ESOL

TEMA 1.18
PROCESOS DE UNIÓN PARA
CESOL
MATERIALES CERÁMICOS Y
MATERIALES COMPUESTOS

IWE–MÓDULO 1

En la elaboración de este texto han colaborado:

Dña. Cristina Jiménez.

Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1

2. UNIÓN DE CERÁMICAS ....................................................................................................... 1

2.1. Introducción a las cerámicas .................................................................................................. 1

2.2. Procesos de unión de materiales cerámicos ......................................................................... 3

2.2.1. Unión Mecánica ................................................................................................................ 4

2.2.2. Soldadura en Fase Sólida o Soldadura por Difusión ....................................................... 5

2.2.2.1. Preparación superficial ................................................................................................. 7

2.2.2.2. Utilización de intercapas ............................................................................................... 7

2.2.2.3. Temperatura ................................................................................................................. 8

2.2.2.4. Presión .......................................................................................................................... 8

2.2.2.5. Atmósferas .................................................................................................................... 8

2.2.2.6. Ventajas e inconvenientes ............................................................................................ 9

2.2.2.7. Propiedades mecánicas ............................................................................................... 9

2.2.3. Soldadura fuerte ............................................................................................................. 10

2.2.3.1. Mojabilidad de las cerámicas ..................................................................................... 11

2.2.3.2. Preparación superficial y aportes ............................................................................... 12

2.2.3.3. Problemas que se plantean en las uniones metal-cerámica ...................................... 14

2.2.4. Soldadura Blanda o “Soldering” ..................................................................................... 15

2.2.5. Adhesivos ....................................................................................................................... 15

2.2.5.1. Polímeros .................................................................................................................... 15

2.2.5.2. Cerámicas orgánicas .................................................................................................. 16

2.2.6. Aplicaciones.................................................................................................................... 16

2.2.6.1. Eléctricas-electrónicas ................................................................................................ 17

2.2.6.2. Biomédicas ................................................................................................................. 18

2.2.6.3. Aplicaciones Estructurales ......................................................................................... 18

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2–Diciembre 2012
Módulo I. Tema 1.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos
III

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL

2.2.7. Equipos de Soldadura .................................................................................................... 18

2.2.7.1. Soldadura por Difusión ............................................................................................... 18

2.2.7.2. Soldadura por Brazing ............................................................................................... 18

2.2.8. Caracterización de las Uniones ..................................................................................... 19

2.2.8.1. Ensayos destructivos ................................................................................................. 19

2.2.8.2. Ensayos no destructivos ............................................................................................ 20

3. UNIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS (MC) ................................................................ 20

3.1. Unión de MCs de matriz metálica (CMM) ............................................................................ 21

3.1.1. Introducción a los CMMs................................................................................................ 21

3.1.2. Soldabilidad de los CMMs.............................................................................................. 23

3.1.3. Procesos de soldeo de los CMMs.................................................................................. 25

3.1.3.1. Soldeo por fricción de los CMMs ............................................................................... 26

3.1.3.2. Soldeo por difusión de los CMMs .............................................................................. 27

3.1.3.3. Unión adhesiva y mecánica ....................................................................................... 28

3.1.3.4. Soldeo TIG y MIG ...................................................................................................... 29

3.1.3.5. Soldeo por resistencia ................................................................................................ 31

3.1.3.6. Soldeo blando y fuerte ............................................................................................... 31

3.1.3.7. Soldeo laser (LBW) .................................................................................................... 32

3.1.3.8. Soldeo por haz de electrones (EBW) ......................................................................... 34

3.2. Unión de MCs de matriz polimérica (CMp) .......................................................................... 34

3.2.1. Introducción .................................................................................................................... 34

3.2.2. Procesos de Soldeo de Materiales Poliméricos Compuestos ....................................... 36

3.2.2.1. Métodos Externos ...................................................................................................... 36

3.2.2.2. Métodos Internos ....................................................................................................... 37

Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE
Módulo I. Tema 1.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos
IV

Asimismo. Introducción a las cerámicas Los materiales cerámicos son inorgánicos y no metálicos. se les da la forma deseada (pieza en verde).18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 1 . los cerámicos se emplean en aplicaciones en las que se hace uso de sus propiedades de aislamiento eléctrico y/o térmico o su estabilidad a alta temperatura. los esfuerzos de los metalurgistas para disponer de materiales que a muy alta temperatura de servicio presenten una elevada resistencia mecánica. mejor conductividad eléctrica y térmica de los materiales metálicos. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 1. Así. en numerosas ocasiones. ha conducido desde hace muchos años al desarrollo de los materiales compuestos. la necesidad de una unión ó soldadura entre los diferentes materiales. se les calienta a alta temperatura. para conseguir. la unión entre metales y cerámicas puede permitir obtener sistemas tecnológicos donde se conjugan la alta resistencia. UNIÓN DE CERÁMICAS 2. Mientras que los materiales metálicos están presentes en la mayor parte de las aplicaciones ingenieriles. la aplicación de estos materiales. y en especial. La fabricación de las piezas cerámicas se realiza en dos fases: en la primera. Tanto los materiales cerámicos como los compuestos están entre los denominados nuevos materiales. Aunque los metales y aleaciones constituyen un grupo de materiales de amplio empleo. 2. los cuales representan uno de los grupos que mayor campo de desarrollo y aplicación industrial en un futuro inmediato. INTRODUCCIÓN Los metales y las cerámicas son dos grupos de materiales utilizados desde hace muchos años debido a sus excelentes propiedades. menor reactividad. de un modo similar a lo ocurrido con los materiales compuestos metálicos el desarrollo de los materiales compuestos de matriz polimérica o cerámica obedece a un empuje por parte de los diferentes sectores en búsqueda de materiales que consigan optimizar ciertas propiedades. de este modo. con o sin aplicación de presión. Ahora bien. en la segunda. por ejemplo. Las propiedades de las cerámicas son: Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I.1. y mayor refractividad de los materiales cerámicos con una alta tenacidad. la densidad final de la pieza. en las nuevas tecnologías y procesos plantea. Tema 1. tanto de composición similar como disimilar. una baja fluencia.

se distinguen de las tradicionales en que éstas se procesan. mediante sinterización de polvos.530 °C. excelente resistencia al desgaste. bajo coeficiente de expansión térmica. el carburo de silicio presenta una carga de rotura de unos 200 MPa a una temperatura de 1. en los últimos años se han desarrollado materiales cerámicos compuestos en los que en una matriz de alúmina se distribuyen “whiskers” de SiC o en una matriz de SiC se distribuyen partículas de diboruro de titanio (TiB2). las cuales. se puede extraer la siguiente información: Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. Los materiales cerámicos de mayor interés son las cerámicas avanzadas. alta relación resistencia/peso. tanto a temperatura ambiente como a elevada temperatura. Por ejemplo. excelente resistencia a la oxidación y a la corrosión. nitruro de aluminio y alúmina). para obtener unas excelentes propiedades basadas en el control de la distribución de partículas y de la pureza obtenida. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL alta resistencia. que son continuación de los anteriores formados por (nitruro de silicio. alta dureza. Como cerámicas estructurales más importantes. Resulta conveniente. alúmina (Al2O3) y los sialones. alta resistividad eléctrica. reduciendo generalmente al mínimo posible la porosidad final en el material. Además. que presenta un mapa con los campos de aplicación de los diversos materiales según Tª en servicio y solicitaciones mecánicas. observar los campos de temperatura de aplicación de cada una de éstas cerámicas. la circonia (ZrO2). antes de empezar a estudiar los procesos. Figura 1. Tema 1. carburo de silicio (SiC). Campos de aplicación de materiales según temperaturas y solicitaciones De la figura 1. se pueden citar: nitruro de silicio (Si3N4). hoy en día.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 2 .

etc. Aunque se hayan conseguido bastantes uniones. 2. a menos que estén refrigerados. al ir aumentando la temperatura y para tensiones bajas y medias se emplean Si3N4 y SiC. Estos son la unión por procedimientos mecánicos (remaches. Existen varios procesos consolidados para la unión de cerámicas con metales. La unión metal-cerámica es compleja debido a la presencia de notables diferencias en cuanto a sus propiedades físicas y químicas.100 °C no pueden emplearse metales. el calentamiento selectivo de materiales y la posibilidad de control en tiempo real del proceso. los metales están empezando a sustituir a la circonia.200 °C se emplea carburo de silicio. Propiamente. la unión metal-cerámica comenzó a ser objeto de atención generalizada a partir de 1950 con el empleo de las cerámicas como materiales aislantes. existen experiencias de unión de cerámicas mediante procesos de fusión aplicando el soldeo por haz láser. Tema 1. haz de electrones o por arco eléctrico. UNIONES CERÁMICA-METAL Soldadura Soldadura Mecánicas Adhesivas por difusión fuerte Figura 2.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 3 . la soldadura en fase sólida ó soldadura por difusión y la soldadura fuerte o brazing. especialmente de las uniones de éstas con los materiales metálicos. los adhesivos. por encima de 1. pasadores. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL a temperatura ambiente.). Procesos de unión de materiales cerámicos En los últimos años se están desarrollando diferentes metodologías con objeto de optimizar el resultado de las uniones de cerámicas. utilizando el nitruro de silicio para altas temperaturas. Por ello.2. la mayoría han sido desarrolladas y patentadas por los sectores industriales eléctrico-electrónico y aeroespacial. Sin embargo. Tipos de uniones cerámica-metal Aunque en la lista anterior no se han incluido. dichas uniones requieren el uso de técnicas de precalentamiento a muy alta temperatura y se producen. También existe un gran interés en la aplicación de las microondas para la realización de uniones de cerámicas. A pesar de las interesantes ventajas de esta técnica está Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. Las ventajas del proceso incluyen la posibilidad de un calentamiento localizado con niveles bajos de energía consumida. el conocimiento científico que se sigue teniendo de ellas es bastante limitado. en muchas ocasiones. y próxima a ella. agrietamientos o alto nivel de porosidad. por encima de los 1.

los materiales cerámicos tienen un coeficiente de expansión térmico inferior a los de los metales. Sin embargo. bien directamente. Generalmente. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 4 . tanto para desarrollar la tecnología como para conocer los mecanismos involucrados en los procesos. si se espera vibración. como en nuevos usos de industrias de alta tecnología (plaquetas aislantes de la lanzadera espacial). que entre las superficies en contacto se establezca una intercara de reacción. Los amarres son necesarios si: las uniones deben ser ajustadas.). como ocurre en la unión de refractarios de altos hornos. o bien. Tema 1. si se van a producir variaciones de temperatura notables.2. indirectamente. De forma general se puede decir que para la obtención de uniones soldadas satisfactorias se exige: el logro de un íntimo contacto de las piezas a unir. que esta intercara sea capaz de resistir las tensiones residuales. Esta técnica no produce un contacto íntimo entre ambos metales. a su vez. que se presentan en la junta. ambiente químico y grado de humedad requerido.1. Las aplicaciones potenciales incluyen las uniones entre cerámicas y entre cerámicas y metales. sino una sujeción de tipo mecánica. la unión ha de ser ajustada para el sistema que se esté fabricando y las propiedades físico-químicas de los materiales unidos. De los procesos consolidados. la soldadura fuerte o brazing y la soldadura por difusión son los que permiten llegar a uniones más íntimas. 2. El material de amarre depende de la temperatura. Uno de los problemas principales de las uniones metal-cerámica es la diferencia de coeficientes de expansión térmica que existen entre ellas. y son. generadas durante el enfriamiento de la pieza desde la temperatura de soldadura hasta la temperatura ambiente. carga. etc. mediante agentes externos inertes (tornillos. los que mayor esfuerzo requieren. En la actualidad son utilizados tanto en aplicaciones tradicionales. la unidad de carga de cualquier parte de cerámica excede de 50% de la tensión de rotura. grapas. de forma que las cargas se distribuyan uniformemente. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL aún en fase de desarrollo. Unión Mecánica La unión mecánica no difiere de la técnica aplicada a otros materiales. a través de una lámina o un recubrimiento intermedio. Lo primero que hay que hacer al pensar en una unión mecánica es diseñar la unión.

