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1.

NORMAS HACCP

En los últimos años la globalización ha creado un campo competitivo en la industria alimentaria,
apoyándose esta en la calidad del producto para distinguirse entre los consumidores cumpliendo
los requisitos legales y comerciales.
Debido a la creciente demanda se ha buscado perfeccionar nuevas técnicas de producción,
preparación y distribución de alimentos, por consiguiente, es necesario un control eficaz de la
higiene a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de la enfermedad y los daños
provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos, tanto para la salud como para la
economía; es así que frente a los aspectos de inocuidad y calidad de alimentos, la compañía de
proyectos Pittsburg diseñó un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP,
siglas en inglés) en 1959 para el aseguramiento de los productos alimenticios de los astronautas
de la NASA.
El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los
alimentos ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de cualquier otro tipo pongan en
riesgo la saludad del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver
con la salud de la población. La versatilidad del sistema al permitir aplicar sus principios a
diversas condiciones puede ir desde un proceso industrial a uno artesanal, lo cual marca otra de
las diferencias con los sistemas de aseguramiento de calidad.
La acción de este sistema como herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del proceso
productivo de los alimentos es amplio, siendo aplicado en los diferentes eslabones de la cadena
alimentaria.
Para aplicar HACCP a cualquier actividad de la cadena alimentaria, el sector deberá estar
funcionando de acuerdo con los principios generales de higiene de los alimentos del Codex, los
códigos de prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de
inocuidad de los alimentos; por consiguiente se deberá tomar en cuenta las repercusiones de la
materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, los procesos de
fabricación, el uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas
epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos. (1)
Primero se formará un equipo de HACCP integrado por personal de distintas áreas y coordinado
por un técnico capacitado en el tema. Se describirá el producto de forma completa incluyendo su
composición, estructura y características físicas y químicas, tecnología de procesos, envasado,
condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución, periodo de vida útil y establecimiento
de criterios microbiológicos. Seguidamente el equipo detallará el uso normal o previsto que el
consumidor hará del producto y a que grupo de consumidores está destinado, luego se elaborará
de un diagrama de flujo en el cual se proporcionará una descripción clara y simple de todas las
operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión abarcando todas sus etapas. Ya
elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar que este se ajuste a la realidad,
efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.
La realización del análisis de peligros consistirá en identificar los posibles peligros en todas las
fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la
importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia y su severidad;
siguiendo estos cuatro puntos:
 Identificación del peligro
 Determinación de las fuentes de contaminación
 Influencia del proceso de contaminación

 Evaluación de los peligros
Se desarrollará una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que puedes
introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso. A
continuación se presentan ejemplos de clases de peligros, sus agentes causales y las posibles
fuentes de contaminación.
En el siguiente paso importante que es la determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC),
se deberá evaluar minuciosamente cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los
Puntos Críticos de Control que surgirán de las fases donde se aplican medidas de control que
puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables; permitiendo gobernar eficazmente
gracias a las medidas tomadas.

Fig. 1 https://es.slideshare.net/LeonardoHernandezHer/tesis-implementacin-del-sistema-de-anlisis-
de-peligros-y-puntos-crticos-de-control-haccp-en-una-lnea-de-produccin-de-salsa-de-soya (2)

El establecimiento de los límites de los puntos críticos se basará en el establecimiento de niveles
y tolerancia indicativos para asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado,
estableciendo diferencias entre lo aceptable y lo inaceptable tomando en cuenta el riesgo que un
alimento puede causar al consumidor. Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a
la temperatura, tiempo, dimensiones, humedad, concentración de hidrogenaciones, concentración
de sal, conservadores, aroma, etc.
La implementación del sistema de vigilancia consistirá en el establecimiento de un sistema de
monitoreo sobre los Puntos Críticos de Control mediante ensayos u observaciones programados
mediante una secuencia sistemática con el fin de evaluar la operación del sistema, lo que permitirá
reconocer si existe tendencia a la pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitirán
retomarlo. Estas acciones de monitoreo deberán llevarse a cabo con la frecuencia que establezca
el equipo HACCP.
Establecer las medidas correctivas consistirá en las medidas que habrán de adoptarse cuando la
vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control lo que dará lugar a
acciones que determinarán el destino del producto, corregirán la causa del desvío para asegurar
que el punto crítico de control vuelva a estar bajo control y se realizaran registros de las acciones
correctivas que se tomaron cuando ocurrió la desviación.
Para establecer las medidas de verificación, se desarrollarán procedimientos para corroborar y
comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente, constatándose el cumplimiento del plan
HACCP y que sus elementos sean científicamente válidos para lograr el objetivo de la inocuidad
en el producto.

mdp. limites críticos. firmas o iniciales del operador. Todos los registros de monitoreo HACCP para la línea de producción deben contener cierta información: título del formulario.ar/1616/1/11_normas_haccp.edu. identificación del producto. medidas u observaciones.Finalmente se establecerá un sistema de documentación y registro. Fig. Los archivos contendrán documentos permanentes y registros activos. el cual consistirá en establecer un sistema documental de registros.pdf . firmas o iniciales del que revisa el registro y fecha de revisión. nombre de la compañía. 2 http://nulan. archivo apropiado que se originan en la implantación del sistema HACCP. fecha y hora.

