UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL
DISCIPLINA DE LABORATÓRIO DE PAVIMENTAÇÃO - 2596
PROFESSOR: DR. JESNER SERENI ILDEFONSO
ACADÊMICOS: GUILHERME V. MAROTTI CECILIANO R.A.: 85022 TURMA: 03
BRENO A. DE OLIVEIRA BERTAPELE R.A.: 81840 TURMA: 03

RELATÓRIO DE ENSAIO:

DOSAGEM MARSHALL PARA MISTURA ASFÁLTICA

MARINGÁ
2016

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................2
2. REVISÃO TEÓRICA ..................................................................................................3
2.1 Granulometria .................................................................................................................3
2.2 Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP) ............................................................................3
2.3. Compactação e Ruptura .................................................................................................4
3. MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................5
3.1 Separação dos agregados ................................................................................................5
3.2 Moldagem e compactação do corpo de prova ................................................................5
3.3 Rompimento do corpo de prova .....................................................................................7
4. RESULTADOS E ANÁLISES ....................................................................................8
5. CONCLUSÕES E DISCUSSÕES .............................................................................15
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...............................................................................16
ANEXOS ...............................................................................................................................17
ANEXO 1 – ME 043/1995 .................................................................................................18

2

1. INTRODUÇÃO

O ensaio que relatado trata da preparação de corpos de prova (CP) de pavimento asfáltico
seguindo o método Marshall. Para isso, foram determinadas as porcentagens de cimento asfáltico de
petróleo (CAP) com as quais se preparariam os CP, e, com base na massa total do CP, determinadas
as massas de cada fração de agregado que deveriam estar presentes na mistura. Assim, foram
adicionadas diferentes quantidades de ligante asfáltico, as quais variaram de 5% a 6% em intervalos
de 0,2%. Todos os corpos de prova foram moldados seguindo o DNER – ME 043/1995 - Misturas
betuminosas a quente – ensaio Marshall.
A partir da ruptura dos corpos de prova foi possível determinar a estabilidade e fluência de
cada um, além de verificar como a estabilidade do pavimento se comporta para diferentes
concentrações de ligante asfáltico.
O objetivo final deste ensaio visa a obter um teor de cimento asfáltico de petróleo ideal, que
tenha a capacidade de resistir às cargas e que se deforme dentro dos limites previstos.

além de ser um material durável e resistente à maioria . os agregados minerais utilizados nas misturas asfálticas empregadas nas camadas de revestimento dos pavimentos flexíveis têm grande influência no comportamento mecânico das mesmas. (ARAÚJO. (ARAÚJO. o objetivo do método é o de dosar misturas econômicas entre agregados e ligante asfáltico. A dosagem Marshall é baseada na carga máxima suportada pela mistura asfáltica. Além disso. entre eles: Densidade de absorção dos agregados. 3 2. quanto à durabilidade a sulfatos. condições de compactação. REVISÃO TEÓRICA O método de dosagem Marshall foi elaborado no final da década de 1930.2 CIMENTO ASFÁLTICO DE PETRÓLEO (CAP) Na maioria dos países do mundo a pavimentação asfáltica é a principal forma de revestimento tanto da rede rodoviária como na rede aeroportuária. Segundo Melo. (ANTT. agindo como um ligante que permite flexibilidade controlável. com o propósito de determinar o teor de CAP de projeto a partir dos equipamentos disponíveis naquela época. adesividade ao material betuminoso e se em regiões de clima frio. dosagem.2005) 2.1 GRANULOMETRIA Como colocado em relatório prévio. Estes materiais constituem cerca de 95% em peso da mistura e são responsáveis pela formação de uma estrutura sólida necessária para resistir às solicitações impostas pelas cargas de tráfico. antes de proceder à escolha das frações de agregados que irão compor a mistura asfáltica. ensaio de abrasão Los Angeles. Desde a sua criação até os dias de hoje o método é caracterizado pela seleção do ligante asfáltico e do agregado de modo a atender especificações de projeto pré-estabelecidas. com estabilidade para resistir cargas e pressões de pneus dos veículos. que dependerão onde o pavimento será confeccionado e quais e que tipos de carga que estará sujeito. índice de forma. grande poder impermeabilizante. 2014). granulometria. o método de dosagem Marshall auxiliará na determinação do teor mais adequada dos materiais constituintes da mistura asfáltica para um determinado projeto (pavimento flexível. A medida de deformação foi incorporada para permitir melhor estimativa da quantidade de asfalto usado na mistura. deverá ser realizado testes de caracterização dos materiais granulares. Dentre os fatores que influenciam o desempenho de uma camada asfáltica pode-se citar as características dos materiais. semirrígido ou rígido). processo construtivo e plano de manutenção e restauração. (HIRSCH. 2009) Assim. 2009) 2. O uso intensivo do CAP rem pavimentação se deve ao fato da forte união com os agregados.