2. especialmente. en el caso de la unión metal-cerámica la temperatura del proceso Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. Soldadura en Fase Sólida o Soldadura por Difusión La soldadura por difusión en líneas generales. atmósfera. Los factores o parámetros que influyen en la realización de una soldadura por difusión son: preparación superficial. temperatura. Al no producirse una fusión de ninguna de las partes este proceso se incluye dentro del grupo de procesos de soldeo en estado sólido. en el caso de la unión metal-cerámicas la puesta en íntimo contacto de las partes a unir se logra mediante la aplicación de presión. y se pongan en contacto íntimo con el fin de que se establezca un enlace interatómico entre ellas. En el caso de unión entre metal y cerámica la presión a aplicar suele ser relativamente baja. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 2. (A) (B) Fase 1 Fase 2 (C) (D) Fase 3 Fase 4 Figura 3. se produce cuando dos superficies son puestas en contacto íntimo a una presión.2. En el caso de unión entre cerámicas esto pasa por un pulido cuidadoso de ambas partes. tiempo. una temperatura y durante un tiempo determinado.1-10 kg/mm2 . (A) Fase 1. (B) Fase 2. incluida una esmerada limpieza. para el caso de las uniones cerámica-cerámica la presión puede ser 0. utilización de intercapas. (C) Fase 3. en el caso de la parte metálica. y el logro de la unión implica someter al material a una temperatura elevada que provoque la plastificación de las partes a lo largo de la intercara. (D) Fase 4. Para conseguir un buen contacto de las superficies es necesario que las superficies a unir tengan un estado de preparación adecuado. mientras que. Tema 1. presión.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 5 . Proceso de plastificación.4-2 kg/mm2. del orden de 0.

por lo que resulta difícil la unión por difusión de la mayoría de las cerámicas de alto punto de fusión. lo cual genera la formación de un eutéctico líquido de menor punto de fusión al cobre. El líquido formado reacciona con la alúmina y la fase formada produce la unión entre ambos materiales. sin el empleo de aporte. El proceso de plastificación mostrado en la figura 3 afectará únicamente a la parte metálica. con lo que se consigue una interdifusión de cada material a través de la intercara. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. especialmente. presenten módulos elásticos bajos. Una variación de la unión por difusión convencional consiste en la generación de una fase líquida en la interfase entre ambas partes.. a diferencia de lo que acaece en la soldadura por fusión. Esta diferencia puede provocar la generación de tensiones que produzcan un fallo prematuro de la unión.. además.. en la última etapa se produce la disminución de los huecos y se forma la unión.5 Tm y 0. Tal y como fue adelantado. Tema 1.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 6 . En la soldadura por difusión. eliminándose los huecos existentes inicialmente en la intercara entre ambos. cuando este último se oxida. En este caso se debe garantizar el contacto íntimo entre las dos superficies por medio del pulido cuidadoso de ambas superficies dada la escasa capacidad de deformación de estos materiales. cobre. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL está comprendida entre 0. un aspecto singularmente importante en las uniones metal-cerámica radica en la diferencia entre sus coeficientes de expansión térmica. Al2O3. no es necesario que haya una proximidad de las temperaturas de fusión de las partes a unir. Un ejemplo de unión por difusión es el caso de la unión de alúmina a cobre haciendo uso de una intercara de oro. La solución a este problema pasa por el empleo de intercapas de materiales con coeficientes de expansión térmica intermedios a los de los materiales a unir y que. En el caso de la unión metal-cerámica la superficie del metal plastificará hasta alcanzarse el contacto íntimo entre el metal y la cerámica. El proceso se desarrolla en una atmósfera ligeramente oxidada. lo que posibilita la soldadura metal-cerámica en metales tan variados como: aluminio. Un ejemplo se puede encontrar en la unión de alúmina y cobre. Las cerámicas estructurales (SiC. a continuación se produce la deformación del metal y la reducción de los huecos presentes en la intercara. Si3N4 o ZrO2) no se deforman excepto a muy alta temperatura. superior al 50% de la temperatura de fusión de los materiales a unir.98 Tm (siendo Tm la temperatura de fusión del metal en °K). hierro. niobio. del modo que se describe a continuación: una vez puestas en contacto las superficies del metal y de la cerámica se produce primeramente una deformación plástica de los picos de las rugosidades debido a las altas tensiones producidas en los puntos de encuentro.

2.3 410 INOX 14 Cu 17 Al 23. o bien materiales que tengan coeficientes de expansión térmica intermedios entre los de metal y la cerámica. Normalmente.2. los metales tienen coeficientes de expansión térmica muy superiores a los de las cerámicas. Preparación superficial La preparación superficial tiene una influencia determinante en la calidad de la junta ya que para establecer la unión una de las primeras consideraciones a tener en cuenta es un adecuado contacto entre las superficies. En la tabla 1 se muestran algunos valores de coeficientes de expansión térmica de diversos materiales.9 ZrO2 7. Tema 1. Coeficientes de expansión térmica de diferentes materiales Material α (10-6 oK-1) Si3N4 2. Tabla 1. Por ello.5 SiC 4.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 7 . De esta forma se persigue obtener un gradiente de dilatación térmica. Estas intercalas suelen ser láminas finas de diferentes materiales.5 Al2O3 7.1. antes comentada.1 Ti 7. Cerámica|Metal Intercapa|Metal C= Mi < M Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. tanto la rugosidad superficial de las partes a unir como la limpieza superficial son aspectos determinantes para la consecución de una buena unión. Otra de las posibilidades.2. En la tabla 2 se recogen ejemplos de distintas condiciones de trabajo y los valores de resistencia mecánica obtenidos para la alúmina utilizando distintos materiales como intercapa.2. consiste en el empleo de un material (metal) intermedio que tenga un coeficiente de expansión térmica intermedia entre los dos constituyentes. Utilización de intercapas Uno de los principales problemas en las uniones metal-cerámica radica en la diferencia entre los coeficientes de expansión térmicos del metal y de la cerámica. dúctiles. generalmente. 2.1 El problema que pueda existir por esta diferencia de coeficiente está relacionado con la generación de tensiones residuales que pueden llevar al fracaso de la unión. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 2.5 Mo 5.2. Para solventar este problema se suelen introducir capas intermedias.

08 H2 22 Alúmina Cu 980 25 0.3 Alúmina Fe 1375 2 0. Nb. Temperatura La temperatura es uno de los factores que más influyen en las uniones metal-cerámica. 2. Distintas condiciones de trabajo y los valores de resistencia mecánica para la alúmina utilizando distintos materiales como intercapa Refractario Metal T (oC) t (min) P (Kg/mm) Atmósfera Kg/mm Alúmina Cu 1025 15 0.2.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 8 . 2. y pueden llegar a tener una resistencia mecánica hasta 150% mayor. debido a la diferencia entre los coeficientes de expansión térmicos entre ambos materiales. Kovar y acero.9 Vacío 4. aunque H2 se ha empleado en algunas ocasiones. Estas atmósferas se utilizan Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I.0 Alúmina Ta 1400 240 1 Vacío 2. con el fin de conseguir en los primeros momentos de la unión un perfecto contacto de las superficies. argón. Tema 1. especialmente. tales como Cu y Ni y bastante buena con Ti. Ésta se pueden aplicar bien de forma constante durante todo el proceso de unión.2. a diferencia de las obtenidas mediante soldadura fuerte.6 Alúmina Al 600 18 0. o vacío. en el caso de los enfriamientos. Esta presión podría disminuirse una vez alcanzada la interdifusión entre los materiales. Los ciclos de calentamiento y enfriamiento deben ser muy lentos. Atmósferas Las atmósferas a utilizar durante el proceso de soldadura por difusión suelen ser nitrógeno. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL Tabla 2.9 Vacío 9.3.2.2. Las velocidades lentas deben mantenerse hasta que el horno alcance aproximadamente 200 °C. 2.4. A modo de resumen puede decirse que la soldadura por difusión es un procedimiento eficaz por lograr buenas uniones de cerámica con metales dúctiles. Cuando se ha alcanzado esta temperatura. Presión La presión es una variable fundamental para conseguir un buen contacto entre las superficies a soldar. la velocidad de enfriamiento puede aumentarse.95 H2 15.2.5.2. Una de las principales ventajas de las uniones soldadas por difusión. bien de forma variable de manera que durante el calentamiento de la probeta ésta sea alta. aleaciones férreas y cerámicas pueden emplear oro como intercapa.7 Alúmina Nb 1535 60 1 Vacío 12 Ejemplos de uniones metal-cerámica empleando intercapas son los siguientes: acero inoxidable y otros metales con alúmina: se puede emplear una capa de aluminio. es que pueden trabajar éstas a Tas más elevadas.

cizalla y flexión. en general. resistencia a la propagación de grietas.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 9 . ensayando probetas de flexión con tres o cuatro puntos de carga. Por otra parte. la resistencia final está muy influida por la concentración de tensiones que se forma en la interfase o en la cerámica cercana a la junta. En cuanto a las propiedades mecánicas de las juntas. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL para evitar cualquier posible contaminación. existen una serie de inconvenientes en las uniones metal-cerámica: es un proceso caro ya que requiere un equipo adecuado y unas preparaciones exquisitas.2. Ventajas e inconvenientes Como ventajas se pueden señalar: las piezas soldadas por difusión son capaces de soportar cargas elevadas ya que la unión que se forma es una unión interatómica. grietas y faltas de unión entre ambas superficies. puede soportar altas temperaturas. En mecánica de la fractura el parámetro de fractura KIc permite evaluar la resistencia a la fractura del material objeto de ensayo.2. Este parámetro en el caso de las cerámicas suele determinarse. Tema 1. Sin embargo. 2. La caracterización de las uniones metal-cerámica debe efectuarse por aplicación de los métodos de ensayo de la mecánica de la fractura y que nos van a permitir evaluar la resistencia de la unión.7. debe señalarse que como en todo sistema frágil son tres los factores que más influyen: existencia previa de grietas. Los defectos típicos van a ser poros. Propiedades mecánicas La valoración de la resistencia de la unión se hace mediante ensayos convencionales y mediante ensayos relacionados con la mecánica de la fractura. De todas ellas la más común y efectiva suele ser la utilización de vacío. están estudiadas solo un número pequeño de combinaciones. tensiones residuales. estas probetas suelen estar normalmente entalladas. Los ensayos que normalmente se realizan son los convencionales de tracción.2. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I.6.2. Un problema que se encuentra al caracterizar uniones metal-cerámica radica en que las cerámicas no son isótropas y son heterogéneas. 2.

