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¿QUÉ ES UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

(PLC)?

Más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller) es
un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario, es una computadora utilizada
en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de
montaje o atracciones mecánicas.

Programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se utilizaban los sistemas de relevadores
pero las desventajas que presentaban se incrementaban con el pasar de los días.

La historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por Ingenieros de la GMC (General Motors
Company) para sustituir sus sistemas basados en relevadores.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de
propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales:

 de entrada y de salida,
 rangos de temperatura ampliados,
 inmunidad al ruido eléctrico
 resistencia a la vibración y al impacto.

Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías,
copia de seguridad o en memorias no volátiles.
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados de salida deben
ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo
contrario no producirá el resultado deseado.

DEFINICION DEL PLC

La constante evolución de la industria no solo ha implicado el desarrollo de nuevos equipos,
sino también el uso de computadoras para poder controlarlos, desde una línea de montaje en
una industria, hasta las atracciones mecánicas en los parques de diversiones.
Los PLC responden a esta necesidad, pero además están diseñados para el duro entorno de
la automatización industrial que implica un rango de temperaturas elevadas, ruido eléctrico,
vibraciones e impactos.

Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un
impulso importante, que ha facilitado de
forma notable que los procesos de
producción o control se hayan
flexibilizado mucho. Encontramos PLC en
la industria, pero también en nuestras
casas, en los centros comerciales,
hospitalarios, etc. También en nuestras
escuelas de formación profesional
encontramos frecuentemente autómatas

programables. PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico Programable
(Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC
(Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM,
cambió su nombre a PLC
En Europa se llama autómatas programables. Sin embargo, la definición más apropiada sería:
Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia almacenada en
memoria, de instrucciones lógicas.

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados para
controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un
programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico
de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las señales
emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones programadas, para
mantener estable la operación de dicha máquina.

Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas.

¿Cómo se clasifican los PLC?

Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:

PLC Nano:

Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de alimentación, la CPU y
las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido de entradas y salidas, generalmente
en un número inferior a 100. Este PLC permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos
especiales

PLC Compacto:

Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida en
un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos

(alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran
variedad de módulos especiales, tales como:

 entradas y salidas análogas
 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfaces de operador
 expansiones de entrada y salida

PLC Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final. Estos son:

 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran cantidad de
entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de entradas y
salidas.

VENTAJAS DEL PLC

Las ventajas de los PLC son las siguientes:

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad
de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande como para
almacenarlas.
 La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el presupuesto
correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.

2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.

3. Mínimo espacio de ocupación

4. Menor coste de mano de obra de la instalación

5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar

8. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado. COMPONENTES PRINCIPALES DE UN PLC . los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles averías. contactos móviles. el autómata sigue siendo útil para controlar otra máquina o sistema de producción. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio. 6. 7.

PLC PROCESADOR Es la unidad de inteligencia que comanda y gobierna todas las actividades del PLC 4. PLC FUENTE DE PODER Provee el voltaje necesario para el funcionamiento de los componentes primarios del PLC 2. PLC DISPOSITIVO DE PROGRAMACION Se usa para descargar el programa al PLC. Dicho programa es el que determina la secuencia de operación y control de los procesos y equipos Puede ser:  Hand held unit  Computadora  Computadore tipo Terminal compatible .1. Proveen aislamiento entre las señales de entrada y salida del PLC 3. PLC MODULOS I/O Realizan la conversión de las señales de entrada y salida mediante lógica interna.

La CPU está constituida por los siguientes elementos:  Procesador  Memoria monitor del sistema Es una memoria de tipo ROM. ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas.  Funciones básicas de la CPU En la memoria ROM del sistema.  Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento. Lectura y escritura en las interfaces de E/S. A esta función se le denomina Watchdog.  Inicialización tras puesta en tensión o reset. software del sistema y es a estos programas a los que accederá el procesador para realizar las funciones.  Ejecutar el Programa del usuario  Crear una imagen de las entradas. En general cada Controlador Lógico Programable contiene y realiza las siguientes funciones:  Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario. obtenida al final del ciclo de ejecución del programa usuario. El software del sistema de cualquier Controlador Lógico Programable consta de una serie de funciones básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.  Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas.UNIDAD CENTRAL DE PROCESO La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas. que no exceda de un determinado tiempo máximo. incluidas por el fabricante.  Cheque del sistema . ordena la activación de las salidas deseadas.  Lectura y escritura en las interfaces de E/S. Dependiendo de dichos estados y del programa. el fabricante ha grabado una serie de programas ejecutivos.  Intercambio de información con unidades exteriores. operativo del autómata contiene las siguientes rutinas.

