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UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELTRICA
CURSO DE GRADUAO DE ENGENHARIA ELTRICA

MATHEUS VINCIUS MORAIS LEITE

AUTOMAO DE UMA MQUINA ENVASADORA: ESTUDO, SIMULAO E


DESENVOLVIMENTO DE UMA INTERFACE HOMEM-MQUINA

FORTALEZA
2014
MATHEUS VINCIUS MORAIS LEITE

AUTOMAO DE UMA MQUINA ENVASADORA: ESTUDO, SIMULAO E


DESENVOLVIMENTO DE UMA INTERFACE HOMEM-MQUINA

Monografia submetida ao Curso de


Engenharia Eltrica da Universidade Federal
do Cear como parte dos requisitos para
obteno do grau de Graduado em Engenharia
Eltrica.

rea de concentrao: Automao e


controle.

Orientador: Prof. Dr. Fabrcio Gonzalez


Nogueira.

FORTALEZA
2014
___________________________________________________________________________

Pgina reservada para ficha catalogrfica que deve ser confeccionada aps apresentao e
alteraes sugeridas pela banca examinadora.
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___________________________________________________________________________
Aos meus pais, Marcos e Telma.
minha famlia.
Aos meus colegas de curso.
RESUMO

Este trabalho apresenta o estudo e simulao de um sistema de automao industrial para um


processo de envase de margarina de uma indstria alimentcia do estado do Cear. O sistema
estudado tem como principal componente um controlador lgico programvel (CLP) que
executa um programa desenvolvido em linguagem ladder. A lgica de automao embutida
no CLP foi simulada por meio de um conjunto de ferramentas computacionais, o que permitiu
o estudo e testes sem a necessidade de conexo com o sistema de automao real. Alm disso,
para fins de operao do sistema simulado, neste trabalho tambm foi desenvolvida uma
interface homem-mquina (IHM) baseada no sistema de operao da mquina real.
Basicamente, para o esquema de simulao foram utilizados os programas: RSLogix 500,
leitura e edio do cdigo ladder, RSLogix Emulate 500, simulao do controlador; e
Factorytalk View, implementao da IHM. A comunicao entre as ferramentas citadas foi
realizada por meio do programa RSLinx, o qual utiliza protocolos de comunicao
padronizados na indstria. Este trabalho apresenta detalhes.

Palavras-chave: Automao industrial, CLP, IHM.


ABSTRACT

This paper presents the study and simulation of an industrial automation system for a filling
machine in a food industry in the state of Cear. The studied systems main component is a
programmable logic controller (PLC) that runs a program developed in ladder language. The
automation logic embedded in PLC was simulated by a group of softwares which allows the
study and testing without the need for connection to the actual automation system.
Furthermore, for purposes of operating the simulated system in this work, a human-machine
interface (HMI) based on the operating system of the real machine was developed. Basically,
the simulation process consists of: reading and editing of the ladder code in the RSLogix 500
software, CLP simulation via RSLogix Emulate 500 software and system operation from a
HMI implemented in FactoryTalk View software. The communication between said tools has
been performed through RSLinx software, which uses communication protocols standardized
in the industry.
Keywords: Industrial Automation, CLP, HMI.
LISTA DE ILUSTRAES

Figura 2.1 Mdulos de um sistema SLC 500 da Allen-Bradley............................................ 19


Figura 2.2 Ligaes de entradas sink source ......................................................................... 20
Figura 2.3 Fluxograma do ciclo de scan de um CLP............................................................. 21
Figura 2.4 Diagrama com as linguagens de programao de CLPs ...................................... 22
Figura 2.5 Representaes das funes baseadas em rels no software RSLogix 500 ......... 23
Figura 2.6 Representaes das funes TON e CTU no software RSLogix 500 .................. 24
Figura 2.7 Representaes das funes SCL e SCP .............................................................. 27
Figura 2.8 Possveis situaes na utilizao de um bloco da funo LIM ............................ 29
Figura 3.1 Tela Inicial do software RSLinx .......................................................................... 32
Figura 3.2 Configurao de drivers no software RSLinx ....................................................... 33
Figura 3.3 Tela principal do software RSLogix 500 ............................................................. 34
Figura 3.4 Endereamento no software RSLogix 500........................................................... 37
Figura 3.5 Tela principal e janela de configurao do software RSLogix Emulate 500 ....... 38
Figura 3.6 Tela principal do software RSNetWorx ............................................................... 40
Figura 4.1 Viso geral da mquina de envase ....................................................................... 42
Figura 4.2 Dispensador de baldes .......................................................................................... 43
Figura 4.3 Esteira de baldes mostrada em detalhes. .............................................................. 44
Figura 4.4 Vista detalhada da estao de dosagem. .............................................................. 44
Figura 4.5 Clula de carga modelo PW15AH e esquema de aplicao. ............................... 45
Figura 4.6 Dispensador de tampas. ........................................................................................ 46
Figura 4.7 Parte do bloco de vlvulas que realiza o controle pneumtico. ........................... 47
Figura 4.8 Comandos disponveis para o operador da mquina. ........................................... 47
Figura 4.9 Controlador do caso referncia. ........................................................................... 48
Figura 5.1 Slots e cartes configurados. ................................................................................ 51
Figura 5.2 Topologia genrica de uma rede DeviceNet. ....................................................... 52
Figura 5.3 Comissionamento do MOVIDRIVE MDX61B. .................................................. 53
Figura 5.4 Rede do caso em estudo configurada via RSNetWorx. ....................................... 54
Figura 5.5 Fluxograma programa ladder principal ................................................................ 55
Figura 5.6 Palavras de controle do servodrive MDX61B ..................................................... 61
Figura 6.1 Viso geral do software Factorytalk View ME. ................................................... 67
Figura 6.2 Relao entre os softwares utilizados. ................................................................. 68
Figura 6.3 Configurao do CLP simulado. .......................................................................... 69
Figura 6.4 Configurao de um tpico OPC no software RSLinx. ........................................ 71
Figura 6.5 Configurao do arquivo ladder em modo online. .............................................. 71
Figura 6.6 Modelo utilizado no caso real (esquerda) e modelo correspondente interface
simulada (direita). ............................................................................................................. 72
Figura 6.7 Adio de um servidor OPC no software Factorytalk View ME. ........................ 73
Figura 6.8 Configurao das conexes de objetos grficos................................................... 75
Figura 6.9 Configurao da visibilidade de um elemento ..................................................... 76
Figura 6.10 Editor de tags do software Factorytalk View ME. ............................................. 78
Figura 6.11 Editor de alarmes do software Factorytalk View ME. ....................................... 80
Figura 6.12 Definies de segurana do software Factorytalk View ME. ............................ 81
Figura 6.13 Tela inicial da aplicao desenvolvida. .......................................................... 84
Figura 6.14 Expresso do status da mquina......................................................................... 84
Figura 6.15 Tela menu da aplicao desenvolvida. ........................................................... 85
Figura 6.16 Animao painel de status da mquina .............................................................. 86
Figura 6.17 Tela disp_baldes2 da aplicao desenvolvida. ............................................... 86
Figura 6.18 Tela disp_baldes1 da aplicao desenvolvida. ............................................... 87
Figura 6.19 Detalhe dos atuadores do dispensador de baldes. .............................................. 88
Figura 6.20 Tela disp_tampas1 da aplicao desenvolvida. .............................................. 89
Figura 6.21 Tela disp_tampas2 da aplicao desenvolvida. .............................................. 89
Figura 6.22 Detalhe dos atuadores do dispensador de tampas. ............................................. 90
Figura 6.23 Tela disp_tempos1 da aplicao desenvolvida. .............................................. 91
Figura 6.24 Tela disp_pesagem da aplicao desenvolvida. ............................................. 92
Figura 6.25 Tela disp_pesagem1 da aplicao desenvolvida. ........................................... 93
Figura 6.26 Tela set_servo1 da aplicao desenvolvida. ................................................... 94
Figura 6.27 Tela alarmes da aplicao desenvolvida. ........................................................ 96
Figura 6.28 Tela alarmes_hist da aplicao desenvolvida. ................................................ 96
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Resumo das principais funes matemticas de um controlador Allen-Bradley ...... 26
Tabela 2.2 Resumo das principais funes de comparao de um controlador Allen-Bradley .. 28
Tabela 2.3 Resumo das principais funes de controle de um programa ladder. ........................ 30
Tabela 5.1 Seleo de velocidade da rede DeviceNet. ................................................................ 52
Tabela 5.2 Parmetros do dispensador de baldes. ....................................................................... 56
Tabela 5.3 Parmetros da clula de carga via DeviceNet............................................................ 57
Tabela 5.4 Parmetros dispensador de tampas. ........................................................................... 60
Tabela 5.5 Parmetros servo motor. ............................................................................................ 63
Tabela 6.1 Tags utilizadas no desenvolvimento d IHM .............................................................. 78
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CLP Controlador Lgico Programvel


CPU Cental Processing Unit
Vdc Voltage direct current
RAM Random-access memory
EEPROM Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory
IEC International Electrotechnical Commission
XIC Examine if closed
XIO Examine if open
OTE Output energize
OTL Output latch
TON Timer on-delay
RTO Retentive timer on-delay
TOF Timer of delay
CTU Count up
CTD Count down
EN Enable
DN Done
TT Timer timing
CAN Controller Area Network
ODVA Open DeviceNet Vendors Association
TR Terminating Resistor
IHM Interface homem-mquina
OPC OLE for Process Control
DDE Dynamic Data Exchange
SUMRIO

