SISTEMAS DE REGENERACIÓN EN CONTRACORRIENTE

sino que también se haga compatible simultáneamente un bajo consumo de reactivos. Independientemente de lo anterior. la única forma conocida y practicable de mantener el lecho compacto era pasando tanto el agua como el regenerante hacia abajo (cocorriente). existía un espacio relativamente grande entre grano y grano por donde el regenerante se deslizaba sin reaccionar. Las ventajas. por lo general el regenerante por ser el caudal más bajo. si bien el contacto entre el grano de resina y el líquido era inmejorable. El principio de usar flujos en contracorriente se extiende ampliamente a otros campos. mantienen compacto el lecho de resina. Hoy en día. se pasaba hacia arriba. Un caso típico se aplica a intercambiadores de calor. El manto compacto asegura un contacto mejor entre la resina y el líquido. tanto durante la regeneración como en la carrera de servicio. excepto algún caso particular muy especial. No interesa cuál va hacia arriba o hacia abajo. Esto se debió a la persistencia de algunos problemas mecánicos e hidráulicos asociados a la regeneración en contracorriente. Esto último implica un consumo menor de reactivos. el manto se expandía. De ahí la popularización del sistema cocorriente tradicional donde ambos flujos pasan de arriba hacia abajo. sino que ambos van en direcciones opuestas. En cambio en los sistemas contracorriente. lo que facilita y promueve el intercambio de iones. En estas condiciones. siempre es necesario mantener el manto de resinas en condiciones compactas. Ricardo E. Esto se traduce en una fuga menor y una eficiencia mayor de la regeneración. Si alguno de los dos flujos. Durante años. lo que sumado a la gravedad. la adopción de este sistema en columnas de intercambio iónico permite que no solamente se obtengan con facilidad los valores de fuga sódica y de sílice requeridos por los sistemas modernos de calderas utilizados en la actualidad. que recién en los últimos años (1980's) han sido resueltos en forma simple. ya no se concibe la posibilidad de usar los sistemas tradicionales de regeneración cocorriente. Hoy en día. al menos teóricas entonces. La transferencia calórica más eficiente [01] .SISTEMAS DE REGENERACIÓN EN CONTRACORRIENTE Ing. La cantidad de regenerante que era necesario utilizar para lograr la regeneración de la resina resultaba tan grande que el sistema fue abandonado en sus comienzos por ineficiente. Pauer (*) (1990) Si bien las ventajas de los sistemas de intercambio iónico que emplean sistemas de regeneración en contracorriente son conocidas desde hace mucho tiempo. La diferencia entre ambos sistemas está en el hecho de que en los sistemas cocorriente tanto el agua a tratar como el regenerante pasan a través del manto de resina en la misma dirección (hacia abajo). el agua a tratar pasa en una dirección y el regenerante lo hace en la dirección opuesta. de la regeneración en contracorriente eran sin embargo conocidas. durante años lo más común ha sido la utilización de los sistemas tradicionales con regeneración cocorriente.

Por lo tanto existen dos posibilidades: agua a tratar hacia abajo y regenerante hacia arriba. Esto crea una mayor diferencia de temperatura (mayor fuerza impulsora) entre los dos flujos en el punto en que el fluido caliente abandona el equipo.tiene lugar si los flujos se pasan contracorriente. Figura 1 Caso A . En este caso el fluido que se está enfriando y sale del intercambiador intercambia calor con el agua de enfriamiento que ingresa a su menor temperatura.Caso B AGUA AGUA Cocorriente en Contracorriente AGUA Servicio en servicio REGENERANTE REGENERANTE Cocorriente en REGENERANTE Contracorriente Regeneración Regeneración [02] . o bien agua a tratar hacia arriba y regenerante hacia abajo. La regeneración en contracorriente básicamente consiste en el pasaje de la solución regenerante en sentido contrario al del agua a tratar. cuando se la compara con los mismos flujos operando cocorriente. La figura 1 muestra esquemáticamente estos casos.

