. o haber sobrevenido una inyección de él. no tenía resistencia a la tracción. La diferenciación puede haber ocurrido en el sitio donde se encuentra el mineral. donde masas muy ricas en magnetita forman reemplazamientos en un gneiss granítico.

en parte de las cuales el carbonato cálcico fue reemplazado por siderita. que.7 mil millones de años de antigüedad. en la parte superior. una masa de reemplazamiento de considerable tamaño. Fig.En Iron Mountain (Montana) se explota. Casi todas las menas proceden de sedimentación química. formada por hematites y magnetita. El conocido yacimiento de Vizcaya aparece instalado en una capa de calizas cretácicas. además. es concentrado. y el período de la historia de la Tierra durante el cual se depositaron los mayores sedimentos ricos en hierro datan de entre los 3. poco a poco. Muchos constituyentes inútiles son arrastrados y permanece insoluble el hierro. a su vez. que consisten en una alternancia de mineral de hierro y sílice. Los yacimientos residuales se forman donde hay meteorización y el hierro ferroso presente en una roca es oxidado hasta la forma férrica relativamente insoluble.2 y los 1. 2 Oligisto . Los yacimientos de hierro sedimentario representan la mayor parte de la producción y de los recursos identificables del mundo. la meteorización originó una concentración residual de oligisto y limonita. Estos sedimentos forman en el Lago Superior (Estados Unidos) bandeados muy finos. 1 Magnetita Fig.

. de la tierra. 1) El primer paso será hacer explotar la roca. electrodomésticos. etc. tanto si se trata de una mina subterránea o una mina a cielo abierto. 2) El material que se ha soltado gracias a la explosión se carga en camiones. con dinamita. de esa forma descartamos aquellos que no tienen metal. Para ello debemos realizar las siguientes operaciones: 3) Los camiones se hacen pasar por arcos detectores de metal. a través del reciclado de automóviles.Fig. Todos los pasos descritos a continuacion tienen como objetivo separar la parte del mineral que tiene hierro (mena). 3 Limonita Fig. por ejemplo. los cuales directamente son eliminados. es decir. b) De la chatarra. rocas y otras impurezas (ganga). 4 Siderita EXTRACCION DEL HIERRO El hierro que se utiliza en la industria suele proceder fundamentalmente de dos sitios: a) De las minas. En este informe estudiaremos cuales son los pasos que hay que seguir para obtener el hierro en la minería.

Trituración. Con todos estos pasos se puede conseguir hierro con una pureza aproximadamente del 70%. Fig. Se hace en seco en máquinas llamadas trituradoras. es decir. 5 Planta de trituración . para facilitar la separación de la mena y la ganga. Algunos de los métodos / técnicas comunes aplicables para el procesamiento de mineral de hierro se describen a continuación. lo cual es un porcentaje todavía muy importante que debemos seguir eliminando. aun nos queda un 30% de impurezas. a esto se le denomina sinterizado. 6) para poder ser utilizados en la formación de arabio debemos compactar los trozos de hierro obtenidos para conseguir nuevamente pequeñas rocas. que pueden ser de mandíbulas o giratorias.Los camiones que si tienen metal son llevados a la planta de tratamiento en la que se realizan los siguientes pasos: 4) Primero se trituran las rocas. 5) Finalmente se pueden eliminar parte de las impurezas mediante imanes o mediante flotación (se aprovecha que el hierro pesa más que las rocas. molienda La trituración que se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. o pueden emplearse detergentes que se pegan al hierro y lo hacen flotar).

giratorias. Otros factores considerados en la determinación del grado de trituración y molienda incluye valor del concentrado de mineral. su mineralogía. Ambos molinos de barras y molinos de bolas se utilizan para este propósito. cono. y trituradoras de rodillos se utilizan para la trituración de mineral. El propósito de la molienda y la rectificación es reducir el mineral a un tamaño lo suficientemente pequeño como para liberar y recuperar los minerales valiosos. Por lo tanto la economía juega un papel importante en la planificación para el grado de trituración y molienda realizado para preparar el mineral de beneficio. La inversión en operación de capital y costos de equipos de molienda son altos. la dureza y contenido de humedad. Las unidades de trituración pueden incluir primaria. Clasificación Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos. .La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos en la molienda se obtiene el mineral en partículas más pequeñas que en la trituración. terciaria y cuaternaria sistemas de trituración. secundaria. Jaw. Semi molienda autógena y los circuitos de molienda autógena se utilizan para moler el mineral.

