You are on page 1of 39

2017

LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1

MODUL 5
PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI PERAKITAN

KELOMPOK 5 :
1. M. Faiz El Aisy (150421100054)
2. Atik Mardiana (150421100076)
3. Bariqi Nashih Ulwan (150421100092)
4. Abdur Rahman (150421100100)

PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSUTAS TRUNOJOYO MADURA
JL. RAYA TELANG, PO BOX 2 KAMAL, BANGKALAN MADURA 69162
LEMBAR PENGESAHAN
MODUL 5 PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI PERAKITAN
LABORATORIUM ERGONOMI DAN PERANCANGAN SISTEM KERJA
PRATIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA
TAHUN AKADEMIK 2016 / 2017

Tanggal :

Diajukan oleh : Kelompok 5

1. M Faiz El Aisy (150 4211 00054)


2. Atik Mardia (150 4211 00076)
3. Bariqi Nashih Ulwan (150 4211 00092)
4. Abdur Rahman (150 4211 00100)
Dikendalikan oleh : Koordinator Praktikum PSTI 1

Bayu Sapto Aji


NIM. 140 4211 00087
Disahkan oleh : Dosen Pengampu Praktikum PSTI 1

Sabarudin Akhmad,S.T.,M.T
NIP. 197108172006041001

i
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
limpahan karunia dan rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan laporan resmi
praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri 1 modul 5 perancangan sistem
produksi perakitan dengan baik dan lancar. Penulisan laporan ini dilakukan untuk
memenuhi tugas mata kuliah Perancangan Sistem Teknik Industri 1 jurusan
Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Trunojoyo Madura.
Kami menyadari bahwa tanpa adanya bimbingan dan bantuan dari berbagai
pihak sangat sulit bagi kami untuk menyelesaikan laporan ini. Oleh karena itu,
kami menyampaikan ucapan terimakasih, khususnya kepada :
1. Bpk. Sabarudin Akhmad, ST., M.T., selaku Kepala Laboratorium Ergonomi
dan Perancangan Sistem Kerja dan dosen pengampu mata kuliah Perancangan
Sistem Teknik Industri 1.
2. Seluruh Asisten praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri Jurusan
Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Trunojoyo Madura.
3. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2015 yang telah mendukung dan
membantu dan menyelesaikan laporan ini.
Dalam penyusunan laporan ini kami menyadari bahwa masih terdapat banyak
kekurangan-kekurangan. Oleh karena itu kritik serta saran dari semua pihak
sangat kami harapkan untuk perbaikan laporan kedepannya. Semoga dengan
adanya laporan resmi praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri 1 modul 5
perancangan sistem produksi perakitan ini dapat memberi manfaat bagi semua
pihak dan khususnya kami selaku penyusun.

Bangkalan, 19 Juli 2017


Penyusun

Kelompok 5

ii
DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................. i


KATA PENGANTAR ........................................................................................................ ii
DAFTAR ISI...................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL............................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... vi
ABSTRACT........................................................................................................................ vii
ABSTRAK ....................................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktikum...................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................ 3
2.1 Lini Produksi ............................................................................................................. 3
2.2 Line Balancing .......................................................................................................... 4
2.3 Metode dalam Line Balancing .................................................................................. 5
2.3.1 Metode Bobot Posisi .......................................................................................... 5
2.3.2 Metode Pembebanan Berurut ............................................................................. 6
2.3.3 Metode Pendekatan Wilayah ............................................................................. 7
2.4 Waktu Siklus ............................................................................................................. 7
2.5 Stasiun Kerja ............................................................................................................. 8
2.6 Precedence Diagram ................................................................................................. 8
BAB III METODE PENELITIAN ..................................................................................... 9
3.1 Alat dan Bahan.......................................................................................................... 9
3.2 Prosedur Praktikum ................................................................................................... 9
3.2.1 Prosedur Pengambilan Data ............................................................................... 9
3.2.2 Prosedur Pengolahan Data ................................................................................. 9
3.3 Flowchart Pelaksanaan Praktikum.......................................................................... 10
3.3.1 Flowchart Praktikum ........................................................................................... 10
BAB IV PENGOLAHAN DATA ..................................................................................... 12
4.1 Rancangan Perbaikan Metode Kerja ....................................................................... 12
4.1.1 Awal Stasiun kerja ........................................................................................... 12
4.1.2 Rekap Data ....................................................................................................... 12
4.1.3 Penentuan Stasiun Kerja Minimum ................................................................. 13
4.2 Metode Bobot Posisi ............................................................................................... 13

iii
4.2.1 Precedence Diagram ........................................................................................ 13
4.2.2 Matrik Pendahulu ............................................................................................. 14
4.2.3 Perhitungan Bobot Posisi untuk Tiap Operasi ................................................. 14
4.3 Metode Pembebanan Berurut .................................................................................. 17
4.3.1 Precedence Diagram ........................................................................................ 17
4.3.2 Matrik Pendahulu ............................................................................................. 18
4.3.3 Perhitungan Pembebanan Berurut untuk Tiap Operasi .................................... 18
4.4 Metode Pendekatan Wilayah .................................................................................. 21
4.4.1 Precedence Diagram ........................................................................................ 21
4.4.2 Matrik Pendahulu ............................................................................................. 22
4.4.3 Perhitungan Pendekatan Wilayah untuk Tiap Operasi ..................................... 22
4.5 Perbandingan Metode ............................................................................................. 23
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................ 24
5.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 24
5.2 Saran ....................................................................................................................... 25
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 26

iv
DAFTAR TABEL

Tabel 5.4.1 Rekap data operasi pembuatan sandal SISCO ............................................... 12