en el piso debe existir un muro de contención con el fin de retener derrames. BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS La Inocuidad Agroalimentaria es la garantía de que un alimento no cause daño a la salud cuando sea preparado o ingerido por una persona.  Contar con estantes de material no inflamable. finalidad.  Contar con instructivos para manejo de insumos  Mantener actualizados los registros de ingreso y salida de productos indicando nombre comercial. proveídos de agua y ducha de emergencia.  Realizar evaluación de suelos mediante análisis de textura. que permitan la circulación de aire. PLAN DE CULTIVO  Selección de la zona de cultivo  Realizar evaluación ambiental  Identificar características de la zona como altura sobre el nivel del mar.1.  Todos los insumos deben estar identificados con su etiqueta y mantenerse en su envase original. calidad de suelos y topografía. Los productores agrarios deben asumir su responsabilidad como primer eslabón de la cadena agroalimentaria produciendo alimentos inocuos. 2. fuerza y dirección de los vientos. características fisicoquímicas. humedad relativa. b) ÁREA DE DOSIFICACIÓN Y PREPARACIÓN DE MEZCLAS DE INSUMOS AGRÍCOLAS  Independientes y específicas para plaguicidas.  El área de dosificación debe estar identificada y acceso restringido. cantidad y fecha de vencimiento.  Evaluar la calidad de agua de riego mediante análisis fisicoquímico y microbiológico 2. fertilizantes.2. . alejados de la vivienda. El Reglamento de Inocuidad Agroalimentaria Decreto Supremo N° 0042011-AG establece en su artículo 14° que Los productores de alimentos agropecuarios primarios deberán implementar los lineamientos sobre Buenas Prácticas de Producción e Higiene que establezca el SENASA.  Contar con indicaciones sobre la necesidad de usar elementos de protección y seguridad según tipo de insumo. luminosidad. fuentes de agua de riego. e identificados con un letrero por tipo de insumo. fertilizantes. hoy la sociedad exige su derecho a consumir alimentos inocuos.  Piso impermeable. temperaturas. fitopatológicas y microbiológicas conservando los registros. material de propagación y equipos deben estar separados entre sí.  Los elementos de protección para el personal no deben guardarse en ésta área para evitar su contaminación. material de propagación y equipos. (3) Se van a tratar los puntos más importantes dentro de las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas): 2.  En los estantes colocar los insumos sólidos arriba y los líquidos abajo. lluvias. ventilados e iluminados. no absorbente y fácil limpieza. tipo de producto. INSTALACIONES a) ALMACENES DE INSUMOS AGRÍCOLAS  Los plaguicidas. separados físicamente entre sí.

 Esta área debe ser cerrada.4.  Debe existir un lugar para guardar la indumentaria y objetos personales de los trabajadores. recipientes y herramientas. mantenimiento y de calibración de equipos. utensilios. MANEJO DEL AGUA  Proteger las fuentes de agua para prevenir su contaminación. ubicada lejos de focos de contaminación. desinfección de equipos. 2. independiente de las zonas de trabajo. control plagas.  Los recipientes utilizados para la cosecha deben colocarse sobre parihuelas evitando el contacto directo con el suelo. canales. utensilios.  El agua empleada para Pos cosecha debe ser potable. .  Áreas Limpias y ordenadas debidamente identificadas que garantice la inocuidad del producto cosechado. c) ÁREA DE COSECHA Y POSCOSECHA  Construidos con material resistente al fuego. d) INSTALACIONES SANITARIAS  Los lavamanos y sanitarios deben estar en buen estado de limpieza y mantenimiento. permanecer limpia.  Los equipos. MANEJO DE SUELOS  Identificar el tipo de suelo. secador de manos y papel higiénico.  Los baños deben contar con sistema de manejo de residuos para evitar la contaminación del suelo. ventilados e iluminados. e) ÁREAS DESTINADAS AL BIENESTAR DE LOS TRABAJADORES  Debe existir un área específica para la alimentación de los trabajadores.  Estar provistos de agua y jabón o sustancia sanitizante. pos cosecha y almacenes.  Emplear filtros o barreras naturales en los ingresos de agua de riego que impidan su contaminación. estructuras sólidas.3. acequias.  Los sobrantes de plaguicidas y sus envases no deben ser arrojados a los cauces.  Realizar análisis y tratamientos del agua utilizada para Pos cosecha conservando los registros. recipientes y herramientas deben mantenerse en buen estado y deben ser de uso exclusivo de la zona de cultivo. ordenada y tener recipientes para la basura. 2.  Se debe disponer de agua potable para realizar la limpieza del producto. restos de plaguicidas ni envases. techos altos.  Debe estar señalizada. prácticas de higiene.  Deben estar alejados de las fuentes de agua. áreas de Pos cosecha. no vertiendo en ellas aguas contaminadas.  Realizar análisis físico. químico y microbiológico al agua de riego periódicamente y adoptar acciones correctivas de ser necesario. control de roedores. pozos.  Se deben establecer cronogramas de sanitización.