El lavado húmedo es también útil en los minerales duros y porosos. La separación por gravedad Esta técnica se utiliza cuando los minerales que contienen hierro están libres de materiales de ganga asociados. Algunos de ellos se describen a continuación.Criba: separan el material por tamaño. por una parte los que pasan por una malla y los que no pasan. Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas. materiales finos y las partículas de arcilla limoníticos que se adhieren a la mena. . Un gran número de equipos / procesos que funcionan en el principio de separación por gravedad están disponibles. Fig. eficiencia eficacia de la separación por gravedad depende en gran medida a la trituración y el dimensionamiento del mineral adecuado a fin de asegurar una alimentación de tamaño adecuado para el equipo de separación por gravedad y también la eliminación de cieno desde el equipo. La gravedad específica de minerales que contienen hierro suele ser mayor que la gravedad específica de los materiales ganga. 6 Clasificación del material Lavado y lavado en húmedo Este proceso es primitivo y ampliamente utilizado en el procesamiento de mineral de hierro para desalojar y eliminar los materiales friables y blandos lateríticos. que invariablemente tienen cavidades / poros rellenos con material arcilloso que necesitan eliminación sustancial.

alimentación para la separación de medios densos debe ser dura y compacta con material de ganga no poroso. Planta ferro-silicio de tamaño de malla -325 se utiliza como un medio de comunicación en ciclón.se utiliza como suspensión para crear una densidad de separación de 3-3. Espirales . Espirales requieren la adición de agua en varios puntos al final de la espiral para ayudar lavado del mineral de hierro. así como las fuerzas gravitatorias para hacer que la separación entre el mineral y material de ganga.El proceso se utiliza para los finos de mineral de hierro con rango de tamaño de 0. El tipo de ciclón separador utiliza centrífuga.Jigging es una técnica de concentración por gravedad. mientras que la más inferior concentran capas de partículas de mayor densidad moverse hacia el centro. donde el mineral de hierro se separa en la fracción de densidad ligera. Aquí las capas superiores más fluido que comprende partículas de mayor densidad se alejan del centro. El flujo primario es esencialmente la suspensión que fluye hacia abajo del canal espiral bajo la fuerza de la gravedad. Jigging .2 mm a 6 mm. la fracción de densidad media y la fracción de densidad pesada. El patrón de flujo secundario es radial a través de la artesa. es decir.concentradores espirales están fluyendo dispositivos de separación de película. La cantidad de agua de lavado y su distribución hacia abajo del canal espiral puede ajustarse para cumplir los requisitos operativos.2 que es suficiente para materiales de ganga a flotar y se separan.5 mm a 30 mm. El proceso se utiliza para minerales gruesos (intervalo de tamaño de 3 mm a 50 mm. De silicio de tamaño de malla -300 Ground ferro. ciclón medios pesado . fracción de tamaño de la mena de hierro utilizado para jigging es de 0. punto de control minimiza los requisitos totales de agua al dirigir eficientemente el agua en la pasta que fluye en el . La material de suspensión se recupera mediante el uso de baja intensidad separadores magnéticos (LIMS).El proceso también se conoce como separación de medios pesados. El mecanismo de separación implica patrones de flujo primario y secundario. el transporte de lejos la ganga luz del mineral denso. Funcionamiento general es un gravitatoria laminar continuo fluir hacia abajo sobre una superficie inclinada.Separación de medios densos .