Tabel 5.4.2 Matrik pendahulu metode bobot posisi .......................................................... 14
Tabel 5.4.3 Hasil perhitungan bobot posisi tiap operasi ................................................... 14
Tabel 5.4.4 Hasil pengurutan operasi pada metode bobot posisi ...................................... 15
Tabel 5.4.5 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 .................................. 15
Tabel 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 .................................. 16
Tabel 5.4.7 Matrik pendahulu metode pembebanan berurut............................................. 18
Tabel 5.4.8 Prosedur metode pembebanan berurut ........................................................... 18
Tabel 5.4.9 Urutan operasi metode pembebanan berurut ................................................. 19
Tabel 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 1................... 19
Tabel 5.4.11 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 2................... 20
Tabel 5.4.12 Matrik pendahulu metode pedekatan wilayah ............................................. 22
Tabel 5.4.13 Hasil pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah ........................ 22
Tabel 5.4.14 Perbandingan ketiga metode line balancing ................................................ 23

v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 5.2.1 Precedence diagram..................................................................................... 8
Gambar 5.3.2 Flowchart pelaksanaan praktikum ............................................................. 10
Gambar 5.3.3 Flowchart pengolahan dataBAB IV ........................................................... 11
Gambar 5.4.4 Awal stasiun kerja perakitan sandal SISCO ............................................... 12
Gambar 5.4.5 Precedence diagram awal metode bobot posisi ......................................... 13
Gambar 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 .............................. 16
Gambar 5.4.7 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 .............................. 17
Gambar 5.4.8 Precedence diagram awal metode pembebanan berurut............................ 17
Gambar 5.4.9 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 1 .................. 20
Gambar 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 2 ................ 21
Gambar 5.4.11 Precedence diagram awal metode pemdekatan wilayah ......................... 21
Gambar 5.4.12 Pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah ............................. 23

vi
ABSTRACT

Perancangan Sistem Teknik Industri (Design of Industrial Engineering


System) is a discipline that covers several sciences such as statistics, ergonomics,
manufacturing process and engineering drawing. In a product assembly process
there are assembly lines that must be balanced so as not to accumulate material
on a work station (bottle neck). This balance here is called line balancing where
there are three methods to achieve the line balancing. The positioning weight
method emphasizes the sorting of the work station with the operation that has the
greatest weight. The sequential loading method groups work stations based on the
followers' work station operands. Area approach method of grouping work
stations based on territorial proximity.

Keywords :assembly line, line balancing, position weight method, sequential


loading method, area approach method

vii
ABSTRAK

Perancangan Sistem Teknik Industri merupakan disiplin ilmu yang


mencangkup beberapa ilmu seperti statistik, ergonomi, proses manufaktur dan
menggambar teknik. Dalam sebuah proses perakitan produk terdapat lini perakitan
yang harus diseimbangkan agar tidak terjadi penumpukan material pada suatu
stasiun kerja. Keseimbangan ini disini disebut line balancing dimana terdapat tiga
metode untuk mencapai line balancing tersebut. Metode bobot posisi menekankan
pada pengurutan stasiun kerja dengan operasi yang memiliki bobot terbesar.
Metode pembebanan berurut mengelompokkan stasiun kerja berdasarkan operai
stasiun kerja pengikutnya. Metode pendekatan wilayah mengelompokkan stasiun
kerja berdasarkan kedekatan wilayahna.

Kata kunci : lini perakitan, line balancing, metode bobot posisi, metode
pembebanan berurut, metode pendekatan wilayah.

viii
BAB I
PENDAHULUAN

Latar belakang dan tujuan praktikum modul 5 perancangan sistem produksi


perakitan adalah sebagai berikut:
1.1 Latar Belakang
PT TI PRUTTT merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak
dibidang produksi sandal jepit. Dalam proses perancangan sistem produksi
perakitan pada produk sandal, PT TI PRUTTT membentuk suatu lintasan
perakitan sesuai dengan operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk
sandal. PT TI PRUTTT akan menyeimbangkkan lintasan perakitan berdasarkan
waktu siklus yang dihasilkan dari setiap operasi untuk mendapatkan waktu yang
efisien dan efektif.
Perencanaan keseimbangan lintasan adalah proses pendistribusian elemen-
elemen kerja pada setiap stasiun kerja supaya waktu menganggur dari stasiun
kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga
pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal
mungkin. Lintasan produksi yang tidak seimbang akan menimbulkan masalah
pada kapasitas produksi dikarenakan aliran proses produksi tidak dapat berjalan
secara lancar. Ada tiga metode penyeimbangan lintasan, yaitu metode bobot
posisi, metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah
(Wignjosoebroto, 2008).
Praktikum modul 5 ini dilakukan dengan cara mengolah lebih lanjut
precedence diagram dari praktikum modul 3. Membuat departemen awal sesuai
dengan precedence diagram dari modul 3, kemudian dilakukan penyeimbangan
lintasan dengan membuat metode bobot posisi, metode pembebanan berurut dan
metode pendekatan wilayah. Berdasarkan ketiga metode tersebut dianalisa metode
mana yang terbaik sebagai metode penyeimbang lintasan dalam proses pembuatan
sandal SISCO.

1
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan praktikum modul perancangan sistem produksi perakitan adalah
sebagai berikut:
1. Dapat memahami konsep keseimbangan lintasan (line of balancing) dan
pentingnya untuk perancangan sistem produksi perakitan.
2. Mengetahui cara menghitung dan mengidentifikasi line balancing yang
optimal dari operasi kerja.
3. Mampu menerapkan dan mengevaluasi metode line balancing.