evitando su erosión y compactación.  De considerar alternativas biológicas y químicas contar con sustento técnico para la utilización de éstas. TRANSPLANTE Y MATERIAL DE PROPAGACIÓN  La siembra y/o trasplante según la especie debe realizarse en densidades adecuadas. NUTRICIÓN DE LAS PLANTAS  Implementar Programa de Fertilización según necesidades del cultivo: producto. nutrientes y microorganismos benéficos de manera sostenible. 2. con pisos de cemento delimitados con arcilla. por lixiviación y percolación.  Utilizar semillas. periodo de carencia y frecuencia de aplicación.  Contar con una lista actualizada de plaguicidas registrados y sus límites máximos de residuos LMR establecidos. los plaguicidas deben estar contenidos en envase y etiqueta original. cosecha y podas.7. 2. 2. SIEMBRA. ingrediente activo.  Utilizar únicamente plaguicidas registrados siguiendo las indicaciones de la etiqueta para su preparación. fecha. biológico.  Registrar el Manejo Integrado de Plagas indicando cultivo. para evitar la contaminación de las fuentes de agua.  Prevenir la erosión  El manejo de las plagas y enfermedades debe realizarse buscando el equilibrio y conservación del medio ambiente. fecha de aplicación. mediante prácticas de control cultural. 2.  El excedente del plaguicida preparado debe eliminarse en un lugar específico en la zona de cultivo por evaporación en contacto con el sol.  La vestimenta y equipo de protección a utilizar deben guardarse en buenas condiciones separado de los plaguicidas.  El aplicador de plaguicidas debe estar capacitado y debe utilizar protección. química y biológica.  Para un manejo sostenible de los recursos realizar compostaje de residuos vegetales. PROTECCIÓN DE CULTIVOS  Realizar Manejo Integrado de Plagas – MIP.  Registrar tratamientos fitosanitarios de semillas. producto. sistema. estado fenológico. plántulas o plantones certificados por la Autoridad Nacional Competente. vapor de agua. TRANSPORTE DE PLAGUICIDAS  Transportar en vehículos de material no absorbente cerrados e identificados.6.5.  El tratamiento del estiércol animal debe realizarse en áreas alejadas del cultivo. documentando las actividades realizadas. ingrediente activo. físico y químico. periodo de carencia. dosis. control. que garantice su sanidad. etológico. solarización. plántulas o plantones indicando tipo.  Implementar drenajes diseñados y construidos técnicamente para el manejo de suelos. plaguicida. entre otras. . plaga. dosis.  Manejar características físicas del suelo como la materia orgánica.8. usando variedades resistentes a plagas. equipos y nombre del aplicador.  Para la desinfección del suelo considerar alternativas físicas: agua caliente. registrando su procedencia.  Usar técnicas para mejorar la fertilidad del suelo: física.

hasta su eliminación  Triple Lavado de envases: verter agua al envase hasta 1/3 de su capacidad agitar con fuerza por 30 segundos. deberán ser atendidos y evacuados. verter el enjuague en el equipo de aplicación. manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos.  El agua utilizada para el lavado del producto debe ser potable.9.  El empaque y embalaje deben almacenarse adecuadamente para evitar la contaminación cruzada. c) TRANSPORTE DEL PRODUCTO COSECHADO  El vehículo de transporte debe encontrarse en buenas condiciones. capacitado y cumplir con las prácticas higiénicas de manipulación. b) PERSONAL DE COSECHA  Los encargados de la cosecha deben seguir prácticas de higiene y técnicas de cosecha óptimas.  El personal debe lavarse las manos antes de empezar el trabajo. nunca junto a alimentos. evitando se golpeen y se rompan ocasionando derrames e intoxicación. 2. deben lavarse con agua potable y estar debidamente rotulados.  No transportar en la cabina del vehículo. utensilios o herramientas. desinfección.  El personal debe estar en buen estado de salud. en contacto con el trabajador. limpio y mantener registros indicando productos.  El almacén de envases vacíos y de plaguicidas caducos debe estar señalizado y tener registros de ingresos y salidas. medicinas y vestimenta. son de uso exclusivo para esta actividad d) POSCOSECHA  Tener un plan de saneamiento que contemple: limpieza.  El producto cosechado debe almacenarse en un área limpia de utilizar hielo este debe ser obtenido a partir de agua potable. Se debe realizar análisis microbiológicos periódicamente y mantener archivo de resultado de los análisis. debiendo desinfectar toda superficie.  Los trabajadores que presentan heridas durante su labor.  Los trabajadores deben recibir capacitación en higiene y manejo del producto. tiempos y responsables. COSECHA Y POSCOSECHA a) COSECHA  Realizar análisis de peligros e higiene para el proceso de cosecha y transporte  Procedimiento de limpieza y desinfección de las instalaciones usadas en la cosecha indicando productos a utilizar. a) ENVASES VACÍOS DE PLAGUICIDAS  Contar con un procedimiento de lavado y almacenado seguro de envases vacíos de plaguicidas. . sin ocasionar daños potenciales de contaminación en el producto cosechado.  Los envases utilizados en la cosecha deben ser para uso exclusivo de productos cosechados. luego de manipular material de contaminación y después de ir al baño. frecuencia y responsable de desinfección. piensos. repetir tres veces y perforar en el fondo.  Finalizado el transporte de plaguicidas lavar el vehículo en lugares específicos previniendo la contaminación de fuentes de agua.  Los vehículos usados para transportar el producto cosechado.

10. mangueras y láminas deben ser recogidos y desechados adecuadamente.13. regeneración de áreas improductivas. ácaros y otros durante el secado. fuentes naturales de agua y vías públicas. DOCUMENTACIÓN.  Conservación de recursos agua y suelo mediante sistemas de riego y drenaje adecuados  Permitir el crecimiento de vegetación entre surcos como coberturas con el fin de proteger el suelo de la erosión.  Proteger el producto cosechado de la contaminación por animales domésticos. cordeles. fichas técnicas. REGISTROS Y RASTREABILIDAD/ TRAZABILIDAD  Cada zona productiva debe tener documentos que sustenten su actividad comercial.  Todas las instalaciones deben tener lugares claramente identificados para el desecho de residuos.  Al personal se le debe realizar un examen médico semestral  Implementar un plan de capacitación permanente y documentado en almacenamiento. aves. preparando mezclas de agroquímicos en la cantidad necesaria. SEGURIDAD Y BIENESTAR DEL TRABAJADOR  Todo el personal que labore en el predio debe contar con buen estado de salud. procedimientos. según su tipo (orgánico e inorgánico). PROTECCIÓN AMBIENTAL  Implementar un plan de reforestación. 2. no se debe permitir que personal con enfermedades infecciosas trabaje manipulando los alimentos. el uso. 2.  Debe existir registros. 2. MANEJO DE RESIDUOS  Se debe minimizar la generación de vertimientos líquidos.  Se debe disponer de un lugar específico para la eliminación de mezclas no utilizadas mediante evaporación  Los residuos de materiales plásticos como bolsas.11. cercos vivos. a lo largo de todo el proceso productivo desde el campo hasta el consumidor final 2. roedores. insumos utilizados en todo el proceso productivo desde la siembra hasta el producto final. . manejo y aplicación de los productos e insumos agrícolas. la ubicación del producto. e) SECADO NATURAL  El producto cosechado no debe estar en contacto con el suelo.  Esto permitirá rastrear la historia. instructivos. actividades realizadas. debe colocarse sobre mantas desinfectadas y/o superficies elevadas. a fin de evitar el desarrollo de hongos que producen micotoxinas. SALUD.12.

