PARTE II

METROLOGIA
Prof. Marco Antonio Martins Cavaco

2002 – I
Laboratório de Metrologia e Automatização
Departamento de Engenharia Mecânica
Universidade Federal de Santa Catarina

Conteúdo

1 CONTROLE GEOMÉTRICO
1.1 TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA
1.1.1 Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)
1.1.2 Desvios de forma

1.1.2.1 Tolerâncias de Posição
1.1.2.2 Tolerância de orientação
1.1.2.3 Tolerância de forma
1.1.2.4 Tolerância de movimentação
1.1.2.5 Rugosidade
1.1.3 Causas dos desvios de forma

1.2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO
1.3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO

1.4 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO
1.4.1 Fatores de Natureza Mecânica
1.4.2 Fatores de Natureza Geométrica
1.4.2 Fator de Natureza Física

2 BLOCOS PADRÃO
2.1 GENERALIDADES
2.1.1 Definição
2.1.2 Tipos
2.1.3 Fabricação
2.1.4 Normas e Fabricantes
2.1.5 Apresentação – Jogos

2.2 ASPECTOS OPERACIONAIS
2.2.1 Recomendações de Utilização
2.2.2 Composição de Blocos Padrão
2.2.3 Acessórios

2.3 DEFINIÇÃO DE COMPRIMENTO DE UM BLOCO PADRÃO E ERROS
2.3.1 Comprimento de um Bloco Padrão
2.3.2 Caracterização dos Erros

2.4 AS CLASSES DE ERRO E SUAS APLICAÇÕES
2.5 ERRO DE UMA COMPOSIÇÃO DE BLOCOS

2.6 BLOCOS PADRÃO DE CERÂMICA
2.6.1 Resistência a Corrosão
2.6.2 Resistência à Abrasão
2.6.3 Estabilidade Dimensional
2.6.4 Coeficiente de Expansão Térmica, Módulo de Elasticidade, Dureza e
Condutibilidade Térmica
2.6.5 Aderência das Superfícies
2.6.6 Resistência Mecânica a Impactos
2.6.7 Gravações

2.7 MÉTODOS DE CALIBRAÇÃO DE BLOCOS PADRÃO
2.7.1 Método Diferencial
2.7.2 Método Interferométrico

3 PAQUÍMETRO
3.1 ASPECTOS GERAIS
3.1.1 Definição
3.1.2 Características Construtivas
3.1.3 Tipos de Paquímetros
3.1.4 Aspectos Operacionais

3.2 COMPORTAMENTO METROLÓGICO

4 MICRÔMETROS
4.1 INTRODUÇÃO
4.2 PARAFUSOS DE MEDIÇÃO
4.3 MICRÔMETROS
4.3.1 Tipos de Micrômetros
4.3.2 Micrômetros Digitais

4.4 FONTES DE ERROS NAS MEDIÇÕES COM MICRÔMETROS
4.5.1 PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO
4.5.1 Cuidados Iniciais
4.5.2 Normas Técnicas
4.5.3 Parâmetros a Serem Qualificados
4.5.4 Intervalos de Calibração

4.6 EXEMPLOS
4.7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

5 MEDIDORES DE DESLOCAMENTO
5.1 INTRODUÇÃO

5.2 Indutivo 5.1 Medidores com Escalas Eletroópticas Incrementais 5. 5.2 DESEMPENOS 6.5.6 Calibradores de Roscas Cônicas 7.5 QUALIFICAÇÃO DE CALIBRADORES .4.2 CARACTERÍSTICAS DE FABRICAÇÃO 7.2 MEDIDORES MECÂNICOS 5.5 Calibradores de Roscas Cilíndricas 7.6 NORMAS RELATIVAS AOS MEDIDORES DE DESLOCAMENTO 6 INSTRUMENTOS AUXILIARES DE MEDIÇÃO 6.4 Calibradores tipo Haste 7.1 Resistivos 5.4.4.4 ELÉTRICOS ANALÓGICOS 5.3 O Laser Interferométrico 5.1 Sistema de Mola Torcional 5.2 Relógios comparadores 5.1 INTRODUÇÃO 7.4 Fotoelétrico 5.2 Medição Diferencial 5.4.1 MATERIALIZAÇÃO DE FORMAS GEOMÉTRICAS SIMPLES 6.3 MEDIDORES PNEUMÁTICOS 5.4 ESQUADROS 7 CALIBRADORES 7.4.1.4.4.3 Calibradores de Boca e Calibradores Planos 7.3 RÉGUAS 6.5.5 MEDIDORES ELÉTRICOS DIGITAIS 5.2.2.4 CALIBRADORES FIXOS 7.4.1 Calibradores Tampões 7.4.2 Calibradores Anulares 7.4.3 TIPOS E APLICAÇÕES 7.1 Importância 5.2 Medidores com Escalas Eletroópticas Absolutas 5.1.3 Capacitativo 5.

3 CONFIGURAÇÕES MECÂNICAS 9.2 MÁQUINA ABBÉ 8.7 ASPECTOS ECONÔMICOS 10 AUTOMAÇÃO DO CONTROLE DIMENSIONAL 10.2 ESTAÇÕES AUTOMÁTICAS DE MEDIÇÃO 10.1 INTRUDUÇÃO 8.3 CONTROLE DIMENSIONAL NO PROCESSO 10.2 MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE ROSCAS 11.1 GEOMETRIA DE ROSCAS 11.1 Controle próximo à Unidade de Fabricação 10.3.6 MESAS DIVISORAS 9 MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS 9.1 Comparação dos Métodos Ópticos e Mecânicos 11.2 Controle junto à Unidade de Fabricação 10.2.4 INTEGRAÇÃO DA INFORMAÇÃO 11 MEDIÇÃO DE ROSCAS 11.8 MÁQUINAS DE MEDIR 8.4 APALPADORES 9.3 MICROSCÓPIOS DE MEDIÇÃO 8.5 ERROS DE MEDIÇÃO 9.3.2 MEDIÇÃO POR COORDENADAS 9.1 INTRODUÇÃO 10.2 Métodos Mecânicos de Medição de Roscas 11.3.5 MÁQUINAS DEDICADAS 8.2.3 Controle dentro da Unidade da Fabricação 10.3 Método Óptico de Medição de Roscas Externas .2.6 NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO 9.1 IMPORTÂNCIA 9.4 PROJETORES DE PERFIL 8.

sendo desvios macroscópicos como retilineidade. menor será o valor da tolerância de fabricação estipulada para a geometria em questão.1 ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas. 1 . forma e posição de elementos sólidos. Capítulo 1 CONTROLE GEOMÉTRICO O controle geométrico trata basicamente dos procedimentos de determinação de dimensões. o controle geométrico passa a ser necessário e é realizado através de especificações de tolerâncias geométricas. A figura 1.1 – Quadro geral das Tolerâncias Geométricas. Se este cilindro foi usinado em um torno comum. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação. aplicando-se tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças. Tais desvios podem ser macrogeométricos. dimensões nominais e desvios microgeométricos. naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam. planeza. Tolerâncias Geométricas Tolerância Dimensional Desvios de Forma Tolerância Tolerância Tolerância Tolerância Tolerância de de de de de Rugosidade Orientação Localização Movimento Forma Ondulação Figura 1. 1. assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seção transversal. respectivamente. Deve-se ter em mente que na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma geométrica perfeita. sendo desvios superficiais microscópicos como rugosidade e aspereza. Desse modo.1 TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados. para garantir que os desvios de fabricação não prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peças. um torno de precisão ou uma retifica. Para isto deve-se considerar o comportamento metrológico do sistema de medição e a condição do objeto a medir. de valor decrescente.

1.1.1 Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)

Os limites de erros (tolerâncias dimensionais) que uma peça pode apresentar em sua
geometria, são estabelecidos pelo projetista da mesma, em função da aplicação prevista para
a peça.

A determinação destas tolerâncias é um problema de projeto mecânico e não será abordado
neste curso. Esta determinação exige grande experiência e/ou o conhecimento de
procedimentos normalizados.

Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elementos geométricos
rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca,
engrenagens, etc.

A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias dimensionais do sistema
eixo/furo:

• Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no desenho ou projeto.
• Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça obtida através de instrumentos de
medição.
• Linha zero (Lz): nos desenhos de peças que se faz necessária a indicação dos limites
permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se linha zero, que é uma linha tracejada,
colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal.
• Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem
que a peça seja rejeitada.
• Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem
que a peça seja rejeitada.
• Afastamento superior (A S ou aS): diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal.

AS = DMAX - D (para furos) e aS = dMAX - d (para eixos)

• Afastamento inferior (A i ou ai): diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal.

Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

• tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, podendo ser dada pela
diferença entre as dimensões máxima e mínima ou pela diferença entre os afastamentos
superior e inferior.

t = dMAX – dMIN ou t = DMAX – DMIN

t = as – a i ou t = As - Ai

2

ai

as
t

As

Ai
Linha zero

t
dimensão
nominal

eixo furo

Figura 1.2 – Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos).

Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos. Quando a dimensão
máxima ou mínima está acima da linha zero, o afastamento correspondente é positivo; caso a
dimensão máxima ou mínima esteja abaixo da linha zero, o afastamento é negativo.

O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo, por exemplo, prevê 18 níveis de qualidade.
Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um elemento da peça, a
tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1.1, em função do grupo de
dimensão em que se enquadra.

Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro, qualidade 7, terá uma tolerância de fabricação de
25 µm.

A posição do campo de tolerância em relação a dimensão nominal (para mais, para menos,
distribuído em relação ao mesmo ou outro) é um problema de ajuste, isto é, diz respeito ao tipo
de encaixe que deverá ser assegurado.

O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes, pode ser obtido a partir
da tabela da Tabela 1.2.

ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7, terá como limites de dimensão:
48,000 - 0,009 mm
- 0,034 mm, isto é,
diâmetro mínimo: 47,966 mm
diâmetro máximo: 47,991 mm

2) Eixo com ajuste 48 p7:
48,000 + 0,051 mm
+ 0,026 mm, isto é,
diâmetro mínimo: 48,051 mm
diâmetro máximo: 48,026 mm

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Grupos de
(µm)
Qualidade IT (µ
dimensões
mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
≥1 0.3 0.5 0.8 1.2 2.0 3 4 6 10 14 25 40 60
> 1≤3 0.3 0.5 0.8 1.2 2.0 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
> 3≤6 0.4 0.6 1.0 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 ≤ 10 0.4 0.6 1.0 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 ≤ 18 0.5 0.8 1.2 2.0 3.0 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 ≤ 30 0.6 1.0 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 ≤ 50 0.6 1.0 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 ≤ 80 0.8 1.2 2.0 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 ≤ 120 1.0 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 ≤ 180 1.2 2.0 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 ≤ 250 2.0 3.0 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2700
> 250 ≤ 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 ≤ 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 ≤ 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

Tabela 1.1 – Qualidade de fabricação IT e grupos de dimensões.

O ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão nominal caracterizando-
se pelas tolerâncias adotadas, grau de acabamento exigido para a execução das peças e pela
diferença das dimensões efetivas do eixo e furo.

Existem três condições de ajuste:

• com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos, de
forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo.

• com Interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento,
caracterizando-se pela dimensão mínima do eixo superior à dimensão máxima do furo.

• incertos: entre dois elementos a serem acoplados, poderá existir uma interferência ou folga
conforme as dimensões efetivas das peças, as quais devem manter-se entre os limites
impostos. Para que ocorra o ajuste incerto, a dimensão máxima do furo é superior à
dimensão máxima do eixo, enquanto que a dimensão mínima do furo é inferior à dimensão
máxima do eixo.

Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou mais dimensões tem seus próprios
sistemas de tolerância e ajuste.

Exemplo: - Cones : (DIN 229)
- Roscas : (DIN 13)

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Observações: • Para eixos com ajustes de “a até j”. de “J até ZC” são inferiores. os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados.2 – Valores de afastamentos de referência para eixos ( µm). 5 . os afastamentos da tabela são inferiores. • Para furos com ajustes de “A até H”. de “j até zc” são inferiores. os afastamentos da tabela são superiores. Grupo Posição de dimensões j5 k4 k<3 mm a b c cd d e ef f fg g h js j7 j8 m n p r s t u v x y z za zb zc j6 a k>7 k7 0a1 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60 >1≤3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 1 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60 >3≤6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4 1 0 4 8 12 15 19 23 28 35 42 50 80 > 6 ≤ 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0 -2 -5 1 0 6 10 15 19 23 28 34 42 52 67 97 > 10 ≤ 14 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1 0 7 12 18 23 28 33 40 50 64 90 130 > 14 ≤ 18 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1 0 7 12 18 23 28 33 39 45 60 77 108 150 > 18 ≤ 24 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2 0 8 15 22 28 35 41 47 54 63 73 98 136 188 > 24 ≤ 30 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2 0 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218 > 30 ≤ 40 -310 -170 -120 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274 > 40 ≤ 50 -320 -180 -130 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 136 180 242 325 > 50 ≤ 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2 0 11 20 32 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405 > 65 ≤ 80 -360 -200 -150 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2 0 11 20 32 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480 > 80 ≤ 100 -380 -220 -170 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3 0 13 23 37 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585 > 100 ≤ 120 -410 -240 -180 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690 > 120 ≤ 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800 > 140 ≤ 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900 > 160 ≤ 180 -580 -310 -230 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000 > 180 ≤ 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 77 122 166 236 284 350 425 520 670 890 1150 > 200 ≤ 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250 > 225 ≤ 250 -820 -420 -280 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350 > 250 ≤ 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4 0 20 34 56 94 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550 > 280 ≤ 315 -1050 -540 -330 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4 0 20 34 56 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700 > 315 ≤ 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900 > 355 ≤ 400 -1350 -680 -400 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100 > 400 ≤ 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32 5 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400 > 450 ≤ 500 -1650 -840 -480 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32 5 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2600 Tabela 1. • Para furos.

ou por dois planos paralelos. plano) em relação a sua posição teórica.1. 6 .1 Tolerâncias de Posição Fig. reta. 1.1. 1.2 Desvios de forma 1.3 – Tolerâncias de Posição – simbologia.5 – Tolerância de simetria – especificação em desenho e interpretação. • Tolerância de posição: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto.4 – Tolerância de posição – especificação em desenho e interpretação. Fig. • Tolerância de simetria: o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas. 1. distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência.2. Fig.1.

cones etc. Fig.• Tolerância de concentricidade: define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas. • Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência.2 Tolerância de orientação Fig. 1. Fig.1.6 – Tolerância de concentricidade – especificação em desenho e interpretação. tais como cilindros. 7 .. 1. são coincidentes.8 – Tolerância de paralelismo – especificação em desenho e interpretação. 1.2. 1.7 – Tolerâncias de orientação – simbologia.

1. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado. cuja distância é o valor da tolerância. ou uma reta.10 – Tolerância de inclinação – especificação em desenho e interpretação. 1.• Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular.2.Tolerâncias de forma – simbologia. 1. 8 . 1. Fig.3 Tolerância de forma Fig. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície. • Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta.9 – Tolerância de perpendicularidade – especificação em desenho e interpretação. 1. respectivamente. Fig.11 .

distantes de “t”. • Tolerância de planeza: é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”. distantes no valor da tolerância especificada. compreendida entre dois planos paralelos. Fig. • Tolerância de circularidade: condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos. 1.• Tolerância de retilineidade: é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. 1. Fig. 9 . Fig.14 – Tolerância de circularidade. 1.13 – Tolerância de planeza – interpretação.12 – Tolerância de retilineidade – especificação em desenho e interpretação.

4 Tolerância de movimentação • Tolerância de batimento radial: é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos. Fig. • Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais. 1. paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça. 1.1. Fig. dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta.16 – Tolerância de forma de cilindricidade – especificação em desenho e interpretação. medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado. sempre referida a seu eixo de rotação. 1. 10 .2.15 – Tolerância de forma de superfície – especificação em desenho e interpretação. • Tolerância de batimento axial: é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies.• Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta.

Ra é a média aritmétrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de amostragem. Pode ser calculado da seguinte forma: 1 L A L ∫0 Ra = ⋅ y ⋅ dx ou Ra = Lc onde: A = média da soma das áreas acima e abaixo da linha média. • resistência ao desgaste. • aparência. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície. Fig. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos. 11 .2. • possibilidade de ajuste do acoplamento forçado.1.17 – Tolerância de batimento radial e axial. 1. • transferência de calor. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. Ela influi na: • qualidade de deslizamento. • resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. 1. • qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos. • vedação. O parâmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. • qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras. • resistência à corrosão e à fadiga. Lc = comprimento analisado para a obtenção de A. isto é.5 Rugosidade É o conjunto de irregularidades. a exemplo do rugosímetro.

ou seja. falta de treinamento. defeitos nas guias. • máquina-ferramenta: ferramenta de corte. 1 . conformabilidade ou dureza. adequação do instrumento ao mensurando.3 Causas dos desvios de forma Os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por diversos fatores. Segue-se aqui as orientações dada no capítulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geométrico.1. adicionalmente. realizar a verificação se as peças produzidas tem dimensões dentro das especificações do projeto. considerando-se. Caso o problema a ser resolvido é saber se a peca se enquadra nos limites de tolerância especificados no projeto.18 – Rugosidade: ilustração esquemática para obtenção de Raa. • mão de obra: erros de interpretação. 1. limpeza do local de trabalho. Nesta verificação a 12 . Trata-se da execução de um controle dimensional. para se alcançar a resultado da medição. parâmetros de corte. erros de posicionamento. • meio ambiente: variação de temperatura. sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: • material da peça: usinabilidade. • método: processo de fabricação para obtenção da peça. Fig. 2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO Na determinação de um comprimento ou de um ângulo de uma peça. 1. as fontes de erro ligados a medição de comprimentos a serem analisados neste capitulo. procede-se da mesma forma como na determinação de qualquer outra grandeza física. • meio de medição: incerteza de medição. 3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do metrologista. 1 . o encaminhamento do problema é distinto.

19 . Rejeição Dúvida Aprovação Dúvida Rejeição LIT LST . No entanto nem sempre dispomos de um processo de medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do intervalo de tolerância.19 Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se simplesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado no processo de medição. sentido da esquerda para direita. 1. Pelo fato da incerteza de medição ser um décimo do intervalo de tolerância IT.Controle de uma dimensão.19). no controle do diâmetro de determinado eixo.USM + USM valor nominal tolerância Fig.peça será classificada como boa ou refugo. No primeiro caso (quadrado na figura 1. A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t). 13 . é possível afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medição apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerância. A relação entre a incerteza de medição do processo de medição. Legenda: LIT: limite inferior da tolerância LST: limite superior da tolerância USM : incerteza do sistema de medição Conforme demonstra a figura 1. e a faixa de tolerância do mesmo é mostrada na figura 1.19 é possível acontecer 4 casos diferentes de resultado da medição (resultado corrigido e incerteza associada) em relação aos limites de tolerância. considera-se o processo de medição como perfeito. especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer na medição da grandeza em questão.

No terceiro caso (cruz) da figura 1. na faixa entre 5 a 10 N. bem como no sistema de medição e demais componentes mecânicos utilizados no processo. de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfícies de contato. com variação 14 . é necessário manter-se a força de medição em valores mínimos necessários ao funcionamento dos SM e. isto é.4 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO 1. A força de medição está. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerância. denominada força de medição. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está fora de tolerância para a dimensão medida. Assim. Uma certa força é necessária para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira. o resultado corrigido do processo de medição está acima do limite superior de tolerância do produto.1 Fatores de Natureza Mecânico a) Força de Medição Na maioria dos casos o processo de medição a realização da medição.Já no segundo caso (círculo). caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. está numa região de dúvida deste limite. No quarto caso (triângulo). eletroindutivo ou eletrocapacitivo não há contato mecânico direto e inexiste a força de medição. Ao contato mecânico está associada uma força.8 até 1. No entanto. Nesta situação podemos afirmar com segurança que o produto atende as especificações com relação a tolerância de fabricação. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerância.19. por exemplo.5 N. está associado a um contato mecânico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. de óleo. em consideração nas correções. Por outro lado. adicionalmente. a força de medição provoca no objeto.4. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está dentro de tolerância para a dimensão medida. No relógio comparador comum usa-se a força de medição entre 0. No caso de medição por processo óptico. o resultado corrigido do processo de medição está dentro do limite especificado para a tolerância do produto. no caso de um micrômetro externo. na forma de retroação. mantê-la constante ao máximo possível para se poder levar. 1. eventualmente. de graxa. o resultado corrigido e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância. devido a incerteza de medição. deformações de vários tipos introduzindo assim erros de medição. que o mesmo deveria ser refugado. Isto porque a incerteza do sistema de medição está abrangendo o valor da medida.

quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. A onde: F (N): Força atuante L (mm): Comprimento sujeito a variação E (N/mm2): Módulo de elasticidade A (mm2): Área da seção transversal Exemplo numérico: Uma régua de E = 21. L = 1000 mm. pelo peso próprio. quer do sistema de medição. também. b.15 µm 15 . As inevitáveis deformações ou são mantidas dentro de determinados limites através de dimensionamento adequado da peça. de caráter permanente. ∆L =(10). mas sim.5. ou são isoladas e convenientemente consideradas (correções introduzidas) no resultado da medição. ocorre um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da força estática ser de somente algumas unidades de N.000147 mm = 0. 104 N/mm2. Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas.4 N no máximo. de flexão. Os limites admissíveis das deformações dependem das correspondentes exigências quanto a incerteza de medição máxima permitida para o processo. apenas 0. a força de medição é de 3 até 6 N. As deformações podem ter caráter de variação de comprimento (encurtamento ou alongamento). no caso de alguns relógios comparadores.104 ) = 0. de aço com dimensões 9 x 35 mm.40 N. b) Deformações Deformações que ocorrem na medição não devem ser.15 a 0. sendo carregada axialmente por uma força de medição de 10 N. Deste ponto de vista há certo perigo nas áreas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico. sob hipótese alguma.(1000)/(315).L ∆L = E. elásticas.da mesma de 0.(21. A = 315 mm2. exclusivamente. Deformações indesejáveis podem ocorrer. sofrerá encurtamento.5. de distorção ou de achatamento na região de contato. ou por outro lado.1) Variação de comprimento: A variação elástica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: F .

6 um.d 4 onde P (N) é a força de medição atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios.6 ⋅ 2 ⋅ 10 −8 d Para se ter uma idéia sobre valores absolutos observar-se-ão alguns exemplos numéricos: • O mandril de aço. A flecha máxima y (µm) de um mandril cilíndrico apoiado pelas extremidades. de diâmetro d = 20 mm. recua verticalmente. calcular-se-á pela fórmula: P. na distância de a = 0. 16 . de diâmetro d = 30 mm flete. 104 N/mm2. cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balanço de comprimento a = 70 mm. sob força de medição de 1 N.22031 L. L (figura 1. entre pontas de medição. em 0.5 . O mesmo mandril. Em alguns casos. um bloco padrão longo.2) Flexão: As deformações transversais de elementos dos sistemas de medição ou objetos.b. A flecha devido ao peso próprio do mesmo mandril de aço com módulo de elasticidade (E = 21. • Um suporte de relógio comparador. pode-se obter deflexões mais convenientes. de aço. com divisões na parte superior da régua.20b).078 (N/cm 3) calcula-se pela fórmula: L4 Y = 7.3 µm. sob força de medição de 1 N flete no meio em 0. Para as escalas. A mesma distância entre apoios é recomendável para escalas.20a) (onde L é o comprimento total do bloco) manterá ambos os planos extremos (superfícies de medição) paralelos apesar da deflexão transversal. de comprimento L = 500 mm. Por exemplo. apoiado em dois cutelos colocados a uma distância das extremidades de a = 0. o apoio em "pontos de Bessel". por escolha adequada dos pontos de apoio. proporciona o encurtamento mínimo do comprimento total L (figura 1. cujas divisões são gravados na linha neutra da seção transversal. sendo a seção transversal das duas partes circular. por peso próprio no meio em 5 µm.2113 . e densidade = 0. e d (mm) é o diâmetro do mandril. podem ser calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas. na sua extremidade em balanço.L3 Y = 425 ⋅ E.

com coeficientes estabelecidos experimentalmente.L dos extremos. Se a régua for usada apenas na sua parte central entre os apoios. sendo igual a zero na metade da distância (figura 1. sendo a deformação nos extremos igual à flecha no meio da régua (figura 1. Pode ser calculado. porém. 17 . 1. é vantajoso colocar os cutelos de apoio na distância de a = 0.20c). Nas fórmulas que seguem. recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0. pelas equações de Hertz. L (mm) = comprimento de contato (se aplicável). Fig.20d). tem-se: a (µm) = valor do achatamento. F (N) = força de medição que aperta uma superfície contra a outra d (mm) = diâmetro da esfera ou do cilindro. obtém-se a deflexão transversal mínima.L das extremidades. No caso de uma régua ser usada em seu comprimento total. em função da ação de uma força de medição. para os casos simples de contato. b.20 – Deformações devido ao peso próprio.2386. Neste caso. Neste caso a deformação transversal na região entre os apoios será pequena.3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximação que ocorre ente o sensor do sistema de medição e a peça após o primeiro contato físico.22315.

Deve-se pois. O usuário por sua vez deve inspecionar os sistemas de medição periodicamente e. um apalpador semi esférico atuando sobre um bloco padrão provoca um achatamento a = 0. o desgaste não decorre nas superfícies uniformemente: superfícies planas tornam-se côncavas ou convexas. se F = 3 N e d = 5 mm. evitar o movimento da superfície de medição sobre a peça e/ou reduzir o atrito. Recomenda-se então. Em muitos casos. 18 . muito difícil e as superfícies desgastadas dão origem a erros de medição.As fórmulas que seguem são válidas para peças e sensores de aço: .047 ⋅ ⋅ L d Para ilustração. consequentemente. entretanto. Cilindro sobre um plano F 3 L a = 0. e semelhantemente. mas todas as superfícies móveis de um SM. A eliminação completa do desgaste ocorrido torna-se. portanto. 4173 ⋅ 3 d .Duas esferas iguais.5 µm. providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e. O problema é que em virtude da interação de diversos fatores. ou cilíndricos cruzados F2 a = 0. nas quais ocorre atrito. tem-se de contar para as superfícies em contato dos instrumentos de medição. já por ocasião do projeto. guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares.Esfera sobre um plano F2 a = 0. dentro do possível. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfícies de medição de um instrumento sempre quando há um movimento relativo entre as superfícies em contato e. fazer a reajustagem. materiais de alta resistência ao desgaste: aços de ferramentas com liga especial. eliminação adicional do desgaste. se necessário. quando se tem atrito. pois. Não só as superfícies de medição estão sujeitas ao desgaste. minerais (por exemplo: ágata).52575 ⋅ 3 d . camadas de cromo duro.

para a medida a um valor completamente deliberado (que dependerá do lugar da medida.22 apresenta alguns exemplos esquemáticos. além disso. também. num desenho técnico. b2 na figura 1. Para identificar os erros de forma geométrica da peça é necessário medi-la em vários lugares. tendo-se. uma placa retangular fabricada . por exemplo.. Assim.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares. obtém-se.1. sempre em sua forma ideal e com dimensões nominais. a3. afastar-se da forma cilíndrica reta em vários pontos na direção axial.21 – Erros macrogeométricos em peças. em sua forma geométrica. apenas. a1. A peça depois de executada. De acordo com a técnica utilizada na fabricação a superfície apresenta diferentes rugosidades. a2 b b1 a3 a2 b2 a1 a1 Fig.21b). a2. a2. que são chamadas de erros microgeométricos. por exemplo. Os desvios macrogeométricos afetam o processo de medição e por isso as relações geométricas de posição entre o sistema de medição e peça devem ser conhecidas. A figura 1. asperezas.erroneamente .) e o operador não perceberá o desvio da forma. Os desvios da forma geométrica geral (retilineidade. Peças cilíndricas. etc. podem afastar-se da forma circular em vários pontos de sua secção transversal. eixos ou pinos. planeza de superfícies) são denominados erros da macrogeometria. cilindricidade. Isto exige que se meça de tal modo que os desvios macrogeométricos possam ser identificados. etc. 1.4.2 Fatores de Natureza Geométrica a) Forma geométrica da peça a medir: Uma peça mecânica é representada. para evitar erros de medida. a1. não só diverge deste ideal em suas dimensões mas. em dois lugares a e b. com clareza. 19 . b1.em forma de um quadrilátero (figura 1. (por exemplo.

