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3 CARACTERIZACIÓN DEL HORMIGÓN El material compuesto de hormigón y acero tiene algunas características especiales que, como vimos anteriormente, potencian a uno de los dos elementos o a los dos en su conjunto. En este apartado describiremos cada uno de los materiales que constituyen el hormigón reforzado. Antes de ello, presentamos algunas definiciones tomadas de la norma NSR-10: Aditivo (Admixture): Material distinto del agua, de los agregados o del cemento hidráulico, utilizado como componente del concreto, y que se añade a éste antes o durante su mezclado a fin de modificar sus propiedades. Agregado (Aggregate): Material granular, como arena, grava, piedra triturada y escoria de hierro de alto horno, empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulicos. Cimbra (Shores): Estructura provisional de madera o elementos metálicos, de forma, dimensiones y seguridad adecuadas para la colocación del refuerzo y el concreto de un elemento estructural, y sostenerlos mientras el concreto adquiere la resistencia adecuada. Concreto (Concrete): Mezcla de cemento Pórtland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivos. Concreto estructural (Structural concrete): Todo concreto utilizado con propósitos estructurales incluyendo concreto simple y reforzado. Concreto liviano (Lightweight concrete): Concreto con agregado liviano que tiene una densidad de equilibrio, tal como la define NTC 4022 (ASTM C567), entre 1440 y 1840 kg/m3. Concreto simple (Plain concrete): Concreto estructural sin refuerzo o con menos refuerzo que el mínimo especificado para concreto reforzado. Curado (Curing): Proceso por medio del cual el concreto endurece y adquiere resistencia, una vez colocado en su posición final. Encofrados y formaletas (Formwork): Moldes con la forma y las dimensiones de los elementos estructurales, en los cuales se coloca el refuerzo y se vierte el concreto fresco. Materiales cementantes (Cementitious materials): Materiales que se especifican en el Capítulo 3, que tienen propiedades cementantes por sí mismos al ser utilizados en el concreto, tales como el cemento Pórtland, los cementos hidráulicos adicionados y los cementos expansivos, o dichos materiales combinados con cenizas volantes, otras puzolanas crudas o calcinadas, humo de sílice, y escoria granulada de alto horno o ambos.

Refuerzo (Reinforcement): Material que cumple con lo especificado en C.3.5, excluyendo el acero de preesforzado, a menos que se incluya en forma explícita. 1.3.1 Materiales Como se expresa en la definición anterior, el hormigón es una mezcla de cemento Pórtland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivos y, por adición, el hormigón reforzado es la mezcla anterior en la que se embebe el refuerzo.

1.3.1.1 Materiales cementantes. Son aquellos que permiten unir los agregados inertes a través de la adhesión y cohesión que suministran dichos materiales. Es de observar que además del cemento, existen otros materiales con propiedades similares como el asfalto y los alquitranes. Por otra parte, los materiales que requieren de agua para el proceso de endurecido (fraguado) se denominan “cementos hidráulicos”, siendo el cemento Portland el más conocido y utilizado. Este cemento es una mezcla de arcilla molida y otros materiales calcificados en polvo que, después de un proceso técnico determinado1, adquiere las propiedades de adhesión y cohesión. Godoy (2006, pág. 3) nos ofrece una breve historia del origen del cemento Portland:
En 1824, un material polvoriento que al ser combinado con agua y arena constituía un conglomerante de aspecto similar a las calizas de la isla de Pórtland, es patentizado por Joseph Aspdin bajo el nombre de cemento Pórtland, consistente en una caliza hidráulica de baja temperatura para su cocción, aplicándose por vez primera en 1838 un cemento elaborado en la fábrica de Aspdin en la
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El proceso se compone de cuatro pasos: 1. La extracción y molienda de los materiales como la caliza, que se triturada hasta formar un material de un tamaño no mayor a 20mm de diámetro. 2. Mezclado hasta obtener la homogenización con la dosificación adecuada. 3. Producción del Clinker a través de la calcinación del crudo obtenido en el paso anterior y 4. Molienda del Clinker con adición de yeso, hasta obtener el cemento.

construcción de un túnel bajo el Río Támesis en Londres. El prototipo del cemento actual fue producido industrialmente por Isaac Johnson, quien en 1845 logra desarrollar temperaturas suficientemente altas para clinkerizar la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima

