You are on page 1of 39

2017

LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1

MODUL 5
PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI PERAKITAN

KELOMPOK 5 :
1. M. Faiz El Aisy (150421100054)
2. Atik Mardiana (150421100076)
3. Bariqi Nashih Ulwan (150421100092)
4. Abdur Rahman (150421100100)

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSUTAS TRUNOJOYO MADURA
JL. RAYA TELANG, PO BOX 2 KAMAL, BANGKALAN – MADURA 69162

LEMBAR PENGESAHAN
MODUL 5 PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI PERAKITAN
LABORATORIUM ERGONOMI DAN PERANCANGAN SISTEM KERJA
PRATIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA
TAHUN AKADEMIK 2016 / 2017

Tanggal :

Diajukan oleh : Kelompok 5

1. M Faiz El Aisy (150 4211 00054)
2. Atik Mardia (150 4211 00076)
3. Bariqi Nashih Ulwan (150 4211 00092)
4. Abdur Rahman (150 4211 00100)
Dikendalikan oleh : Koordinator Praktikum PSTI 1

Bayu Sapto Aji
NIM. 140 4211 00087
Disahkan oleh : Dosen Pengampu Praktikum PSTI 1

Sabarudin Akhmad,S.T.,M.T
NIP. 197108172006041001

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
limpahan karunia dan rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan laporan resmi
praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri 1 modul 5 perancangan sistem
produksi perakitan dengan baik dan lancar. Penulisan laporan ini dilakukan untuk
memenuhi tugas mata kuliah Perancangan Sistem Teknik Industri 1 jurusan
Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Trunojoyo Madura.
Kami menyadari bahwa tanpa adanya bimbingan dan bantuan dari berbagai
pihak sangat sulit bagi kami untuk menyelesaikan laporan ini. Oleh karena itu,
kami menyampaikan ucapan terimakasih, khususnya kepada :
1. Bpk. Sabarudin Akhmad, ST., M.T., selaku Kepala Laboratorium Ergonomi
dan Perancangan Sistem Kerja dan dosen pengampu mata kuliah Perancangan
Sistem Teknik Industri 1.
2. Seluruh Asisten praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri Jurusan
Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Trunojoyo Madura.
3. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2015 yang telah mendukung dan
membantu dan menyelesaikan laporan ini.
Dalam penyusunan laporan ini kami menyadari bahwa masih terdapat banyak
kekurangan-kekurangan. Oleh karena itu kritik serta saran dari semua pihak
sangat kami harapkan untuk perbaikan laporan kedepannya. Semoga dengan
adanya laporan resmi praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri 1 modul 5
perancangan sistem produksi perakitan ini dapat memberi manfaat bagi semua
pihak dan khususnya kami selaku penyusun.

Bangkalan, 19 Juli 2017
Penyusun

Kelompok 5

ii

............................... 1 1..........................................................................................................................3 Penentuan Stasiun Kerja Minimum .......................................................... vii ABSTRAK ................................................3 Metode Pendekatan Wilayah ..... 3 2.......... 6 2.............................3 Metode dalam Line Balancing ..........1 Latar Belakang ...............................................4 Waktu Siklus ..............................1 Prosedur Pengambilan Data ................................................ 12 4............................................ 9 3. 9 3..............1 Awal Stasiun kerja ......................................................................................................2 Line Balancing ..................................................................................................................2 Prosedur Pengolahan Data ................................................. 12 4.........................................................6 Precedence Diagram ................................................................................... 8 2.................................2 Prosedur Praktikum .....................................1 Lini Produksi .. 9 3.................................................................................................................................................................1........................................................................... 4 2..................................................................................................1...2........................................................................................3 Flowchart Pelaksanaan Praktikum......................... 2 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..........2 Rekap Data ........... 13 iii ..................1 Flowchart Praktikum ........... 13 4...................................................................2.......................................................................................................... DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN .................1 Metode Bobot Posisi ............................................ 10 BAB IV PENGOLAHAN DATA ................................................... 12 4..................................................................3....................... 5 2......................................................... 9 3................... v DAFTAR GAMBAR .......... iii DAFTAR TABEL....................................... 1 1............2 Tujuan Praktikum........ 5 2..... 7 2.......................................................... 7 2............................5 Stasiun Kerja ....................................... ii DAFTAR ISI......................................................................................................... 10 3.........2 Metode Pembebanan Berurut .............. viii BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................................................................1 Rancangan Perbaikan Metode Kerja .............................................. 12 4................... 3 2.........2 Metode Bobot Posisi ......3...............................................................................................1 Alat dan Bahan.......3. 8 BAB III METODE PENELITIAN ................... 9 3..1...................................................3............................................... i KATA PENGANTAR ................................................................................................................................................................................................................................... vi ABSTRACT........................................................................................................................................................................................................................................................................................

... 17 4........ 22 4...........4......................................................................................................2 Saran ........... 24 5........2 Matrik Pendahulu ................ 14 4..............3.................................. 21 4.............. 26 iv ..................................................................................................1 Precedence Diagram ......................................2................................... 25 DAFTAR PUSTAKA ....................4...................................................................................................3 Metode Pembebanan Berurut .......................... 4............. 23 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.........................................................................................2 Matrik Pendahulu ..................................1 Kesimpulan ..........................4 Metode Pendekatan Wilayah ...... 13 4.................................1 Precedence Diagram ...............2 Matrik Pendahulu .......................................................................................................................... 18 4............... 14 4.2.....................................3.........................5 Perbandingan Metode ..........3....................1 Precedence Diagram ...................................................3 Perhitungan Pendekatan Wilayah untuk Tiap Operasi .................................... 22 4................... 18 4....................... 17 4...........................3 Perhitungan Pembebanan Berurut untuk Tiap Operasi .............. 21 4..............3 Perhitungan Bobot Posisi untuk Tiap Operasi ............................. 24 5...............4..............................................................................................................................2................