2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka menjelaskan tentang dasar teori yang digunakan pada


pengolahan dan analisis data.
2.1 Lini Produksi
Menurut Ramadhan (2012), lini perakitan merupakan suatu lintasan produksi
yang terdiri atas beberapa operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa area
kerja yang bertugas menggabungkan material atau komponen menjadi benda
assembly atau sub-assembly. Dalam proses ini material atau komponen tersebut
bergerak secara kontinyu. Tenaga kerja yang biasanya berada disetiap area kerja
terdiri dari tenaga kerja manusia dan mesin. Menurut karakteristiknya proses
produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi-operasi kerja yang bertugas membentuk atau mengubah bentuk benda
kerja.
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas beberapa
operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa area kerja yang bertugas
menggabungkan material atau komponen menjadi benda assembly atau sub-
assembly.
Keuntungan yang diperoleh dari perancangan lini produksi yang baik adalah
sebagai berkut:
1. Jarak perpindahan material minimum.
2. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang
kontinu.
3. Pembagian tugas terbagi secara merata.
4. Pengerjaan operasi dilakukan secara serentak.
5. Operasi unit.
6. Gerakan benda kerja tetap.
7. Proses memerlukan waktu yang minimum.

3
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan
produksi adalah sebagai berikut:
1. Keseimbangan penyebaran kerja dikaukan secara merata pada setiap stasiun
kerja yang berada pada lintasan produksi fabrikasi maupun lintasan perakitan.
2. Aliran benda kerja (material) bergerak secara kontinu dengan kecepatan
pergerakan yang seragam.
3. Arah aliran benda kerja (material) tetap sehingga memperkecil daerah
penyebaran dan mengurangi waktu menunggu.
4. Produksi yang kontinu agar tidak terjadi penumpukan benda kerja disalah
satu stasiun kerja.

2.2 Line Balancing


Keseimbangan lintasan produksi adalah suatu metode untuk
memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan utama
dari penggunaan metode ini untuk mengurangi atau meminimumkan waktu
menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling
lambat dalam proses operasi. Perencanaan keseimbangan lintasan adalah proses
pendistribusian elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja supaya waktu
menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan
seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat
digunakan semaksimal mungkin (Wignjosoebroto, 2008).
Lintasan produksi yang tidak seimbang akan menimbulkan masalah pada
kapasitas produksi dikarenakan aliran proses produksi tidak dapat berjalan secara
lancar. Sehingga terjadi penumpukan bahan baku pada proses operasi di stasiun
kerja lainnya sehingga terlihat terjadi bottle neck yang pada akhirnya
mengakibatkan macetnya proses produksi. Cara untuk mengatasi masalah tersebut
maka diperlukan keseimbangan lintasan yang diharapkan dapat membuat suatu
perencanaan yang baik dari proses produksi. Dengan beban kerja yang seimbang
diantara stasiun kerja, akan memberikan tingkat efisiensi maksimal
(Wignjosoebroto, 2008).

4
Efisiensi lintasan dirumuskan sebagai berikut:

Line efficiency = (1)

Keterangan :
= waktu stasiun kerja ke i
K = jumlah stasiun kerja
CT = waktu siklus
Smoothing index menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbang lini
perakitan tertentu dirumuskan sebagai berikut:

Smoothing Index = . (2)

Keterangan :
STi = Smoothing Index
CT max = waktu siklus maksimal
= waktu stasiun kerja ke i

2.3 Metode dalam Line Balancing


Metode dalam Line Balancing dibagi menjadi 3 metode yaitu metode bobot
posisi, metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah.
2.3.1 Metode Bobot Posisi
W.B. Helgeson dan D.P. Birnie mengembangkan metode bobot posisi yaitu
metode heuristik yang paling awal dikembangkan. Metode bobot posisi pada
suatu operasi dinyatakan dengan jumlah waktu dari suatu operasi yang dicari
bobot posisinya ditambah dengan semua waktu dari operasi-operasi yang
mengikutinya pada precedence diagram (Wignjosoebroto, 2008). Langkah-
langkah penyelesaianya sebagai berikut:
1. Menghitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah
waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi
terbesar itu lebih dari waktu siklus yang diinginkan.
2. Membuat matrik pendahulu berdasarkan jaringan kerja perakitan.
3. Menghitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah
waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya.
4. Mengurutkan operasi-operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai yang
terkecil.

5
5. Melakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi
dengan bobot posisi terbesar sampai terkecil, dengan kriteria total waktu
operasi lebih kecil dan waktu siklus.
6. Menggunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang
akan mengahasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata
pada langkah 6 diatas.
7. Mengulangi langkah 6 dan 7 sampai titik ditentukan lagi stasiun kerja yang
memiliki stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.
2.3.2 Metode Pembebanan Berurut
Langkah langkah penyelesaian dengan menggunakan metode pembebanan
berurut (Tjan, 2014) adalah sebagai berikut:
1. Menghitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah
waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi
terbesar itu lebih besar dari waktu siklus yang diinginkan.
2. Membuat matrik operasi pendahulu (P) dan operasi pengikut (F) untuk
setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.
3. Memperhatikan baris di matrik kegiatan pendahulu P yang semuanya terdiri
dari angka 0, dan beban elemen pekerjaan terbesar yang mungkin terjadi,
jika ada lebih dari 1 baris yang memiliki seluruh elemen sama dengan nol.
4. Memperhatikan nomor elemen dibaris matriks kegiatan pengikut F yang
bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. Setelah itu kembali
perhatikan baris pada matriks P yang ditunjukan, ganti nomor identifikasi
elemen yang telah dibebankan ke stasiun kerja dengan nol.
5. Dilanjutkan dengan penugasan elemen-elemen pekerjaan itu pada tiap
stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi
waktu siklus. Proses ini dikerjakan hingga semua baris tidak melebihi waktu
siklus.
6. Menghitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.
7. Menggunakan prosedur trial and error untuk mencari pembenanan yang
akan mengahasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata
pada langkah 6 diatas.

