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PROCEDIMIENTO GENERAL DE LASTRADO

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APROBADO

 

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DESCRIPCION DE LA REVISION

FECHA

FECHA

FECHA

 
  • 0 R.S.V.

  • 31 C.M.G.B.

 

J.F.A.M.

 

15/07/09

15/07/09

15/07/09

 
  • 1 R.S.V.

  • 31 C.M.G.B.

 

J.F.A.M.

Integración al sistema de gestión.

11/05/10

11/05/10

11/05/10

           
           

R.S.V.

Tec. Roberto Sánchez Vidal

Este documento es propiedad de Permaducto S. A. de C. V. Se prohíbe la

C.M.G.B.

Tec. Carlos Mario Gómes Ballinas

reproducción sin la autorización de la Gerencia de Permaducto S. A. de C. V., la

J.F.A.M.

Ing. Jesús Fernando Acosta Márquez

transgresión será responsabilidad de quien firma de recibido.

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INDICE

1.-OBJETIVO

 

4

2.-ALCANCE

4

3.- ORGANIGRAMA................................................................................................................................5

4.- UBICACIÓN DE LA PLANTA DE PERMADUCTO S. A. DE C.

6

5.- DIAGRAMA DE LOCALIZACION DE LA PLANTA

7

6.- DIAGRAMA DE FLUJO DE PINTURA Y LASTRADO

8

7.- RECEPCIÓN DE MATERIALES PROPORCIONADOS POR EL CLIENTE

9

  • 7.1 TUBERIA, DESCARGA Y ALMACENAMIENTO

9

  • 7.2 RECEPCION DE

 

9

8.- COMPRA Y MANEJO DE MATERIALES

10

8.1.-

ELABORACIÓN DE

10

8.2.- COMPRA DE MATERIALES

 

11

8.3.- RECEPCION DE MATERIALES

11

8.4.- MATERIALES SUMINISTRADOS POR EL CLIENTE

11

9.- ACARREO DE TUBERÍA CON RECUBRIMIENTO

11

10.- REPARACIONES DE FALLAS EN EL RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO

INDICADOS POR EL

 

12

10.1 REPARACIONES

12

11.- INSTALACION DE ANODOS

12

11.1.-

ESPECIFICACION DE SOLDADURA

13

11.2.- ESPECIFICACION DE ÁNODO

13

11.3.-REPARACIÓN DE CONCRETO EN AREAS ALEDAÑAS AL ANODO

13

12.- LASTRADO DE TUBERIA

 

14

12.1.- PRUEBA DE IMPACTO

14

12.2.-DETECTADO DEL RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO

14

12.3 APLICACIÓN DEL CONCRETO

14

12.4.-PESAJE DE LA TUBERÍA LASTRADA

15

12.5.-TRANSPORTE DE LA TUBERIA LASTRADA EN EL INTERIOR DE LA PLANTA

15

13.- LASTRADO DE TUBERIA CON ANODO

16

14.- INSPECCIÓN DEL LASTRADO

16

15.-

REPARACIÓN DEL LASTRADO

17

15.1.- DESPRENDIMIENTO DEL CONCRETO...............................................................................17

15.2.-AGRIETAMIENTO

 

18

15.3.-CURADO DE REPARACIONES

18

16.- ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

18

16.1.-ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO

18

16.2.-ESPECIFICACIÓN DEL AGUA PARA CONCRETO

18

16.3.-ESPECIFICACIONES DE LA ARENA

18

16.4.-ESPECIFICACIONES DEL MINERAL

19

16.5.-ESPECIFICACIONES DE LA MALLA DE ALAMBRE

19

16.6.-ESPECIFICACIONES DE MEMBRANA DE CURADO

19

17.- CARGA Y AMARRE DE TUBERIA EN CHALAN (cuando se requiera)

19

18.- CARGA Y AMARRE DE TUBERIA EN PLATAFORMA

19

19.- CONTROL DE CALIDAD

 

20

19.1.- OBJETIVO

20

19.2.- ALCANCES

20

20.-

REQUERIMIENTOS TÉCNICOS

20

21.-

PRUEBAS DE LABORATORIO

21

 

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21.1.-RESISTENCIA A LA COMPRESION

21

21.2.-PRUEBA DE DENSIDAD DE MASA

21

21.3.- ABSORCION DE AGUA (ASTM-C-642-97)

21

21.4.- PRUEBA DE PESO DE TUBERIA REVESTIDA CON CONCRETO

22

22.-

PRUEBAS

FÍSICAS

22

22.1.-DISCONTINUIDAD DIELÉCTRICA

22

23.-ANEXOS

 

22

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1.-OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento general de lastrado para la obra es describir en forma general las fases del proceso de fabricación y los equipos que intervienen, dando así una guía práctica y de respaldo técnico a nuestro cliente.

2.-ALCANCE

Este procedimiento es el documento base que rige y que se aplica a todas las fases que se desarrollan durante el proceso de lastrado de tubería para la obra.

