Tema # 1 Cementos Petroleros

TEMA 1 – CEMENTOS PETROLEROS

1. INTRODUCCIÓN.

Cementar un pozo no es otra cosa que preparar una mezcla de agua y cemento en
superficie, ya sea utilizando un camión cementador o un mezclador, bombearlo al pozo
y ubicarlo en un determinado lugar. A la mezcla de agua y cemento se la denomina
“Lechada de Cemento”.

La lechada de cemento que es bombeada al pozo cumple varias funciones.
Primeramente es usado como un material sellante impermeable en la perforación de
pozos de petróleo y gas. Pero es más comúnmente usado como un sello entre la
cañería y el agujero, uniendo la cañería a la formación y proveyendo una barrera para
el flujo de fluidos desde o dentro de la formación detrás de la cañería y desde y dentro
de la sección del pozo subsecuente. Sin embargo cuando la lechada es colocada entre
la cañería y el agujero puede desempeñar otras funciones.

La lechada de cemento se usa también para trabajos de remediación o reparación en
pozos productores. Es usada para sellar por ejemplo cañerías perforadas cuando una
zona productora empieza a producir grandes cantidades de agua o para reparar fugas
en las cañerías.

2. HISTORIA DE LA CEMENTACION

José Aspdin en 1824 patentó un cemento que fue obtenido por la fusión de caliza y
arcilla, el lo llamo cemento “Portland”, porque este producto se parecía mucho a las
rocas que habían en las islas de Portland en Inglaterra. Este producto al mezclarse con
agua tenía la propiedad de endurecerse y se uso primeramente en trabajos de la
construcción.

Recién en 1903 el señor Frank Hill uso el cemento en la industria petrolera en un pozo
que producía las agua que petróleo. Frank Hill propuso mezclar 50 sacos de cemento
con agua, desplazarlos al pozo y ponerlos frente al nivel productor, como la lechada no
reacciona con el petróleo, este solo sellaba las partes por donde el agua podía entrar y
dejaba libre al petróleo para poder producir. Después de esta operación el pozo
empezó a producir más petróleo, la técnica sigue usándose en la actualidad.

En 1920 Halliburton logro perfeccionar la operación de cementación teniendo en
cuenta las condiciones de presión y temperatura. Hasta el año 1940 todas las
cementaciones realizadas en el mundo eran con lechada que estaba formada con agua
y cemento, es a partir de este año que se empiezan a fabricar distintos aditivos para
cambiarle las propiedades a la lechada. En la actualidad conocemos más de 50
aditivos que se pueden usar en las lechadas de cemento.

Cementación de Pozos 1

asegurando un sello completo y permanente.80% Agua .1. La cementación primaria es el proceso que consiste en colocar cemento en el espacio anular.20% Petróleo Lodo Lechada Después de la Remediación: . Primeros usos de las Lechadas de Cemento 3. Soportar el peso de la propia cañería de revestimiento. 4. 1. Objetivos de la Cementación Primaria 1. aceite y agua.Tema # 1 Cementos Petroleros Antes de la Remediación: . CEMENTACIÓN PRIMARIA. Evitar derrumbes de la pared de las formaciones no consolidadas. 3. Proporcionar aislamiento entre zonas del pozo que contienen gas. OPERACIONES DE CEMENTACION Son las operaciones con lechadas de cemento que se efectúan con fines específicos en los pozos petroleros. 2. en este sentido tenemos: • Cementación Primaria. • Tapones de Cemento. Clasificación de las Cementaciones La clasificación de las operaciones de cementación se realizan de acuerdo con los objetivos que se persiguen.10% Agua . Cementación de Pozos 2 .90% Petróleo Fig. entre la cañería de revestimiento y la formación expuesta del agujero. 3. Reducir el proceso corrosivo de la tubería de revestimiento con los fluidos del pozo y con los fluidos inyectados de estimulación. • Cementación Forzada.