1 INTRODUO .......................................................................................................................................13
1.1 Justificativa do trabalho .......................................................................................................................................... 14
1.2 Objetivos do trabalho ............................................................................................................................................. 14
1.3 Composio do trabalho ......................................................................................................................................... 14
2 CONTROLADORES LGICOS PROGRAMVEIS ........................................................................16
2.1 Componentes de um CLP ....................................................................................................................................... 17
2.1.1 Fonte ................................................................................................................................................................... 17
2.1.2 CPU ..................................................................................................................................................................... 17
2.1.3 Memria ............................................................................................................................................................. 18
2.1.4 Mdulos de Entrada/Sada ............................................................................................................................... 18
2.2 Execuo do Programa ........................................................................................................................................... 21
2.3 Linguagem de programao ................................................................................................................................... 22
2.3.1 Principais funes da linguagem ladder .......................................................................................................... 23
2.4 Concluses.............................................................................................................................................................. 31
3 PROGRAMAS UTILIZADOS...............................................................................................................32
3.1 RSLinx ................................................................................................................................................................... 32
3.2 RSLogix 500........................................................................................................................................................... 34
3.3 RSLogix Emulate 500 ............................................................................................................................................ 38
3.4 RSNetWorx ............................................................................................................................................................ 40
3.5 Concluses.............................................................................................................................................................. 41
4 HARDWARE DO CASO ESTUDADO ................................................................................................42
4.1 Componentes do sistema de automao do caso estudado ..................................................................................... 42
4.2 Concluses.............................................................................................................................................................. 49
5 LGICA DO CASO ESTUDADO ........................................................................................................50
5.1 Configurao do CLP ............................................................................................................................................. 50
5.2 Configurao da rede DeviceNet ............................................................................................................................ 51
5.2.1 Caractersticas da rede DeviceNet ................................................................................................................... 51
5.2.2 Configurao do caso em estudo ...................................................................................................................... 52
5.3 Programa ladder do caso em estudo ....................................................................................................................... 54
5.3.1 Programa principal ........................................................................................................................................... 54
5.3.2 LAD 3 Freio da pilha de baldes ..................................................................................................................... 55
5.3.3 LAD 5 Dispensador de balde ......................................................................................................................... 55
5.3.4 LAD 8 - Contagem de produo .................................................................................................................... 56
5.3.5 LAD 9 Pesagem ............................................................................................................................................... 57
5.3.6 LAD 13 Dispensador de tampas de 15 kg ..................................................................................................... 59
5.3.7 LAD 16 Servo Tampa ..................................................................................................................................... 60
5.3.8 LAD 18 Empurradores de baldes .................................................................................................................. 63
5.3.9 Demais cdigos ................................................................................................................................................... 64
5.4 Concluses.............................................................................................................................................................. 64
6 DESENVOLVIMENTO DE UMA INTERFACE HOMEM-MQUINA PARA O CASO EM
ESTUDO .....................................................................................................................................................66
6.1 Apresentao do Factorytalk View ......................................................................................................................... 66
6.2 Montagem do servidor e ambiente de simulao.................................................................................................... 68
6.3 Criao da IHM e recursos utilizados ..................................................................................................................... 72
6.3.1 Criao da aplicao no Factorytalk View ME .............................................................................................. 72
6.3.2 Desenvolvimento grfico da IHM..................................................................................................................... 73
6.3.3 Configurao de tags ......................................................................................................................................... 76
6.3.4 Configurao de alarmes .................................................................................................................................. 79
6.3.5 Segurana, macros e Global Connections ....................................................................................................... 80
6.4 Resultados e funcionamento da IHM ..................................................................................................................... 83
6.4.1 Display inicial ................................................................................................................................................. 83
6.4.2 Display menu .................................................................................................................................................. 85
6.4.3 Dispensador de baldes ....................................................................................................................................... 86
6.4.4 Dispensador de tampas ..................................................................................................................................... 88
6.4.5 Display de ajuste de temporizadores................................................................................................................ 90
6.4.6 Displays de ajuste dos parmetros de pesagem............................................................................................... 91
6.4.7 Display de ajustes do servomotor ..................................................................................................................... 94
6.4.8 Displays de alarmes ........................................................................................................................................... 95
6.5 Concluses.............................................................................................................................................................. 97
7 CONCLUSO .........................................................................................................................................98
13

1 INTRODUO
A automao , sem dvidas, um suporte para o desenvolvimento de diversos
setores principalmente o industrial. Em processos de produo em larga escala, a automao
desempenha um dos papeis principais para o aumento da eficincia. A necessidade crescente
da humanidade para processos mais rpidos e produtivos, tornou o mercado da automao
estvel e abrangente. A rea de aplicao vasta, contemplando projetos de instalaes
eltricas, monitoramento, controle e proteo de sistemas industriais.
A automao industrial requer a aplicao de diversas reas de conhecimento tal
como, eletrnica, controle de sistemas, mecnica, fsica, qumica, comunicaes e
desenvolvimento de software. O sucesso desta soluo fez com que ela se desenvolvesse em
uma vasta rea de aplicaes. Atualmente ela engloba atuadores e sensores eletrnicos e
mecnicos, um grande nmero de controladores lgicos programveis (CLP), interfaces de
operao, diversos protocolos de comunicao para todos os nveis de processo, servidores e
sistemas supervisrios completos.
A utilizao de um CLP em um projeto de automao possibilita a implementao
de lgicas de controle atravs de programao computacional, no sendo necessria a incluso
e remoo de componentes fsicos. Diversos fabricantes apresentam timas solues em
termos de controladores para os mais diferentes graus de complexidade de processo.
Dependendo, da distncia do controle para o ponto de operao e do nmero de variveis
controladas, pode ser necessria a utilizao de redes de comunicao. A necessidade de uma
rede de automao, torna o desenvolvimento do projeto ainda mais complexo, pois so
diversos protocolos para serem escolhidos entre redes abertas e proprietrias.
Alm dos CLPs, os sistemas de automao normalmente precisam da interao
humana para operao e manuteno do sistema. Neste ponto, outro fator do projeto deve ser
definido e implementado: o modo como a operao controlada. Para esta etapa, h diversas
solues que vo desde simples botoeiras at complexos sistemas de monitoramento e anlise
a distncia.
Dentre as ferramentas de software e hardware para desenvolvimento de sistemas
de automao, os programas de simulao computacional esto sendo cada vez mais
utilizados. A principal utilidade de tais ferramentas a possibilidade de estudo e realizao de
testes sem a necessidade de um sistema fsico real. Dessa forma, o engenheiro pode depurar a
lgica de automao de forma mais segura e eficiente.
14

Dentro deste contexto, este trabalho apresenta o estudo e simulao de um sistema


de automao de envase de tonis de margarina atravs de softwares de padro industrial. O
estudo de caso investigado baseado em um sistema real de uma indstria instalada no Estado
do Cear, Brasil.

1.1 Justificativa do trabalho


Como dito anteriormente, a rea de automao industrial fundamental no atual
cenrio de desenvolvimento do mercado de consumo e da indstria. Portanto, para um
engenheiro eletricista, o conhecimento sobre o desenvolvimento de sistemas de automao
industrial de valiosa importncia para o sucesso profissional.

1.2 Objetivos do trabalho


Este trabalho tem como objetivo principal a aplicao de um conjunto de
softwares para a simulao e testes de um sistema de automao industrial. Dentre os
objetivos especficos destaca-se o desenvolvimento de uma interface homem-mquina.

1.3 Composio do trabalho


Este trabalho est dividido em sete captulos. Aps a introduo do assunto,
apresentado um captulo que aborda um dos componentes principais de um projeto de
automao: o controlador lgico programvel. Neste captulo, os principais componentes e
modo de funcionamento do controlador sero apresentados. Em seguida, ainda no mesmo
captulo, uma abordagem bastante detalhada da principal linguagem de programao (ladder)
para controladores lgicos feita.
Este trabalho foi feito baseado em procedimentos, adaptao de linguagem,
softwares e componentes resultantes da parceria Allen-Bradley/Rockwell Automation. Esta
escolha foi feita devido popularidade das desenvolvedoras no mercado. Seguindo a
sequncia mencionada, no terceiro captulo, so apresentadas as ferramentas computacionais
utilizadas no trabalho.
No quarto captulo, realizada a apresentao do hardware de um caso real que
abordado em dois captulos. O quinto captulo prossegue com a abordagem do caso prtico
estudado. Neste captulo, so explicadas as funcionalidades e particularidades do cdigo
ladder utilizado no caso real. Tambm foram abordados diversos passos de configurao que
15

devem ser realizados na implementao real de um projeto ladder, tentando recriar os


procedimentos utilizados pelo programador original do projeto.
No sexto captulo, finalmente documentado todo o processo de simulao do
caso em estudo e desenvolvimento da IHM utilizada para operar o sistema simulado. Este
captulo, apresenta os principais recursos que podem ser utilizados no desenvolvimento de
uma interface. Alm disso, so apresentados os resultados obtidos com a simulao da IHM
desenvolvida.
Por fim, apesar de cada captulo conter uma concluso especifica do seu tema
abordado, o ltimo captulo apresenta uma concluso geral do trabalho, destacando as
dificuldades enfrentadas, pontos positivos e negativos e sugestes para trabalhos futuros.
16

2 CONTROLADORES LGICOS PROGRAMVEIS

Os controladores lgicos programveis so dispositivos amplamente utilizados em


plantas industriais que desempenham funes de controle de processos. A principal diferena
entre um CLP e um computador pessoal a robustez. Esses controladores so projetados para
suportar altas variaes de temperatura, rudos eltricos, impactos mecnicos e vibrao, isto
, caractersticas encontradas em ambientes industriais e imprprias para o bom
funcionamento de um computador comum. Antes de desenvolvimento do CLP, o controle de
processos industriais era feito por painis de rel. Com esta tecnologia, qualquer alterao na
lgica de um processo significava uma grande perda temporal e econmica. Esta dificuldade
era constantemente enfrentada pela indstria automobilstica que necessitava de uma linha de
produo altamente automatizada. Diante desse contexto, o CLP foi desenvolvido em 1968
pela General Motors, possibilitando maior flexibilidade e agilidade na alterao do controle
de processos industriais [2].
Em comparao com o controle lgico realizado por painis de rels, os CLPs
apresentam diversas vantagens:
a) Flexibilidade: alterar a lgica de um processo muito mais simples em um
CLP, pois essa mudana feita por meio de programao. J em um painel
de rels, uma alterao lgica necessitaria de um recabeamento entre os
componentes do painel e, provavelmente, novos equipamentos teriam que
ser adquiridos.
b) Custo: dependendo da complexidade do processo a ser automatizado, a
instalao de sistema de CLP representa um menor investimento em
comparao com painis de rels. Isso justificado pelo menor nmero de
componentes necessrios para um sistema de controlador lgico. Tambm,
como j foi citado, futuras alteraes representam um custo reduzido ou
inexistente em sistemas com CLPs.
c) Comunicao: os CLPs possibilitam a comunicao com dispositivos de
campo (transmissores, sensores, interfaces homem-mquina e etc.) e
computadores por meio de diversos protocolos. Essa caracterstica
possibilita o supervisionamento do processo e operao remota.
17

2.1 Componentes de um CLP

Um CLP composto basicamente, por uma unidade de processamento (CPU),


memria, fonte e seo de entradas e sadas. Esses componentes podem estar todos presentes
em um nico bloco, caracterizando um CLP compacto, ou em mdulos separados,
caracterizando um CLP Modular.
2.1.1 Fonte
Esse componente responsvel pela converso da tenso alternada para uma
tenso contnua (geralmente utiliza-se 5 Vdc ou 24 Vdc). A fonte tambm garante uma
operao normal do CLP diante de flutuaes de tenso, caracterstica fundamental em um
ambiente industrial (grandes cargas sendo acionadas).
2.1.2 CPU
A CPU responsvel pela execuo do programa, atualizao de sadas, alocao
de memria, entre outras funes. Em sistemas crticos, onde no pode haver falhas, pode ser
usada uma CPU com redundncia, isto , o mdulo de processamento pode possuir mais de
um microprocessador e, em caso de falha do processador principal, o segundo assume o
controle do sistema. O mdulo da CPU geralmente possui LEDs indicadores de estado e uma
chave seletora do modo de operao:
a) Modo RUN: o programa gravado no controlador executado. Nesse modo,
no possvel a edio da lgica por meio de um dispositivo de
programao (geralmente, um computador pessoal)
b) Modo PROG: possibilitada a edio do programa com segurana, pois
todas as sadas so desenergizadas e no possvel trocar o modo de
operao do CLP remotamente.
c) Modo REM: possibilitada a troca do modo de operao do CLP por meio
de um dispositivo de programao. Tambm possvel modificar o
programa do controlador de forma online, isto , a lgica da automao
pode ser modificada durante a execuo do projeto. A principal vantagem
da edio online evitar a perda dos estados das sadas, pois, em uma
reprogramao off-line, esses dados so perdidos e necessrio um startup
do processo controlado.
18

2.1.3 Memria
Responsvel pelo armazenamento do programa do usurio e dos dados utilizados
pelo programa. Esse item fundamental na escolha do CLP ideal para a automao do
processo, pois, de acordo com a complexidade do sistema, ser definida a memria necessria
e, consequentemente, o modelo de CPU a ser adquirido. A memria do CLP especificada de
acordo com a palavra utilizada pela CPU. Geralmente, os CLPs atuais trabalham com
palavras de 16 bits, 32 bits ou 64 bits. Portanto, uma memria de 6 K indica uma capacidade
de armazenamento de seis mil palavras.
A memria do CLP pode ser classificada em dois tipos: voltil ou no-voltil. A
memria voltil perde os dados armazenado quando h uma queda ou perda total da
alimentao do sistema. Esse tipo de memria tipicamente utilizado para armazenamento
das imagens de estado das entradas e sadas e dados das instrues do programa
(temporizadores, contadores e etc.). Um exemplo de memria voltil a Random Access
Memory (RAM) que utilizada quando h necessidade de leitura e escrita de dados de forma
rpida. Alguns processadores so acompanhados de baterias para garantir uma autonomia de
alguns minutos para a memria RAM. Para o armazenamento do programa e de certos
parmetros, utilizada a Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory
(EEPROM). Essa memria no-voltil e permite o armazenamento do programa do usurio
mesmo em situaes de queda de energia. Alm disso, ela possibilita a edio dos dados
armazenados por meio de um dispositivo de programao.