Multi concentrador de gravedad .3 mm a 1 mm. Espirales funcionan normalmente a una densidad de pulpa de 25% a 30% de sólidos. o cerca de la presión atmosférica. la boquilla de entrada en el punto de entrada en la cámara de alimentación. localizador de torbellino. Cyclones . una rotación de la suspensión en el interior del ciclón comienza. Este producto. tamaño de alimentación aplicabilidad está en el intervalo de 0. tamaño de alimentación aplicabilidad está en el intervalo de 0. A medida que la alimentación entra en la cámara. zona de entrada. se denomina el desbordamiento y debe ser dado de alta en. Tienen relación apropiada geométrica entre el diámetro del ciclón. Las partículas de mayor masa permanecen en una trayectoria espiral hacia abajo a lo largo de las paredes de la sección cónica y salen gradualmente por el . descargando a través de la tubería de rebose. Las partes principales de un ciclón consisten en diámetro del ciclón. Espirales funcionan normalmente a una densidad de pulpa de 25% a 30% de sólidos. Son útiles en el procesamiento de objetos de valor de los fangos y las colas. Las tablas se utilizan normalmente en los circuitos y de limpieza Kärcher. Estos incluyen hidro-ciclón.3 mm a 1 mm.Están bajo etapa de desarrollo y están diseñados para tratar finos y partículas ultrafinas de mineral de hierro.Tablas Las tablas tienen amplia gama de aplicaciones en el tratamiento de la gravedad de minerales de hierro. que contiene las partículas más finas y la mayoría del agua. localizador de torbellino.Cyclones utilizados para la concentración de minerales de hierro son de varios tipos. Las partículas migran hacia abajo en un patrón en espiral a través de la sección cilíndrica y en la sección cónica. Los ciclones son más rentables y simple en su construcción. y una longitud suficiente proporcionar tiempo de retención para clasificar correctamente partículas. causando fuerzas centrífugas para acelerar el movimiento de las partículas hacia la pared exterior. orificio de vértice. . la sección cilíndrica y la sección de cono.ángulo más eficaz. ciclón stub y el ciclón de papel pesado. En este punto las partículas de masa más pequeñas migran hacia el centro y espiral ascendente y hacia fuera a través del localizador de torbellino.

sobre cada una de las partículas. con el fin de obtener un proceso suficientemente selectivo. Este producto se denomina el flujo inferior y también debe ser dado de alta en. Dada la influencia de la susceptibilidad magnética en la magnitud de las fuerzas que interactúan sobre cada una de las partículas a separar. adicional a la fuerza de gravedad. con el fin de promover la acción de algunos de los tipos de fuerzas. de las especies diamagnéticas. se han desarrollado dos procesos de separación magnética: Separación de baja intensidad Separación de alta intensidad Los cuales a su vez pueden ser llevados a cabo bajo diferentes condiciones (seco o en húmedo) a alta o baja velocidad.05 T. Separación de baja intensidad Este tipo de proceso se utiliza para separar especies ferromagnéticas o paramagnéticas. La separación magnética Tecnologías de separación magnética se utilizan para tomar la ventaja de la diferencia en las propiedades magnéticas para la separación de mineral de hierro de los materiales ganga asociados magnéticos o no. Separación de alta intensidad . se requiere que sobre las partículas actúen fuerzas como las hidrodinámicas y la fuerza centrífuga. La intensidad de campo magnético (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 0. aunque los sistemas húmedos son más comunes. Dado que la fuerza de magnetización que se produce sobre cada una de las especies magnéticas (ferromagnéticas o paramagnéticas) es tan alta.orificio de ápice. o cerca de la presión atmosférica. Por tal razón este proceso generalmente se realiza en medio húmedo y en equipos de tambor rotatorio. La separación magnética se puede realizar ya sea en un ambiente seco o húmedo.

Principales Usos de la Separación Magnética Los principales usos de la separación magnética son: Eliminación o separación de fragmentos metálicos Procesos de concentración purificación magnética. sin embargo. Fig. Fig. placas magnéticas. el proceso puede llevarse a cabo en medio húmedo. cuando la especie magnética experimenta un paramagnetismo alto. pulverizadores. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre materiales que contengan solamente humedad superficial. Dado que la fuerza magnética que experimentan las partículas paramagnéticas generalmente es débil. etc. parrillas magnéticas y detectores de metales. 8 Placa Magnética . Los separadores más comúnmente utilizados son: tambores o poleas magnéticas. este proceso suele realizarse en seco y en equipos no rotativos. electroimanes suspendidos. 7 Tambor Magnético Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos Se utilizan generalmente para proteger equipos. tales como trituradoras.Este proceso generalmente se utiliza para separar especies paramagnéticas de especies diamagnéticas. La intensidad de campo (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 2 T. con el fin de evitar las fuerzas hidrodinámicas y la fuerza centrífuga.