2. que manifieste ausencia de cemento en la prueba de goteo. Se ha vuelto práctica común que para cumplir con el segundo y tercer objetivos. 2. que ejercerá el fluido de control con el que Cementación de Pozos 3 . Este valor es producto de la práctica. 2. Esta prueba consiste en la aplicación al agujero descubierto. Fig. Objetivos de la Cementación Primaria 3. Mejorar el sello hidráulico entre dos zonas que manejan fluidos. el cemento debe desarrollar un esfuerzo compresivo mínimo de 500 psi (35 Kg/cm2) dentro de las primeras 8 horas. Esta es una medida correctiva a una cementación primaria defectuosa. Corregir la cementación primaria en la boca de una cañería corta (liner) o en la zapata de una cañería cementada. inmediatamente después de perforar la zapata. Objetivos de la Cementación Forzada 1. de una presión hidráulica equivalente a la carga hidrostática. CEMENTACIÓN FORZADA (CEMENTACION SECUNDARIA) Es el proceso que consiste en inyectar cemento a presión a través de disparos o ranuras en la cañería de revestimiento al espacio anular. sin canalizaciones en la capa de cemento y con un llenado completo.Tema # 1 Cementos Petroleros El reto principal es obtener sellos hidráulicos efectivos en las zonas que manejan fluidos a presión. Para lograrlo es indispensable mejorar el desplazamiento del lodo de perforación del tramo del espacio anular que se va a cementar consiguiendo así una buena adherencia sobre las caras de la formación y de la tubería de revestimiento.

colocado en el agujero o en el interior de la cañería de revestimiento. 8. sin abatimiento de la presión aplicada. Desviar la trayectoria del pozo arriba de un pescado o para iniciar la perforación direccional. TAPONES DE CEMENTO (CEMENTACION SECUNDARIA) Los tapones comprenden un cierto volumen de lechada de cemento. Resolver un problema de pérdida de circulación en la etapa de perforación. 7. Esto se realiza durante 15 a 30 minutos. Objetivos de los Tapones de Cemento 1. Corregir una canalización en la cementación primaria. 2.3. Taponar una zona del pozo o taponar el pozo. Corregir una anomalía en la cañería de revestimiento. 3. 2. Sellar parcialmente un intervalo que se seleccionó incorrectamente. 6. Cementación de Pozos 4 . 5. 3. Eliminar la intrusión de agua al intervalo productor. Reducir la relación gas petróleo. Objetivos de la Cementación Forzada 3. Sellar un intervalo explotado. 4.Tema # 1 Cementos Petroleros se perforará la siguiente etapa. Fig.

La anhidrita es un sulfato de calcio pero solo presenta una molécula de agua (CaSO4. también suelen desecharse aquellas calizas que son muy duras. porque van a requerir mucha energía para su molienda” Cementación de Pozos 5 . La relación entre ambos componentes principales es de aproximadamente 95/5 % (p/p). ¿QUE ES EL CEMENTO? El cemento es una mezcla compleja entre el “Clinker”. Yeso Es un Sulfato de Calcio que presenta dos moléculas de agua (CaSO4. el cual contienen todos los componentes del cemento y el “Yeso”. Algunos contaminantes limitan su uso. Caliza Es el Carbonato de Calcio (CaCO3).2. mármoles.3.2H2O). Esta mezcla de ingredientes se muele y se calcina en hornos horizontales con corriente de aire.H2O). Clinker Es un material que resulta de la mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto contenido de carbonatos de calcio). 4. las calizas pueden ser las costras marinas. creando agrietamientos una vez el cemento a fraguado. Esto significa que terminan su grado de oxidación al estar en contacto con el aire al enfriarse. Los componentes que forman el cemento son óxidos superiores de oxidación lenta.1. el cual se le agrega como ingrediente final. hierro y arcilla. 4. por ejemplo: “Si la caliza contiene más de 5% de MgCO3 no se debería usar este material. Objetivos de un Tapón de Cemento 4. debido a que perjudica la calidad del cemento. 3.Tema # 1 Cementos Petroleros Fig. rocas de cemento o cualquier material que tenga carbonato de calcio en mayor proporción. sílice. 4.