2.1.4 Mdulos de Entrada/Sada


O mdulo de entrada/sada o componente do CLP responsvel pela conexo dos
dispositivos de campo com a unidade de processamento. Esta conexo feita por meio de
isolamento ptico, isto , as tenses e correntes utilizadas por atuadores e sensores so
convertidas por acopladores pticos para o nvel de tenso utilizada pelos equipamentos
lgicos. O isolamento garante uma integridade para o controlador no caso de falta no circuito
do dispositivo de campo que muitas vezes se encontra em um ambiente adverso. Alm da
proteo garantida pelo acoplamento ptico, a utilizao de borneiras com fusveis muito
comum na interligao dos mdulos de entrada/sada com os dispositivos de campo.
Geralmente, este mdulo possui LEDs indicadores de estado de cada entrada ou sada para
facilitar a manuteno do sistema.
19

Figura 2.1 Mdulos de um sistema SLC 500 da Allen-Bradley

Fonte: Folheto SLC 500 Programmable Controllers [1].

Os mdulos de entrada/sada possuem diversas especificaes. A mais bsica o


tipo de sinal controlado: discreto ou analgico. Nos mdulos de sada discretos, deve ser
observado o tipo de comutador do mdulo, os quais normalmente so do tipo rel, transistor
ou TRIAC [2].
Os mdulos de entrada/sada discretos tambm podem ser classificados como
consumidores (sinking) ou fornecedores (sourcing) de corrente. Essa caracterstica est
relacionada com o fluxo de corrente adequado para o funcionamento do circuito de entrada ou
sada. De acordo com a especificao do mdulo e dos dispositivos de campo, definida a
polaridade da fonte contnua que deve ser ligada ao terminal comum do mdulo do
controlador: mdulos consumidores de corrente tm seu terminal comum conectado com a
polaridade negativa da fonte e os fornecedores possuem comum conectado a polaridade
positiva da fonte.
20

Figura 2.2 Ligaes de entradas sink source

Fonte: Petruzella (2010, p. 26).

Fora as especificaes j citadas para mdulos discretos, os seguintes itens


tambm so fundamentais na escolha do mdulo adequado para o processo:
a) Tenso de entrada: especifica qual a magnitude e tipo de tenso a ser
aplicada no mdulo de entrada
b) Nmero de entrada/sadas: determina o nmero mximo de dispositivos
que podem ser ligados ao mdulo. Mdulos de alta densidade podem
possuir 32 ou 64 entradas/sadas. Esse mdulo possui a vantagem de
agrupar vrios dispositivos em um nico slot, mas a corrente por circuito
bastante reduzida. [2]
c) Tempo de resposta: especifica o intervalo de tempo que o mdulo leva
para detectar uma mudana de estado de uma entrada
d) Proteo contra curto-circuito: este item especifica que tipo de proteo
utilizada no mdulo se sada. Tambm mencionado se a proteo
exclusiva de cada sada ou compartilha entre grupos de sadas.
e) Corrente nominal do mdulo: este valor determina a corrente consumida
pelo mdulo e importante para o dimensionamento da fonte que alimenta
o rack do CLP.
Os mdulos analgicos so utilizados para sensores e atuadores de grandezas
como temperatura, nvel, presso, vazo, carga, entre outras. O mdulo pode ser sensvel
corrente ou tenso. Valores comumente encontrados nas amplitudes dos sinais de
entrada/sada desses blocos so: 0 a 10 Vdc e 4 mA a 20 mA. Outro fator importante na
especificao do mdulo a resoluo que define a preciso e a sensibilidade da medio dos
21

sinais. O nmero e o tipo de ligao dos canais tambm devem ser especificados. Os canais
podem possuir um comum para todas as entradas ou cada canal pode possuir um comum
exclusivo. Canais diferenciais (com comum exclusivo) possuem maior preciso, pois esse tipo
de ligao mais eficaz contra rudos eletromagnticos.
2.2 Execuo do Programa
A execuo do programa de um CLP pode ser, basicamente, dividida em quatro
etapas: verificao de entradas, verificao do programa, atualizao das sadas e manuteno
do sistema. A execuo dessas quatro etapas denominada de ciclo de scan e o tempo que
esse ciclo executado um fator determinante para o controle adequado do processo.
Geralmente, o tempo de scan varia entre 1 ms e 20 ms [2]. Existem diversos fatores que
influenciam esse tempo de scan, sendo o primeiro modelo de processador utilizado. O tempo
de execuo tambm aumenta de acordo com o nmero de instrues presentes no programa.
A complexidade das funes executadas tambm influencia esse valor. O estado das
condies lgicas tambm pode significar uma variao no tempo de execuo de um ciclo de
scan, pois o estado lgico dos itens em anlise de cada linha pode definir a verificao do
prximo item ou a passagem para a prxima linha do programa.
A Figura 2.3 ilustra como o ciclo de um CLP executado. Primeiramente, o
estado das entradas do controlador verificado e copiado para um arquivo imagem. De
acordo com o estado das entradas, o programa executado e as decises lgicas tomadas.
Aps a execuo do programa, o arquivo de dados correspondente s sadas atualizado e
seus respectivos circuitos modificados. Entre cada ciclo, o controlador realiza uma verificao
interna de seus componentes, sendo essa etapa denominada como manuteno do sistema.
Figura 2.3 Fluxograma do ciclo de scan de um CLP

Incio

Manuteno Verificao
do sistema de entradas

Atualizao Verificao
das sadas do programa

Fonte: Ilustrao prpria.


22

2.3 Linguagem de programao


Atualmente, as linguagens de programao de CLPs so padronizadas pela IEC
61131-3 99[2], sendo duas linguagens textuais e trs linguagens grficas como mostra a
Figura 2.4.
Figura 2.4 Diagrama com as linguagens de programao de CLPs

Linguagens de
programao de
CLPs

Grficas Textuais

Diagrama de Sequenciamento
Lista de Texto
Diagrama Ladder blocos de grfico de
instrues estruturado
funes funes

Fonte: Ilustrao prpria.

A linguagem ladder a mais utilizada na programao de CLPs. Essa linguagem


grfica muito semelhante aos diagramas de comandos eltricos por rels. Essa semelhana
caracteriza o intuito de facilitar a transio da automao por rels para a automao por
controladores programveis. Alm disso, por representar condies lgicas por meio de
contatos, essa linguagem facilita muito o acompanhamento do funcionamento do cdigo,
garantindo uma rpida e prtica manuteno do sistema. Devido a todas as vantagens citadas
acima, o diagrama ladder ser a linguagem abordada neste trabalho.
A linguagem ladder composta por duas linhas de energia virtuais. O polo
positivo ou fase fica a esquerda do esquema e a linha de energia que simula o ponto comum
ou negativo fica a direita. Entre as linhas de energia do diagrama ladder, existe a zona de teste
e a zona de ao. A zona de teste composta por elementos que avaliam condies lgicas
(contatos, blocos de comparao e etc.), permitindo ou no a passagem de uma corrente
virtual em direo zona de ao. Na zona de ao, so inseridos blocos de funes ou
bobinas que desencadeiam aes de acordo com a energizao da linha em que esto
inseridos.
23

2.3.1 Principais funes da linguagem ladder


Na verso do software RSLogix 500 utilizado no desenvolvimento desse trabalho,
esto disponveis 127 funes da linguagem ladder. Nesta seo, sero apresentadas as
funes bsicas para o desenvolvimento de um projeto de acordo com as caractersticas do
software citado acima
2.3.1.1 Instrues baseadas em rels
As funes baseadas em rels so basicamente 5: examine if open (XIO), examine
if closed (XIC), output energize (OTE), output latch (OTL) e output unlatch (OTU). A Figura
2.5 demonstra graficamente essas funes:
Figura 2.5 Representaes das funes baseadas em rels no software
RSLogix 500

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software RSLogix 500

Essas funes so associadas a bits e podem avaliar ou definir um estado. A


funo XIC, tambm conhecida como contato normalmente aberto, permite a energizao da
linha se o bit endereado possuir nvel alto. J a funo XIO ou contato normalmente fechado
permite a energizao da linha se o bit associado possuir nvel baixo, bloqueando na situao
contrria. As funes de output definem o estado do bit endereado de acordo com a situao
da linha, isto , se a linha estiver energizada a respectiva sada ser modificada para o nvel 1
e, no caso contrrio, a sada assumir valor 0. As funes OTE e OTL se diferenciam no fator
reteno, pois a OTL, aps ser energizada, permanece no estado alto mesmo que a linha volte
a ser descontinuada e a OTE depender apenas da continuidade atual da linha. A funo OTU
utilizada para resetar um bit que foi acionado pela funo OTL, isto , quando for detectada
continuidade na linha de uma funo OTU, o bit associado a esta funo ser alterado para
nvel 0 mesmo que esteja em estado alto com reteno.
24

2.3.1.2 Contadores e Temporizadores


A categoria contadores e temporizadores pode ser representada basicamente por 5
funes: timer on-delay (TON), timer off delay (TOF), retentive timer on-delay (RTO), count
up (CTU) e count down (CTD). A Figura 2.6 ilustra o bloco e os parmetros base das funes
TON e CTU.
Figura 2.6 Representaes das funes TON e CTU no software RSLogix
500

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software RSLogix 500

Temporizadores e contadores possuem dois parmetros comuns: acumulated


value (ACC) e preset value (PRE). No temporizador, o valor acumulado representa o nmero
de intervalos base que foram contados e, no contador, o ACC registra o nmero de transies
de subida ou descida que ocorreram na linha. O preset um valor alvo para estas funes, isto
, quando o valor acumulado for maior ou igual ao preset, o bit done (DN) ativado. O
parmetro time base determina a durao, em segundos, de um intervalo base.
No software RSLogix 500, por padro, os temporizadores so indexados em um
arquivo T4. Cada elemento temporizador possui 3 palavras de 16 bits com parmetros de
configurao, sendo a segunda palavra equivalente ao valor PRE e a terceira ao valor ACC.
Na primeira palavra, esto disponveis trs bits para o usurio: enable (EN), timer-timing (TT)
e o DN. O bit EN indica que a linha do temporizador verdadeira. O bit TT indica que o
temporizador est contando, isto , o valor acumulado est sendo modificado e o bit DN no
foi setado. J o bit DN indica que o valor de preset foi alcanado. Esses trs bits podem ser
associados a instrues XIC ou XIO para manipulao de sadas.
25