no reprogramable. y únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batería exterior. de bit y de palabra. entradas y salidas. Memoria de solo lectura. utilizando estas ultimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM. Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas. una vez que ha sido convenientemente depurada. Datos alfanuméricos y constantes. . alterables por medios eléctricos.. Una vez reanudada la alimentación. .) Existen varios tipos de memorias: RAM. Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas. Memoria de solo lectura. Memoria de lectura y escritura. Memoria de solo lectura. Variables internas. La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como hemos visto en el apartado dedicado a la CPU. Señales de planta. EPRON. aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM (NOVRAM).. Datos de control: Instrucciones de usuario (programa) Configuración Controlador Lógico Programable (modo de funcionamiento.MEMORIAS La memoria es el almacén donde el Controlador Lógico Programable guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control Datos Del proceso. Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario. La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna. EEPRON. ROM. el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. reprogramables con borrado por ultravioletas. número de e/s conectadas.

etc. Los relees E/S no usados pueden usarse como IR. Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: puertos periféricos. casetes de memoria. Área especial (SR). cada una de ellas con un cometido y características distintas. La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características de lectura y escritura. Son relees de señalización de funciones particulares como: Servicio ( siempre ON. Los relees internos (no correspondidos con el terminal externo). la memoria interna del Controlador Lógico Programable queda clasificada en las siguientes áreas. entradas. Esta memoria interna se encuentra dividida en varias áreas. No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de operación. En esta área de memoria se encuentran: Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y salidas). Área de imágenes de entradas/salidas y Área interna (IR). Así. Se dividen en dos bloques: Señalización: . sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits que ocupa la variable. señales de estado. Área auxiliar (AR). la memoria interna es aquella que almacena el estado de las variables que maneja. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Accesible en forma de bit o de canal. OFF) Diagnósticos ( señalización o anomalías) Temporizaciones (relojes a varias frecuencias) Calculo Comunicaciones. salidas.MEMORIA INTERNA En un Controlador Lógico Programable. gestionados como relees de E/S. contadores. relees internos.

 Direccionables como Canal (palabra). Memorización y gestión de datos Es un área de retención. . Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. Área de temporizadores y contadores (TIM/CNT).  Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio de modo de PLC.  Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo Área de enlace (LR).  Dedicados al intercambio de información entre PLC´s. Errores de configuración.  Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de alimentación.  Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR. Son usados por el PLC para programar retardos y cuentas. Área de retención (HR). Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC (setup).  Se trata de memoria de 16 bits (palabra). datos del sistema. Área de datos (DM).  Utilizable para gestión de valores numéricos.  Accesible en forma de bit o canal  No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Accesible en forma de bit o de canal.

Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del programa. y de pasar estos a memorias no volátiles EPROM o EEPROM una vez finalizada esta fase. de forma que si se da tensión al autómata con un módulo conectado. la CPU ejecuta su programa y no el contenido en memoria RAM interna. Por lo general la mayoría de los fabricantes de autómatas ofrecen la posibilidad de utilizar memorias RAM con batería para la fase de desarrollo y depuración de los programas. normalmente externa y enchufable a la CPU mediante casete de memoria. MEMORIA DE PROGRAMA La memoria de programa. Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo permanente RAM + batería o EPROM / EEPROM. La ejecución del programa en el módulo es siempre prioritaria. cualquier número de veces. . almacena el programa escrito por el usuario para su aplicación. Esta actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM. pueden ser consultadas y modificadas continuamente por el programa.Las variables contenidas en la memoria interna.

es decir. las operaciones tienen lugar una tras otra. salvo en el proceso inicial que sigue a un RESET. y se va repitiendo continuamente mientras el PLC se mantenga energizado. . de tipo secuencial y cíclico.Ciclo de operación del PLC (SCAN)  Un PLC tiene un funcionamiento.