El cemento Portland es. Los materiales crudos se muelen y mezclan vigorosamente. lo que se sugiere es que las arcillas tengan el mayor grado de pureza posible. el Portland es el más importante en cuanto a términos de calidad.1. además. se pasa a unos contenedores que mantienen en movimiento la mezcla antes de pasarlo al horno rotatorio. Arcilla Las arcillas son minerales de silicato que pueden ser de aluminio.Tema # 1 Cementos Petroleros 4. dependiendo de la dureza se usa una pala cargadora o explosivos.2. Cementación de Pozos 6 . PROCESO HÚMEDO A diferencia del anterior. Es el menos recomendable por que requiere más energía para deshidratar la mezcla. Algunos cementos Portland son de fabricación especial. Para la fabricación de los cementos las arcillas mas usables son las superficiales que por lo general son del tipo hidratables. para lograrlo existen dos procesos: Seco y Húmedo.4. Es el material idóneo para las operaciones de cementación de pozo. • Arcillas No Hidratables: Clorita. 5. Hay básicamente dos tipos de arcillas. FABRICACION DEL CEMENTO La caliza y la arcilla son obtenidas de canteras. este proceso efectúa una mezcla de las materias primas con agua para mantener en forma más homogénea la mezcla. 5. Se pasan por un separador de aire y se les lleva a silos mezcladores para su almacenamiento antes de pasarse al horno rotatorio. al variar su profundidad. así se obtiene una mezcla homogénea en las proporciones requeridas. hierro o magnesio. la cual involucra reacciones químicas entre el agua y los componentes presentes en el cemento. Cemento Portland De todos los cementos. • Arcillas Hidratables: Bentonita y Esmectita. También se les pasa por un molino para uniformar el tamaño de partícula y posteriormente. el ejemplo típico de un cemento hidráulico: fragua y desarrolla resistencias a la compresión como resultado de la hidratación. PROCESO SECO Se preparan las materias primas y se pasan a un molino para homogeneizar el tamaño de las partículas y su cantidad. 5. debido a que las condiciones de los pozos difieren significativamente entre sí. En la solución de algunos problemas específicos de pozos se utilizan cementos de menor uso. Illita y Sepiolita.

con una longitud de 30 a 60 m.. resultando un material llamado Clinker. se almacena y se muele posteriormente en molinos de bola. con motores que hacen que el horno gire.3. a un caudal uniforme. para darle el tamaño deseado a las partículas. Cementación de Pozos 7 .5 a 3 m.Tema # 1 Cementos Petroleros Esta mezcla de materia cruda seca o húmeda. HORNO ROTATORIO Los hornos rotatorios son receptáculos cilíndricos metálicos. El clinker se alimenta al molino de cemento conjuntamente con una dosificación de sulfato de calcio deshidratado. Una vez frío. El clinker se deja enfriar a temperatura ambiente con una corriente de aire. El horno se calienta con gas a temperaturas de 1430 ºC a 1540 ºC. 5. precisamente este giro y la inclinación del horno hacen que el material vaya viajando lentamente por gravedad a la parte inferior del mismo. con lo que se obtiene el producto terminados de cemento Portland. Estas temperaturas originan reacciones químicas entre los ingredientes de la mezcla cruda. construida bajo diseño para controlar la velocidad de enfriamiento. en un área inmediata al horno. se alimenta en la parte más elevada del horno rotatorio inclinado. su diámetro va de 1. la inclinación que tienen es de 10° a 20°. según el proceso de fabricación. revestidos interiormente por material refractario.

2. PRINCIPALES COMPUESTOS DEL CEMENTO Y SUS FUNCIONES CLINKER: . Es responsable de la susceptibilidad al ataque químico de los sulfatos sobre los cementos.SiO2) . Esta susceptibilidad se clasifica en moderada y alta resistencia al ataque químico. mas tolerante a los sulfatos. Proceso de Fabricación del Cemento 6. Tiene influencia en el tiempo de espesamiento de la lechada. Cementación de Pozos 8 .Fe2O3) 6. ALUMINATO TRICALCICO – C3A Es un compuesto que se hidrata fácilmente.Al2O3) .Tema # 1 Cementos Petroleros Fig. SILICATO DICALCICO – C2S Es un compuesto de hidratación lenta que proporciona la ganancia gradual de resistencia. 4.3. SILICATO TRICALCICO – C3S Es el componente más abundante en la mayoría de los cementos y además. El promedio de este producto en los cementos es de 25% a 35%. C4AF – Aluminato Ferrita Tetracálcico (4CaO. Ocurre en un periodo largo: después de 28 días. C3S – Silicato Tricálcico (3CaO. 6. C2S – Silicato Dicálcico (2CaO. El promedio del producto en el cemento oscila de 3% a 8% y mientras mas baja la concentración.SiO2) .Al2O3. entre 45% a 60% con un máximo de 65%. C3A – Aluminato Tricálcico (3CaO. los cementos de alta resistencia inmediata contienen este compuesto en mayor concentración.1. 6. Generalmente. aporta muy poco al desarrollo de la resistencia. es el principal factor para producir la consistencia temprana o inmediata (1 a 28 días).