As funes TON e TOF no possuem reteno, fazendo com que a palavra ACC
seja resetada quando a condio da linha no atinge os requisitos para temporizao. Na
funo TON a temporizao iniciada quando a condio da linha do temporizador
modificada para nvel alto. J na funo TOF a contagem do valor acumulado iniciada em
uma transio de nvel alto para nvel baixo. A funo RTO inicia a temporizao de um
evento quando a linha estiver energizada. Porm, quando a o nvel da linha retorna para o
valor 0, o temporizador no resetado e o valor acumulado permanece o mesmo.
Os contadores de baixa frequncia, assim como os temporizadores, possuem 3
palavras de 16 bits de dados e configuraes, sendo a segunda palavra responsvel pelo
armazenamento do valor de preset e a terceira pelo valor acumulado. Na primeira palavra de
um contador, so utilizados pela funo CTU os seguintes bits: count up overflow (OV), DN e
count up enable (CU). O bit CU ativado sempre que a condio da linha do contador for
verdadeira. O bit OV setado quando o valor acumulado do contador ultrapassa o valor
mximo de armazenamento (32767), recomeando a contagem. O bit DN utilizado nas
funes CTU e CTD e indica que o valor acumulado alcanou o valor de preset. A funo
CTD utiliza os bits count down (CD) e underflow (UD) da primeira palavra de configurao
do contador. O bit CD dependente da condio lgica da linha do contador, isto , se a linha
for verdadeira, o bit estar em nvel lgico alto. O bit UD indica que o valor acumulado foi
decrementado alm do limite de armazenamento para valores negativos (-32768),
recomeando a contagem decrescente do valor mximo de armazenamento.
Os contadores monitoram as transies da linha do valor falso para o valor
verdadeiro. A funo CTU faz um incremento do valor acumulado a cada borda de subida e a
funo CTD faz o decremento do valor acumulado na mesma situao. O contador mudar o
estado do bit DN quando o valor acumulado for igual ou maior que o valor de preset. Mesmo
aps o valor de preset ter sido alcanado, o valor acumulado ser alterado de acordo com as
transies da linha do contador. As funes CTD e CTU podem ser associadas a um mesmo
elemento contador, isto , um contador pode ter um aumento e reduo do valor acumulado
em um mesmo processo. Um exemplo de aplicao para esta ltima situao a automao
de um estacionamento onde um sensor de entrada acionaria a funo CTU, um sensor de sada
estaria associado a uma funo CTD e o preset do contador seria o nmero mximo de vagas
do estacionamento.
Outra funo que comumente utilizada com temporizadores e contadores a
funo reset (RES). Esta funo reseta os bits de controle e o valor acumulado de contadores e
26

temporizadores. Para o funcionamento adequado da funo RES, ela deve estar endereada ao
mesmo contador ou temporizador a ser resetado.

2.3.1.3 Instrues Matemticas


A maioria das funes matemticas utiliza trs parmetros: Source A, Source B e
Destination. A operao matemtica realizada utilizando os dois valores fontes (source A e
B) e o resultado armazenado no endereo destino (Destination). Os valores fontes podem ser
constantes ou endereos, isto , um valor pode ser declarado diretamente (constante) ou um
endereo que contenha o valor a ser manipulado pode ser associado a uma fonte. Apesar desta
flexibilidade, os dois valores fontes no podem ser duas constantes. A operao matemtica
ser realizada quando a linha da funo matemtica for verdadeira. No caso do resultado da
operao for maior que o valor mximo de armazenamento do endereo destino, o resultado
pode ser definido de duas formas de acordo com o Math Overflow Selection Bit. Quando este
bit for igual a zero e o resultado maior que o limite de armazenamento, o valor destino ser
um valor saturado, isto , assumir um valor limite do destino de acordo com o tamanho da
palavra do endereo destino (-32678 ou 32767 para uma palavra de 16 bits). No caso do bit de
seleo de overflow igual a 1, o valor destino receber os 16 bits menos significantes do
resultado da operao. A Tabela 2.1 mostra um resumo das funes matemticas.

Tabela 2.1 Resumo das principais funes matemticas de um controlador Allen-Bradley


Sigla da Funo Nome (Ingls) Descrio
Adiciona dois valores fontes A e B e guarda o resultado em
ADD Add
um endereo destino
SUB Subtract Subtrai da fonte A o valor da fonte B e salva em um destino
MUL Multiply Multiplica dois valores fonte
DIV Divide Divide o valor fonte A pelo valor fonte B
NEG Negate Troca o sinal do valor fonte
CLR Clear Zera o valor destino
SQR Square Root Calcula a raiz quadrada do valor fonte
Calcula o valor correspondente em uma nova escala do valor
SCL Scale
fonte
Scale with Calcula o valor correspondente em uma nova escala por meio
SCP
parameters de uma relao linear
Fonte: Tabela prpria.
27

Das funes apresentadas na Tabela 2.1 vlido destacar as funes ADD, SCL e
SCP. A funo da operao de adio, apesar da simplicidade, muito utilizada na contagem
de ciclos de produo, controle de valores inteiros e instrues de comparao de valores
numricos. As funes de mudana de escala (SCL e SCP) so fundamentais na
implementao de lgica com leituras analgicas, pois possvel converter rapidamente um
valor analgico com escala de 4 mA 20 mA para a escala de uma grandeza do processo
como peso ou temperatura.

Figura 2.7 Representaes das funes SCL e SCP

Fonte: Manual do controlador Micrologix 1500 com adaptaes [3].

Observando a Figura 2.7, possvel perceber a diferena bsica entre essas duas
funes de mudana de escala. A funo SCP mais amigvel ao usurio, pois a converso
feita automaticamente aps o fornecimento dos valores limites das escalas. J a funo SCL
requer que o usurio calcule um fator multiplicativo (rate) e um offset para realizar a mesma
converso. As equaes ( 1 ), ( 2 ) e ( 3 ) mostram o clculo realizado para converso de
escalas de acordo com as variveis apresentadas nos blocos da Figura 2.7.
1.1.1. 1.1.1 Zu(B- 1.1.1.1. 1.1.2
1.1.1.1. 1.1.1 Impe dncia Equivalente de Sequ ncia P ositiva Vista da Barra B-00
00)

(1)

(2)

(3)
28

Apesar da facilidade da funo SCP, a funo SCL apresenta a vantagem de, no


caso do fornecimento dos parmetros por endereamento, utilizar menos espao para
armazenar os parmetros. Outra vantagem o tempo de execuo da funo SCL que chega a
ser 3 vezes menor que o tempo de execuo da funo SCP [3].

2.3.1.4 Instrues de comparao

As instrues de comparao utilizam dois valores (Source A e Source B) para


definir a continuidade de uma linha lgica. Essas funes podem ser comparadas com as
funes do tipo rel em um aspecto, pois as duas so utilizadas para testar os valores de
entrada e definir uma ao a ser feita no fim da linha lgica, sendo que as instrues do tipo
rel testam bits de entrada e as instrues de comparao testam palavras de dados. A Tabela
2.2 exibe as principais funes de comparao e suas respectivas expresses lgicas com base
nos parmetros utilizados em controladores do fabricante Allen-Bradley.
Tabela 2.2 Resumo das principais funes de comparao de um controlador Allen-Bradley

Sigla da Expresso
Nome (Ingls) Descrio
Funo Lgica
EQU Equal Testa se dois valores so iguais A=B Verdade
NEQ Not equal Testa se dois valores so diferentes AB Verdade
LES Less than Testa se um valor fonte menor que o outro A<B Verdade
Less than or
LEQ Testa se um valor fonte menor ou igual ao outro AB Verdade
equal
GRT Greater than Testa se um valor fonte maior que o outro A>B Verdade
Greater than or
GEQ Testa se um valor fonte maior ou igual ao outro AB Verdade
equal to
Mask compare
MEQ Testa se pores de dois valores so iguais
for equal
Testa se o valor fonte est dentro de um intervalor
LIM Limite test
especfico
Fonte: Tabela prpria com dados do manual do controlador Micrologix 1500

As seis primeiras funes da Tabela 2.2 utilizam apenas dois valores nas
comparaes e podem ser facilmente entendidas pelas descrio e expresso lgica fornecidas
na tabela. Porm, as funes MEQ e LIM possuem diferentes parmetros e uma expresso
lgica de menor simplicidade.
A funo MEQ permite que apenas alguns bits da palavra fonte sejam comparados
com o valor referncia e utiliza trs parmetros para definio da continuidade da linha:
29

source, mask e compare. A palavra source e a palavra mask so inicialmente submetidas a


uma operao lgica AND, isto , o usurio pode definir, por meio de uma mscara, quais
bits da palavra source sero comparados. Em seguida, o resultado da operao AND
comparado com o valor indicado pela palavra compare. Todos os parmetros dessa funo
devem possuir o mesmo tamanho (word ou long-word)
A funo LIM utiliza trs parmetros: low limit, test e high limit. Quando o valor
associado ao low limit for menor ou igual ao valor associado ao high limit, essa funo retorna
um valor verdadeiro se a palavra a ser testada estiver dentro do intervalo estabelecido pelos
valores dos parmetros limite inferior e superior. Quando o valor do parmetro low limit for
maior que o valor do high limit, a funo retornar um valor verdadeiro se o valor a ser
testado estiver fora do intervalo estabelecido pelos valores limites. A Figura 2.8 ilustra as
duas possveis situaes referentes aos valores limite.

Figura 2.8 Possveis situaes na utilizao de um bloco da funo LIM

Fonte: Petruzella (2010, p. 212) com adaptaes.

2.3.1.5 Instrues de controle de programa

As funes de controle de programa so instrues que permitem a mudana da


sequncia de scan, possibilitando uma reduo do tempo de execuo do programa e a
simulao de situaes para corrigir problemas no ladder. A Tabela 2.3 mostra as principais
funes de controle.
30

Tabela 2.3 Resumo das principais funes de controle de um programa ladder.


Sigla da
Nome (Ingls) Descrio
Funo
JMP Jump to label
Pula para a linha com que possui a label associada
LBL Label
JSR Jump to subroutine
SBR Subroutine label Inicia a sub-rotina indicada e retorna
RET Return from subroutine
TND Temporary end Determina um fim prematuro do ciclo de scan
END Program End Determina o fim da execuo do arquivo ladder associado
MCR Master control reset Define uma zona a no ser executada em todos os ciclos
Fonte: Tabela prpria com dados do manual do controlador Micrologix 1500.
A funo JMP deve ser utilizada em conjunto com a instruo LBL. Quando a
condio da linha da instruo JMP for verdadeira, a ordem de scan do programa ser
modificada e o controlador ir verificar a linha indicada pela LBL associada com o mesmo
endereo da funo JMP. Todas as linhas ignoradas na execuo da funo JMP mo sero
atualizadas e as entradas e sadas pertencentes a este intervalor permanecero com seu ltimo
estado. Contadores e temporizadores no funcionam corretamente se estiverem dentro deste
intervalo. Por isso, esses acumuladores devem ser programados fora da zona que pode ser
ignorada na execuo da funo JMP.
A funo JMP permite a execuo de uma linha fora da ordem de scan. Porm,
quando se quer executar vrias linhas foram da ordem original do programa, so utilizadas as
sub-rotinas. Na implementao de uma sub-rotina, as funes JSR, SBR e RET devem ser
utilizadas em conjunto, sendo as duas primeiras associadas ao mesmo endereo. Se a linha de
uma instruo JSR for verdadeira, o programa executar as instrues seguintes a label SBR
associada. Ao executar a funo RET (presente no fim de uma sub-rotina), o programa
executar a prxima linha aps a funo de chamada da sub-rotina. Geralmente, as sub-rotinas
so armazenadas em arquivos ladder separados do programa principal, permitindo uma maior
organizao do programa e evitando a execuo desnecessrias de zonas de instrues
A instruo MCR uma soluo digital que simula a funcionalidade de um rel de
segurana. Por meio de duas linhas com a instruo MCR, definida uma zona que
desenergizar todas as sadas no retentivas quando a condio lgica associada a primeira
funo MCR for falsa. Quando a linha da primeira instruo MCR for verdadeira, a zona
delimitada pelas duas instrues de mster control sero ignoradas. Normalmente, so
utilizadas faltas do controlador para executar uma zona MCR, permitindo a desenergizao de
uma parcela do programa em uma situao de emergncia. Apesar de todas as funcionalidades
31

descritas, a instruo MCR no substitui um rel de segurana real para garantir a parada sem
riscos de um equipamento.
As instrues TND e END determinam o fim de um ciclo de scan. Porm, a
instruo TND utilizada com alguma condio lgica atrelada para determinar um fim
prematuro do ciclo de scan, permitindo que em determinadas situaes uma parte do cdigo
no seja verificada e o tempo de execuo seja manipulado de forma mais eficiente. J a
instruo END utilizada no final de um programa ladder para indicar o recomeo do ciclo.

