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PROCESO HYL

El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final fierro
esponja o hierro esponja (fire sponging), nombres con los que también se conoce a este
procedimiento de reducción. Fue desarrollado por un equipo de técnicos comandado por el
ingeniero Juan Celada Salmón con la idea de facilitar la producción de materia prima para la
fabricación de acero. Con el tiempo, y después de mejorar los estándares de calidad,
exportaron la tecnología, que se considera una de las tecnologías mexicanas más conocidas a
nivel internacional.

PROCESO

El proceso consiste en reducir químicamente la cantidad de oxígeno del hierro, lo que se
consigue mezclándolo con hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO) a 800° C. Tanto el hidrógeno,
como el monóxido de carbono, sustraen el oxígeno del hierro, es decir, se oxidan, y forman H 2O
y CO2. Durante el proceso, el óxido de hierro Fe2 O3 se convierte en Fe3 O4, después en FeO y
al terminar el proceso en el elemento Fe. El hierro reducido (o fierro esponja) es poroso, carece
de impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de fabricación de acero.

ESQUEMA GENERAL DE LA PLANTA HYL

CONFIGURACIONES DEL PROCESO HYL

presurizado con sellado mecánico. Esta da opción a usar cualquier proceso de generación de gases reductores. La presión de operación es de aproximadamente 3. Por tonelada de fierro producido. La admisión del mineral se realiza por una tolva de presurización y despresurización. por ejemplo: gasificación.La sección generadora de gases reductores es completamente independiente de la sección de reducción. reformación. El sistema de sello consta de una válvula media bola. . etc. Dispuestas estas antes y después de la tolva de presurización. El proceso generador de gases reductores empleado en la actualidad. El gas reformado resultante tiene una composición aproximada de:  H2 75% en volumen  CO 15% en volumen  CO2 5% en volumen  CH4 3% en volumen  H2O 1% en volumen El consumo de este gas es de aproximadamente 1060 M3 std. (La relación estequiométrica necesaria es de 1: 1). y una válvula macho que sella el flujo de gas.4 de vapor de agua a gas natural). combustión parcial. y otra tolva de capacidad comunicada directamente al reactor. modificada que corta el flujo de sólidos. es la reformación de gas natural con vapor de agua. se tiene que enfriar el gas para quitarle el excedente. Como el vapor de agua se emplea en exceso (relación de 2. La sección de reducción consta de un reactor de lecho móvil por gravedad.5 kg/cm 2 abs.

Igual que en la parte superior. producto de la reducción con Hz y separar las partículas de sólidos arrastrados por el gas. y se envía a un calentador junto con el gas de repuesto procedente del reformador. para salir a un plenum recolector del gas. El reactor consta de tres zonas: zona de reducción o zona superior donde el gas reductor fluye a contracorriente. Sale de éste y es enfriado y lavado para quitar el agua. Teóricamente en esta zona lo único que debe fluir es el sólido que se transfiere de la zona de reducción a la de enfriamiento. Esta sección del reactor separa las zonas de reducción y enfriamiento. Una vez llena la tolva se descarga por una banda a una tolva de almacenamiento del producto. Zona de enfriamiento o zona inferior. El calentador eleva la temperatura del gas a 900-1000°C dependiendo de las condiciones de operación. siendo ésta ti disco de altura igual al diámetro inferior del reactor. el resto se recircula por medio de un compresor. El circuito de reducción que entra al reactor en la zona de reducción. Se llama isobárica por ser zona de presión constante con el fin de no tener flujo de gas a través de ella y no mezclar el gas de reducción con el de enfriamiento. en cuya periferia tiene cavidades que al girar retiran del reactor un volumen de sólidos igual al volumen de cavidad. La velocidad de rotación de ésta válvula es controlada y se varía de acuerdo al flujo de sólidos o producción que se desee. entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte superior por un recolector (tubo revestido de refractario) colocado al lado de la entrada de los sólidos. Generalmente la depositación de carbón se controla por medio de la gravedad específica del gas de enfriamiento. El gas reductor tiene dos circuitos independientes. situado abajo del plenum de entrada de gas de reducción. a mayor gravedad específica del gas se tendrá una menor depositación de carbón.El control de flujo de sólidos se realiza a la salida del reactor por medio de una válvula dosificadora. Parte de este gas se purga del sistema enviándose a fuegos. . se tiene una tolva de capacidad y una tolva de despresurización con válvulas de sellada idéntica a las de admisión de sólidos. en que el gas refrigerante entra por la parte inferior del reactor y fluye a contracorriente con el sólido. Zona isobárica o zona media.