....2 Matrik pendahulu metode bobot posisi ............4......................................................4...4..........13 Hasil pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah .4.....................4.................. DAFTAR TABEL Tabel 5......................4..... 15 Tabel 5......8 Prosedur metode pembebanan berurut ..........9 Urutan operasi metode pembebanan berurut ....3 Hasil perhitungan bobot posisi tiap operasi ... 23 v ... 22 Tabel 5.. 15 Tabel 5.. 19 Tabel 5............................................................ 14 Tabel 5..4..............................4.......5 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 .....................................................................1 Rekap data operasi pembuatan sandal SISCO ...... 16 Tabel 5....... 12 Tabel 5........4 Hasil pengurutan operasi pada metode bobot posisi ................................................. 14 Tabel 5.. 18 Tabel 5.............4...................6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 ........10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 1..14 Perbandingan ketiga metode line balancing ....11 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 2.................. 18 Tabel 5......4................ 20 Tabel 5.... 19 Tabel 5..............7 Matrik pendahulu metode pembebanan berurut....................12 Matrik pendahulu metode pedekatan wilayah .4....................... 22 Tabel 5...4...............4......4.......

..... DAFTAR GAMBAR Gambar 5.........3............................................ 11 Gambar 5.....3 Flowchart pengolahan dataBAB IV .................. 10 Gambar 5...........4.. 17 Gambar 5......................9 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 1 .....4 Awal stasiun kerja perakitan sandal SISCO .....1 Precedence diagram.............................. 16 Gambar 5........................................ 8 Gambar 5...................... 12 Gambar 5....3.............................6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 .............................................12 Pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah .. 17 Gambar 5..4..4............4..................2 Flowchart pelaksanaan praktikum ....4......................8 Precedence diagram awal metode pembebanan berurut.11 Precedence diagram awal metode pemdekatan wilayah .............. 21 Gambar 5..................10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 2 . 23 vi ..... 20 Gambar 5...............7 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 ............................4.. 13 Gambar 5........... 21 Gambar 5..............4..4..2......5 Precedence diagram awal metode bobot posisi ....4.............

The sequential loading method groups work stations based on the followers' work station operands. ABSTRACT Perancangan Sistem Teknik Industri (Design of Industrial Engineering System) is a discipline that covers several sciences such as statistics. Area approach method of grouping work stations based on territorial proximity. sequential loading method. The positioning weight method emphasizes the sorting of the work station with the operation that has the greatest weight. area approach method vii . ergonomics. Keywords :assembly line. line balancing. position weight method. This balance here is called line balancing where there are three methods to achieve the line balancing. In a product assembly process there are assembly lines that must be balanced so as not to accumulate material on a work station (bottle neck). manufacturing process and engineering drawing.

Metode pembebanan berurut mengelompokkan stasiun kerja berdasarkan operai stasiun kerja pengikutnya. ABSTRAK Perancangan Sistem Teknik Industri merupakan disiplin ilmu yang mencangkup beberapa ilmu seperti statistik. metode pendekatan wilayah. viii . metode pembebanan berurut. proses manufaktur dan menggambar teknik. Kata kunci : lini perakitan. Keseimbangan ini disini disebut line balancing dimana terdapat tiga metode untuk mencapai line balancing tersebut. metode bobot posisi. line balancing. ergonomi. Dalam sebuah proses perakitan produk terdapat lini perakitan yang harus diseimbangkan agar tidak terjadi penumpukan material pada suatu stasiun kerja. Metode pendekatan wilayah mengelompokkan stasiun kerja berdasarkan kedekatan wilayahna. Metode bobot posisi menekankan pada pengurutan stasiun kerja dengan operasi yang memiliki bobot terbesar.

Ada tiga metode penyeimbangan lintasan. metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah (Wignjosoebroto.1 Latar Belakang PT TI PRUTTT merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang produksi sandal jepit. 2008). Perencanaan keseimbangan lintasan adalah proses pendistribusian elemen- elemen kerja pada setiap stasiun kerja supaya waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin. PT TI PRUTTT akan menyeimbangkkan lintasan perakitan berdasarkan waktu siklus yang dihasilkan dari setiap operasi untuk mendapatkan waktu yang efisien dan efektif. kemudian dilakukan penyeimbangan lintasan dengan membuat metode bobot posisi. Praktikum modul 5 ini dilakukan dengan cara mengolah lebih lanjut precedence diagram dari praktikum modul 3. PT TI PRUTTT membentuk suatu lintasan perakitan sesuai dengan operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk sandal. 1 . Membuat departemen awal sesuai dengan precedence diagram dari modul 3. Lintasan produksi yang tidak seimbang akan menimbulkan masalah pada kapasitas produksi dikarenakan aliran proses produksi tidak dapat berjalan secara lancar. Dalam proses perancangan sistem produksi perakitan pada produk sandal. BAB I PENDAHULUAN Latar belakang dan tujuan praktikum modul 5 perancangan sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut: 1. Berdasarkan ketiga metode tersebut dianalisa metode mana yang terbaik sebagai metode penyeimbang lintasan dalam proses pembuatan sandal SISCO. yaitu metode bobot posisi. sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah.