2.4 Concluses
Nesta seo, foi apresentada uma abordagem sobre os principais componentes de
um CLP. O conhecimento sobre as especificaes do controlador e suas expanses
fundamental para iniciar-se um estudo sobre programao de CLPs e outros temas mais
avanados como redes industriais e sistemas supervisrios. Alm das especificaes de
hardware, foram abordados as principais instrues e o funcionamento da linguagem ladder
que a mais popular dentre as linguagens de controladores especificadas pela IEC 61131-3. O
fato desta linguagem ser do tipo grfica contribui para a popularizao desta linguagem entre
usurios que no esto habituados ao uso de linguagens de programao textuais de alto nvel.
32

3 PROGRAMAS UTILIZADOS
O caso de automao estudado neste trabalho, utiliza componentes da fabricante
Allen-Bradley. Por isso, nesta seo, sero discutidas as ferramentas computacionais da
desenvolvedora Rockwell Automation que foram utilizadas no desenvolvimento deste
trabalho. Sero apresentadas as interfaces e principais funes de cada software utilizado.

3.1 RSLinx
O RSLinx um software desenvolvido pela Rockwell Automation. Esse aplicativo
responsvel pelo estabelecimento da comunicao entre softwares da Rockwell e
dispositivos da Allen-Bradley. Esse programa fornece drivers para diversos protocolos de
comunicao utilizados por dispositivos de automao, possibilitando a leitura e escrita dos
programas ladder por computadores pessoais.
A tela do RSLinx bem simples e intuitiva, sendo composta por um menu, barra
de ferramentas com as principais funcionalidades e a janela principal: RSWho. A Figura 3.1
ilustra a tela inicial do aplicativo.

Figura 3.1 Tela Inicial do software RSLinx

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software RSLinx Classic


33

O RSWho apresenta as redes e dispositivos conectados de maneira muito


semelhante ao Windows Explorer. Essa tela principal est dividida em duas janelas: a
esquerda as redes e dispositivos esto dispostos em rvore, permitindo a expanso e
recolhimento de grupos de acordo com a estao ou protocolo de comunicao e a direita o n
selecionado exibido com mais detalhes.
As duas principais funes utilizadas no programa so a configurao de um
driver e a configurao de um tpico Dynamic Data Exchange/ OLE for Process Control
(DDE/OPC). A primeira utilizada para configurar um driver de acordo com o protocolo de
comunicao e o dispositivo que o usurio quer se comunicar. Na janela Configure drivers
o usurio pode ver e controlar uma lista de drivers j configurados. Tambm possvel
adicionar novos drivers por meio de uma lista de drivers disponveis. Aps a escolha do
protocolo, o usurio deve escolher um nome para o driver e em uma segunda tela informar
parmetros especficos do protocolo escolhido. A Figura 3.2 mostra a janela de configurao
de drivers.
Figura 3.2 Configurao de drivers no software RSLinx

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software RSLinx Classic

J a segunda possibilita criar, copiar ou apagar um tpico DDE/OPC. OLE for


Process Control um padro de comunicao desenvolvido pela OPC Foundadion, da qual
muitas fabricantes de dispositivos de automao participam, que permite que dispositivos do
cho de fbrica se comuniquem com aplicaes do ambiente Windows. Dynamic Data
Exchange um protocolo de comunicao padro entre aplicativos executados no sistema
Windows. O DDE permite a troca de dados entre dois programas. A criao de um tpico
34

DDE/OPC no RSLinx permite que sistemas supervisrios acessem e modifiquem informaes


dos controladores lgicos.

3.2 RSLogix 500


O RSLogix 500 o software utilizado para o desenvolvimento de programas
ladder dos controladores SLC 500 e Micrologix da Allen-Bradley. A Rockwell Automation
conta com outros dois compiladores ladder: RSLogix 5000, utilizado para programar CLPs
ControlLogix, e o RSLogix 5 que utilizado com os controladores PLC-5 da Allen-Bradley.
Neste trabalho, o compilador utilizado foi o RSLogix 500.
A Figura 3.3 mostra a tela principal do software RSLogix 500.
Figura 3.3 Tela principal do software RSLogix 500

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software RSLogix 500

A tela principal do programa conta com o menu de onde possvel acessar todas
as funes e configuraes do programa. Ainda na parte superior, h uma barra de cones com
acesso direto s principais funes edio, compilao e busca. Abaixo da barra de cones,
35

temos uma caixa com informaes de comunicao e a caixa de instrues. A caixa de


comunicao exibe o modo de operao atual do controlador, a existncia bits forados, o
driver utilizado e o n do equipamento. J a caixa de instrues disponibiliza os principais
elementos do cdigo ladder organizados em abas de acordo com suas funes. No canto
esquerdo os componentes do projeto em desenvolvimento, como arquivos do controlador e
mdulos, programas ladder e arquivos de dados, so exibidos em uma disposio em rvore.
Ao lado dos arquivos de projeto, est a tela de programao em ladder onde o cdigo do
controlador ser desenvolvido. Na parte inferior da janela, est a divisria de resultados que
mostra erros de compilao e ocorrncias de buscas. O ltimo componente da tela do software
a barra de status como mostra instrues de acordo com a operao que est sendo realizada.
O primeiro passo para comear a programar um CLP a criao de um novo
projeto. Durante a criao do projeto, diversas caractersticas, como nome do CLP, modelo do
controlador, driver de comunicao utilizado e o nmero do n do dispositivo. Porm, esses
dados podem ser alterados a qualquer momento por meio do arquivo Controller Properties na
rvore de projeto (podendo haver perda de dados). Aps realizar essas configuraes, o
usurio deve terminar a especificao do hardware definindo, se for existente, os mdulos de
expanso e o rack utilizado. Essa configurao feita por meio do arquivo de projeto I/O
Configuration. Na janela de configurao de I/O h uma lista selecionvel de cartes de
expanso para o controlador especificado. Por meio do boto Read I/O Config., essa
configurao pode ser feita de maneira automtica quando o controlador estiver conectado ao
compilador.
Aps a configurao dos componentes de hardware, necessrio entender como
feito o armazenamento de dados do controlador e como esses dados podem ser acessados. Os
arquivos de dados possuem uma pasta na rvore de projetos e a poro da memria do
controlador que armazena o status das entradas, sadas, processador, bit virtuais, contadores,
temporizadores e etc. Geralmente, o compilador RSLogix 500 possui 8 arquivos de dados pr-
configurados divididos de acordo com o tipo de informao que o arquivo armazena:
a) O0 Output: esse arquivo armazena os dados das sadas fsicas do
controlador
b) I1 Input: arquivo que armazena os dados das entradas do sistema
c) S2 Status: arquivo que armazena estados do controlador, como flags de
operaes matemticas, modo de operao, flags de erros e etc.
36

d) B3 Binary: armazena dados do tipo binrio. So utilizados como


entradas/sadas discretas virtuais na implementao do programa.
e) T4 Timer: armazena os dados de temporizadores. Um nico arquivo do
tipo timer pode armazenar at 255 temporizadores, sendo cada
temporizador composto por 3 palavras de dados (6 bytes).
f) C5 Counter: armazena o estado, valor acumulado e valor pr-
selecionado dos elementos contadores. Assim como o arquivo de
temporizadores, at 255 elementos podem ser armazenados em um nico
arquivo.
g) R6 Control: armazena elementos de controle compostos por trs palavra:
uma de estado, uma para a posio de sequncia e outra para tamanho da
sequncia. Palavra de controle so usadas por instrues como
registradores de deslocamento e comparadores sequenciais.
h) N7 Integer: este arquivo utilizado para armazenamento de valores
inteiros. Cada elemento possui 16 bits, podendo armazenar um nmero
inteiro entre -32768 e 32767. Cada arquivo padro do tipo inteiro pode
guardar at 255 elementos.

De acordo com a lista acima, possvel perceber que cada arquivo possui uma
sigla composta por uma letra e um nmero, representando o tipo de dado e o nmero do
arquivo. Fora estes arquivos padres, o usurio pode criar novos arquivos de dados de acordo
com a necessidade da programao. Para criar um novo arquivo, o usurio deve especificar o
nmero do arquivo, o tipo de dado e a quantidade de elementos. Opcionalmente, podem ser
especificados nomes, descries e restries de acesso. Alm dos tipos j citados, podem ser
utilizados dados do tipo float, string, long, message, PID e programmable limit switch.
Os arquivos de dados podem ser acessados por meio de seus endereos ou
smbolos. O acesso por meio do endereo consiste em especificar o arquivo, elemento e
bit/palavra da informao desejada. J o acesso por smbolos consiste na chamada da
informao por meio de uma tag previamente criada e associada a um endereo. A segunda
alternativa deixa o desenvolvimento e solues de problemas muito mais intuitivos e
organizados. A Figura 3.4 ilustra como composto um endereo no software RSLogix 500,
mostrando que alguns elementos podem ter seus parmetros referenciados por siglas.
37

Figura 3.4 Endereamento no software RSLogix 500

Fonte: Ilustrao prpria.