La función principal de estos insertos es la de absorber deformándose las tensiones generadas. El cálculo de las mismas en las uniones metal-cerámica se suele realizar por el método de cálculo por elementos finitos. el metal de aporte líquido no se extiende a través de las superficies cerámicas. para el Ni 120° con el Cu-2Ti 142° y con el Cu-25Ti 15°. Tema 1. (A) Mapa de deformación en la junta. Como ejemplo. para el caso de la alúmina el ángulo de contacto con el Cu es 148°.2. El braseado de las cerámicas es un proceso complejo ya que los metales de aporte más comunes “no mojan” a la mayoría de las cerámicas.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 10 . Soldadura fuerte Este proceso es uno de los más empleados para realizar las uniones metal-cerámica o cerámica- cerámica. La flecha indica el esfuerzo de tracción máximo que aparece en el Si3 N4 Como se explicó anteriormente el método más utilizado para reducir las tensiones residuales consiste en el empleo de insertos entre el metal y la cerámica. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL De los tres factores indicados anteriormente queda por analizar el de las tensiones residuales. (B) Mapa de tensiones residuales. como veremos posteriormente. 2. En la figura 4 tenemos representado el mapa de tensiones residuales resultante en una junta de una unión nitruro de silicio con acero. en este último caso. es decir. (A) (B) Figura 4. El mojado se define con unas condiciones de procesado en las que el ángulo de contacto entre el líquido (aporte) y el sólido (cerámica) es inferior a 90°.3. Atendiendo al problema de la mojabilidad de las cerámicas la obtención de una unión metal cerámica se puede realizar mediante: Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. la importancia del empleo de un aporte adecuado que sea capaz de reaccionar con la cerámica. lo cual demuestra.

3. Tema 1. la resultante de varias fuerzas intermoleculares provoca que la gota tenga una forma particular.2.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 11 . Mojabilidad de las cerámicas Las cerámicas son generalmente materiales refractarios. En concreto. frágiles y que tienen bajos coeficientes de expansión térmica comparados con los metales. factores mecánicos: Pueden considerarse como relación entre los coeficientes de expansión térmica. El mojado y adhesión de un metal de aporte con el substrato cerámico está afectado por distintos factores: químicos. mecánicos y geométricos. Antes que nada se va a exponer en qué consiste la mojabilidad de las cerámicas. En la figura 5A se muestra el aspecto de un mal mojado y en la figura 5B el de un buen mojado. proceso que producirá una mejora en mojado de las cerámicas.1. sin que tenga lugar una reacción química. utilizar metales de aporte activos especiales que pueden reaccionar con las superficies cerámicas. Cuando una gota de líquido se deposita en una superficie sólida. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL metalización de la cerámica. factores químicos: Influyen actividades químicas de los distintos metales constituyentes. la mojabilidad se relaciona con el perfil que una gota de metal fundido adopta cuando se deposita sobre una superficie horizontal. Muestra de (A) un mal mojado o (B) de un buen mojado La tabla 3 muestra los ángulos de mojado de distintas cerámicas con algunos aportes: Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. (A) (B) Figura 5. 2.

Para ello. ampliamente utilizado para obtener uniones soldadas alúmina-metal y conduce a la obtención de uniones herméticas precisas.2.2.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 12 . Preparación superficial y aportes La selección de un aporte adecuado resulta crítico para el buen servicio de la unión. debe mojar al metal y a la cerámica a la misma temperatura. En una segunda etapa Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL Tabla 3. En líneas generales los requisitos que se deben pedir a un material de aporte son: debe ser dúctil. utilización de un metal de aporte activo. Tema 1. Este proceso ha sido. y sigue siendo. El procedimiento implica. Este método consistente en la sinterización de polvos metálicos de Mo y MoO3 y de Mn y MnO3. debe fluir adecuadamente.3. la aplicación de un recubrimiento metálico sobre la superficie de la alúmina que quede firmemente adherido a la cerámica. se prepara una pasta con una mezcla de polvo de molibdeno y manganeso. Ángulos de contacto de materiales cerámicos No-Mojado Mojado Material Grados (°) Material Grados (°) Material Grados (°) Material Grados (°) MgO-Cu 160 HfC-Cu 132 B4C-Ni 87 Cr2N-Cu 36 Al2O3-Cu 155 ThO2-Ni 132 TaC-Cu 78 WC-Cu 30 TiN-Cu 155 ZrO2-Ni 130 NbC-Cu 70 ZrC-Ni 30 BeO-Ni 152 ZrC-Cu 127 NiO-Cu 68 TiC-Ni 23 MgO-Ni 152 SiO2-Ni 125 SiC-Ni 65 Mo2C-Cu 18 Al2O3-Cu 148 ZBr2-Cu 123 CoO-Ni 58 NbC-Ni 18 ZrN-C 148 UC-Cu 113 Fe3O4-Cu 57 VC-Ni 17 C-Cu 140 TiC-Cu 112 VC-Cu 50 TaC-Ni 16 B4C-Cu 136 TiO2-Ni 105 Cr3C2-Cu 47 Cr3C2-Ni 0 CaO-Ni 135 ZrB2-Ni 42 Mo2C-Ni 0 TiB2-Ni 38 WC-Ni 0 2. la unión debe mostrar buena resistencia mecánica. Metalización de la superficie El proceso más comúnmente utilizado para el braseado de Al2O3 es el proceso denominado Moli- Manganeso. es necesario hablar de las dos posibilidades que existen en unir cerámico y metal ó cerámica y cerámica: metalización de la superficie. en una primera etapa. Una vez aclarado el concepto de mojabilidad.

SiO2. es automatizable. Por lo tanto el método más ventajoso desde el punto de vista de operatividad es el que permite realizar la soldadura en un solo paso. TiO2 o mezclas de óxido que en estado líquido mojan tanto el metal como la cerámica.5Cu-3Ti. Este proceso es necesario realizarlo en un horno de vacío para evitar la oxidación. es el más utilizado debido a las siguientes razones: es el más conocido. El problema que presenta esta metalización es que es un proceso relativamente caro. de modo que la cerámica quede preparada para la soldadura fuerte con los metales de aporte normalmente empleados. Tema 1. El titanio es un metal que cumple el criterio descrito anteriormente y pequeñas adiciones de éste producen el mojado de superficies cerámicas como Al2O3. Esto se logra mediante la utilización de metales de aporte activos. se produce el braseado con aportes convencionales tipo BAg-8. éste se disocia entre 350-550°C y puede formar un recubrimiento de titanio en la superficie de la cerámica que facilite el mojado por los metales de aporte convencionales. Posteriormente. Si3N4 o los sialones. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL se calienta el recubrimiento para adherirlo al sustrato. Unos ejemplos de aleaciones de braseado activas son: Ag-4Ti. Otra alternativa es la utilización de TiH como activador. se aplica sobre la superficie metálica así obtenida. Un ejemplo consiste en la aplicación de polvos de composición 80% Mo y 20% Mn disueltos en un disolvente orgánico a la superficie de la alúmina. sin necesidad de metalizar las superficies. como CaO. Ag-26. un recubrimiento ó depósito de Ni. Se somete el material a un calentamiento entre 1250-1600 °C en atmósfera de H2 con lo que se densifica la capa metálica y se produce la unión de ésta con el sustrato cerámico Al2O3. se produce el mojado de la superficie. permite un margen en los parámetros de proceso y puede llevarse a cabo en diferentes atmósferas. A pesar de la importancia relativa del braseado de alúmina por el proceso Mo-Mn este proceso está limitado al braseado de la alúmina. Utilización de un metal de aporte activo La justificación del empleo de este tipo de aporte se encuentra en lo siguiente: al poner en contacto un metal en estado líquido que contiene un elemento que forma óxidos más estables que los que se encuentran en la superficie con la que éste está en contacto. Habitualmente. Aunque el proceso de braseado Mo-Mn requiere un número de fases superior al de otras técnicas. BAu-1 o BAu-4. se agrega al molibdeno un polvo de óxido activador. Esta práctica es válida para alúminas que contienen más de un 5% de sílice. Para otros casos se proponen otras técnicas que se resumen a continuación aunque resultan menos conocidas. SiC.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 13 . es decir. Con las alúminas con bajo contenido en sílice. En primer lugar se pueden metalizar las superficies cerámicas mediante la deposición en fase vapor aunque necesita un equipo mucho más costoso. como en el caso de las alúminas de 98% de pureza. Ti- Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. El hidruro es aplicado en forma de polvo antes de realizar el braseado en un horno de vacío.

Ni) como intercapas.2. Como se puede observar todas ellas presentan cierta cantidad de titanio en su composición. Cuando se realizan las uniones utilizando probetas de pequeño diámetro este problema puede pasar desapercibido. La capa activa intermedia tiene que reaccionar con ambos materiales bien sean ambos cerámicos o bien cerámico y metálico.3. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. 2. En la figura 6 tenemos las partes componentes de una unión metal-cerámica. conforme nos alejamos de la intercara. Problemas que se plantean en las uniones metal-cerámica Las uniones de diferentes materiales cerámicos y metálicos no hacen más que aumentar los problemas metalúrgicos. produciendo una variación gradual de los mismos. El verdadero problema empieza cuando aumenta el tamaño de las piezas. y metal de aporte). en algunos de los casos son aplicables tratamientos térmicos posteriores. La tensión residual aparece cerca de la intercara y de la superficie libre en la cerámica. 1) Se puede decir que la mayoría de los autores están de acuerdo en utilizar metales dúctiles (Cu. Ti-15Cu-15Ni. ó metal y cerámica. en la cual se localizan las zonas de difusión. Muestra del proceso de unión cerámica-metal. 2) Un aspecto ya comentado anteriormente es el empleo de ciclados térmicos lentos. Una alternativa defendida por otros autores consiste en el empleo de distintas capas de metales que adapten dichos coeficientes de expansión. (A) Antes de la unión y (B) después de la unión Además del problema de las diferentes bandas y microestructuras localizadas en la interfase. Con objeto de compensar estas diferencias de coeficientes de expansión térmica para evitar las tensiones residuales y la degeneración prematura de la unión se han propuesto diferentes alternativas.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 14 . se presenta el problema de las diferencias de coeficientes de expansión térmica entre los tres materiales con los que se realiza la unión (piezas cerámicas. Tema 1. (A) (B) Figura 6.3. Al. Esta tensión disminuye gradualmente. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 33Ni. 3) Asimismo.