Mampu menerapkan dan mengevaluasi metode line balancing. Mengetahui cara menghitung dan mengidentifikasi line balancing yang optimal dari operasi kerja.2 Tujuan Praktikum Tujuan praktikum modul perancangan sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut: 1.1. 2 . 3. Dapat memahami konsep keseimbangan lintasan (line of balancing) dan pentingnya untuk perancangan sistem produksi perakitan. 2.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA Tinjauan pustaka menjelaskan tentang dasar teori yang digunakan pada pengolahan dan analisis data. 2. Operasi unit.1 Lini Produksi Menurut Ramadhan (2012). merupakan lintasan produksi yang terdiri atas beberapa operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa area kerja yang bertugas menggabungkan material atau komponen menjadi benda assembly atau sub- assembly. 2. Pembagian tugas terbagi secara merata. Pengerjaan operasi dilakukan secara serentak. mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi-operasi kerja yang bertugas membentuk atau mengubah bentuk benda kerja. 6. Proses memerlukan waktu yang minimum. 2. Dalam proses ini material atau komponen tersebut bergerak secara kontinyu. Jarak perpindahan material minimum. Gerakan benda kerja tetap. Keuntungan yang diperoleh dari perancangan lini produksi yang baik adalah sebagai berkut: 1. 5. Lini fabrikasi. Tenaga kerja yang biasanya berada disetiap area kerja terdiri dari tenaga kerja manusia dan mesin. 7. Lini perakitan. 3 . lini perakitan merupakan suatu lintasan produksi yang terdiri atas beberapa operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa area kerja yang bertugas menggabungkan material atau komponen menjadi benda assembly atau sub-assembly. lini produksi dibagi menjadi dua: 1. Aliran benda kerja (material). 3. 4. Menurut karakteristiknya proses produksinya.

Aliran benda kerja (material) bergerak secara kontinu dengan kecepatan pergerakan yang seragam. Sehingga terjadi penumpukan bahan baku pada proses operasi di stasiun kerja lainnya sehingga terlihat terjadi bottle neck yang pada akhirnya mengakibatkan macetnya proses produksi. 2008). 2008). Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi adalah sebagai berikut: 1. Perencanaan keseimbangan lintasan adalah proses pendistribusian elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja supaya waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin. Keseimbangan penyebaran kerja dikaukan secara merata pada setiap stasiun kerja yang berada pada lintasan produksi fabrikasi maupun lintasan perakitan. 4. sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin (Wignjosoebroto. 2. Lintasan produksi yang tidak seimbang akan menimbulkan masalah pada kapasitas produksi dikarenakan aliran proses produksi tidak dapat berjalan secara lancar.2 Line Balancing Keseimbangan lintasan produksi adalah suatu metode untuk memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Cara untuk mengatasi masalah tersebut maka diperlukan keseimbangan lintasan yang diharapkan dapat membuat suatu perencanaan yang baik dari proses produksi. 2. 4 . Tujuan utama dari penggunaan metode ini untuk mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat dalam proses operasi. Dengan beban kerja yang seimbang diantara stasiun kerja. Arah aliran benda kerja (material) tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mengurangi waktu menunggu. Produksi yang kontinu agar tidak terjadi penumpukan benda kerja disalah satu stasiun kerja. 3. akan memberikan tingkat efisiensi maksimal (Wignjosoebroto.

Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih dari waktu siklus yang diinginkan. 2. Birnie mengembangkan metode bobot posisi yaitu metode heuristik yang paling awal dikembangkan. 2. 5 . Menghitung waktu siklus yang diinginkan. Helgeson dan D. Langkah- langkah penyelesaianya sebagai berikut: 1. Membuat matrik pendahulu berdasarkan jaringan kerja perakitan.1 Metode Bobot Posisi W.B. Efisiensi lintasan dirumuskan sebagai berikut: ∑ Line efficiency = ………………………………………… (1) Keterangan : = waktu stasiun kerja ke – i K = jumlah stasiun kerja CT = waktu siklus Smoothing index menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbang lini perakitan tertentu dirumuskan sebagai berikut: Smoothing Index = √∑ ……………………………………. 2008). metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah. Menghitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya. 4.3 Metode dalam Line Balancing Metode dalam Line Balancing dibagi menjadi 3 metode yaitu metode bobot posisi. Mengurutkan operasi-operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai yang terkecil.3. 3. Metode bobot posisi pada suatu operasi dinyatakan dengan jumlah waktu dari suatu operasi yang dicari bobot posisinya ditambah dengan semua waktu dari operasi-operasi yang mengikutinya pada precedence diagram (Wignjosoebroto. (2) Keterangan : STi = Smoothing Index CT max = waktu siklus maksimal = waktu stasiun kerja ke – i 2.P.

ganti nomor identifikasi elemen yang telah dibebankan ke stasiun kerja dengan nol. Menggunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang akan mengahasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah 6 diatas.5. Dilanjutkan dengan penugasan elemen-elemen pekerjaan itu pada tiap stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi waktu siklus. 4. 7. 2014) adalah sebagai berikut: 1. 6. Memperhatikan baris di matrik kegiatan pendahulu P yang semuanya terdiri dari angka 0. Melakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi dengan bobot posisi terbesar sampai terkecil. Menghitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih besar dari waktu siklus yang diinginkan. Mengulangi langkah 6 dan 7 sampai titik ditentukan lagi stasiun kerja yang memiliki stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi. Setelah itu kembali perhatikan baris pada matriks P yang ditunjukan. 2. 6 . Menggunakan prosedur trial and error untuk mencari pembenanan yang akan mengahasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah 6 diatas. 5. dan beban elemen pekerjaan terbesar yang mungkin terjadi. 3.3. 2. Proses ini dikerjakan hingga semua baris tidak melebihi waktu siklus. 7. 6. Membuat matrik operasi pendahulu (P) dan operasi pengikut (F) untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.2 Metode Pembebanan Berurut Langkah – langkah penyelesaian dengan menggunakan metode pembebanan berurut (Tjan. Memperhatikan nomor elemen dibaris matriks kegiatan pengikut F yang bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dan waktu siklus. Menghitung waktu siklus yang diinginkan. jika ada lebih dari 1 baris yang memiliki seluruh elemen sama dengan nol.