BUENAS PRACTICAS DE LABORATORIO 3. 3. reactivos y materiales que se manipulan.  No trabajar solo.  Los laboratorios fueron investigados encontrando deficiencias en resultados. 3. equipos e instalaciones. así como las operaciones que se realizan con ellos. ASPECTOS RELACIONADOS CON LA ORGANIZACIÓN  Mantener un nivel preventivo. relacionadas con instalaciones. Conjunto de normas y actividades relacionadas entre sí. procedimientos.2. la capacitación y adiestramiento adecuado que le permita realizar las actividades asignadas.  Regularse adecuadamente la eliminación de residuos. equipos. PERSONAL Cada persona debe tener los estudios. . ORIGENES  1972 Nueva Zelanda introdujo formalmente las BPL en la “Testing Laboratory registration act”.5.6. etc.1. con la ejecución adecuada y documentación completa. ORGANIZACION Y PERSONAL  El trabajo en laboratorio debe estar debidamente jerarquizado.4. precisión y documentación. (4) 3. ANTECEDENTES Por sus propias características. (4) 3.  Evitar exposición al sol y calor de los reactivos.  Etiquetar los reactivos.  1972 Dinamarca introduce una nueva ley que promueve las BPL. debe ser comunicada para tomar medidas.  1987 La FDA publica el documento “Final Rule” compliance program bioresearch monitoring: Good Laboratory practices. 3.  Informar de las operaciones de riesgo. suministros. trazabilidad. el trabajo en el laboratorio presenta una serie de riesgos de origen y consecuencias muy variadas.  1975 La FDA interpone una demanda contra un laboratorio. entrenamientos y actos fraudulentos. esta incluía registros.  Cualquier alteración (horario.  1978 La FDA publica la versión final de las BPL y se hace ley en 1979  1984 se realizaron algunos cambios. equipamiento.  Cadenas de responsabilidad definidas.  Manipular los tóxicos e inflamables en campana extractora. 3.3. destinadas a garantizar que los resultados analíticos producidos cumplen con características de: exactitud. seguridad. DEFINICIÓN Son principios básicos que se desarrollan para asegurar que los estudios se conducen con una buena planeación.

7.  Fecha preparación.  No reutilizar envases para otros productos sin retirar la etiqueta original.  No llevar la bata a lugares comunes (biblioteca. REQUERIMIENTOS PARA UNA ETIQUETA Debe indicar como mínimo lo siguiente:  Nombre del reactivo.  Cabello recogido. 3. beber o fumar en el laboratorio. agua etc. cerrar líneas de gas.  No sobreponer etiquetas.11. IDENTIFICACION DE PRODUCTOS  Comprobar el adecuado etiquetaje de recipientes y botellas de productos y reactivos.  Para líquidos.  Fecha revaloración.8.  No tocarlos con las manos. MANEJO DE RESIDUOS  Evitar el contacto directo con los residuos. 3.  Etiquetar debidamente las soluciones que se preparan en el laboratorio.  No manipular un producto químico sin conocer sus características fisicoquímicas y toxicológicas. 3.  Caducidad.9. etc.  En tanto se desconozcan sus propiedades y características se considerará un residuo peligroso.  Quien lo preparó.)  No utilizar lentes de contacto. HABITOS PARA EL TRABAJO EN LABORATORIO  Utilizar la campana extractora siempre que sea necesario  Al terminar el trabajo asegurarse de desconectar aparatos. 3.  Lavarse las manos antes de salir del laboratorio.  Conocer y ensayar el uso de extintores 3.10.  No comer.  Uso de guantes: -Caucho natural -Vinilo -Látex -Neopreno -Nitrilo  Uso de lentes de seguridad. NORMAS PARA EL PERSONAL  Batas abrochadas.  Respetar las posibles incompatibilidades de los reactivos y/o productos al almacenarlos. no emplear envases mayores de 25 L para facilitar su manejo y transporte .  No pipetear reactivos o sustancias con la boca. cafetería.  Concentración.  Ubicar y conocer el contenido del botiquín de primeros auxilios y kit contra derrames.Deben existir procedimientos que describan los métodos de entrenamiento y técnicas analíticas.

.  No llenar los envases más del 90%  Depositarlos en el suelo siempre que sea posible. Verter los residuos en forma lenta y controlada.  Colocarlos en sitios donde no obstruyan el paso y lejos de fuentes de calor. interrumpir en caso de notar un fenómeno anormal.

fraccionamiento y elaboración. devoluciones. para que de esta manera los productos elaborados sean inocuos para el consumidor.  Procedimientos óptimos para la producción. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se refieren a las condiciones físicas con las que debe cumplir un establecimiento. 4. envasado. (6) Debe ser implementada por todas las empresas pequeñas o grandes involucradas fabricación y comercialización de alimentos de consumo humano.BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR LAS BPM.  Producción adecuada de alimentos. almacenamiento.  Indispensable para comercializar internacionalmente.  Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa.  Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos. en sus diversas etapas.  Reducción de reclamos.  Disminución en los costos y ahorro de recursos. . reprocesos y rechazos. transporte y distribución). 3 Símbolo de las BPM (5) Procedimientos que forman parte de un sistema de calidad alimentaria y se aplican a lo largo de toda la cadena de elaboración de alimentos (recepción de materias primas. así como los procedimientos de higiene que deberá realizar el personal que labore en él. Es un prerrequisito para la implantación del Sistema HACCP. (6) Abarca temas como:  Materias primas  Gestión de calidad  Personal y entrenamiento  Equipamientos  Instalaciones  Higiene de las instalaciones  Recolección de residuos sólidos  Manejo y control de materias primas  Control de procesos de producción  Documentación (5) (6) 4.  Posicionamiento de la empresa de acuerdo a estándares obligatorios. (5) Fig.1.