.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 15 . 2. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. Debido a la baja resistencia de la silicona. Tema 1. luz ultravioleta. la cual puede ser acelerada mediante temperatura..2. Los adhesivos epoxi permiten realizar uniones estructurales.4. en la industria electrónica. es mejor clasificarla como sellante que como un adhesivo.2. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 2. Estos curan por el efecto de la humedad ambiental. con buen comportamiento a diferentes tipos de esfuerzos. Completamente curadas las siliconas tienen alta resistencia a temperatura ambiente y pueden resistir temperatura del orden de 170 °C e incluso de 260 °C cuando se exponen durante cortos períodos de tiempo. Este tipo de materiales absorben choque.5. Adhesivos Existen numerosos adhesivos orgánicos e inorgánicos y sellantes que hacen efectiva una unión metal-cerámica o una unión cerámica-cerámica. Polímeros Polímeros silicona. Figura 7. La mayoría de los adhesivos de silicona vulcanizan a temperatura ambiente y son de un componente.5.2. vibración. Resinas epoxi Estas tienen muy buena resistencia mecánica. Las aleaciones que se suelen utilizar son del tipo Sn- Pb-Zn-Sb o Au-In. Particularmente. ozono. Soldadura Blanda o “Soldering” El braseado de las cerámicas también se puede realizar a baja temperatura.1. Estos adhesivos se agrupan dentro de dos categorías generales: polímeros y cerámicas orgánicas. lo que se denominará soldadura blanda o “soldering”. la mayoría siguen manteniendo sus propiedades en condiciones de humedad. Clasificación de los adhesivos 2. La mayoría de los adhesivos epoxi bicomponentes curan por reacción química.

resisten temperaturas hasta 1100°C y son resistentes a ácidos exceptuando ácido fluorídrico.2. Los cementos secados químicamente curan mediante una reacción química que no necesita ser expuesta al aire.2. exótérmicos y no exotérmicos. cerámicos. Los cementos secados al aire secan por evaporación de (disolvente). cementos secados al aire y cementos secados químicamente. Cerámicas orgánicas Estas son posibles en dos formas básicas. biomédicas y estructurales. No conviene utilizar las resinas epoxi a temperaturas superiores a 250°C durante largos períodos de tiempo. Estas pueden operar en aire continuamente a 260°C y permitir temperaturas de servicio desde temperaturas criogénicas hasta 450°C. No exotérmicos: No crean calor durante la reacción química. 2. Aplicaciones Dentro de las aplicaciones más habituales es estos materiales se pueden destacar aplicaciones en el ámbito eléctrico y electrónico.2. Tema 1.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 16 . Existen muchos tipos de cementos cerámicos. 2.6. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL La mayoría de los epoxis pueden soportar temperaturas de hasta 200°C en servicio continuo. Poliamidas Son una familia de polímeros más resistentes al calor y al fuego. Exotérmicos: Producen calor durante el secado. Los principales son base alúmina y silicatos. Estos adhesivos generalmente contienen polvo de Aluminio para dar características de expansión térmica del sustrato metálico y mejorar la disipación de calor. Para unión a altas temperatura deben utilizarse los cementos adhesivos. manteniendo un porcentaje significativo de sus propiedades mecánicas. A su vez los secados mediante reacción química se pueden clasificar en dos tipos. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I.5.

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. se puede obtener una resistencia de 124 MPa utilizando un Cu electrolítico. y especialmente. Exige la formación de una fase eutéctica Cu Cu2O en la intercara la cual moja la cerámica formando una unión resistente. Eléctricas-electrónicas Las uniones metal-cerámica son requeridas en un amplio rango de componentes eléctricos.6. la mayoría de estos componentes necesitan la unión del Cu con un aislante térmico (cerámica). al O2. Los pasamuros son el ejemplo más conocido. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL Figura 8..2. La unión del Cu con Al2O3 es sensible a los niveles de impurezas del Cu. normalmente Al2O3. La adición de cierta cantidad de O2 mejora considerablemente la resistencia de la unión. Suelen ser más frágiles las uniones realizadas con Cu libre de O2. que puede contener del orden de 0.1. La desventaja es que la capa metalizada suele tener mala conductividad eléctrica y térmica. Otra técnica para unir cobre con Al2O3 conocida como unión eutéctica tiene un mecanismo totalmente diferente..04% de O2 como impureza (atmósfera de argón). Aplicaciones de las uniones cerámica-metal 2. Este proceso requiere una temperatura mínima de unión de 1065 °C. Estos presentan un cilindro de alúmina (aislante). Este resultado indica que el mecanismo Cu-Al2O3 que la formación de la espinela CuAl2O3 se alcance cuando se produce la reacción CuO + Al2O3. De este modo. al cual se le conectan anillos de cobre cuya función es servir de sellado mecánico en la unión del pasamuros con el sistema de vacío. Tema 1. y por ello ha de controlarse la atmósfera durante el proceso de unión (% de O2). Como en el caso anterior. tubos de rayos X. Estos incluyen pasamuros aislantes para sistemas de vacío.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 17 . Para aplicaciones eléctricas/electrónicas la metalización y las técnicas de soldadura por braseado son las más adecuadas para producción industrial.

Esto se puede conseguir mediante la estabilización de la Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. particularmente. 2. Las principales cerámicas de interés son Al2O3.2. Normalmente. una fuente de calor adecuada. un horno.6. Soldadura por Difusión La mayoría de los equipos experimentales utilizados han sido diseñados para una soldadura concreta. al tener que realizar la soldadura en atmósferas controladas es necesario que el sistema sea una cámara sellada. cuando las piezas a soldar poseen formas geométricas complicadas y la realización de presión es difícil se suelen utilizar HIP.2. Los metales que se suelen utilizar incluyen Inox. Estas prótesis pueden incluir cerámicas.7. El equipo de soldadura por difusión debe constar de: prensa. Generalmente. el número de implantes ó prótesis va aumentando. Al2O3.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 18 . normalmente. 2. A la hora de diseñar un equipo de soldadura por difusión el tema que más preocupa es la aplicación de la presión de soldadura. Este horno debe ser capaz de realizar los ensayos en atmósferas ó en vacío.2.2.2. Soldadura por Brazing El equipo más habitualmente empleado para los procesos de braseado es el horno de vacío o en atmósfera controlada. dadas la escasa conductividad térmica y eléctrica de las cerámicas más habituales. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 2.1. El calentamiento por inducción no se emplea. N3Si y SiC. Por otra parte. Equipos de Soldadura 2.2. la atmósfera que más se utiliza es de vacío.2. o dispositivo para la realización de presión. Biomédicas Actualmente. Tema 1. En determinadas ocasiones. Aplicaciones Estructurales Actualmente. Un sistema de vacío convencional puede consistir en un sistema de vacío formado por una bomba rotatoria y una difusora que permita realizar vacíos teóricos del orden del 10-5 mbar. hecho que encarece mucho este equipo.6. se utiliza Cu con Al2O3 cuando se hace necesario obtener una unión resistente con aleaciones férreas. es decir. 2.3. como ocurre con los motores que se ven sometidos a requerimientos más elevados. Ti y aleaciones de Ti y metales nobles como Pt o Ir. el empleo de uniones donde se requieren características como resistencia a la corrosión o resistencia a altas temperaturas está continuamente aumentando.7. Durante el proceso de soldadura se ha de controlar que la velocidad de calentamiento sea uniforme a ambos lados de la unión. Normalmente se recurre a sistemas hidráulicos.7.

Este proceso resulta especialmente crítico en el caso del estudio de procesos de difusión. realizar mapeados y líneas de composición a través de la junta realizada. Los ensayos de plegado pueden ser en 3 ó 4 puntos. Caracterización de las Uniones 2. Ensayos mecánicos Los ensayos de tracción. En cuanto a los ensayos de tracción. 2. Tema 1. dependiendo de la unión a evaluar. durante el proceso de braseado. subiendo la temperatura. Las diferentes características de ambos materiales. mejor resolución. hace que sean necesarias preparaciones más cuidadosas. existe una gama muy amplia de probetas diseñadas por los distintos autores así como una gama amplia de velocidades de ensayo. doblado y de tenacidad se han aplicado habitualmente para la caracterización de uniones entre cerámicas y de cerámicas con metales. Por otra parte.2. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. lo cual permite analizar la profundidad de la capa de interdifusión formada. La mayoría de los autores coinciden al elegir las técnicas de microscopía electrónica de barrido (SEM) y ESCA-AUGER como las más adecuadas: El SEM permite diferenciar compuestos. Por tanto. posteriormente. el equipo de braseado ha de ofrecer las siguientes características: posibilidad de hacer el vacío o atmósfera controlada y de permitir un control adecuado de la temperatura en diferentes zonas así como un calentamiento/enfriamiento uniforme. ESCA-AUGER nos mejora las posibilidades del anterior.1.8. la fragilidad de las cerámicas y la ductilidad de los materiales. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL temperatura justo debajo de la de fusión del aporte. Ensayos metalográficos El primer problema comienza en el pulido y corte de la probeta. Ensayos destructivos La evaluación de estas uniones requiere una combinación de ensayos metalográficos y mecánicos. cuando es necesario prepararla para su observación metalográfica. conocimiento del estado químico y nos puede llegar a dar un perfil de profundidad.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 19 . la falta de uniformidad de los resultados provoca que estos sean muy difíciles de comparar. Para la evaluación de uniones metal-cerámico se emplean tanto los ensayos de 3 como de 4 puntos. y lento. el enfriamiento ha de ser muy lento con objeto de reducir al mínimo posible las tensiones residuales.2. de una manera muy lenta. Sin embargo.8.

el sector aeroespacial. Tema 1. y es. Todos ellos se van a recoger en el presente capítulo aunque se prestará más atención a los MCs de matriz metálica. por la similitud de los métodos de unión con los materiales poliméricos homogéneos.17. pero tiene como ventaja y a su vez de diferencia en que no le hace falta un contacto físico directo entre el palpador y la muestra. Las muestras no requieren una preparación especial. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 2. reforzada por una fase dispersa compuesta de fibras (continuas o discontinuas) o partículas. De forma general. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. El sector principalmente motor de este desarrollo fue. de matriz metálica. Se trata de combinaciones de dos o más materiales que se presentan como fases separadas. aunque ya se hace notar el de automoción con mayor fuerza. no cubriéndose los procesos de unión de los materiales compuestos cerámicos debido a su similitud con los empleados en la unión de cerámicas. UNIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS (MC) Los Materiales Compuestos (MC). y que se combinan para formar estructuras con las propiedades deseables de cada uno de los constituyentes.8. 3. descritos en el apartado anterior.2. B-C-T. Los MCs los podemos clasificar en función de la matriz del material.SCAN: No detecta los mismos defectos que el equipo de ultrasonidos. recogiéndose más ampliamente la unión de MCs de matriz polimérica en el tema 1. de matriz cerámica. Los MC surgen por la necesidad de diferentes industrias de disponer de materiales con propiedades superiores a las ofrecidas por los materiales simples y homogéneos. Ensayos no destructivos Inspección ultrasónica Uno de los métodos no destructivos mejores a la hora de evaluar las uniones metal-cerámico es el método de inspección ultrasónica. han despertado un gran interés y expectación en el campo de la Ciencia y la Tecnología de los nuevos materiales estructurales avanzados.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 20 . distinguiéndose así materiales compuestos: de matriz polimérica.2. la matriz. se puede decir que los MC están constituidos por una fase continua.