¿Estará el sensor conectado en la primera entrada accionado? ¿Cómo está el de la segunda entrada? ¿Y el tercero. el PLC ejecuta su programa una instrucción a la vez.. • Posiblemente su programa diga que si la primera entrada está activada entonces que se accione la primera salida. CHECAR EL STATUS DE LAS ENTRADAS • El PLC primero le hecha un “vistazo” a cada una de las entradas para determinar si están activadas o desactivadas. • En otras palabras. Paso 1. el PLC pregunta. A este proceso se le conoce como el “SCAN” del PLC y es un parámetro de especificación importante en un PLC..? y así sucesivamente • Guarda estos datos en su memoria para ser usado durante la siguiente etapa. ya que nos da una idea de la rapidez de operación del PLC . Paso 2-EJECUCION DEL PROGRAMA • Después. .

• Después del tercer paso el PLC retorna al paso 1 y repite los pasos continuamente. • Ya que. será capaz de decidir si la primera salida tendría que prender basándose en el estado de la primera entrada. éste ya sabe que entradas están accionadas o apagadas. El tiempo requerido para realizar un SCAN puede oscilar entre 1 y 100 milisegundos y depende de: • El número de entradas y salidas involucradas. desde la etapa anterior. • La longitud del programa del usuario. Paso3-ACTUALIZACIÓN DEL STATUS DE LAS SALIDAS • Finalmente el PLC actualiza el status de las salidas. • Este guardará los resultados de la ejecución para ser usados más tarde en la siguiente etapa. Las actualiza de acuerdo a que entradas estuvieron activadas durante el primer paso y los resultados de la ejecución de su programa durante el segundo paso. . • De acuerdo al ejemplo del paso 2 ahora prendería la primera salida ya que la primera entrada estuvo accionada y su programa dijo. El tiempo de un “scan” es definido como el tiempo que se toma para ejecutar los 3 pasos listados arriba. prender la primera salida cuando esta condición sea verdadera.

• El número y tipo de periféricos conectados al autómata El SCAN se da en término de milisegundos por cada mil instrucciones (mseg/K). En los PLC. DIAGRAMAS DE LÓGICA Se hace referencia a diferentes formas de poder escribir el programa usuario. • Diagrama de contactos o Lógica de Escalera o Ladder Logic. • Texto estructurado. No obstante. Con la idea de hacer el modelo adecuado para un gran abanico de aplicaciones. cinco lenguajes han sido definidos en total: • Gráfico secuencial de funciones (Grafcet) • Lista de instrucciones. Una ventaja importante es que los símbolos básicos están . • Diagrama de flujo. Bajo la dirección del IEC el estándar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC ha sido definida. Alcanzó el estado de estándar internacional en agosto de 1992. los diagramas de Lógica de Escalera o Ladder Logic son una manera fácil de dibujar los programas. los lenguajes de programación más empleados en la actualidad son: el listado de instrucciones y el esquema de contactos o Ladder Logic.

horn. etc. switch colector. OR y NOT. proximity switch.normalizados según NEMA (National Electrical Manufacturers Association) y son empleados por todos los fabricantes. en paralelo. sino también de control regulatorio. los arreglos de contactos. los símbolos que representan las entradas se conectan en serie. conectadas de izquierda a derecha que contienen los cableados. mientras que los renglones son una combinación de condiciones de entrada. las salidas o bobinas en la lógica de contactos representan las salidas físicas del PLC (pilot light. . limit switch. solenoid valve. control relay. motor starter. Estos símbolos representan los dispositivos de campo (push button.) que envían potencia a elementos de campo y se traducen en una acción. timer contact. SIMBOLOGÍA DE LÓGICA DE CONTACTOS Se puede decir que las tres funciones de lógica básica más utilizadas son AND. en donde se encontrarán puntos de entrada acomodados en una lógica predeterminada para cumplir con un objetivo de control. La programación en escalera se puede comprender a partir de la llamada simbología de contactos. Tradicionalmente los diagramas de lógica de escalera están compuestos por dos líneas verticales que representan las líneas de alimentación. Cuando el diagrama de escalera está completo consistirá de varios renglones (rungs). etc. Pero existen muchas otras de mayor complejidad que están disponibles como parte del sistema operativo del procesador del PLC y que permiten implementar funciones de control no solo secuencial. o en alguna combinación para obtener la lógica deseada. etc. las bobinas de relés.) conectados a las tarjetas de entrada del PLC.

encoders. termoresistencias. Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular de su entorno. Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar: • Contactores de motor • Electroválvulas • Indicadores luminosos o simples relés . etc. entre otras. ópticos. pulsadores. como temperatura. Entre estos dispositivos podemos encontrar:  Sensores inductivos magnéticos. presión. termocuplas. posición. Dispositivos de salida Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del PLC. cambiando o modificando su entorno.ENTRADAS Y SALIDAS (E/S) Dispositivos de entrada Los dispositivos de entrada son aquellos equipos que intercambian (o envían) señales con el PLC.