En nuestro país, en 1905, las industrias e inversiones Samper inauguraron la primera planta cementera. Posteriormente, aparecen: Cementos Diamante en Cundinamarca y Cementos Argos en Antioquia; Cementos del Valle, Cementos Diamante, Cementos Nare, Cementos Caribe, Cementos el Cairo, Cementos Río Claro, Cementos Andino, Concrecem y Cementos Tequendama. Todas estas cementeras desaparecen al liquidarse o fusionarse con tres grupos económicos: CEMEX, que adquiere Cementos Diamante y Samper; Grupo ARGOS, que fusiona Cementos Argos, Cementos El Cairo, Cementos Caribe, Cementos Paz del Río, Cementos Nare, Cementos Río claro, Tolcemento, Cementos Andino, Concrecem y Cementos del valle; y el Grupo HOLCIM con Cementos Boyacá. La norma técnica NTC 30 presenta la siguiente clasificación de los cementos Pórtland (las observaciones en paréntesis son nuestras). Cemento Pórtland tipo1. Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se le exigen propiedades especiales (es el más comercializado en nuestro país, se conoce como cemento gris y es usado principalmente en estructuras y obras). Cemento Pórtland tipo 2. Es el destinado en general a obras de hormigón expuestas a la acción moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de hidratación (es utilizado en zonas costeras). Cemento Pórtland tipo3. Es el que desarrolla altas resistencias iniciales (prefabricados). Cemento Pórtland tipo4. Es el que se desarrolla bajo calor de hidratación (estructuras grandes como presas). Cemento Pórtland tipo5. Es el que ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos (construcciones marítimas). Cemento Pórtland blanco. Es el que se obtiene con materiales debidamente seleccionados que le confieren una coloración blanca.

Cemento Pórtland tipo 1-A, 2-A y 3-A. Son aquellos a los que se les adiciona un material incorporador de aire durante la pulverización. 1.3.1.2 Agregados. También conocidos como áridos y clasificados en finos y gruesos. El material grueso se denomina, a su vez, en agregado grueso o grava. Según la NSR-10 en el apartado C.3.3.1, los agregados para hormigón deben cumplir con una de las siguientes normas: (a) Agregado de peso normal: NTC 174 (ASTM C33), (b) Agregado liviano: NTC 4045 (ASTM C330). Por otra parte, el tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a: (a) 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado, ni a (b) 1/3 de la altura de la losa, ni a (c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos. De acuerdo a su tamaño, los agregados se clasifican según lo establecido en la NTC 4045:

La NTC 4045 establece: “Se puede reemplazar con arena natural parte o la totalidad de los agregados livianos, para determinar el cumplimiento con estos requisitos mínimos, siempre y cuando el uso del concreto estructural propuesto contemple una combinación similar de materiales. En el informe de ensayo se debe registrar la proporción de todos los ingredientes y las características de la arena natural, como se especifica en la NTC 174 (ASTM C 33)”. 1.3.1.3 Agua. Según la norma NTC 3459, obligada en el apartado C.3.4 de la NSR-10, el agua debe ser clara y de apariencia limpia, libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, sales, materiales orgánicos y otras sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo. Si contiene sustancias que le produzcan color, olor o sabor

inusuales, objetables o que causen sospecha, el agua no se debe usar a menos que existan registros de concretos elaborados con ésta, o información que indique que no perjudica la calidad del concreto. El agua para elaborar el concreto puede tomarse de fuentes naturales y, por lo tanto puede contener elementos orgánicos indeseables o contenidos inaceptables de sales inorgánicas. Las aguas superficiales, en particular, a menudo contienen materia en suspensión, como aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales, y puede ser inadecuado emplearlas sin tratamiento físico preliminar, como filtración o sedimentación para que dicha materia en suspensión se elimine. La ACI-318 (2005, pág. 44) dice que “casi cualquier agua natural que se pueda beber (potable) y que no tiene un sabor u olor marcado, puede utilizarse como agua de mezclado en la elaboración de concreto”. 1.3.1.4 Acero de refuerzo. Las barras de refuerzo corrugado deben ser de acero de baja aleación que cumplan con la norma NTC 2289 (ASTM A706M). Además deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos del apartado C.3.5 del NSR-10: El refuerzo debe ser corrugado (ver ejemplos en la imagen siguiente tomada de la NTC 2289).

El refuerzo liso solo puede utilizarse en estribos, espirales o tendones, y refuerzo de repartición y temperatura. La soldadura de barras de refuerzo debe realizarse de acuerdo con la norma NTC 4040 (AWS D1.4). La ubicación y tipo de los empalmes soldados y otras soldaduras requeridas

en las barras de refuerzo deben estar indicados en los planos de diseño o en las especificaciones del proyecto. Las barras de refuerzo corrugado deben ser de acero de baja aleación que cumplan con la norma NTC 2289 (ASTM A706M). Las dimensiones nominales de las barras de refuerzo están dadas según las siguientes tablas:

1.3.2 Relación agua – cemento. Para hidratar el cemento se requiere, más o menos, un 25% de agua. No obstante, la resistencia, la porosidad, el tiempo de fraguado, la manejabilidad y otras condiciones son los determinantes de la relación agua – cemento (a/c). Esta relación tiene un mínimo de 0.35, que en la práctica hay que aumentar para darle manejabilidad. Sin embargo, el aumento afecta la resistencia del hormigón, dado que aumentan los poros en la pasta obtenida. La ACI-318 recomienda que las relaciones aguamaterial cementante máximas de 0.40 a 0.50 que pueden requerirse para concretos expuestos a condiciones de congelamiento y deshielo, a suelos y aguas con sulfatos, o para prevenir la corrosión del refuerzo, típicamente son equivalentes a requerir un valor de f´c de 35 a 28 MPa, respectivamente (vera tabla).

1.3.3 Fraguado. Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado final. 1.3.4 Retracción. En el proceso de secado del hormigón, se pueden presentar varias situaciones: expansión por humedad o retracción por secado. Esta última es el cambio de volumen del hormigón causado por la pérdida de humedad con el tiempo en su estado endurecido. La retracción por secado y las restricciones del hormigón causan esfuerzos de tracción, que pueden generar agrietamientos: grietas por retracción de secado.

1.3.5 Curado. El curado, según el ACI 308, es el proceso por el cual el concreto elaborado con cemento hidráulico madura y endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación continua del cemento en presencia de suficiente cantidad de agua y de calor . Mientras una mezcla curada a bajas temperaturas puede alcanzar a los 28 días una resistencia igual o mayor que la de diseño, en climas cálidos se genera un rápido desarrollo de resistencia inicial pero, si el proceso de curado es inadecuado o insuficiente, es factible que no se alcance la resistencia potencial del concreto (véase: http://www.sika.com.co/cocurado_concreto.pdf). 1.3.6 Aditivos. Para mejorar las propiedades o el comportamiento del hormigón, se utilizan aditivos. La norma NTC 1299 presenta la siguiente clasificación: Aditivo acelerante. Un aditivo que acelera el fraguado y el desarrollo de resistencia temprana del concreto. Aditivo retardante. Un aditivo que retarda el fraguado del concreto. Aditivo reductor de agua. Un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir concreto de una consistencia dada. Aditivo reductor de agua, de alto rango. Un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada en un 12 % o más. Aditivo reductor de agua y acelerarante. Un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada y acelera el fraguado y el desarrollo de resistencia temprana del concreto. Aditivo reductor de agua y retardante. Un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada y retarda el fraguado del concreto. Aditivo reductor de agua, de alto rango y retardante. Un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada en un 12 % o más y retarda el fraguado del concreto. 1.3.7 Normas NTC aplicables. La normalización es un factor clave para el desarrollo industrial y económico del país, por ello el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, que es el organismo nacional de normalización, según el decreto 2269 de 1993, desarrolla a través de sus comités técnicos los documentos que, unificando los criterios a través del consenso, constituirán Normas Técnicas Colombianas y les permitirán a los sectores productivo y de servicios competir en los mercados internacionales. En este apartado, la normas a consultar son las siguientes: NTC 2 – Ensayo de tracción para productos de acero (ASTM A370) NTC 30 – Cemento Portland – Clasificación y nomenclatura. NTC 121 – Cemento Portland – Especificaciones físicas y mecánicas (ASTM C150). NTC 174 – Especificaciones de los agregados para concreto (ASTM C33) NTC 321 – Cemento Portland – Especificaciones químicas. NTC 396 – Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto (ASTM C143) NTC 454 – Hormigón fresco, toma de muestras (ASTM C172) NTC 504 – Refrentado de especímenes cilíndricos de concreto (ASTM C617) NTC 550 – Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra (ASTM C31)

NTC 673 – Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros de concreto (ASTM C39) NTC 722 – Ensayo de tracción indirecta de cilindros de concreto (ASTM C496) NTC 1299 – Aditivos químicos para el concreto (ASTM C494) NTC 1907 – Alambre de acero para concreto armado. (ASTM A496) NTC 1920 – Acero estructural. (ASTM A36) NTC 3318 – Concreto premezclado. (ASTM C94) NTC 3459 – Agua para la elaboración de concreto. (BS 3148) NTC 3502 – Aditivos incorporadores de aire para concreto. (ASTM C260) NTC 4025 – Método de ensayo para determinar el módulo de elasticidad estático y la relación de Poisson en concreto a compresión. (ASTM C469) NTC 4040 – Procedimientos de soldadura aplicables al acero para refuerzo de concreto. (ANSI/AWS D1.4) NTC 4045 – Agregados livianos para concreto estructural. (ASTM C330) NTC 4578 – Cemento hidráulico expansivo. (ASTM C845)

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