Waktu siklus merupakan jumlah waktu tiap-tiap elemen kerja. 5. 2014). Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih dari waktu siklus yang diinginkan. namun tetap tidak akan menghasilkan solusi optimal. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja. urutan pekerjaan mulai dari waktu operasi terbesar sampai operasi terkecil.4 Waktu Siklus Waktu siklus didefinisikan sebagai waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku berada pada permulaan proses di salah satu stasiun kerja. Membagi jaringan kerja kedalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan. tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup baik dan mendekati optimal. Langkah- langkah penyelesaianya dengan menggunakan metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut (Nasution.3 Metode Pendekatan Wilayah Metode ini dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan metode bobot posisi. 7 . 1999) : 1. Bebankan pekerjaan dengan urutan sebagai berikut (Perhatikan pula untuk menyesuaikan dari terhadap batas wilayah). 8. Jika tidak periksa seluruh pekerjaan yang memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan. Jika ya. Elemen kerja dibuat sedetail mungkin dan sependek mungkin tetapi masih mudah diteliti waktunya (Komarudin. lakukan perubahan tersebut. 3. 2. Gambar ulang jaringan kerja. tentukan apakah utilisasi waktu tersebut telah dapat diterima.3. Mengulangi langkah 6 dan 7 sampai titik ditentukan lagi stasiun kerja yang memiliki stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi. 2. Penugasan pekerjaan selanjutnya menjadi lebih tetap. 4. Menghitung waktu siklus yang diinginkan. tempatkan seluruh pekerjaan di daerah paling ujung sedapat-dapatnya. 2. Dalam tiap wilayah. Putuskan apakah pertukaran-pertukaran pekerjaan tersebut akan meningkatkan utilisasi waktu stasiun kerja.

5 Stasiun Kerja Menurut Komarudin (2014). 2008).2.2. 2008). (4) dan (5) dilakukan setelah elemen (1) telah diselesaikan (Wignjosoebroto. Precedence Diagram dimanfaatkan sebagai prosedur yang dasar untuk mengalokasikan beberapa elemen aktivitas (Wignjosoebroto. Jumlah stasiun kerja yang akan dibentuk dapat diperkirakan dengan cara membagi jumlah total dari waktu pekerjaan setiap elemen dengan waktu siklusnya. Contoh precedence diagram adalah sebagai berikut: Gambar 5. seperti rumus berikut: Perkiraan jumlah stasiun = ……………………………… (3) 2. 2008) Elemen-elemen aktivitas ditujukkan dengan lingkaran yang bernomor sedangkan nilai waktu dicantumkan diluar lingkaran tersebut. Arah panah menunjukkan hubungan antara satu aktivitas yang mendahuhului aktivitas lainnya.1 Precedence diagram (Wignjosoebroto.6 Precedence Diagram Precedence Diagram merupakan gambaran mengenai ketentuan hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas yang lain. Stasiun kerja ini dibagi menjadi departemen untuk mengelompokkan tempat operasi kerja. stasiun kerja merupakan tempat dimana proses operasi dilakukan. Sebagai contoh elemen-elemen (3). 8 .

1 Alat dan Bahan Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum modul 5 adalah sebagai berikut: 1. Ms. 5. Data precedence diagram modul 3. 2. 3. Excel. Melakukan pengolahan data menggunakan metode pembebanan berurut. 9 . 3. 7.2. BAB III METODE PENELITIAN Metode penelitian berisi tentang alat dan bahan.1 Prosedur Pengambilan Data Prosedur pengambilan data modul perancangan sistem produksi perakitan sebagai berikut: 1. Menganalisa metode terbaik. 6. 3. 4. 3. 2. Membuat skema departemen baru berdasarkan hasil line balancing. Ms. Mengambil data dari precedence diagram modul 3. Word. prosedur praktikum dan flowchart praktikum pada modul tentang perumusan kebutuhan konsumen. Merekap data dari modul 3 precedence diagram. 2. Mengamati video untuk mengambil waktu aktual. 4. Melakukan pengolahan data menggunakan metode pendekatan wilayah.2 Prosedur Praktikum Prosedur praktikum pada modul perancangan sistem produksi perakitan sebagai berikut: 3. Melakukan pengolahan data menggunakan metode bobot posisi.2. Memilih metode yang terbaik dari 3 metode yang digunakan.2 Prosedur Pengolahan Data Prosedur pengolahan data modul perancangan sistem produksi perakitan sebagai berikut : 1. 3. PC/Laptop.

3.3.1 Flowchart Praktikum Flowchart dari pelaksanaan praktikum modul tentang perancangan sistem produksi perakitan yaitu sebagai berikut: Mulai Persiapan Peralatan Tahap persiapan Pre-Test Tidak Remidi Lulus Pre-Test Ya Ya Mengambil data Lulus remidi precedence diagram modul 3 Tahap Pengolahan Data Tidak Brifing pengolahan data Pengolahan data Asistensi 1 dan 2 Tahap Laporan resmi Kesimpulan Selesai Gambar 5.3 Flowchart Pelaksanaan Praktikum Flowchart dari pengumpulan dan pengolahan data praktikum.2 Flowchart pelaksanaan praktikum 10 .3. yaitu sebagai berikut: 3.