24. 1. num paquímetro. neste caso. Se ocorrer. a diferença B entre os diâmetros apresenta-se apenas em proporção reduzida (sendo B < A). Usando-se. Fig. obtendo-se a diferença A ("ovalidade"). a medição entre planos paralelos não registrará o erro de circularidade.23b) como apoio para a medição com um relógio comparador R.22 – Erros macrogeométricos em peças cilíndricas. etc. micrômetro. b.23a) então pode-se determinar o diâmetro máximo e mínimo da mesma com duas superfícies de medição paralelos.23 – Erros geométricos de circularidade – ovalidade. um iso-espesso E. 20 . O melhor resultado oferece o prisma cujo ângulo é relacionado com o número n de lados do iso- espesso de acordo com a fórmula. a) b) B<A A a b prisma Fig. Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1. 1. por exemplo. a. O registro da excentricidade faz-se com auxílio de prisma. figura 1. por outro lado. um prisma (figura 1.

. Quando se suspeita da presença de algum desvio da forma circular. deve ficar claro que. O ângulo de 90o. mas que sempre é necessário considerar várias medidas. Para a técnica de medição de comprimentos. 2.. 3. . não se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o número par dos lados) ou de iso-espesso (cujo número de lados é desconhecido). . 1. respectivamente. porém. para a determinação da configuração real de uma peça. a medição procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes.1 9 140 ou 100 ou 160 Fig. 21 . apesar de que não constar na tabela acima. Os problemas da influência da forma geométrica estão intimamente relacionados com as dimensões das medidas e das tolerâncias. de ângulos 60o e 90o.24 – Erros macrogeométricos de circularidade – iso-espesso. 360° α = 180° − k ⋅ n onde k são os números inteiros 1. jamais basta uma única medida. bem como a relação entre as mesmas. assim.1o citados.6 ou 77. é suficientemente perto dos valores 108o ou 77. obtém-se a seguinte tabela: NÚMERO DE LADOS ÂNGULO DO DO IS0-ESPESSO PRISMA EM (º ) 3 60 5 108 ou 36 7 128.

gerando efetivamente erros de medição significativos. Este é um exemplo típico de situação que acontece. trecho a 22 . Se por outro lado. que exige que “o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilíneo da escala que serve como dispositivo de medição”. por exemplo. a) b) peça c) peça β B peça A Erro de contato Fig. Se o contato entre a peça a medir e a superfície de medição. o sensor de medição é geralmente esférico. c) Relações Geométricas de Posição: Erros geométricos de posição de medição são evitados. figura 1. quando medimos uma peça com um micrômetro ou uma máquina de medir em que os sensores de medição apresentam erros de paralelismo acentuado.b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medição que tocam a peça a medir. Se o método da substituição não puder ser aplicado. devido a erros de forma de uma ou de outra não tem uma relação geométrica exata. correspondente ao recobrimento geométrico desejado. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geométrica impecável das superfícies de medição. não podem ocorrer erros de posição devidos a movimentação de cursores (não perfeição de guias) ou problemas semelhantes. Na medição de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cônica. acontece então o que denominamos de erro do contato.25 – Contato entre sensor do sistema de medição e a peça a medir. Assim.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples. enunciado por Ernst Abbé. deve-se ao menos obedecer ao princípio de ABBE. quando não há recobrimento geométrico entre a superfície plana da peça A e a superfície plana de medição B de modo que as duas tocam uma a outra em ângulo (fortemente exagerado no desenho).25a. 1. A dimensão da peça é captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padrões de medição colocados exatamente no lugar e na posição da peça. cilíndrica ou esférica. a peça é esférica ou cilíndrica. de forma mais segura pelo emprego do método da substituição. usam-se sensores planos de medição. figura 1.25b. Ambos. a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a peça a medir é plana. devem ter a forma correspondente a configuração da peça. Na figura 1. os sensores de medição. ou seja.

Respeitado o princípio de Abbé. bem como o padrão de medida. Observa-se que no instante da medição ocorre um erro em função da distância S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medição e a peça. e portanto.medir. devem ser dispostos no mesmo eixo um atrás do outro. de modo a diminuir a distância S.26 – Erro de primeira ordem – disposição paralela do padrão com a peça. 1. Nestes casos deve- se realizar as medições posicionando-se a peça a medir o mais próximo possível da escala do instrumento de medição. já que ocorrem somente os de 2o ordem. No esquema de um paquímetro na figura 1.27) o trecho a medir “L” situa-se no prolongamento retilíneo da escala de medição que. fica realizada pelo parafuso de medição do micrômetro. dA φ Erro de 1a ordem S EI = S * tan φ EI Fig. obtém-se resultados com substancial minimização de erros. neste caso. que o princípio de Abbé não é respeitado na configuração do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (diâmetro de uma peça) encontra-se paralelo a escala de medição. 23 . observa-se.26. Já no caso de um micrômetro (figura 1. reduzir o erro de medição.

além das deformações sofridas pelas próprias peças sujeitas a medição.3 Fator de Natureza Física Deformação térmica: Como o volume dos materiais metálicos sofre alteração com a variação da temperatura. α . alguns dispositivos utilizados no processo de medição.a diferença de temperaturas. entre outros. 1. os resultados da calibração de uma Máquina de Medir por Coordenadas. A temperatura de 20. L’ L θ cos θ = L' L ERRO DE 2O ORDEM L ⋅θ 2 0 – 25 mm 0. L . é extremamente importante estabelecer uma temperatura de referência.01mm E= 2 Fig. A variação de comprimento é calculada pela fórmula: ∆L = L ⋅ ∆t ⋅ α onde: ∆L . os resultados do comprimento de blocos padrão. padrões. Nas medições de comprimento é necessário dar uma atenção toda especial à temperatura em virtude da deformação térmica sofrida pelos instrumentos.comprimento original. ∆t .4.27 – Erro de segunda ordem – disposição alinhada do padrão com a peça.0 oC é hoje adotada internacionalmente como temperatura de referência para apresentação de resultados de medição ou calibração de instrumentos de medição da Área de Metrologia Dimensional.Variação de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L). são válidos para a temperatura de 20. 24 . 1. Assim.coeficiente de expansão térmica.0 oC.

com o qual será comparado. já que L+∆I = I000 + 1000 . podem ocorrer erros ponderáveis de medição devidos a efeitos térmicos. Se. apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste. 6 = 1000.K Se a peça a medir tem o mesmo coeficiente de expansão térmica do padrão usado (escala. 10-6 .).5 µm/m.0 oC o comprimento de 1000. Semelhantemente.0 oC. respectivamente.0 oC.069 mm. padrão de aço e peça de latão. então ocorrerá um erro quando a temperatura de medição diferir da temperatura de referência de 20.Exemplo: Um bloco prismático de aço de comprimento de 1 metro a 20. Este é o motivo pelo qual os metais leves só podem ser usados em instrumentos de medição mediante cuidados especiais a não ser no caso particular em que as próprias peças são de metal leve.069 mm Para o aço. como por exemplo. Evidentemente isto só ocorrerá se ambos. etc. mas também erros de forma. Por razões semelhantes não se utilizam calibradores e padrões de vidro. peça e padrão/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se peça e padrão/instrumento estabilizando termicamente por um período de tempo suficiente para atingir-se o equilíbrio térmico). mesmo quando a medição se efetua em temperatura diferente da de referência (20.0 oC) já que o padrão se deforma na mesma proporção que a peça a medir. 11. não ocorrerá erro de medição por razões térmicas. O tempo necessário para a equalização da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos. além disso houver ainda diferença de temperatura entre peça e padrão (instrumento de medição utilizado no processo de medição). o coeficiente α = 11. terá na temperatura ambiente de 26. conclui-se uma aplicação importante para a prática de medição. o que provocará não só erros em dimensões. Se as temperaturas do padrão e da peça a medir diferirem de 20 oC em ∆t1 e ∆t2 e se os coeficientes de expansão térmica forem α 1 e α 2. bloco padrão. Se a peça tiver um coeficiente de expansão térmica distinto do padrão (o que às vezes é inevitável). e da diferença inicial de temperaturas. Isto se obtém deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC. variando para as peças usuais entre 4 e 24 horas. deve-se impedir que ocorram variações de temperatura durante a própria medição. Deve-se assegurar que a temperatura da peça e do sistema de medição sejam próximas tanto quanto possível da temperatura de referência. O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinações entre 25 . Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metálica. Se o tempo para equalização de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da peça ou do padrão apresentem diferenças de temperaturas entre si.5 . o erro de medição ∆L para um comprimento L será: ∆L = L ⋅ ( ∆t 1 ⋅ α1 − ∆t 2 ⋅ α2 ) Do anterior exposto.

α B(t-20)]L Onde: α A = coeficiente de dilatação térmica do material A (µm/m.α B(T-20)]L 6 A T B t≠T [α A(T-20) .K) L = comprimento medido (m) O erro é determinado em µm.materiais e temperatura: PEÇA SM CASO ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA 1 A 20 OC A 20 OC - 2 A T ≠ 20 C O A T - 3 A T A t≠T α A(T-t)L O O 4 A 20 C B 20 C - 5 A T ≠ 20 C O B T [α A(T-20) . 26 .K) α B = coeficiente de dilatação térmica do material B (µm/m.

por atração molecular. cuja finalidade é permitir a montagem de um dispositivo que garanta a união de uma composição formada por dois ou mais blocos. em geral de décimos ou até centésimos de micrometros ( µm ). corporificados através de duas faces específicas de um bloco. Para os blocos em aço. Para minimizar este fenômeno usa-se liga que tenha uma boa estabilidade dimensional.3 Fabricação a) Material Os blocos padrão são fabricados em aço liga. cerâmica. Em função disto. que são obtidos no processo de fabricação dos mesmos.1 Definição Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo. fabricados de metal duro ( carbonetos sinterizados).1). sendo que estas faces apresentam uma planicidade que tem a propriedades de se aderir à outra superfície de mesma qualidade. esta pode ser quadrada. 2. a estabilidade dimensional dos blocos padrão pode ser significativamente afetada.2 Tipos Quanto à forma da seção transversal do bloco. Os blocos maiores de 100 mm apresentam furos em cada extremidade.1. As dimensões dos blocos de secção quadrada são normalizados pela norma GGG- G-15. A grande vantagem destes blocos é a estabilidade proporcionada pela forma da secção quando o mesmo é utilizada na posição vertical. entre outros. A característica marcante destes padrões está associada aos pequenos erros de comprimento. metal duro. Como o aço tem tendência de alterar o seu volume com o decorrer do tempo.1. Capítulo 2 BLOCOS PADRÃO 2. 2. quando for exigida uma alta resistência ao desgaste. retangular ou circular (figura 2. as superfícies de medição podem ser protegidas por dois blocos protetores. As dimensões dos blocos de secção retangular são normalizadas pela norma ISO 3650 e outras. No brasil praticamente não se utilizam este tipo de bloco. norma americana.1. 1 . ditas “faces de medição”. pode-se afirmar que os Blocos Padrão exercem papel importante como padrões de comprimento em todos os nível da Metrologia Dimensional. Os blocos de secção quadrada ou circular podem ou não ser furados no centro.1 GENERALIDADES 2.

Alemã : DIN 861. Observa-se que dois blocos.5 µm durante este período. as variações de comprimento são insignificantes e oscilam em torna da linha zero. Suíça : VSM 57100 Japonesa : JIS B 7506 2 .5 .2 é apresentado o resultado de calibração de blocos padrão entre 1970 e 1991. Na figura 2. nunca foram utilizados em processos de medição. Observa-se também que esta alteração ocorreu distintamente para cada bloco.5 mm tiveram alteração de comprimento negativa. O elevado grau de acabamento das superfícies de medição é obtido através de lapidação fina. Nos comprimentos maiores apenas os extremos são endurecidos. que assegura grau de planicidade e ao mesmo tempo. reduziram seus comprimentos. os correspondentes erros possam ser compensados. eles são inteiramente temperados. Para realizar o alívio de tensões. 80 e 100 mm. As variações de comprimento permitidas para cada bloco a cada ano. Os blocos de 100 e 80 mm tiveram alteração de comprimento positiva e os de 30 e 24. 2.1. isto é. 30 . são em geral especificadas nas normas técnicas. quando usado em medições criteriosas. órgão primário em metrologia na Alemanha. Os blocos padrão calibrados. Um bloco seria considerado estável caso seu comportamento fosse próximo daquele do exemplo da figura 2. “barras”) e NPL SPECIFICATION MOY/SCMI/1B (Blocos Padrão angulares). apresentavam comprimento de valor próximo a 0. b) Processo Para os blocos de aço até cerca de 100 mm de comprimento. como veremos adiante. Os fabricantes de Bloco Padrão em cerâmicas a base de zircônio afirmam que este efeito é significativamente menor nestes blocos. o de 100 e 30 mm. de comprimento 24. aplicam-se diversos processos de “envelhecimento artificial” de acordo com a composição química do aço utilizado. uma rugosidade baixíssima das mesmas. como por exemplo a norma DIN 861. isto é. É importante que se tenha conhecimento do coeficiente de expansão térmica do material e do módulo de elasticidade a fim de que.4 Normas e Fabricantes Relaciona-se a seguir algumas normas e recomendações técnicas referentes a definição. realizados no PTB. tipos e uso de blocos padrão.1. DIN 2260 VDE/VDI 2605 (Blocos Padrão angulares) Francesa : NF E 11-010 Inglesa : BS 4311 (Blocos Padrão de seção retangular) BS 5317 (Blocos Padrão de seção circular.

MITUTOYO. STARRETT-WEBBER. Figura 2. MATRIX. KURODA.1: Tipos de Blocos Padrão (BP). MAHR. TESA. CEJ. KOBA. Americana : GGG-G-15 Internacional : ISO 3650 Como principais fabricantes no mundo citam-se: CARL ZEISS. Figura 2.2: Alteração do Comprimento de Blocos Padrão. etc. 3 .

Evitar a todo custo um coque mecânico (queda. . 1.011. agentes corrosivos. Alem disto. nos processos de lapidação. deve-se examinar ambas as faces de medição. Para isto é necessário que após cada dia de trabalho os blocos sejam limpos com benzina ou similar e untados com uma camada de vaselina. o jogo permite a realização de algumas medidas (porém. usando um plano ótico. . Mesmo os Blocos Padrão de grau 2 (DIN 861).. na retificação. batida com outro sólido). centésimos (1. devem ser manuseados por pessoal experiente a fim de que em pouco tempo os blocos não estejam desgastados.. na calibração e na embalagem dos mesmos. O jogo permite compor qualquer dimensão entre 3 103 mm com escalonamento de 0. por exemplo. Usar pinças de madeira ou plástico para manipular blocos pequenos. o operador deve: . a 4 .001 até 1. Evitar usar os blocos em superfícies oxidadas. décimos. Compõe-se de 45 peças que formam 5 séries dimensionais conforme consta na figura 2. etc. Não se pode compor.009). Os jogos mais usuais são padronizados pela DIN 2260. Estes jogos consistem de várias séries dimensionais ( sub-grupos de dimensões).5 Apresentação – Jogos A fim de alcançar um bom aproveitamento dos blocos padrão.2. . Um jogo de blocos padrão bastante usado é o chamado jogo normal. Fora dos limites mencionados. Outra limitação é que para a composição de medidas fora dos limites é necessário juntar maior número de blocos padrão. etc.2 ASPECTOS OPERACIONAIS 2. as medidas 1. Mas ocorrendo.000 mm. ásperas ou sujas. não todas) com o escalonamento indicado. faixa que o escalonamento abrange número de peças que os constituem. Evitar o aparecimento de oxidações nas superfícies de medição resultante de umidade.1 Recomendações de Utilização Enorme cuidado é tomado pelo fabricante de um jogo de blocos padrão: na seleção do material. 2. na inspeção. na gravação das inscrições e números.09). o que resulta na introdução de maiores erros. usados nas oficinas. Partindo de base 1.019. no tratamento térmico. Este material de limpeza deve ser de preferência de uso exclusivo dos blocos padrão. do que o previsto pela norma. .. estes são reunidos em jogos que se diferem entre si pelos seguintes fatores: mínimo escalonamento.3.001 mm. denominado jogo “N”.01 até 1.2. existem séries dimensionais em milésimos de mm (1.1.

4b) ambas as superfícies são levadas a uma superposição completa (figura 2. a superfície do bloco padrão fica limpa (brilhante) sendo coberta apenas por um filme mínimo (invisível) de vaselina. Todas as recomendações citadas devem ser mais rigorosas quanto melhor for a classe de erro do Bloco Padrão. Em conjunto com outros acessórios podem ter diversas funções (figura 2. especial. 2. nem sempre são usados isoladamente. ser necessário a utilização de comprimento padrão não disponíveis diretamente através de um bloco. Para obter esta aderência é indispensável (além do bom estado das superfícies sem riscos. campos magnéticos e elétricos. Uma vez preparadas as superfícies correspondentes de dois blocos a serem aderidos.5). eliminando-se graxa velha oxidada e pó. fim de verificar se há amassamentos (deformações permanentes) que prejudicarão a aderência e a própria planicidade de outros colocados em contato. em seguida. 2. Porta blocos: serve para manter vários blocos aderidos em conjunto com blocos de transferência. os mesmos são justapostos com os eixos maiores de seção transversal inicialmente perpendiculares entre si. . mesmo que mínimos) que não fiquem quaisquer partículas estranhas ( pós. Recomenda-se o seguinte procedimento: as superfícies devem ser primeiramente limpas com benzina retificada ou similar.3 Acessórios Os blocos. amassamentos.4c) ligando-se entre si por adesão entre as moléculas dos dois blocos e ficando “aderidas” (coladas). . etc. 5 . que espalha-se com pano limpo. . . . Evitar a atuação de radiação térmica. Aplica-se.2 Composição de Blocos Padrão É muito comum na indústria. Evitar de deixar os blocos padrão aderidos por muito tempo. Manter em suas respectivos embalagens quando não usados. Base: é útil quando se utilizar blocos grandes sem que haja o perigo de tombarem. por exemplo). Por giro e leve pressão (figura 2. .2. uma quantidade mínima de vaselina pura. As superfícies de medição de blocos padrão (em função de sua elevada planicidade e acabamento superficial) aderem uma à outra (“colam-se”) quando se ajustam progressivamente entre si. calibrador de roscas internas. Procedendo desta maneira. através do deslizamento e leve pressão.2. principalmente os de trabalho. usando-se um certo movimento relativo deslizante no sentido da flecha. Junto com outros acessórios pode formas um graminho de precisão. entre as superfícies em questão. sendo necessário a combinação de duas ou mais peças. Blocos de transferência: há vários tipos que junto com o porta blocos cria uma gama de instrumentos: graminho. batidos. etc. de acordo como é apresentado na figura 2.4a .

03 3 4.003 1.985 96.009 0.1 até 1.005 1.09 0. Blocos protetores: são Blocos Padrão de metal duro aderidos à superfícies extremas de blocos padrão comuns. Figura 2.001 1 9 1.48 1.985 Dimensões Comprimento a b dos blocos Medida Tolerância Medida Tolerância b de 0.5 até 9.9 0.1 30 b +0 9 -0. 6 . isto é.001 2 49 1.05 de 10.2 a Figura 2.5 0.08 1.49 0.5 3 9 1. provocando desgaste.5 1..1 4 9 10 até 90 10 4 9 1 até 9 1 5 9 10 até 90 10 Conjunto Conjunto Conjunto Standard Standard Especial ( 2ª combinação ) 1.9 1.005 1.3 -0.5 até 10.009 0.001 até 1.01 2 9 1.3: Padronização de BP.01 até 1.05 90 90 1.002 1.4: Colagem de Blocos Padrão. quando estes estiverem sendo usados em meio hostil.1 96.001 até 1. Conjunto Especial Conjunto Standard ( Normal ) Série Blocos Escalonamento Série Blocos Escalonamento dimensional número dimensões dimensional número dimensões 1 9 1.985 1.1 até 1000 35 -0.01 até 1.8 40 50 96.01 3 19 0.

2. quando medido nos quatro cantos e no centro. 2. = comprimento do meio menos o comprimento mínimo). como ocorre no uso normal de blocos padrão justapostos. sendo excluídos expressamente quaisquer meios que poderiam favorecer a adesão. paralelismo e o grau de acabamento das suas superfícies de medição. (figura 2. a ligação entre o bloco padrão e o corpo auxiliar é feita da mesma maneira como descrito para ligação de blocos padrão entre si.3. o corpo auxiliar é do mesmo material e com a qualidade (e textura) da superfície igual às do bloco padrão.neg. a) Erro do meio (Em) O erro do meio é a diferença entre o comprimento efetivo do bloco padrão na região central (Lm). Em = Lm – Ln b) Constância de Afastamento (CA) É a combinação dos erros de paralelismo e planicidade. bem como quanto a sua forma geométrica: planicidade. Os blocos padrão são executados e medidos quanto ao comprimento que corporificam. As premissas são: . e o comprimento nominal (Ln).2 Caracterização dos Erros Os parâmetros mais importantes que caracterizam metrologicamente os blocos padrão são o erro do meio e a constância de afastamento (paralelismo e planicidade associadas). conta-se com um filme “infinitesimal” de lubrificante entre as superfícies de medição. Assim: CA = Lmax .Lmin 7 . .3 DEFINIÇÃO DE COMPRIMENTO DE UM BLOCO PADRÃO E ERROS 2. o bloco padrão não está solicitado mecanicamente de maneira alguma que poderia provocar variação de comprimento.pos. Por outro lado. = comprimento máximo menos o comprimento do meio) com desvio negativo (D. .6).6 como sendo a soma do desvio positivo (D.3. e corresponde a diferença entre o maior e o menor comprimento entre as faces do bloco padrão. É caracterizada na figura 2.1 Comprimento de um Bloco Padrão “O comprimento de um bloco padrão de superfícies plano-paralelas é igual ao afastamento entre duas superfícies planas de medição das quais uma é a superfície de um corpo auxiliar na qual o bloco padrão está inteiramente ligado por uma das suas faces e a outra é a face livre do bloco padrão”.

Figura 2.5: Acessórios de Blocos Padrão.

Figura 2.6: Erros de Blocos Padrão.

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2.4 AS CLASSES DE ERRO E SUAS APLICAÇÕES

Pela norma DIN 861 e ISO 3650 os blocos são classificados quanto ao erro do meio e
constância de afastamento em cinco classes de erro, a saber: 00, K, 0, 1 e 2. O máximo
erro admitido em cada uma das classes (tolerância de fabricação) é dado em função do
comprimento, conforme pode ser observado na tabela figura 2.7.

A seleção da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco padrão se
destina.
Pode-se adotar as seguintes recomendações:

- Classe de erro 00 – especialmente indicada como padrão de referência em
laboratórios de Secundários de Metrologia (laboratórios credenciados na RBC, por
exemplo). É usada na calibração de blocos padrão com classe de erro 0, 1 e 2 pelo
método diferencial de medição (método de comparação).

- Classe de erro K – apresenta a mesma tolerância de constância de afastamento da
classe “00”, porém tolerâncias no comprimento (Em) iguais ao da classe 1. A
principal vantagem em ralação a classe ”00” é o custo mais baixo com a mesma
qualidade metrológica, já que os erros do meio (Em) são corrigidos durante a sua
utilização.

- Classe de erro 0 – para altas exigências, em medições criteriosas no ajuste de
máquinas de medição, em medições diferenciais criteriosas durante a qualificação
de padrões e calibradores quando se exige pequena incerteza de medição. É a
classe de erro utilizada como referência para calibração de blocos da classe 1 e 2.
O uso é restrito, quase que exclusivamente para laboratórios de metrologia
dimensional.

- Classe de erro 1 – usa-se para as mesmas finalidades acima, porém, onde as
tolerâncias não são tão rígidas, por exemplo, no posto central de controle de
qualidade da fábrica.

- Classe de erro 2 – para uso geral, ajuste de instrumentos convencionais, medições
diferenciais onde o nível de tolerância não é apertado.

Quanto a sua aplicação (não quanto à classe de erro) os blocos padrão classificam-
se em:

- blocos padrão de trabalho
- blocos de verificação
- blocos de comparação
- blocos de referência

Em geral, a classe superior (exemplo, referência) serve como padrão para calibrar e
controlar classes imediatamente inferior (exemplo, comparação).

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Os blocos padrão de trabalho, já que são usados no nível de oficina, entram em
contato com superfícies relativamente ásperas, e sofrem por isso uma forte solicitação de
desgaste. É indispensável uma calibração dos blocos padrão em intervalos de tempos
definidos, dependendo da intensidade de uso.

Os blocos de referência, por outro lado, devido ao pouco freqüente, limitado aos
casos de grande importância (calibração) sofrem desgaste mínimo e conservam suas
características metrológicas por períodos prolongados de tempo.

Em laboratórios de metrologia é imprescindível a existência de padrões de referência,
que são blocos padrão com certificados de calibração nos quais são indicados os erros
do meio e constância ser recalibrados.

2.5 ERRO DE UMA COMPOSIÇÃO DE BLOCOS

O erro ∆L de uma composição de blocos padrão calcula-se a partir dos erros do
meio (Em) dos blocos padrão que formam a composição do comprimento em questão.

Como exemplo, analisar-se-á o erro da composição os comprimento de 138,345 mm,
composta dos blocos padrão de classe de erro 1, de acordo com a primeira coluna da
tabela 2.1.

COLUNA 1 COLUNA 2 COLUNA 3 COLUNA 4 COLUNA 5 COLUNA 6
Comprimento Erros Erros Quadrados dos 2/3 do erro Quadrados dos
dos blocos individualmente máximos erros máximos máximo valores da
padrão na medidos (dados permitidos permitidos permitido coluna 5
composição de calibração) (µm) (µm)
(mm) (µm)

1,005 + 0,20 ± 0,20 0,04 ± 0,133 0,018
1,04 - 0,18 ± 0,20 0,04 ± 0,133 0,018
1,3 - 0,15 ± 0,21 0,04 ± 0,140 0,020
5 - 0,20 ± 0,22 0,05 ± 0,147 0,022
40 + 0,32 ± 0,36 0,13 ± 0,240 0,058
90 + 0,48 ± 0,56 0,31 ± 0,373 0,140
138,345 + 0,47 ± 1,75 0,61 ± 1,166 0,276

Tabela 2.1 – Avaliação dos erros de um comprimento formado com blocos padrão classe
de erro 1.