2009) Segundo Napa (1982. tanto no procedimento manual como no automático. como: ensaio de ponto de amolecimento. dos álcalis e dos sais. em amplas combinações de esqueleto mineral. (BERNUCCI. A resistência oferecida pelo corpo de prova à ruptura representa a resistência ao cisalhamento da mistura.3. (BERNUCCI. 2004). à massa específica aparente máxima da amostra compactada e a um volume de vazios (Vv) de 4%. 2009) . p. que esta seja calibrada para que os resultados sejam comparáveis aos da compactação manual. ensaio de viscosidade (Saybolt-Furol) e ensaio de susceptibilidade térmica. podendo ser utilizado aquecido ou emulsionado. (BERNUCCI. verifica-se que o primeira apresenta geralmente densidade superior. É comum também a escolha se dar a partir da estabilidade Marshall. Para se especificar determinado asfalto como adequado para a pavimentação. (ARAÚJO. apud Bernucci. Nesse caso o teor de projeto é uma média desses três valores. que foram detalhadamente descriminados em outros relatórios. 4 dos ácidos. ensaio de penetração. 2004) A estabilidade Marshall fornece uma indicação da capacidade da mistura de resistir à deformação sob o efeito da aplicação de carga. onde o atrito se desenvolve no arcabouço sólido formado pelos agregados e a coesão é fornecida pelo ligante asfáltico. correspondente a 4%. da massa específica aparente e do Vv. ensaio de ponto de fulgor. COMPACTAÇÃO E RUPTURA Entre os métodos de compactação manual e automático. 2. é necessária a realização de alguns ensaios. respectivamente aos teores associados à máxima estabilidade. 224) a escolha do teor de asfalto primordialmente para camadas de rolamento em concreto asfáltico é baseada somente no volume de vazios (Vv). (ARAÚJO. (BERNUCCI. O método da AASHTO requer que quando do uso de compactação automática. ensaio de ductilidade. 2004). apresentam densidades aparentes semelhantes. 2004. com ou sem aditivos. Já a fluência é definida como sendo o deslocamento diametral total sofrido por um CP cilíndrico da mistura asfáltica. Corpos-de-prova compactados na mesma frequência (1Hz). 2004) O fator de maior influência na diferença entre os dois tipos de compactação foi a frequência.

Extrator de corpo de prova (CP). para esta parte do ensaio usa-se principalmente: . guardou-se os agregados em um saco para uso posterior. . 5 3.5 mm. composto por dois anéis. .Bandejas metálicas. 9. .3 cm e 2. e com uma placa de base. enquanto que o passante era encaminhado para a peneira subsequente.Peneiras de 25 mm.Repartidores de 1. . 3. obedecendo a mesma metodologia. . procedeu-se com a peneiração desta nas peneiras supracitadas. .Paquímetro. .5 cm de abertura.Balança para até 5 kg. com alça lateral e bico vertedor. . Assim. prescreve que se faz necessário: .1 SEPARAÇÃO DOS AGREGADOS De acordo com a ME 043/1995. tendo 0.Soquete de compactação. MATERIAIS E MÉTODOS 3. o material retido na primeira peneira era transferido para uma bandeja. tendo volume de 5 l. . . . Depois que já se tinha a massa necessária para todas as frações.Banho d’água para 9 CPs. cilíndrico. com dimensões de 50 x 30 x 5 (cm). para posterior aferição da massa na balança.5 l.Colher de metal estilo a de jardim. até se obter quantidade suficiente em massa para cada fração estipulada. um na parte superior e outra na parte inferior. .2 MOLDAGEM E COMPACTAÇÃO DO CORPO DE PROVA O método de ensaio estipulado pelo DNER (ME 043/1995).Recipiente em aço. .Recipiente de aço em forma de calota esférica. .Termômetro. Considerando a amostra já caracterizada anteriormente em outros ensaios. feito de aço. . . fundo chato e com alças laterais. 4. 19 mm.Molde de aço para compressão.8 mm e 2 mm.Base para compactação.Estufa para temperatura de 200º C.Molde de compactação.Luvas com proteção térmica.