3. Line balancing metode pendekatan wilayah 8. Line balancing metode pembebanan berurut Pengolahan Data 7. Penentuan cycle time 5. precedence diagram 4. Rancangan awal departemen 2.3 Flowchart pengolahan data 11 .3. Redesign skema departemen baru berdasakan hasil line balancing Analisa dan Tahap Kesimpulan Kesimpulan Selesai Gambar 5. Rekapan data waktu aktual 3. Memilih dan analisa metode terbaik 9.3.2 Flowchart Pengolahan Data Flowchart dari pengolahan data praktikum modul tentang perancangan sistem produksi perakitan yaitu sebagai berikut: Mulai Persiapan data dan Tahap persiapan landasan teori Perekapan data precedence Tahap diagram modul 3 Pengambilan Data Pengolahan data: 1. Line balancing metode bobot posisi Tahap 6.

Menstaples plastik dengan label 3.4 diketahui rancangan awal stasiun kerja pada proses perakitan sandal SISCO. Terdapat tujuh stasiun kerja dengan operasi operasi yang berurutan dan saling berhubungan.4.1.4. Memasang label ke dalam Plastik 2. Pada operasi pertama yaitu merekatkan spon eva atas dengan spon eva 12 .1 Awal Stasiun kerja Perancangan awal stasiun kerja pada proses perakitan sandal SISCO adalah sebagai berikut: Departemen 5 1.1 Rekap data operasi pembuatan sandal SISCO No.1 diketahui urutan operasi assembly dalam perakitan sandal. BAB IV PENGOLAHAN DATA Pengoalahan data modul 5 perancangan sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut: 4. Melubangi label dan plastik Departemen 3 Departemen 1 Departemen 6 Departemen 2 Departemen 4 Departemen 7 Merekatkan alas dengan Merekatkan spon eva atas Memasukkan Sandal Memasang sandat bawah spon eva atas dan spon eva Memasang sandat atas Memasang tali dengan spon eva tengah Kedalam Plastik tengah Gambar 5. OPERASI WAKTU (s) 1 Merekatkan spon eva atas dengan spon eva tengah 30 2 Memasang sandat bawah 99 3 Merekatkan alas dengan spon eva atas dan spon eva tengah 12 4 Memasang sandat atas 8 5 Memasukkan label kedalam plastik 21 6 Memasukkan sandal ke dalam plastik 9 7 Memasang tali 17 Total 196 Berdasarkan tabel 5.4.2 Rekap Data Rekapan data operasi pada perakitan sandal SISCO adalah sebagai berikut: Tabel 5. Misalnya pada stasiun kerja 1 dengan operasi merekatkan spon eva atas dengan spon eva tengah. 4.1.1 Rancangan Perbaikan Metode Kerja Rancangan perbaikan metode kerja pembuatan sandal SISCO adalah sebagai berikut: 4.4.4 Awal stasiun kerja perakitan sandal SISCO Berdasarkan gambar 5.

13 .1.2. tengah membutuhkan waktu 30 detik.4.5 Precedence diagram awal metode bobot posisi Berdasarkan gambar 5.2 Metode Bobot Posisi Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode bobot posisi adalah sebagai berikut: 4.4. Operasi kedua memasang sandat bawah membutuhkan waktu sebesar 99 detik dan total waktu operasi sebesar 196 detik.98 ≈ 2 Berdasarkan perhitungan jumlah stasiun minimal yang harus dibuat pada lini peraktikan sandal adalah sebanyak 2 stasiun. 4.3 Penentuan Stasiun Kerja Minimum Perhitungan matematis perkiraan jumlah stasiun pada pembuatan sandal SISCO adalah sebagai berikut: Perkiraan jumlah stasiun = = = 1.1 Precedence Diagram Precedence diagram awal untuk metode bobot posisi adalah sebagai berikut: O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5.5 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan sandal SISCO memiliki tujuh stasiun kerja dan disimbolkan dengan warna- warna yang berbeda. 4.

4.4. Sel yang memiliki angka 1 menandakan bahwa operasi pada kolom mengikuti atau terjadi setelah operasi pada baris sedangkan angka 0 menandakan bahwa kedua operasi tidak memiliki hubungan.2.6 17 Bobot posisi diperoleh dari penjumlahan waktu proses operasi tersebut ditambah dengan waktu proses – proses operasi pengikutnya. 0 1 1 5 0 0 0 0 .4 bisa dibuat matrik pendahulu seperti pada tabel 5. operasi 3 (12 detik). 47 6 Memasukkan sandal ke dalam plastik 1.4. 4.3.3 Hasil perhitungan bobot posisi tiap operasi No Operasi Operasi Pendahulu Bobot Posisi 1 Merekatkan spon eva atas dengan tengah (Sub asembly 1) .4. 1 1 6 0 0 0 0 0 .4.2.4.5 26 7 Memasang tali 1. 1 7 0 0 0 0 0 0 - Berdasarkan precedence diagram gambar 5. 1 1 1 0 1 1 2 0 .2.2 Matrik pendahulu metode bobot posisi Operasi Pengikut Operasi 1 2 3 4 5 6 7 1 . 14 .3 Perhitungan Bobot Posisi untuk Tiap Operasi Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode bobot posisi adalah sebagai berikut: Tabel 5. 6 dan 7. operasi 6 (9 detik) dan operasi 7 (17 detik) sehingga total waktu adalah 175 detik. 1 1 0 1 1 3 0 0 . operasi 4 (8 detik).2 Matrik Pendahulu Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode bobot posisi adalah sebagai berikut: Tabel 5. 1 0 1 1 4 0 0 0 . 4.2. Misalnya pada operasi 1 diikuti oleh operasi 2. Kemudian operasi – operasi tersebut diurutkan mulai dari operasi dengan bobot posisi terbesar hingga operasi dengan bobot terkecil.2. bobot posisi operasi 1 (30 detik) ditambah waktu operasi 2 (99 detik).5. 3.2 46 4 Memasang sandat atas dengan sub assembly 3 1.2. Misalnya pada operasi 1.3 34 5 Memasukkan label kedalam plastik . 175 2 Memasang sub assembly 1 dengan sandat bawah (sub assembly 2) 1 145 3 Merekatkan sub assembly 2 dengan alas (sub assembly 3) 1.3.4.