Se o erro Em, em cada um dos blocos padrão usados na composição é realmente
conhecido (fixado, por exemplo, pela medição comparativa, ou seja, através de
calibração, com um jogo de blocos padrão da classe de erro K), o erro da composição é
obtido como uma soma algébrica simples dos erros individuais dos blocos. Os erros dos
blocos padrão, individualmente estabelecidos em uma operação de calibração,
encontram-se, junto com os sinais reais, na Segunda coluna da tabela, sendo o erro da
composição igual à soma algébrica dos mesmos, ou seja, DL = +0,47 mm.

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O erro da composição é pois.61 = ±0..166 = ± (0. Na terceira coluna da tabela. Já que isto é muito pouco provável.. Este valor máximo poderia ocorrer quando na composição todos os blocos tivessem o máximo erro permitido e. Os valores respectivos podem ser apreciados na quinta coluna da tabela e os quadrados dos mesmos na sexta coluna. De acordo com a teoria de erros usa-se pois. recomenda-se às vezes. calcular o erro não com os desvios máximos como constam na terceira coluna da tabela. utiliza-se para avaliação do erro da composição os desvios admissíveis de cada bloco padrão. tem-se os erros admissíveis dos blocos para classe de erro 1. resultando nas somas 1. ∆L = ±  . obtém-se. EM2 são erros máximos permitidos.53 = ±0...1.166 e 0. O erro assim estabelecido não tem sentido prático.6até 0. A soma dos valores positivos (negativos) dá o valor máximo positivo (negativo) do erro da composição. ± E Mn 2 onde: EM1 . ..1. Os quadrados destes erros encontram-se na quarta coluna da tabela. sendo a soma dos mesmos igual a 0. . mais ainda. 2)µm  2 3 ∆L2 = ± . como erro da composição os valores  1 2 ∆L1 = ± .. Se os erros individuais não são conhecidos..75 = ±(0..8µm Como o procedimento que melhor corresponde à realidade..5µm Para o cálculo informativo rápido pode-se usar a seguinte fórmula aproximada que dispensa o cálculo moroso com quadrados e raiz quadrada. Ao se usar a fórmula lembrada. respectivamente. de acordo com a norma e a sua classe de erro.8)µm 1 2 2 3 11 . . a fórmula: ∆L = ± E M2 1 ± E M2 2 ± . mas com apenas 2/3 destes valores.276 = ±0.9até1.78 = ±0. obtém-se para o erro da composição: ∆L = ± 0.276 respectivamente. ∆L = ± 0.61.∑ EM i 1 2 n  2 3  i =1 Ao se substituir nesta fórmula as somas obtidas nas colunas terceira e quarta. todos com o mesmo sinal..

também de 100 mm. 2. Na figura 2. 2.9a mostra comparativamente as variações dimensionais de um bloco cerâmico de 100 mm (após a sinterização) e as de um bloco de aço. após seu tratamento térmico. principalmente em função do contato constante destes padrões com o suor humano. sempre fazendo-se um paralelo com os blocos fabricados em aço e em metal duro. Em função disto. 2. estes blocos dispensam tratamento anti-corrosivos ou outros cuidados de armazenamento.6. os blocos padrão de cerâmica podem ser usados normalmente 12 . Em função da proximidade entre os coeficientes de expansão térmica da cerâmica a base de zircônio e o aço. Dureza e Condutibilidade Térmica Na figura 2. que é um dos materiais mais duráveis encontrados até hoje.2 Resistência à Abrasão E resistência à abrasão dos blocos cerâmicos é de cinco a dez vezes maior do que os fabricados em aço e de quatro a cinco vezes maior de que os fabricados em metal duro.6. A seguir serão apresentadas as características mais importantes destes padrões. os blocos não apresentam variação dimensional significativa no decorrer do tempo.6. Módulo de Elasticidade. A figura 2. Chama-se a atenção para o fato de que somente os resultados que serão descritos adiante foram divulgados pelos fabricantes destes padrões.2. Cada bloco foi carregado igualmente e friccionado com movimentos circulares sobre um desempeno de ferro fundido (DIN-1693-77).8 é apresentado o resultado da perda de material devido a abrasão para blocos de diferentes materiais. Somente o tempo poderá confirmar integralmente as vantagens destes padrões em relação aos tradicionais blocos padrão de aço. É uma grande vantagem. aço e metal duro.3 Estabilidade Dimensional Diferente dos blocos fabricados em aço.6 BLOCOS PADRÃO DE CERÂMICA Estes blocos padrão são fabricados com um tipo de cerâmica cujo componente base é o ZIRCÔNIO.10 são apresentadas as principais propriedades físicas e mecânicas dos blocos padrão de cerâmica. Esta superioridade dos blocos cerâmicos é devido ao seu baixo coeficiente de atrito e também à sua densa e homogênea estrutura granular.1 Resistência a Corrosão Os blocos padrão cerâmicos são totalmente imunes ao ataque de agentes corrosivos.6. 2.4 Coeficiente de Expansão Térmica.

06 0.45 0.90 0.80 3.90 3.40 4. Na figura 2.10 0.30 3.40 5.60 0.00 0.10 0.06 0.14 0.20 1.00 1.25 2.00 0. para alcançar a temperatura ambiente (equilíbrio térmico).80 0.30 0.20 0.08 150 150 200 200 0.18 0.00 0.20 0.10 250 250 300 300 0. um de aço e outro de cerâmica.18 1.50 0.14 0. em algumas situações isto poderá se tornar tão rapidamente devido as mudanças da temperatura ambiente.60 0. O tempo necessário para a estabilização térmica dos blocos de cerâmica depende das condições ambientais.60 2.45 1.12 0.80 0.00 0.20 0.80 0. Valores dos erros em µm 00 0 1 2 K Comprimento nominal Em CA Em CA Em CA Em CA Em CA mm de até ± ± ± ± ± -.5 Aderência das Superfícies Devido ao alto grau de uniformidade e densidade de sua estrutura granular. 13 .40 0.05 0.25 0.30 0.60 0.12 0.30 0.50 1.40 0.20 0.18 1.80 0.08 0.30 0.00 0. do comprimento do bloco.60 0.30 0.50 0.16 0.05 10 10 25 25 0.00 0.30 3.20 0.10 300 300 400 400 0.25 Figura 2.20 0.60 0.10 0.06 50 50 75 75 0.00 0.80 0.06 0.40 0.00 0.35 4.50 7.50 0.80 0. No entanto.20 1.90 0.10 0.12 400 400 500 500 0.20 0.40 0.60 0.12 0. comparativamente ao aço.16 1.20 900 900 1000 1000 1.09 200 200 250 250 0.25 2.00 0.50 6.90 0.25 2.80 0.60 0.40 0. O fator de condutibilidade térmica da cerâmica é relativamente baixa comparada ao do aço.10 0.70 2.70 3.40 0.30 0. 10 10 0.50 1.10 0.06 75 75 100 100 0.30 0. a superfície dos blocos cerâmicos se auto aderem com a mesma facilidade dos blocos padrão de aço em estado de novo.20 0.45 0.12 0.10 0.00 0.70 0.00 4.14 500 500 600 600 0.35 0.como padrão de comprimento para medir peças em aço.80 0. bem como da diferença inicial de temperatura entre o bloco e o ambiente.45 6.16 0.09 0.20 1.50 0.6.20 800 800 900 900 0.35 0.50 0.35 0.07 100 100 150 150 0.80 0.05 0.12 0.18 700 700 800 800 0.7: Tolerâncias para Blocos Padrão segundo a norma DIN 861.25 2.20 0.50 0.14 1.40 0.07 0.20 1. o que constitui mais uma vantagem para o uso destes últimos.60 0.14 0.25 2.40 0.35 3.40 1.70 0.16 1.70 0.40 0.9b é apresentado o resultado da estabilização térmica de dois blocos de 100 mm.60 0.30 3.40 0. que foram segurados na mão durante três minutos e a seguir suas variações dimensionais foram medidas.60 8. comparada ao sue similar de aço. o que significa dizer que o bloco cerâmico necessita o dobro do tempo.20 0.25 2.07 0.25 0.16 600 600 700 700 0.50 0. 2.20 0.30 0.05 25 25 50 50 0.16 1. A força requerida para desmontagem de blocos cerâmicos é aproximadamente 30% superior àquela necessária para desmontagem de blocos de aço.18 1.20 1.

14 . Os resultados apresentados mostram que os erros da composição de um comprimento pela aderência (montagem) de blocos cerâmicos é insignificante. O erro resultante da montagem foi calculado pela diferença entre o erro do meio efetivo da montagem e a soma dos erros individuais de cada bloco como apresentado na tabela 2.50 +0.5 mm.5 20. através da montagem de dois blocos.8: Blocos Padrão de Cerâmica: Resistência à abrasão.26 +0.02 Tabela 2.47 +0. A soma dos erros de cada par de blocos foram utilizados como referência para determinar o erro nominal da composição. Figura 2. Foram medidos os erros do meio de cada bloco utilizado. Comprimento nominal dos blocos (mm) 10 10 20.03 +0. respectivamente.5 Erro do meio de cada bloco (µm) +0.46 (erro do comprimento nominal de montagem) Erro do meio efetivo da montagem (µm) +0.24 +0.2 – Erros resultantes da montagem de blocos cerâmicos. Após montagem dos blocos (10 e 10mm / 20.5 e 20. Para ilustrar a eficiência das superfícies destes blocos .21 +0. cada uma delas foi também medida na posição central.5 mm).2.25 Soma dos erros individuais (µm) +0. de 10 mm dois blocos de 20.48 Erro resultante da montagem (µm) +0. apresentamos a seguir os resultados da composição dos comprimentos de 20 mm e 41 mm.

MATERIAL PROPRIEDADE CERÂMICA AÇO METAL DURO (ZrO2) Dureza (HV) 1350 800 1650 Coeficiente de Expansão Térmica 10 ± 1 11.0795 Térmica (J/mm.1 2.s.6.5 ± 1 5 (10-6 K-1) Módulo de Elasticidade 2. Figura 2.1 6. Os erros devidos às deformações superficiais provocadas por impactos ou rebarbas são totalmente desprezíveis e facilmente removíveis. 15 .10: Blocos Padrão: Propriedades Físicas e Mecânicas.00293 0.3 (x 105 N/mm2) Fator de Condutibilidade 0.K) Figura 2.9: Blocos Padrão de Cerâmica: Estabilidade Térmica e Dimemsional.0544 0. 2.6 Resistência Mecânica a Impactos São altamente resistentes a quedas ou impactos em uso normal.

implica em: . 2. compensa erros e gera documentação dos resultados (certificado de calibração). ao contrário do que acontece com seu similar de aço que é sensível à corrosão. que são executadas por laboratórios credenciados. Este sistema automatizado reduz o tempo de medição e confere confiabilidade à calibração de blocos padrão de comprimento. Através de medição diferencial. as gravações do comprimento e do número de fabricação permanecem claras e nítidas durante um longo tempo (praticamente toda vida útil do bloco).7. Para este conjunto (referência) os erros do meio são determinados através de calibração.6. Portanto. A fim de tornar a calibração mais rápida e confiável.2. Registro manual dos valores das medições em planilhas. para sua determinação não é necessário a utilização do bloco padrão de referência. orienta o operador durante o processo de medição. os erros do bloco a calibrar podem ser determinados. realiza aquisição de dados. processa-os. 16 .7 Gravações Em função de serem realizadas por um processo de laser.1 Método Diferencial É o método mais simples e rápido para medir o erro do meio (Em) e a constância de afastamento (CA).7 MÉTODOS DE CALIBRAÇÃO DE BLOCOS PADRÃO 2. a calibração consiste em comparar um bloco com outro de classe de erro superior. Conhecendo-se os erros do padrão de referência.11). No caso do Em. mede-se o comprimento do bloco padrão em 5 posições ( figura 2. A calibração realizada tradicionalmente de forma manual. Na figura 2. o CERTI e o LABMETRO desenvolveram um sistema automatizado de calibração de blocos padrão pelo método diferencial. O erro de CA é a diferença entre o comprimento máximo e mínimo determinados. denominado de bloco de referência.12 temos uma bancada de calibração de blocos padrão. chega-se ao erro do meio do bloco a calibrar pela expressão: Ec = Xc – ( Xp – Ep ) Sendo: Ec = Erro do meio do bloco a calibrar Ep = Erro do meio do bloco de referência Xp = Medida obtida no bloco à calibrar Xc = Medida obtida no bloco de referência Já no caso da constância de afastamento (CA).

pois o sotware é extremamente simples de ser operado. . . na qual o bloco padrão se enquadra em função dos erros medidos. . bem como erros de achatamento devido à diferença de material entre os blocos (referência e a calibrar). . Compensação do erro sistemático do bloco padrão de referência. não exigindo maior especialização do mesmo. . . classe de erro.. 17 . Este sistema automatizado tem como funções: . Figura 2. As características deste sistema são: . . Processar as leituras conforme uma metodologia adequada. permitindo que o trabalho de calibração tenha menor incerteza de medição aumentando a confiabilidade dos resultados. Apresentar os resultados. . Documentação externa e manual. Emissão de relatórios apresentando: . correções de comprimento devidos aos diferentes coeficientes de expansão térmica. desvios máximo e mínimo. erros do meio. Efetuar automaticamente as leituras. constância de afastamento. Receber os dados nominais dos blocos padrão.11: Método Diferencial. . Criação de uma base de dados diferenciada por cada conjunto de bloco padrão calibrado. segundo norma pré-definida. . . comparativamente ao processo manual. Importante economia de tempo. . Pequena interferência do operador no processo de medição. Orientar e supervisionar o procedimento de medição. Processamento e comparação das medições de forma manual.

De acordo com o caráter de desvios da planicidade aparecem diversos padrões de franjas de interferência. ( λ/2 ) = λ/3= 0. Ao se usar a luz monocromática. uma distância entre franjas que corresponde a diferença em altura dos referidos lugares em λ /2 pode ser calculada numericamente. 18 . e com um defeito (risco) local.19 µm Esta medição pode ser realizada através de um sistema completamente automatizado. As extremidades quebradas das franjas correspondem a uma faixa marginal de largura de 1 mm no máximo. Sobre a superfície do bloco padrão coloca-se um plano óptico (placa de vidro altamente plana). tais como superfícies esféricas. Na figura 2. No processo trabalha-se com um sistema padrão de medição baseado no comprimento de onda de um luz monocromática. Este sistema utiliza um laser de HeNe e se baseia em princípios interferométricos e tem a particular vantagem de não envolver componentes ópticos de precisão. tem-se a configuração de franjas correspondente a uma superfície convexa. o paralelismo e retilineidade das franjas prova a planicidade.02+L/5000) µm.12d mostra a superfície levemente convexa. porém com pequenas variações pode ser expendido para medição de paralelismo. cilíndricas e outras.12d. e constância de afastamento e possivelmente com aplicações em superfícies não planas. ou seja: ( 2/3 ) . Os erros de repetitividade deste sistema podem chegar a 0. Assim. Foi inicialmente idealizado para medição de planicidade de blocos padrão.2 Método Interferométrico a) Medição do Erro de Planicidade A planicidade das superfícies de medição é verificada utilizando-se o efeito de interferência luminosa. A figura 2. que representa uma região de segurança que não pode ser usada para a medição.01 µm (figura 2. a superfície é cilíndrica. ortogonalidade.12a. na figura 2. ou seja.13). um valor quase metade de um casa decimal melhor que o erro máximo no bloco padrão. sem contato para medição de planicidade de superfícies altamente planas. 2. tem-se um padrão de franjas bom: sendo poucas.12c. Na figura 2. o afastamento é (0. o afastamento entre os pontos 1 e 2 na direção ortogonal ao plano óptico é λ /2 ( no caso da luz de sódio acima lembrada). uma vez que aberrações ópticas são identificadas e corrigidas por software. b) Medição do erro do Meio Para verificação do Erro do meio do blocos padrão (essencialmente os de classes de erro 00 e K) utiliza-se a interferência luminosa.28 µm) e a distância entre os pontos 1 e 3 é dois terços da distância entre as franjas vizinhas.12b.575 µm). cujo comprimento de onda (λ) é conhecido (por exemplo cor amarelo-laranja de sódio tem λ = 0. Na figura 2.7. O erro máximo deste sistema padrão é de ± (0. é claro que a inclinação não é grande e além disso.

Figura 2.12: Controle da Superfície de Medição de Bloco Padrão. 19 .13: Medição Automatizada da Planicidade.Figura 2.

Ao usar-se estas superfícies de medição.1) é o resultado da associação de: uma escala. uma lingueta que se move junto com o cursor e serve para medir profundidades.K.1 ASPECTOS GERAIS 3. Os paquímetros distinguem-se pela faixa de indicação.1.. Paquímetros pequenos podem ter.1). pelas dimensões e forma dos bicos.2 Características Construtivas Na figura 3.. na parte traseira. 1 . como padrão de comprimento. como meios de transporte do mensurando. um valor arredondado (10 ou 20 mm). Para medições internas. o que permite medir dimensões menores do que aquele valor arredondado. Nos paquímetros universais os bicos para medições internas são prolongados para cima e apresentam a forma de gumes.1.1 Definição O Paquímetro (figura 3. Para casos especiais é possível adquirir paquímetros de bicos compridos. Capítulo 3 PAQUÍMETRO 3.1a tem-se um paquímetro universal (com bicos para medições internas e lingueta) e na figura 3. com superfícies externas cilíndricas. um nônio como interpolador para a indicação entre traços. dois bicos de medição.5 µm/m. As superfícies dos bicos situadas frente a frente destinam-se às medições externas (figura 3. sendo um ligado à escala e outro ao cursor. o comprimento dos bicos de 35 a 200 mm correspondentemente. porém com parafuso de chamada que serve para ajuste fino da posição do cursor. os extremos dos bicos são rebaixados. 2000 mm. de forma que o mesmo tenha comportamento térmico equivalente à maioria das peças.1b um paquímetro simples. Em geral os paquímetros são construídos para faixa de indicação 120 . Importante é realizar a calibração desta distância periodicamente a fim de determinar o seu valor efetivo e fazer a correção do erro durante o processo de medição. geralmente. deve-se adicionar à indicação a espessura dos ressaltos dos bicos que é. pelo nônio. 3. O material empregado na construção de paquímetros é usualmente o aço com coeficiente de dilatação linear α = 11.

Além destes tipos existem muitas outras variantes.6): .cremalheira com indicação via sistema relógio comparador. . . .1. A escala de um paquímetro poderá ser (figura 3. paquímetro para rasgo de chaveta (figura 3.1: Paquímetros: Tipo universal e de Ajuste Fino. calibrador de espessura de dentes de engrenagens (figura 3.3 Tipos de Paquímetros Além do tipo universal. 3. 2 .2b).magnética ou eletroóptica. . etc. Figura 3.2c) .2a).mecânica com indicação via nônio. da faixa de indicação. no formato e tamanho dos bicos. graminho (paquímetro de altura) (figura 3. com indicação eletrônica e indicação digital. paquímetro de profundidades (figura 3. o paquímetro pode ser apresentado de diversas formas específicas para cada uso: .2d). .

F i g u r a 3 . 2 : P a q u í m e t r o s E s p e c i a i s.
s

3.1.4 Aspectos Operacionais

Nas medições externas recomenda-se colocar a peça a ser medida o mais perto
possível da escala, de modo a minimizar os erros de não obediência do princípio de
Abbé. Nas medições internas, antes de fixar o cursor, deve-se afrouxar a pressão de
medição.

Em geral, na medição com paquímetro, deve-se evitar um aperto forte dos bicos
sobre a peça (evitar a força de medição excessiva).

Além disso, deve-se evitar, ao máximo possível, movimento relativo entre os bicos
e peça, já que isto provoca desgaste dos bicos, e assim a geração de erros de medição
com o paquímetro. Sob hipótese alguma, deve-se medir uma peça em movimento (por
exemplo: no torno).

O paquímetro universal (ou quadrimensional) pode ser aplicado de diversas formas
(figura 3.7).

Com um paquímetro comum é possível medir diâmetros maiores do que o seu
curso. O paquímetro é colocado na peça a ser medida conforme mostra a figura 3.8; b
é o comprimento dos bicos e A é a indicação no paquímetro. Diâmetros maiores ou
segmentos podem ser medidos com o uso de Blocos Padrão. Sendo a = A/2, temos que
o raio da peça é dado por

a 2 +b 2
R =
2b

3

Alguns paquímetros digitais podem ser interfaceados a pequenas impressoras
com módulos estatísticos ou até a microcomputadores, onde os dados podem ser
processados rapidamente, facilitando o trabalho dos cálculos intermediários em
operações mais complexas como as vistas na figura 3.8.

F i g u r a 3 . 3 : P a q u í m e t r o s A n a l ó g i c o s.
s

Figura 3.4: Paquímetros com nônio.

4

Figura 3.5: Paquímetros Digital.

Figura 3.6: Paquímetros: Tipos de leitura.

3.2 COMPORTAMENTO METROLÓGICO

A leitura do nônio deve ser realizada com o paquímetro perpendicular à vista do
operador para evitar o "erro de paralaxe". Entretanto, a maioria das pessoas possui
maior acuidade visual com uma das vistas, o que provoca um erro associado ao
processo de leitura. Por isso, recomenda-se fazer a leitura com uma só das vistas, apesar
das dificuldades em encontrar-se a posição certa. Em experiência feita com um grupo de
mecânicos, constatou-se que as indicações feitas em paquímetros de precisão, abertos
em uma dada dimensão, apresentaram uma dispersão de ± 0,02 mm.

A incerteza de medição de um paquímetro depende:

- dos erros da divisão da escala principal;
- dos erros da divisão do nônio;
- da retilineidade dos bicos de medição;
- da perpendicularidade dos bicos de medição em relação à haste e paralelismo
entre si;
- dos erros da guia do cursor.

5

Os erros admissíveis estão fixados em função apenas do comprimento medido. em vários comprimentos de modo a abranger diversas posições das escalas principal e do nônio. as indicações no nônio só podem diferir do valor do bloco padrão de um valor no máximo igual ao erro admissível indicado na norma DIN 862. com força de medição constante.05 mm) ISO 6906 (Vernier Callipers reading to 0. Como normas que fixam as características dos paquímetros e regem os procedimentos de qualificação citam-se: . A calibração para determinar os erros em operação de medição externa.alemã : DIN 862 F i g u r a 3 .brasileira : NBR 6393 .planeza dos bicos para medições externas: 10 µm/100 mm.02 mm) . média e externa dos bicos. num ponto qualquer. é realizada com blocos padrão. .1 and 0. Na medição correta com blocos padrão. s 6 . tolerâncias da seguinte ordem: . As normas recomendam. É recomendado que esta calibração seja feita nas posições interna.internacional : ISO 3599 (Vernier Callipers reading to 0. entre outras características. 7 : A p l i c a ç õ e s u s u a i s d e p a q u í m e t r o s. válida para paquímetros de qualidade.paralelismo das superfícies dos bicos: 15 a 20 µm.

8 : A p l i c a ç õ e s u s u a i s d e p a q u í m e t r o s.F i g u r a 3 . s 7 .

Como já referido. Frações de passo podem ser obtidas. os quais executam. uma série de cálculos estatísticos. Os erros do movimento de avanço de um fuso de medição que corresponde aos erros de divisão de uma escala. constitui usualmente uma superfície de medição.1 INTRODUÇÃO Há poucas décadas atrás o micrômetro era considerado o principal instrumento de medição de comprimento. da mesma forma que uma escala. O desenvolvimento dos micrômetros deslanchou o avanço tecnológico na fabricação de roscas e fusos de alta qualidade.os erros do passo da rosca. normal ao eixo do mesmo. subdividindo-se uma volta completa em tantas partes quantas se queira. 1 . determinado pelo número de voltas. são construídas de forma a minimizar os erros de 1ª ordem e em alguns casos até de 2ª ordem. ou seja. uma divisão contínua e uniforme. A face frontal do fuso. no qual são lidas as frações de volta. obtendo-se entre estes elementos um movimento relativo de um passo para cada volta completa. o movimento longitudinal pode ser realizado quer pelo fuso quer pela porca. o mesmo pode-se dizer do movimento giratório. por exemplo. Num fuso roscado de 1 mm de passo. portanto. depende de diversos fatores: . O movimento axial do fuso ou da porca. nos micrômetros. O fuso leva um tambor com divisões na periferia. o afastamento de um filete para o seguinte é de 1 mm. Nos parafusos de medição. As máquinas de medir modernas operam com o mesmo princípio do micrômetro . além da medição de forma versátil. Modernamente microprocessadores estão sendo integrados à estrutura dos micrômetros. . A tomada de medida é efetuada girando o fuso na porca correspondente. ambos os movimentos são realizados geralmente pelo fuso.do perpendicularismo dos sensores de medição em relação ao eixo do parafuso de medição. ele corresponde. como se verifica. Os micrômetros foram os primeiros instrumentos que atenderam ao princípio de ERNEST ABBÉ. 4. a uma escala dividida em milímetros. representada pelos filetes da rosca. pode ser usado para alterar o afastamento entre duas superfícies de medição de um determinado valor. Capítulo 4 MICRÔMETROS 4.2 PARAFUSOS DE MEDIÇÃO Um fuso roscado possui.

denominam-se " erros periódicos ".1: Ajuste do ponto zero de um parafuso micrométrico. do erro da divisão do tambor.1). considera-se em geral. dos erros " progressivos " e " periódicos ". Os erros de fuso de medição dependem destes dois tipos de erros. só se verifica depois de uma ou mais voltas completas. que corresponde ao erro relativo à " linha zero ". embora evidentemente afetem também comprimentos que não correspondem a uma volta completa. . que se somam de filete. da cilindricidade do tambor de leitura. um micrômetro de 0 . . o que na maioria das vezes acontece na pratica. que especifica os limites de erros permissíveis para micrômetros externos. Para minimizar os erros de um sistema que utiliza parafuso micrométrico. A norma ISO 3611. da planicidade dos sensores de medição. o que se exterioriza pela parada do fuso por uma determinada fração de volta. Em primeiro lugar. erros na rosca que perturbam a uniformidade do avanço. denominados " erros progressivos ". Por exemplo. O passo pode estar afetado de erros. isto é. o movimento final do fuso durante a medição deve ser sempre no mesmo sentido. Ele pode ser colocada simetricamente em relação aos erros máximos e mínimos ( figura 4. Designa-se desta forma a folga entre as roscas do fuso e da porca. Como hoje se pode executar roscas de elevada qualidade. o erro global. permite um erro residual de zero. por ocasião da inversão no sentido de giro.25 mm pode apresentar valor Eo igual a ± 2 µm. Um outro erro pode ocorrer no fuso de medição em virtude do " curso morto ". No espaço de uma volta há. ajusta-se o zero do instrumento de forma a indicar o valor Eo ( figura 4. do paralelismo dos sensores de medição .1) ou ser a linha média ( aritmética ou quadrática ) dos erros sistemáticos globais. 2 . . Como estes erros se repetem de volta em volta. entretanto. Esta linha é localizada de forma a melhor distribuir os erros globais em torno de si. Figura 4. A fim de eliminar a influência do " curso morto " sobre os resultados de medição. deve-se citar os erros do passo da rosca. O valor destes erros.

com cortes parciais. de um micrômetro junto com a denominação das partes principais do mesmo. com os sensores de medição se tocando ( FM até 25 mm ). Os materiais empregados para fabricação do parafuso micrométrico são: aço liga ou aço inoxidável.5 mm ) em 50 partes.01 mm. Os parafusos micrométricos são retificados. Estando o micrômetro ajustado.3 MICRÔMETROS Na figura 4.2: Micrômetro simples. mas por outro lado. Figura 4.2 encontra-se o desenho. O tambor graduado está fixado ao fuso micrométrico executando assim o mesmo movimento como aquele. O deslocamento de uma divisão de escala no tambor corresponde a um deslocamento longitudinal de 0. a sua dureza é menor quando comparada a um fuso de aço liga. O tubo graduado possui duas outras escalas lineares que indicam os milímetros e os meios milímetros. O aço inoxidável confere ao parafuso micrométrico maior resistência à oxidação. A fim de determinar o deslocamento longitudinal do fuso de medição. O deslocamento longitudinal para uma rotação completa do parafuso é portanto 0. isto é. temperados e estabelecidos com dureza de aproximadamente 63 HRc para garantia da durabilidade do mesmo. 4. Existem micrômetros cujo parafuso possui uma rosca com passo de 1 mm.5 mm. cujo passo deve corresponder em precisão e grandeza aos objetivos da medição. O micrômetro têm como porta-medida um fuso roscado. ou em contato com uma 3 . Os micrômetros tem em geral um passo de 0. A aplicação mais conhecida da rosca como porta-medida encontra-se no micrômetro.5 mm. na parte dianteira do tambor acha-se gravada uma escala que subdivide uma rotação ( deslocamento de 0. quando o traço do limite inferior da Faixa de Medição ( FM ) coincidir com o traço zero no tambor graduado.