Aps toda a configurao de hardware e software, pode-se iniciar o


desenvolvimento do programa ladder. A programao pode ser feita simplesmente arrastando
os componentes da caixa de instrues ou por meio de texto composto por sigla das instrues
e endereos. A caixa de entrada para texto exibida aps um clique duplo na linha. Feita a
lgica da linha, basta associar endereos s instrues.
Estando o cdigo finalizado e o devido driver do controlador configurado no
RSLinx, o usurio pode conectar o computador ao CLP e realizar o download do programa
para o controlador. Aps essa ltima etapa, os dados do CLP podem ser monitorados e os
ajustes finais realizados. Nesta situao, o RSLogix ainda oferece diversas ferramentas como
edio online, monitoramento de dados, backups automticos e etc. A edio online permite a
modificao do cdigo sem a parada do controlador/processo e perda de estados. O usurio
pode observar o comportamento do programa por meio dos arquivos Data Monitors e
Graphical Monitors. O primeiro permite visualizar o estado de dados selecionados pelo o
usurio e o segundo permite uma anlise mais detalhada por meio de grficos. Outra
ferramenta bastante utilizada em programas extensos a Cross Reference que permite
encontrar outras ocorrncias de um endereo selecionado dentro do programa.
38

3.3 RSLogix Emulate 500


O RSLogix Emulate 500 um simulador da famlia de controladores PLC-5 e
SLC-500 da Allen-Bradley. Com este software, pode-se testar um projeto com as condies
prximas da situao real que o controlador ir enfrentar. Observaes de partes especficas
do cdigo desenvolvido e soluo de problemas podem ser feitas com as facilidades
oferecidas pelas simulaes.
Dentre os softwares utilizados nesse trabalho, o programa de simulao de
controladores Allen-Bradley o mais simples. As informaes exibidas na tela principal do
programa so quase inexistentes e a configurao pode ser feita em um nico passo.
A Figura 3.5 mostra os dois principais ambientes utilizados no Emulate 500: a
tela principal e a janela de configurao do controlador simulado. A tela principal composta
apenas de uma barra de menu e uma barra de cones. Na barra de cones, h uma caixa de
listagem com os processadores simulados e botes para seleo do modo de operao dos
controladores. O software permite a seleo de 5 modos:
a) RUN: coloca o controlador virtual em operao.
b) HLT: o modo halt finaliza a simulao do controlador.
c) TST: o modo Single File Scan realiza uma execuo de um arquivo ladder
d) ONE: o modo One Rung Scan realiza uma execuo de uma linha lgica.
e) SCN: o modo Single Scan executa um ciclo de scan e para.
Figura 3.5 Tela principal e janela de configurao do
software RSLogix Emulate 500

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software


RSLogix Emulate 500
39

Para simular um processador, o usurio precisa configurar os driver do simulador


no software de comunicao RSLinx. Controladores SLC-500 e Micrologix utilizam o driver
de simulao SLC-500 (DH485) Emulator. Configurado o driver, basta abrir um projeto
ladder existente e configurar como a simulao ser feita. Na Figura 3.5, a tela de
configurao exibida. Ela permite a escolha do arquivo com o programa principal, escolha
de um arquivo debug, primeira e ltima linha a ser verificada e o nmero da estao definido
no RSLinx.
O RSLogix Emulate 500 no possui nenhuma interface para simulao e
observao de entradas e sadas. Por isso, para simular o comportamento do programa de
acordo com os elementos sensores e atuadores encontrados no processo, o usurio pode
mudar as sadas no programa de edio ladder ou utilizar um arquivo de depurao. A
primeira opo pode ser feita utilizando a funo toggle bit do RSLogix que alterna o estado
atual de entradas discretas. Essa opo eficiente apenas para observar partes especificas do
cdigo. Para simular um estado mais prximo possvel de um processo real, os arquivos de
depurao devem ser utilizados. Esses arquivos so criados diretamente no programa de
edio dos cdigos ladder e no so transferidos para o processador quando um download
realizado. Estes arquivos so programados como qualquer outro arquivo ladder, permitindo o
uso de temporizadores, contadores, transferncia de dados e etc. Com isso, a execuo de um
processo pode ser simulada, fazendo com que os elementos sensores atuem de acordo com um
padro esperado na situao real de funcionamento da automao.
Durante a simulao, erros podem ser encontrados. Alguns apresentam um
comportamento inesperado temporrio que no permite a verificao do porqu da ocorrncia
da falha. Pensando nessa situao. O RSLogix Emulate 500 permite a configurao de
breakpoints ou pontos de parada. Para utilizar os pontos de parada, basta o usurio escrever
uma linha temporria no cdigo que contenha as condies desejadas para executar a parada.
Feito isso, o usurio pode configurar os pontos de parada no Emulate 500 por meio do menu
Ladder. A configurao feita especificando o nmero do arquivo do programa, linha,
nmeros de scans que devem ocorrer com a condio de parada sendo satisfeita e qual a
condio da linha dispara a parada (Verdadeira, falsa ou qualquer). Todos esses parmetros
so referentes a linha temporria que o usurio criou no projeto ladder.
40

3.4 RSNetWorx

O software RSNetWorx da Rockwell Automation utilizado para documentao e


configurao de redes DeviceNet. Conforme ilustrado na Figura 3.6, a parte superior da janela
principal do aplicativo composta por uma barra de menus e uma barra de cones com acesso
direto a opes de edio e diagnstico. No canto esquerdo, h uma lista de hardware
disponveis para serem adicionados a rede. A janela principal do programa denominada
Configuration View ou vista de configurao. Nesta janela, a rede DeviceNet pode ser
visualizada graficamente, por tabela, ou pela relao mestre/escravo dos dispositivos. Na
parte inferior da tela principal, exibida a janela de mensagens, que mostra os eventos e
estados dos dispositivos na rede.
Figura 3.6 Tela principal do software RSNetWorx

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software RSNetWorx.


Para configurar uma rede DeviceNet pelo software RSNetWox, um novo arquivo
deve ser criado no software. O segundo passo o comissionamento dos componentes
pertencentes a rede, isto , os parmetros bsicos, como n e baud rate, devem ser
configurados nos prprios dispositivos, pois muitos dispositivos vem configurado com o
mesmo n padro, impedindo que eles sejam lidos pelo RSNetWox.
41

Em seguida, com o driver de comunicao devidamente configurado, o usurio


pode realizar um upload do estado atual da rede. Neste ponto, os dispositivos j podem ser
configurados diretamente no software. Na janela propriedades de um dispositivo, podem ser
feitas diversas configuraes como endereo do arquivo, descrio, edio de parmetros,
dados de entrada e sada. importante ressaltar que equipamentos que no pertencentes
parceria Rockwell/Allen-Bradley no esto na biblioteca de hardware do programa. Para
configurar dispositivos de outros fabricantes, um arquivo Eletronic Data Sheet (EDS) do
dispositivo deve ser fornecido.
Aps a configurao dos escravos, o carto scanner deve ser configurado. A
configurao do scanner realizada da mesma forma que dos dispositivos escravos, porm
esta configurao mais complexa. Os parmetros como plataforma, n da rede e slot no rack
do CLP devem ser especificados. Uma lista de dispositivos a serem verificados e o tamanho
dos dados de entrada e sada de cada escravo so informados em uma segunda aba de
configurao. Os endereos de cada entrada e sada na tabela de dados do scanner pode ser
conferido nas abas Inputs e Outputs.
3.5 Concluses
O terceiro captulo fundamental para o cumprimento do objetivo deste trabalho.
Alm do conhecimento do CLP e de como um cdigo em ladder deve ser implementado,
necessrio conhecer quais ferramentas so utilizadas para o desenvolvimento de cada tarefa
de um projeto de automao. Contando apenas com softwares desenvolvidos pela Rockwell
Automation, so utilizados diferentes programas para comunicao de dispositivos,
simulao, programa em ladder, configurao de rede e desenvolvimento de interfaces
grficas. Inicialmente, a utilizao dos softwares se mostrou bastante confusa, pois um mesmo
fabricante utiliza vrios programas, chegando a apresentar mais de duas ferramentas para a
mesma tarefa. Apesar da popularizao do conceito de interoperabilidade, com padronizao
de linguagens e protocolos de comunicao abertos, cada fabricante ainda apresenta sua
prpria soluo para o comunicao e programao por exemplo. Isto, sem dvidas, dificulta
a linha de aprendizado do usurio j que tem que ser feita a troca de software para realizar
outra tarefa e, para uma mesma tarefa, tem que ser feitas adaptaes de um fabricante para
outro.
42

4 HARDWARE DO CASO ESTUDADO


4.1 Componentes do sistema de automao do caso estudado
O sistema de automao considerado neste trabalho consiste em uma mquina
envasadora/dosadora de baldes, que permite a dosagem e envase de uma linha de produo de
margarina. De forma simplificada, o funcionamento da mquina pode ser resumido na
insero de baldes em uma esteira, transferncia dos mesmos para uma segunda esteira onde o
produto ser dosado e envio para uma esteira de sada onde os baldes com o produto sero
tampados.
A mquina pode ser dividida em quatro estaes de trabalho: dispensador de
baldes, esteira de baldes, dosagem e esteira de sada. A Figura 4.1 mostra uma viso real da
mquina.
Figura 4.1 Viso geral da mquina de envase

Fonte: Ilustrao prpria.


O dispensador de balde o ponto inicial do processo. Esta estao consiste na
retirada dos baldes de uma pilha e insero do mesmo na esteira de entrada da mquina. A
mquina possui um dispensador para envase do produto em baldes de 15 kg e dois
dispensadores para baldes de 3 kg. O controle dos dispensadores feito por elementos
pneumticos. Para segurar a pilha de baldes, so utilizados cilindros pneumticos: seis pares
em seis alturas (12 cilindros) para baldes de 15 kg e um par em cinco alturas para baldes de 3
kg. A Figura 4.2 mostra a esquerda o dispensador de baldes de 3kg em detalhe. Alm do
43

sistema de freios da pilha de baldes, outro mecanismo realiza a retirada do balde. Esse sistema
possui um par de freios que libera a retirada do balde da pilha. Um par de cilindros
pneumticos com pinas retiram o balde da pilha. Um cilindro na posio vertical executa a
descida do balde que solto na esteira aps liberao de um segundo par de freios. A Figura
4.2 ilustra este sistema a direita.
Figura 4.2 Dispensador de baldes

Fonte: Ilustrao prpria.

A segunda estao da mquina a esteira de baldes, a qual recebe os baldes do


dispensador e envia-os para a estao de dosagem. A esteira movimentada por um conjunto
motor/redutor, sendo o motor eltrico de 1730 rpm e 0,37 kW. O motor controlado pelo
inversor monofsico Altivar 31 da fabricante Telemecanique. Um par de baldes enviado por
vez para a estao de dosagem devido a vazo dos dosadores. Para detectar a posio dos
baldes na esteira, 4 sensores fotoeltricos de reflexo difusa so utilizados. Esses sensores so
colocados em uma posio que permite identificar se os baldes esto prontos para serem
enviados para a estao de dosagem. Juntamente com os sensores, esto quatro cilindros
empurradores com sensores magnticos de posio que enviam os baldes para a prxima
esteira. Alm dos empurradores, h quatro barreiras que so levantadas por cilindros
pneumticos que encontram-se embaixo da esteira.
44

Figura 4.3 Esteira de baldes mostrada em detalhes.

Fonte: Ilustrao prpria.


A terceira estao consiste do sistema de dosagem do produto da mquina (Figura
4.4). Como a mquina realiza sempre a dosagem em pares de baldes, a estao possui duas
esteiras separadas que empurra dois baldes de cada vez para a esteira de sada. Cada esteira
movimentada por um motor de 0,15 kW e 1720 rpm. Assim como o motor da esteira de
baldes, os motores das esteiras de balana so controlados por inversores Altivar 31 da
Telemecanique. A estao de dosagem, conta com dosadores com acionamento pneumtico.
Alm disso, na parte inferior da esteira, existem cilindros pneumticos que levantam os
baldes. Esses cilindros esto acoplados s clulas de carga, isto , eles transferem a carga para
as balanas, liberando a dosagem de acordo com o peso que est sendo medido.
Figura 4.4 Vista detalhada da estao de dosagem.

Fonte: Ilustrao prpria.