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3.- ORGANIGRAMA

GERENTE DE PROYECTO SECRETARIA JEFE DE JEFE DE JEFE DE JEFE DE CONTROL DE ADMINISTRACION RESIDENCIA
GERENTE DE
PROYECTO
SECRETARIA
JEFE DE
JEFE DE
JEFE DE
JEFE DE
CONTROL DE
ADMINISTRACION
RESIDENCIA
PLANTA
CALIDAD
INTENDENTE DE
SOBRESTANTE
ENCARGADO DE
CAJERO
(3)
(2) RESIDENTES
MAQUINARIA
GENERAL
MANTENIMIENTO
INSPECTORES
DE AREA
(2) AUXILIARES
DEPARTAMENTO
DEPARTAMENTO
DEPARTAMENTO
(1) AUXILIAR
DE COMPRAS
DE ALMACEN
DE PERSONAL
(1)
(1)
(1) AUXILIAR
(2) AUXILIARES
AUXILIAR
ENFERMERO

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4.- UBICACIÓN DE LA PLANTA DE PERMADUCTO S. A. DE C. V.

PERMADUCTO, S. A.

DE C. V.

es

una planta

con la tecnología

necesaria para

realizar los trabajos de lastrado de tubería para tendido de líneas terrestres y submarinas.

Nuestra planta se encuentra ubicada al margen derecho del Río Coatzacoalcos y colinda al norte con la Congregación de Allende, Ver. teniendo una superficie de 16 hectáreas y un acceso marítimo a dos kilómetros de la desembocadura del Río Coatzacoalcos al Golfo de México y terrestre a través de las carreteras que comunican los Complejos Petroquímicos de Pajaritos y Morelos.

El revestimiento de concreto que se utiliza en líneas de conducción submarina para lastre, lo desarrolló Permaducto en el país desde 1967 y la tecnología de aplicación ha sido modificada para aumentar la capacidad de producción y mantener una calidad homogénea del concreto en la tubería lastrada.

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5.- DIAGRAMA DE LOCALIZACION DE LA PLANTA

PEMEX ELABORO REVISO AUTORIZO Control y Gestión de Calidad Residencia Gerencia de Operaciones
PEMEX
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6.- DIAGRAMA DE FLUJO DE PINTURA Y LASTRADO

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7.- RECEPCIÓN DE MATERIALES PROPORCIONADOS POR EL CLIENTE

  • 7.1 TUBERIA, DESCARGA Y ALMACENAMIENTO

Al recepcionar la tubería en planta, se identifica con un número consecutivo. Este número se coloca con pintura insoluble, en el interior del mismo, sin interferir con la identificación propia de la tubería, éstas se registran en el formato MCP-CC-F-21-01, Recepción de tubería, se verifica que la tubería sea del diámetro y espesor indicado por el cliente, el responsable de esta actividad es el Departamento de Control de Calidad.

Al momento de la descarga se hace una inspección visual por el personal de control de calidad en donde se identifican daños en el cuerpo o en el recubrimiento anticorrosivo del tubo incluyendo los biseles como en la protección anticorrosiva. la tubería desnuda o recubierta que presente daños que se aprecien visualmente, es identificada y registrada en las observaciones del formato MCP-CC-F- 21-01, bajo la responsabilidad del departamento de control de calidad y dados a conocer al cliente para que tome las acciones pertinentes.

La descarga se efectúa de tal forma que inmediatamente se ingrese a los patios de almacenamiento ubicados dentro de la planta, teniendo áreas específicas para poder almacenar la tubería de acuerdo a la cantidad de tubería y a las necesidades del proceso.

El almacenamiento de la tubería desnuda está localizado en las camas de arena adyacentes a la cama estructural de entrada al proceso de recubrimiento anticorrosivo. Estas camas de arena estarán recubiertas con un hule de polietileno, para separar el tubo del montículo de arena. Además, la tubería puede ser almacenada en la misma cama de entrada al proceso.

El almacenamiento de la tubería con recubrimiento anticorrosivo esta localizado en los lugares adyacentes a las camas de inspección y reparación de recubrimiento anticorrosivo previo al proceso de lastrado y se efectúa sobre camas de arena. Las camas de arena están conformadas por montículos paralelos separados de 6 a 8 metros. La tubería es manipulada conservando los cordones de polietileno suministradas por el fabricante del recubrimiento anticorrosivo hasta antes de ser sometido al proceso de lastrado. Los tubos que presentan fallas menores, así como también los rechazados son relacionados en una lista y se notifica al cliente, para que programe su reparación, o rechazo definitivo.

Posterior a esto, el manejo de la tubería se realiza usando ganchos especiales para no dañar los biseles, así como evitar golpear la tubería, tanto en el punto de almacenamiento como en el traspaleo al proceso de aplicación del recubrimiento anticorrosivo o de lastrado.

  • 7.2 RECEPCION DE ÁNODOS.

Los ánodos propiedad del cliente, se reciben en la planta, en un área específica destinada para este tipo de material, su descarga se efectúa con cargador frontal con arreglos para sostener firmemente la carga, esto nos permite el manejo de los ánodos de una forma

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segura. Se trasportan al área especifica de almacenamiento. Ya en el almacenamiento y cuando el cliente lo solicite, el departamento de control de calidad los revisa; que estos se encuentren en buen estado, sin golpes o deformaciones que pudiesen ocasionarse durante el transporte, se toma nota de los lotes y se enumeran cada una de las medias cañas, registrando su diámetro, espesor, longitud y cualquier desperfecto encontrado, poniéndolo a disposición del cliente en el formato MCP-CC-F-08-00 Recepción de ánodos. El almacén de la planta los resguarda y a solicitud de la residencia se entregan para su instalación, de igual forma se transporta al área de ensamble de ánodos.