A.NORMATIVA NACIONAL PARA BPM  DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA: Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas. 4 (2003): Código Internacional Recomendado de prácticas.INFRAESTRUCTURA  El establecimiento no debe estar ubicado en zonas que se inunden.2. tránsito interno y áreas de desplazamiento deben ser pavimentadas (circulación de camiones. (6) 4. gases. Parte 110.3.  Se debe seleccionar a los proveedores. Código de Regulaciones Federales (CFR).  Debe tener un almacenamiento adecuado. Rev. (6) 4. que contengan olores objetables. insectos.  Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados.  DECRETO SUPREMO Nº 040-2001-PE: NORMA SANITARIA PARA LAS ACTIVIDADES PESQUERAS Y ACUÍCOLAS.Principios Generales de Higiene de los Alimentos.5. polvo.  CODEX C.  DIRECTIVA 94/43/CEE: Relativa a la Higiene de los Productos Alimenticios.  Las uniones de las paredes con el piso deberán ser a media caña. polvo. vapor.  Las estructuras deben ser sólidas. transportes internos y contenedores). (6) 4.  Las aberturas (puertas. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria  RESOLUCIÓN MINISTERIAL N°449-2006/MINSA: NORMA SANITARIA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS. ventanas) deben impedir la entrada de animales domésticos./RCP-1 (1969).MATERIA PRIMA  La materia prima debe ser de buena calidad.  FDA: Las Regulaciones Actuales para Buenas Prácticas de Manufactura de alimentos pueden encontrarse en el Título 21 del Alimentos.4. . (5) 4. mosca y contaminante del medio ambiente como humo.NORMATIVA INTERNACIONAL PARA BPM  RESOLUCIÓN 80/96: Reglamento Técnico Mercosur Sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácticas de Elaboración para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos. así como su nivel de capacitación. roedores. impermeables y sanitariamente adecuadas. que cumplan con certificados de calidad.  NTP-ISO 22000-2006: SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. A.  Las vías de acceso. humo.

4 Ubicación del establecimiento. (6) Fig.  Las instalaciones eléctricas deben estar bien resguardadas evitando la presencia de cables sueltos.  Se dará ventilación forzada con filtros que garanticen la pureza del aire. opcionalmente de colores claros. (5) Fig.  Las superficies de las paredes serán lisas y recubiertas con pintura lavable. La corriente de aire no debe desplazarse de una zona sucia a una limpia.  Los drenajes estén libres de suciedad y que no constituyan un foco de entrada de insectos.  Deben estar provistos de algún dispositivo para evitar la caída de condensados a la línea de elaboración. (5) 4.6. 6 Ángulo de las paredes. Las aberturas de ventilación deben estar provistas de rejillas u otras protecciones de material anticorrosivo.  Los pisos tendrán un declive hacia canaletas o sumideros para facilitar el lavado y el escurrimiento de líquidos.INSTALACIONES  Deben tener iluminación natural adecuada que puede ser complementada con iluminación artificial provista de protección para evitar la contaminación por rompimiento. (5) Fig. 5 Infraestructura interna. instaladas de manera que puedan retirarse fácilmente para su limpieza. .  Los techos deben ser de fácil limpieza que impidan la acumulación de suciedad y reduzca al mínimo la condensación de agua.  Ventilación adecuada para evitar el calor excesivo.

PERSONAL  Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal. pasadizos para evitar el ingreso de suciedad al establecimiento.  Se debe tener un lugar adecuado donde se guarden los insumos de limpieza y desinfección para evitar la contaminación cruzada. los artículos personales. cómo. solventes.  Se deben mantener limpias las vías de acceso (zonas de ingreso. así como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.HIGIENE DE LAS INSTALACIONES  Implementar un plan de limpieza especificando el área de proceso. (5) 4.  Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminación.  Para organizar estas tareas. recepción de materias primas. la frecuencia.  Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. u otras sustancias que pueden representar un riesgo para la salud) deben estar rotuladas y almacenadas en áreas exclusivas y manipuladas sólo por personas autorizadas.  Se debe capacitar al personal sobre: Hábitos y manipulación higiénica.8. debe llevar ropa protectora. responsable y como se supervisará. Deberán tener armarios individuales para cada empleado. cuándo y dónde limpiar y desinfectar). (5) 4. es recomendable aplicar los POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) que describen (qué.  El personal deberá tener acceso a baños y vestidores. (6) Fig. calzado adecuado y gorro.7. los cuales deberán quedar totalmente separados y sin comunicación directa al área de proceso. . 7 Preferencias para las direcciones del flujo del producto. deberán permanecer en los armarios y no pasar a las áreas de procesamiento. los productos a usar.  Las sustancias tóxicas (plaguicidas.  Las áreas destinadas a baños y vestidores deberán estar bien ventiladas e iluminadas.