6
8. Mengulangi langkah 6 dan 7 sampai titik ditentukan lagi stasiun kerja yang
memiliki stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.
2.3.3 Metode Pendekatan Wilayah
Metode ini dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan
metode bobot posisi, namun tetap tidak akan menghasilkan solusi optimal, tetapi
solusi yang dihasilkannya sudah cukup baik dan mendekati optimal. Langkah-
langkah penyelesaianya dengan menggunakan metode pendekatan wilayah
adalah sebagai berikut (Nasution, 1999) :
1. Menghitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah
waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi
terbesar itu lebih dari waktu siklus yang diinginkan.
2. Membagi jaringan kerja kedalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan.
Gambar ulang jaringan kerja, tempatkan seluruh pekerjaan di daerah paling
ujung sedapat-dapatnya.
3. Dalam tiap wilayah, urutan pekerjaan mulai dari waktu operasi terbesar
sampai operasi terkecil.
4. Bebankan pekerjaan dengan urutan sebagai berikut (Perhatikan pula untuk
menyesuaikan dari terhadap batas wilayah).
5. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu
tersebut telah dapat diterima. Jika tidak periksa seluruh pekerjaan yang
memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan.
Putuskan apakah pertukaran-pertukaran pekerjaan tersebut akan
meningkatkan utilisasi waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan
tersebut. Penugasan pekerjaan selanjutnya menjadi lebih tetap.

2.4 Waktu Siklus


Waktu siklus didefinisikan sebagai waktu penyelesaian satu satuan produksi
mulai dari bahan baku berada pada permulaan proses di salah satu stasiun kerja.
Waktu siklus merupakan jumlah waktu tiap-tiap elemen kerja. Elemen kerja
dibuat sedetail mungkin dan sependek mungkin tetapi masih mudah diteliti
waktunya (Komarudin, 2014).

7
2.5 Stasiun Kerja
Menurut Komarudin (2014), stasiun kerja merupakan tempat dimana proses
operasi dilakukan. Stasiun kerja ini dibagi menjadi departemen untuk
mengelompokkan tempat operasi kerja. Jumlah stasiun kerja yang akan dibentuk
dapat diperkirakan dengan cara membagi jumlah total dari waktu pekerjaan setiap
elemen dengan waktu siklusnya, seperti rumus berikut:

Perkiraan jumlah stasiun = (3)

2.6 Precedence Diagram


Precedence Diagram merupakan gambaran mengenai ketentuan hubungan
suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas yang lain. Precedence Diagram
dimanfaatkan sebagai prosedur yang dasar untuk mengalokasikan beberapa
elemen aktivitas (Wignjosoebroto, 2008). Contoh precedence diagram adalah
sebagai berikut:

Gambar 5.2.1 Precedence diagram


(Wignjosoebroto, 2008)
Elemen-elemen aktivitas ditujukkan dengan lingkaran yang bernomor
sedangkan nilai waktu dicantumkan diluar lingkaran tersebut. Arah panah
menunjukkan hubungan antara satu aktivitas yang mendahuhului aktivitas
lainnya. Sebagai contoh elemen-elemen (3), (4) dan (5) dilakukan setelah elemen
(1) telah diselesaikan (Wignjosoebroto, 2008).

8
BAB III
METODE PENELITIAN

Metode penelitian berisi tentang alat dan bahan, prosedur praktikum dan
flowchart praktikum pada modul tentang perumusan kebutuhan konsumen.
3.1 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum modul 5 adalah sebagai
berikut:
1. Data precedence diagram modul 3.
2. PC/Laptop.
3. Ms. Word.
4. Ms. Excel.

3.2 Prosedur Praktikum


Prosedur praktikum pada modul perancangan sistem produksi perakitan
sebagai berikut:
3.2.1 Prosedur Pengambilan Data
Prosedur pengambilan data modul perancangan sistem produksi perakitan
sebagai berikut:
1. Mengamati video untuk mengambil waktu aktual.
2. Mengambil data dari precedence diagram modul 3.
3.2.2 Prosedur Pengolahan Data
Prosedur pengolahan data modul perancangan sistem produksi perakitan
sebagai berikut :
1. Merekap data dari modul 3 precedence diagram.
2. Melakukan pengolahan data menggunakan metode bobot posisi.
3. Melakukan pengolahan data menggunakan metode pembebanan berurut.
4. Melakukan pengolahan data menggunakan metode pendekatan wilayah.
5. Memilih metode yang terbaik dari 3 metode yang digunakan.
6. Menganalisa metode terbaik.
7. Membuat skema departemen baru berdasarkan hasil line balancing.

9
3.3 Flowchart Pelaksanaan Praktikum
Flowchart dari pengumpulan dan pengolahan data praktikum, yaitu sebagai
berikut:
3.3.1 Flowchart Praktikum
Flowchart dari pelaksanaan praktikum modul tentang perancangan sistem
produksi perakitan yaitu sebagai berikut:
Mulai

Persiapan Peralatan Tahap persiapan

Pre-Test

Tidak
Remidi Lulus Pre-Test

Ya
Ya
Mengambil data
Lulus remidi precedence diagram
modul 3
Tahap
Pengolahan Data
Tidak
Brifing pengolahan data

Pengolahan data

Asistensi 1 dan 2

Tahap
Laporan resmi
Kesimpulan

Selesai

Gambar 5.3.2 Flowchart pelaksanaan praktikum

10
3.3.2 Flowchart Pengolahan Data
Flowchart dari pengolahan data praktikum modul tentang perancangan
sistem produksi perakitan yaitu sebagai berikut:

Mulai

Persiapan data dan


Tahap persiapan
landasan teori

Perekapan data precedence Tahap


diagram modul 3 Pengambilan Data

Pengolahan data:
1. Rancangan awal departemen
2. Rekapan data waktu aktual
3. precedence diagram
4. Penentuan cycle time
5. Line balancing metode bobot posisi
Tahap
6. Line balancing metode pembebanan berurut
Pengolahan Data
7. Line balancing metode pendekatan wilayah
8. Memilih dan analisa metode terbaik
9. Redesign skema departemen baru
berdasakan hasil line balancing

Analisa dan Tahap


Kesimpulan Kesimpulan

Selesai

Gambar 5.3.3 Flowchart pengolahan data

11
BAB IV
PENGOLAHAN DATA

Pengoalahan data modul 5 perancangan sistem produksi perakitan adalah


sebagai berikut:
4.1 Rancangan Perbaikan Metode Kerja
Rancangan perbaikan metode kerja pembuatan sandal SISCO adalah sebagai
berikut:
4.1.1 Awal Stasiun kerja
Perancangan awal stasiun kerja pada proses perakitan sandal SISCO adalah
sebagai berikut:
Departemen 5
1. Memasang label ke dalam
Plastik
2. Menstaples plastik dengan
label
3. Melubangi label dan plastik

Departemen 3
Departemen 1 Departemen 6
Departemen 2 Departemen 4 Departemen 7
Merekatkan alas dengan
Merekatkan spon eva atas Memasukkan Sandal
Memasang sandat bawah spon eva atas dan spon eva Memasang sandat atas Memasang tali
dengan spon eva tengah Kedalam Plastik
tengah

Gambar 5.4.4 Awal stasiun kerja perakitan sandal SISCO


Berdasarkan gambar 5.4.4 diketahui rancangan awal stasiun kerja pada
proses perakitan sandal SISCO. Terdapat tujuh stasiun kerja dengan operasi
operasi yang berurutan dan saling berhubungan. Misalnya pada stasiun kerja 1
dengan operasi merekatkan spon eva atas dengan spon eva tengah.
4.1.2 Rekap Data
Rekapan data operasi pada perakitan sandal SISCO adalah sebagai berikut:
Tabel 5.4.1 Rekap data operasi pembuatan sandal SISCO
No. OPERASI WAKTU (s)
1 Merekatkan spon eva atas dengan spon eva tengah 30
2 Memasang sandat bawah 99
3 Merekatkan alas dengan spon eva atas dan spon eva tengah 12
4 Memasang sandat atas 8
5 Memasukkan label kedalam plastik 21
6 Memasukkan sandal ke dalam plastik 9
7 Memasang tali 17
Total 196
Berdasarkan tabel 5.4.1 diketahui urutan operasi assembly dalam perakitan
sandal. Pada operasi pertama yaitu merekatkan spon eva atas dengan spon eva

12
tengah membutuhkan waktu 30 detik. Operasi kedua memasang sandat bawah
membutuhkan waktu sebesar 99 detik dan total waktu operasi sebesar 196 detik.
4.1.3 Penentuan Stasiun Kerja Minimum
Perhitungan matematis perkiraan jumlah stasiun pada pembuatan sandal
SISCO adalah sebagai berikut:

Perkiraan jumlah stasiun =

= 1,98 2
Berdasarkan perhitungan jumlah stasiun minimal yang harus dibuat pada
lini peraktikan sandal adalah sebanyak 2 stasiun.

4.2 Metode Bobot Posisi


Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode bobot posisi
adalah sebagai berikut:
4.2.1 Precedence Diagram
Precedence diagram awal untuk metode bobot posisi adalah sebagai
berikut:

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.5 Precedence diagram awal metode bobot posisi


Berdasarkan gambar 5.4.5 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan
sandal SISCO memiliki tujuh stasiun kerja dan disimbolkan dengan warna-
warna yang berbeda.

13
4.2.2 Matrik Pendahulu
Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode bobot posisi
adalah sebagai berikut:
Tabel 5.4.2 Matrik pendahulu metode bobot posisi
Operasi Pengikut
Operasi
1 2 3 4 5 6 7
1 - 1 1 1 0 1 1
2 0 - 1 1 0 1 1
3 0 0 - 1 0 1 1
4 0 0 0 - 0 1 1
5 0 0 0 0 - 1 1
6 0 0 0 0 0 - 1
7 0 0 0 0 0 0 -
Berdasarkan precedence diagram gambar 5.4.4 bisa dibuat matrik
pendahulu seperti pada tabel 5.4.2. Sel yang memiliki angka 1 menandakan
bahwa operasi pada kolom mengikuti atau terjadi setelah operasi pada baris
sedangkan angka 0 menandakan bahwa kedua operasi tidak memiliki hubungan.
Misalnya pada operasi 1 diikuti oleh operasi 2, 3, 4, 6 dan 7.
4.2.3 Perhitungan Bobot Posisi untuk Tiap Operasi
Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan
dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode bobot posisi adalah sebagai
berikut:
Tabel 5.4.3 Hasil perhitungan bobot posisi tiap operasi
No Operasi Operasi Pendahulu Bobot Posisi
1 Merekatkan spon eva atas dengan tengah (Sub asembly 1) - 175
2 Memasang sub assembly 1 dengan sandat bawah (sub assembly 2) 1 145
3 Merekatkan sub assembly 2 dengan alas (sub assembly 3) 1.2 46
4 Memasang sandat atas dengan sub assembly 3 1,2,3 34
5 Memasukkan label kedalam plastik - 47
6 Memasukkan sandal ke dalam plastik 1,2,3,4,5 26
7 Memasang tali 1,2,3,4,5,6 17

Bobot posisi diperoleh dari penjumlahan waktu proses operasi tersebut


ditambah dengan waktu proses proses operasi pengikutnya. Misalnya pada
operasi 1, bobot posisi operasi 1 (30 detik) ditambah waktu operasi 2 (99 detik),
operasi 3 (12 detik), operasi 4 (8 detik), operasi 6 (9 detik) dan operasi 7 (17
detik) sehingga total waktu adalah 175 detik. Kemudian operasi operasi
tersebut diurutkan mulai dari operasi dengan bobot posisi terbesar hingga
operasi dengan bobot terkecil.