Cordones de Cordones de Cordones de Cordones de polietileno polietileno polietileno polietileno 6-8 mts. 6-8 mts.
Cordones de
Cordones de
Cordones de
Cordones de
polietileno
polietileno
polietileno
polietileno
6-8 mts.
6-8 mts.
6-8 mts.
6-8 mts.
Dibujo No. 1, Estiba de tubería.

8.- COMPRA Y MANEJO DE MATERIALES

8.1.- ELABORACIÓN DE REQUISICIONES.

Se elaboran las requisiciones de materiales de acuerdo a los requerimientos del proyecto y con las especificaciones proporcionadas por el cliente.

El seguimiento dado a la compra de materiales es el siguiente:

A).- El departamento de Residencia calcula las necesidades y elabora requisición de compra. B).- El departamento de Control de Calidad verifica que los requerimientos sean los

adecuados. C).- La Gerencia de proyecto autoriza requisición de compra. D).- El departamento de Almacén folia y registra requisición de compra y la turna al

departamento de

Compras.

E).- El departamento de Compras Coatzacoalcos finca los pedidos de materiales consumibles. F).- El departamento de Compras Monterrey finca los pedidos de materiales permanentes. G).- Almacén general en planta recibe materiales. H).- El departamento de Control de Calidad verifica que los materiales comprados cumplan con los requerimientos de calidad solicitados.

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8.2.- COMPRA DE MATERIALES

La compra de materiales (fincado de pedido a nuestros proveedores) se hace especificando las características exactas del material, así como la solicitud de certificados de calidad, reportes de pruebas físicas o químicas, marcas y nomogramas que deben avalar el material.

8.3.- RECEPCION DE MATERIALES

Se verifica físicamente el estado de los materiales a su

llegada, para detectar los

posibles daños sufridos durante el manejo y transporte de los mismos, posibles contaminaciones visibles de los materiales, así como que cumplan con los requerimientos solicitados en cuanto a especificaciones se refiera.

8.4.- MATERIALES SUMINISTRADOS POR EL CLIENTE

En el caso de materiales suministrados por el cliente, el departamento de residencia indica el sitio de almacenamiento, cuantificando el material. Control de calidad revisa el producto y elabora informe que distribuye a Residencia y Gerencia. La Gerencia informa al cliente; tanto de lo recibido como del resultado de la inspección.

9.- ACARREO DE TUBERÍA CON RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO.

Cuando se requiere transportar esta tubería se efectúa en tractocamiones provistos de cuñas de retención, una cama de arena que no dañe al recubrimiento anticorrosivo para soporte de la tubería. Se colocan cables de polipropileno para proteger el recubrimiento del contacto entre los tubos (Ver dibujo No. 2).

Esta movilización de tubería con recubrimiento anticorrosivo puede realizarse utilizando para la carga o descarga el cargador frontal o grúa, con un balancín o asideras con ganchos especiales que no dañen el bisel del tubo para su transportación dentro del proceso de recubrimiento anticorrosivo o al proceso de colocación del lastre.

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SISTEMA DE CALIDAD MCP-CC-P-07-01 PROCEDIMIENTO GENERAL DE LASTRADO Página 12 de 31 Transporte de tuberia con

Transporte de tuberia con recubrimiento anticorrosivo

Dibujo No. 2, Transporte de tubería

Transporte de tuberi a lastrada

10.-

REPARACIONES

DE

FALLAS

EN

EL

RECUBRIMIENTO

ANTICORROSIVO INDICADOS POR EL FABRICANTE.

Las reparaciones son conforme a lo especificado por el fabricante del recubrimiento.

10.1 REPARACIONES

Las reparaciones son realizadas en conformidad con el procedimiento de fabricante de recubrimiento. Todas las reparaciones hechas al recubrimiento anticorrosivo, se inspeccionan con el detector de falla dieléctrica. Las fallas reparadas se registran en el reporte MCP-CC-F-01-00, Control de reparaciones del recubrimiento anticorrosivo. Siendo el departamento de Control de Calidad el responsable de esta actividad.

11.- INSTALACION DE ANODOS

Los ánodos son instalados en el centro de cada tramo de tubería, tomando como referencia la longitud del tramo dividido entre dos. El área que ocupa el ánodo sobre el recubrimiento anticorrosivo es previamente detectada con el detector de fallas dieléctrico al voltaje recomendado por el fabricante del recubrimiento registrando en el formato MCP-CC-F- 17-01, Colocación de ánodos. Una vez revisado se coloca una felpa grafaltica para proteger el recubrimiento anticorrosivo en el momento del ensamble, este ensamble se logra por medio de gatos mecánicos que alinean las cerchas del ánodo teniendo el cuidado de no dañar el recubrimiento anticorrosivo. Posteriormente se sueldan entre si las cerchas. Alineado y sujetado el ánodo, se procede a descubrir el tubo en un área requerida de ancho y longitud según sea el tamaño de la "T" de sujeción, como se indica en los planos del proyecto, la conexión es mediante una "T" de sujeción soldada a la tubería en línea circunferencial al tubo. Los puntos de sujeción de los ánodos son 4, una en cada unión de las cerchas.