Ti.UU. están permitiendo un gran avance y aplicación de estos materiales. a través de diferentes programas de investigación. y Japón principalmente. especialmente. Para conseguir una combinación eficaz de las propiedades que presentan cada una de las fases individualmente. así como una reducción del peso de muchas estructuras. y la de su tecnología. o generación in situ. las matrices más utilizadas son Al. Además. Actualmente. paralelamente al desarrollo de los de matriz polimérica. radica en las posibilidades de modificar las propiedades de la matriz mediante la adición. es decir. orientación y fracción volumétrica. La ausencia de una gama amplia de fibras.1. su compatibilidad con la matriz y el proceso de procesado de ese composite. carburo de titanio (TiC) o carburo de boro (B4C). alúmina (Al2O3). las aleaciones de aluminio de las series 2xxx. debido a la necesidad de trabajar a mayores temperaturas y en ambientes más agresivos. La selección del tipo de material depende de las propiedades deseadas en el composite. Estos materiales presentan una serie de características físicas y mecánicas completamente nuevas.1. Mg y sus respectivas aleaciones. son las más comúnmente utilizadas para la fabricación de estos materiales. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 3. los refuerzos incluyen principalmente cerámicas como carburos de silicio (SiC). el diboruro de titanio (Ti2B). mediante el control de la cantidad Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. aunque también en otras aplicaciones se emplean matrices de cobre. es necesario que la fase reforzante tenga una adecuada distribución. Introducción a los CMMs Los Materiales Compuestos de Matriz Metálica o Composites de Matriz Metálica (CMM). así como la alta reactividad de las mismas con las matrices. 6xxx. el desarrollo de nuevas aleaciones con características superplásticas (Al-Li) o resistentes a elevada temperatura. Los primeros estudios sobre los compuestos de matriz metálica comenzaron en la década de los sesenta. Tema 1. Su esencia. Unión de MCs de matriz metálica (CMM) 3.1. níquel y tungsteno. actualmente. en estos últimos años. otros materiales menos usados son el grafito.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 21 . o filamentos metálicos de boro. llevó a la paralización de este desarrollo inicial. Por otra parte. en comparación con los metales homogéneos y sus aleaciones. En cuanto a las matrices. en EE. las de Al-Li (AA 8090). se caracterizan porque la fase de matriz continua es siempre metálica. rigidez y resistencia al impacto. de partículas finas o fibras resistentes. El tema fue retomado en los años setenta. 7xxx y. Una ventaja relacionada con el proceso de fabricación consiste en la posibilidad de modelar las propiedades finales mediante el control del procesado del CMM. La utilización de CMM posibilita un incremento de la resistencia. hierro. en la industria aeronáutica e ingeniería de automoción. de manera que pueden ser utilizados satisfactoriamente para resolver importantes problemas técnicos. acero o tungsteno.

c. c para fibras cortas . en particular. w o p.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 22 . la anisotropía/isotropía de las propiedades resulta intermedia entre los otros tipos de refuerzos. a veces denominadas filamentos. 0°/45°/90°/135°. CMM reforzados con partículas dispersas. con objeto de reducir esta anisotropía se pueden emplear fibrados en diferentes direcciones como. El resultado es la generación de propiedades anisotrópicas en la dirección de la fibra y el resto del material. . p para partículas Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. Refuerzo: fórmula química del refuerzo Volumen : porcentaje en volumen (sin incluir el símbolo %) Forma: letra f. De este modo sus propiedades resultan intermedias. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL de refuerzo y su distribución dentro del material se pueden controlar ciertas propiedades finales del CMM. tienen una alta relación longitud/diámetro. Tema 1. Las fibras. CMM reforzados con fibras discontinuas (“whiskers” y fibras cortas). w para whiskers . f para fibras o filamentos . Se emplean como refuerzos continuos en productos laminados y tubos. Dentro de los CMM se pueden considerar tres grandes grupos de acuerdo con la morfología de las fases reforzantes: CMM reforzados con fibras continúas. La forma del refuerzo tiene una importante influencia en las propiedades resultantes del CMM final. El método de procesado es similar al empleado en el procesado de la matriz metálica. La designación adoptada por ANSI (35.5-1992) de los CMMs ha adoptado la designación definida por la Aluminum Association en la cual: Matriz/Refuerzo/VolumenForma siendo: Matriz: designación del metal o aleación de la matriz. por ejemplo. Las partículas dispersas representan el extremo opuesto a las fibras continuas y permiten obtener propiedades isotrópicas a un coste mucho más reducido que en el caso de las fibras. El grupo de partículas intermedio entre las dispersas y el de las fibras continuas incluye las fibras cortas y los whiskers.

Superaleaciones Molibdeno Ídem. Plomo Alúmina Acumuladores eléctricos. Así mismo. Boro Alabes de compresores y soportes estructurales. Titanio Carburo de Silicio Ídem.2. Soldabilidad de los CMMs La tecnología de fabricación de composites de matriz metálica es bastante conocida. Grafito Acumuladores eléctricos. titanio. sería el hecho de que no solamente es necesario tratar con uniones CMM-CMM. Alúmina Transmisiones de helicóptero. una dificultad añadida en la fabricación de objetos para nuevas aplicaciones. Los sistemas más conocidos y sus posibles aplicaciones se muestran a continuación: Tabla 4. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL De este modo la denominación 6061/Al2O3/10p. Grafito Satélites y estructuras espaciales. Magnesio Boro Antenas. este hecho está de acuerdo con el extendido punto de vista.1. según el cual es necesario diseñar componentes de CMM sin utilizar procesos de soldadura. Cobre Grafito Contactos y soportes eléctricos.). designaría una matriz de 6061 reforzada con un 10% de partículas de alúmina. se evita la difusión de los resultados obtenidos al aplicar los procesos de soldeo en los CMMs. especialmente en la industria aeronáutica. 3. acero. Tema 1. En primer lugar. Aluminio Alúmina Piezas de automoción. por otro lado. Sin embargo. Carburo de Silicio Estructuras a elevadas temperaturas. Los principales problemas que se presentan en la soldabilidad de CMMs pueden ser descritos como sigue: Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. helicópteros. Aplicación de diferentes CMM Matriz Fibra Aplicación Potencial Grafito Satélites. solamente se puede encontrar un pequeño número de publicaciones acerca de uniones de CMM. misiles. Boro Componentes de motores a altas temperaturas. debido al alto coste de las investigaciones científicas y al carácter militar de muchas de ellas. Carburo de Silicio Componentes de motores a altas temperaturas.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 23 . sino también con uniones de CMMs con otro tipo de materiales (aluminio. etc.

las fibras de carbono también reaccionan con la matriz de aluminio en compuestos Al/C formando fases frágiles de Al4C3 en la intercara a temperaturas de aproximadamente 850 °K. así como esfuerzos a cortadura en la interfase. Por ejemplo. fricción-lineal o FSW. Estos revestimientos retardan la reacción en la interfase. La degradación de la resistencia del CMM. a la formación de esfuerzos normales de diferentes niveles en estos materiales. la duración del efecto calorífico puede ser elevada y. lo cual genera la formación de fuertes tensiones térmicas.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 24 . La ruptura de esta continuidad. Tema 1. la deformación plástica de la matriz puede destruir o cambiar la configuración de la fibra provocando de esta manera la degradación de la resistencia del CMM. grandes diferencias en los coeficientes de expansión térmica entre la matriz y el refuerzo. durante la deformación en la soldadura en estado sólido (incluso sin precalentamiento). el soldeo por fricción rotativa podría ser aplicado con éxito en el caso de CMM reforzado con fibras cortas o partículas compuestas por óxidos. debida a la formación de fases débiles en la intercara fibra/matriz. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL una gran diferencia de los puntos de fusión entre el agente de refuerzo (pudiendo alcanzar los 2500 °C) y la matriz (aproximadamente 600 °C . Si bien este proceso es adecuado. se recurre al revestimiento de fibras con carburos tales como SiC. las técnicas que requieran una gran cantidad de deformación (unión por presión en estado sólido y soldeo por fricción) no son generalmente apropiadas para los CMM reforzados con fibras. En los últimos años se ha desarrollado el proceso de soldeo por fricción-agitación. en consecuencia. entre la fibra y la matriz.1700 °C). la diferente capacidad y conductividad calorífica de los componentes lleva a cambios en las condiciones de solidificación de la soldadura. es preciso seguir trabajando para el control del mismo y para el aumento de vida útil de las Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. en los CMMs reforzados con fibra. TiC o ZrC. típica en las uniones de CMMs. en contraste con los materiales convencionales. Dado que la temperatura alcanzada en el proceso es inferior a la de fusión de la matriz y a la de las partículas no se degenera el material gravemente. Sin embargo. el cual es adecuado para la unión de CMMs de aluminio que tengan partículas dispersas. incluso en los casos en los que la temperatura seleccionada en el proceso de soldadura sea inferior al punto de fusión de la matriz. De cara a evitar la reacción. la resistencia de los CMM depende de la continuidad de las fibras. en compuestos Al/B se forma AlB2 con un calentamiento superior a 700 °K. es difícil de compensar mediante los métodos tradicionales de unión. Por ejemplo. aunque todavía puede ser posible la formación de estas fases frágiles en procesos con calentamientos prolongados. se originarían reacciones químicas en las intercaras matriz- refuerzo provocando la pérdida de su resistencia por formación de fases frágiles. se puede observar en los compuestos con matriz de aluminio sometidos a una temperatura elevada. Puesto que la deformación plástica de la matriz causa la destrucción o un cambio en la configuración de las fibras. la combinación en el compuesto de materiales con diferente elasticidad lleva.