45

A pesagem dos baldes realizada pela clula de carga modelo PW15AHC3 com
capacidade nominal de 20 kg da fabricante HBM (Figura 4.5). O princpio de funcionamento
baseado na variao de resistncia de acordo com a presso na qual a clula submetida e
uma ponte de Wheatstone utilizada para gerao de um sinal eltrico proporcional ao peso.
Em conjunto com a clula de carga, um transdutor eletrnico utilizado para leitura do sinal
da mesma e conexo com um barramento de comunicao CANopen ou DeviceNet. O
modelo do transdutor utilizado o AED 9401A do mesmo fabricante HBM. A Figura 4.5
mostra a clula de carga utilizada com um esquema de aplicao parecido com o utilizado no
processo.

Figura 4.5 Clula de carga modelo PW15AH e esquema de aplicao.

Fonte: Datasheet da clula de carga PW15AH [8] com adaptaes.

A ltima estao de trabalho da mquina a esteira de sada. Esta esteira


movimentada por um conjunto motor/redutor igual ao da esteira de baldes e o controle
tambm feito pelo mesmo inversor. A esteira possui dois pontos de parada que so
utilizados de acordo com o tamanho do balde que est sendo utilizado para envase. Os pontos
de paradas ficam logo abaixo dos dispensadores de tampas. Cada posio de parada
detectada por um sensor fotoeltrico de reflexo difusa que disparam o levantamento
pneumtico das barreiras que freiam os baldes. Assim como as pilhas de baldes, a pilha de
tampas possui freios em diversas alturas para segurar as tampas: 6 pares de cilindros
pneumticos compactos em 6 alturas para tampas de 15 kg e 4 pares e 4 alturas para tampas
de 3 kg. A Figura 4.6 mostra uma viso geral da estao do dispensador de tampas
trabalhando com envase do produto em baldes de 3 kg.
46

Figura 4.6 Dispensador de tampas.

Fonte: Ilustrao prpria.


O sistema que realiza a retirada das tampas e posicionamento das mesmas nos
baldes tambm pode ser observado na Figura 4.6. A retirada da tampa feita por uma ventosa
ligada a um sistema de vcuo. Ao prender a tampa e iniciar a descida, o brao mecnico
girado em 180 graus por um atuador pneumtico giratrio. Por fim, a ventosa libera a tampa
ao alcanar o balde. Como a altura em que as tampas so puxadas e a altura em que as tampas
so liberadas varia de acordo com o tamanho do balde, o sistema de subida e descida do brao
giratrio controlado por um sistema de servoacionamento. O motor possui encoder
incremental prprio e controlado pelo servo drive MOVIDRIVE MDX61B. Ambos so
fabricados pela SEW Eurodrive. Este servo drive, juntamente com a interface DFD11B,
permite o controle do servo motor via rede DeviceNet por um CLP.
Durante a descrio do hardware da mquina em estudo, vrios atuadores
pneumticos foram mostrados. O acionamento de todos esses componentes controlado por
um bloco de vlvulas localizado na parte inferior da esteira de sada. As vlvulas utilizadas
possuem 5 vias de trabalho, duas posies e acionamento por solenoides de 24 Vdc. A Figura
4.7 ilustra esse sistema.
47

Figura 4.7 Parte do bloco de vlvulas que realiza o controle pneumtico.

Fonte: Ilustrao prpria.


O sistema de automao pode ser controlado pelo painel de botes e a interface
homem mquina encontrados no painel geral da mquina. Pelo painel de botes o operador
pode ligar e desligar a mquina, selecionar o modo teste, ligar e desligar partes especificas,
como dispensador de baldes, dosador, dispensador de tampas, selecionar modo manual ou
automtico, selecionar qual balde ser utilizado (3 kg ou 15 kg) e observar estados da
mquina. Alm dos comandos via botoeiras, o operador pode fazer ajustes mais avanados
por meio da interface homem mquina (IHM) PanelView 300 Micro da Allen-Bradley. Esta
interface est ligada ao controlador por meio de uma porta RS-232. A tela de exibio
monocromtica e o comando via teclado. A Figura 4.8 mostra o painel de botoeiras da
mquina e a IHM citada.
Figura 4.8 Comandos disponveis para o operador da mquina.

Fonte: Ilustrao prpria.


48

Por fim, o principal hardware utilizado: o CLP MicroLogix 1500 modelo 28BXB
da Allen-Bradley. Este controlador do tipo compacto, isto , fonte, processador, entradas e
sada em um nico mdulo, o mais avanado da famlia MicroLogix. Possui 16 entradas de
24 Vdc Sink/Source, 6 sadas a rel e 6 sadas por transistor (ambas de 24 Vdc). Oito da suas
entradas e duas sadas suportam frequncias de at 20 kHz. Suporta comunicao DF1 ou
DH-485. Este CLP suporta cartes de expanso sem a necessidade de um rack. Foram
utilizados 4 cartes de expanso de entradas/sadas: um carto sink/source com 16 entradas,
dois cartes de sada do tipo source com 16 pontos cada e um carto com 32 sadas do
tambm do tipo source (todos os cartes 24 Vdc). Para comunicao com as clulas de carga e
o controlador do servo motor, um carto de comunicao DeviceNet modelo 17690-SDN
utilizado. Este cria uma imagem de dados no controlador de 266 palavras de entrada, sendo 66
reservadas pelo scanner, e 182 palavras de sada sendo apenas 2 reservadas pelo scanner. A
figura mostra o controlador utilizado e os seus cartes de expanso. Vale observa o nmero de
cada slot para melhor compreenso do endereamento: o controlador ocupa o slot 0, o scanner
o slot 1 e assim por diante.
Figura 4.9 Controlador do caso referncia.

Fonte: Ilustrao prpria.


49

4.2 Concluses
A apresentao dos componentes de hardware utilizados em um sistema de
automao real importante para a familiarizao com os elementos sensores e atuadores
comumente utilizados em solues de automao do mercado atual. Alm disso, a abordagem
dos componentes da mquina envasadora estudada a base para a compreenso e simulao
da lgica implementada via programao em ladder que ser discutida nos captulos
seguintes. Para a definio das funes e parmetros controlados pela a IHM desenvolvida
neste trabalho, a apresentao do hardware utilizado no caso em estudo de grande
contribuio.
50

5 LGICA DO CASO ESTUDADO

Conhecido os componentes de hardware, a teoria de programao em ladder e os


softwares necessrios para implementao de um projeto de automao, possvel analisar e
reproduzir as solues de programao utilizadas no desenvolvimento do caso referncia.
O programa em funcionamento no caso em estudo possui 25 arquivos de
programas ladder. Por isso, a anlise de cada programa implementado tornaria o trabalho
muito extenso e repetitivo, pois, como j foi visto no captulo anterior, a mquina pode rodar
com dois tipos de balde, resultando em sub-rotinas duplicadas com parmetros diferentes, mas
com o mesmo princpio de funcionamento. Assim, optou-se pela anlise da lgica
implementada em rotinas que visam o funcionamento da mquina com baldes de 15 kg.
5.1 Configurao do CLP
Um dos primeiros procedimentos a ser executado durante o desenvolvimento de
um projeto de automao a configurao do CLP, pois preciso testar o seu funcionamento
e reconhecer os cartes conectados para ficar ciente de quais endereos sero utilizados. O
CLP utilizado, MicroLogix 1500, vem configurado de fbrica para utilizar o protocolo de
comunicao DF1 full-duplex. Utilizando um cabo adaptador possvel conectar o CLP a um
computador pessoal e configurar o respectivo driver no software RSLinx por meio da opo
Auto-Configure. Vale ressaltar que os parmetros configurados de fbrica para a rede DF1
do MicroLogix so os mesmos que os parmetros pr-configurados na criao do driver pelo
RSLinx.
Estabelecida a conexo com o CLP, um novo projeto deve ser criado no software
RSLogix 500 e o modelo exato do controlador deve ser informado. Com o driver de
comunicao configurado, a configurao dos cartes de expanso conectados ao controlador
se torna mais fcil, pois, nessa situao, o software de programao permite a leitura
automtica dos cartes utilizados. A figura mostra os slots e cartes configurados no CLP
utilizado no caso em estudo. A configurao dos parmetros de comunicao tambm
facilitada pelo o uso da opo Who Active que selecionar um dispositivo reconhecido pelo
computador com controlador a ser utilizado no projeto.
51

Figura 5.1 Slots e cartes configurados.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do


software RSLogix 500.
Com o CLP conectado e devidamente configurado, ser possvel testar os
elementos atuadores e sensores para evitar complicao na hora de depurao de erros com a
lgica completamente implantada.

5.2 Configurao da rede DeviceNet


5.2.1 Caractersticas da rede DeviceNet
A rede DeviceNet uma rede aberta direcionada a dispositivos de baixo-nvel
baseada no protocolo de comunicao CAN (controller rea network) desenvolvido pela
Bosch. Os padres utilizados na rede DeviceNet so estabelecidos pela Open DeviceNet
Vendor AssociationI (ODVA).
A rede DeviceNet suporta at 64 ns (dispositivos associados a rede) e,
dependendo do tipo de ligao os componentes podem ser retirados da rede sem interromper o
funcionamento dos demais equipamentos. A topologia utilizada nesta rede do tipo
barramento com derivaes. Cada derivao tambm pode conter ramificaes.
O cabo utilizado pela na rede DeviceNet transporta alimentao e sinais de
comunicao junto. A cabo composto por 5 fios: dois de alimentao, dois de comunicao
(CAN_L e CAN_H) e um shield. Os cabos so padronizados em quatro tipos: grosso, mdio,
fino e chato. A escolha do cabo interfere na taxa mxima de transmisso. Geralmente, o cabo
grosso utilizado no barramento e o cabo fino nas derivaes.
As conexes dos dispositivos podem utilizar de linhas de derivao que devem ser
conectadas ao barramento por meio de taps (um tap pode distribuir mais de uma derivao)
ou seguindo o estilo aberto onde o barramento partido para conexo de um dispositivo. Este
ltimo estilo pode ser visto na quarta derivao da topologia mostrada na Figura 5.2. O fim do
barramento deve indicado pela conexo de uma resistncia de 120 ohms chamada de
Terminating resistor (TR).
52

Figura 5.2 Topologia genrica de uma rede DeviceNet.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software RSLogix 500.

O parmetro principal a ser configurado em uma rede DeviceNet a sua taxa de


transmisso ou baud rate. A velocidade mxima para aplicao desenvolvida pode ser
definida por trs critrios: tipo de cabo utilizada, distncia mxima entre dois dispositivos e
valor acumulado da distncia das derivaes. Os valores disponveis para configurao da
taxa de transmisso da rede so: 125 kbps, 250 kbps e 500 kbps. A tabela mostra a velocidade
mxima de acordo com os parmetros citados.
Tabela 5.1 Seleo de velocidade da rede DeviceNet.
Distncia mxima (m)
Distncia acumulada
Velocidade Cabo Cabo Cabo Cabo
(m)
chato grosso mdio fino
125 kbps 420 500 300 100 156
250 kbps 200 250 250 100 78
500 kbps 75 100 100 100 39
Fonte: Tabela prpria com dados de [10]

5.2.2 Configurao do caso em estudo


Aps o mapeamento dos cartes de entradas e sadas comuns utilizados, os outros
endereos a serem mapeados so os da rede DeviceNet. Primeiramente, com apenas o
computador conectado rede, o driver da rede deve ser configurado via RSLinx. Com a
interface 1770-KFD da Allen-Bradley possvel ligar o computador rede e, aps
configurado o driver de comunicao no RSLinx, mudar a velocidade de transmisso da rede
para 500 kbps. Essa velocidade foi escolhida porque o barramento tem um curto comprimento
e no possui derivaes, possibilitando a escolha da velocidade mxima da rede.
Em seguida, com o software RSNetWorx, possvel modificar o endereo do
carto scanner para confirmar que o scanner no estar em um endereo duplicado. Aps isso,
deve ser realizado o comissionamento do primeiro dispositivo conectado rede: o conversor
53

MOVIDRIVE MDX61B. Este servo drive possui uma placa (DFD11B) que possibilita a
conexo do conversor em uma rede DeviceNet. Nesta placa, chaves seletoras possibilitam
selecionar a taxa de transmisso, o endereo e a quantidades de dados trocados nas
mensagens. A velocidade selecionada com os seguintes valores de DR1 e DR0: 0 seleciona
125 kbps, 1 seleciona 250 kbps, 2 seleciona 500 kbps e 3 no vlido [12]. A figura mostra o
que parmetro cada grupo de chave representa e um exemplo de configurao da placa
DFD11B.
Figura 5.3 Comissionamento do MOVIDRIVE MDX61B.