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11.1.- ESPECIFICACION DE SOLDADURA

Material de aporte Diámetro:

Aplicación de soldadura:

Dirección:

De acuerdo a

Posición:

especificaciones

Filete:

del proyecto

Número de pasos

Para la selección del personal calificado, que realiza la soldadura de las T´s que sujetan el ánodo, se hará con las especificaciones del procedimiento soldadura que aplique al proyecto y vaciando el resultado en el Registro de calificación del procedimiento, MCP-CC- F-024-01, denominado Resultado de la prueba. Esta selección se realiza bajo la inspección del cliente y/o casa certificadora, los cuales atestiguan la prueba de los soldadores. Después de instalado el ánodo, se limpia el área expuesta con un cepillo de alambre o carda, así mismo se limpia la superficie del recubrimiento que halla quedado manchada. Posteriormente se cubre toda el área expuesta con material anticorrosivo para reparación siguiendo las indicaciones del proveedor. Toda el área recubierta de la “T” y las áreas aledañas se revisan con el detector dieléctrico al voltaje de inspección recomendado por el fabricante del recubrimiento, de acuerdo a la especificación NRF-026-PEMEX-2008. El registro de esta actividad es responsabilidad del departamento de Control de Calidad, y se registra en el formato MCP-CC-F-17-01, Colocación de ánodos.

11.2.- ESPECIFICACION DE ÁNODO

Diámetro interior:

 

Tipo:

Longitud:

De acuerdo a

Espesores:

especificaciones del

Peso neto:

proyecto

Solera:

El manejo de los ánodos se efectúa con precaución para no dañarlos y en el momento de su ensamble se ajustan con golpes de marro utilizando protecciones de madera, hule o placa que amortigüe el golpe sobre la superficie del ánodo. Esta instalación se realiza según las indicaciones de los planos del proyecto.

11.3.-REPARACIÓN DE CONCRETO EN AREAS ALEDAÑAS AL ANODO

Terminada la instalación del ánodo sobre el tubo, se dispone para el lastrado (ver punto No.13) este se lastra dejando espacios de 2” entre el ánodo y el concreto libres de concreto y malla de refuerzo, en este espacio se deposita un mortero elaborado con cemento, arena y agua que permite cubrir los espacios entre el ánodo y el lastre normal, se repara cuidando de no dañar el recubrimiento anticorrosivo y el ánodo.

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12.- LASTRADO DE TUBERIA

12.1.- PRUEBA DE IMPACTO

Antes de iniciar la producción, se debe demostrar basándose en una prueba sobre un tramo de tubería con recubrimiento anticorrosivo, por cada unidad de lanzamiento, que no se produce daño en ellos, durante la aplicación del lastrado. Estos tramos de tubería son lastrados y posteriormente se elimina la totalidad del lastre de dicho tubo con objeto de constatar que no se presentan daños al recubrimiento anticorrosivo, la prueba de impacto sobre el recubrimiento se efectúa como a continuación se describe:

En la granulometría del agregado para la elaboración del concreto se mantienen materiales menores de 1/4” para evitar impactos que dañen la integridad del recubrimiento anticorrosivo. El concreto se coloca por una unidad de lanzamiento sobre un tramo de tubería recubierta con material anticorrosivo, que de inmediato se retira el lastre para comprobar con el detector de fallas, que no exista daño sobre éste ocasionados por el proceso de lastrado. En caso de que la prueba sea positiva se debe aprobar definitivamente el procedimiento propuesto, de lo contrario se propondrá en sitio las alternativas de solución, modificando la granulometría de los agregados, cantidad de agua y velocidad de aplicación del lastre, sin que se presente modificación alguna en el espesor, densidad y resistencia a la compresión requeridas, volviendo a correr nuevamente la prueba indicada hasta su aprobación. La reparación debe quedar a satisfacción del cliente y es realizada de acuerdo a la metodología del fabricante del recubrimiento.

La prueba anteriormente descrita se hace únicamente, previa al inicio de los trabajos y se registra en el formato MCP-CC-F-16-01. Una vez que sea aceptada la prueba se da inicio a los trabajos de lastrado.

12.2.-DETECTADO DEL RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO

Antes de iniciar el lastrado, el recubrimiento anticorrosivo de la tubería se verifica por medio de un detector dieléctrico para comprobar la integridad de la continuidad del recubrimiento, de acuerdo a lo indicado en la norma NRF-026-PEMEX-2008 ó a las indicaciones del fabricante del recubrimiento.

Voltaje de prueba = de acuerdo a lo indicado por el fabricante del recubrimiento.

En caso de que el detector indique alguna falla, se procederá a la reparación en sitio por parte del proveedor del recubrimiento contratado por el cliente.

La verificación anterior se realiza a cada uno de los tubos.

12.3 APLICACIÓN DEL CONCRETO

Una vez que se ha verificado el recubrimiento de la tubería y que se comprueba que no se presentó ningún daño, con la ayuda del equipo de izaje la tubería es colocada sobre los rodillos del carro de avance, el cuál sujeta firmemente los extremos y le proporciona un movimiento giratorio durante el lastrado.