Con la regeneración en contracorriente. 1 Debido a que la acumulación y concentración de cationes en la resina se produce de arriba hacia abajo. Se describe el caso A de la fig. Consiguientemente. para luego actuar en forma ascendente en las zonas de mayor concentración catiónica y eliminar éstos por la parte superior. obteniéndose una baja fuga con un bajo consumo de reactivos. si pasamos la solución regenerante en el mismo sentido. cuando entra en funcionamiento la columna luego del enjuague. la posibilidad de fuga se incrementa por encontrarnos con cationes aún retenidos en las zonas medias e inferiores. según el sentido normal del flujo. se hacen desplazar los cationes retenidos a toda masa de resina y especialmente a las partes inferiores del lecho. [03] . En un sistema convencional. H. Figura 2 Ciclo de agotamiento AGUA AGUA A A H H H 2-a 2-b 2-c En el diagrama 2-a se representa la resina totalmente regenerada en forma Hidrógeno. Este procedimiento hace que la solución regenerante llegue "fresca" a las zonas más saturadas de resina y paralelamente evita que la solución rica en sales pase por todo el manto. las situaciones que ocurren durante el proceso de regeneración y agotamiento se esquematizan en la figura 2. como su nombre lo indica. la inyección del regenerante es efectuada a la inversa del flujo normal de operación. Es decir. siendo los fundamentos aplicables también a la regeneración de resina aniónica. es decir de regeneración en cocorriente.Se describirá a continuación el principio de operación para la regeneración de resina catiónica. la solución para la regeneración atraviesa primeramente las capas menos contaminadas de resina.

Sobre el diagrama 2-b de la figura 2 se ha representado la concentración de los iones A y H en la resina en función de la altura del lecho.. Se constata que la parte superior del manto de resina está saturada en A. El diagrama 3-a. hasta el lugar de la columna donde la fracción iónica de los iones A se hace inferior a 1. igual al 2-c. [04] . en la medida que se desee regenerar "totalmente" la resina. En cambio. es decir de arriba hacia abajo. se inyecta en la parte superior del lecho de resina una solución concentrada de H que modifica totalmente el equilibrio resina-solución en esas condiciones. los iones A se oponen a los iones H intercambiables y pueden pues volverse a fijar en las capas inferiores del lecho de resina. En el curso de la regeneración en cocorriente. El diagrama 2-b corresponde a la carrera de producción cuando aún no se ha producido una fuga sódica significativa. etc. Figura 3 Regeneración cocorriente Regenerante Regenerante H H A A H A 3-a 3-b 3-c Un nuevo equilibrio se produce en el curso del cual los iones A son expulsados de la resina a nivel de la capa superior y transportados. representa el estado de la resina a ser regenerada.). a mitad de carrera. Na.Con A se indican los cationes presentes en el agua y que son retenidos por la resina (CA. Mg. será necesario permutar dos veces una cantidad de iones correspondientes a la superficie integrada de la zona H del diagrama. el diagrama 2-c representa el punto de agotamiento de la resina. y la parte inferior prácticamente solo H.la parte media contiene efectivamente una mezcla de iones A y H. cuando la fuga sódica se incrementa. por el flujo de solución regenerante. figura 3. Es entonces evidente que. Esto se traduce por una salida de iones H al cabo de la primera fase de la regeneración.

El 4-b la resina durante la regeneración y el 4-c la resina regenerada. en un nuevo ciclo de fijación esos iones A sufrirán una autorregeneración provocada por los iones H desplazados de las capas superiores y el agua tratada será de mediocre calidad. la refijación de los iones A eluidos no puede producirse. El diagrama 4-a nuevamente representa la resina agotada. [05] . Esta fuga iónica durante la primera parte del ciclo de fijación se atribuye con frecuencia. además en razón de la concentración creciente de iones A medida que el regenerante asciende en el lecho de resinas. A fin de mejorar el rendimiento de la regeneración es lógico prever una inyección de los reactivos en sentido inverso al del ciclo de fijación. erróneamente. Figura 4 Regeneración contracorriente A A A H H H Regenerante Regenerante 4-a 4-b 4-c En este caso la solución de iones H concentrados atraviesa primeramente las capas de resina poco cargadas de iones A y las capas inferiores son netamente sobre-regeneradas. En consecuencia. si la dosis de reactivo regenerante no es muy alta (se trata de un equilibrio y sería necesario teóricamente una cantidad infinita de regenerante para eluir todos los iones A) no se eliminará totalmente a los iones A durante la regeneración y quedarán en las capas inferiores del lecho de resina. La figura 4 representa la situación de la resina durante la regeneración en contra- corriente. a un enjuague defectuoso de la resina de intercambio iónico.Por otra parte.