Debido a la gran capacidad de atracción. molinos. Los tambores pueden captar pedazos de hierro de peso y tamaños considerables. y otras máquinas en el tratamiento de minerales. los tambores son instalados exteriormente a la correa transportadora. Placas magnéticas Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y canaletas inclinadas (chutes). el campo magnético se puede originar de dos formas: mediante una bobina electromagnética o a través de un conjunto de imanes permanentes. Estas placas funcionan en forma electromagnética o mediante imanes permanentes. Las poleas son montadas en un cilindro de acero inoxidable de gran . son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a medida que el materia se desliza por el canal o conducto. 9 Polea Magnética Poleas Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas que contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros sistemas. Igual que en el caso de las poleas. Son los separadores ideales para materiales finos. Se aplican para la limpieza automática de productos transportados por cintas o en caída libre. Fig. así como a las propias correas transportadoras.Tambores A diferencia de las poleas. Este equipo debe ser limpiado periódicamente. protegen trituradoras.

mientras que la purificación considera la eliminación de pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de material de alimentación no magnético. la concentración magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético desde la alimentación de características magnéticas. en el caso de las poleas electromagnéticas. Fig. en el caso de las poleas magnéticas. 10 Separadores húmedos Procesos de concentración purificación magnética En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración y purificación magnética. generalmente. El campo magnético es generado a lo largo de toda la superficie de la polea. Separadores del tipo seco o por vía seca Tipos de separadores magnéticos . Fig.resistencia mecánica. en cuyo interior se encaja la bobina. o el conjunto de imanes permanentes. 11 Separadores secos Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en: Separadores del tipo húmedo o por vía húmedo.

no obstante se requiere que la burbuja tenga la resistencia suficiente para llegar a la superficie sin romperse. se puede variar la distancia interpolar. En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales. proceso de flotación La flotación surgió a partir del proceso de separación en medios densos.Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. por que de lo contrario las burbujas se . estas podrán viajar junto con las burbujas hacia la superficie. Una vez las burbujas de aire alcanzan la superficie. las aleaciones especiales de estos imanes continúan produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su carga inicial. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. con el fin de mejorar la selectividad del proceso. lo que ocurre cuando tienen un comportamiento hidrofóbico. se requiere que se forme una espuma que mantenga retenida las partículas. la especie hidrofóbica rechace el agua y se adhiera a las burbujas de aire que ascienden hacia la superficie del líquido. mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes. Los imanes permanentes no requieren de energía exterior. ya que la dificultad para la obtención de fluido con algunas densidades particulares obligó a la utilización de modificadores de superficie. Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la corriente. Estos modificadores permiten convertir selectivamente en hidrofóbica la especie a separar. Siempre y cuando el conjunto de partículas adheridas a las burbujas de aire tenga una densidad global inferior a la del medio de separación. de tal forma que ante la presencia de un medio constituido por agua y aire (burbujas). a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras. Las burbujas de aire se pegan a las partículas si estas desplazan el agua de su superficie.

depresores y activadores. El proceso de flotación se lleva a cabo en celdas de poseen mecanismos de agitación y dispositivos de inclusión de aire a la pulpa o al líquido de separación. las partículas no hidrofóbicas que tengan una densidad superior a la del medio en el que ocurre la separación se hundirán. . La modificación selectiva de las partículas a separar se obtiene mediante la adición de colectores. necesarias para evitar que estas se destruyan antes de llegar a la superficie del medio de separación.reventarán y las partículas flotadas viajarán de nuevo hacia el fondo de la celda de separación. mientras que la inclusión de aire promueve la formación de burbujas. La selectividad en la modificación superficial de las partículas a separar se obtiene mediante la adición de modificadores de pH. La estabilidad de las burbujas de aire. lo que favorece que algunos colectores se adhieran fácilmente a las especies más hidrofóbicas. Por el contrario. La agitación favorece la separación y suspensión de las partículas. se logra mediante la adición de espumantes.