Colocada la tubería sobre el transportador, se inicia el movimiento giratorio de la tubería y se traslada a su posición de inicio, durante este traslado se humedece la capa del

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recubrimiento para tener una mejor adherencia del concreto sobre la superficie del tubo, en la aplicación del concreto se mantiene un tiempo no mayor de treinta minutos después de que se agregue agua a la mezcla hasta la colocación de éste. Cada tramo de tubería se recubre de concreto de forma continua y en una sola capa.

Así mismo los rollos de malla electrosoldada para refuerzo del concreto se colocan en portarollos que suministran de forma continua la malla de refuerzo. El traslape de la malla es de 25 mm (1”), posteriormente pasa por los roles que permiten su orientación, y después a través de un bastón se ajusta al ángulo necesario para evitar el contacto con el recubrimiento, manteniendo la profundidad requerida en el lastre, la cual se coloca de la siguiente manera :

si el espesor de lastre es hasta 2.0” la malla es colocada entre el 2º y el 3er. tercio del espesor del lastre , si es mayor de 2.0” la primera capa debe colocarse a : 25.4 mm (1.0”) y la segunda se debe colocar de manera que el recubrimiento de concreto sobre el acero sea de 1.5 cm. en ambos casos se aplica una tolerancia de ± 6.3 mm (0.250”).

Antes de iniciar el lanzamiento del lastre sobre el tubo, se sujeta la malla sobre una capa de recubrimiento previamente aplicado de tal manera que bajo ninguna circunstancia la malla está en contacto con el recubrimiento anticorrosivo así como no permanece expuesta sobre la superficie lastrada.

Conforme el tubo se lastra, la malla mantiene un traslape de 1” por cada vuelta, así mismo se deposita en la superficie del lastre un aditivo líquido impermeable para el curado del concreto, evitando la pérdida rápida del contenido de humedad que pueda presentar agrietamientos que debiliten la función propia del lastrado. Para el recubrimiento de lastrado, se siguen las especificaciones del proyecto, norma lastre de concreto para tubería de conducción NRF-033-PEMEX-2003.

12.4.-PESAJE DE LA TUBERÍA LASTRADA

Debe comprobarse el peso del tubo usando el método siguiente:

Después de lastrado cada tramo de tubería debe pesarse en el aire empleando básculas con una precisión certificada, la longitud de cada tramo debe medirse con una aproximación de 0.3 cm. El peso real obtenido debe compararse con el peso solicitado y no debe variar en mas- menos 2.0 %. La longitud y el peso del tubo lastrado se registran en el formato MCP-CC-F-09- 00, Control de lastrado. La responsabilidad de generar este documento es del departamento de Control de Calidad.

12.5.-TRANSPORTE DE LA TUBERIA LASTRADA EN EL INTERIOR DE LA PLANTA

El transporte

de

la tubería lastrada

en

el

interior

de

la

planta se efectúa en

tractocamiones provistos de camas de arena para el soporte de la tubería, colocados en una sola cama para su traslado de la zona de lastrado al área de almacenamiento de la tubería, en

donde se permite su reposo para su fraguado y reparación del concreto cuando sea necesario. . Ver dibujo No. 2

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13.- LASTRADO DE TUBERIA CON ANODO

El lastrado para tubería con ánodo es similar al lastrado de tubería sin ánodo, con la variante que en esta se coloca una pantalla de acero sujeta firmemente a la altura del ánodo, evitando con esto que el concreto se proyecte sobre este. Durante este proceso la malla de refuerzo del concreto queda sobre la superficie del ánodo siendo retirado posteriormente, quedando el ánodo libre de contacto de la malla e impurezas en su superficie. Finalmente se abre un espacio a los lados del ánodo de 2" de ancho en cada lado, para ser resanado con mortero de cemento y arena libre de mineral de hierro y malla.

14.- INSPECCIÓN DEL LASTRADO

El proceso de inspección de lastrado consiste en verificar que la superficie revestida no presente exposición de malla, así como respetar la tolerancia permitida de separación entre tubo-malla, como también se verifica diariamente en el primer tramo de cada día de producción la colocación correcta de la malla dentro del concreto, realizando la operación siguiente:

mediante agua a presión se elimina el concreto fresco en un área de 1” ancho x 9” de largo en dirección longitudinal. Verificar que la aplicación de membrana autocurante sea uniforme en toda la superficie del lastrado y que el espesor de lastre se mantenga dentro de lo requerido por el cliente, debiendo ser:

Diámetro de

Espesor de pared

Capas de malla

Espesor de

tubo

electrosoldada

lastre

 

De acuerdo a especificaciones de proyecto

 

La verificación del espesor del lastre aplicado a la tubería se hace inmediatamente que termine el mismo y una vez que se encuentre colocada sobre la cama de arena conformada por bordos paralelos separados, utilizando el siguiente método:

Se toman 5 mediciones de circunferencia, una en cada extremo y las otras a distancias igualmente espaciadas a lo largo de la tubería, estos valores del perímetro así como el promedio y el peso del tubo lastrado se registran en el formato MCP-CC-F-09-00, Control de lastrado, bajo la responsabilidad del departamento de Control de Calidad.