Este indicador (casi siempre un LED) se encenderá con la presencia de tensión en la entrada y se apagará en caso contrario.  Indicador de estado: en la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso por cada entrada. en caso de sobretensiones externas. los de salida y el microprocesador trabajan en diferentes niveles de tensión y corriente.Generalmente los dispositivos de entrada. En el caso de una señal de corriente continua.  Circuito lógico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el estado de la entrada cuando éste lo interrogue. Las señales digitales en contraste con las señales analógicas no varían en forma continua. sino que cambian en pasos o en incrementos discretos en su rango. impide daños por inversión de polaridad. detecta los niveles de señal para los cuales conmuta el estado lógico. Las entradas se pueden clasificar en: Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”. para que éste las pueda reconocer. Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión.  Aislación: en la mayoría de los PLC las entradas se encuentran aisladas para que. el daño causado no afecte más que a esa entrada. La mayoría de las señales digitales utilizan códigos binarios o de dos estados. Cuando por un borne de entrada llega tensión. están compuestas por una estructura típica que se puede separar en varios bloques:  Rectificador: en el caso de una entrada de corriente alterna. En este caso las señales que entran y salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el microprocesador. estado lógico 1 ó 0. convierte la señal en continua. y lleva la tensión al nivel manejado por la CPU.  Acondicionador de señal: elimina los ruidos eléctricos. . Existen módulos o interfases de entradas de corriente continua para tensiones de 5. se interpreta como “1” y cuando llega cero tensión se interpreta como “0”. sin perjudicar el resto del PLC. tanto las de la corriente continua como las de la corriente alterna. Las entradas discretas. 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de 110 ó 220 Vca. son las que pueden tomar sólo dos estados: encendido o apagado. 12. Ésta es la tarea de las interfases o módulos de entrada o salida.

que puede ser de 4-20 mA. Este número es guardado en una posición de la memoria del PLC. Recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de respuesta de la entrada. convirtiéndola en un número.Cuando la señal llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos estos bloques. Entradas Analógicas: estos módulos o interfases admiten como señal de entrada valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango. 0-5 VDC o 0-10 VDC. Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión o corriente proveniente .

o algún circuito RC. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de realizar esta tarea.de un sensor de temperatura. de baja potencia (hasta 0. aceleración. análogas (relación de semejanza entre cosas distintas) a las magnitudes que dan lugar a la generación de esta señal. alguna protección electrónica por sobrecarga.  Circuitos de conexión: está compuesto por el elemento de salida al campo que maneja la carga conectada por el usuario. Pero tienen tiempos de conmutación que rondan el . en el caso de módulos de salidas a relé.  Circuitos lógicos de salida: es el receptor de la información enviada por la CPU. Suelen soportar hasta 2A de corriente. se denomina tiempo de respuesta de la salida al tiempo que tarda una señal para pasar por todos los bloques.off”. Los módulos de salida digital permiten al autómata programable actuar sobre elementos que admitan órdenes de tipo prendido . Tiempo de respuesta de la salida: al igual que en las entradas.  Salidas a transistor: Sólo son capaces de operar con corriente continua. Existen cuatro posibilidades para el circuito de conexión de una salida:  Salida a relé: Es una de las más usuales.  Protección: son internas al PLC y pueden ser fusibles en serie con los contactos de salida. velocidad.  Aislación: cumple la misma función que en las interfases de entrada. posición.5 A). El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del autómata. todo o nada u “on . o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el PLC la pueda interpretar. presión. En la medida que el conversor A/D tenga mayor número de bits será capaz de ver o reconocer variaciones más pequeñas de la magnitud física que estamos observando. Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la señal de entrada en 256 valores (28).  Indicador de estado: también tiene la misma función que en la entrada. Los tiempos de conmutación de estos tipos de salidas llegan a los 10 mseg. Con ellos es posible conectar tanto cargas de corriente alterna como continua. Una señal es analógica cuando las magnitudes de la misma se representan mediante variables continuas.apagado.