Después de un contralavado se necesitará una regeneración doble o triple para restablecer la capa inferior. Por otro lado. Cuando la regeneración es contracorriente es muy importante que el fondo del lecho quede libre de sodio. cualquier agua que se pase desde el fondo debe estar libre de sodio. La figura 5 muestra en forma algo diferente lo mismo que las figuras 2 a 4. resulta evidente que un contralavado mezclará completamente la resina. Figura 5-A Distribucíon de iones en el manto de resina OPERACIÓN EN CONTRACORRIENTE A1 Regeneración completa A2 Situación de la resina al agotarse el ciclo de servicio [06] . pero aplicado al caso de pasaje del agua a tratar hacia arriba y del regenerante hacia abajo. pues. destruyendo la capa inferior de "resina sobrerregenerada".Es . evidente que la regeneración se efectúa de esta manera en condiciones mucho más reversibles que a cocorriente. el agua de desplazamiento y la de enjuague contracorriente deber ser ya decationizada o desmineralizada. lo que termodinámicamente hablando corresponde a un mejor rendimiento. Esto significa que el agua de dilución de ácido. Luego.

A3 Situación de la resina luego del contrlavado A4 Situación de la resina luego de una regeneración normal Figura 5-B Distribución de iones en el manto de resina OPERACIÓN EN CONTRACORRIENTE B1 Regeneración completa B2 Situación de la resina al agotarse el ciclo de servicio B3 Situación de la resina luego de una regeneración normal B4 Situación de la resina al iniciarse el nuevo ciclo de servicio Ventajas de la regeneración en contracorriente A partir de los aspectos generales expuestos se pueden prever las siguientes ventajas significativas de la regeneración a contracorriente. a) Los iones eluidos en el curso de la regeneración no tienen la posibilidad de fijarse nuevamente en la resina. en tanto que en regeneración a cocorriente se debe tomar en cuenta la capacidad total. se regenera entonces únicamente la capacidad útil del intercambiador de iones. Esta diferencia debe traducirse (y se traduce efectivamente) en [07] .

una calidad de agua netamente superior a aquella que resulta de una regeneración a co-corriente. en consecuencia. en el curso del ciclo de fijación. también se verifica una necesidad menor de enjuague. con lo que el consumo adicional de reactivos con este propósito es mínimo. reciben un importante exceso de reactivo exento de iones a eliminar. con el consiguiente ahorro de agua de servicio. Adicionalmente. c) Simultáneamente con el menor consumo de reactivos. d) El menor consumo de regenerantes y agua de enjuagues se traduce en un volumen sustancialmente menor de efluentes a ser considerados. con mayor independencia de la composición de entrada. Resumiendo. es decir las menos cargadas de iones. también permiten utilizar velocidades mayores de pasajes. las mismas razones que permiten obtener una calidad superior.un mayor rendimiento en la utilización de los reactivos en regeneración a contracorriente. y consecuentemente un menor consumo de reactivos. los efluentes tienden a ser auto neutralizantes. lo que lleva a equipos de menor diámetro. la regeneración en contracorriente permite obtener un agua tratada de mucho mejor calidad con un costo operativo menor. Adicionalmente. o directamente nulo. el nivel de regeneración de estas capas es particularmente alto y permite obtener. más económicos y que ocupan menos espacio. Las figuras 6 y 7 muestran las diferencias de calidad que pueden obtenerse con los distintos sistemas. Figura 6 Calidades que se obtienen normalmente con distintos sistemas [08] . b) Las capas en la zona de salida.