4 Hasil pengurutan operasi pada metode bobot posisi No Operasi Operasi Pendahulu Bobot Posisi 1 Merekatkan spon eva atas dengan tengah (Sub asembly 1) .3.3 34 6 Memasukkan sandal ke dalam plastik 1. 175 2 Memasang sub assembly 1 dengan sandat bawah (sub assembly 2) 1 145 5 Memasukkan label kedalam plastik .99% ∑ Line efficiency = = = 65.4.68% Operasi 6 Operasi 7 Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 65.4.3.5 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 Waktu Efisiensi Stasiun Kerja Operasi Operasi Stasiun Kerja Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30.4.2.5 26 7 Memasang tali 1.6 17 Setelah diurutkan berdasarkan bobot posisinya operasi ke 5 bergeser dua tingkat ke atas.3% Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100% Operasi 5 Operasi 3 Stasiun Kerja 3 Operasi 4 67 67.4.2. Kemudian berdasarkan urutan ini bisa dibuat ke dalam beberapa stasiun kerja dengan syarat waktu proses operasi dalam satu stasiun kerja tidak boleh lebih besar dari waktu proses terbesar dan tidak bertentangan dengan urutan precedence diagram. Terdapat tiga stasiun kerja dimana efisiensi terbesar ada ada 15 . a.5.4. 47 3 Merekatkan sub assembly 2 dengan alas (sub assembly 3) 1. Operasi –operasi lain bisa digabungkan menjadi beberapa stasiun kerja dengan syarat waktu operasi total tidak lebih besar dari 99.2 46 4 Memasang sandat atas dengan sub assembly 3 1.06 Berdasarkan tabel 5.2. Tabel 5. Iterasi pertama Untuk iterasi pertama dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.99% Smoothing index = √∑ =√ = 76.5 departemen 2 memiliki waktu operasi terbesar sehingga memiliki nilai efisiensi 100%.

Misalnya operasi ke 3.4.07 Berdasarkan tabel diatas terdapat empat stasiun kerja alternatif yang bisa dibuat dimana efisiensi terbesar ada ada stasiun 2 sebesar 100% dan efisiensi teredah pada stasiun 3 sebesar 20. 16 .2% dan nilai rata-rata efiensi sebesar 49.49%. 6 dan 7 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.4.49% Smoothing index = √∑ =√ = 117. b. Iterasi kedua Untuk iterasi kedua dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 Waktu Efisiensi Stasiun Stasiun Kerja Operasi Operasi Kerja Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30.stasiun 2 sebesar 100% dan efisiensi teredah pada stasiun 1 sebesar 30.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 Berdasarkan gambar 5. 5.2% Operasi 4 Operasi 5 Stasiu Kerja 4 Operasi 6 47 47.6 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya.3% dengan nilai rata-rata efiensi sebesar 65.47% Operasi 7 Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 49. 4.99% O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5.3% Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100% Operasi 3 Stasiun Kerja 3 20 20.49% ∑ Line efficiency = = = 49.4.

4. O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5.7 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya. dan 7 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.4. Misalnya operasi ke 5. 4.4.4.3 Metode Pembebanan Berurut Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode pembebanan berurut adalah sebagai berikut: 4.8 Precedence diagram awal metode pembebanan berurut Berdasarkan gambar 5.3. 6.1 Precedence Diagram Precedence diagram awal untuk metode pembebaban berurut adalah sebagai berikut: O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5. 17 . Rata-rata pada iterasi kedua ini lebih kecil daripada iterasi pertama sehingga iterasi pertama lebih disarankan.7 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 Berdasarkan gambar 5.8 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan sandal SISCO memiliki tujuh stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna- warna yang berbeda.