Graças a uma pequena folga entre o tubo e o tambor. É importante salientarmos que a resolução não deve ser confundida com a incerteza de medição (erro máximo ) do micrômetro. Se a força for superior à resistência da catraca. A qualidade da superfície da peça também influenciará no desgaste dos sensores. dentro de sua faixa de medição. tem-se rotação fácil para o tambor de medição e leitura simplificada. Por estarem em contato com a peça a ser medida. Ela deve impedir o deslocamento do fuso quando acionada. A gravação dos traços sobre o tubo bem como sobre o tambor é feita em máquinas especiais que permitem traçar divisões com mínimos erros e com grande constância e nitidez. A cromação do tubo e do tambor de medição aumentam a resistência ao desgaste e ataques pelos agentes químicos ( suor. As plaquetas fixadas ao arco devem possibilitar a fácil acomodação do micrômetro na mão do operador e permitir o isolamento contra o calor transmitido pela mesma.01 mm. Com isto. pois o metal duro é frágil.2 ) devem ser usinados com tolerâncias estreitas e com forma geométrica cilíndrica. com divisão de escala de 0. Nos micrômetros digitais a resolução é equivalente ao incremento digital. A dureza dos sensores é de aproximadamente 63 HRc. A resolução comumente adotada em micrômetros quando o mesmo não possui nônio é igual a 1/5 da divisão de escala. que em geral é 1 µm. geralmente com 10 divisões que é o nônio. a fim de garantir concentricidade para os diâmetros externos e interno.haste padrão de comprimento ( FM maior que 25 mm ) então o mesmo pode ser empregado para realizar medição. O tubo graduado pode apresentar ainda outra escala auxiliar. Neste caso a resolução de leitura para o micrômetro é dada pelo próprio nônio e vale 1 µm. A catraca é ligada ao parafuso micrométrico possibilitando força de medição constante. e não brilhante. De importância capital para a minimização da incerteza de medição. para evitar reflexos. Procurando facilitar a leitura. sendo esta última determinada pela calibração do mesmo. de modo a evitar erros na medição provenientes da dilatação térmica do arco. O tubo graduado e tambor graduado ( figura 4. A trava do parafuso micrométrico permite fixar a haste de medição em qualquer posição arbitrária. etc. Algumas fábricas usam gravação inclinada 4 . a cromação deve ser opaca. evita-se ao máximo os erros de paralaxe. óleo. a mesma gira em falso sobre o parafuso ( a catraca limita o torque transmissível ao fuso ). são a retificação e a lapidação paralela dos sensores. os sensores de medição estão sujeitos ao desgaste e por isso nas extremidades dos mesmos. deslocá-lo do seu eixo. Estas placas devem ser manuseadas com cuidado. ou seja 2 µm. ). emprega-se placas de metal duro. o que facilita a leitura. sem porém.

graças ao ajuste cônico sobre o guia do fuso. o aspecto geral do micrômetro e um exemplo de medição. No eliminador de folga.3. os sensores de medição de roscas são substituíveis ( figura 4. com auxílio de blocos padrão ou hastes padrão calibradas. podendo-se encontrar também parafusos com 13 mm e 30 mm. 50 a 75 mm. confere ao arco maior rigidez. 0 a 25. 5 . 25 a 50. Para medição do diâmetro de flancos ( diâmetro primitivo ) de roscas.7 ). cujas dimensões são adaptadas ao perfil da rosca a controlar. de 300 a 350 mm. A seção retangular em forma de I. 4. O comprimento de medição do fuso é geralmente de 25 mm. São utilizados para as mais diversas operações como medição de roscas externas e internas. Os sensores são cônicos e fabricados especialmente para utilização em rápidas comparações da qualidade da rosca em operações de usinagem de parafusos. usando o mesmo tipo de sensores de medição tipo " cone e V ".8 tem-se diversos micrômetros especiais. e ainda para a medição de rasgos de chavetas.1 Tipos de Micrômetros Além dos micrômetros convencionais com sensores de medição planos. Na mesma figura 4. Nestes casos deve-se ajustar a bigorna e o mecanismo micrométrico de 25 em 25 mm. normalmente com escalonamento de 25 mm.dos traços dos milímetros. O comprimento do arco cresce de acordo com o aumento da faixa de operação do micrômetro. O arco deve estar livre de tensões. existem micrômetros especiais com sensores de medição adaptados aos objetivos da medição. Os micrômetros de arcos são construídos para diâmetros de até cerca de dois metros (2 m). rebaixos. permitindo faixas de medição maiores do que 25 mm. sendo pois. a bigorna. Na figura 4. com o aperto da porca consegue-se eliminar o curso morto. O arco é construído com aço forjado ou ferro fundido especial. assim é possível distinguir com maior facilidade os traços referentes aos milímetros daqueles referentes aos meios-milímetros. Para medidas grandes.7 tem-se também. e deve ser envelhecido artificialmente. já que o tambor não oculta o traço. etc. por exemplo. rasgos de chavetas. Outros tipos de micrômetros são os comparadores de roscas. utilizam-se sensores de medição do tipo cone e prisma. permitindo ainda deslizamento suave ao girar o fuso. etc. e às vezes também o mecanismo micrométrico são construídos de modo ajustável. A fim de evitar a necessidade de um micrômetro para cada passo e para cada perfil da rosca. módulos de engrenagens. ranhuras e muitas outras aplicações inacessíveis com micrômetros comuns. inclusive para medição de roscas internas.

3: Micrômetro.8). A medida sobre dentes de engrenagens ( valor médio sobre vários dentes ) pode ser determinada com o micrômetro que tem os sensores de medição em forma de discos rasos ( figura 4.4: Micrômetro Digital. rasgos de chaveta e ainda outros materiais moles onde se faz necessária maior área de contato ( menores deformações do material ). É empregado também para medição de ranhuras. Figura 4.5: Micrômetro Digital. aletas. 6 . Figura 4. Figura 4.

Medidas de ressaltos e profundidades são efetuadas com um micrômetro de profundidade ( figura 4.7: Micrômetros para roscas.6: Usos para micrômetros. Figura 4. comumente equipado de um conjunto de hastes de vários comprimentos que são parafusadas. no corpo do micrômetro. intercambiavelmente. com pontas de medição substituíveis. Figura 4.8 ). 7 . Quando o local é de difícil acesso geralmente usa-se micrômetros com meia base.

Figura 4.9: Micrômetros interno com cabeça combinada. Figura 4.10: Micrômetros de profundidade: exemplo de medição. Figura 4.8: Micrômetros especiais. 8 .

Figura 4.12: Micrômetros interno tubular com quatro extensões.11: Micrômetros para canais: exemplo de medição. 9 . Para medição de espessura de chapas numa posição afastada da borda é usado o micrômetro de arco profundo ( figura 4.8 ). Figura 4.

14: Micrômetros de profundidade. Figura 4. Para a medição de espessura de parede de tubos usa-se um micrômetro cuja bigorna tem um sensor de medição abaulado ou esférico ( figura 4. e ainda micrômetros com parafuso micrométrico associado com relógio comparador montado no lugar da bigorna.16 ).13: Micrômetros de profundidade. Para medições externas existem também micrômetros com indicação " digital " mecânica ou com cristal líquido. a fim de garantir o contato bem definido entre o sensor de medição e a peça a medir ( Exemplo: tubo ). 10 . Figura 4.

Figura 4. ideal para medir peças cilíndricas. cuja bigorna em forma de prisma ( figura 4. utilizando um micrômetro convencional. Figura 4. Para um número par de dentes a medição poderia ser efetuada sem problemas.16 ).16: Micrômetros especiais.16 ) com vários ângulos.15: Usos para micrômetros de profundidade. Micrômetros para medidas internas possuem ponteiras de medição ( figura 4. o que é o caso comum. permite a medição de ferramentas com um número ímpar de dentes. Para medição de ferramentas de corte podem ser usados micrômetros especiais. 11 . assemelhando-se até certo ponto aos paquímetros. possibilitando ao mesmo tempo verificar a ovalização.

Os micrômetros tubulares. Figura 4. As superfícies de medição I e II ( figura 4.12 ) encontram-se nas peças a e b. 12 .18: Micrômetros para aplicações especiais. (figura 4.17: Micrômetros especiais. O diagrama na figura 4.12). Figura 4.12 mostra o princípio das combinações de extensões na faixa de 100 até 200 mm. Deste modo com um único corpo principal e quatro extensões pode-se medir numa faixa de 100 até 300 mm com o mesmo parafuso micrométrico de 25 mm de faixa de operação. Micrômetros para medidas de diâmetros internos de grandes dimensões são construídos em forma tubular (para maiores faixas de medição) . são comumente equipados com extensões.

os micrômetros são fabricados com três sensores defasados de aproximadamente 120º. A introdução do microprocessador e do mostrador de cristal líquido revolucionaram todo o processo de medição com os micrômetros. valor médio e desvio padrão das medições. Para medição de ressaltos internos recomenda-se o micrômetro com arco curto ( figura 4.2 Micrômetros Digitais O micrômetro digital apresenta os elementos básicos do micrômetro convencional.Zeragem do instrumento em qualquer posição do fuso permitindo medições absolutas e diferenciais.17b ) são utilizados para medir ranhuras estreitas.3. Os micrômetros com sensores tipo faca ( figura 4. o que permite definir com segurança o diâmetro a ser medido ( três pontos definem uma circunferência ).17a ). Os primeiros micrômetros digitais fabricados apresentavam resolução de medição de 2 µm e eram puramente mecânicos. Micrômetros tubulares de vários sistemas de tubos telescópios são fabricados para faixas de operação de até alguns metros.Análise estatística dos dados. . etc. Há também os micrômetros de medição de espessura e profundidade da solda e rebordo em latas comuns e de aerosóis. ( figura 4.. rasgos de chaveta e outras aplicações. anéis. obtendo-se além dos parâmetros citados acima o histograma relativo as medições. A resolução destes instrumentos é de 1 µm ( figura 4. . diminuindo os erros de medição associados principalmente a construção da escala e de paralaxe.Introdução de limites de tolerância na memória.17c ).5). buchas. entalhes. etc. máximos e mínimos valores das medições. permitindo identificar se a peça satisfaz ou não as especificações de normas. informando o número de medições realizadas. .Saída para impressora. Micrômetros de fabricação modernos são constituídos por um microprocessador e um mostrador ( display ) de cristal líquido. aerosóis. etc. Para medição de diâmetros internos. porém permitem a realização de medições com menor incerteza de medição devido a facilidade de leitura no instrumento. São indispensáveis durante a fabricação e imprescindíveis no envasamento de produtos gasosos. 4. Estes permitem: . 13 . fabricação. Micrômetros com sensor fixo esférico são também utilizados para medir capas de rolamentos.

Segundo especificações de fabricantes. Na própria medição. A aplicação de uma força de medição sem uso da catraca pode causar a deflexão do arco resultando na separação das superfícies de medição. Mais correto ainda é segurar o micrômetro num suporte especial que se fabrica para este fim. . proximidade de um forno ou ventilador. Outro problema comum é a deflexão do arco.3 µm. o que é uma fonte de erro significativa.Paralelismo entre os sensores: para micrômetros com faixa de 0 .50 e 50 - 75 mm e 3 µm para faixa de operação de 75 . A incidência direta de luz solar. o fuso deve se apertado lentamente ( sem impulso ) sempre por 1Na prática a IM. é necessário tomar cuidado para que a força de medição seja igual aquela usada na ajustagem e que não seja demasiada ( o valor normalizado é 5 até 10 N ). as características metrológicas são: . etc.25.Resolução : 0. segurando-o. forças excessivas provocam deformações e achatamneto nas peças submetidas a medição. destes micrômetro é superior a pelo menos ± 4 µm. . O emprego de um suporte para fixação do micrômetro é recomendado sempre que possível. resultados com pequena dispersão de medição.100 mm. .Planicidade dos sensores : 0. Uma parcela do erro dos micrômetros se deve à transferência de calor no momento em que o operador trabalha com o mesmo. são também situações a evitar.Força de medição : 6 a 10 N.75 e 75 . Uma das grandezas físicas que mais influi sobre as medições é a temperatura. aliado a um movimento suave e lento garante força de medição constante e com isto.25 e 25 .50 mm é de 1µm e para faixas de 50 . Por isso. considerando-se a soma da tendência e da repetitividade. 25 . Pode ser reduzido pelo emprego de um plástico ( isolante ) no arco do micrômetro ou segurando o mesmo por intermédio de um pedaço de couro. O emprego da catraca. . Além da deflexão do arco.100 mm é de 2 µm.4 FONTES DE ERROS NAS MEDIÇÕES COM MICRÔMETROS É importante o estudo das fontes de erros em micrômetros para sua minimização durante o processo de medição. desalinhamento dos sensores pela dilatação do arco. 14 . ( A peça segura-se na mão esquerda ). Este procedimento causa erro de leitura.001 mm.IM (segundo fabricante)1: ± 2 µm para faixas de operação 0 . 4.

os próprios fabricantes de micrômetros podem ter normas internas para qualificar seus instrumentos. etc.7. deixando-se a mesma deslizar durante 3 a 5 voltas.2 Normas Técnicas Além da norma ISO 3611 a nível internacional.5 . PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO 4 .0 .12. A velocidade de aproximação rápida dos sensores projudica os componentes do mesmo. acionar a trava e forçá-lo sobre a peça como se fosse um calibrador de boca.3 . como por exemplo a NBR EB-1164 ( Brasil ).10. Durante a medição não se deve empurrar o micrômetro sobre as superfícies ásperas ou sujas. da construção da escala. folgas no parafuso micrométrico.5. e sem dúvida é o item mais importante a ser verificado. 4. JIS B 7502 ( Japão ) e VSM 58050 ( Suíça ). trava.. há a necessidade de uma rigorosa inspeção do mesmo no que se refere aos aspectos de conservação. Também não se deve abrir o micrômetro para uma certa medida.5.9 . 4. condição de funcionamento do instrumento. As normas citadas no item 4. como por exemplo.7 . como por exemplo. 4.3 Parâmetros a Serem Qualificados A seguir são apresentados os parâmetros a serem verificados na qualificação de um micrômetro. ou qualquer outro instrumento.15. etc. O erro de indicação é determinado com o auxílio de blocos padrão classe I. 5 . Além delas.5. a) Erros de indicação e repetitividade Estes erros englobam os efeitos de todos os erros individuais. Erros de leitura por paralaxe são evitados lendo-se o tambor perpendicularmente. DIN 863 ( Alemanha ). é importante destacarmos também as normas existentes em alguns países.intermédio da catraca. Com este procedimento tem-se um desgaste rápido dos sensores. por exemplo catraca. das faces de medição (planeza e paralelismo dos sensores de medição). erro de passo do parafuso micrométrico.5. É fundamental que os blocos padrão estejam calibrados . A calibração é executada ao longo de toda a faixa de medição do instrumento. identificando-se a necessidade ou não de manutenção corretiva prévia.1 . de modo a garantiar a confiabilidade dos resultados.2 especificam que os comprimentos dos blocos utilizados na calibração sejam os seguintes : 2.5. 1 Cu i d a d o s I n i c i a i s Antes de iniciar a calibração de um micrômetro. verificação visual da qualidade da superfície dos sensores.17.6 15 .

Como exemplo.2 . Alguns fabricantes de blocos padrão já dispõem de um conjunto com os comprimentos citados anteriormente. A parcela dos erros aleatórios não é citada por estas normas.19. aos blocos citados anteriormente. A limpeza dos blocos. Infelizmente. Para micrômetros de faixa de medição superior a 25 mm.. Com estes comprimentos é possivel detectar-se a influência dos erros do parafuso micrométrico e do paralelismo para diferentes posicões angulares do sensor móvel. construir uma curva de erros para o instrumento. um micrômetro de 0 . Isto significa que este erro pode assumir sinal positivo ou negativo ( ISO 3611 ) e.7 / 35.3 / 37. como a grande maioria das normas técnicas.8 e 25 mm. Como exemplo.1 / 32.8 / e 50 mm . para fazermos a calibração de um micrômetro de 25 a 50 mm . O ponto zero ou o limite inferior da faixa de medição também é um ponto de calibração. para cada ponto de calibração.20. todo cuidado deve ser considerado durante o procedimento de aderência dos mesmos a fim de evitar danos às superfícies de medição. bem como dos sensores do instrumento é fundamental. e que serão comentados a seguir considerando-se o processo de calibração de um instrumento com faixa de medição de 0-25 mm: . /2/ onde L é o limite inferior da faixa de operação em milímetros.5 / 30. como pode ser observado na figura 4. devemos utilizar um bloco de 25 mm para aderir aos blocos do conjunto citado anteriormente de modo a obter-mos os seguintes comprimentos: 25 / 27. o que é uma deficiência das mesmas. o que facilita em muito o trabalho do metrologista. o valor do erro máximo dado pela expressão matemática apresentada anteriormente só considera a parcela de erros sistemáticos (tendência).25 mm não deve apresentar Emax superior a 4 µm (observe que neste caso L é igual a zero). os comprimentos dos blocos a serem utilizados como comprimento padrão na calibração são obtidos pela a aderência (montagem) de um bloco.6 / 45.2 / 47. Caso haja necessidade de montagem dos blocos padrão. de comprimento equivalente ao limite inferior da faixa de medição.a tendência. Recomenda-se. A normas definem que o micrômetro deve atender a dois requisitos simultâneos. não pode ser superior a 4 µm.9 / 40 / 42.22. A interpretação deste erro é importante. evitando-se a necessidade de realização de montagens com dois ou mais blocos. O erro máximo (por norma) para qualquer ponto na faixa de medição do micrômetro é determinado por: Emax=(4+L/50) (µm). 16 . após calibração.

b) Erros de paralelismo dos sensores O erro de paralelismo dos sensores de micrômetros de 0 . Para micrômetros acima de 25 mm. quando sob luz comum /2/. 17 .25 mm é determinado pela observação das franjas de interferência geradas através da aplicação de um plano óptico especial entre os sensores de medição do micrômetro. utiliza-se um bloco padrão entre dois planos ópticos.19) ( DIN 863 ). O plano óptico deve estar paralelo à superfície de um dos sensores ( franjas de interferência devem praticamente desaparecer ou formar círculos concêntricos ). A grande diferença entre as normas DIN 863 e ISO 3611 está com relação ao ajuste do instrumento.a máxima diferença entre as ordenadas da curva de erros. devidamente aderidos. ou limite inferior da faixa de medição. Para uma análise mais ampla utiliza-se um conjunto de quatro planos ópticos. enquanto a norma DIN exige que o instrumento seja ajustado obrigatoriamente de modo a obter erro igual a "zero" no ponto zero ou limite inferior da faixa de medição. . a diferença entre a tendência máxima e mínima determinada na calibração não pode exceder a 4 µm (ver figura 4. A primeira condição pode ser obtida quando ajustes de zero.19: Erro máximo de micrômetros segundo as normas ABNT-EB 1164 e DIN 863. para determinação dos erros de paralelismo. podem contribuir para minimização dos erros. A norma ISO permite uma tendência residual de zero. A segunda condição é a mais problemática tendo-se em vista que não é possível nenhum tipo de correção. isto é. O número total de franjas não deve exercer a oito. Figura 4. que se diferenciam pela espessura escalonada de um quarto de passo /2/.

colocado de tal maneira que o número de franjas de interferência seja mínima ou que existam círculos fechados. As superfícies de medição devem ser lapidadas e cada superfície deve ter planicidade dentro de 1 µm /2/. d) Rigidez do arco ( estribo ) A rigidez dos arcos de micrômetros deve ser tal que uma força de 10 N aplicada entre os sensores não provoque uma flexão que ultrapasse valores indicados por normas. devem vir acompanhados de padrões com dimensão igual ao limite inferior da faixa de medição do instrumento para possibilitar o ajuste da escala. c) Erro de planeza dos sensores O erro de planeza dos sensores de medição é determinado por meio de um plano óptico. f) Erro de ajuste do zero ou do limite inferior da faixa de medição O micrômetro deve apresentar dispositivo para ajuste do zero e em geral.Evidentemente o bloco utilizado deve ter erros de paralelismo entre as faces de medição inferior a um décimo do erro de paralelismo tolerado para o micrômetro. e) Força de medição A força de medição exercida pelo acionamento da catraca sobre a peça a medir deve apresentar valores entre 5 a 10 N /2/. Para superfícies com tolerância de planeza de 0. A força de medição pode ser medida por um dinamômetro de alavanca. O controle é efetuado aplicando uma carga de 10 N no eixo de medição do arco /5/.25 mm. por exemplo. Figura 4. Os padrões de comprimento para ajustagem de micrômetros externos são cilíndricos e apresentam as superfícies de medição planas e/ou esféricas com raio 18 . não mais do que 4 (quatro) franjas circulares e concêntricas da mesma cor devem ser visíveis.20: Padrões de comprimento para ajustagem de micrômetros.001 mm. quando para faixas de medição superiores a 0 .

os padrões de comprimento apresentam-se com uma extremidade em forma de " V " e a outra em forma de cone. g) Qualidade dos traços e algarismos O micrômetro deve apresentar os traços de graduação nítidos e uniforme. Deve ser exigido por parte do solicitante do serviço um certificado de calibração destes padrões. dada pela seguinte equação: ± (2 + L/50) µm sendo L o limite inferior da faixa de medição do instrumento em milímetros /2/. As superfícies são temperadas e lapidadas. que deverá efetivamente relatar o erro sistemático do mesmo e a respectiva incerteza de medição. É permitido um erro de indicação de ajuste da escala. a distância entre os sensores de medição não deve alterar mais que 2 µm /2/.20a). Este é um requisito importante para que um micrômetro possa ser utilizado em controle de qualidade de peças ou medições em geral. permitindo o contato entre os sensores com o objetivo de simular uma rosca comum ( figura 4. sem interrupção e sem rebarbas.20b). A distância entre os centros dos traços da graduação não deve ser menor que 0.aproximadamente igual a metade do comprimento padrão (figura 4. Assim. devido ao seu desgaste com o uso. Para ajustagem de micrômetros de roscas pelo método do prisma-cone.20c). isto é. 19 . São fabricados de aço ferramenta especialmente selecionado. por exemplo. Os padrões utilizados em ajustagem de micrômetros. Anéis padrão são utilizados para ajustagem de micrômetros para medição de diâmetros internos ( figura 4. O que evita muitos erros de leitura é a gravação inclinada dos traços da escala sobre o tubo. devem ser calibrados periodicamente. geralmente significativos. Como comentado anteriormente no item a. para um micrômetro de 0 .8 mm /2/. regulares. a Norma DIN 863 não permite erros residuais no limite inferior da faixa de medição. devem ser determinados os seus comprimentos efetivos de modo a não introduzirem erros sistemáticos.25 mm é permitido um erro residual no limite inferior da faixa de medição igual a ± 2 µm . h) Erros devido ao acionamento da trava Quando acionada a trava. segundo ISO 3611. sobre os resultados das medições.

Como intervalo inicial de calibração recomenda-se o período entre 3 a 6 meses.21: Medição do erro de paralelismo dos sensores. 4. 2/. Como pode-se observar neste gráfico. alternando com calibrações completas e detalhadas em intervalos semanais ou mensais. calibração no ponto zero e alguns pontos da faixa de medição. são apresentados a seguir.4 Intervalos de Calibração As normas para qualificação de micrômetros não especificam o tempo entre recalibrações. num regulamento de calibração parcial. Recomenda-se que os micrômetros sejam calibrados de acordo com a freqüência de utilização. choques.4.6 EXEMPLOS O relatório anexo mostra o resultado da qualificação integral de um micrômetro. etc. por exemplo. dependendo evidentemente dos aspectos citados anteriormente. diária. Nas folhas 1 e 2 ( TL 405 ) são apresentados os dados brutos/processados e o gráfico da curva de erros.5. baseado em levantamentos estatísticos resultando. isto é. caracterizando-se os aspectos que apresentam irregularidades segundo especificações das normas. Alguns resultados referentes a um instrumento já recusado pelo Laboratório de Calibração e retirado de uso. 20 . o valor de Emax é superior à tolerância estabelecida por norma. Este exemplo caracteriza um instrumento de boa qualidade e bom estado de conservação e dentro das especificações previstas pelas normas /1. Esta periodicidade é necessária em função do rápido deterioramento das características metrológicas em função do mal uso. Figura 4. Importante citar a necessidade de manutenção ou substituição de instrumentos danificados ou excessivamente desgastados devido ao uso.

G. /5/ MAHR Längenprüftechnik.6. 16-40 /6/ PTB Diskussionstagung Längenmesstechnik. Prüfung. Técnica da Produção Industrial. 2 ed. 19-26. Qualificação e Certificação de Instrumentos de Medição. C.21 são apresentadas a franjas obtidas na medição do paralelismo dos sensores de medição. Metrologia e confiabilidade metrológica. H. P. C. não satisfazendo portanto as exigências das normas.7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS /1/ DIN 863 Meβschrauben. Bügelmeβschrauben Normalausführung: Begriffe. N. próximo às bordas caraterizam desgaste sofrido pelas mesmas em função do atrito mecânico com as peças. 44-8. p. G. /8/ SCHOELER.01 mm. T. N. Industrial Press INC. /4/ FARAGO. 03/74. /9/ SCHOELER. O estado superficial do sensor móvel é tal que impediu a formação de franjas de interferência quando da avaliação de planicidade com o plano óptico ( superfície não espelhada A força de medição do micrômetro. 21 . Março/95. Anforderungen. p. /7/ LEINWEBER. V. São Paulo. /3/ KOTTHAUS. Taschenbuch der Längenmesstechnik. Handbook of Dimensional Measurement. Abril/96. CERTI. Polígono. FIDÉLIS. Ed. /2/ ABNT EB 1164 Micrômetros externos com leitura em 0. As curvas em forma de “S”. quando o deslocamento angular do fuso é dado através da catraca foi de ≅ 3N. F. Na figura 4. p. 4. FIDÉLIS. Medição e controle.