químicos y/o microbiológicos. Es importante enjuagar con agua potable al finalizar las tareas de limpieza para no dejar restos de detergentes u otros agentes que puedan contaminar al alimento. Este lugar debe estar aislado y correctamente señalizado.  Se debe disponer de algún lugar determinado dentro del establecimiento para almacenar la materia prima en mal estado. limpiar los vehículos después de cada operación de transporte. Los plaguicidas y productos usados para eliminarlas no deben entrar en contacto con los alimentos. los desechos y los productos que presenten alguna no conformidad.9. proteger de la alteración y de posibles daños del recipiente.  Los vehículos de transporte deben recibir un tratamiento higiénico similar al que se da al establecimiento. TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO FINAL  Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de microorganismos. (6) 4. (6) 4. detector de metales. garantizar la inocuidad y la genuinidad de los.  No deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas. .  El sistema de evacuación de residuos debe evitar la larga permanencia de los mismos en el establecimiento.11.  Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos.  Se debe evitar que los desechos tanto líquidos como sólidos entren en contacto con alimentos para evitar la contaminación cruzada. (6) 4. tiempos y temperaturas de procesos. supervisar las operaciones de carga y descarga. CONTROL DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN  Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento.RECOLECCIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS  Los residuos sólidos deben estar contenidos en recipientes de plástico adecuadamente cubiertos o tapados.  Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente.10. los recipientes deben estar rotulados y con una ubicación especifica.  Se debe evitar el acceso de plagas al lugar de almacenamiento de desechos. ALMACENAMIENTO.  Se deben limpiar los utensilios y las instalaciones cada vez que sea necesario y al terminar la jornada de trabajo. Realizar control de los vehículos utilizados para el transporte de materias primas y productos elaborados. que cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada. verificar la temperatura del transporte. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas. Se debe contar con un programa eficaz de control de plagas.

DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS  La documentación es un aspecto básico.  Procedimiento de Mantenimiento Preventivo de Maquinarias y Equipos. (6) 4. MANUAL DE LAS BPM  Procedimiento de Selección y Control de Proveedores. supervisarlo.13. al menos.  Procedimiento de Capacitación. debido a que tiene el propósito de definir los procedimientos y los controles. pesado. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes. (6) 4. (5) .  Estos controles deben tener.12.  Se debe capacitar al personal sobre las tareas a realizar.  El éxito de la implementación de las BPM se debe en gran parte a la existencia de un Sistema Adecuado de Documentación que permita seguir los pasos de un producto. ya que el producto semielaborado puede contaminarse durante estos períodos.  Permite la trazabilidad ante la investigación de productos defectuosos. otros. siguiendo desde el acopio de la materia prima hasta el consumidor final. congelado. cocción.  Procedimiento de Control de las Operaciones: Recepción. empaque. y brindarle la ayuda necesaria para corregir las fallas.  Procedimiento de Control de Calibración de escalas de Medición.  Se deben evitar las demoras durante las distintas etapas. un responsable. sellado. fermentado.

exportación. procesadoras. supermercados.  Establecimientos: espacios físicos dedicados al procesamiento primario. atendiendo las disposiciones del área que autoriza la construcción en el Gobierno Local.2. lisos y sin grietas. las paredes deben ser lisas y pintadas en tonos claros. grasa u otras materias extrañas. empresas privadas o públicas.  El material del cielo falso o techo (de existir). por medio de agentes químicos y/o métodos físicos. las puertas. no absorbente.  Materia prima: sustancia para ser utilizada como alimento de consumo humano directo.  Higrómetro: equipo para medir el grado de humedad del aire. empacadoras.  Limpieza: eliminación de tierra.  Plagas: insectos. pájaros. Es necesario que se mantenga una comunicación adecuada entre el procesador. insectos y demás plagas. 5. se habrán malgastado si las condiciones del almacenamiento no son adecuadas. roedores u otro animal. residuos de alimentos. almacenes. empresas dedicadas a la importación. sin acumulación de suciedad y condensación. el comerciante de alimentos. debe ser de material aislante térmico. para que el goteo del agua condensada no afecte las láminas del techo. antideslizantes. Es necesario evaluar las condiciones higiénicas donde quiera que se almacenen los alimentos.  Los pisos deben ser de material resistente. cosecha. el almacén. de alimentos agropecuarios primarios y piensos. suciedad. lavado y embalaje.  Material sanitario: impermeable. mercados. de fácil limpieza. TÉRMINOS IMPORTANTES:  Almacén: edificio o zona donde se almacenan alimentos agropecuarios primarios o piensos. y el distribuidor.  El cielo falso o techo debe ser resistente al ataque de microorganismos.  Desinfección: reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente. administradoras de programas sociales y receptoras de donaciones. Todo el tiempo y esfuerzos dedicados en la reducción de la contaminación durante la producción. ventanas y pisos deben ser impenetrables a las lluvias y agua del subsuelo.1. Óptimo para la conservación del alimento bajo condiciones sanitarias. sin constituir un medio para su guarida. sin afectar la calidad e inocuidad de los alimentos. (7) 5. que requiere sufrir algún proceso primario. a menos que se adopten las medidas de control durante su almacenamiento. granjas y establecimientos de procesamiento que cumplen las buenas prácticas de producción e higiene. sin embargo pueden contaminarse al ser almacenados en condiciones inapropiadas. sin desprendimiento de partículas. capaz de contaminar directa e indirectamente los alimentos. bajo el control de personas naturales o jurídicas. 5.  Los techos deben ser impermeables al agua de lluvia u otras inclemencias del clima. REQUISITOS MÍNIMOS DE INFRAESTRUCTURA:  Los almacenes serán de construcción segura. . BUENAS PRÁCTICAS DE ALMACENAMIENTO Los alimentos pueden provenir de campos de producción. no tóxico.