2. FRAGUADO DESDE EL PUNTO DE VISTA QUIMICO Primero ocurre la hidratación del aluminato tricalcico (C3A) y algo de alúmina (Al2O3). pero al mezclarse con agua se producen cambios químicos y físicos debido a la hidratación de sus componentes. ni colocando nuevamente agua. ALUMINATO FERRITA TETRACALCICO – C4AF Este compuesto es de bajo calor de hidratación y no influye en el fraguado inicial. en esta etapa la cal libre que puede existir también se hidrata dando lugar a los hidróxidos de calcio. Arbitrariamente se lo define como la condición que alcanza cierto grado de rigidez determinado por una Cementación de Pozos 9 . Pero su presencia ayuda a que el cemento sea más resistente a la presencia de sulfatos. El cemento de por si posee energía hidráulica debido al clinker.1. Las normar API recomienda que la suma de este aluminato más dos veces el aluminato tricálcico no deba de exceder del 24% para obtener una máxima resistencia a los sulfatos. la hidratación del silicato tricalcico (C3S) no se completa hasta los 28 días. 7. FRAGUADO DESDE EL PUNTO DE VISTA FISICO Desde el punto de vista físico se reconocen 3 fases o etapas: 1. estos cambios se traducen en que el cemento adquiere mayor dureza hasta alcanzar el “Fragüe Final”. para producir una cristalización de los mismos que genera resistencia en el cemento fraguado. mientras que el silicato dicalcico (C2S) menos básico y el hidrato de silicio forman un gel coloidal. FRAGUADO DEL CEMENTO Para la fabricación del cemento. la consolidación de la lechada. 7.4. la hidratación de estos compuestos produce hidratos amorfos al principio para luego cristalizar como aluminato tricalcico (C3A) junto con cristales de sulfoaluminatos cálcicos donde el azufre los provee el yeso. que ocurre cuando la lechada pierde toda su plasticidad y se vuelve friable al grado tal que dos fragmentos de una muestra rota no se unen para formar una masa homogénea cuando se los pone en contacto intimo. después de estos días también empieza a cristalizarse el silicato dicalcico (C2S). Podemos decir que el fragüe del cemento más agua. El “Fragüe Inicial”.2. Luego del fragüe inicial el cemento sufre más cambios físicos debido a que continua la hidratación. en el proceso hidratación-fragüe ocurre más o menos los siguiente: 7. hemos visto que al clinker molido tenemos que mezclarlo con yeso en una relación 95/5. empieza la hidratación del silicato tricalcico (C3S) cristalizado junto con la cal remanente. es la generación continua de resistencia. la plasticidad no se recupera. para que el clinker tenga una rápida hidratación y fragüe al mezclarse con agua.Tema # 1 Cementos Petroleros 6. luego de 24 horas de iniciado el proceso. es decir.

. este periodo es muy importante en la industria petrolera. física y su molienda según sea su necesidad. ofrece definiciones de los términos usados comúnmente relacionados con la cementación. describe procedimientos adecuados para el muestreo. “Spec 10A – Cementos para Pozos Petroleros”: Cubre los requerimientos para la fabricación de las 8 clases de cementos para pozos petroleros. NORMAS DE LOS CEMENTOS Un cemento determinado se fabrica a requerimiento del cliente. . “RP 10C – Boletín”: Indica la nomenclatura de los cementos petroleros. 3. en general el fragüe final ocurre de 2 a 5 horas después del fraguado inicial. por esta razón con la ayuda de aditivos químicos especiales se puede reducir el tiempo de espera hasta 6 o 8 horas. aplicadas a los cementos petroleros. a continuación nombraremos las normas API. para determinar la calidad de la molienda. determinación del tiempo de bombeabilidad. determinación de la resistencia a la compresión. . Luego del fraguado final con un periodo de 10 a 28 días por ajustes químicos que dan como resultado un aumento gradual de la resistencia y la dureza. Para regular las especificaciones se han creado institutos que dictan las normas para la fabricación de lo cementos. preparación de la lechadas. cada una de estas industrias requiere ciertas especificaciones para cada tipo de cemento. entre estos tenemos: ACI = American Concrete Institute ASTM = American Society for Testing Materials (normas usadas en construcción) API = American Petroleum Institute En este sentido. tiempo de filtrado. ya que durante este periodo en el pozo no se deben estar desarrollando actividades (no deben haber operaciones en el pozo y la novedad se pasa como “Pozo en fragüe-cemento”. permeabilidad y propiedades reológicas. incluye los requerimientos químicos y físicos y procedimientos de pruebas físicas. ya sea para su uso en la construcción o para su uso en la industria petrolera. “RP 10B – Pruebas para Cementos Petroleros”: Indica las practicas recomendadas para realizar los ensayos a las lechadas de cemento y sus aditivos. Cementación de Pozos 10 . “Spec 10D – Centralizadores de Cañerías”: Proporciona las especificaciones para los centralizadores que hay que usar para bajar cañerías. Todo este periodo se conoce como “Periodo de Endurecimiento”. por esta razón los cementos pueden variar en su composición química. Indudablemente este periodo es demasiado largo para las operaciones en el pozo. 8. .Tema # 1 Cementos Petroleros aguja de penetración.