Elétrico analógico. 1 .Movimentos em máquinas ferramentas. robôs industriais. A comparação se faz da seguinte maneira: . etc. aceleração..1. O mensurando é portanto um deslocamento linear. etc. bastante pequeno. . confiável e. em geral. . Cita-se como exemplos de aplicação: .Conversão mecânica/elétrica em transdutores para grandezas como: força. Capítulo 5 MEDIDORES DE DESLOCAMENTO 5. torque. pressão. Se o sistema de amplificação é de boa qualidade.1 INTRODUÇÃO 5. . Os medidores de deslocamento. com a mínima influência do operador. máquinas de medir.1 Importância A medição de deslocamentos lineares e angulares é de fundamental importância no campo da engenharia moderna. 5.Controle dimensional através da medição diferencial (pequenos deslocamentos) como mais importante técnica de controle de qualidade automatizado. Elétrico digital.. pode-se obter facilmente indicações da ordem de até décimos de micrometros (os medidores elétricos de deslocamento podem oferecer resolução de até centésimos de micrometros). se possível.Fixa-se o medidor de deslocamento em um dispositivo apropriado ( figura 5.2 Medição Diferencial A produção em massa e de elevada qualidade na indústria mecânica exige medição rápida.1a ). nesta aplicação. Estes requisitos são preenchidos pela medição diferencial. e que operam segundo princípios de transdução: . Mecânico. . transformam um pequeno deslocamento captado por um sensor de medição em um deslocamento amplificado de um ponteiro. Neste capítulo serão focalizados os medidores de aplicação mais corrente.1. que possa ser lido num mostrador digital. A indicação representará sempre a diferença entre a dimensão da peça e a de um padrão para o qual o sistema é ajustado. . Pneumático.

por exemplo. pois o operador não 2 .1c ). por exemplo. . Figura 5.2: Aplicações dos comparadores.1d ). Figura 5. através do giro do mostrador até a coincidência do ponteiro com o zero da escala ( figura 5.Coloca-se o padrão sob o sensor do medidor de deslocamento ( figura 5. . A medição diferencial permite eliminar alguns destes erros.1: Medição diferencial. devidos.Retira-se o padrão. a uma força de contato excessiva sobre a peça.1b ) e "zera-se" a indicação. Especiais vantagens do método de medição são o seu pequeno erro e sua força de medição quase constante. coloca-se a peça e procede-se a leitura da diferença ( figura 5. Como visto na descrição do paquímetro. ou através do ajuste da altura da fixação do apalpador utilizando dispositivo apropriado. pode-se cometer erros consideráveis.

são de 2 a 3 N. ou na operação de manutenção. a não ser na ajustagem final do instrumento e na colocação da peça a ser medida.1 Sistema de Mola Torcional Talvez o mais simples. podendo em alguns casos serem reduzidas até 0. em geral.2.5 µ m e as tensões devidas à tração na fita. comprimento da fita medido ao longo do seu eixo. Estes comparadores podem atingir uma ampliação de 5. W. número de voltas da fita.3 é mostrado esquematicamente este instrumento. já que permite um último ajuste em fábrica. como exemplificado a figura 5. Uma extremidade da fita é fixada em uma alavanca AOB angular tipo mola. Para que o instrumento apresente elevada sensibilidade.interfere na operação de medição. Estas dimensões são da ordem de 6 x 2. A medição diferencial tem também larga aplicação no trabalho de ajuste de máquinas. largura da fita.n onde: 1 . giro no ponto médio da fita em relação às extremidades. É um sistema de alavanca associada a uma mola torcional tipo fita.5 N. as dimensões da seção transversal da fita devem ser bem reduzidas. Isto é uma grande vantagem do ponto de vista construtivo do instrumento. Na figura 5. Pode ser mostrado que o fator de amplificação da fita é dado por: d0 −9 . um braço da qual é ligado diretamente à haste do apalpador (4). 0 . Isto provocará um giro na fita e o ponteiro girará de um ângulo proporcional ao alongamento da fita. A função da barra ajustável (3) é possibilitar o ajuste da amplificação. mas o mais engenhoso dos medidores de deslocamento é o instrumento projetado por Abramson. A fita é torcida em forma de hélice em todo o seu comprimento. Uma fita muito fina (1) tem fixo no seu centro (0). n . Quando a haste do apalpador se desloca.000 vezes. Modernamente a medição diferencial adquire crescente importância em função de adequar-se amplamente à automatização com emprego de medidores elétricos de deslocamento.2 MEDIDORES MECÂNICOS 5.2. um ponteiro muito leve (2). 5. são normalmente aliviadas por pequenas perfurações executadas ao longo do seu comprimento. 1 = d1 W 2 . 1. As forças de medição. 3 . a alavanca angular gira em torno de 0 e provoca um aumento de comprimento na fita.

Compensação da força de medição. desta maneira. Indicação de voltas completas do ponteiro. Na figura 5. Além dos elementos básicos. a indicação inicial é zero. Figura 5. qualquer que seja a posição do mesmo. facilitando em muito a operação de medição. Com respeito ao relógio comparador. à semelhança de relógios. seja levado a coincidir com o ponteiro. .2. . de um mecanismo de amplificação baseado num sistema cremalheira/trem de engrenagens e um mostrador circular onde desloca-se um ou dois ponteiros. faz-se ainda destaque aos seguintes aspectos: a) O mostrador giratório ( EP ) permite que o " zero " da escala principal. estes medidores em geral possuem ainda: . .2 Relógios comparadores São medidores de deslocamentos constituídos de um apalpador (que toca na peça).4 tem-se o mecanismo de um relógio comparador. Dispositivo "anti-choque". quando do ajuste inicial do relógio comparador. 4 . Eliminação de folgas nas engrenagens. 5.3: Comparador com alavanca e mola tipo fita. Mostrador giratório. .

4: Mecanismo de um relógio comparador.b) Além da escala principal ( EP ). mas sim sobre uma bucha (BU) que. que permanece inicialmente sem movimentar-se. Pela ação desta mola que atua sobre a engrenagem auxiliar ( EAX ). introduz-se uma protensão por intermédio da mola espiral ( ME ). e) Compensação da força de medição: A mola de retorno (M) não atua diretamente sobre a haste mas sim. é compensado pelo decréscimo do braço B para b (sendo b < B) sobre o qual a força da mola atua. consegue-se que em todo o trem de engrenagens o contato ocorra sempre no mesmo flanco dos dentes. por intermédio de uma alavanca (AL) (encostada convenientemente. d) A proteção do mecanismo contra o choque funciona da seguinte maneira: a cremalheira (CR) não é usinada diretamente sobre a haste (H). envolvendo a haste (H). facilitando assim a leitura. a bucha (BU) começa a se deslocar lentamente para cima até que o contato com o batente (BA) seja reestabelecido. bucha (BU) está pressionada pela força de protensão das engrenagens contra o batente (BA) (pino transversal na haste H). Deste modo. Assim elimina-se. devido ao alongamento crescente da mesma quando a haste (H) sobe. c) Para a eliminação de folgas do engrenamento. sob a atuação da força de protensão. Na situação normal. 5 . pode deslizar sobre a mesma. os relógios comparadores costumam ser equipados com uma escala auxiliar ( EA ). em grande parte. sobre o batente BA). o curso morto na inversão do movimento do ponteiro ( histerese ). em seguida. Figura 5. a haste (H) se desloca livremente para cima e o batente (BA) se desprende do contato com a bucha (BU). sobre a qual um ponteiro pequeno ( PP ) indica as voltas completas do ponteiro principal ( P ). qualquer que seja a direção do movimento da haste ( H ). Ocorrendo um impacto no apalpador. por exemplo. graças à forma da alavanca (AL) rotulada (em RO) o aumento da força da mola (M).

5. O ar chega a uma pressão constante H.3 MEDIDORES PNEUMÁTICOS Os medidores pneumáticos de deslocamento prestam-se com particulares vantagens para aplicações especiais em meios sob radiação nuclear ou campos magnéticos. no controle de qualidade dimensional e outras. O método de medição pneumático consiste essencialmente em transformar um deslocamento em variações de pressão de ar.6 ). Figura 5. mas o tamanho efetivo do orifício S pode ser variado através de um deslocamento d. varia também a 6 . Se d varia. Na figura 5. O princípio é baseado no comportamento do fluxo de ar em uma câmara com dois orifícios ( figura 5. Figura 5. Passa através do orifício de controle G e chega a câmara A.6 apresenta-se o princípio de funcionamento e um exemplo da realização prática do mesmo. O tamanho do orifício G é constante.5: Relógio comparador digital eletrônico.6: Princípio de funcionamento do medidor de deslocamento pneumático.

É claro que um requisito necessário para este tipo de sistema de medição é a pressão de entrada H ser rigorosamente constante. a sensibilidade é a relação entre a variação do sinal de saída em relação a variação do mensurando. passa através do orifício de controle (3) e sai pelo orifício de medição (5).7 ): 7 .pressão h. No caso. O tubo é graduado para indicar as variações de pressão resultantes da variação do deslocamento d. a pressão h poderá variar linearmente com o tamanho efetivo do orifício S. A resposta de pressão no circuito (h) é indicada pela altura da coluna d'água no tubo manométrico. Para isto. o que nos fornece uma avaliação de d. Logo a sensibilidade é: dh / dA2 = .7 mostra um esquema do instrumento produzido pela Solex. Estes valores são usados no dimensionamento de todo o sistema. A2 A1 onde: h -pressão na câmara A. H -pressão de entrada. a variação da área efetiva de (5) pode ser feita de três formas (figura 5.6 e 0. A1 -área do orifício G. O excesso de ar escapa para a atmosfera em uma forma de borbulhos. o sinal de saída é dh e a variação do mensurando corresponde à variação de A2. Para valores h/H entre aproximadamente 0. Amplificações de 50. A pressão H é normalmente 500 mm H2O. Na prática.000 vezes são possíveis neste sistema. Por dimensionamento dos diâmetros de G e S e do rígido controle da pressão H. A figura 5. A seguir passa por uma válvula de fluxo e onde a pressão é reduzida e mantida constante através de um tubo mergulhado em uma câmara de água.bH / A1 Então a amplificação pneumática é proporcional a pressão de entrada e inversamente proporcional a área (ou inversamente proporcional ao quadrado do diâmetro) do orifício de controle (G). deve-se ter um regulador de pressão que controle a pressão de alimentação. A lei linear entre a área do orifício S e a pressão h é expressa na seguinte forma: b. O ar já com pressão reduzida para o valor H. O ar comprimido provém de um compressor e passa inicialmente por um filtro. H − . a e b -são constantes Como nos outros medidores.8 a relação entre a pressão h e a área do orifício S é linear. H h = a. A2 -área efetiva do orifício S. sendo a pressão do tubo equivalente a altura da coluna d'água.

o obturador é acionado mecanicamente através de um apalpador e existe contato entre a peça e instrumento de medida. de elevada confiabilidade e pequena incerteza de medição . 8 . . denominados tampões ( figura 5.7: Medição de deslocamento pelo princípio pneumático. Uma das aplicações mais importantes dos medidores pneumáticos é sem dúvida a medição diferencial de diâmetros internos de peças. Através de técnicas especiais de construção dos sensores. .8 ).8: Forma construtiva dos tampões. Figura 5. É o caso dos bocais para a medição de diâmetros internos. Figura 5.Por estrangulamento: a seção de saída é a própria peça a medir como por exemplo o gigleur de um carburador.Por aproximação direta: a pressão varia conforme a posição do orifício de saída em relação à peça a ser medida. .Por aproximação indireta: o furo de saída é substituído por um obturador em forma de válvula e a saída de ar se efetua através do espaço entre o obturador e seu encosto. Neste caso. consegue-se um instrumento bastante simples de operar.

principalmente pela sua simplicidade de construção e facilidade de automatização. A crescente evolução na área eletrônica permite que sejam construídos sistemas de medição com erros mínimos e alta imunidade a fatores ambientais. . Uma outra forma construtiva é mostrada na figura 5. Figura 5. . Os transdutores eletro analógicos. Capacitivos.9. . por alteração dimensional do resistor efetivo. também conhecido por potenciômetros ( figura 5.4.10 ).9 ) ou eletricamente com as consequentes vantagens. Resistivos. A medição de pressão é feita com manômetros diferencial que pode operar mecanicamente ( figura 5. Neste sistema opera-se de modo diferencial. 5. encontram 9 . 5. Fotoelétricos.9: Medidor pneumático (segundo Federal).1 Resistivos Os transdutores à base da variação da resistência. isto é. o sinal proporcional é gerado em função da diferença de pressão entre a câmara padrão (canal de referência) e a câmara do medidor (canal de medição). Indutivos. segundo seu princípio de funcionamento se dividem em: .4 ELÉTRICOS ANALÓGICOS Os medidores elétricos de deslocamento estão sendo cada vez mais utilizados em substituição aos sistemas mecânicos e pneumáticos.

. .variação da indutância mútua entre dois indutores. Apresentam como desvantagem a alteração de suas características com o uso acentuado em função do desgaste.frequente aplicação em função do seu baixo custo. . Figura 5. .variação da indutância própria. boa linearidade. . Basicamente distingue-se dois métodos de variação da indutância de um transdutor: . Não apresentam interesse no campo de controle geométrico. sendo apropriados para deslocamentos lineares e angulares. .2 Indutivo Os medidores eletroindutivos de deslocamentos são os mais usados atualmente dentre os medidores analógicos. elevada resposta dinâmica. alta sensibilidade. Na sequência são analisados alguns aspectos construtivos e operacionais dos medidores do tipo indutivo: a) Indutância própria (auto-indutância) 10 .10: Transdutores resistivos de deslocamento. Suas principais vantagens são: . pouco desgaste. boa imunidade às influências de fatores ambientais. 5. construção compacta.4.

ou seja. Um transformador de tensão é um conjunto formado por dois indutores acoplados magneticamente de forma eficaz.11c). Ao tomar-se uma bobina de resistência elétrica desprezível e injetarmos nela uma corrente elétrica variável no tempo.t A constante de proporcionalidade L entre a tensão e o oposto da derivada da corrente em relação ao tempo é chamada indutância (unidade no SI=Henry).i v = − L. Figura 5.11: Indutância própria e indutância mútua. será criada uma diferença de potencial sobre esta bobina (figura 5.11a). b) Indutância mútua Uma característica importante dos indutores é a indutância mútua.11b). induzir uma tensão elétrica em um outro indutor próximo (figura 5. A indutância mútua é a propriedade de um indutor percorrido por uma corrente elétrica com amplitude variável. c) Características de um indutor A forma fisica característica de um indutor é uma bobina enrolada sobre um núcleo de alta permeabilidade magnética. dada por: d. O elemento físico que apresenta uma indutância predominante é chamado indutor ( figura 5. d. através de um núcleo de alta permeabilidade magnética (figura 5.11d). 11 .

µ . onde N é o número total de espiras tem-se: A L = N2. Cosiderando que N = n. Pela variação da indutância de um indutor conforme visto na figura 5. Na figura 5. As principais características metrológicas e operacionais deste tipo de transdutor podem ser vistas no quadro da figura 5. dependendo da unidade de tratamento do sinal. área da seção transversal da bobina. A faixa de medição é função das dimensões dos componentes. O parâmetro mais usado. tem-se a forma construtiva de um tipo comercial. A . atingindo a faixa de até ± 0. pela variação da indutância própria de forma diferencial. ser até da ordem de 0.12. pela facilidade de construção do transdutor e dos ótimos resultados metrológicos e operacionais alcançados é a permeabilidade magnética "µ". ou seja. Suas principais vantagens são robustez. foram desenvolvidos diferentes tipos de transdutores de deslocamento indutivos. e do número total de espiras ( figura 5. variação da indutância de dois indutores. 12 . estabilidade e resolução.µ 1 A princípio qualquer um dos parâmetros da equação acima pode ser usado para variar a indutância do indutor. Como forma de compensar esta característica.12b está mostrada a configuração normalmente encontrada em medidores de deslocamento indutivo com contato. Este tipo de transdutor possui uma característica altamente não linear. uma aumentando e outra diminuindo de valor. número de espiras da bobina por unidade de comprimento. erros mínimos.14. comprimento da bobina. 1.5 m. 1 . permeabilidade magnética do meio.11d).l. d) Transdutor Diferencial pela Auto-indutância Na figura 5. simultaneamente. usa-se o artifício da ligação diferencial ( figura 5. da permeabilidade magnética do meio. que pode. conseguindo-se uma resposta de maior sensibilidade e linearidade.12a pode-se ver um transdutor indutivo de variação da indutância própria constituído de um só indutor.12b).13. µ onde: n . ou seja: L = n 2 . O transdutor mais difundido é o deslocamento linear com cursor (contato). A indutância de um indutor ideal pode ser dada em função das características geométricas da bobina. A . Na figura 5.01 µ m. .

O tipo mais comum está mostrado na figura 5.12: Transdutor indutivo. Figura 5. sendo que um (primário) é excitado com uma tensão de amplitude e 13 .15. Figura 5. e) Transdutor Diferencial de Indutância Mútua Este tipo de transdutor baseia-se no princípio de variação da indutância mútua entre dois indutores.13: Transdutor indutivo com contato. É formado por três indutores.

A tensão nestes dois enrolamentos é proporcional ao fator de acoplamento entre o enrolamento primário e secundário o qual varia de acordo com a posição do núcleo.003% mm Dados de calibração feita em um transdutor.16). Incerteza de + 0. Característica Valor Típico Observações Classe de 0. Histerese 0.01 µm ± 2S (S= desvio padrão para Medição n medidas) para uma faixa de ± 2 mm. Precisão Linearidade 0. Sensibilidade 100 mv / mm Por unidade volt de excitação do transdutor. bem como das características geométricas e do material da peça da qual se está medindo o deslocamento ( figura 5.F. Transformador diferencial.15: Transdutores indutivos .01 µm Dada aproximadamente pela tensão residual do circuito ponte. f) Transdutor Indutivo sem Contato Os transdutores indutivos sem contato permitem a medição de deslocamentos com a vantagem de não provocarem retroação sobre o processo devido a inexistência de força de medição.05% a 5% Dependendo da faixa de operação. já que o comportamento depende do posicionamento espacial dos elementos envolvidos. Para a faixa de operação nominal.14: Características metrológicas e operacionais (valores limite típicos do transdutor de deslocamento de indutância própria). 14 .E. Figura 5. Figura 5.frequência fixas e os outros dois ligados de forma diferencial (secundário). Existe no entanto a desvantagem de necessitar uma calibração para cada montagem específica.5% do V. Resolução 0.

podendo-se ter materiais de baixa condutividade magnética (p. g) Diagrama de Blocos do Sistema de Medição Eletro Indutivo Na figura 5. Os principais fatores que influenciam a sensibilidade são: . 15 . O sensor é constituído de uma bobina ativa. na forma diferencial.Condutividade elétrica do material: obtém-se maior sensibilidade quanto maior a condutividade. Um circuito em ponte detecta esta perda. Os transdutores de deslocamento indutivos sem contato são utilizados aos pares. fornecendo um sinal elétrico que deve ser adequadamente tratado.17 pode-se ver o diagrama de blocos básico de um sistema de medição de deslocamento utilizado com um transdutor indutivo do tipo com contato e variação da indutância própria. e esta perda depende. Nesta figura pode-se ver inclusive os sinais obtidos nas diversas etapas do sistema desde a grandeza a medir (GM) até a indicação do sinal medido. que gera tal campo. Uma parte do campo magnético de alta frequência (1 MHz) é dissipado no interior da peça. .16: Transdutores indutivos sem contato. da distância entre ela e a bobina. podendo-se proceder a montagem com dois elementos ativos (1/2 ponte). h) Transdutor Indutivo sem Contato. e outra que permite compensar variações de temperatura ( figura 5. ou com um elemento ativo e um de compensação (1/4 de ponte).Distância entre a bobina e a peça: consequência da não linearidade do princípio físico de transdução.18). entre outros fatores.: alumínio). por Correntes Parasitas Estes transdutores aproveitam o efeito de correntes parasitas (correntes de Foucauld) que surgem em um material condutor de eletricidade quando este é submetido a um campo magnético. ex. Figura 5.

19). ou até mesmo. 16 .3 Capacitativo Conforme mostrado na figura 5. existindo restrições quanto à mínima espessura da peça (1 mm). a capacitância de um capacitador pode ser alterada em função da variação do afastamento das placas.19. microprocessadores que permitem uma calibração e ajustagem para cada aplicação. da área superposta de placas e do dielétrico.4. Estes sistemas devem ser calibrados para as específicas condições de utilização. Todos os três recursos podem ser utilizados para a medição de deslocamentos.Geometria da peça . Figura 5. conforme esquematizado na figura 5. . Módulos do sistema de medição. Uma das vantagens do sistema capacitativo é permitir medições de deslocamentos em meios sujeitos a grandes variações de temperatura.19. estes sistemas contam com circuitos analógicos de compensação. A montagem diferencial de dois capacitadores é utilizada para obter-se linearidade e alta sensibilidade na medição de pequenos deslocamentos ( figura 5.a superfície sobre a qual incidem as linhas de campo magnético.17: Medidor indutivo de deslocamento . No sentido de compensar a não linearidade. 5.

18: Medidor indutivo de deslocamento . Tipo sem contato. por correntes parasitas.19: Transdutores capacitivos . Figura 5. Métodos de variação da capacitância. Figura 5. 17 .

Figura 5. 5.21 mostra os dois princípios distintos de medição com as escalas eletro-ópticas: o incremental e o absoluto.4.20 ). 18 . Possuem boa linearidade. óleo e outras impurezas.20: Transdutor analógico fotoelétrico. Eles fornecem um sinal de tensão "V". Figura 5. Sua principal desvantagem é a de não poderem trabalhar em meios expostos à poeira.5.4 Fotoelétrico Os medidores fotoelétricos analógicos são formados por um substrato semicondutor e um circuito elétrico complementar ( figura 5. As escalas eletro-ópticas baseiam-se na codificação de uma barra ou disco por marcações que interferem na transmissão de luz de uma fonte até um fotodetector. A figura 5.21: Escalas eletroópticas incrementais. proporcional à posição do feixe luminoso (∆d) incidente no substrato. boa sensibilidade e velocidade de operação entre 0 e 10 kHz.5 MEDIDORES ELÉTRICOS DIGITAIS Os principais medidores elétricos digitais utilizam transdutores de deslocamento que operam com escalas eletro-ópticas.

Uma maior resolução é obtida com um segundo conjunto de fotodetectores. Opticamente elas podem ser de dois tipos: .21).Transparente: enquanto se desloca.5.22: Medição opto-eletrônica de posição linear. refletindo sobre ela em direção a um fotodetector. Com o número de pulsos contados e o espaçamento entre franjas. têm uso predominante em aplicações práticas. o fotodetector fornece um sinal senoidal cujo período corresponde ao espaçamento entre os traços da escala e que. cuja posição em relação ao primeiro resulta na emissão de um sinal eletricamente defasado em 90° (figura 5. Por uma combinação lógica dos níveis dos dois sinais. .22). Traços adicionais. é possivel interpolar deslocamentos menores do que o espaçamento entre franjas e identificar o sentido do movimento. Figura 5. separados da escala principal. uma escala de vidro gravada com traços escuros interrompe de modo alternado um feixe luminoso entre a fonte e um fotodetector (figura 5.1 Medidores com Escalas Eletroópticas Incrementais As escalas incrementais devido ao seu custo inferior e características metrológicas superiores. Com o movimento da escala. 19 . este fotodetector libera um sinal elétrico proporcional à intensidade luminosa incidente. podem ser previstos para definir uma posição de referência localizável quando se deseja inicializar os contadores com um valor pré-estabelecido.Reflexiva: um feixe luminoso incide sobre uma escala polida com gravações de traços opacos.5. é possivel calcular o deslocamento relativo da escala. Em ambos os casos. é injetado em um contador. após um tratamento.

permite alcançar uma incremento digital de 0. com menor significado. 5. Os sistemas de medição comerciais. Como principais vantagens destas escalas. estas agora gravadas em uma camada de ouro depositada sobre uma fita de aço.2 Medidores com Escalas Eletroópticas Absolutas Nas escalas absolutas existe uma codificação de posição gravada na sua superfície. muito embora já sejam disponíveis com sistemas com incremento digital de 1 µm. a cada posição da escala. por exemplo.02 µm. Um conjunto de fotodetectores capta. bem como a grande faixa de operação que se pode obter pela justaposição de segmentos de escala. têm sido colocados à disposição com incremento digital de até 0. Figura 5. A associação de princípios interferométricos na detecção de franjas. De maneira análoga às escalas lineares. permitindo rapidamente recuperar a indicação no mostrador. baseados em escalas eletro-ópticas. A principal fonte de erros reside no espaçamento entre os traços e.5. 20 .23 ). apresentam-se a sua estabilidade com o tempo e frente a variaçoes de temperatura. erros de interpolação entre duas franjas adjacentes. ter sido desligado o contador.23: Codificação absoluta de posição. baseada em regiões que transmitem ou não o feixe luminoso de uma fonte até um fotodetector ( figura 5.1 µm. Algumas escalas têm gravados códigos correspondentes à posição absoluta da escala. após. configura-se escalas angulares com discos ópticos e fotodetectores orientados radialmente. A principal desvantagem deste tipo de escala é a menor resolução que se pode alcançar. os sinais de passagem ou não do feixe nas diversas regiões codificadas determinando-se a posição da escala pela combinação lógica destes sinais.

5. gera-se por interferência no estado estático dos componentes ópticos. ciclicamente.25). Na figura 5. uma frequência (f1 ± ∆f1) . Figura 5. Um laser a gás He-Ne. Ali. dividido em suas componentes f1 e f2. No interferômetro linear (figura 5. Havendo um deslocamento dx do outro retrorefletor. Pela deflexão de parte do raio sobre um fotodetetor. ocorre uma alteração na frequência (± ∆f1 e ou ± ∆f2) em função do efeito Doppler. O sinal gerado terá. então. e esta transferida a um acumulador. a diferença do caminho óptico entre f1 e f2 será proporcional ao deslocamento dx.24. um sinal elétrico com uma frequência (f1 . são encaminhados a contadores eletrônicos dos quais é. Baseado na figura 5. O restante da energia do raio é colocado à disposição dos módulos. por sua vez. até o fotodetetor localizado no captador. durante o deslocamento.24 está esquematizado um módulo genérico. Estes raios são. tipo Zeemann. reencaminhados ao interferômetro pelos retro-refletores. O valor acumulado corresponde à diferença do caminho óptico de f1 e f2. O laser emite um raio com duas frequências f1 e f2 bastante próximas e estáveis. Ele pode alimentar simultaneamente até 6 módulos de medição nos quais se mede. Havendo um movimento dos retrorefletores.f2). é gerado por interferência. independentemente. conjuntamente. realizada a diferença. um dos retrorefletores é fixo com relação ao interferômetro (∆f2 = 0). um sinal de frequência (f1 .f2). pode-se expor resumidamente o princípio de funcionamento. Este sinal e o sinal de referência gerado no cabeçote.24: Componentes básicos do laser interferométrico modular. de onde seguem. uma grandeza por módulo. é o elemento central do Laser Interferométrico modular. num interferômetro. A seguir é descrito o seu princípio de funcionamento. que 21 .3 O Laser Interferométrico O laser interferométrico é um instrumento de grande versatilidade e qualidade para a medição de deslocamentos lineares que vão de décimos de µm a dezenas de metros.(f2 ± ∆f2).5. sendo em função disto registrada uma diferença nos contadores. O raio proveniente do laser é.

sendo um espelho plano. poderá ser deslocado.01 µm. 22 .25: Interferômetros para medição de deslocamentos lineares. Com o duplo percurso do raio entre interferômetro e refletor (espelho plano) a diferença do caminho óptico com um deslocamento dx será dupla em relação ao interferômetro linear. O refletor. ficando o sinal resultante dependente da variação sofrida pelo outro (f1).26: Interferômetro angular. sem influenciar o valor medido.25 está esquematizado o interferômetro linear de espelho plano. Figura 5.16 µm ao longo de 60 m com uma incerteza de ± 1 µm/m sob condições ideais. duplicando consequentemente a sensibilidade. Alguns sistemas mais modernos alcançam uma resolução de 0. O valor de f1 não é alterado por pequenos deslocamentos transversais e inclinações do retrorefletor. Na figura 5.pode ser medido com uma resolução da ordem de 0. Figura 5. transversalmente. Aqui também um dos raios não altera o caminho óptico em relação ao interferômetro (f2).