En los extremos del tubo se dejan espacios de 15” sin lastre, el lastrado inicia 15” después del bisel del tubo y termina 15” antes de finalizar la tubería, sin requerir de protección especial. Estos extremos sin lastre son lavados con agua a presión para tener un área libre de salpicadura de concreto, aceite, grasa, etc., A los extremos de los tubos se les coloca un cinturón de neopreno con la finalidad de cubrir el concreto y evitar el lavado de los materiales cementantes, hecho lo anterior, deja preparado los extremos para su posterior resane y biselado. Los extremos del revestimiento tienen un ángulo de 60 grados. La terminación de la malla tiene una distancia de 15 a 20 mm antes del extremo del lastre. El número de capas de malla será de 1 (una) de 1.90/1.60 mm. Al finalizar el lastrado se procede a anotar en el interior del tubo el peso del tubo lastrado, perímetro, longitud y la fecha de producción, con pintura visible y permanente.

El recubrimiento de lastrado es rechazado por las siguientes razones:

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a.- Colocación inapropiada del acero de refuerzo. b.- Daños durante la manipulación y almacenamiento sin reparación. c.- Revestimiento que se ha dejado sin terminar por un periodo mayor de 30 min. d.- Resistencia del concreto por debajo de los valores especificados. e.- Densidades del concreto fuera del rango especificado. f.- Espesores de concreto fuera de los límites especificados.

15.- REPARACIÓN DEL LASTRADO

Las reparaciones del lastrado se realizan en forma manual teniendo cuidado de no dañar el recubrimiento anticorrosivo, la mezcla utilizada para la reparación y el resane es similar a la utilizada en el proceso de revestimiento. Las reparaciones y los resanes de lastrado de los extremos del tubo se le aplica membrana de curado en la superficie.

Se puede efectuar reparaciones a mano en el revestimiento de concreto sin curar, si el área dañada es menor de 0.09 m² (1 ft²). Tales reparaciones se llevan a cabo removiendo el concreto afectado, hasta abajo del nivel de refuerzo, teniendo cuidado de no dañar el recubrimiento anticorrosivo y de usar una mezcla similar a la utilizada en el proceso de revestimiento.

Si el área dañada excede de 0.09 m² (1 ft²), pero no se extiende mas de 0.91 m (3 ft), la reparación se lleva a cabo quitando todo el concreto dentro del área afectada, hasta abajo del nivel de refuerzo y revistiéndola nuevamente, ya sea a mano o con el equipo adecuado. Se aceptan 3 reparaciones de estas dimensiones por cada tubo, la separación mínima entre las longitudes dañadas o entre daño y el inicio o final del recubrimiento es de 0.90 m (3.0 ft).

Si el área dañada excede de 0.09 m² (1 ft²), y se extiende mas de 0.91 m (3 ft) de longitud, todo el tramo de tubería es nuevamente recubierto. Una vez endurecido el revestimiento de concreto, el daño sufrido durante el manejo y el almacenamiento debe repararse, dependiendo de las características del daño sufrido.

15.1.- DESPRENDIMIENTO DEL CONCRETO

El desprendimiento del concreto debido al esfuerzo cortante o a la compresión causada por el impacto contra objetos, el cuál causa una pérdida no mayor del 25% del espesor del revestimiento en un área menor de 0.09 m² (1 ft²); se acepta sin reparación. Se aceptan hasta cuatro reparaciones de este tipo en un solo tubo, la separación mínima entre las longitudes dañadas o entre daño y el inicio o final del recubrimiento es de 1.5 m (5.0 ft).

Si el área dañada es mayor de 0.09 m² (1 ft²) y menor de 0.28 m² (3 ft²); el concreto que quede en su sitio debe cortarse para proporcionar una buena adhesión entre el material base y el revestimiento. Se aceptan tres reparaciones de este tipo en cada tubo. Si el área dañada es mayor de 0.28 m² (3 ft²); debe removerse el concreto alrededor de toda el área dañada, solo se acepta una reparación de este tipo. Las reparaciones se hacen restaurando satisfactoriamente el refuerzo y quitando todo el concreto agrietado o quebrado en el área dañada. La superficie del revestimiento eliminado se moja y se aplica nuevamente una mezcla de cemento, agua y agregados de los mismos materiales y proporciones que el concreto original.

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Se toman dos muestras diarias del concreto utilizado tanto para el resane como para las reparaciones, las muestras son tomadas en espécimen de 10 x 20 cm.

15.2.-AGRIETAMIENTO

Deben repararse las grietas con un ancho mayor de 1.6 mm. (1/16”) que se extiende a más de 180° alrededor del tubo, o las grietas mayores de 305 mm. (12”) de largo en dirección longitudinal de la tubería sin importar el ancho.

Las reparaciones se realizan, cincelando las grietas, hasta un ancho mínimo de 25.4 mm. (1”) a lo largo de la misma y colocando una mezcla de mortero cemento – arena en proporción 1 a 3. Se registran en el formato MCP-CC-F-06-00, Reparación de concreto, bajo la responsabilidad del departamento de control de calidad.

15.3.-CURADO DE REPARACIONES

Todas las reparaciones son cubiertas con una membrana de curado.

16.- ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

16.1.-ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO El cemento debe ajustarse a las especificaciones del ASTM-C-150 tipo II o equivalente, almacenándose en silos quedando satisfactoriamente protegido. El cemento que se haya endurecido total o parcialmente o que forme grumos es rechazado.