Por otra parte. no suelen resultar adecuados para la unión de este tipo de materiales. produciéndose la unión entre la matriz del CMM y el segundo material (CMM u otro). La mayor parte de las experiencias existentes emplean el aluminio y sus aleaciones como matriz. hace prácticamente imposible la elaboración de una regla general de comportamiento de las uniones en los CMM. Por este motivo. Lo que sí resulta generalmente cierto es que si bien la resistencia de las uniones soldadas por procesos de soldeo por fusión puede llegar a ser comparable a la de la matriz sin refuerzo. destruyendo el efecto de los refuerzos.1. Procesos de soldeo de los CMMs La diversidad de métodos de soldeo y la infinidad de posibilidades en cuanto a la composición de estos materiales. Procesos de soldeo para CMMs Soldeo Por Fusión Métodos De Unión En Estado Métodos De Unión En Semisólido Estado Sólido Soldeo TIG y MIG Soldeo fuerte (“brazing”) Unión por difusión Soldeo por resistencia Soldeo blando (“soldering”) Unión por fricción Soldeo Laser (LBW) Unión adhesiva Soldeo por haz de electrones (EBW) Unión mecánica Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 25 . los siguientes procesos de soldeo: Tabla 5. la rigidez en dicha zona será inferior. esta deformación podría causar daños y destrucción en la fibra. la eficiencia de la unión será normalmente inferior. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL herramientas dado que durante el procesado de estos materiales se produce la abrasión de la herramienta por parte de las partículas reforzantes. el soldeo por difusión puede minimizar la deformación plástica durante el proceso de unión. dado que la zona de fusión carece de refuerzo. para ello. El proceso de soldeo por soldadura fuerte resulta ser el más desarrollado para la unión de este tipo de materiales. Por tanto. Los procesos de soldeo que funden el material lo degeneran. y la ductilidad puede ser superior. utilizando. 3. Aunque. en detrimento del CMM en la zona de unión. Tema 1. este apartado se ceñirá a exponer de manera generalizada resultados reportados para el caso de composites de matriz de aluminio reforzados con partículas de SiC o Al2O3.3. en la intercara de la junta se requiere aún una significativa deformación plástica para conseguir una completa unión atómica.

Teniendo en cuenta los resultados positivos obtenidos con este proceso de soldeo para la unión de metales con una gran diferencia en sus puntos de fusión (i. para consolidar la soldadura. Los últimos estudios realizados en este área han demostrado que los procesos en estado sólido pueden ser utilizados con éxito en la unión de una gran variedad de materiales compuestos de matriz metálica. la formación de fases frágiles no tiene lugar. la cual. Concretamente se realizaron investigaciones en uniones de aleaciones de aluminio con Al2O3 y ZrO2. Los ensayos iniciales que se llevaron a cabo tuvieron la finalidad de encontrar parámetros que lograran una buena unión. se evitan los problemas de viscosidad y segregación de partículas tales como Al2O3 o SiC. el material comienza a fluir plásticamente. se puede conseguir una recuperación de propiedades mediante un adecuado tratamiento térmico de solubilización seguido de un envejecimiento artificial. Las principales ventajas de los procesos de soldadura en estado sólido frente a los de fusión se resumirían en que: no se forman fases fundidas. que puede ser ligeramente mayor que la presión inicial. consiste en aplicar un rozamiento continuo entre las intercaras de unión manteniendo uno de los componentes fijo en contacto con otro sometido a un movimiento de rotación. Las condiciones óptimas para ambos casos aparecen en la tabla 6: Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. Después de un tiempo predeterminado se suspende la fricción. todo ello bajo la acción de una presión axial (presión de fricción). Aunque en el caso de soldadura por fricción se observa que la resistencia de la zona de unión es menor que la del material base.1. Se consiguió un amplio rango de condiciones satisfactorias para el soldeo. En un momento dado. genera un calentamiento en la intercara con el consiguiente reblandecimiento del material (sin llegar a alcanzar el punto de fusión).18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 26 . logrando una alta resistencia. Tema 1.1.e. Se utilizó el proceso de fricción rotativa con movimiento continuo. manteniéndose una presión de forja. enmarcada dentro de los procesos en estado sólido. y como era de esperar fueron necesarias mayores presiones de forja para la unión de CMM-CMM que para la que contenía la aleación sin refuerzo. Al y W). Soldeo por fricción de los CMMs La soldadura por fricción rotativa. una de 2618/SiC con 2618/SiC y la otra de A357/SiC con la aleación sin reforzar 6082. formándose un rebosamiento del mismo en la junta.3. Para ilustrar este proceso se presentan los resultados obtenidos en una serie de ensayos realizados por el TWI. realizándose dos uniones. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 3. se pensó en la utilización de esta técnica en uniones disimilares metal/cerámica.

Se han conseguido uniones sanas con buenas características mecánicas. Aunque la difusión es una técnica esencial en la formación primaria de CMMs.5 A357/SiC con 1460 80.5 4 6082 Cuando se soldaban barras de 2618/SiC se producía una zona de deformación plástica muy limitada y. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL Tabla 6. es preciso desarrollar herramientas adecuadas para soportar las enormes solicitaciones a las que son sometidas durante el desarrollo de las uniones. Soldeo por difusión de los CMMs La soldadura por difusión es un proceso en estado sólido por medio del cual se consigue la coalescencia de dos o más materiales. en particular. Tema 1. En el caso de la fundición A357/SiC la dispersión de las partículas es mucho más uniforme en las cercanías de la intercara y. de igual o diferente naturaleza. un cuidadoso examen de las microestructuras evidenció que no se había producido ninguna reacción entre las partículas y la matriz. 3.4 8.2. En el caso de la primera junta. el proceso de soldeo por fricción lineal (FSW) que ha aparecido en 1991 presenta unas elevadas posibilidades para ser aplicado en uniones de este tipo de materiales que presentan partículas dispersas en la matriz.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 27 . los intentos para usar este método en procesos secundarios de fabricación no han conseguido buenos resultados. las partículas de SiC se disgregaron debido a la constante abrasión a la que se ven sometidas en la intercara.1. que puede superar las 200 micras. Parámetros para soldeo por fricción de 2618/SiC y A357/SiC con 6082 Material Velocidad de Presión de Presión de Tiempo de Desplazamiento rotación (r. Sin embargo. se observaba que procedía del material 6082 y no de la fundición. siendo la calidad de la unión buena. Así mismo.p. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I.m. ya que aunque visualmente se apreciaba la zona de rebosamiento habitual en estas uniones.7 104 1. mientras se les aplica una presión interfacial durante un determinado intervalo de tiempo. es también interesante remarcar la capacidad de penetración de las partículas de SiC en el material 6082. La soldadura entre la barra de 6082 y la fundición A357/SiC presentaba unas características interesantes. todos los intentos de unión de CMM de matriz de aluminio han producido uniones de muy baja eficiencia. como generalmente ocurre en este proceso. en la región de unión. al poner en contacto sus superficies y someterlas a una elevada temperatura. En particular. Por otra parte.3. debidas al efecto de desgaste de las mismas por efecto de las partículas dispersas en el material compuesto. sin la presencia visible de grietas. La gran deformación y/o las altas temperaturas requeridas para la unión.) fricción (MPa) forja (MPa) soldeo (s) total (mm) 2618/SiC 950 172 260 4. La temperatura de soldadura es siempre inferior al punto de fusión de los materiales y la presión aplicada debe ser lo suficientemente baja como para evitar que se produzca una deformación macroscópica elevada.

la unión por difusión no es satisfactoria para secciones finas o intrincadas. también pueden ser utilizadas como materiales intermedios. unión adhesiva o incluso una combinación de ambos. la utilización de adhesivos. así como otras técnicas de uniones mecánicas. En una búsqueda de mejora de estas propiedades. Hay muchos ejemplos de uniones en estructuras. con la utilización con frecuencia de un menor número de piezas. son las responsables de la pérdida de propiedades de la unión. es aún una tecnología vanguardista dentro de la industria. el ribeteado. Unión adhesiva y mecánica Los composites de matriz metálica tienen la posibilidad de ser unidos mediante ajuste mecánico. donde la capa de adhesivo es el principal elemento soporte de carga. Las uniones adhesivas constituyen una técnica de fabricación para muchas aplicaciones en las cuales. Entre los metales insertados en materiales compuestos de matriz de aluminio. se vio cómo la utilización de intercapas metálicas conseguían incrementar la resistencia en la zona de soldadura. produce grandes concentraciones de tensiones que pueden provocar una pobre resistencia a fatiga así como problemas de corrosión. los procesos de soldeo convencionales por fusión tienen la tendencia de separar la matriz del refuerzo en el baño fundido. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. Sin embargo. todos los materiales compuestos deberían poder ser unidos mediante técnicas adhesivas. muchos fabricantes evitan su utilización en uniones que trabajan soportando fuertes cargas. composición e importancia del componente. métodos de unión tales como soldeo por fusión. ribeteado y difusión no son eficaces. Ante todos estos inconvenientes las ventajas típicas que presentan los adhesivos incluyen: la posibilidad de unir láminas estrechas. Por un lado. han resultado muy efectivos.3.1. 3. Teóricamente. la plata y el cobre que forman un eutéctico reaccionando con el aluminio a la temperatura de procesado.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 28 . Tema 1. se realiza mediante ensayos con un prototipo a escala bajo condiciones parecidas a las de servicio. con lo que las fijaciones mecánicas son todavía muy utilizadas en estos casos. materiales disimilares y secciones intrincadas. mejora de la eficiencia estructural. La cualificación de un diseño que garantice la seguridad del componente en condiciones críticas de trabajo. con una temperatura de fusión menor que el aluminio. A pesar de esto. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL en favor de la eliminación de la capa refractaria de alúmina. Los diseños de estructuras que contienen uniones adhesivas deben determinarse utilizando una combinación de experiencia práctica y un análisis detallado de esfuerzos dependiendo del coste. superior resistencia a fatiga en comparación con construcciones empernadas.3. Las aleaciones de Al-Si.