10M "Dial Indicators ( For Linear Measurements )" JIS B 7503 "Dial Gauges Reading in 0. DIN 878 "Messuhren" DIN 879.6 NORMAS RELATIVAS AOS MEDIDORES DE DESLOCAMENTO NBR 6388 "Relógios Comparadores com leitura de 0.01 mm" 23 .001 mm". Teil 1 "Fõnzeiger mit mechanischer Anzeige" JIS B7536 "Eletrical Comparators" ISO/R463 "Metric dial gauges for linear measurement" ASME/ANSI B89. 5.01 mm".1. fazendo-se um arranjo especial de componentes ópticos. NBR 10125 "Relógios Comparadores com leitura de 0. Na figura 5.26 mostra-se a viabilidade da medição de pequenos deslocamentos angulares.

Capítulo 6 INSTRUMENTOS AUXILIARES DE MEDIÇÃO 6. considerados perfeitos para o caso em questão (ou levadas em conta as imperfeições porventura existentes ) pode-se determinar diversas medidas e estabelecer correlações entre as mesmas: se. 6. São apoiados em três pés com o que se tem sempre um apoio bem definido ( isostático ). Partindo deste plano ou reta. a superfície ( plana ) do desempeno pode 1 . para tais procedimentos. numa carcaça com vários furos deve-se determinar a posição dos eixos destes furos entre si e em relação a uma superfície de saída ( de referência ) sobre a carcaça. desempeno ) e determinar todas as medidas necessárias a partir da mesma com auxílio.2 DESEMPENOS Os desempenos ( placas ) são geralmente de ferro fundido. por exemplo. Precisa-se então. por exemplo. sem falhas de fundição. e dispondo-os de modo a conseguir a mínima flecha de flexão pelo peso próprio.1: Exemplo de peça de grande porte medida em desempeno. graminho ou medidor de coordenadas ( figura 6. é mais conveniente montá-la num plano de medição ( placa de traçagem. réguas e esquadros. desempeno. Para a traçagem vale o mesmo.1 MATERIALIZAÇÃO DE FORMAS GEOMÉTRICAS SIMPLES Para muitas medições. de blocos padrão. necessita-se de um plano ou de uma reta de referência materializados. fortemente nervuradas na parte inferior a fim de se ter uma boa rigidez. ou para traçagem de peças.1). De acordo com a classe de exatidão. Figura 6.

3. laser de alinhamento. NOTA: Este procedimento. Trata-se.2).1 e 6. dispõe-se de uma série de acessórios ( figuras 6. Quando se utilizam níveis eletrônicos o procedimento também se baseia na medição de retilineidade em várias direções. substitui na realidade. autocolimador. Para os trabalhos nos desempenos. relativos a um plano ideal médio da placa em questão. como mostra figura 6. As diferenças de medidas destes blocos indicam os erros de planeza da placa nos pontos correspondentes. usado na prática pela sua simplicidade. o método baseado na medição da retilineidade em várias direções. Dimensões e erros admissíveis são normalizados pela DIN 876 e NBR 7263. apenas de um método onde a planeza é medida de forma aproximada. A distância entre a régua e a placa é medida em vários pontos com blocos padrão. Muitos outros métodos são empregados e utilizam instrumentação sofisticada como: nível eletrônico. pois. O erros admissíveis de planeza. e por processamento dos dados em software específico. na tabela a seguir. A vantagem de se utilizar níveis eletrônicos está associada a baixa incerteza de medição e ao tempo dedicado a calibração. O método de medição do erro da planeza apresentado é o mais elementar. que em geral é menor comparativamente ao que utiliza réguas padrão. plainada ou rasqueteada. etc. ele é disposto na horizontal. com os pés para baixo e a superfície de medição nivelada com um nível de bolha. 2 . é feito a " amarração " dos dados e se determina o erro de planeza do desempeno. porém nunca retificadas (pequenas partículas dos grãos de rebolo poderiam ficar presas dentro de poros do ferro fundido e provocar desgaste demasiado dos instrumentos de medição).ser usinada ( usinagem de acabamento ). podem ser apreciados. sendo montado em altura conveniente ao trabalho em pé (1000 a 1200 mm) sobre uma estrutura rígida metálica ( tubular ou de perfis laminados ). montada sobre dois blocos padrão do mesmo tamanho. ERROS ADMISSÍVEIS DE DESEMPENOS DIN 876 / NBR 7263 Classe de erro Tolerância de planicidade 00 4 + a/500 0 4 + a/250 1 10 + a/100 2 20 + a/50 3 40 + a/25 a = comprimento do lado maior do desempeno A verificação da planeza de uma placa é feita com auxílio de uma régua ( de pequeno erro máximo ). Se o desempeno é utilizado como plano de referência.

Figura 6.2: Acessórios para trabalhos de medição em desempenos.

Figura 6.3: Controle da planicidade de um desempeno, realizado com régua padrão
e blocos padrão.

Como o nome "desempeno" já indica, ele não é usado apenas para a medição
mas, também, para desempenar superfícies. Entende-se aqui a operação de esfregar o
desempeno, sobre o qual foi aplicada tinta ( pastosa, a base de óleo geralmente de cor
azul escura ) finamente distribuída, sobre a superfície a desempenar, com o objetivo de
tornar bem visíveis ( "pintar" ) os pontos altos desta superfície. Os pontos " pintados " são
removidos em seguida, pelo rasqueteamento. Repetindo o processo descrito várias vezes,
consegue-se uma superfície com planeza próxima daquela do desempeno. Neste
processo, obviamente o desempeno é usado em várias posições ( também de cabeça

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para baixo ), de acordo com a posição da superfície a desempenar, e é manobrado por
intermédio de maçanetas adequadas.

O procedimento descrito trata-se de uma comparação entre a superfície a
controlar e a do desempeno, comparação que não merece inteira confiança, já que os
dois corpos se compensam de um certo modo e, além disso, o erro de comparação
depende também da espessura da camada de tinta ( se for muita espessa, "pinta-se"
também lugares mais baixos da superfície a desempenar ).

Placas menores ( até cerca de 200 mm de diâmetro ) são fabricadas de aço,
temperadas e retificadas. Os erros em sua planeza são da ordem de ± 0,02 mm.

Desempenos de referência para traçagem e medição são fabricados atualmente
em granito. O granito, como passa por " envelhecimento natural " que ocorre após vários
milhões de anos, não tende a deformar-se com o tempo ( como é o caso, por exemplo,
do ferro fundido ). Além disso, essas placas de granito, são construídas de tal maneira
que, ao serem danificadas por algum impacto ( por exemplo, queda por descuido de
alguma peça a ser medida) soltam lascas bem visíveis no local do impacto, perdendo a
sua planeza apenas parcialmente. Possuem a desvantagem de não permitirem o uso de
suportes magnéticos.

6.3 RÉGUAS

Para a representação de eixos de referência e de linhas retas ( bordos de
referência ), em muitos casos são empregados as réguas, construídas de aço, ferro
fundido ou granito.

Uma secção retangular ou de perfil em I ( réguas de oficina ) é a mais freqüente,
mas para os casos especiais, usam-se também outras seções: com gume ( régua de fio ),
com seção triangular ou de quatro cantos ( réguas de desempeno ) e outras ( figuras
6.4).

Correspondendo às suas múltiplas aplicações, fabricam-se em comprimentos de
até 5 metros ( em casos especiais também maiores ) e com erros admissíveis
normalizados pela DIN 874 como se pode ver na tabela a seguir:

ERROS ADMISSÍVEIS DE RÉGUAS ( DIN 874 )

Classe de Erro Erro Máximo Permitido
de Planicidade (µm)
00 1 + L /150
0 2 + L /100
I 4 + L /60
II 8 + L /40

L = Comprimento da régua em mm.

4

A régua de fio não tem uma superfície de medição, mas apenas um bordo de
medição ( figura 6.4.a ). Ela é, por isto, muito apropriada para o controle de planeza
pelo processo da fresta luminosa. Com ela pode-se perceber frestas de até 0,001 mm
que aparecem "ampliadas " em virtude da refração da luz no bordo da régua.

Figura 6.4: Réguas.

As superfícies de medição das réguas com seção retangular são os lados estreitos
do retângulo ( figura 6.4.b ).

Réguas padrão acima de 2 metros e réguas de oficina de qualidade I acima de
2,5 m de comprimento são rebaixadas nas faces laterais de forma que resulta uma
secção I ( figura 6.4.c). Os lados estreitos da seção são as superfícies de medição que
devem satisfazer aos erros máximos anteriormente citados.

As réguas de 3 e 4 cantos ( figura 6.4.d e 6.4.e) têm os respectivos bordos de
medição temperados.

Na figura 6.5 tem-se uma régua de desempeno, usada para desempenar
superfícies estreitas porém compridas com nervuras de reforço em formas parabólicas, e é
fabricada com a mesma classe de erro das placas de desempenar.

5

por exemplo. A verificação da planeza das superfícies de medição pode ser feita de maneira semelhante à da figura 6. que representa um erro adicional. distribuídos ao longo do comprimento L podem ser obtidas as medidas MAC..6. A régua R a ser calibrada ( figura 6.. como mostra esquematicamente e em escala aumentada a 6 . Para trabalhos criteriosos.3. nos extremos da régua. cujos erros de planeza são também desconhecidos. figura 6.9.5: Régua de desempeno. cujos erros da planeza são conhecidos. deve-se considerar a flexão sempre que se é forçado a escolher outro tipo de apoio como. .2.6: Método dos três cantos para determinação da retilineidade. usando-se um plano ou uma régua de elevada qualidade. no entanto. a deflexão mínima ocorre quando estes pontos de apoio estão afastados dos extremos de um valor igual a 0. Em vários pontos 1. No caso da régua apoiar-se em dois pontos. pode-se resolver o problema pelo método chamado de " Medição de três cantos ". Figura 6.6. Quando não se dispões de tal recurso. não precisa ser levada em consideração com este tipo de apoio.22315.. A flexão pelo peso próprio.a) é colocada sobre dois apoios de mesma altura S num plano P ( ou régua ) de referência. L ( onde L é o comprimento da régua ) segundo figura 6. Figura 6.

c das superfícies A. tem-se: MAB . 6..b.. As formas mais comuns estão mostradas na figura 6. Coloca-se em seguida a régua a ser verificada sobre os mesmos apoios.2. com nível de bolha. . porém com a superfície B virada para baixo.. ou ainda. .7.6. Nos mesmos pontos 1.6.e. Se as medições de MAC têm as dispersões DMAC = ± 2 µm..c ).figura 6. para cada um dos pontos 1. Do modo descrito obtém-se. respectivamente ) que podem ser a partir daí determinadas.4 ESQUADROS Esquadros possuem ângulos retos que são utilizados na medição ou traçagem de planos e/ou retas perpendiculares. 2.. Finalmente. Deve-se ressaltar que o resultado para cada um dos pontos pode ter bastante erro. respectivamente... DMBC = ± 2 µm e DMAB = ± 3 µm. respectivamente. um autocolimador. Como mostra a figura 6.d ).2. mede-se a largura da régua R dos locais dos pontos 1.. Para cada um dos pontos 1. respectivamente. As superfícies A e C da régua a calibrar e a de referência possuem erros de planeza ( desconhecidos ) a e c.6. são medidos os valores MBC. obtendo-se as medidas MAB ( figura 6.6. . b.. a incerteza do resultado final é DM = ± ( DM AC )2 + ( DM BC )2 + (DM AB )2 = 17 = ±4 µm A retilineidade ( neste caso igual a planeza) de uma régua pode ser estabelecida... para o lado da placa P ( figura 6.2. tem- se pois a equação: MAC + 1AC = S. também. B..1AB = d onde 1AB = a + b onde d é a largura da régua R nos pontos de apoio ( escolhidos de modo que ambos forneçam obrigatoriamente o mesmo "d" ). Outras formas de 7 . sendo 1AC = a + c. e tem-se: MBC + 1BC = S sendo 1BC = b + c onde b e c são os erros de planeza ( desconhecidos ) das superfícies B e C. já que se torna necessário levar em consideração os erros possíveis de cada uma das etapas acima descritas. três equações com três incógnitas ( erros de planeza a. C. por intermédio de um laser de alinhamento...

Figura 6.000 ) O conceito " erro de perpendicularidade " está esclarecido na figura 6.000 ) 2 ± ( 0.a ( esquadro de coluna ) e 6. ERROS ADMISSÍVEIS DE ESQUADROS ( DIN 875 ) Grau de Erro de Perpendicularidade em Precisão (mm).7: Esquadros. segundo a norma citada.8.005 + L /50.b ( esquadro de coluna cilíndrica ). o erro de perpendicularidade é dado em micrometros por determinado comprimento L. medido na altura L. e negativo (-) no caso oposto.esquadros estão mostradas na figura 6. Para os lados a e b.9: é o afastamento d da aresta do esquadro. Os erros admissíveis dos esquadros comuns são normalizados pela DIN 875. Assim. Os erros permitidos no perpendicularismo da superfície de medição dos esquadros.002 + L /100.7. 8 . os erros permitidos de perpendicularidade são o triplo do valor permitido para a superfície de medição que consta na tabela. sendo o sinal positivo (+) quando o ângulo verdadeiro do esquadro for maior do que 90° .010 + L /20. e é válido para a superfície de medição (m na figura 6. podem ser vistos na tabela apresentada a seguir e na figura 6.000 ) 1 ± ( 0. a partir de uma linha vertical V ideal.000 ) 0 ± ( 0. sendo L em (mm) 00 ± ( 0.020 + L /10.9).8.

9 .10. precedendo-se da maneira descrita a seguir (figura 6. e de blocos-padrão. cujos erros de perpendicularidade são conhecidos.8: Esquadros de coluna . A verificação da perpendicularidade é conduzida com auxílio de um esquadro de referência de tamanho adequado.a).9: Erro de perpendicularismo em esquadros esquadros. Figura 6. Figura 6..

e1 = e2. respectivamente. Neste caso. a distância verdadeira e2 entre as superfícies de medição m1 e m2 dos esquadros E1 e E2. respectivamente. O esquadro E1 a ser verificado.10. O esquadro E1 a ser verificado e o esquadro E2 apoiam-se sobre um desempeno com um bloco padrão de comprimento e1 conhecido. Em certa altura L mede-se por intermédio de uma composição de blocos padrão. usando o bloco padrão e3 de comprimento conhecido mais a régua de fio F medem-se. Três casos são possíveis: a) Sabemos que o esquadro de referência tem incerteza de medição menor ou igual a um décimo da n certeza de medição do esquadro a calibrar ( IMpadrão ≤ IMcalibrar /10 ) e por isso supusemos que os erros de perpendicularidade do mesmo podem ser desprezados. Figura 6.10. torna-se necessário complementar a medição descrita anteriormente por mais uma representada na figura 6.b. b ( conhecido ) são os erros de perpendicularidade dos esquadros E1. a diferença dos erros reais de perpendicularidade na altura L. Torna-se. por outro lado. obtém-se diretamente na medição. o erro de perpendicularidade procurado que se verifica 10 . E2. de acordo com a figura 6.a. é colocado lado a lado com o de referência E2 e. Se não houver erro de perpendicularidade. entre os mesmos.10: Verificação do perpendicularismo. Se houver erros. tem-se: e2 = e1 + a +b onde a ( desconhecido ). por intermédio de uma composição de blocos-padrão e4. pois. os erros de perpendicularidade do esquadro de referência não forem conhecidos. fácil calcular o desvio a: a = e2 – e1 –b Se.

deve-se a motivos práticos. obtém-se a fórmula acima citada. de acordo com as figuras 6.b.através da medição de acordo com a figura 6. O erro procurado neste caso é ( e2 − e1 ) − (e 4 − e3 ) a= 2 NOTA: O uso de blocos padrão e1 e e3.10. respectivamente. na altura L.10. b) Os erros de perpendicularidade do esquadro de referência E2 são menores do que aqueles do esquadro E1. Se encostarmos os esquadros e a régua de fio diretamente seria difícil medir a fresta estreita surgida.10. nas medições. são maiores do que o do esquadro E1 a ser verificado. já que os erros são. comumente pequenos.b. NORMAS: DIN 875/81 Stahlwinkel 90º NBR 9972/87 Esquadros 90º 11 . Ao eliminar b ( ora desconhecido ) das duas equações.10. neste caso é: ( e2 − e1 ) + ( e4 − e3 ) a= 2 obtendo-se a diferença e2 – e1 =a + b da medição segundo a figura 6. c) Os erros de perpendicularidade do esquadro E2 de referência.b da medição de acordo com a figura 6.10.b.a e 6.a e a diferença e4 – e3 =a . O erro de perpendicularidade a.

padrões com baixa incerteza de medição. roscas. vão perdendo a sua importância dentro do processo de fabricação. as respectivas dimensões têm tolerâncias de fabricação fixadas pelo projeto. A resistência à abrasão dos calibradores é um requisito importante devido ao seu constante contato com as peças. eixos. por exemplo. ou revestido de cromo duro. etc. etc. 7.1 INTRODUÇÃO Calibradores são padrões geométricos corporificados largamente empregadas na indústria metal-mecânica. Calibradores de roscas. Os primeiros são exclusivamente empregados para a verificação de apenas uma determinada dimensão. Com a introdução da automatização. como furos. o que implica em dispor-se de um número elevado de calibradores para atender às diversas medidas nominais com suas respectivas tolerâncias de fabricação. os calibradores no entanto. Para realizar a calibração destes padrões é necessário. roscas.2 CARACTERÍSTICAS DE FABRICAÇÃO Os calibradores são fabricados de tal forma a possuírem as dimensões máximas e mínimas de uma determinada geometria. Dada a sua grande simplicidade e seu preço relativamente reduzido. apresentam tolerâncias de fabricação que partem da ordem de ± 4 µm.1 ). como verificação de furos. Para se efetuar a qualificação destas peças de forma rápida utilizam-se os calibradores do tipo passa/não-passa. quanto a seu enquadramento ou não na faixa de tolerância. Capítulo 7 CALIBRADORES 7. 7. portanto .. A fabricação de calibradores exige uma técnica apurada visto que suas tolerâncias não devem exceder de um quinto a um décimo das tolerâncias da dimensão a verificar. carboneto de tungstênio. etc. os calibradores constituem uma solução econômica para uma série de problemas de medição na indústria. 1 .3 TIPOS E APLICAÇÕES Existem basicamente dois grupos de calibradores: fixos e ajustáveis ( figura 7. Os calibradores tipo tampão e anel se enquadram neste grupo. comprimentos. Na fabricação de peças sujeitas a ajuste. Os calibradores são fabricados com aço endurecido por cementação.

1 Calibradores Tampões Os calibradores tampões são utilizados para a verificação da dimensão de furos.1: Calibradores fixos e ajustáveis. por exemplo.4 CALIBRADORES FIXOS 7.4. 7.b ). Este princípio diz: no lado bom deve-se ensaiar o "casamento".Para minimizar custos e tempo no controle. Calibradores passa-não-passa são constituídos obedecendo o princípio de Taylor ( Figura 7. Figura 7.2: Calibradores tampões.2 ). Eles apresentam dois lados: um Passa e outro Não-Passa ( figura 7. Com o lado " ruim " do calibrador deve-se testar se em nenhuma posição a dimensão especificada é ultrapassada. o lado " bom " do calibrador para furos tem a forma de um eixo e tem de encaixar no furo.9 ) . Para o calibrador de furos o lado " 2 . Assim. surgiram os calibradores ajustáveis que permitem a verificação de uma faixa de dimensões ( figura 7.1. Figura 7.

Na figura 7. Maiores detalhes podem ser observados nas normas DIN 7162 A 7164. por exemplo.12 ). Como pode ser observado. Figura 7. 7. as tolerâncias de fabricação são bastante mais estreitas e deve-se prever o próprio desgaste no lado passa.4. O calibrador não deve em nenhuma posição encaixar no furo. somente ficam em contato com a peça a medir numa pequena região.10 ).11 apresentam-se os diferentes tipos de calibração anulares.3 Calibradores de Boca e Calibradores Planos Estes calibradores ( figura 7.refugo " possui duas superfícies de contato pontuais. 7. Para os calibradores existe um sistema de tolerância especial ( Figura 7. ocorrendo contato localizado ou mesmo em duas linhas opostas ( contato linear ).3: Calibrador de altura digital. que frequentemente substituem os anulares e tampões.4. 3 . como eixos.2 Calibradores Anulares Os calibradores anulares são utilizados para a verificação de diâmetros externos.

4 .4: Calibrador de profundidade. Figura 7. Figura 7.5: Calibradores fixos: pente de rosca métrica.

5 .6: Calibradores de folga. Figura 7.7: Calibradores fixos: fieiras. Figura 7.

12.12.8: Calibradores para furos e rasgos. 6 . Figura 7. como o tampão. Na figura 7. O calibrador de boca tem superfícies de contato planas e paralelas que permitem controlar peças cilíndricas e prismas com faces paralelas ( figura 7.b é mostrado um calibrador de boca ajustável.a ).1. b ). O calibrador plano tem superfícies de contato cilíndricas que permitem. verificar um furo ( figura 7.9: Calibradores (Princípio de Taylor). Figura 7.

11: Calibradores anulares.4 Calibradores tipo Haste Tem as superfícies de medição em forma esférica ou plana ( figura 7. a fim de confundir-se com um diâmetro.4. por exemplo na calibração ou ajustes de micrômetros. 7.13 ). Devem ocupar na peça uma posição que define geometricamente o elemento a controlar. em geral acima de 100 mm. Para verificação de furos são fabricados aos pares: um com a dimensão máxima e outro com a mínima da peça. São utilizados para verificação de furos. Figura 7. 7 . ou distâncias entre superfícies paralelas. Figura 7.10: Tolerância para calibradores DIN 7162 a DIN 7164. Assim o calibrador haste para furos deve ser situado numa posição perpendicular a duas geratrizes opostas.

2 e é mostrado um calibrador tampão de rosca cilíndrica. É antieconômico medir todos os parâmetros de uma rosca no controle de peças. recorre-se ao emprego de calibradores de roscas que proporcionam uma verificação simultânea de todos os parâmetros da rosca.4.13: Calibradores tipo haste. O lado passa tem uma rosca com o perfil completo e deve ser enroscado facilmente. Figura 7. Figura 7.5 Calibradores de Roscas Cilíndricas Na figura 7.12: Calibradores de boca e calibradores planos. O lado não passa é mais curto e possui de 2 a 3 filetes cujos flancos estão 8 . Em vez disso. 7.

é igual ao comprimento básico de calibração ( figura 7.6 Calibradores de Roscas Cônicas Estes tipos de calibradores seguem as formas e dimensões padronizadas por normas como BS 21 e USAS B2.14. do lado não passa do calibrador. DIN 259. válvulas e conexões.11. serve para verificar o diâmetro do núcleo da rosca interna. e os diâmetros na extremidade maior são iguais aos diâmetros básicos no plano de calibração ( figura 7. a calibração por qualquer dos dois sistemas recomendados. em condições apropriadas.rebaixados na parte dos diâmetros externos e do núcleo. O mesmo não deve poder ser roscado. ANSI B1.1 .b).14.4. abrangendo as roscas destinadas a formar juntas estanques: .rosca interna cilíndrica Existem 2 sistemas de calibradores e considera-se que. será suficiente para garantir produtos satisfatórios.rosca externa cônica . 9 .Calibrador anular com rosca cônica Este calibrador tem um comprimento de rosca igual ao comprimento básico de calibração. O diâmetro liso. . bujões. com os quais se farão juntas perfeitas. registros. enquanto o sistema " B " é indicado para uso onde um controle adequado da produção não foi estabelecido.a ). entre outras. 7. DIN 13. ISO 228/I.rosca interna cônica . Na figura 7.1. acompanhada por inspeção visual. São utilizados para verificar roscas a serem abertas em tubos. O sistema "A" é indicado para uso onde métodos de controle de produção são empregados para garantir a elevada qualidade da rosca. As tolerâncias de fabricação de calibradores de rosca cilíndricos são dadas pelas normas ABNT NBR 8225.a é mostrado um calibrador cilíndrico anular. a) Sistema A Compreende os seguintes tipos de calibradores: .Calibrador tampão cônico com rosca completa Este calibrador tem um entalhe no plano de calibração e o comprimento da rosca do entalhe no plano de calibração até a extremidade menor do tampão.

é marcada negativa (-) ( figura 7.b ). A face superior do entalhe é marcada positiva (+) e a face inferior. .14: Calibração de roscas cônicas: sistema A.Calibrador anular com rosca cônica completa Este calibrador tem um comprimento total de rosca igual ao comprimento da rosca útil para comprimento máximo de calibração menos a metade do comprimento para aperto com chave.Calibrador tampão cônico com rosca completa Tem um comprimento total de rosca igual ao comprimento da rosca útil para comprimento máximo de calibração e possui um entalhe igual à tolerância total na posição do plano de calibração. e um entalhe igual à tolerância total do comprimento de calibração. A face superior do entalhe é marcada positiva (+) e a face inferior é marcada negativa (-) ( figura 7.a ).15. b) Sistema B Compreende os seguintes calibradores: . 10 . Figura 7. devendo o limite da rosca situar-se entre estas faces quando aplicado o calibrador.15.

...... DIN 2250 De boca Progressivo...................................... Aos valores das dimensões nominais dos calibradores são também atribuídas tolerâncias............. Algumas normas sobre calibradores são relacionadas abaixo: Tampões.. de sorte que sempre teremos um dos casos: . traz consigo um desgaste relativamente rápido dos mesmos devido ao atrito existente entre o calibrador e a peça a ser controlada.......... que consiste em determinar as dimensões efetivas dos mesmos para comparação com os valores normalizados..... É por conseguinte importante periodicamente realizar a calibração dos calibradores.....peças boas sendo refugadas ..... DIN 273 De boca Passa................. DIN 2235 De boca.......peças que deveriam ser refugadas e são consideradas boas......................................... 7............ Figura 7................ DIN 2245 Anéis.... DIN 2233 De boca...................15: Calibração de roscas cônicas: sistema B... DIN 2232 De boca Não Passa.......5 QUALIFICAÇÃO DE CALIBRADORES As condições em que é executado o controle de qualidade utilizando-se calibradores......................... DIN 2238 11 ......... DIN 2234 De boca.