4.8 Prosedur metode pembebanan berurut Waktu Matrik Operasi Matrik Operasi Operasi Operasi Pendahulu Pengikut 1 30 0 0 2 2 99 1 0(1) 0 3 3 12 2 0(2) 0 4 4 8 3 0(3) 0 6 5 21 0 0 6 6 9 4 0(4) 5 0(5) 7 7 17 6 0(6) 0 0 Berdasarkan tabel 5.4. operasi pendahulu.3.4.7 diketahui waktu operasi.8 diketahui waktu operasi. operasi pengikut dari sebuah operasi serta urutan dari operasi – operasi tersebut. 4. Cara menentukan urutan operasiberdasarkan metode ini adalah dengan melihat operasi yang tidak punya matrik pendahulu dan waktu operasinya terbesar.3.4. Misalnya operasi 6 dengan lama waktu 9 detik. operasi pendahulu dan operasi pengikut dari sebuah operasi.4. tuliskan urutan mulai dari 1 dan seterusnya disamping kolom matrik operasi 18 . Kemudian lihat operasi pengikut dari operasi tersebut.2 Matrik Pendahulu Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode pembebaban berurut adalah sebagai berikut: Tabel 5. didahului operasi 4 dan 5 serta diikuti operasi 9.7 Matrik pendahulu metode pembebanan berurut Waktu Matrik Operasi Matrik Operasi Operasi Operasi Pendahulu Pengikut 1 30 0 0 2 2 99 1 0 3 3 12 2 0 4 4 8 3 0 6 5 21 0 0 6 6 9 4 5 7 7 17 6 0 0 Berdasarkan tabel 5.3 Perhitungan Pembebanan Berurut untuk Tiap Operasi Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode pembebanan berurut adalah sebagai berikut: Tabel 5.

49% ∑ Line efficiency = = = 49.49% Smoothing index = √∑ =√ = 115.pendahulu.41% Operasi 5 21 Operasi 6 9 Stasiun Kerja 4 26.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 1 Waktu Efisiensi Stasiun Kerja Operasi Operasi Stasiun Kerja Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30.4.10 lintas perakitan dibagi kedalam empat stasiun kerja dengan nilai efisiensi terendah pada stasiun kerja 4 yang terdiri dari 19 .26% Operasi 7 17 Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 49. Setelah selesai kemudian operasi – operasi tersebut diurutkan sebagai berikut: Tabel 5.3% Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100% Operasi 3 12 Stasiun Kerja 3 Operasi 4 8 41. Iterasi pertama Untuk iterasi pertama dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.4.9 Urutan operasi metode pembebanan berurut Waktu Operasi Operasi 1 30 2 99 3 12 4 8 5 21 6 9 7 17 Berdasarkan tabel urutan operasi diatas kemudian dibuat stasiun – stasiun kerja sebagai berikut: a.4.99 Berdasarkan tabel 5.

b.11 lintasan perakitan dibagi kedalam tiga stasiun kerja dengan nilai efisiensi terendah pada stasiun kerja 1 yang terdiri dari operasi 20 .06 Berdasarkan tabel 5.99% Smoothing index = √∑ =√ = 76.9 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya.26% dan rata-rata efisiensi keseluruhan sebesar 49.11 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 2 Waktu Efisiensi Stasiun Kerja Operasi Operasi Stasiun Kerja Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30. dan 5 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama. O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5.4.4. operasi 6 dan 7 dengan total waktu 26 detik memiliki nilai sebesar 26. Iterasi kedua Untuk iterasi kedua dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.99% ∑ Line efficiency = = = 65. Misalnya operasi ke 3.68% Operasi 6 9 Operasi 7 17 Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 65.4. 4.49%.3% Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100% Operasi 3 12 Operasi 4 8 Stasiun Kerja 3 Operasi 5 21 67.9 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 1 Berdasarkan gambar 5.4.

21 . 4.10 diatas dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya. 5. dan 7 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.1 Precedence Diagram Precedence diagram awal untuk metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut: O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5. O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5. 4.3% dan rata-rata efisiensi keseluruhan sebesar 65.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 2 Berdasarkan gambar 5.4 Metode Pendekatan Wilayah Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut: 4.15%.4. Misalnya operasi ke 3. 1 dengan total waktu 30 detik memiliki nilai sebesar 30. Dibandingkan dengan iterasi pertama.4.4.4. 6.11 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan sandal SISCO bisa dibagi menjadi enam wilayah stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna-warna yang berbeda dan dipisahkan garis vertikal.11 Precedence diagram awal metode pemdekatan wilayah Berdasarkan gambar 5. iterasi kedua memiliki nilai efisiensi yang lebih besar sehingga lebih disarankan untuk memilih iterasi kedua.

99% Smoothing index = √∑ =√ = 76.6.30%.3 Perhitungan Pendekatan Wilayah untuk Tiap Operasi Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut: Tabel 5.7 67 67.4.68% Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 65. 4. Misalnya pada wilayah IV terdiri dari operasi 4 dan operasi 5.30% Stasiun Kerja 2 2 99 100% Stasiun Kerja 3 3.99% ∑ Line efficiency = = = 65.2 Matrik Pendahulu Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut: Tabel 5.4. stasiun kerja 2 terdiri dari operasi 2 dengan total waktu 99 22 .4.4.13 Hasil pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah Pembebanan Waktu Kerja Efisiensi Stasiun Kerja Operasional Operasi Stasiun Kerja Stasiun Kerja 1 1 30 30. Stasiun kerja 1 terdiri dari operasi 1 dengan total waktu 30 detik memiliki nilai efisiensi 30. operasi-operasi pada lintasan perakitan bisa dibagi kedalam tida stasiun kerja.06 Berdasarkan tabel diatas dengan menggunakan metode pendekatan wilayah.12 Matrik pendahulu metode pedekatan wilayah Wilayah Prioritas Operasi I 1 II 2 III 3 IV 4.4.5 V 6 VI 7 Berdasarkan tabel diatas diketahui lintasan perakitan terbagi kedalam enam wilayah dengan operasi – operasi mana saja yang temasik pada wilayah tersebut.5.4.