El enriquecimiento que se puede lograr a través de la flotación depende de la selectividad de los reactivos colectores. y las condiciones del agua que no interferirá con la unión de los reactivos al mineral o la burbuja de aire. depresores y activadores. la estabilidad y el tamaño de las burbujas de aire que las transporta influyen directamente en la recuperación. En un proceso en el que se produzcan muchas burbujas pequeñas se obtendrá una mayor recuperación. Hay varios factores que son importantes para el éxito de las actividades de flotación. Hoy flotación se utiliza principalmente para actualizar los concentrados resultantes de la separación magnética. La adecuada selección del espumante utilizado para estabilizar las burbujas de aire es uno de los parámetros que controlan la recuperación. Esto se logra mediante el uso de reactivos químicos que que preferentemente reaccionan con el mineral deseado. que no permiten una selectividad adecuada del colector (como es el caso de la separación de especies sulfurosas). por lo tanto se requiere de la selección de un colector que tenga la capacidad de modificar superficialmente tan sólo las partículas de la especie de interés. que si se producen burbujas más grandes y en menor cantidad.proceso de flotación utiliza una técnica donde se hacen las partículas de un mineral o de un grupo de minerales de adherirse preferentemente a las burbujas de aire en presencia de un reactivo químico. Los reactivos colectores se encargan de convertir la superficie de las partículas en hidrofóbicas. La recuperación de la especie valiosa depende de la cantidad de partículas transportadas a la superficie (flotadas). por lo tanto. Si existen partículas de especies superficialmente afines. ya que la recuperación depende del área superficial de las burbujas disponibles para que las partículas se adhieran a ellas. se deben utilizar depresores que interactúen selectivamente sobre una de las especies de tal forma que . el uso de reactivo compatible con el mineral. Estos incluyen uniformidad de tamaño de partícula. Flotación para ser usado solo como se utiliza un método de beneficio en raras ocasiones.

cosV’) El tamaño de las partículas es otro de los parámetros fundamentales en el control de la recuperación: Entre más pequeñas sean las partículas. el cual es igual al trabajo necesario para separar la interfaz sólido aire y producir las interfaz separadas aire – agua y sólido agua.cuando la partícula que contiene el depresor en su superficie entre en contacto con el colector este no interactué sobre ella. mayor cantidad de partículas. . de tal forma que: f s/a= f s/w + f w/a*cosV’ De donde: f s/a. conocida como trabajo de adhesión (W s/a). es la energía superficial entre las fases sólido – agua f w/a. Las fuerzas de tensión generan un ángulo entre la superficie de la partícula y la superficie de la burbuja.f s/a Ws/a= f w/a (1. es la energía superficial entre las fases sólido – aire f s/w.burbuja es necesario aplicar una fuerza. depende de las fuerzas que actúan en su superficie. La actividad de la superficie de una partícula respecto a los reactivos de flotación en el agua. es la energía superficial entre las fases agua – aire Para romper la interfaz partícula . es decir: Ws/a= f w/a + f s/w .

El fondo del tanque debe ser redondeado. Las proporciones del tanque varían ampliamente. La altura del líquido. Un mineral con un ángulo de contacto grande tiene un comportamiento aerofílico (mayor afinidad con el aire que con el agua). Reactivos usados . Sobre un eje suspendido desde la parte superior. pero con mayor frecuencia. Flotación inducida: Ocurre cuando la densidad de las partículas es artificialmente disminuida para permitir que las partículas floten. Flotación ayudada: Ocurre cuando se utilizan los medios externos para promover la separación de las partículas que están flotando de forma natural. Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto). es aproximadamente igual al diámetro del tanque.Mientras mayor sea el ángulo de contacto mayor será el trabajo de adhesión entre la partícula y la burbuja y mayor será la elasticidad del sistema ante las fuerzas de rompimiento. Flotación natural: Válido si la diferencia en la densidad natural es suficiente para la separación. directamente al mismo. a pesar de que la mayor parte de los minerales son aerofílicos. a través de una caja de engranajes reductores. flotación ayudada y flotación inducida. El eje está accionado por un motor. Tipos Existen tres tipos de flotación natural. Esto se basa en la capacidad de ciertas partículas sólidas y líquidas para unirse con las burbujas de gas (usualmente aire) para formar <partícula-gas> con una densidad menor que el líquido. dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. va montado un agitador. es necesario agregar un colector para mejorar su hidrofobicidad (haciéndolos aún más aerofílicos). y un agitador mecánico. conectado a veces. con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. por lo tanto la flotabilidad del sistema aumenta con el ángulo de contacto. montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. para que el proceso de separación sea más efectivo.

Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven. por otro lado. Pueden clasificarse en: Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral. Principales variables operacionales Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son: Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su concentración. intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del proceso. Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de: Estabilizar la espuma Disminuir la tensión superficial del agua Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia) Los reactivos Modificadores. depresores o modificadores de pH. . confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad). tales como activadores. se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la superficie del material.