6 .Espátula com ponta arredondada. a fim de facilitar a posterior desforma. O controle de adição de ligante pode ser feito com adição em uma balança. Ressalta-se que a massa final da mistura deve ser 1200 g. posicionando-se o molde no suporte de compactação. dentre outros. O ligante é. eles são depositados no recipiente com forma de calota esférica. Terminada a compactação de um lado. Procede-se com a homogeneização dos agregados e ligante. acrescido ao recipiente. colocar mais um papel de filtro. Portanto.Papel filtro. Então. toma-se as dimensões deles (diâmetro e altura) com um paquímetro.Pinça de aço inoxidável. Fazer a escarificação do CP nas paredes do molde usando a espátula. estes são colocados na estufa até ficarem com temperatura 15º C acima da temperatura de mistura do asfalto. É importante que a mistura ocorre de forma rápida (de 2 min a 3 min) e que o ligante cubra a superfície de todos os agregados. os agregados devem ser secos em estufa a 105º C ~ 110 ºC até constância de massa e o ligante aquecido até a temperatura de mistura. Para a compactação. até a massa final para a porcentagem de ligante especificada. pinças. na faixa de 153º C a 160º C. ainda se usou um funil para despejo de agregados e uma chama para manter a temperatura de mistura. A compactação deve ocorrer com uma altura de queda do soquete de 45.5 ± 1. agora na parte superficial. encaixar o anel superior no molde e liberar o equipamento para compactação. Também deve-se aquecer os utensílios de trabalho. Procede-se com a montagem do sistema de compactação. de forma parecida com o ensaio de adesividade. o CP deve ser retirado do molde. pelo menos. Ressaltando que a altura do CP deve ser de (63. de forma que estas serão as médias de 4 medidas tomadas diametralmente opostas. determinada em ensaios passados. é importante que todos materiais estejam na temperatura adequada do ensaio. como espátulas. . os utensílios e partes de compactação usados nessa parte também devem ser aquecidos entre 90º C e 150º C. executa-se o mesmo na outra face do CP. e são organizados de forma que se tenha um espaço no centro. Na realização. e põe-se um papel filtro no fundo. colocado sobre superfície lisa e plana e ficar em repouso por 12 h. podendo usar um funil para a transferência. então. Depois disso.72 cm e com a aplicação de 75 golpes. . e este deve ficar no fogo para se garantir a manutenção da temperatura de mistura. Colocar no molde a mistura aquecida.3) mm. onde o ligante deve ser colocado. Tendo os ligantes separados nas frações necessárias em massa e secos. Para a confecção do CP. . Então.

. Além disso.Molde de compressão. Então. usa-se: . como apresentados na norma. sendo que as laterais são envoltas pelos papéis finos. . a qual aplicou carga até o rompimento do CP. Para tanto. Depois o molde com o CP é levado à prensa e devidamente posicionado nesta. obtêm-se a estabilidade e a fluência da mistura. ajudando na desforma. dispensando os métodos mais rudimentares. o CP deve ser colocado imerso em banho maria a 60º C de 30 min a 40 min. foi necessário também papéis finos. Inicialmente. A prensa utilizada continha o ensaio Marshall em sua programação. a fim de evitar aderência da mistura às paredes do molde.3 ROMPIMENTO DO CORPO DE PROVA Com o rompimento do corpo de prova. . não se pode decorrer mais do que 30 min da retirada do CP até o seu rompimento.Estufa. 7 3. Após isso. No ensaio realizado. Ou em estufa por 2 h.Prensa que meça deslocamento e carga aplicada. . os quais utilizam anel dinamométrico.Banho maria a 60ºC. ele é encaixado no molde de compressão. Ressaltando que a estabilidade indicada pela prensa deve ser corrigida pelo fator apresentado na norma. já indicando a fluência e a estabilidade do CP. bastou a colocação do molde corretamente e o acionamento da prensa.

Assim. RESULTADOS E ANÁLISES O DNER-ME 117/94 fixa o modo pelo qual se determina a massa específica aparente de mistura asfáltica em corpos-de-prova moldados em laboratório ou obtidos em pista. é possível obter o volume de vazios DMT − Dap 𝑉𝑣(%) = . 𝑀𝑠 = massa seca do corpo de prova compactado. agregado graúdo. %𝐴𝑔. %𝐴𝑚 = porcentagens de asfalto. a seguir. 8 4. Ainda. a massa específica aparente é definida como a relação: Ms 𝐷𝑎𝑝 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 1) 𝑀𝑠 − 𝑀𝑠𝑆𝑢𝑏 Sendo: 𝐷𝑎𝑝 = massa específica aparente da mistura asfáltica. do agregado graúdo. 𝑑𝐴𝑚 = massas específicas reais do asfalto. a densidade máxima teórica (DMT) pode ser dada por: 100 𝐷𝑀𝑇 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 2) %𝑎 %𝐴𝑔 %𝐴𝑚 + + 𝑑𝑎 𝑑𝐴 𝑑𝐴𝑚 Tendo: %𝑎. 100 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 3) 𝐷𝑀𝑇 O volume de betume asfáltico (Va) se dá pela equação: Dap %a 𝑉𝑎(%) = . 𝑑𝐴𝑔. 100 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 4) 𝑑𝑎 O volume de vazios do agregado mineral (Vam) é dado por: 𝑉𝑎𝑚(%) = Vv + Va (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 5) Assim. 𝑀𝑠𝑆𝑢𝑏 = massa do corpo de prova imerso em água a 25ºC. a relação betume-vazios é dado por: Va 𝑅𝐵𝑉(%) = . agregado miúdo e do fíller. 𝑑𝑎. 100 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 6) VAM Os valores de referência são exibidos na tabela 3. agregado miúdo em relação à massa total da mistura asfáltica. Segundo esse método. respectivamente. .