16.2.-ESPECIFICACIÓN DEL AGUA PARA CONCRETO

El agua

utilizada es agua de pozo

y

de manantial, libre de cantidades nocivas de

aceite, ácido, álcalis, sal o material orgánico, cumple con la norma NMX-C-122-1982 y lo

especificado en la siguiente tabla.

Limites para impurezas en agua de mezclado en partes por millón (ppm), NRF-033-

PEMEX-2003

Sulfatos (como SO 4 ) máximo.

500

Cloruros (como Cl) máximo.

500

Magnesio (como MgO) máximo.

150

materia orgánica (oxigeno consumido en ácido) máximo.

10

Sólidos totales en solución, máximo.

2000

Sólidos totales en suspensión, máximo.

2000

Álcalis totales como Na+

350

PH.

6.5 a 8

16.3.-ESPECIFICACIONES DE LA ARENA

La arena debe estar bien graduada, limpia de cantidades de sal, álcalis, sustancias dañinas o impurezas orgánicas. La arena debe ajustarse a la especificación NMX-C-111-1988.

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16.4.-ESPECIFICACIONES DEL MINERAL

El agregado pesado, conformado de mineral de hierro producto de fundición del acero o bien material natural sustraído de rocas de alta densidad, debe satisfacer la norma NMX-C-111-1988. Con un peso volumétrico mínimo de 2 700 kg/m³. El agregado pesado debe estar libre de arcilla y cantidades nocivas de álcalis, sustancias perjudiciales e impurezas orgánicas que puedan afectar la resistencia del concreto.

16.5.-ESPECIFICACIONES DE LA MALLA DE ALAMBRE

El acero de refuerzo debe fabricarse con acero de lingote y la aplicación consiste en malla electrosoldada, y debe cumplir con la especificación ASTM-A810-00, ASTM-A82 97a, ASTM-A370 97a y ASTM-A641/A641M-98.

16.6.-ESPECIFICACIONES DE MEMBRANA DE CURADO

Membrana de curado para concreto y mortero el cual se aplica por medio mecánico en cantidad suficiente, de acuerdo a las instrucciones del fabricante, para cubrir de manera uniforme y completa la superficie del concreto. La aplicación de membrana se hace inmediatamente después de que se termine de colocar el concreto y desaparece el brillo propio de la película de agua superficial. Especificación NMX-C-081-1981.

17.- CARGA Y AMARRE DE TUBERIA EN CHALAN (cuando se requiera)

El traslado de la tubería lastrada del interior de la planta al muelle, se efectúa de tal manera que evite ser lastimado el concreto y los biseles de la tubería, usando plataformas con capacidad para 30 toneladas.

Antes de iniciar la carga se verifica que la superficie del chalán se encuentre libre de puntas metálicas soldadas que puedan dañar el lastre así mismo que posea parales que eviten un posible rodamiento y debe poseer estrobos de longitud y diámetro adecuado para sujetar correctamente la carga. La carga se efectúa conforme al plan de carga del cliente.

18.- CARGA Y AMARRE DE TUBERIA EN PLATAFORMA

La carga se efectúa de tal manera que evite ser lastimado el concreto y los biseles de la tubería. El traslado de la tubería se efectúa de las camas de almacenamiento a las plataformas que los transportan a su destino para su instalación. Antes de iniciar la carga se verifica que la superficie de la plataforma se encuentre libre de puntas metálicas que puedan dañar el concreto al ser transportado, así mismo que posean parales que eviten un posible rodamiento, el trincado se realiza utilizando bandas de longitud, diámetro y ancho adecuado para sujetar correctamente. Tomando en cuenta que la cantidad de tubos en cada plataforma no exceda la capacidad del vehículo y que cumpla con el plan de carga del cliente.

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19.- CONTROL DE CALIDAD

19.1.- OBJETIVO

El control de calidad implementado en nuestra planta de lastrado de tubería, tiene como finalidad garantizar que nuestro trabajo reúna las características requeridas por el cliente y que se encuentren dentro de las normas requeridas.

Es primordial para nuestra empresa controlar las variables de calidad de la materia prima recibida así como las fases de nuestro proceso de fabricación.

El método para el revestimiento de concreto para tubería de acero al carbón se lleva a cabo de acuerdo a la especificación requerida de. “ESPECIFICACION PARA LASTRE DE CONCRETO PARA TUBERIA DE CONDUCCION” norma NRF-033-PEMEX-2003.

19.2.- ALCANCES

Este procedimiento es aplicable a las siguientes revestimiento de concreto.

etapas

dentro del proceso de

A).- Mezcla y homogeneización de agregados. B).- Transporte de agregados y cemento. C).- Dosificación de agregados y cemento. D).- Mezclado de agregados-cemento-agua. E).- Lanzamiento del concreto y colocación de malla de refuerzo.

20.- REQUERIMIENTOS TÉCNICOS

 

Espesor de lastre

Tolerancia

Espesor de concreto para tubería del proyecto

Proyecto

(+ 0.25”)

   

Densidad del concreto para tubería del proyecto Resistencia a la compresión concreto

Proyecto (kg/m³) + 80.16 kg/m³ Proyecto (kg/cm²) a los 28 días mínimo.