14
Tabel 5.4.4 Hasil pengurutan operasi pada metode bobot posisi
No Operasi Operasi Pendahulu Bobot Posisi
1 Merekatkan spon eva atas dengan tengah (Sub asembly 1) - 175
2 Memasang sub assembly 1 dengan sandat bawah (sub assembly 2) 1 145
5 Memasukkan label kedalam plastik - 47
3 Merekatkan sub assembly 2 dengan alas (sub assembly 3) 1.2 46
4 Memasang sandat atas dengan sub assembly 3 1,2,3 34
6 Memasukkan sandal ke dalam plastik 1,2,3,4,5 26
7 Memasang tali 1,2,3,4,5,6 17

Setelah diurutkan berdasarkan bobot posisinya operasi ke 5 bergeser dua


tingkat ke atas. Kemudian berdasarkan urutan ini bisa dibuat ke dalam beberapa
stasiun kerja dengan syarat waktu proses operasi dalam satu stasiun kerja tidak
boleh lebih besar dari waktu proses terbesar dan tidak bertentangan dengan
urutan precedence diagram.
a. Iterasi pertama
Untuk iterasi pertama dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai
berikut:
Tabel 5.4.5 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1
Waktu Efisiensi
Stasiun Kerja Operasi
Operasi Stasiun Kerja
Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30.3%
Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100%
Operasi 5
Operasi 3
Stasiun Kerja 3 Operasi 4 67 67.68%
Operasi 6
Operasi 7
Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 65.99%

Line efficiency =

= 65,99%
Smoothing index =
=
= 76.06
Berdasarkan tabel 5.4.5 departemen 2 memiliki waktu operasi terbesar
sehingga memiliki nilai efisiensi 100%. Operasi operasi lain bisa digabungkan
menjadi beberapa stasiun kerja dengan syarat waktu operasi total tidak lebih
besar dari 99. Terdapat tiga stasiun kerja dimana efisiensi terbesar ada ada

15
stasiun 2 sebesar 100% dan efisiensi teredah pada stasiun 1 sebesar 30.3%
dengan nilai rata-rata efiensi sebesar 65.99%

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1


Berdasarkan gambar 5.4.6 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk
dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 3, 4, 5, 6 dan 7
tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.
b. Iterasi kedua
Untuk iterasi kedua dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai
berikut:
Tabel 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2
Waktu Efisiensi Stasiun
Stasiun Kerja Operasi
Operasi Kerja
Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30.3%
Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100%
Operasi 3
Stasiun Kerja 3 20 20.2%
Operasi 4
Operasi 5
Stasiu Kerja 4 Operasi 6 47 47.47%
Operasi 7
Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 49.49%

Line efficiency =

= 49,49%
Smoothing index =
=
= 117.07
Berdasarkan tabel diatas terdapat empat stasiun kerja alternatif yang bisa
dibuat dimana efisiensi terbesar ada ada stasiun 2 sebesar 100% dan efisiensi
teredah pada stasiun 3 sebesar 20.2% dan nilai rata-rata efiensi sebesar 49.49%.

16
Rata-rata pada iterasi kedua ini lebih kecil daripada iterasi pertama sehingga
iterasi pertama lebih disarankan.

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.7 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2


Berdasarkan gambar 5.4.7 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk
dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 5, 6, dan 7 tergabung
dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.

4.3 Metode Pembebanan Berurut


Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode pembebanan
berurut adalah sebagai berikut:
4.3.1 Precedence Diagram
Precedence diagram awal untuk metode pembebaban berurut adalah
sebagai berikut:

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.8 Precedence diagram awal metode pembebanan berurut


Berdasarkan gambar 5.4.8 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan
sandal SISCO memiliki tujuh stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna-
warna yang berbeda.

17
4.3.2 Matrik Pendahulu
Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode pembebaban
berurut adalah sebagai berikut:
Tabel 5.4.7 Matrik pendahulu metode pembebanan berurut
Waktu Matrik Operasi Matrik Operasi
Operasi
Operasi Pendahulu Pengikut
1 30 0 0 2
2 99 1 0 3
3 12 2 0 4
4 8 3 0 6
5 21 0 0 6
6 9 4 5 7
7 17 6 0 0
Berdasarkan tabel 5.4.7 diketahui waktu operasi, operasi pendahulu dan
operasi pengikut dari sebuah operasi. Misalnya operasi 6 dengan lama waktu 9
detik, didahului operasi 4 dan 5 serta diikuti operasi 9.
4.3.3 Perhitungan Pembebanan Berurut untuk Tiap Operasi
Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan
dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode pembebanan berurut adalah
sebagai berikut:
Tabel 5.4.8 Prosedur metode pembebanan berurut
Waktu Matrik Operasi Matrik Operasi
Operasi
Operasi Pendahulu Pengikut
1 30 0 0 2
2 99 1 0(1) 0 3
3 12 2 0(2) 0 4
4 8 3 0(3) 0 6
5 21 0 0 6
6 9 4 0(4) 5 0(5) 7
7 17 6 0(6) 0 0
Berdasarkan tabel 5.4.8 diketahui waktu operasi, operasi pendahulu,
operasi pengikut dari sebuah operasi serta urutan dari operasi operasi
tersebut. Cara menentukan urutan operasiberdasarkan metode ini adalah
dengan melihat operasi yang tidak punya matrik pendahulu dan waktu
operasinya terbesar. Kemudian lihat operasi pengikut dari operasi tersebut,
tuliskan urutan mulai dari 1 dan seterusnya disamping kolom matrik operasi