por no considerarse aptos para el consumo humano.  Los instrumentos. contaminados.  Los desperdicios. descarga y manejo de los alimentos agropecuarios primarios o piensos debe hacerse con cuidado. separadas del almacén. debe constituirse sobre una marca en el piso elaborado previamente. deben almacenarse lo más cerca posible del área de carga o despacho.  Las zonas de paso.  El personal encargado de la limpieza debe usar equipo de protección. bajo responsabilidad del encargado del almacén. para ser utilizados sin dificultad. lugares de trabajo y tránsito. desinfectados y deodorizados. deben permanecer limpias. PARA SU DISTRIBUCIÓN  La carga y descarga.  El piso constituirá un conjunto homogéneo. artificial o mixta. al mismo nivel. reducir las emanaciones de polvos. deberán permanecer libres de obstáculos. podrán ser re-empacados.  La distribución en el almacén. paredes. evitando la contaminación por contacto. 5. ORDENAMIENTO DEL ALMACÉN  Los stocks que tienen un movimiento diario. después de ser limpiados y desinfectados. derramados sobre el piso que no hayan perdido la condición de inocuidad. incluyendo techos. serán eliminados.  Diariamente y después de cada operación de carga y descarga. preferentemente separados por sexo. 5. pisos. libre de agua estancada. deben ser separados del almacén. debe permitir el ingreso. teniendo en cuenta lo siguiente: El peso de la estiba y resistencia de la . vapores.  La carga. deben eliminarse con rapidez. ventanas.  Las áreas conexas (alrededores) al almacén.  El almacén debe contar con ventilación natural o controlada. deberá limpiarse el área de trabajo. evitando accidentes o contaminación del ambiente.  No debe guardarse ningún otro material distinto al autorizado. con el envase roto.  El apilado de los alimentos. LIMPIEZA DE LOCAL  El almacén debe contar con registros que evidencien los programas de limpieza.  Los alimentos agropecuarios primarios o piensos.  No debe existir conexión entre el sistema de abastecimiento de agua potable y la no potable. de no ser así se salvarán las diferencias de altura con rampas de pendientes no superior al 10%. debe realizarse desde el camión hasta el almacén o viceversa. o vencidos. en buen estado: limpios. sin maleza. GESTIÓN DEL ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS AGROPECUARIOS PRIMARIOS Y PIENSOS. asegurando la circulación del aire. salida y rotación de los lote existentes. deben guardarse en áreas destinadas para su custodia. fibras. humos.4. materiales.5. equipos y otros. no dejar en puntos intermedios.  El almacén debe contar con servicios higiénicos. gases.  Los alimentos en polvo que por rotura de sus envases caigan al piso. entre otros.  El almacén debe contar con un registro de control de ingresos y salidas. residuos de sustancias peligrosas y demás productos.3.  Los alimentos agropecuarios primarios o piensos. salidas y vías de circulación en el almacén. 5.  El almacén debe contar con iluminación natural. para su devolución o destrucción.

termómetros u otros. que impida el contacto directo. respetando la dosis y frecuencia de aplicación indicadas en la etiqueta. CONTROL DE PLAGAS  El almacén debe contar con un programa de control de plagas.  Para el muestreo e inspección.  Los productos estibados deben estar separados de las paredes y columnas a una distancia mínima de 0. estantes. los almacenes deben contar con materiales y equipos especiales como: caladores. debidamente rotulados. indicando la frecuencia y productos a utilizar por tipo de plaga. de las vigas del techo a 1.  Los equipos automotores utilizados en el apilamiento o transporte en el almacén cuyos medios de rodamiento. 5.9. evitando la transmisión de olores y sabores. haciendo visible las etiquetas o marcas que los identifiquen.00 metro facilitando la carga y descarga.  Se debe contemplar de la señalización de lo siguiente: Rutas a seguir del lote a movilizar. en función al volumen y tipo de empaque o embalaje. en función al volumen y tipo de empaque o embalaje.8. gavetas separados del piso mínimo 15 cm. no debe presentar escapes de material refrigerante.  Las cámaras de refrigeración.  La aplicación de plaguicidas en el almacén debe realizarse previa evaluación y solo cuando no sea posible utilizar otros métodos de control.  Se debe establecer la distancia por tipo de alimento agropecuario primario o pienso. respetando las recomendaciones del proveedor.  La limpieza del almacén. EQUIPOS Y ACCESORIOS  Las balanzas y equipos de medición deben estar calibrados y certificados. tienen contacto con los alimentos. estarán provistas de termómetros e higrómetros y dispositivos reguladores de humedad.  Los productos y equipos utilizados para el control de plagas. REQUISITOS PARA EL ALMACENAMIENTO CLIMATIZADO  El almacén debe contar con un sistema informático u otro. 5.6. que registre la temperatura diaria para su control.  El almacén debe permanecer en buen estado de funcionamiento y conservación. .7. salidas de evacuación. higrómetros. 5. deben almacenarse por tipo o clase de alimento. estanterías. deben colocarse en áreas separadas del almacén. 5. gavetas u objeto situado en la base. solo transitarán fuera de las instalaciones previa limpieza y desinfección.  Los alimentos agropecuarios primarios o piensos. lugares de trabajo y de tránsito.  Los productos estibados se organizarán agrupados por tipo o clase de alimento agropecuario primario o pienso. desde el punto extremo del interior hacia la puerta. parihuela. vías de ingreso.  El proveedor debe especificar la altura máxima de apilamiento. parihuelas. con documentos que acrediten su condición.  Se deben utilizar productos autorizados por la autoridad competente. ESTIBADO  Deben utilizarse paletas. para evitar la contaminación.5 metros. debe realizarse de arriba hacia abajo.