06 Pendekatan Wilayah Iterasi 1 65.99%.06 Berdasarkan tabel 5. 4. 5.4. dan 7 dengan total waktu 67 detik dan efisisensi sebesar 67.14 dapat diketahui perbandingan antara semua metode dan semua iterasi.06. O-5 O-6 O-7 O-1 O-2 O-3 O-4 Gambar 5.99% 76. 23 .07 Iterasi 1 49. dan 7. 4.99% 76.99 Pembebanan Berurut Iterasi 2 65.68% dan rata-rata efisisensi keseluruhan sebesar 65.06 Bobot Posisi Iterasi 2 49. stasiun 2 dengan warna biru dan stasiun 3 dengan warna kuning yang terdiri dari operasi 3.49% 117. 6. Apabila metode yang berbeda memiliki nilai efisiensi yang sama maka metode yang dipilih atau disarankan adalah yang memiliki smoothing index terkecil.12 diatas operasi-operasi terbagi kedalam 3 stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna-warna berbeda. Stasiun 1 dengan warna hijau.4. 5.12 Pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah Berdasarkan gambar 5. namun pada ketiga metode ini memiliki smoothing index yang sama juga jadi ketiganya bisa dipilih.14 Perbandingan ketiga metode line balancing Line Smoothing Metode Iterasi Efficiency Index Iterasi 1 65.99% 76.5 Perbandingan Metode Perbandingan nilai efisiensi dari ketiga metode line balancing adalah sebagai berikut : Tabel 5. Serta stasiun kerja 3 terdiri dari operasi 3. detik dan efisisensi 100%. metode pembebanan berurut iterasi kedua dan metode pendekatan wilayah iterasi pertama memiliki nilai efisiensi yang sama besar yaitu 65.4. 4.99% dan smoothing index yang sama besar yaitu 76. 6.49% 115. Metode bobot posisi iterasi pertama.4.

metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah yang dimana setiap metode memiliki cara menghitung line balancing yang berbeda-beda. Bisa juga dengan melihat selisih antara efisiensi terbesar dengan yang terkecil. 3.1 Kesimpulan Kesimpulan dari modul 5 perancangan sistem produksi perakitan dalam praktikum perancangan sistem teknik industri 1 adalah sebagai berikut: 1. sedangkan iterasi kedua nilai efisiensi sebesar 49. 2. metode pembebanan berurut sebesar 65.49% sehingga iterasi pertama lebih optimal. Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan total waktu menganggur atau delay time dalam suatu proses produksi. Berdasarkan perhitungan pada bab empat diperoleh efisiensi metode bobot posisi sebesar 65.99% dan nilai smoothing index yang sama juga yaitu 24 . metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah. Penggabungan tersebut adalah agar mendapatkan total waktu menganggur atau delay time sekecil mungkin. semakin besar nilai efisiensinya akan menunjukkan bahwa line balancing tersebut lebih optimal. Pada konsep ini. semakin kecil selisihnya akan menujukkan bahwa line balancing tersebut lebih optimal. misalnya metode bobot posisi. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan dan saran pada praktikum modul 5 perancangan sistem roduksi perakitan adalah sebagai berikut: 5. Menghitung line balancing dapat menggunakan beberapa metode yaitu metode bobot posisi. Pada line balancing terdapat beberapa metode.99% dan metode pendekatan wilayah sebesar 65. Misalnya dengan menggunakan metode bobot posisi iterasi pertama didapat nilai efisiensi sebesar 65.99%. Sehingga dengan waktu menganggur yang seminimal mungkin akan membuat stasiun kerja yang lain bisa segera mengerjakan tugasnya dengan waktu menunggu yang relatif kecil dan membuat biaya manufacturing menjadi semakin minimal. Untuk mengidentifikasi line balancing yang optimal yaitu dengan melihat seberapa besar efisiensinya. beberapa operasi akan digabung menjadi beberapa stasiun kerja.99%.

Sehingga disarankan PT TI PRUTTT untuk membagi operasi perakitan sandal kedalam tiga stasiun kerja yaitu stasiun 1 terdiri dari operasi 1. stasiun 2 terdiri dari operasi 2. dan stasiun 3 terdiri dari operasi 3. 6 dan 7. 6 dan 7.06. 5.06.99% serta nilai smoothing index yang sama besar yaitu 70. stasiun 2 terdiri dari operasi 2. 4. dan stasiun 3 terdiri dari operasi 3. 4. 5. Berdasarkan perhitungan line balancing didapat nilai efisiensi yang sama untuk setiap metode yaitu 65. 5.2 Saran Saran untuk praktikum modul lima perancangan sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut: 1. 25 . sebesar 76. Ketiga metode menghasilkan nilai efisiensi yang sama dikarenakan operasi-operasi pada lintasan perakitan dibagi kedalam stasiun- stasiun yang sama yaitu stasiun 1 terdiri dari operasi 1.

H. Ramadhan. 2012. 2014.Asia Dwimitra Industri. 2008. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di Makassar.06 Di Pt. Binus University. D. CX. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi Dan Bisnis Universitas Hasanuddin Makassar. Wignjosoebroto. Cetakan Keempat. 1999. Skripsi. Nasution. Surabaya. ITS. Syahrul. Sritomo. Edisi Pertama. Perancangan dan Pengendalian Produksi. Jurusan Teknik Industri. DAFTAR PUSTAKA Komarudin. Tjan. 26 . Usulan Perbaikan Lini Berdasarkan Metode Keseimbangan Lini dan Predetermined Time Systems Pada Perakitan Upper Ncvs1. Surabaya: Guna Widya. Teknik Industri. Institut Sains dan Teknologi Nasional. 2014. A. Peningkatan Efisiensi dan Produktivitas Kinerja Melalui Pendekatan Analisis Rangked positional weight method PT. Teknik Industri.

Lampiran 27 .

28 .

29 .

30 .