los cuales. la necesidad de un cuidadoso diseño y preparación del área de unión que asegure una buena mojabilidad. Componentes de interés incluyen ejes. presentan buenas características de amortiguación. Como consecuencia existen diseños patentados para cubrir una serie de aplicaciones específicas. pequeña o ninguna preparación de las intercaras y además ofrecen buenas propiedades en ciclos térmicos o en condiciones de elevada humedad. ribetes etc. La unión mecánica es a menudo más efectiva en uniones con una relativa sección gruesa. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL las uniones adhesivas. 3. particularmente en las industrias aeroespacial y del automóvil. Ha de tenerse en cuenta que los elementos de cierre (tornillos. Las uniones mecánicas presentan las ventajas de un fácil montaje y desmontaje. ya que reducen la corrosión electroquímica y la penetración de humedad. las uniones adhesivas son requeridas para soportar largos períodos de tiempo en ambientes agresivos. la baja resistencia a esfuerzos de pelado y la degradación por humedad en la intercara composite/adhesivo puede limitar su utilización en campos específicos.) debilitan el composite.. los adhesivos actúan como sellantes. Sus principales desventajas son: aumento del peso. pueden incluir una combinación de altas temperaturas y humedad.. Soldeo TIG y MIG Estos procesos de soldeo. reacciones entre matriz/fibra. concentración de tensiones. y baja rigidez de la unión.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 29 . Además. porque las cargas pueden ser transmitidas a lo largo de todo el espesor. deformación de la matriz. los adhesivos tienen las mismas limitaciones que cualquier grupo de polímeros.4. por tratarse de métodos por fusión. los cuales actúan como puntos de fuerte concentración de tensiones en los composites. elementos de suspensión y tubos sometidos a torsión. a los cuales se pueden sumar: Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. Trabajos recientes incluyen una investigación en los cambios asociados al comportamiento al impacto y a tracción con períodos de inmersión en agua. Tema 1. Con frecuencia. y combinadas con plásticos reforzados pueden ser efectivas en la reducción de ruido o vibraciones. cortadura u otro tipo de cargas que tenga que soportar la unión. tiempo y porcentaje de carga. presentan un gran número de problemas que ya se han descrito (formación de fases débiles. siendo sus propiedades dependientes de la temperatura.3. así como comportamiento a fatiga. evitan los problemas con el mecanizado de los agujeros para tornillos.). En todos estos casos se estudió el comportamiento de uniones de CMM sometidas a varios pretratamientos químicos. Sin embargo. Los fallos que se producen en las uniones mecánicas pueden ser por tracción. Dentro de las aplicaciones de ingeniería son muy comunes las uniones tubulares.1. generalmente.

Por otra parte. Por este último motivo. indica que los resultados obtenidos sobre la soldadura de materiales compuestos de matriz de aluminio reforzados con partículas discontinuas. formación de grietas y poros dada la pobre mojabilidad entre la fibra y el baño fundido. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL descomposición o disolución de fibras debido a las altas temperaturas durante la soldadura. generalmente. En las pruebas se puede conseguir unir con adecuada resistencia. en uniones con espesores mayores de Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. dependen en gran medida de las características de la matriz y del aporte. se producen fases intermetálicas que quedan embebidas en la zona de fusión que pueden ser críticas para algunas aplicaciones. las uniones permiten. También se ha conseguido soldar los CMMs de matriz de titanio mediante este proceso. se produce una variación en la forma del baño de fusión final. es el más utilizado en la producción de soldaduras debido a su fácil automatización y a su elevada razón de deposición. parece lógico que las reglas básicas en la selección de equipamiento y metal de aporte no presenten grandes variaciones. Por ejemplo. Tema 1. cuya matriz sea 6061. Sin embargo. aleación muy soldable y que admite el tratamiento térmico posterior a la soldadura por ser endurecible. En el caso de las matrices de titanio el grado de protección exigido es aún mayor. debido a la reducción de conductividad térmica y eléctrica respecto a la matriz. sin embargo. un aumento de la penetración o de la velocidad. Por otra parte. El proceso MIG. obteniendo buenos resultados en materiales con matriz de AA2024 y AA2219. El gas de protección. mientras que para espesores finos se utiliza preferentemente el proceso TIG. Un repaso a las investigaciones realizadas hasta el momento. También otros investigadores han conseguido realizar uniones sanas en el soldeo TIG de AA6061/Al2O3/25p. Duralcan Ltd ha ensayado el soldeo de aleaciones endurecibles de aluminio reforzado con alúmina mediante TIG con aporte ER5356 (5% Mg).18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 30 . En términos de equipamiento y consumibles. La mayoría de las investigaciones se han realizado con materiales de matriz de la serie 6xxx. el soldeo por arco para CMMs de aluminio es substancialmente similar al empleado en aleaciones convencionales de aluminio. Sin embargo. el movimiento de las partículas puede conducir a que éstas se acumulen en ciertas zonas y se produzca una unión muy heterogénea. para los mismos parámetros eléctricos. la menor fluidez puede repercutir en un atrapamiento mayor de gases en la zona de fusión y por otra parte. y el metal de aporte se elige en función de la matriz y de los requerimientos en servicio de la unión soldada. Si consideramos que en la mayor parte de los casos se trata con porcentajes del 70 al 95% de matriz de aluminio. se pueden emplear aportes tipo ER4043 o ER5356 en función del tipo de refuerzo de la matriz. es argón. cuando se sueldan CMMs. debido a la mayor viscosidad de los baños de fusión de los CMCs respecto a los materiales de la matriz y debido a la diferente conductividad térmica de ambos materiales.

Dado que esta técnica precisa de un corto período de calentamiento.6. mediante soldeo MIG con un aporte de ER5356. Además.1s. Soldeo por resistencia En los procesos de soldeo por resistencia el calor se genera por medio de una corriente eléctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos. evitando así la formación de Al4C3. ni reacciones entre la matriz y la fibra. a menos de 450 °C en el caso de soldadura blanda (soldering) y a más de 450 °C en el caso de la fuerte (brazing). Tema 1. después de realizar un tratamiento térmico post-soldeo se consiguió incrementar la resistencia de la soldadura en detrimento del alargamiento. Observaciones microestructurales han revelado que las uniones producidas con esta técnica no contienen ni defectos. de unos 0. tales como poros o grietas. Soldadura blanda La soldadura blanda presenta la ventaja de que al trabajar a bajas temperaturas previene la formación de reacciones entre matriz y fibra.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 31 . por tanto. Duralcan Ltd realizó una serie de soldaduras en chapa de 3 mm de W6A. Por otro lado. Los composites de aluminio se sueldan por puntos utilizando condiciones similares a las empleadas para aleaciones convencionales de aluminio. la reacción entre la matriz y la fibra puede ser prácticamente eliminada. Recientemente se publicó un artículo en el cual se aplicaba soldadura por resistencia con la técnica de soldeo por puntos para uniones de CMMs de aluminio reforzados con partículas de SiC. que será máximo en la intercara de las piezas (zona de unión) ya que la resistencia al paso de la corriente también es máxima en dicha zona. Sin embargo.3. Los metales que constituyen la unión ofrecerán una resistencia al paso de corriente y. estos materiales requieren menos intensidad eléctrica durante el soldeo. las posibles reacciones entre la matriz y la fibra se minimizan. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. durante un corto espacio de tiempo. la formación de poros y grietas normalmente se controlan mediante la presión ejercida durante el proceso de soldeo. obteniendo unos valores de resistencia similares a los de aluminio convencional. debido a un incremento en su resistividad asociado a la adición de partículas. generalmente.5. Este proceso ha sido aplicado principalmente en CMMs de matriz de aluminio. 3. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 3 mm generalmente se prefiere utilizar soldeo MIG. por lo tanto. Soldeo blando y fuerte La soldadura blanda y fuerte pueden ser enmarcadas dentro de los procesos denominados de estado semi-sólido. ya que tienen la característica común de que únicamente se produce la fusión del material de aporte.20A (composite de matriz A6061 con un refuerzo de 20% de Al2O3). El período de aportación de calor es reducido y. 3. si las condiciones de soldeo son apropiadamente seleccionadas. Por otro lado.1. es posible obtener uniones con la suficiente resistencia. De este modo se evita la fusión del CMM.3. en el caso de los CMMs con refuerzo de fibra. a través de las superficies que se desean soldar.1. se generará un calor.

es un proceso de unión que produce la fusión y la subsiguiente unión de dos superficies mediante el calor obtenido por el impacto de un haz coherente de fotones. La presión de vapor de estos constituyentes y los gradientes de la tensión de la superficie en la región fundida producen la formación de una cavidad de vapor o “keyhole”. formado dentro del material directamente debajo del haz y comportándose como un cuerpo negro. Los mayores problemas se presentan en los materiales con mayor porcentaje de refuerzo al reducirse la mojabilidad.7. 3. La zona de reacción es pequeña. Un aumento en el aporte de calor produce una mayor evaporación de los constituyentes. Soldeo laser (LBW) El soldeo láser. se realizaron una serie de pruebas con aleaciones de Al/Cu (2xxx) reforzadas con diferentes proporciones de partículas de SiC. controlar el aporte de energía y el área en la que éste incide. La mojabilidad de los aportes estudiados disminuye conforme aumenta la proporción de refuerzo en la matriz.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 32 . produciéndose la fusión del mismo si se aplica energía suficiente. parte del haz es absorbido y el resto es reflejado dependiendo de la capacidad de absorción del material. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL En un trabajo de la Facultad de Ciencias Químicas de Madrid. (conocido como LBW iniciales de Láser Beam Welding). es posible enfocar el haz en el material y. En un artículo presentado por el mismo equipo. absorbiendo toda la energía incidente del haz de láser. independientemente del aporte empleado. mediante un aporte de Al-Si. La energía absorbida causa el calentamiento en la superficie del material. Tema 1. El keyhole es una cavidad ocupada por vapor o plasma. por lo tanto. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. eliminándose los problemas de fusión intergranular que se generan con otros aportes. obteniendo las siguientes conclusiones: Es posible la soldadura de CMMs de matriz de la serie 2xxx y refuerzos de SiC mediante soldadura blanda con aporte de aleaciones ricas en Zn. Cuando un haz de láser incide en la superficie de una muestra. A continuación se presentan los resultados que se desprenden de estos ensayos: La mojabilidad de aportes de AL-Si sobre CMM de aluminio (6xxx y 7xxx) es aceptable para temperaturas en el intervalo 580-590°C. En este proceso.3. se realizó un estudio de soldabilidad fuerte de diferentes CMMs de matriz de aluminio reforzados con partículas de alúmina. l tipo de matriz del CMM determina la microestructura final del baño fundido y el grado de dilución. consiguiendo además un mínimo impacto en la microestructura. Soldadura fuerte El braseado o soldadura fuerte ha sido aplicada a CMMs con matriz de aluminio y también en uniones disimilares con aleaciones de titanio usando aleaciones de Al-Si como materiales de aporte.1.