Cemento

Proyecto (kg/cm²) a los 7 y 14 días mínimo. ASTM-C-150 ó equivalente

Arena

NMX-C111-1988

Agua

NRF-033-PEMEX-2003, NMX-C-122-1982

   

Acero de refuerzo

Malla Electrosoldada ASTM-A810-00, ASTM-A-641/A641M-98, ASTM-A-82 97a, ASTM-A-370 97a

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21.- PRUEBAS DE LABORATORIO

21.1.-RESISTENCIA A LA COMPRESION

Método estándar de pruebas para resistencia a la compresión de especimenes cilíndricos de concreto de acuerdo a la norma NMX-C-083-1997 (ASTM-C-39). Deben tomarse muestras diarias de la mezcla de concreto, tal y como se aplica durante la operación de revestimiento, la resistencia a la compresión se determina de la siguiente manera:

De cada muestra se obtienen tres cilindros tipo estándar de acuerdo con las prácticas descritas en el NMX-C-160-1987 (ASTM-C-31), un cilindro de cada muestra, son probados después de siete días, otro cilindro de cada muestra a los 14 días y los restantes a los veintiocho días. Los cilindros deben probarse de acuerdo a los procedimientos mencionados en el ASTM-C-39. Se considera el uso de cilindros de 15 por 30 cm. para la prueba de resistencia.

21.2.-PRUEBA DE DENSIDAD DE MASA

Para la determinación de la densidad de masa, la muestra se obtiene conforme a la norma ASTM-C-642-97 La muestra debe secarse en horno a una temperatura de 100 – 110 ºC, hasta llegar al peso constante. Cuando este se obtenga debe dejarse enfriar a temperatura ambiente al menos por 24 hrs. La densidad de masa es calculada con la siguiente fórmula:

DONDE:

Densidad de masa

lb

A x 64.0

=

pie

3

B - D

A = Peso seco al horno. B = Peso seco saturado superficialmente después de la inmersión. D = Peso sumergido.

21.3.- ABSORCION DE AGUA (ASTM-C-642-97)

La absorción de agua se determina a partir del concreto endurecido y curado, que tenga cuatro días de edad y que sea tomado de la mezcla de revestimiento tal como se utiliza en la operación de lastrado, tomándose la muestra de acuerdo a la norma ASTM C-642-97. La muestra se seca en horno a una temperatura de 100° C (230° F), hasta llegar al peso constante, cuando se obtiene, debe dejarse enfriar a temperatura ambiente y después pesarse con aproximación de 1 gramo. Posteriormente la muestra se sumerge en agua a temperatura ambiente por lo menos 24 hrs.

El volumen de la muestra (V), es determinado por el volumen de agua desplazado. Después de saturada la muestra, debe quitarse el exceso de humedad superficial y pesarse. El peso del agua absorbida se obtiene de:

P W

=

sat

W

sec

Donde:

W

sat

W

sec

= Peso de la muestra de concreto saturado. = Peso de la muestra de concreto inmediatamente después del secado.

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Se calcula entonces el peso del agua absorbida por unidad de volumen ( W ):

a

W =

a

peso del agua absorbida (p)

volumen de la muestra (v)

21.4.- PRUEBA DE PESO DE TUBERIA REVESTIDA CON CONCRETO

Todos los tramos lastrados son pesados registrando este peso en el formato MCP-CC-F-09-00, Control de lastrado. La responsabilidad de generar estos documentos es del departamento de control de calidad.

22.- PRUEBAS FÍSICAS

22.1.-DISCONTINUIDAD DIELÉCTRICA

Este tipo de inspección se determina usando un multímetro (Analizador) para detectar que la malla no este en contacto con el tubo. Esta inspección se realiza conectando las terminales del instrumento, en uno de los extremos del tubo desnudo y el otro extremo en la malla de refuerzo del lastre, que al momento de la reparación del extremo de esta, se deja una antena proveniente de la malla para realizar la conexión entre malla y tubo.

Los tubos lastrados no deben presentar continuidad sobre el recubrimiento anticorrosivo en la prueba antes mencionada, ésta prueba se realiza después que la tubería sea resanada en todas las posibles áreas dañadas. Si la prueba es satisfactoria se le coloca un punto verde visible en uno de los extremos del lastre que indica que el tubo está en condiciones de ser transportado, esto se hace después de siete días de lastrado el tubo y teniendo los resultados de la prueba de compresión axial. Los resultados de estas pruebas se registran en el formato MCP-CC-F-10-01, Liberación de tubería (Certificado de Calidad) .La responsabilidad de generar estos documentos es del departamento de control de calidad.

23.-ANEXOS

A continuación se enlistan formatos utilizados en el control de

las fases realizadas

durante el proceso. Los anexos MCP-CC-F-09-00, MCP-CC-F-21-01 y MCP-CC-F-10-01 se

entregan en reportes oficiales, los demás anexos

se mantienen en la planta para cualquier

consulta. Los formatos presentados pueden ser modificados dependiendo de los datos de la tubería.

MCP-CC-F-16-01

Prueba de impacto

MCP-CC-F-09-00

Control de lastrado

MCP-CC-F-10-01

Liberación de tubería (Certificado de Calidad)

MCP-CC-F-21-01

Recepción de tubería

MCP-CC-F-06-00

Reparación de concreto

MCP-CC-F-08-00

Recepción de ánodos

MCP-CC-F-01-00

MCP-CC-F-17-01

Control de reparación del recubrimiento anticorrosivo Colocación de ánodos

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