430 2 5.8 101.20% 62. Massa Diâmetro Altura Massa Massa Teor Estabilidade Fluência Turma CAP Médio Média ao Ar Imerso Daparente CAP Lida (Kg) (mm) (g) (mm) (mm) (g) (g) 1 4.417 5 4. que é função da altura do CP.435 4 5. O fator foi obtido com base na equação do normativo da ME 043/1995: f = 927.: Para o valor de Densidade Aparente.0 101.6 684.6 101.8 2. 9 Tabela 1 .388 3 4.2 681. .4 102.60% 55.92 1163.451 OBS.10% 73. tem-se a tabela 4.98 1167.0 692.4 685.4 691.9 690.65 1161.0 2.13 59.58 1720 5.414 7 5.20 1943 6.2 101.7 2.5 2. Valores de Referência Dap Máx.55 60.79 59.Valores de referência. na sequência.9 2.9971.66 59.44 1621 6.1 ≥ 15 RBV (%) 75% a 82% Estabilidade ≥ 750 Kgf Fluência 2 a 4 mm Após a confecção de todos os 8 corpos de prova com diferentes teores de CAP e a realização de suas medidas.451 8 6.0 683.69 60.69 61.52 1160.21 2041 5.90% 58.81 62.4 2. multiplicou-se por um fator de 0.50% 66. na sequência.51 1169. bem como coleta de dados pós ruptura.8 101.40% 76. Tabela 4 – Dados aferidos e calculados para cada CP.2 101. que corresponde ao γ da água a 25ºC.64 A tabela 5.66 1511 6.30% 51.56 1165. Também é necessário corrigir a estabilidade lida na prensa pelo fator de correção da estabilidade.80% 69.5 ≥ 18 12. possível Vv De 3% ~ 5% DMN (mm) Vam (%) Vam 9.66 1168.94 1165.14 1770 6.23 × altura-1.59 2048 6. apresenta os valores corrigidos.445 6 6.7 ≥ 16 19.4 2.18 2179 7.7 684.6 101.9 2.53 61.

CAP Vv(%) Vam (%) RBV(%) Graúdo (%) miúdo (%) (g/cm³) (%) (%) 4.627 6.98 2. .66 20.90 13.26 6.50 11.29 2.08 2207 5 4.601 5.14 72.72 52.667 9.4% 1511 1.80 59.5 39.12 2173 4 5.1 39.640 7.33 2.Dados calculados Teor de Agregado Agregado DMT Vasf.31 54.07 55.76 15.96 4.07 21.2% 2179 1.05 1708 3 4.2 39.5% 1943 1.10 54.694 11.13 20.82 10.15 2038 8 6.37 10.21 14.9% 2041 1.6% 2048 1.90 20.11 1904 6 6.3% 1621 1.38 21.96 5.9 39.94 55.44 54.91 20.46 2.681 9.44 46.81 2.82 54.41 12.69 54.51 2. Fator de Teor Estabilidade Estabilidade Turma Correção CAP Lida (kgf) (kgf) (f) 1 4.88 5.75 13.8% 1720 1.1% 1770 1.39 20.19 55.62 4.653 8.4 39.16 2.64 2.09 2221 7 5.82 6.88 62.56 54.614 6.6 40.87 70.55 5.59 21.14 1715 A tabela 6 trará os dados calculados com base nos dados de ensaio.15 2507 2 5.81 66.8 39. foram elaborados os gráficos que seguem.74 Para uma melhor apresentação dos dados.3 40. 10 Tabela 5 – Correção da estabilidade lida. Tabela 6 .