Cantidad de Entradas y Salidas Una de las clasificaciones más comunes de los PLC hace referencia en forma directa a la cantidad de entradas y salidas (E/S o I/O) de un PLC y nos dice que un PLC es considerado micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S. por ser semiconductores tienen una vida útil mucho mayor que la del relé. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (período muestreo) Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando analógico. que es un elemento electromecánico. como pueden ser las válvulas proporcionales.  Salidas analógicas: Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o corriente. medianos cuando tienen menos de 1024 E/S y grandes cuando tienen más de 1024 E/S. . milisegundo y una vida útil mucho mayor que la de los relés. Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A). etc.  Salidas por triac: Manejan corrientes alternas. los variadores de velocidad. Permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de procesos continuos. las etapas de los tiristores de los hornos. Al igual que los transistores. los reguladores de temperatura. puesto que el autómata sólo trabaja con señales digitales. pequeños cuando tienen menos de 256 E/S. En este tipo de salida el transistor es el encargado de conectar la carga externa cuando el programa lo indique.

Crouzet. Altech.MARCAS Y MODELOS Actualmente en el mercado existen varias marcas. 1200 y 1500. Telvent. Allen Bradley. Parker. Koan. Hartick. Belden.  MicroLogix 1000. Hoffman. Hitech.  CQM1. BUD Industries. opto22.  C200H&.  ControlLogix. Por ello la variedad de modelos es igual de amplia. Telemecanique (Schneider). Tri.  SLC 500. GE Fanuc. CPM1. N-tron. algunas de estas son: Entlc. Hitachi. Exor. CPM1A. Ebmpapst. Siei. Mitubihi. ABB. Fuji. Panduit. Phoenix Contacts. Hirschmann. Apc. Microcom. Sprecher. Omron. Ibercomp. Banner. Matushita. Turk. etc. . Pil. Crydom. Invensys.  PLC 5. Idec. Alphawire. se mencionarán algunas que ofrecen ciertas marcas: Allen-Bradley  Pico. SMC. Moeller. Emerson. Honneywell. Pepperl+Fuchs. GE-Fanuc. Redlion. Eaton. Xycom. Hammond. Yaskawa. National. Omron Electronics  SRM. Siemens.

El inversor tiene incorporado un ordenador que supervisa constantemente la tensión de la red y produce una tensión que corresponda con la tensión de la red. pero sólo consume 200 kWh. CV1000. AC & DC Aplicaciones del Protector Inversor en la Red (GTI): Un inversor realiza la función de convertir la corriente continua en corriente alterna. Sin embargo. Este enfoque también reduce la cantidad de gases de efecto invernadero emitidos por las centrales eléctricas. Por ejemplo. 50 o 60 Hz) y limita su tensión de salida a no más alta que la tensión de red. Las Sobretensiones en la entrada . Las empresas y los hogares ahora podrán vender su propia energía a la empresa de energía y reducir sus facturas de servicios públicos. Esto permite a las empresas y los hogares con un sistema FV (fotovoltaico) (o generador de viento) a ser su propia planta de generación de energía y a suministrar a la red con cualquier exceso de energía creada por el sistema. Protección del Sistema Fotovoltaico vinculado a la Red: La protección delinversor (s) es de suma importancia. si una fabrica usa 300 kWh (kilovatios-hora). reduciendo así las ganancias. ya que la falla de estos dispositivosresultará en el consumo adicional de energía o incluso el consumo del 100% de la energía de la Red pública.  CV500. lo que separa a un inversor de conexión a red de un inversor común es que la salida de AC del inversor de conexión a red está conectada eléctricamente a la red de suministro eléctrico en todo momento. Los inversores de conexión a red se desconectan de la red si hay un apagón. Esto asegura que cualquier miembro del personal de servicios públicos no estarán expuestos a la corriente alterna del inversor al realizar reparaciones. La Función del Inversor en la Red: El Inversor en la Red sincroniza su frecuencia con la de la red (por ejemplo. También mantiene su ángulo de fase dentro de 1 grado de la red eléctrica. hay 100 kW de sobra y la diferencia se compensa de nuevo al usuario. La Red es un objetivo constante de las sobretensiones repentinas ya sea por rayos o por la conmutación o swicheos en la Red lo que causa la falla del inversor en el lado de salida de corriente alterna.