...6159..........ANSI B1..1 De rosca cônica. BS 2. NBR 5876.....DIN13 e 159. NBR 8018.. 12 .1 DIN 2999 Elas apresentam as tolerâncias de fabricação e de desgaste para os diferentes calibradores....De rosca cilíndrica.......6160 e 6161............1... USAS 2..

assumirem com vantagens os trabalhos realizados pelas máquinas dedicadas. A seguir apresentam-se alguns detalhes relativos a alguns tipos construtivos de máquinas de medir. Desta forma as causas de erros ficam restritas à medição na escala. . das máquinas de medir por coordenadas. pois foram concebidas especialmente para medir certos grupos de peças. enquanto que as mais modernas servem-se de escalas eletro-ópticas. de representarem um elevado investimento financeiro. de serem de aplicação dirigida. 8.1). totalmente universais em suas aplicações. influências térmicas e da força de medição.2 MÁQUINA ABBÉ Assim denominada pelo fato de atender plenamente o princípio operacional formulado por Ernst Abbé.1: Máquina de medir comprimentos (segundo Abbé). . estão perdendo importância pelo fato: . Capítulo 8 MÁQUINAS DE MEDIR 8. isto é. As máquinas tradicionais utilizam escalas ópticas graduadas. As máquinas de medir. na sua concepção tradicional. a escala que constitui o padrão de comprimento está alinhada à dimensão a controlar no objeto a medir (figura 8. o que favorece a automatização da 1 . Figura 8.1 INTRUDUÇÃO Máquina de medir é o nome corrente para sistemas de medição geométrico de porte razoável e que se assemelham às máquinas-ferramenta no que se refere à estrutura.

Uma aplicação bastante rotineira para microscópio é a medição de ângulos de rosca de peças em geral.3).5+L/1000 ) µm. Para facilitar a interpretação da imagem e a medição por sobre a mesma. inclusive de calibradores de rosca. Figura 8. em trabalhos como calibração de calibradores e medição de peças em geral. 2 .3: Oculares para microscópios de medição. principalmente para peças pequenas e dispõe de medidores de deslocamentos linear e angular. para localizar ponto (aresta) de medição sobre a peça que está sendo medida. A incerteza de medição para comprimentos é da ordem de ±(0. os microscópios possuem junto à sua ocular uma máscara com os perfis de rosca normalizados (figura 8. Figura 8. Estes sistemas de medição destinam-se.2).3 MICROSCÓPIOS DE MEDIÇÃO Assim denominado em função de utilizar um sistema óptico idêntico ao de um microscópio. 8.2: Automatização da medição em uma máquina Abbé-digital. Estas máquinas encontram grande aplicações nos laboratórios de metrolologia.medição (figura 8.

foram desenvolvidas ao longo de muitos anos. assim como os projetores de perfil podem operar pelos métodos de projeção episcópica e diascópica.4 PROJETORES DE PERFIL O problema de medição de peças pequenas reside. conforme estejam a fonte de luz e imagem projetada do mesmo lado ou em lados opostos em relação à peça. 8. As principais fontes de erro nos projetores de perfil são: ampliação.5 MÁQUINAS DEDICADAS Para facilitar a medição de determinadas peças de geometria complexa. Figura 8.4: Métodos básicos de medição com um projetor de perfis. evitando a realização de intensivos e complexos cálculos. posicionamento da mesa/feixe luminoso. 8. muitas vezes. distorções da imagem não irão gerar erros. posicionada via imagem ampliada. Uma forma de solucionar o problema é medir sobre ou com auxílio de uma imagem ampliada (figura 8.5). Dentre estas máquinas destacam-se: 3 . existem duas formas: . No segundo método. no acaso do instrumento de medir até o ponto desejado. respectivamente.4). medição na peça. Retilineidade e ortogonalidade dos movimentos. Os projetores de perfil podem operar com diferentes graus de ampliação da imagem (figura 8. 20x e 50x. Os microscópios. medição na imagem ampliada . de forma que o processo de medição simplifica-se grandemente. algumas máquinas especiais. sendo comumente adotados os fatores 10x.

inclinação da hélice. com a associação de comando numérico e computador. deverá apresentar melhores características de desempenho metrológico. aplicando o método absoluto ou diferencial. e outros. concentricidade.6 MESAS DIVISORAS Como medidor de ângulos. onde angulares são obtidas em um cabeçote divisor e a posição linear por um computador óptico ou mecânico (figura 8. 8.a) Máquina de medir cames São máquinas previstas para medições em coordenadas polares. Figura 8.6). Atualmente. 4 . foi ampliada ainda mais o potencial destas máquinas. b) Máquina de medir engrenagens Sua forma construtiva e princípios de medição permitem obter grandezas como: perfil da envolvente. diâmetros. espessura de dente. passo. pode-se utilizar com uma série de vantagens operacionais uma mesa divisora semelhante à utilizada em máquinas ferramentas.5: Projetor de perfil (segundo Mitutoyo). são adequadas ainda para a medição de rodas dentadas e eixos ranhurados. que no entanto. Além de cames.

6: Máquina de medir cames. 5 .Figura 8.

As MMC's têm em comum com tais sistemas a característica de grande flexibilidade. pequeno porte e baixo custo. é chamado de apalpador. Capítulo 9 MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS 9. de forma universal. que permitem elevar a sua qualidade e viabilizaram a sua integração com sistemas automatizados de fabricação. destacando-se o surgimento dos centros de usinagem com comando numérico. Tais pontos convenientemente processados pelo computador associado.2). operando por princípios eletro-mecânico e articulado. Paralelamente. que o controle de certas peças tornava-se extremamente difícil e economicamente inviável. enormes potencialidades matemáticas. as coordenadas de certos pontos sobre a peças a controlar. O desenvolvimento das máquinas de medir por coordenadas (MMC) foi favorecido ainda pela evolução dos sistemas de medição de deslocamento eletrônicos. Este localizador. 9.1) determina-se. de modo a garantir um elevado desempenho funcional dos mesmos. resistência a ambientes industriais. 1 . refinaram-se as exigências quanto à conformidade geométrica dos componentes de sistemas mecânicos resultando em especificações mais severas de projeto. . Pelo não desenvolvimento da tecnologia de medição no mesmo ritmo.1 IMPORTÂNCIA Ao longo de alguns anos ocorreu intensivo desenvolvimento tecnológico nos processos de usinagem das peças. criou-se uma defasagem tecnológica a tal ponto. Esclarecendo de modo grosseiro. flexibilidade de comunicação e conexão com um processo. resultam os parâmetros geométricos da peça. . . é possível conhecer a posição que um elemento localizador ocupa dentro do espaço de trabalho da máquina (figura 9. A aplicação racional da tecnologia de medição por coordenadas tornou-se viável com o desenvolvimento dos computadores que passaram a ter: . Através de uma máquina de medir por coordenadas (figura 9. com um mínimo de dispositivos e instrumentos específicos.2 MEDIÇÃO POR COORDENADAS Com base nos sistemas de medição de deslocamento das máquinas de medir por coordenadas.

Para determinar o diâmetro de um círculo. Nos dois casos. A figura 9. A determinação das coordenadas dos pontos sobre a peça serve de base para a determinação dos parâmetros de elementos geométricos (dimensão. Figura 9. forma e posição) como por exemplo a distância entre superfícies.1: Máquina de medir coordenadas (tridimensional). mas sim nas posições dos centros do sensor após o contato.ele relaciona o ponto de contato do seu sensor com a peça a um ponto de referência conhecido dentro do sistema coordenado. basta conhecer as coordenadas de três pontos deste círculo. Para determinar o comprimento de um bloco prismático. o diâmetro e a posição de um círculo. e na compensação do seu raio conforme condições específicas de cada tipo de elemento medido. A operação de cálculo relativa a uma posição espacial qualquer é bem mais complexa do que aquela para o círculo contido em plano paralelo a um dos planos definidos por dois eixos coordenado. tornando-se mais trabalhosa a obtenção do resultado caso a posição do bloco seja aleatória no espaço. uma solução rápida. e outros.3 mostra recursos básicos de processamento geométrico usualmente encontrados em sistemas computadorizados. em geral. O cálculo do comprimento é bastante simples se o bloco estiver posicionado paralelamente a um dos eixos coordenados. é suficiente conhecer as coordenadas dos pontos sobre as faces extremas. não se baseiam exatamente nos pontos de contato do sensor com a peça. 2 . precisa e confiável só é possível com o emprego de um computador/ calculadora para efetuar o processamento. Esta figura mostra também que os cálculos.

3: Determinação de elementos geométricos por coordenada.2: Medição de coordenadas: exemplo de medição. 3 . Figura 9. Figura 9.

9. Os fabricantes em geral equipam suas máquinas com mancais pneumáticos. Tais sistemas ópticos têm sido substituídos por câmeras digitais e processamento computadorizado de imagens. não sendo próprios para aplicações universais e automatizadas (figura 9. Os sem contato são posicionados manualmente e identificam o ponto com base num sistema óptico de projetor de perfil ou microscópio com cruz reticulada. é suficiente capacitá- la a operarem três coordenadas lineares ortogonais. embora sejam encontradas algumas máquinas guarnecidas com guias de roletes ou esferas recirculantes. distâncias entre eixos. discos de cames. favorecendo alcançar elevado nível de precisão para a MMC. 9. etc. são feitos a partir das coordenadas de pontos medidos em relação a um sistema coordenado definido pela máquina de medir. Os mancais pneumáticos permitem um movimento com mínimo de atrito.2). Figura 9. a eficiência é aumentada significativamente. como engrenagens.4 mostra algumas formas construtivas de máquinas de medir. ângulos. desvios de planicidade e todos os outros parâmetros geométricos. (figura 9. podendo operar com ou sem contato com a peça a medir (figura 9.5b). Para constituir uma máquina universal de medir.4 APALPADORES O localizador também é de vital importância na determinação das coordenadas dos pontos. Quanto aos medidores de deslocamento (posição). diâmetros. se houver à disposição o recurso do movimento angular em um dos planos coordenados.4: Formas construtivas de máquinas de medir por coordenada. especialmente tratando-se de peças simétricas de rotação. tem-se o uso generalizado de escalas eletro-ópticas incrementais. 4 . com a incerteza de medição e algumas vezes com a própria tecnologia acumulada por um certo fabricante.1 a 2 µm.3 CONFIGURAÇÕES MECÂNICAS Os cálculos de comprimentos. operando com resoluções de 0. A forma construtiva esta muito relacionada com o volume de medição. No entanto. A figura 9.5). com a área de acesso para a peça.

6: Apalpadores laser para máquinas de medir por coordenadas. superfícies com forma irregular. baseados em um feixe laser e método de medição por triangulação. Figura 9. sem contato. apresentando diferentes configurações do sensor (figura 9.6 mostra localizadores ópticos mais modernos. Os localizadores com contato podem ser rígidos. A figura 9. em função da característica do ponto a ser 5 . Associados a dispositivos articulados de posicionamento. estes localizadores permitem medir.5: Localizadores.5a). Figura 9.

determina-se o diâmetro virtual da esfera. Através de uma calibração inicial do apalpador. 6 . . sendo a localização do ponto de medida relacionada à geração de um sinal elétrico. que adicionado aos valores medidos nas escalas. com determinado sensor.localizado na peça.9).5c).7).7: Configurações mecânicas de apalpadores.fornece um sinal proporcional ao deslocamento do sensor após o contato com a peça (figura 9. Há dois tipos básicos de apalpadores: . As coordenadas e os parâmetros geométricos do elemento medido são corrigidas com aquele raio. que considera o raio e a deflexão para emissão do sinal. resulta nas coordenadas do ponto de medição.8). ou pode ser articulado (figura 9. para o disparo da leitura ou para obter o valor do deslocamento. Apalpador comutador . Figura 9. Apalpador medidor .fornece um sinal de comutação ( liga/desliga ) após um deslocamento pré-definido do sensor (figura 9. este sinal pode ser usado para o controle de posicionamento (figura 9.

Figura 9.8: Máquina de medir coordenadas (tridimensional).9: Apalpadores 3D-Comutador (erros do ponto de referência). Figura 9. Os métodos para obtenção das coordenadas de um ponto no instante de medição são os seguintes: 7 .

planicidade. 1993 . como no controle de qualidade próximo à produção. Entre normas e recomendações disponíveis. onde as coordenadas da máquina são adquiridas no instante da emissão do sinal de comutação de um apalpador comutador ou em uma condição pré- definida de deflexão de um apalpador medidor.360 . ao passo que com o método absoluto elas são dinâmicas. 1986: .Part 2: Performance Assessment of Coordinate Measuring Machines (CMMês). 9. com mínimos erros de retilineidade.ISO 10. Isto implica em uma estrutura bastante rígida. cita-se: .. sendo adequadas a trabalhos em laboratórios. o apalpador.Generalities . As máquinas de melhor qualidade operam com o apalpador medidor. Método absoluto. Part 1 . . de precisão e estável. em primeiro plano. que consiste na associação dos valores indicados por um apalpador medidor com os valores coordenados das escalas da máquina após o contato com a peça.10.5 ERROS DE MEDIÇÃO A qualidade dos resultados de uma MMC é função. Characteristics and their Checking . Diversos ensaios são necessários para avaliar a incerteza de medição da MMC. etc. As fontes de erro em uma máquina de medir coordenadas são muitas e estão indicadas no quadro na figura 9. VDI/VDE 2617 . destacando-se aqueles que verificam os erros dos movimentos no espaço e que verificam o comportamento metrológico do apalpador. De outro modo. Método diferencial. com desvios de retilineidade. no caso. Segue- se a estrutura da máquina de medir. length measurement uncertainty 8 . Part 2 -Uncertainty of measurement specific to the measuring task. O elemento mais crítico do sistema é o localizador. posicionamento. para alcançar bons resultados deve-se garantir que a máquina tenha movimentos relativos geometricamente bem definidos. ortogonalidade. ortogonalidade. afetando-os de erros.Coordinate Metrology . A normalização destes ensaios ainda é objeto de intensos estudos nos países desenvolvidos. dos erros de medição das coordenadas. etc (mínima distorção do sistema coordenado em relação ao ideal). Portanto. isto é. que estabelece os movimentos.Accuracy of Coordinate Measuring Machines. aquelas que operam com o apalpador comutador são mais rápidas e se adequam ao controle geométrico com menores requisitos de precisão.April. Observa-se que as medições feitas pelo método diferencial são estáticas.

.12M/1985 .Components of measurement diviation .1 µm apresenta uma incerteza de medição igual ± (0. “CCMMA” Genauigkeitsspezifikation fuer Koordinaten Messgeraete . ANSI/ASME B89.Divulgação da CMMA . A compensação de erros sistemáticos é realizada pelo computador. Outros modelos de MMC. Part 3 . Figura 9. com um espaço de trabalho de 500 x 500 x 500 mm. compensação de erros sistemáticos por software e compensação da dilatação térmica da peça e das escalas da máquina.Coordinate Measuring Machine Manufacturers Association.Methods for Perfamance Evoluation of Coordinate Measuring Machines. 1982.Ueberwachung von Koordinatenmessgeraeten duch Pruefkoerper. Um algoritmo próprio 9 .5 + L/900) µm. Ao final deste capítulo estão anexados alguns resultados de um ensaio geométrico realizado em um máquina de medir por coordenadas de porte médio. . destinados propriamente ao controle industrial apresentam incertezas de medição na faixa de ± 5 a ± 20 µm para comprimentos de trabalho da ordem de 1 m. Uma MMC destinada a serviços de laboratórios metrológicos. . com escalas eletro-ópticas operando com uma resolução de 0.10: Fontes de erros em uma máquina de medir coordenadas.1. Este elevado desempenho metrológico é atingido sob condições climáticas controladas. a partir dos resultados de ensaios geométricos realizados pelo fabricante. Batt 5 .

Correspondem às máquinas mais simples com movimentação manual. com rapidez e confiabilidade. b) MMC com acionamento manual e com computador. com os pontos determinados.8). 9.11: Máquina de medir coordenadas não automatizada. c) MMC com Comando Numérico (CNC) e computador (figura 9. A associação do computador permite realizar trabalhos de medição complexos. etc. (figura 16. O uso da impressora permite a documentação dos resultados. Algumas configurações de máquinas de medir por coordenadas são apresentadas a seguir conforme o seu nível de automatização. pois na prática não se pode mais admitir uma MMC sem computador. leitura e cálculos realizados pelo próprio operador (figura 9.simula a associação de todas as componentes de erros. Com este sistema dispõe-se da capacidade de programar a medição de uma peça. Atualmente é uma configuração apenas didática.6 NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO Figura 9. características de elementos geométricos. parecer quanto a testes de tolerâncias. determinando o erro que a máquina comete em cada ponto. 10 .1).11). O programa é armazenado no computador. que transfere os comandos específicos ao CNC. a) MMC com acionamento manual. que desenrolar- se automaticamente.

permite um controle geométrico de peças com grande velocidade e flexibilidade na alteração de programas de medição.13) ou apalpadores (figura 9. dispõe-se de recursos como troca automática de sensores (figura 9. de modo totalmente automático.13) ou um centro de medição (figura 9. Para as demais peças. Como resultado obtém-se um gráfico com a representação dos erros dos flancos em relação à geométrica ideal pré-definida. Mais usual entretanto é a técnica de programação por aprendizado. dotado de um software que elabora a estratégia de medição a partir da geometria nominal da peça. O programa de medição de uma peça pode ser gerado por um computador de maior porte. o percurso do apalpador e informa os valores nominais da geometria e a respectiva tolerância. Uma MMC (figura 9. A medição da primeira peça (ou padrão) é realizada semi-automaticamente por um operador especializado que define os pontos de medição.12: Exemplo de relatório gráfico resultante da medição de coordenadas. repete todo o ciclo. onde vai armazenando seqüencialmente todas as informações de operação. o computador permanece no modo “aprendizado”. d) MMC integrada a sistemas de fabricação. Nesta primeira fase.14). o processamento e a documentação pré-estabelecidos. o computador é colocado no modo “medição”. Figura 9. efetuando o controle.18). controlados por CNC. 11 . A figura 9.12 mostra o resultado apresentado na medição dos flancos dos dentes de uma engrenagem. estabelece a seqüência de medição. bem como alimentação por palets ou robôs (figura 9.14).

12 . Figura 9.14: Centro de medição com dois cabeçotes de medição e troca automática de sensores.Figura 9.13: Máquina de medir por coordenadas com proteção contra o ambiente e troca automática de sensores.

15: Máquina de medir por coordenadas (1).Figura 9. 13 .

tempo de medição. facilidade para preparação da medição (programas). capacidade de comunicação com outros sistemas computacionais (troca de dados). custo da área de trabalho. tamanho dos lotes. 9. manutenção dos sistemas e assistência pós-venda. depreciação. Figura 9. etc. Na avaliação comparativa dos custos. onde a mão de obra tem um custo muito elevado. Nos países desenvolvidos. tempo de processamento. 14 .16: Software de controle manual com capacidades 3D. devem ser considerados aspectos como: custo do investimento.7 ASPECTOS ECONÔMICOS O custo de uma MMC ainda é bastante alto. a medição de uma peça com certo grau de complexidade já é significativamente mais econômica com uma MMC do que aplicando a instrumentação clássica.

Figura 9. A implantação de um sistema de medição por coordenadas exige um estudo técnico-econômico aprofundado e uma adaptação conveniente do sistema de controle de qualidade (especificações em desenhos. 15 . Figura 9.18: Centro de medição com alimentação de peças por robô. é a possibilidade de solucionar problemas metrológicos de difícil solução com os recursos clássicos. Não são computados no estudo econômico as vantagens para o sistema produtivo advindos de um tempo de controle bastante reduzido. com a finalidade de checar a regulagem das máquinas. quando se trata de verificação de peças ponta de série. por exemplo). Outro aspecto favorável. difícil de traduzir financeiramente. especialmente.17: Máquina de medir por coordenadas (2).

existe a necessidade de se identificar os erros geométricos das peças o mais cedo possível. A atuação do computador será gradativamente mais ampla. o que exige um alto grau de automatização e flexibilidade dos sistemas de medição e controle. aumentando ainda mais a potencialidade da tecnologia de medição por coordenadas. 16 . No intuito de racionalizar a produção e de garantir a qualidade dos produtos.

Simplificação da mecânica e da eletrônica tornando os sistemas de medição relativamente mais baratos. .1: CQ-dimensional .1 INTRODUÇÃO A utilização do computador na metrologia dimensional e/ou controle de qualidade geométrica não é uma questão de racionalização de mão-de-obra e sim.Solução de problemas complexos de aquisição e processamento dos dados. . . . Capítulo 10 AUTOMAÇÃO DO CONTROLE DIMENSIONAL 10. em primeiro plano. Figura 10. Através do computador. de forma que o processo tornar-se economicamente viável dentro do processo produtivo. viabilizando tecnicamente a medição. seja ele dedicado (embutido no sistema de medição) ou de uso genérico (microcomputador) alcança-se: . de forma a produzir informações sobre o andamento (instantâneo) do processo produtivo.Redução dos erros de medição de forma a tornar o instrumento adequado (à tarefa de controle geométrico.Rapidez. a própria viabilização econômica e/ou técnica da medição.Viabilização de manipulação de grande volume e em curto intervalo de tempo. 1 . Medição diferencial.

é feita uma abordagem acerca das estações computadorizadas de medição e das técnicas de integração da medição nos processos de fabricação.1. Destacam-se as que operam: a) Pelo método diferencial Com a utilização de um ou múltiplos transdutores elétricos de deslocamento (figura 10. Na seqüência. se é boa ou não. produção com “refugo zero”.2) é possível realizar com grande rapidez o controle geométrico de diversos parâmetros. Figura 10. b) Pela técnica de medição por coordenadas A máquina de medir por coordenadas (figura 10. através de realimentação. além de 2 .2: Medição de deslocamento usada no controle dimensional de peças. Nas configurações mais modernas. isto é. pode ser altamente prejudicial em função de refugo de grandes lotes e de ser altamente sujeito a erros. O controle dimensional do produto acabado. emitindo-se de forma imediata um laudo sobre o componente ou sobre o lote de peças controlado. 10. o aparecimento de peças fora de comportamento dos meios de produção e. isto é. A sua viabilização prática deu-se em função do computador.3) é o sistema de medição mais universal existente.2 ESTAÇÕES AUTOMÁTICAS DE MEDIÇÃO As estações independentes e automatizadas com o uso do computador buscam um ou mais objetivos citados no item primeiro. que assume os complexos e extensivos cálculos da geometria a partir das coordenadas de pontos sobre a superfície a caracterizar. mais cedo. A informação sobre a situação geométrica do componente- produto é buscada com o intuito de verificar se a peça está dentro ou fora das tolerâncias. corrigir o processo de forma que não se efetive o aparecimento de dimensões fora de tolerâncias. Isto faz com que estações de controle sejam levadas junto ao processo de usinagem com o intuito de identificar. A tendência que se observa no campo do controle de qualidade geométrico é visualizada na figura 10. como única operação de controle na processo produtivo. Exemplos são os sistemas automatizados de controle estatístico junto ao processo de fabricação.

assegurar pequena incerteza de medição em um grande volume de trabalho. de simplificar ou eliminar dispositivos de medir durante uma operação de fabricação ou transporte. etc. máximo. 3 . desenvolvem-se intensos trabalhos de pesquisa em sistemas de medição eletroópticos. Este sistema é capaz de medir a dimensão de uma peça cerca de 250 vezes por segundo em uma faixa de operação de até 40 mm com incerteza de medição de ± 5 µm. entre outras razões evitar retroação sobre o objeto. Este sistema possui recursos estatísticos para avaliar o valor médio. o operador “ensina” o sistema medindo um padrão e posteriormente a máquina realiza automaticamente o completo controle dos demais componentes a controlar. este sistema é também adequado a medição em processos contínuos. Outra característica interessante é o fato deste sistema comparar o valor medido com um valor de referência e enviar um sinal analógico proporcional a esta diferença que é muitas vezes usado para realimentar a máquina e corrigir os desvios do processo.3: Máquina de medir coordenadas (tridimensional). mínimo e a dispersão do lote de peças medindo (ou do trecho amostrado no caso de processos contínuos). fotodetetores. c) Aplicando recursos eletroópticos Com o intuito de.4. câmaras de vídeo. onde a peça a medir está parada. Além de atender situações estáticas. como por exemplo a extrusão. utilizando laser. Figura 10. onde o elemento fabricado pode passar pelo sistema de medição com velocidades de até 120 km/h. Um exemplo de sistema de medição por varredura a laser é mostrado na figura 10.

5. pode-se classificar os modos de realização do controle de qualidade dimensional das peças em função da localização e atuação de medição relativamente à unidade de fabricação. o início da produção de um lote só é liberado após a aprovação da peça piloto. O controle dimensional correspondente é realizado. localização das estações de medição. o resultado mais significativo do método. 10. Figura 10.3. Figura 10. O objetivo dos sistemas será assegurar a qualidade dimensional e elevar o grau de utilização dos meios de produção (reduzir custos). na sala de metrologia do setor.4: Micrômetro laser. por vezes. em geral. 10.5: Controle de qualidade dimensional . sendo o segundo. Este procedimento.1 Controle próximo à Unidade de Fabricação Especialmente quando se trata da usinagem de peças complexas. 4 .3 CONTROLE DIMENSIONAL NO PROCESSO De acordo com a figura 10.

que pode ser processada automaticamente e realimentar o processo (figura 10. Estes mesmos procedimentos podem ser integrados a um controle do processo.6. mas com realimentação de informações para o processo.7). isto é. conexão ao sistema de controle do processo. a operação de medição efetuada em paralelo. Esta técnica pode ser estendida a outras amostras durante a produção do lote. 10. Como pode ser facilmente concluído. com auxílio de instrumentos convencionais. 5 . A máquina de medir por coordenadas seguir um programa de medição pré- estabelecido. é prática comum nos processos de fabricação não automatizados.bastante demorado pode ser otimizado com um sistema como configurado na figura 10.2 Controle junto à Unidade de Fabricação A medição junto à máquina-ferramenta. sendo. eleva a segurança das informações e permite realimentar automaticamente o comando numérico (CNC) com valores que otimizam a incerteza da fabricação.6: Máquina de medir por coordenadas . Figura 10. neste caso. uma máquina de medir pode atender diversas unidades de fabricação. quando se passa a utilizar instrumentos modernos.3. Esta etapa antecipa significativamente o início da fabricação. e os resultados são levados máquina-ferramenta correspondente através da rede de comunicação. com informação elétrica.

pode-se colocar junto à unidade de fabricação. ou de amostras. Para peças mais complexas. Um processador especial faz a interpretação das informações e comanda a realimentação do processo de usinagem. é importante que o sistema de análise identifique a tendência em cada dimensão e proceda correções preventivas na unidade de fabricação. 6 . Pelo fato do controle ser pós-processo de usinagem. Auxilia também na monitoração da unidade de fabricação quanto à troca de ferramentas. como mostrado na figura 10.3. máquinas de medição por coordenadas. Figura 10. Seja por um dispositivo de medição múltipla ou por instrumentos digitalizados que atendam uma. especialmente quando este equipamento já está presente para realizar a alimentação da unidade de fabricação. 10. identificação do estado de regime estabilizado. permite manter o processo de fabricação em faixas de tolerâncias bastante estreitas. etc. para que as dimensões das peças subsequentes sejam devidamente posicionadas no campo de tolerância. A operação de medição pode ser feita por operador ou por robô industrial.7: Instrumentos e dispositivos de medição ligados ao sistema de controle do processo. duas ou mais unidades de fabricação próximas.8. Estas medições podem ocorrer de forma intermitente ou simultaneamente à operação de usinagem. o controle dimensional de todas as peças produzidas. produzidas dentro de uma “linha transfer” ou célula flexível de fabricação.3 Controle dentro da Unidade da Fabricação Compreende as medições que são realizadas enquanto a peça permanece acoplada à unidade de fabricação para a usinagem.