la regeneración en contra-corriente consistía en aplicar una corriente ascendente de regenerante de densidad parecida a aquella de la resina. . según fueron apareciendo en el mercado: a) Bloqueo por agua. lo que se traduce en dos inconvenientes importantes: . El objetivo principal de las investigaciones tecnológicas relativas al desarrollo de sistemas de regeneración en contracorriente ha tenido por objeto controlar la expansión del lecho de resina y lograr una distribución del reactivo lo más homogénea posible. En la mayoría de los procedimientos.Insuficiente contacto entre resina y regenerante que implica un cortocircuito de reactivo.Figura 7 Efecto del nivel de regeneración sobre la fuga sódica en ambos sistemas Procedimientos de regeneración en contra-corriente Al regenerar una resina es necesario mantener el lecho del intercambio perfectamente compactado. [09] . El lecho del intercambiador de iones tiene entonces tendencia a expandirse.Perturbación de las capas de resina que impiden respetar las curvas de saturación. Los diferentes procedimientos desarrollados se pueden agrupar en cuatro categorías.

este flujo podía ser agua o ácido diluido. y el regenerante circula hacia arriba. La figura 8 muestra la operación bajo este sistema. o siendo resina normal no considerarse en el cálculo pues resulta pobremente regenerada. El flujo de agua descendente en la parte superior impide la expansión del manto de resina. El pasaje del agua a tratar es hacia abajo. d) Bloqueo mecánico. Para evitar la expansión de la resina se introduce un caudal de agua por la parte superior del recipiente. En distintos diseños. Figura 8 CONTRACORRIENTE CON BLOQUEO POR AGUA [010] . Ambas corrientes salen por un colector intermedio ubicado a unos 20 cm. La resina que queda sobre el colector podía ser inerte. ya no se considera práctica su utilización. Bloqueo por agua Este sistema es el más antiguo. c) Lecho fluidizado.b) Bloqueo por aire. dentro de la resina. que circula hacia abajo. y si bien subsisten hoy plantas operando con este sistema.

lo que implica un consumo grande de agua y un gran volumen de efluentes.El problema de este sistema ocurre por que los dos flujos son de la misma densidad y viscosidad.Enjuague a caudal nominal de arriba hacia abajo. el flujo superior tendría que ser muy alto. Para lograrlo. Se abre la válvula de entrada de aire y se procede luego al vaciado parcial de la parte superior del intercambiador hasta el nivel del colector sumergido en la resina. Bloqueo por aire Con este sistema el colector de regenerante se ubica entre diez y veinte cm. Con valores medios. se lograron diseños aceptables.Hasta 12 m/h en regeneración sulfúrica. Una vez finalizado el vaciado parcial. Se puede entonces aplicar la corriente ascendente de regenerante sin riesgo de fluidización de la resina.Desplazamiento del reactivo regenerante de abajo hacia arriba. Gracias al procedimiento del bloqueo por aire se pueden esperar velocidades de regeneración imposibles de intentar con el bloqueo por agua: . . lo que dificulta mantener el manto realmente compactado. . La solución regenerante después de haber atravesado la capa de resina. Otro problema serio lo constituyen los colectores ubicados dentro de la resina. La regeneración se efectúa como sigue: Después de agotada la resina se hace un contralavado de la parte superior por medio del colector de regenerantes. que durante los contralavados se veían sometidos a grandes esfuerzos que a menudo provocaban su rotura. Simultáneamente una proporción variable de aire atraviesa la capa escurrida. [011] . La capa de resina por encima del colector se considera inerte puesto que el ácido no pasa por la misma. que permitían obtener en forma práctica fugas sódicas del orden de un tercio a un cuarto de las que se obtienen con regeneración a cocorriente. la capa superior de la resina se escurre y constituye una cubierta que se opone a la expansión de la resina ubicada abajo. El efluente de regeneración queda constituido entonces por una emulsión de agua y de aire. La resina inerte sirve para distribuir el aire y mantener inmóvil a la resina activa. es tomada a la altura de las ranuras del colector. Las otras fases de la regeneración son: . solución de compromiso. por debajo del tope de la resina.4 a 5 m/h . Para las regeneraciones clorhídricas y con soda.