4 Teor de Asfalto (%) .8 6.393 2. TEOR DE CAP x ESTABILIDADE 2300 2179 2200 2100 2048 2041 2000 1943 Estabilidade (N) 1900 1770 1800 1720 1700 1621 1600 1511 1500 1400 1300 4.414 2.5 5.423 2.413 2.4 Teor de asfalto (%) Gráfico 2 .8 6.2 5.445 2. 11 Gráfico 1 .373 4.453 2.433 2.3 4.3 4.5 5.451 2.6 4.1 6.403 2.9 5.383 2.430 2.2 5. TEOR DE CAP x Dap 2.Verificação da carga máxima resistida pelo CP para diferentes concentrações de CAP.435 2.443 Densidade aparente da mistura 2.1 6.451 2.9 5.6 4.388 2.Variação da Dap para diferentes teores de CAP.417 2.

Verificação da fluência em corpos de prova com diferentes teores de CAP.51 6.681 2.601 2.8 6.5 5.666 2.2 5.65 6.98 6 5.56 5.2 5.5 6.653 2.6 4.667 2.1 6. TEOR DE CAP x DMT Massa específica teórica máxima (g/cm³) 2.8 6.606 2. 12 Gráfico 3 .9 5.3 4.5 5 4.Relação entre o CAP e massa específica teórica máxima. TEOR DE CAP x FLUÊNCIA 8 7.627 2.586 4.92 Fluência (mm) 7 6.1 6.52 7.5 5.686 2.640 2.94 6.9 5.706 2.6 4.3 4.646 2.66 6.4 Teor de asfalto (%) .614 2.626 2.694 2.5 5.4 Teor de asfalto (%) Gráfico 4 .

75 6.5 5.37 11.21 5.80 20.1 6.14 21.00 20.3 4.81 20.00 Volume de Vazios (%) 9. TEOR DE CAP x Vam 21.60 20.21 5.00 8.00 6.88 20.9 5.41 7.75 8. TEOR DE CAP x Vv 12.8 6.00 9.6 4.00 5.80 20. 13 Gráfico 5 .50 8.00 4.82 9.40 11.76 Volume de Vazios (%) .41 7.37 9.50 9.00 6.Teor de CAP x Volume de Vazios.60 21.44 Vazios do agregado mineral (%) 21.00 11.72 20.2 5.10 21.82 10.76 6.40 21.20 21.90 6.87 20.90 7.4 Teor de asfalto (%) Gráfico 6 – Volume de vazios x Vazio do Agregado Mineral.

5 5.6 4.26 Relação betume/vazios (%) 70.00 4.88 59.00 62.8 6.00 52.96 55.3 4.82 65.4 Teor de asfalto (%) .Teor de CAP pela Relação Betume/Vazios.2 5.74 70.00 72.62 50.96 45.00 40.55 60.00 54.00 46.00 66. TEOR DE CAP x RBV 75.9 5. 14 Gráfico 7 .1 6.

resultando na maior estabilidade e numa fluência baixa. pode meio da prática. Os ensaios também permitiram visualizar os cuidados e as técnicas empregadas para caracterização e amostragem de uma mistura. percebe-se que o teor de melhor destaque é de 5. possibilitando um maior contato com os materiais de campo. CONCLUSÕES E DISCUSSÕES Da análise gráfica e dos dados aqui apresentados. Isso faz com que o agregado tenha um bom comportamento se corretamente empregado. o que é muito válido do ponto de vista acadêmico. Também. . 15 5. observa-se a importância de cada uma das características apresentadas neste trabalho. as quais são necessárias para se ter uma mistura de qualidade.2%.

ME 117: Misturas betuminosas – determinação da densidade aparente.com. 1997. CERATTI. Pavimentação Asfáltica – Formação básica para engenheiros. Disponível em <http://www. Brasília: UNB. ME 043: Misturas betuminosas a quente – ensaio Marshall. Ricardo de Melo. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM. In: [s. Características funcionais e mecânicas de misturas asfálticas para revestimento de pavimento aeroportuário. F. Brasília. _______.n. Brasília.n. 2005. 2009.proasfalto.br/pdf/Asfalto_Capitulo_02_Mar2010.: s. .l.l. Acesso em: 16 maio 2016. MOTTA. 1995. Rio de Janeiro: PETROBRAS. et al.pdf>.].]. Influência do tipo de ligante e teor de finos na dosagem Marshall. 16 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ALMEIDA. ARAÚJO. BERNUCCI. ME 311: Especificação de Serviço. In: [s. _______. Dosagem de misturas a quente pelo método Marshall. 1994.: s. 2008. HIRSCH. Janaina Lima de. 2014. Brasília.

17 ANEXOS .

18 ANEXO 1 – ME 043/1995 .

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