Recuperación metalúrgica: Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el concentrado y la masa de material útil de la alimentación. Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene cantidades residuales de reactivos y sólidos en suspensión. Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema. especialmente cuando se trata de flotación selectiva. junto con el mineral y el agua. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado operacional. del volumen de las celdas. El aire es uno de los tres elementos imprescindibles en el proceso de flotación. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de reactivos. espumantes y modificadores. Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los minerales de la cinética de acción de reactivos. Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación de los consumos. Evaluación Los índices de evaluación del proceso de flotación son: recuperación metalúrgica. del porcentaje de sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes. con las consecuencias respectivas derivadas por este flujo de recirculación. razón de concentración. Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores. Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley. respectivamente. razón de enriquecimiento. . Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH. recuperación en peso.

Hay un tambor electromagnético que atrae las partículas de mineral dejando caer las porciones con mucha ganga. estriados o con dientes a mandíbulas. o bien yacimientos profundos. realizándose también aquí un lavado con chorros de agua 2. Separación magnética. En estas operaciones pueden intervenir cilindros trituradores. Reducción del tamaño (molido). en cuyo caso es necesario excavar túneles y galerías elevando el mineral con montacargas hasta la superficie. Razón de enriquecimiento: Es la razón entre la ley del componente deseado en el concentrado y la ley del mismo componente en la alimentación.Recuperación en peso: Es la razón entre la masa del concentrado y la masa de la alimentación. Los yacimientos pueden ser a cielo abierto (cuando están sobre la superficie o cerca de ésta). esta operación puede realizarse sobre cintas o cadenas continuas donde los operarios se encuentran ubicados a ambos lados. Hay un rodillo rascador que separa las porciones ricas que . 3. de acuerdo a lo requerido para el buen funcionamiento del horno. Para que puedan ingresar al horno donde se va a separar el hierro. tambores excéntricos. etc. Rotura con masas o martillos neumáticos de los grandes bloques extraídos. Razón de concentración: Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de concentrado. TRATAMIENTOS DE LOS MINERALES DE HIERRO Para que un mineral sea aprovechable es necesario que su ley mínima (contenido mínimo de hierro) sea del 30%. A tales fines se les hace seguir un proceso que comprende varias etapas: 1. son necesarias varias condiciones previas: que los trozos tengan tamaño adecuado y que se encuentren al estado de óxidos y privados de agua. Se aplica especialmente cuando el mineral es pobre. de donde se los extrae con palas mecánicas.

deben calcinarse en presencia de aire (tostación) para transformarlos en óxido Finalmente el material así preparado es depositado en una gran playa desde donde será luego cargado para alimentar el alto horno.com/siderurgia/ consultado el 24 de abril de 2017  http://www. el carbón de coque y la piedra caliza.com/beneficiation-of-iron-ores/ consultado el 25 de abril del 2017  http://ingenieria.uda.  Llorens.gov/minerals/pubs/commodity/iron_ore/ consultado el 23 de abril del 2017  http://historiaybiografias.ex-alumnos. Elena (1993): La siderurgia: ¿una señal equivocada? En: Comercio Exterior.usgs. México  Documentación (pdf).pe/articulos/pag_articulo00020.org.com.edu.  Cabello Naranjo.marketindex. Metalurgia.pdf consultado el 26 de abril del 2017 . Disponible en: "ingenieria. Separadores magnéticos de alto gradiente HGMS-HGMF.co/cim2005/mineralurgia/flotacion.au/iron-ore consultado el 25 de abril del 2017  http://ispatguru. En: Memoria técnica del XX Congreso de ILAFA. Emilio (1979): Evolución del uso del acero en América Latina en los últimos 20 años.cl". Consultado: 23 de abril 2017.udea. Los minerales de hierro formados por carbonato. En esta playa también se encuentran los otros materiales necesarios. México. pp. Concentración magética.  http://www. Disponible en: "www. Consultado: el 24 de abril del 2017. METSO-Minerals. 4. Universidad de Atacama. mayo. EL mineral pulverizado puede aglomerase con un cemento adecuado (cal o coque) y formar calentándolo trozos o briquetas.udea.htm consultado el 23 de abril del 2017  https://minerals.co". 463-469.continúan adheridas.edu.cmm. Bibliografía  Documentación (pdf).

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