Este cemento presenta un alto contenido C3S. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja.5. CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS API Y ASTM El API se refiere a los cementos por “clases”.830 m.830 m. con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde se requiere moderada a alta resistencia a los sulfatos.830 (6. 9.1. Cementación de Pozos 11 . (14. Esta clase de cemento es el más barato.4. CEMENTOS CLASE E Este cemento se emplea de 3. donde se requiere alta resistencia a la compresión temprana. (6. (10.000 pies) de profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. (6. moderada y alta). Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.000 pies) de profundidad como máximo. con temperaturas de 77 ºC (170 ºF). con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades especiales. 9.Tema # 1 Cementos Petroleros 9.3.000 pies) hasta 4270 m. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo III”. 9.830 m.000 pies) de profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión.000 pies) de profundidad como máximo. 9. CEMENTOS CLASE D Este cemento se emplea de 1. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo II”. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos.2. en tanto el ASTM norma los cementos por “tipos”.000 pies) hasta 3.000 pies) de profundidad como máximo. CEMENTOS CLASE C Está diseñado para emplearse a 1.050 (10. CEMENTOS CLASE B Está diseñado para emplearse a 1. 9.050 m. (6. Este cemento presenta un contenido C3A menor que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior. CEMENTOS CLASE A Está diseñado para emplearse a 1.

7.1 2000 – 2400 D–E 50 26 5 13 3 1200 – 1500 G (II) 52 27 5 12 3.5 1600 – 1900 B II 44 32 5 12 2. tal como se fabrican.Tema # 1 Cementos Petroleros 9.000 pies) a 4880 m.000 pies) de profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF).8. los cementos clase H son más gruesos que los cementos clase H. (8. sin necesidad de empleo de harina sílica. La principal diferencia radica en su área superficial. son cementos básicos para emplearse desde la superficie hasta 2240 m. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. (16.6. para usarlos en un amplio rango de condiciones de presión y temperatura. COMPONENTES Molienda Clase API ASTM C3S C2S C3A C4AF CaSO4 cm2/g A I 53 24 8 8 3. (16. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. 1. La composición química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales. son similares a los cementos API Clase B. CEMENTOS CLASE G Y H Comúnmente conocidos como cementos petroleros. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. donde exista alta presión. que se evidencia a través de sus diferentes requerimientos de agua.000 pies) hasta 4880 m. CEMENTOS CLASE F Este cemento se usa de 3. Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe. 9.000 pies) de profundidad.050 (10.000 pies). 9.9 1500 – 1900 C III 58 16 8 8 4.3 1400 – 1600 Tabla. Composición de los Cementos API Cementación de Pozos 12 . que evite la regresión de la resistencia a la compresión.2 1400 – 1600 H (II) 52 25 5 12 3. En cuanto a su composición química. CEMENTOS CLASE J Se quedo en fase de experimentación y fue diseñado para usarse a temperaturas estáticas de 177 ºC (351 ºF) de 3660 (12.