El keyhole es estrecho y las velocidades de enfriamiento en las regiones a su alrededor son muy elevadas. A 600°C más de un 97% de la energía láser CO2 es reflejada y no es por lo tanto utilizada para el calentamiento del material. Para eliminar la presencia de este plasma. se procedió a colocar una pequeña boquilla de gas cerca del área de soldadura. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. las partículas de carburo de silicio tienen valores de emisividad muy altos. Sin embargo. En diferentes estudios. Tema 1. a pesar de que los experimentos han demostrado que la microestructura del Al4C3 puede ser modificada variando los parámetros del proceso. utilizando tanto láser de CO2 (pulsado y continuo) como de Nd YAG (pulsado). donde tienen lugar ciclos térmicos muy rápidos. se crea una fuente de calor dentro del material y la energía es distribuida de forma lineal por todo el espesor. en los intentos iniciales de soldeo de diferentes probetas se produjo un corte de las mismas. Al igual que el SiC. se dispone de un reducido número de estudios publicados acerca del soldeo láser en composites de matriz aluminio reforzados con alúmina. En vez de conseguir una unión. Kawali y Viegelahn investigaron la posibilidad de soldeo de una aleación de aluminio 6061 reforzada con un 20% de partículas de Al2O3 y producida vía lingote de fundición. el refuerzo de Al2O3 también es el principal encargado de absorber la energía del láser. Se comprobó así mismo que la calidad de las soldaduras estaba estrechamente relacionada con la dirección de flujo del gas aportado en relación a la dirección de soldeo y al posicionamiento de la boquilla del mismo. Sin embargo. Por otra parte. con lo cual la adición de estas partículas a la aleación de aluminio puede mejorar significativamente la absorción de energía y.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 33 . uno de los materiales más difíciles de unir. La efectividad de una soldadura láser depende inicialmente de la capacidad de absorción de la radiación por el material a soldar. Basándonos en este estudio se puede considerar que el LBW ofrece posibilidades en la unión de CMMs de aluminio reforzados con alúmina. por consiguiente. lo cual produce una zona afectada muy pequeña. lográndose de esta forma soldaduras sanas con una distribución uniforme de refuerzo. Con vistas a limitar la formación de carburos de aluminio durante el soldeo por fusión se ha recurrido a procesos. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL Como resultado. la eficacia ó efectividad de la unión por láser. tales como el soldeo láser. siendo el aluminio. con la utilización de hilo de aporte 5083 y 4047. Se ha utilizado el proceso láser de CO2 en un composite 6061/Al2O3/20p producido por pulvimetalurgia. siendo ésta la mayor ventaja del proceso de soldeo por láser. se consiguieron soldaduras aceptables. los rápidos ciclos térmicos utilizados por estos procesos hacen posible una distribución uniforme del refuerzo y un tamaño de grano fino. Sin embargo. Se encontraron con problemas similares que atribuyeron a la formación de un plasma inestable sobre el baño de fusión. parece que el soldeo láser es incapaz de producir soldaduras libres de Al4C3.

18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 34 . velocidad de soldeo y diámetro de haz focalizado. Los materiales poliméricos compuestos surgen como alternativa a las aleaciones de aluminio debido a los problemas de corrosión y fatiga de estos.2. El soldeo por haz de electrones parece tener un gran potencial para la unión de algunos CMM de matriz de aluminio con refuerzo de SiC.8. por fibras. Introducción Como con el resto de los materiales compuestos el origen de los mismos está en la búsqueda de alternativas a los tradicionales homogéneos.1.3. Unión de MCs de matriz polimérica (CMp) 3. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 3. utiliza como fuente de calor un haz de electrones altamente acelerado que se focaliza para hacerlo incidir sobre una zona muy localizada de la pieza con lo que se pueden alcanzar densidades energéticas elevadas. por lo tanto. Las soldaduras por EBW. las interacciones físicas entre haz-material son diferentes para ambos procesos.1. en el caso de un 2014Al/SiC/15p de laminación. Un trabajo comparativo entre ambos procesos (LBW y EBW) para el caso de una fundición A356Al/SiC/15p reveló que mediante la utilización del EBW se conseguían uniones muy buenas y una formación de Al4C3 en un orden de magnitud menor que en el caso de LBW. Sin embargo. Por otro lado. Las soldaduras por ambos procesos se realizaron con idéntico aporte térmico. el proceso de EBW produce unos ciclados térmicos muy bruscos. en vez de unir el material lo que se consigue es cortarlo. permitiendo altas velocidades de soldadura en grandes espesores. Soldeo por haz de electrones (EBW) El soldeo por haz de electrones. Parece quedar demostrado que los diferentes mecanismos de transmisión de energía afectan a la microestructura final de la soldadura en el A356 Al/SiC/15p y. a las propiedades de la misma. El calor durante el LBW es el resultado de la absorción de fotones por parte del sustrato.2. Básicamente. (conocido como EBW. Además. Tema 1. el proceso por haz de electrones no es factible para todos los compuestos de aluminio reforzados con SiC ya que. los materiales compuestos poliméricos se clasifican en función del refuerzo: por partículas. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I. realizadas a menor velocidad contenían algo más de Al4C3. se desconoce si este problema era debido al proceso de fabricación (pulvimetalurgia) o si era inherente al material. iniciales de Electron Beam Welding). Como el LBW. por ejemplo. 3. mientras que en el caso del EBW ocurre por la transferencia de la energía cinética de los electrones al colisionar contra los átomos del sustrato. Desafortunadamente. gracias al empleo de EBW se lograron soldaduras sanas con una distribución uniforme del refuerzo y un tamaño de grano fino.

Los procesos se clasifican en función de la localización del calentamiento: externamente. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. internamente. vibración o ultrasonidos. La viscosidad del material varía en función de la cantidad de refuerzo por lo que es recomendable el empleo de una zona rica en resina en la zona cercana a la junta a ser unida. 3) Aplicación de presión con objeto de permitir un contacto íntimo que habilite el proceso de difusión. Los procesos de soldeo utilizables para la unión de los materiales termoplásticos son los mismos que se pueden emplear para la soldadura de los materiales compuestos. Además. En el caso de los polímeros termoplásticos. mediante adhesivos o por una unión híbrida de ambos. poliéster o termoplásticos. por infrarrojos o mediante láser. Tema 1. 4) Proceso de difusión y formación de nuevos enlaces moleculares. los refuerzos. por medio de gas caliente. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL por láminas. implantes calentados inductivamente o por resistencia. en la unión por adhesivos han de emplearse adhesivos compatibles con el material a ser unido. En todos ellos. y distribuir los esfuerzos aplicados al material. poliamidas. En el caso de los plásticos termoestables no pueden ser unidos mediante procesos de soldeo por fusión. chapa caliente. En la unión por soldadura se distinguen las siguientes etapas: 1) Preparación superficial en la que se limpien adecuadamente las superficies a unir. El proceso de unión por fusión de los materiales compuestos termoplásticos se logra por medio de un proceso de difusión de las moléculas de la matriz y se distingue en función de la naturaleza de la matriz: termoplástica o termoestable. la matriz ejerce el efecto de mantener juntas. fricción. La unión por soldadura tiene ventajas sobre la unión por adhesivo o mecánica ya que: la unión mecánica introduce agujeros que pueden conducir a la generación de concentradores de tensión. por lo que únicamente pueden unirse mecánicamente. cohesiva y adhesivamente. además de los métodos anteriores. el efecto de las fibras puede alterar la distribución del calor en la superficie y puede ser preciso aplicar presión durante el calentamiento. por microondas. En general son más eficientes los calentamientos localizados. generándose el calor en el interior. Los materiales más empleados para las matrices serán: resinas epoxi. pueden emplearse los de soldadura.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 35 . debilitando así el material. 2) Calentamiento y fusión de las superficies a unir.

El calentamiento por inducción emplea las corrientes inducidas “Eddy currents”. Cuando se calientan por efecto Joule las superficies a unir se las presiona y quedan unidas. que no puede emplearse en aplicaciones de alta resistencia. En ambos casos. El método es adecuado para grandes producciones de piezas pequeñas y resulta limitado para pequeñas producciones o en aquéllas situaciones en las que se emplean refuerzos de alta conductividad térmica. chapa caliente.2.1. las técnicas son similares a las empleadas para la unión de los materiales poliméricos de tipo termoplástico. Tema 1. Revisión 2–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Módulo I.2. las cuales calientan el material de la interfase. Como en el caso del implante de la resistencia. en contacto o no. Procesos de Soldeo de Materiales Poliméricos Compuestos Tal y como se ha adelantado en el apartado anterior las uniones por fusión de los materiales termoplásticos se clasifican en función de la localización del calentamiento entre métodos externos e internos.2. 3. en este caso también queda embebido dentro por lo que se precisa que sea compatible con el material a soldar. también pueden emplearse insertos o tornillos que posteriormente a ser introducidos mecánicamente son calentados produciendo la unión por soldadura. El método del implante de una resistencia consiste en colocar una resistencia entre las superficies a ser unidas. Vamos a describirlos brevemente en este apartado. pero en cambio resulta ser muy flexible y puede ser empleado para aplicaciones en las que el volumen de soldadura sea reducido. Sin embargo. En la técnica del gas caliente un chorro de gas a suficiente temperatura para la aplicación considerada es dirigido hacia la zona de la junta de soldadura con objeto de fundir una varilla de aporte conjuntamente con el material de la zona de la junta de soldadura. implantes calentados inductivamente o por resistencia. se aparta y se produce la presión entre estas. Cuando la chapa ha calentado las superficies a unir. En el método de chapa caliente se coloca una chapa caliente. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL 5) Enfriamiento y resolidificación de los materiales. Métodos Externos Los métodos externos fueron adelantados en el apartado anterior: por medio de gas caliente. entre las partes a unir. Por último.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 36 .2. La limitación de este proceso está en la velocidad del mismo. La resistencia queda embebida dentro del material por lo que ha de comprobarse que sea compatible con el material a ser unido. 3. está técnica está aún desarrollándose. por infrarrojos o mediante láser.

2. Una vez calentadas. fricción. vibración o ultrasonidos.2.2. El calentamiento por fricción las partes a ser unir se ponen en contacto y en movimiento relativo. el proceso de acercamiento y presión es similar al de los otros procesos. la conductividad de éste pueden alterar la viabilidad del mismo de una manera dramática. El calentamiento por vibración es otro método de soldadura por fricción en el que las dos partes a unirse se mueven en sentidos contrarios. y una transferencia de energía mecánica en térmica. Por último. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL El calentamiento por radiación láser o infrarroja aplica radiación perteneciente a esa parte del espectro y es absorbida en la zona de la superficie. por microondas. Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012 Módulo I. Métodos Internos En estos métodos el calor es generado en el interior del material. la soldadura por ultrasonidos causa calentamiento en la superficie a unir debido a las asperezas existentes en la superficie.18 Procesos de Unión para materiales Cerámicos y materiales Compuestos 37 . En el calentamiento por microondas se produce el calentamiento del material en la zona a unir. Sin embargo. Tema 1. es preciso adaptar el método al material de modo que aspectos como el tipo de refuerzo. por lo que se produce un calentamiento por fricción en la superficie de encuentro. 3. produciéndose una trasferencia de energía mecánica en térmica.