. Neste caso a incerteza de medição é bastante independente do manipulador e o dispositivo é bastante específico para a grandeza/peça a medir.11).Recursos da própria máquina-ferramenta.9).8: Medição por coordenadas . integração a uma linha transfer. pode-se determinar as coordenadas espaciais de pontos sobre a peça. que processadas devidamente permitem determinar os parâmetros geométricos reais da peça em fabricação. As diferenças para os valores desejados dão subsídios para geração de comandos de correção. Destacam-se aqui os sistemas de medição por coordenadas no processo (SMCP). do tipo freqüentemente empregados na retificação de peças cilíndricas (figura 10. a) Medição Intermitente à Usinagem É realizada antes do início. No momento da medição acopla-se um apalpador eletrônico no lugar de uma ferramenta de corte.10. A medição de um ou mais parâmetros geométricos pode ser realizada através de: . pelo operador ou por robô (figura 10. em determinada máquina. Figura 10. Apesar de ser o método mais próximo do ideal. durante pausas ou após concluída a operação de usinagem da peça. como mostrado na figura 10. b) Medição Simultânea à Usinagem Enquadram-se aqui os sistemas de realimentação direta.Dispositivos de medição que são posicionados e acionados pela própria máquina. Neste segundo caso aproveita-se os recursos de movimentação programada das máquinas com comando numérico. Obedecendo a comandos específicos de posicionamento e medição. que são levados ao comando numérico. pelo fato de efetuar o controle contínuo da grandeza e de forma 7 .

manual – máquina . que possam operar sem interferência das rudes condições de usinagem.robô.9: Dispositivos de medição . 8 . Figura 10.simultânea ao processo de usinagem (sem tempos secundários). a sua realização prática tem-se mantido muito restrita em função de falta de sensores adequados.10: Sistema de medição por coordenadas no processo. Figura 10.

9 . A necessidade de uma padronização na comunicação entre estações inteligentes instaladas no meio industrial tem estimulado no transcorrer dos últimos anos vários trabalhos de desenvolvimento e normalização. não se restringindo aos dados sobre o controle de qualidade.4 INTEGRAÇÃO DA INFORMAÇÃO Os objetivos do controle da qualidade dimensional no processo só poderão ser alcançados quando as informações geradas pela medição puderem ser interpretadas com rapidez e. Na figura 10. os resultados ou as eventuais ações saneadoras possam ser levadas aos meios de produção. monitoração e documentação. com estações centrais de programação. Efetivamente este desenvolvimento vem sendo observado de modo crescente. além de garantirem e documentarem a qualidade dos produtos em fabricação.12 exemplifica-se a interligação de diversas estações de medição. 10.11: Medição simultânea ao processo de fabricação. cujas informações. bem como a necessidade de comunicação destes com as unidades de fabricação. bem como. o fluxo de informações passa a se estender a todos os outros problemas da produção. mas em geral. reúnem informações relevantes sobre a capacitação do sistema produtivo. Figura 10. Uma vez viabilizada esta comunicação entre estações de medição e unidades de fabricação. com soluções particularizadas. de imediato. mostrando-se inclusive aspectos relativos à automatização do controle estatístico no processo. Fica evidente a necessidade da comunicação de sistemas de medição computadorizados.

com possibilidade de controle estatístico do processo via estação e documentação.12: Rede de comunicação local. 10 . interligando estações de medição (EM).Figura 10.

as folgas. Para a medição de roscas o diâmetro de flancos é de máxima importância.a profundidade t2 do assento. encontram-se estes elementos desenhados num corte axial que passa pelo eixo da rosca. É definido como a distância ( medida perpendicularmente ao eixo da rosca ) dos dois flancos opostos.d1) a folga nos flancos s = (1/2) .os arrendondamentos do perfil. Para roscas cônicas. diâmetro do núcleo d1. Apenas neste plano aparecem os flancos da rosca como retas. diâmetro externo d.1 GEOMETRIA DE ROSCAS São 5 ( cinco ) os elementos principais que definem uma rosca cilíndrica ( veja a figura 11. (D . D2. ou seja: . sem distorção. maiúsculas para a porca ). Na figura 11. passo h.1. Capítulo 11 MEDIÇÃO DE ROSCAS 11. sendo: a folga nas pontas do diâmetro externo a = (1/2) . . usam-se ainda. ângulo de flancos α.1a.d) a folga nas pontas do diâmetro do núcleo b = (1/2) . com profundidade t na figura 11. sendo os semi-ângulos de flancos α1 e α2. . .1. . as seguintes grandezas calculadas: . .1a ficam esclarecidos também outros elementos adicionais da rosca: . medida nos pontos A ( figura 11. diâmetro de flancos d2.1a ) que se encontram na linha central ( na metade ) dos flancos de um perfil teórico completo ( pontiagudo. (D2 . Os elementos de uma rosca métrica cônica podem ser identificados na figura 11. D. outro parâmetro importante é a conicidade da rosca. da sobreposição dos flancos do parafuso e porca.d2) 1 . (D1 .a). Além dos elementos de rosca mencionados. . . letras minúsculas para o parafuso. ou seja.a profundidade t1 da rosca ( tanto para o parafuso como para a porca ). D1.2. Na figura 11.a profundidade t do perfil teórico ( definindo as grandezas t/2 em relação à linha central dos flancos ).

Edison. roscas Whitworth.25 (h/d2) Em construção de máquinas usam-se roscas de vários perfis: roscas métricas.o ângulo de avanço ∅. ∅ (graus) = 18. chamado nesse contexto. Laewenhertz.2: Rosca métrica externa cônica. M. Figura 11. quando a tangente fica substituída por ângulos em radianos. escalonada de acordo com o diâmetro externo d. 2 . para os ângulos pequenos. sendo tg ∅ = h/(d2) ou. entre outras. . conforme mostra a figura 11.1: Elementos principais de uma rosca. Figura 11. D. qualidade de fabricação e posição da tolerância. diâmetro nominal da rosca e caracterizada por este diâmetro junto com o valor do passo. Atualmente a rosca mais usada é a métrica.3.

Figura 11. Além disso a norma ABNT NB97. t1. arredondamentos. tolerâncias de fabricação e tolerância de desgaste. Para calibradores de rosca métrica. roscas tipo parafuso ).2. 11. etc. Apesar de terem os métodos alguns procedimentos em comum. e quais combinações podem ser usadas opcionalmente: as normas prescrevem também os valores numéricos de t. t2. basicamente.2 MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE ROSCAS A medição de roscas é abordada tradicionalmente em medição de roscas externas ( isto é. entre outras. recentemente. a medição de roscas internas é mais complexa e o número de métodos aplicáveis bastante reduzido. Além disso. 11. de forma que a combinação do diâmetro nominal com certo valor numérico do passo deve ser considerado como normal. a norma NBR- 8225 especifica os valores nominais. prescreve quais diâmetros nominais devem ser usados preferencialmente. há bastante diferenças entre eles. de dois grupos distintos de métodos: há métodos mecânicos de medição ( mais antigos ) e. Outros tipos de roscas têm as suas dimensões e outros elementos definidos também pelas respectivas normas.1 Comparação dos Métodos Ópticos e Mecânicos Na medição de roscas externas.3: Designação de roscas métricas. Para a rosca métrica o valor do ângulo de flanco é 60° ( sendo os semi- ângulos α1 = α2 = 30° ). dispõe-se. e medição de roscas internas ( tipo porca ). 3 . quais diâmetros são complementares.

Todos os parâmetros da rosca externa são medidas na mesma máquina de medir ( microscópio de medição ) durante uma única montagem. a não ser para grandes valores de passo e com uso de máquinas de medir especiais. passo e conicidade. são mais rápidos e os instrumentos convencionais necessários mais baratos. Métodos ópticos são caracterizados pelo uso de um microscópio. . . caracterizados pelo uso de um microscópio ( com vários acessórios ). Nesta situação. Comparando os métodos mecânicos e ópticos. os métodos mecânicos passaram a ser mais utilizados para a medição de parâmetros como diâmetro de flancos.a incerteza de medição ( erro máximo ) dos resultados obtidos com métodos mecânicos na maioria dos casos é menor do que aqueles obtidos com métodos ópticos. Todos os parâmetros de uma rosca externa. Os valores numéricos são obtidos sem cálculos intermediários complexos. Nas roscas internas é possível medir-se apenas os semi-ângulos de flanco. . à verificação do diâmetro de flancos. 4 . Métodos Mecânicos de Medição de roscas estão sujeitos a certas limitações.genericamente. evitando-se a influência mútua com o subsequente mascaramento dos resultados.métodos ópticos de medição de roscas. já que o procedimento é direto: mede-se cada um dos parâmetros independentemente dos outros. os métodos mecânicos de medição limitam-se à verificação do diâmetro externo. Por exemplo a medição por meios mecânicos do ângulo do perfil não é aplicável. Já a medição do diâmetro do núcleo exigiria o uso de apalpadores de medição especiais e o resultado ficaria fortemente influenciado pelo tipo de contato destes apalpadores no fundo do perfil e pela força de medição utilizada. de modo que a confiabilidade do resultado ficaria comprometida. através da confecção de uma " amostra " do perfil real do ângulo da rosca. são mensuráveis sem problemas. do passo e. com grande importância. feita de material com características de deformação volumétrica muito pequena.os métodos ópticos são mais universais permitindo a medição de todos os elementos da rosca. Deste modo. Estas três medições serão abordadas mais adiante. o ângulo de flancos é um parâmetro que ainda se obtém melhores resultados com os modernos microscópios de medição. sem exceção.com o surgimento das máquinas de medir por coordenadas. os métodos mecânicos apresentam certas vantagens na verificação da produção em série. inclusive o ângulo do perfil e diâmetro do núcleo. pode-se tecer as seguintes observações: .

como por exemplo. Se o perfil for ideal. medição entre " cristas da rosca ".medição sobre dois flancos vizinhos. . No caso de passos grandes pode-se lançar mão de corpos auxiliares como por exemplo.a) é a distância entre dois flancos consecutivos ( esquerdos ou direitos ). como resultado mais correto. houver erros locais de passo. com o passo perfeitamente constante ao longo da rosca. Se por outro lado. ou seja.a. Na figura 11.4.medição sobre um flanco. tem-se o perfil de rosca com a marcação nítida do flanco esquerdo do perfil e do flanco direito. Segundo a definição.2.4a). deve ser considerado aquele obtido de acordo com a definição do passo. o passo ( n na figura 11. ou seja.4: Medição do passo. b) Medição do passo Na medição do passo de roscas é possível usar dois procedimentos diferentes: . os dois procedimentos lembrados oferecem resultados um tanto diferentes. Neste caso. Figura 11. Devem ser levadas em consideração em cada lado da rosca pelo menos duas cristas dos filetes.2 Métodos Mecânicos de Medição de Roscas a) Medição do diâmetro externo A medição do diâmetro externo de roscas por meios mecânicos não difere das medições externas de cilindros lisos. entre " cristas da rosca " (n* na figura 11.11. 5 . obtido pela medição sobre um flanco só. o passo aparece também entre quaisquer pontos do perfil.4. dois blocos padrão a cada lado da rosca.

Neste método. Nos dois métodos apalpa-se o flanco ( ou os flancos ) com algum apalpador de medição conveniente. Logo. 6 .4b ). como por exemplo. é bastante comum deslocar o apalpador em mais do que um filete.4b. Servir-se dos diâmetros externos e do núcleo como meios auxiliares para a medição do diâmetro de flancos não é viável nem recomendável. a ponta central do flanco (onde dever-se-ia medir de acordo com a definição) também não é direta e nitidamente marcada. pois caracteriza a rosca em projetos de dimensionamento. De acordo com a definição. o apalpador é introduzido entre os filetes da rosca até encostar nos dois flancos vizinhos. porém. de suas dimensões suficientemente para poder aproveitá-los como base de medição. Este método é menos seguro. como arames calibrados. visto que o posicionamento pode não ocorrer sempre na mesma altura dos flancos consecutivos. o diâmetro em questão é a distância medida perpendicularmente ao eixo da rosca na metade da altura do filete. Nesta posição o centro do apalpador coincide com a linha de simetria do filete da rosca (α1 = α2 = α/2. O mais frequente nos métodos mecânicos é o apalpador com ponta esférica. por motivos econômicos. dispõem de apalpadores cônicos que são ajustados para a medida correta por intermédio de calços-padrão que fazem parte dos acessórios das máquinas de medir. tem-se o valor de um passo. Dificuldades surgem porque o diâmetro de flancos não é diretamente disponível para a medição. No segundo método. sempre o esquerdo ) e mede-se o referido deslocamento do apalpador.4b ). na figura 11. No primeiro método encosta-se o apalpador sempre sobre o mesmo tipo de flanco ( por exemplo. não é possível medir o diâmetro de flancos diretamente de acordo com a definição do mesmo. Na fabricação dos mesmos não se cuida. A solução encontrada e geralmente adotada é servir-se de elementos geométricos auxiliares. entre os filetes da rosca. obtendo-se depois o passo médio da rosca ( figura 11. os flancos da rosca encontram-se na realidade deslocados axialmente em valor da metade do passo. permitindo a medição do diâmetro de flancos. c) Medição do diâmetro de flancos por meio mecânico A medição do diâmetro de flancos é uma das mais importantes. esferas. figura 11. Além disso. prismas. Dois métodos comumente usados serão abordados a seguir. em 5 filetes. Entretanto. Medindo-se em seguida o deslocamento do apalpador para o filete seguinte ( medida h na figura 11.1a). cones. destinadas a realizar a verificação do passo médio usando o segundo método acima descrito. já que estes dois diâmetros são apenas parâmetros secundários para a definição e funcionamento da rosca. Algumas máquinas de medir mecânicas.

onde p é o passo da rosca .35 6. sendo que então faz-se necessária a devida correção matemática. por exemplo.1) O método dos três arames O princípio deste método está esquematizado na figura 11. e ao mesmo tempo. entre dois filetes.455 1. Para facilitá-los usa-se tabelas.62 2.17 0. isto implicará em grande quantidade de diâmetros dos arames ( para vários e vários h ). mas os cálculos necessários são incômodos. obtidos pela 7 . onde teoricamente deveria ser medido o diâmetro.05 0.20 0.22 0.cos(α/ 2) Arames com este diâmetro tocam o flanco exatamente na sua linha média.29 0.5.1.53 2. e a partir da mesma é possível calcular o diâmetro de flancos. A medição em si é rápida e não exige máquinas complexas. Na prática. porém. um arame e no lado oposto da rosca. com uma Máquina de Medir.5a é tomada com algum instrumento de medição com apalpadores planos. Num lado da rosca coloca-se. Por motivos econômicos.65 0. sobressaiam aos filetes.35 O procedimento de seleção do arame é realizado pelo uso da equação 11.c. Fundamental é a incerteza de medição do instrumento/máquina de medir que é utilizada para medir o valor de Mo. Para se conseguir os melhores resultados. Os "arames" usados tem a forma de cilindros curtos com geometria de alta qualidade e com diâmetros iguais e conhecidos.05 0. Os três arames acomodam-se nos respectivos filetes tocando os flancos.335 1.00 0.25 0.55 0. (11. O diâmetro dos arames deve ser escolhido em função dos parâmetros da rosca a fim de que toquem os flancos perto da linha média do flanco. Tomando-se os cuidados necessários e aplicando-se as correções devidas. Os diâmetros dos arames normalizados são citados a seguir ( em mm ): 0. escolhendo-se o arame de diâmetro normalizado mais próximo do valor calculado. os resultados obtidos são muito bons.1) D 2. o diâmetro teórico dos arames a serem utilizados deve ser calculado a partir da fórmula seguinte: d = p . gráficos e/ou softwares específicos para esta finalidade.725 3.10 5.895 4. é utilizar os diâmetros efetivos de cada arame de medição.195 0. A medida Mo na figura 11. Muito importante. para redução de erros sistemáticos durante o processo de medição.39 1. são usados jogos de arames com diâmetros normalizados. dois arames semelhantes.

2) 1 2 π2 d2 2 sendo apresentado. p . anotadas nesta figura. que tocam os flancos em planos perpendiculares à hélice da rosca e não no plano de corte axial.calibração dos mesmos. O valor da leitura sobre arames pode ser deduzido se for estabelecida a premissa de que no corte axial da rosca forem alojados não arames. Por exemplo. gera no diâmetro de flanco de uma rosca métrica ( ângulo de flanco igual a 60 ° ) um erro sistemático de 3 µm. o ângulo de flanco teórico que se estabelece com o contato do disco fino não é o mesmo ângulo no qual ocorre o contato efetivo do arame.B. podem ser deduzidas as relações trigonométricas A. o que faz com que o valor de Mo seja maior do que o correto. 8 . Portanto. a medição não é feita por intermédio de discos finos ( como acima pressuposto ). Figura 11. discos de espessura infinitamente fina.5b. na equação de determinação do diâmetro de flancos.cot g (α/ 2) 2 (11. O valor desta correção é: d δ = D . Este valor pode ser encontrado também a partir de tabelas especiais. já que na realidade. mas sim. com o diâmetro dD de arames.5: O método dos 3 arames. um erro no diâmetro dos arames igual a 1 µm. mas sim com arames de certo comprimento. Este resultado tem valor apenas teórico. Neste caso a partir da figura 11. Estas condições especiais de contato entre arames e flancos deve ser levada em consideração pela correção δ 1 a ser substraída do resultado acima deduzido porque o arame fica para fora da posição ideal. cos(α/ 2). aqui sem dedução.

86 . tem-se. Como exemplo.6a. Este valor pode ser obtido a partir do gráfico na figura 11. correções devido à força de medição.6: Método dos 3 arames . de modo que ocorre o " erro por achatamento " . e o resultado obtido é menor do que sem achatamento.3) dD e que deve ser somada ao resultado anteriormente obtido. Figura 11.6b tem-se no eixo das ordenadas os diâmetros de arames dD em mm e no eixo das abcissas lê-se o valor da correção CδK. os arames se deformam sob a força de medição verdadeiramente usada na medição. em função das curvas para 9 . uma tabela referente as roscas métricas ISO normais. e o coeficiente C = 3 K 2 onde K é a força de medição em N. coluna desta tabela vale para a força de medição zero. é: K2 C δ K = 0 . O valor M lido na 5a. ou seja. retirado da penúltima coluna da tabela na figura 11. 3 (11. Na figura 11. na figura 11. O erro pode ser eliminado pela introdução de uma correção cujo valor para α = 60º.6a. Na realidade não se mede neste método com a força nula.6b ou calculado como produto entre o valor de δ K.

5 N. não serão os mesmos abordados neste curso. Os valores de M dados nas tabelas são calculados para os valores dD dos arames que constam do jogo normalizado e para os valores teóricos de α/2 = 30º (perfil métrico perfeitamente simétrico) e do passo p também teoricamente correto.7: Medição de roscas . 3. porém. força K = 1 N. Apesar de que alguns elementos para o cálculo das correções constarem na última coluna da tabela na figura 11. à direita. já que no momento da medição deve se acomodar sobre o flanco de acordo com o passo da rosca.4)  sen(α / 2)  2 c. O prisma deve ser inserido na ponta sem folga.7b e c ). O método é bastante comum em oficinas.2) O método com cones e prismas Os métodos está esquematizado na figura 11. a fórmula final para cálculo do diâmetro de flanco fica sendo:  dD  P d 2 = M 0 −   + . 2. sendo um dos mais usados o micrômetro ( figura 11. Figura 11. 1. cot g (α / 2) − d D − δ1 + CδK (11.7a.diferentes forças de medição ( de baixo para cima. sem cálculos adicionais e de fácil aprendizagem . método do prisma-cone. para se obter confiabilidade dos resultados.0 N e 10 N ). 2. introduzir correções adicionais. Os respectivos apalpadores podem ser adaptados nas pontas de vários instrumentos de medição. 10 .0 N. Se qualquer destas grandezas sofrer alterações. facilmente girável. Portanto. já que oferece rapidamente os resultados.6a. torna-se imperativo.5 N.

O valor " X " é calculado segundo a fórmula: p2 (11.8b ) destes blocos especiais é conhecida. existem basicamente dois procedimentos. chanfros de 55º ou 60º ( figura 11. já que a incerteza de medição de processo é elevada. Para a montagem do padrão de referência. diâmetro de flanco em mm p .3) O método das duas esferas A medição do diâmetro de flanco de roscas internas pode servir-se do princípio de medições diferenciais segundo o método das duas esferas ( figura 11.8b ). utiliza outro bloco sob um destes a fim de que haja uma defassagem entre os flancos. não adequada para calibração destes padrões. correspondente ao valor do passo da rosca a medir ( figura 11.5) X = d + p . isto é. O maior problema reside na necessidade de se ter a coincidência perfeita entre os perfis da rosca com o cone e o prisma. este método não deve ser empregado para um controle rigoroso do diâmetro de flancos de calibradores de rosca. Estudos experimentais constataram não haver diferença significativa entre os resultados apresentados por um ou outro método. em forma exagerada. Qualquer erro angular em qualquer das peças envolvidas.cot g (α ) − K 2 2 2 sen(α ) 2 onde: d2 .8a ) seja um valor aproximado ao do diâmetro de flanco da rosca a medir ( figura 11.8d ). de modo que o valor final do comprimento entre os vértices dos flancos ( X na figura 11. montado entre os blocos de transferência ( figura 11. provocará erros de medição. determinada por calibração. O segundo procedimento.7d. A distância (a + b) ( figura 11. Porém. como mostra nitidamente.cot g (α ) + 8 2 2 2 d d + p .8a ).8c). segundo o ângulo de flanco da rosca a medir. ângulo de flanco em graus dK . O primeiro utiliza um bloco padrão comum. diâmetro das esferas em mm.8b ). Como padrão de referência para esta medição utiliza-se blocos padrão de comprimento em conjunto com padrões especiais ( blocos de transferência ) que possuem. passo em mm α . 11 . a figura 11. c. além de utilizar o bloco entre os padrões de transferência.

a incerteza de medição deste método.3 Método Óptico de Medição de Roscas Externas Como já lembrado.1 e 3. com vários desenhos de roscas e traços perfeitamente delineados. as esferas também apresentam diâmetros normalizados.8: Medição de roscas internas. com a vantagem de disporem de oculares especiais chamadas pelo fabricante de " oculares- revólver ".3. O microscópio para medição de roscas é projetado para esta finalidade. não é adequada para realizar a calibração de calibradores. obtidos por gravação a ácido.2. Cada ocular é constituída de uma placa giratória de vidro. 11. As 12 .3 mm . Estes são 0. A calibração de calibradores de rosca exige máquinas de medir de alta qualidade.7. como por exemplo as que se utilizam do princípio de ABBÉ.7. 1. exigindo muita atenção no seu equacionamento e durante as medições. O processo de medição do diâmetro de flancos de roscas internas é mais complexo do que o método dos três arames. O método do cone-prisma é utilizado com frequência para medição de roscas internas ( figura 11. os métodos ópticos são caracterizados pelo uso de um microscópio.35.8.7c). 2. 0. Porém. A medição é realizada com auxílio de uma máquina de medir que apresenta dispositivos e acessórios especiais. 3. 0. 1.9. Assim como os arames de medição. a exemplo das roscas externas. Figura 11.8. 1.

Estas facas tem. Deve-se lembrar ainda que no campo visual aparece.figuras gravadas aparecem no campo visual do microscópio junto com a imagem da rosca a ser medida. A medição consiste em tangenciar o retículado à linha de medição da faca em um lado da rosca e a seguir. passo e ângulos de flanco são feitas diretamente nos oculares comuns. b) Processo de Duplicação do Perfil Uma ocular de duplicação. o cabeçote do microscópio deve permanecer na posição vertical ( inclinação zero). num plano horizontal. e episcópica ( de cima para baixo ) para observação do traço na faca de medição. Neste processo. diâmetro de núcleo. não são necessários cálculos complexos na obtenção dos valores efetivos. paralelamente ao gume. Esta linha auxiliar é coincidente com o espaçamento entre os reticulados na ocular goniométrica para determinadas aplicações pré-definidas. dois são os métodos utilizados para medição óptica do diâmetro de flanco. No campo visual aparece uma escala em graus ( a margem esquerda do campo visual na figura 11. Os perfis que constam da placa giratória da ocular-revólver aparecem em linha tracejada com números indicando o passo de cada um dos perfis. tangenciar o retículado no lado oposto da rosca. só parte dos 13 . de uma vez. A medição do diâmetro externo. Basicamente. através de um prisma. um traço fino que é utilizado como linha auxiliar nas medições. dando um deslocamento do calibrador apenas na direção perpendicular à axial. iluminação diascópica ( de baixo para cima ) para visualização do flanco.9a.9a ) para o posicionamento correto de perfis da placa giratória. Utiliza-se também. a) Processo de intersecção dos eixos: A medição por este processo é feita tangenciando os gumes das facas de medição nos flancos da rosca. permitindo uma simulação de acoplamento ( encaixe ) da imagem duplicada com o perfil real da rosca. duplica e inverte o perfil da rosca. As leituras obtidas através da simulação deste acoplamento dos dois lados da rosca determinam o valor do diâmetro de flanco efetivo. Embora os métodos sejam diferentes. Na figura 11. A diferença entre as leituras realizadas é o valor do diâmetro de flanco da rosca. coincidente com o eixo axial do calibrador. ao mesmo tempo. tem-se o exemplo do campo visual de um microscópio munido com ocular/revólver para as roscas métricas. O contorno do perfil da rosca a ser medido é desenhado na figura com traço grosso.

.R . usadas para a medição do ângulo de flancos.02 mm.F . . para a medição de ângulos pequenos ( até ± 7º ) junto com a escala na ocular ( compare na figura 11. etc. acabamentos de pontas de roscas. Constam na placa: .075 até 6 mm. tracejada. 14 . na figura 11. com ângulo de 60º (intercalados com escalas D).9a a escala na extrema esquerda ). Para se ter uma idéia de todos os desenhos que constam em uma das placas. Estas escalas servem para a medição rápida de profundidades de roscas. os perfis métricos corretos para os passos de 0.E . usadas como miras para o começo e o fim de um caminho de medição. .G .no segmento A.uma cruz de fios. . Figura 11. o resto é visível ao girar a placa por intermédio do parafuso apropriado.linhas tracejadas oblíquas. com traços duplos. ..01 até 0.C . com 60º para a medição de passos de roscas.uma escala para a medição rápida de 0. sendo a extensão total de cada escala de 4 mm.duas figuras perpendiculares. respectivamente.9: Método óptico de medição de roscas. tem-se o caso bastante típico da placa giratória para a medição de roscas métricas ISO.9b. .1 mm.uma figura de traços duplos.desenhos gravados.duas escalas horizontais e uma vertical com divisões correspondentes a 0. para medição com apalpador adicional e outras medições. na direção dos eixos X e Y.D .