18
pendahulu. Setelah selesai kemudian operasi operasi tersebut diurutkan
sebagai berikut:
Tabel 5.4.9 Urutan operasi metode pembebanan berurut
Waktu
Operasi
Operasi
1 30
2 99
3 12
4 8
5 21
6 9
7 17

Berdasarkan tabel urutan operasi diatas kemudian dibuat stasiun stasiun


kerja sebagai berikut:
a. Iterasi pertama
Untuk iterasi pertama dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai
berikut:
Tabel 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 1

Waktu Efisiensi
Stasiun Kerja Operasi
Operasi Stasiun Kerja
Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30.3%
Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100%
Operasi 3 12
Stasiun Kerja 3 Operasi 4 8 41.41%
Operasi 5 21
Operasi 6 9
Stasiun Kerja 4 26.26%
Operasi 7 17
Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 49.49%

Line efficiency =

= 49,49%
Smoothing index =
=
= 115,99
Berdasarkan tabel 5.4.10 lintas perakitan dibagi kedalam empat stasiun
kerja dengan nilai efisiensi terendah pada stasiun kerja 4 yang terdiri dari

19
operasi 6 dan 7 dengan total waktu 26 detik memiliki nilai sebesar 26.26% dan
rata-rata efisiensi keseluruhan sebesar 49.49%.

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.9 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 1


Berdasarkan gambar 5.4.9 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk
dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 3, 4, dan 5 tergabung
dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.
b. Iterasi kedua
Untuk iterasi kedua dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai
berikut:
Tabel 5.4.11 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 2
Waktu Efisiensi
Stasiun Kerja Operasi
Operasi Stasiun Kerja
Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 30.3%
Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 100%
Operasi 3 12
Operasi 4 8
Stasiun Kerja 3 Operasi 5 21 67.68%
Operasi 6 9
Operasi 7 17
Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 65.99%

Line efficiency =

= 65,99%

Smoothing index =

= 76.06
Berdasarkan tabel 5.4.11 lintasan perakitan dibagi kedalam tiga stasiun
kerja dengan nilai efisiensi terendah pada stasiun kerja 1 yang terdiri dari operasi

20
1 dengan total waktu 30 detik memiliki nilai sebesar 30.3% dan rata-rata
efisiensi keseluruhan sebesar 65.15%. Dibandingkan dengan iterasi pertama,
iterasi kedua memiliki nilai efisiensi yang lebih besar sehingga lebih disarankan
untuk memilih iterasi kedua.

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 2


Berdasarkan gambar 5.4.10 diatas dapat diketahui stasiun kerja yang
terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 3, 4, 5, 6,
dan 7 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang
sama.

4.4 Metode Pendekatan Wilayah


Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode pendekatan
wilayah adalah sebagai berikut:
4.4.1 Precedence Diagram
Precedence diagram awal untuk metode pendekatan wilayah adalah sebagai
berikut:

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.11 Precedence diagram awal metode pemdekatan wilayah


Berdasarkan gambar 5.4.11 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan
sandal SISCO bisa dibagi menjadi enam wilayah stasiun kerja yang disimbolkan
dengan warna-warna yang berbeda dan dipisahkan garis vertikal.

21
4.4.2 Matrik Pendahulu
Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode pendekatan
wilayah adalah sebagai berikut:
Tabel 5.4.12 Matrik pendahulu metode pedekatan wilayah
Wilayah Prioritas Operasi
I 1
II 2
III 3
IV 4,5
V 6
VI 7
Berdasarkan tabel diatas diketahui lintasan perakitan terbagi kedalam
enam wilayah dengan operasi operasi mana saja yang temasik pada wilayah
tersebut. Misalnya pada wilayah IV terdiri dari operasi 4 dan operasi 5.
4.4.3 Perhitungan Pendekatan Wilayah untuk Tiap Operasi
Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan
dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode pendekatan wilayah adalah
sebagai berikut:
Tabel 5.4.13 Hasil pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah
Pembebanan Waktu Kerja Efisiensi
Stasiun Kerja
Operasional Operasi Stasiun Kerja
Stasiun Kerja 1 1 30 30.30%
Stasiun Kerja 2 2 99 100%
Stasiun Kerja 3 3,4,5,6,7 67 67.68%
Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan 65.99%

Line efficiency =

= 65,99%
Smoothing index =
=
= 76.06
Berdasarkan tabel diatas dengan menggunakan metode pendekatan wilayah,
operasi-operasi pada lintasan perakitan bisa dibagi kedalam tida stasiun kerja.
Stasiun kerja 1 terdiri dari operasi 1 dengan total waktu 30 detik memiliki nilai
efisiensi 30.30%, stasiun kerja 2 terdiri dari operasi 2 dengan total waktu 99

22
detik dan efisisensi 100%. Serta stasiun kerja 3 terdiri dari operasi 3, 4, 5, 6, dan
7 dengan total waktu 67 detik dan efisisensi sebesar 67.68% dan rata-rata
efisisensi keseluruhan sebesar 65.99%.