además presentan una expansión positiva del orden del 0.3% y tienen la propiedad de fraguar rápidamente.3. con diesel o kerosene y surfactante. CEMENTOS ESPECIALES Existen otros términos no oficiales del API. donde la lechada absorbe el agua y el cemento fragua hasta endurecerse totalmente. G o H en concentraciones del 8 al 10 % (p/p) para producir propiedades tixotrópicas en las lechadas. Los cementos Pozmix (puzolánicos) son los cementos más baratos de toda la gama y debido a su bajo densidad son frecuentemente usados para operaciones de cementación de cañerías superficiales. Este es un cemento bastante liviano pero muy durable. Los cementos Diesel – oil tiene un tiempo de bombeabilidad ilimitado y no fraguan a menos que se ubiquen en zonas con presencia de agua. Consecuentemente son muy usados para sellar zonas productoras de agua. 10. También son usados para controlar perdidas de circulación.Tema # 1 Cementos Petroleros 10. 10.2. Son usados para trabajos de reparación de cementación primaria deficientes y también para controlar perdidas de circulación. El surfactante tiene la función de reducir la cantidad de hidrocarburos necesarios para humectar las partículas de cemento. CEMENTOS DIESEL – OIL (CEMENTO BASE DIESEL) Este tipo de cemento resulta de mezclar un cemento API clase A. B. que son usados para clasificar los cementos que a continuación se detallan. Normalmente están disponibles en dos formas. Los cementos con yeso se mezclan con los cementos API clase A. CEMENTOS CON YESO Este tipo de cemento está formado por la mezcla de cemento Portland con Yeso. 10. • Semi-hidratada de yeso (CaSO4* ½H2O) • Semi-hidratada de Yeso más una resina de aditivo. G o H. Cementación de Pozos 13 . Este tipo de cemento es muy utilizado para efectuar cementaciones en pozos de producción que tienen un alto corte de agua. Este cemento desarrolla una alta resistencia a la compresión temprana. CEMENTOS POZMIX Este tipo de cemento está formado de la mezcla de cemento Portland con Puzolana (tierra o cenizas volcánicas) y 2 % de bentonita.1.

Estas cantidades están basadas en: • La necesidad de tener una lechada que sea fácilmente bombeada.3 16. Estos cementos se usan en pozos donde se requieren volúmenes relativamente bajos de lechada. • La necesidad de asegurar que toda el agua libre sea usada para hidratar el cemento y que exista presencia de agua libre en el cemento endurado. Cementación de Pozos 14 . CEMENTOS RESINOS O PLÁSTICOS Son materiales especialmente usados para colocar tapones selectivos en pozo abierto. Si usamos demasiada agua de mezcla.4 E 4.8 D 4. La cantidad de agua de mezcla usada para hacer lechada de cemento puede observarse en el tabla 2. un catalizador en polvo y un cemento API clase A.3 14.4. la fase resinosa puede ser estrujada frente a la zona permeable y formar un sello dentro de la formación. Requerimiento de agua de mezcla API para cementos API La cantidad de agua de mezcla usada para hacer lechada de cemento es cuidadosamente controlada.3 16. 11. Pero si no se usa suficiente agua de mezcla podemos ocasionar: • La densidad y la viscosidad de la lechada descenderán.3 16.Tema # 1 Cementos Petroleros 10.2 15. • La necesidad de hidratar todo el cemento de manera de producir un cemento de alta calidad y dureza.5 ºC (60 ºF) hasta 93 ºC (200 ºF). 2. Por lo general son mezclas de resinas líquidas.4 F 4. REQUERIMIENTO DE AGUA El requerimiento de agua usada para hacer lechada de cemento es conocida como “agua de mezcla”. B.0 15.8 H 4.3 16. el cemento no formara una barrera impermeable y fuerte.6 B 5.4 Tabla.2 G 5. G o H.6 C 6. La propiedad mas particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la lechada. cementaciones a presión y para cementar zonas que se van a abandonar en un pozo. Agua de Mezcla Densidad de Lechada Clase API (gal/Sx) (lb/gal) A 5. • Se obtendrán bajos volúmenes de lechada por cada saco de cemento. son efectivos a temperaturas que van desde 15. • El tiempo de bombeabilidad se reducirá.2 15.

Cementación de Pozos 15 . A veces la cantidad de agua de mezcla usada se cambia para reunir las condiciones de temperatura y presión especificas que serán experimentadas durante el trabajo de cementación.Tema # 1 Cementos Petroleros Las cantidades de agua de mezcla obtenidas en la tabla 2 son valores promedios para diferentes clases de cementos.