En muchas instalaciones. sabiendo que el protector de AC también sirve como protector en el panel principal. M o la serie LS protege el lado AC del inversor. sino además todas las cargas del edificio conectado a ese panel en particular. El DCP- 90 se utiliza para proteger al inversor contra sobretensiones en la entrada DC del inversor. la instalación del DPS en este caso no sólo protege el inversor. CONEXIONES EN AC (CA) & DC (CC)  ENTRADAS EN AC/DC  24 voltios  48 voltios . el Inversor de Red es vulnerable a las sobretensiones en ambos extremos si no tiene protección. El DPS MCG PT. Como resultado.DC se producen a partir de la actividad de rayos cercanos.

 120 voltios  230 voltios  ENTRADAS EN DC  Sink  Source .

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presión. preocupaciones y sugerencias. Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada de referencia. posición. con esta información. entre otras variables. Facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores). la realimentación es un mecanismo o proceso cuya señal se mueve dentro de un sistema y vuelve al principio de éste como en un bucle. En un sistema de control (que tiene entradas y salidas). en una organización. para que. Los ejemplos de la realimentación se pueden encontrar en la mayoría de los sistemas complejos. Control y Adquisición de Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. control de producción. la realimentación es un proceso por el que una cierta proporción de la señal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Es así que. La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la mejora continua sea posible. el proceso de compartir observaciones. que se llama "bucle de realimentación". Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo (supervisión. control calidad. sólo al operador):  Estado actual del proceso. y controla el proceso automáticamente.  Medición de los parámetros que se crean necesarios  Indicadores con retroalimentación inherente (afectan al proceso. Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema. economía. sociología y biología. después al operador):  Generación de alarmas. En la teoría de control. también denominada retroalimentación o feedback es. almacenamiento de datos. Cada ajuste de entrada determina una posición de funcionamiento fijo en los elementos de control (por ejemplo con temporizadores). arquitectura. velocidad. La realimentación. en el escalafón jerárquico. LAZOS ABIERTOS Y CERRADOS Existen dos tipos de sistemas principalmente: los de lazo abierto o no realimentados y los de lazo cerrado o realimentados. con la intención de recabar información. Evolución histórica y acumulada. fuerza.  Desviación o deriva del proceso. Los sistemas de lazo cerrado funcionan de tal manera que hacen que la salida vuelva al principio para que se analice la diferencia con un valor de referencia y en una segunda opción la salida se vaya ajustando. para mejorar o modificar diversos aspectos del funcionamiento de una organización. La realimentación comprende todas aquellas soluciones de aplicación que hacen referencia a la captura de información de un proceso o planta. no necesariamente industrial. Son normalmente de lazo cerrado. tales como ingeniería. parte de la señal de salida vuelve de nuevo al sistema como parte de su entrada. sea posible realizar una serie de análisis o estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentación sobre un operador o sobre el propio proceso.) y permite su gestión e intervención. a nivel individual o colectivo. tales como:  Indicadores sin retroalimentación inherente (no afectan al proceso. acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión. etc. así hasta que el error sea 0. de arriba para abajo y de abajo para arriba. Valores instantáneos. . Cualquier sistema que tenga como objeto controlar una cantidad como por ejemplo temperatura.PROGRAMACION EN SCADA SCADA. a esto se le llama "realimentación" o retroalimentación. caudal.

 Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y determinar modos de fallo. de gas o en oleoductos y otros procesos de distribución.  Automática (mediante la utilización de sistemas basados en el conocimiento o sistemas expertos). Estas áreas pueden ser:  Monitorizar procesos químicos.  Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación). .  Toma de decisiones:  Mediante operatoria humana.  HMI Human Machine Interface (Interface hombre-máquina). ESQUEMA DE UN SISTEMA SCADA Este esquema es un ejemplo de la aplicación del sistema SCADA en áreas industriales.  Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios para calcular índices de estabilidad de la producción CP y CPk. etc. MTBF. físicos o de transporte en sistemas de suministro de agua. índice de piezas NOK/OK. entre otros). para controlar la generación y distribución de energía eléctrica. índices de Fiabilidad. tolerancias.