O-5

O-6 O-7

O-1 O-2 O-3 O-4

Gambar 5.4.12 Pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah


Berdasarkan gambar 5.4.12 diatas operasi-operasi terbagi kedalam 3 stasiun
kerja yang disimbolkan dengan warna-warna berbeda. Stasiun 1 dengan warna
hijau, stasiun 2 dengan warna biru dan stasiun 3 dengan warna kuning yang
terdiri dari operasi 3, 4, 5, 6, dan 7.

4.5 Perbandingan Metode


Perbandingan nilai efisiensi dari ketiga metode line balancing adalah sebagai
berikut :
Tabel 5.4.14 Perbandingan ketiga metode line balancing
Line Smoothing
Metode Iterasi
Efficiency Index
Iterasi 1 65.99% 76.06
Bobot Posisi
Iterasi 2 49.49% 117.07
Iterasi 1 49.49% 115.99
Pembebanan Berurut
Iterasi 2 65.99% 76.06
Pendekatan Wilayah Iterasi 1 65.99% 76.06
Berdasarkan tabel 5.4.14 dapat diketahui perbandingan antara semua metode
dan semua iterasi. Metode bobot posisi iterasi pertama, metode pembebanan
berurut iterasi kedua dan metode pendekatan wilayah iterasi pertama memiliki
nilai efisiensi yang sama besar yaitu 65.99% dan smoothing index yang sama
besar yaitu 76,06. Apabila metode yang berbeda memiliki nilai efisiensi yang
sama maka metode yang dipilih atau disarankan adalah yang memiliki smoothing
index terkecil, namun pada ketiga metode ini memiliki smoothing index yang
sama juga jadi ketiganya bisa dipilih.

23
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan dan saran pada praktikum modul 5 perancangan sistem roduksi


perakitan adalah sebagai berikut:
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari modul 5 perancangan sistem produksi perakitan dalam
praktikum perancangan sistem teknik industri 1 adalah sebagai berikut:
1. Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan total waktu
menganggur atau delay time dalam suatu proses produksi. Pada konsep ini,
beberapa operasi akan digabung menjadi beberapa stasiun kerja.
Penggabungan tersebut adalah agar mendapatkan total waktu menganggur
atau delay time sekecil mungkin. Sehingga dengan waktu menganggur yang
seminimal mungkin akan membuat stasiun kerja yang lain bisa segera
mengerjakan tugasnya dengan waktu menunggu yang relatif kecil dan
membuat biaya manufacturing menjadi semakin minimal.
2. Menghitung line balancing dapat menggunakan beberapa metode yaitu
metode bobot posisi, metode pembebanan berurut dan metode pendekatan
wilayah yang dimana setiap metode memiliki cara menghitung line balancing
yang berbeda-beda. Untuk mengidentifikasi line balancing yang optimal
yaitu dengan melihat seberapa besar efisiensinya, semakin besar nilai
efisiensinya akan menunjukkan bahwa line balancing tersebut lebih optimal.
Bisa juga dengan melihat selisih antara efisiensi terbesar dengan yang
terkecil, semakin kecil selisihnya akan menujukkan bahwa line balancing
tersebut lebih optimal. Misalnya dengan menggunakan metode bobot posisi
iterasi pertama didapat nilai efisiensi sebesar 65.99%, sedangkan iterasi kedua
nilai efisiensi sebesar 49.49% sehingga iterasi pertama lebih optimal.
3. Pada line balancing terdapat beberapa metode, misalnya metode bobot posisi,
metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah. Berdasarkan
perhitungan pada bab empat diperoleh efisiensi metode bobot posisi sebesar
65.99%, metode pembebanan berurut sebesar 65,99% dan metode pendekatan
wilayah sebesar 65,99% dan nilai smoothing index yang sama juga yaitu

24
sebesar 76,06. Ketiga metode menghasilkan nilai efisiensi yang sama
dikarenakan operasi-operasi pada lintasan perakitan dibagi kedalam stasiun-
stasiun yang sama yaitu stasiun 1 terdiri dari operasi 1, stasiun 2 terdiri dari
operasi 2, dan stasiun 3 terdiri dari operasi 3, 4, 5, 6 dan 7.

5.2 Saran
Saran untuk praktikum modul lima perancangan sistem produksi perakitan
adalah sebagai berikut:
1. Berdasarkan perhitungan line balancing didapat nilai efisiensi yang sama
untuk setiap metode yaitu 65.99% serta nilai smoothing index yang sama
besar yaitu 70,06. Sehingga disarankan PT TI PRUTTT untuk membagi
operasi perakitan sandal kedalam tiga stasiun kerja yaitu stasiun 1 terdiri dari
operasi 1, stasiun 2 terdiri dari operasi 2, dan stasiun 3 terdiri dari operasi 3,
4, 5, 6 dan 7.

25
DAFTAR PUSTAKA

Komarudin. 2014. Peningkatan Efisiensi dan Produktivitas Kinerja Melalui


Pendekatan Analisis Rangked positional weight method PT. CX. Teknik
Industri, Institut Sains dan Teknologi Nasional.
Nasution, H, A. 1999. Perancangan dan Pengendalian Produksi. Jurusan Teknik
Industri, ITS, Surabaya.
Ramadhan, Syahrul. 2012. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line
Balancing) pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di
Makassar. Skripsi. Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi Dan Bisnis
Universitas Hasanuddin Makassar.
Tjan, D. 2014. Usulan Perbaikan Lini Berdasarkan Metode Keseimbangan Lini
dan Predetermined Time Systems Pada Perakitan Upper Ncvs1.06 Di
Pt.Asia Dwimitra Industri. Teknik Industri, Binus University.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2008. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu Teknik
Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Edisi Pertama, Cetakan
Keempat. Surabaya: Guna Widya.

26
Lampiran

27
28
29
30