almacenamiento. Estas áreas deben estar protegidas de la contaminación exterior. aprobados y vigentes. (8) Las normas de buenas prácticas de distribución son aplicables a todos los canales de distribución del producto. cadena de frío. que incluyan el manejo de las órdenes de despacho. es indispensable contar con un sistema de rastreabilidad (historia de distribución de un producto). dejando constancia del resultado de los mismos. al proveedor y al Producto: nombre.(9)La revisión de los documentos generados de todas las actividades realizadas antes. por lo que cada empresa dedicada al almacenamiento y distribución de productos debe contar con un regente además de una alta dirección que se responsabilice por la calidad de los productos que se distribuyan. La documentación es una parte esencial del Sistema de Aseguramiento de la Calidad. para lograr la rastreabilidad. así como sobre cualquier otra actividad relevante. El regente es el responsable del establecimiento y monitoreo del Sistema de Aseguramiento de la Calidad. por lo que se encargará de comprobar la calidad de cada lote recibido antes de considerarlo aprobado para su almacenamiento. (9) El personal es responsable de realizar las operaciones de adquisición. segura y secuencial. por mismo solo al personal autorizado se le estará permitido el acceso. aplicando Procedimientos Operativos Estándar de Operación (POEs) escritos. concentración por unidades. despacho. hacia el paciente o usuario. órdenes de distribución. recepción. Por consiguiente. tener calificación y experiencia adecuadas al tipo de trabajo a realizar. Las diferentes áreas destinadas a los procesos de recepción. hacia los establecimientos que los almacenan. cantidad despachada a cada Cliente. tiempo de permanencia en el establecimiento. las devoluciones y recolecciones de productos del mercado. adaptadas y mantenidas de tal manera que sean apropiadas para las operaciones que se van a realizar en ellas. Los productos deberán manejarse de manera organizada. dejando registro de cada operación para que pueda realizarse un completo rastreo (trazabilidad) de los productos que han sido distribuidos. número de lote. recibir entrenamiento antes del inicio de sus actividades. despacho y distribución. BUENAS PRACTICAS DE DISTRIBUCION (BPD) Distribución es el conjunto de operaciones que consiste en el traslado y transporte de productos. almacenamiento.inspecciones y auditorias de calidad. y distribución deben ser ubicadas. cumplir un programa de entrenamiento continuo y ser evaluado después de los entrenamientos. por lo cual debe vigilar que se cumplan correctamente todos los requerimientos. datos referentes al importador. cualquier producto una vez que ha salido de la empresa distribuidora. fecha de distribución. 6. durante y después de la distribución. y especialmente involucrarse en las quejas y reclamos. en caso de venta a domicilio. asegurar que todo el personal sepa lo que debe hacer y cuándo hacerlo. y en las auto. todos los medios necesarios para investigar la historia de un lote defectuoso o de calidad dudosa. libros de control. asegurar que todas las personas autorizadas posean la información necesaria para decidir acerca de la autorización para la distribución de un lote. Por este motivo. dispensan o expenden o. deben cumplirse los lineamientos siguientes: . que tiene por objeto definir claramente las especificaciones de todos los productos. despacho y distribución del producto debiendo cumplir con ciertos requisitos como poseer certificado médico vigente. cantidad recibida. construidas. permitirá ubicar de manera eficaz y expedita. deberán mantenerse en buenas condiciones de higiene además de ser sometidas periódicamente a un control de plagas. condiciones de conservación. y proporcionar a un auditor.

saneamiento e higiene.S. El Programa de Auto-inspección debe diseñarse de tal forma que sirva para detectar cualquier deficiencia en el cumplimiento de estas normas y recomendar las medidas correctivas necesarias ya sea al Personal. almacenamiento de productos. documentos. mantenimiento de áreas y equipos. manejo de quejas o resultados de las auto-inspecciones anteriores. Antes de la entrada en vigencia de la aplicación de estas Normas de Buenas Prácticas de Distribución.• Nombre y dirección del Proveedor de cada producto y fecha de despacho • Nombre y dirección del comprador de cada producto. o bien cuando las autoridades oficiales de salud han anunciado una inspección. con fecha de la recepción • Autorización de Funcionamiento del Proveedor y del Establecimiento. se concederá un plazo mínimo de seis meses para que los establecimientos adecuen lo necesario para su cumplimiento.S. El Ministerio de Salud y Desarrollo Social realizará cada dos años auditorias de calidad de las Buenas Prácticas de Distribución y aumentará la frecuencia en función de la adecuación del sistema de calidad de la Empresa. pudiendo practicarse también en ocasiones especiales. Tomando todos los puntos desarrollados.D. La auto-inspección debe realizarse en forma periódica. otorgada por el M. . instalaciones. el distribuidor (persona calificada y objetiva) debe hacer uso de la auto-inspección con el objeto de evaluar el cumplimiento de las Normas de Buenas Prácticas de Distribución (BPD). como por ejemplo en el caso que un producto sea recolectado del mercado.

SENASA. Benavides A. El sistema de producción y operaciones. BPM Y HACCP . Isla Samaniego . 2003. Lima: Ministerio de salud. Lima: ICS (Iberoamericana de Calidad y Servicios). 7. Guía de Buenas Prácticas Agrícolas. 4. Monterrey. 2016.AGROEXPORTACIÓN.A. Documento técnico: manual de buenas prácticas de distribución y transporte de productos farmacéuticos. [Online]. . 2011. 2. Primera ed.pdf. Normas de Buenas Prácticas de Distribución. GON. 3. Guía de Almacenamiento de Alimentos Agropecuarios Primarios y Piensos. . 2014. Implementación del Sistema de Análisis de Peligros Puntos Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de salsa de soya. Curso Basico de Seguridad en Laboratorio.0. Gómez RCPDG. República Bolivariana de Venezuela. 37966-23.cimav. Lima. . Juarez Alvarado. Available from: http://csh. 6. Valdivia AV. Primera ed. Hernández LH. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS BPM. República Bolivariana de Venezuela:.mx/presentacion2.Bibliografía 1. dispositivos médicos y productos sanitarios. Lima: INSPECTORATE SERVICES PERU S. Normas HACCP sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control. Barragan Rospigliosi . Sandoval Muñoz. [cited 2017 Mayo 10. SENASA. 2013. Lima. Monterrey: Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense. 9. Lima.edu. 5.C. 8. 2015.