El esquema es similar al del bloqueo por agua. con lo que se hace necesario regenerarlo nuevamente. (En Argentina se llegó al menos a construir una en la Destilería de La Isaura. La resina ocupa gran parte del recipiente. mientras que el manto compactado contra la parte superior produce el pulido del intercambio iónico y es el responsable de la calidad del agua a obtener. mientras que el resto permanece fluidizada (aproximadamente 25 al 70 %). y un cuadro de válvulas más simple. y el agua a tratar circula hacia arriba. Este sistema empieza a utilizarse en los años 70. en Bahía Blanca). [012] . La contrapartida de este sistema es que requiere un caudal de operación constante. fue desarrollado en Alemania y promocionado por Bayer a partir de fines de los años 70. y una parte queda presionada sobre la parte superior del recipiente (placa con toberas o strainers). la resina se descompacta y se mueve. La parte fluidizada termina reaccionando totalmente. Se requiere una velocidad de pasaje relativamente alta. por lo que la figura 8 también es aplicable a este sistema. pero no lo llena. Se regenera hacia abajo. La resina es levantada por el flujo de agua. "Schwebebett". por lo que no existen muchas plantas operando con este sistema. más conocido por su nombre original. y la figura 9 es aplicable al bloqueo por agua. Figura 9 Contracorriente con bloqueo de aire Sistema con lecho fluidizo Este sistema. Ver la figura 10. siendo superado rápidamente por otros métodos. El sistema introduce la simplicidad de no tener colectores intermedios. En cuanto el caudal baja.

consistió un sistema o bomba de recirculación que asegura el caudal a través del manto independientemente de la operación. Las placas llevan toberas o strainers para evitar el paso de la [013] . de modo que resulta "mecánicamente" compactada. indicada en la figura 11. Para lavar la resina es necesario sacarla del recipiente y transportarla a otro recipiente donde se contralava. como su nombre lo indica. -Sistema Bayer (liftbett) El bloqueo mecánico se inicia como un perfeccionamiento del "Schwebebett" y se desarrolla a partir de comienzos de los años 80. Estos sistemas se aproximan a los de bloqueo mecánico. Consiste en un recipiente con dos cámaras para la resina.Una mejora del sistema. la resina llena la totalidad del recipiente. Uno de los primeros sistemas fue el "Liftbett" de Bayer. Figura 10 Lecho flotante “SCHWEBEBETT” Sistemas con bloqueo mecánico En estos sistemas.

El sistema opera en forma similar al "Schwebebett". Una conexión con válvula esférica permite conectar eventualmente ambas cámaras. Ver figura 12. mientras que la inferior lo está parcialmente. sólo que la parte compactada es mantenida así por las placas con independencia del caudal. La cámara superior está totalmente llena de resina. Figura 11 Lecho fluidizado con recirculación parcial Figura 12 “LIFT BETT” [014] . El agua a tratar circula hacia arriba.resina.

En cambio con la resina débil (schwach) esto no es necesario ya que es una resina muy eficiente para reaccionar. lo que encarece el sistema. el cuadro de válvulas y las cañerías del segundo recipiente. El contralavado es una operación eventual que requiere luego una doble regeneración. En la actualidad YPF exige que. de utilizarse este sistema. El inconveniente de este sistema radica en que al hacerse el contralavado de la resina catiónica débil. 13). El sistema incorpora la posibilidad de contralavado (Ruckspülen) in situ de la resina. Nótese que la resina fuerte (stark) está siempre contenida en dos cámaras. igual que el Schwebebett. el caudal resulta alto y el pistón de resina que se forma puede llegar a romper la placa superior del compartimiento. Esto a pasado en YPF (Luján de Cuyo) donde tres cationes resultaron rotos por este problema. con el consiguiente abaratamiento del equipo y disminución del espacio requerido en la planta. En el caso de utilizarse un sistema de intercambio iónico de doble etapa (resina débil- resina fuerte). que Bayer establece cada regeneración (no así para la resina fuerte. donde la resina débil es normalmente regenerada con el efluente de la regeneración de la resina fuerte.La parte derecha de la figura muestra la operación (Beladung) y la regeneración (Regeneration). y sobre todo en sistemas automáticos donde al abrirse la válvula correspondiente y estar el tanque lleno de aire. [015] . este sistema permite agregarla en una cámara inferior del recipiente (fig. y luego a través de la válvula que comunica ambas cámaras se pasa parte de la resina contenida en la cámara superior a la inferior. y la calidad del agua obtenida depende sólo de la resina fuerte. y se contralava entonces la parte superior. este proceso. Se contralava la parte inferior. El problema se presenta cuando el tanque es nuevamente llenado. la parte superior del recipiente se vacía. Nótese también que se ahorran los cabezales. requiere una capa de resina inerte (IN 42 en la figura) que protege los strainers de los finos que se pueden producir en la resina. Luego se repite el pasaje de la resina en sentido inverso. de modo de mantener siempre compactada la parte superior. y por lo tanto no se requiere mayor consumo de reactivos). la resina débil está contenida en un recipiente totalmente aparte. Aparte de la resina de intercambio.