etc. Puede y debe estar sujeto a permisos y accesos de los usuarios y desarrolladores de acuerdo a su nivel jerárquico en la organización y la función que cumple dentro de ésta. Controlador de Automatización Programable. robots. profesional o personal. interfaz hombre-máquina (HMI). etc. Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fría a través de un proceso. e integrarse como un módulo más). es decir con fines correctivos y/o de modificación. PLC: Programmable Logic Controller. tendencias. redes.) o finalmente un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilómetros / millas). base de datos y software. bombas. depósitos. pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo. PAC: Programmable Automation Controller. controladores. El sistema SCADA también puede mostrar gráficos históricos. almacenar y visualizar la información. Las funciones de control del servidor están casi siempre restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades de nivel de supervisión. Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida.  Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación en bases de datos). Controlador Lógico Programable. sino el guiarlo en un contexto de trabajo.  Control software. Principales familias: autómatas. . La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automáticamente por una Unidad Terminal Remota (UTR). Automática: ciencia tecnológica que busca la incorporación de elementos de ejecución autónoma que emulan el comportamiento humano o incluso superior. El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central que supervisa y controla un sitio completo o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el control puede ser sobre máquinas en general. Cierre de lazo del control. adquisición de datos.  Recoger. supervisar no significa el control sobre el otro. controles de movimiento. por un Controlador Lógico Programable (PLC) y más actualmente por un Controlador de Automatización Programable (PAC). y permitirá grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la pérdida de un flujo o una alta temperatura. DEFINICIONES DEL SISTEMA Supervisión: acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o máquina) que puede no conocer el tema en profundidad. tablas con alarmas y eventos entre otras funciones. Necesidades de la supervisión de procesos:  Limitaciones de la visualización de los sistemas de adquisición y control. el sistema SCADA supervisa el desempeño general de dicho lazo. La realimentación del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC. comunicaciones. Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de recursos empresariales). visión artificial.

muchos de ellos usan protocolos de comunicaciones abiertos y no propietarios. . La obtención de los datos por el sistema SCADA parte desde el PLC o desde otros controladores y se realiza por medio de algún tipo de red.  La industria de HMI nació esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de monitorizar y de controlar múltiples sistemas remotos. haciendo difícil recoger los datos de manera manual. PLC's (Controladores lógicos programables). como controladores de temperatura en un espacio. incluso sistemas expertos con guía de resolución de problemas. El proceso se representa mediante gráficos sinópticos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete. adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.  Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los valores actuales de variables leídas. información logística. hasta aplicaciones muy grandes como el control de plantas nucleares.  Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Históricamente los PLC no tienen una manera estándar de presentar la información al operador.  Gestión y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos. PLCs y otros mecanismos de control.  SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. Desde cerca de 1998.INTERFAZ HUMANO MAQUINA  Una interfaz Hombre . Esta ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un ordenador. virtualmente todos los productores principales de PLC ofrecen integración con sistemas HMI/SCADA. esquemas detallados para un sensor o máquina en particular. RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad de motores). Aunque un PLC realiza automáticamente un control pre-programado sobre un proceso. Numerosos paquetes de HMI/SCADA de terceros ofrecen compatibilidad incorporada con la mayoría de PLCs. Los sistemas HMI en ordenadores se los conoce también como software (o aplicación) HMI o de monitorización y control de supervisión. de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.  Comunicaciones: transferencia de información entre la planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA. normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta. Un HMI puede tener también vínculos con una base de datos para proporcionar las tendencias.Máquina o HMI ("Human Machine Interface") es el aparato que presenta los datos a un operador (humano) y a través del cual éste controla el proceso. PACs (Controlador de automatización programable ). Ésta se usa desde aplicaciones a pequeñas escalas. los sistemas SCADA lo hacen de manera automática.  Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y supervisión de la planta. Características  Configuración: permite definir el entorno de trabajo del SCADA. posteriormente esta información es combinada y formateada. Las señales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador. Todos estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el HMI. y también entre ésta y el resto de elementos informáticos de gestión. los datos de diagnóstico y manejo de la información así como un cronograma de procedimientos de mantenimiento.

se usan debido al ambiente de desarrollo altamente dinámico y porque un cliente que tiene la capacidad de acomodarse en el campo del hardware y mecanismos a ser controlados que usualmente se venden UNIX o con licencias OpenVMS. Hoy todos los grandes sistemas son usados en los servidores de la estación maestra así como en las estaciones de trabajo HMI. .El paquete HMI para el sistema SCADA típicamente incluye un programa de dibujo con el cual los operadores o el personal de mantenimiento del sistema pueden cambiar la apariencia de la interfaz. las cuales representan el estado actual de un campo en el tráfico actual. Plataformas abiertas como GNU/Linux que no eran ampliamente usadas inicialmente. Estas representaciones pueden ser tan simples como unas luces de tráfico en pantalla. o tan complejas como una pantalla de multiproyector representando posiciones de todos los elevadores en un rascacielos o todos los trenes de una vía férrea.