previo a cada regeneración. La experiencia demostró que las resinas fuertes sólo se expanden y contraen en no más de un 5 a un 7 %. Estos preconceptos eran básicamente tres: a) La resina se expande y contrae con la regeneración y el agotamiento. Por lo tanto no es posible llenar el tanque pues estallaría y/o se rompería la resina. c) La suciedad contenida en el agua hace que sea necesario contralavar al menos la zona de entrada. b) Los finos que se producen obligan a un lavado medianamente frecuente de la resina. Además.Figura 13 LIFT BETT con resinas fuertes y débiles Sistema Amberpack Las razones que inicialmente retardaron el desarrollo de los sistemas con cierre mecánico eran más bien preconceptos o ataduras mentales. y son solamente éstas las que necesitan estar compactadas. [016] .

con tecnología Amberpack. La realidad es que esto resulta una sofisticación tal vez innecesaria en la práctica. el problema del ensuciamiento de la resina no es tal. de las siete propuestas presentadas. y no se incrementaba la producción de finos. Esto ya fue tenido en cuenta en el diseño "Liftbett" de Bayer. y solo se requiere un contralavado de las resinas cada dos o tres meses. lo que provoca una mayor pérdida de carga si están muy compactados. Si es necesario lavar la resina. La primera fue adjudicada a la firma Itargén. que es hoy común en cualquier industria. En este sistema la resina fuerte está compactada (Contenida) dentro del recipiente entre dos placas planas provistas de toberas o strainers. cosa muy poco frecuente. que produciéndolas con una granulometría más controlada. (Con Idreco se construyeron dos plantas (1987) con cierre mecánico. De los tanques se traslada a la tolva por la propia presión del agua. sin pérdida de tiempo adicional.No obstante perduran los otros dos preconceptos. en Septiembre de 1990. lavarla y volverla a colocar en el tanque durante la regeneración. ni la rotura de resina se incrementa sensiblemente. una para Luján de Cuyo y otra para La Plata. Ambas fueron construidas durante los años 1987 y 1988. en la planta de Renault. de diseño propio. para evitar el problema de la suciedad se contralava el sector inferior cada regeneración. Para evitar el taponamiento de los strainers con finos se utiliza una capa de una resina inerte que protege los strainers. y de la tolva se la pasa a los tanques con un eductor. Cuando se observa un P&I puede verse que un tren con resinas catiónicas débil . La patente "Amberpack" incluye detalles tales como una modalidad operativa para sacar parte de la resina. que lleva más de dos años operando sin lavar las resinas). El resultado ha sido tan ampliamente favorable al sistema Amberpack.aniónica débil y aniónica fuerte tiene [017] . con tecnología Bayer. que en la última licitación encarada por YPF (para Campo Durán). en Córdoba.catiónicas fuertes . Rohm and Haas demostró con sus resinas Amberpack. seis utilizaban la tecnología Amberpack.los granos de resina presentan una cierta "compresibilidad". con un mayor coeficiente de uniformidad. Finalmente. Es notable la simplicidad del sistema. y la segunda a las firma Idreco. Durante los años 1985 y 1986 YPF licitó dos plantas de desmineralización. pero bajo ningún concepto el tanque puede romperse. Luego se llegó a la conclusión de que con un buen pretratamiento (clarificación y filtración ). se la saca a una tolva externa ad-hoc donde se contralava y luego se vuelve a introducir. se evitaba la necesidad de utilizar la resina inerte. La transferencia de la resina es simple y no requiere equipamiento especial.

La figura 14 muestra un P&I típico de un tren Amberpack. Con los diseños convencionales este tren no tendría menos de treinta válvulas y cuatro tanques. Esto implica no sólo un equipamiento sustancialmente menor sino también una mayor simplicidad en la automatización.sólo diez válvulas. todo lo cual contribuye a un menor costo y una mayor confiabilidad. Figura 14 Diagrama típico de un tren Amberpack [018] .