Fonte: Manual da interface DFD11B (2007) [12].


No caso em estudo, a interface do servodrive foi configurada com endereo 1,
taxa de transmisso 500 kbps, 3 palavras de entrada e 3 palavras se sada. Aps o
comissionamento do dispositivo, possvel configurar o restante dos parmetros diretamente
no software RSNetWorx.
Os transdutores das clulas de carga possuem uma chave que permite a
desconexo do dispositivo sem interferir no restante da rede, o que uma tima opo j que
o barramento da rede est conectado pelo estilo aberto em cada clula de carga. Alm desse
switch, outro utilizado para comutar o tipo de rede que o transdutor est conectado entre
CAN e DeviceNet. Tambm possvel habilitar a resistncia terminal se o transdutor for o
ultimo dispositivo da rede. O n padro de equipamentos no configurados o 63. Por isso,
esse endereo deve permanecer livre em uma rede DeviceNet para permitir a fcil
configurao de novos equipamentos. Aproveitando-se da chave de remoo do transdutor da
rede, cada clula de carga de ser configura separadamente via RSNetWorx.
Por fim, via software RSNetWorx, o scanner deve ser especificado para o slot 1 e
plataforma MicroLogix (palavras de 16 bits). Os dispositivos devem ser habilitados na aba
scanlist e nas abas input e output a opo automap deve ser utilizada, resultando na
54

configurao final de 12 bytes de entrada do servo drive, 13 bytes de entrada para cada
balana, 12 bytes de sada do servo drive e 2 bytes de sada para cada balana (todas com tipo
de comunicao polled). A figura mostra a configurao final da rede com o endereo de cada
dispositivo.
Figura 5.4 Rede do caso em estudo configurada via RSNetWorx.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com auxlio do software RSNetWorx.

5.3 Programa ladder do caso em estudo


Como j foi mencionado, alguns arquivos de programas ladder no sero
analisados devido a semelhana com outros arquivos do projeto. Por exemplo, o cdigo
desenvolvido para o controle do dispensador de baldes de 15 kg muito semelhante ao cdigo
do dispensador de baldes de 3 kg. importante ressaltar que a sequncia seguida pelos
tpicos tercirios deste captulo a mesma sequncia de scan dos arquivos ladder do projeto
estudado.
5.3.1 Programa principal
Como foi visto no Captulo 3, a mquina apresentada no caso em estudo pode
facilmente ser dividida em estaes. O mesmo princpio utilizado no desenvolvimento do
arquivo ladder principal, isto , o cdigo do projeto foi dividido em diversas sub-rotinas para
otimizar a execuo. Neste primeiro arquivo ladder, bom ressaltar a importncia da
utilizao de smbolos para os dados utilizados no projeto. A utilizao de smbolos consiste
em nomear as variveis para que um endereo possa ser referenciado pelo nome escolhido. A
definio de smbolos facilita bastante o desenvolvimento do projeto. No projeto do caso em
estudo, tanto as variveis de entrada e sada fsicas como os parmetros internos esto
devidamente referenciados. Uma tabela com a descrio das entradas em sada apresentada
no Anexo A. Alm da chamada de todas as sub-rotinas do projeto, o arquivo ladder nmero 2
define a varivel interna (B3:1/11) que determina se a mquina est em um estado pronto para
operao. A mquina defina como pronta para funcionar quando no houver a ocorrncia de
nenhum alarme, o servo motor estiver referenciado e houver a ausncia do comando de Clean
55

in Place (CIP). CIP um termo bastante utilizando na indstria alimentcia que consiste na
limpeza da mquina durante a troca do produto a ser envasado. Estando a mquina no estado
pronto para operar, a mquina pode ser ligada pela botoeira de partida (intertravada com a
botoeira de parada). O fluxograma ajuda a esclarecer a execuo do programa ladder
principal.
Figura 5.5 Fluxograma programa ladder principal

Fonte: Ilustrao prpria.

5.3.2 LAD 3 Freio da pilha de baldes


Neste arquivo, realizado o controle dos freios pilha de baldes. O freio da pilha
de baldes devem trabalhar em conjunto com o sistema que puxa os baldes da pilha. Por isso, o
incio do ciclo depende da varivel cames_00 vinda do processo do dispensador de baldes.
Primeiramente, para iniciar os ciclos do dispensador de baldes, o sistema dispensador de
baldes de estar ligado e em modo manual (ambas entradas definas pelo painel de operao).
Estando estas duas condies verdadeiras, a varivel CAMES_00_15K, que indica o incio de
cada ciclo do dispensador de baldes, gera um pulso de subida, por meio da funo ONS, que
incrementa o nmero de ciclos do sistema de freios por meio de uma instruo de adio.
Quando o nmero de ciclos for maior que 2, o sistema de freios ser acionado e o nmero de
ciclos zerado. Trs temporizadores em cascata contam 1 segundo cada. Durante o primeiro
segundo, o freio inferior deve ser liberado. No 2 segundo, o freio superior liberado e, aps
o terceiro segundo, varivel que libera o acionamento do ciclo de freios resetada.

5.3.3 LAD 5 Dispensador de balde


Para iniciar o dispensador baldes, diversas condies devem ser satisfeitas como
verificar se a mquina est ligada, se o comando para ligar o dispensador via painel foi
acionado e se a esteira de baldes est ligada, pois esta esteira desligada sempre que h 4
baldes prontos para serem enviados para a dosagem e no deve ser alimentada enquanto
estiver sobrecarregada.
56

A dispensa de baldes na esteira um processo cclico e sem variaes. Por isso,


uma soluo antiga foi utilizada para automao desta tarefa: virtualizao de um
temporizador cclico eletromecnico. Estes temporizadores so utilizados em processos com
sequncia e tempo definidos. Eles so constitudos de um motor e um eixo com cames. As
cames so projetadas de tal forma que, em determinado ponto do giro do temporizador, cada
uma vai acionar um interruptor. A virtualizao deste temporizador consiste em incrementar
um ngulo virtual por um temporizador. As diversas tarefas do processo cclico so acionadas
de acordo com o intervalo do ngulo virtual em que elas esto programadas. No caso do
programa ladder do dispensador de baldes, um temporizador realiza um incremento de 2,7
graus a cada 0,05 segundos. Em seguida, verificado se o ngulo ultrapassou o valor mximo
de 360, zerando o ngulo por meio de uma instruo SUB. O valor do ngulo arredondado
por meio da movimentao de um valor float para um do tipo inteiro. Em seguida, uma
instruo LIM defini os limites do intervalo do ngulo virtual para cada came. No final os
atuadores do dispensador de baldes so acionados de acordo com as cames ativos.
importante ressaltar que o intervalo de 0 a 10 graus ponto de repouso do sistema e a
mquina s para estando o dispensador no came 0, isto , no caso de um alarme ser acionado,
o dispensador ir completar o ciclo e, s ento, parar.
Tabela 5.2 Parmetros do dispensador de baldes.
Regulagem dispensador de baldes
Processo Comando ngulo virtual
Liga 0
Parada
Desliga 10
Liga 200
Prendedor de balde
Desliga 360
Liga 40
Dispensador de balde
Desliga 60
Liga 70
Separador de balde
Desliga 250
Liga 65
Puxador de balde
Desliga 130
Fonte: Tabela prpria.

5.3.4 LAD 8 - Contagem de produo


O arquivo de programa 8 conta o nmero de baldes produzidos na linha. O valor
informado via IHM e pode ser resetado sempre que uma nova jornada de produo iniciar-se.
57

A contagem feita por pulsos de transio de subida sempre que a dosagem de um par de
baldes, balanas 1 e 2 ou balanas 3 e 4, for concluda. A contagem zerada se o valor da
produo ultrapassar o armazenamento de uma varivel do tipo long.

5.3.5 LAD 9 Pesagem


O nono arquivo de programa ladder, provavelmente um dos mais complexos do
projeto. Neste arquivo, controlado o peso dos baldes e, consequentemente, a abertura dos
dosadores. Diferentemente de outras partes da mquina que so divididas de acordo com o
tamanho do balde, este ladder realiza a configurao do sistema de pesagem para qualquer
tamanho de balde que esteja rodando na mquina.
A primeira ao tomada no ladder de pesagem a garantia de que os dosadores
estaro fechados durante o comando de CIP da mquina. Tambm no incio do programa, os
cilindros que levantam as balanas devem retornar para suas posies de retorno, permitindo a
entrada de baldes na estao de dosagem e impedindo a transferncia de carga para a balana
fora do processo de dosagem. Em seguida de acordo com a chave de seleo de peso dos
baldes, realizada a configurao do valor do peso a ser medido em cada balana, de um
valor para antecipao da abertura dos dosadores e o tempo que a esteira da balana de
dosagem deve permanecer ligada para transferir os baldes para a esteira de sada. A escala do
valor medido pelas clulas de carga configurada por meio do software disponibilizado
gratuitamente pela fabricante da clula: AED Panel 32. Neste programa, a configurao de
diversos parmetros simplificada, permitindo at o comissionamento do dispositivo na rede
DeviceNet. A balana permite um complexo sistema de dosagem automtica, que verifica
tolerncias e manipula a vlvula dosadora. Porm, devido a configurao mais complexa
desse sistema e a maior exigncia de harware, optou-se por uma soluo por comando do CLP
com boa preciso e configurao mais simples. A Tabela 5.3 mostra os parmetros da clula
de carga que podem ser modificados.
Tabela 5.3 Parmetros da clula de carga via DeviceNet.

Dados de entrada
Byte Parte da palavra Descrio
0 IMD value, 2
1 Menos significativa MSV value (measured value)
2 MSV value (measured value)
3 MSV value (measured value)
4 Mais significativa MSV value (measured value)
5 Menos significativa MSV status (measurement
58

status)
MSV status (measurement
6 Mais significativa
status)
7 Menos significativa FRS value (dosing result)
8 FRS value (dosing result)
9 FRS value (dosing result)
10 Mais significativa FRS value (dosing result)
11 Menos significativa FRS status (dosing status)
12 Mais significativa FRS status (dosing status)
Dados de Sada
Byte Bit Descrio
0 0 TAR Tare
1 TAS Gross/net selection
2 CSN Clear dosing result
3 RUN Start dosing process
4 BRK End dosing process
5 CTR Clear trigger result
6 CDL Zeroing
7 CPV Clear peak value
1 0 Reserved
1 Reserved
2 Output 1 desired state
3 Output 2 desired state
4 Output 3 desired state
5 Output 4 desired state
6 Output 5 desired state
7 Output 6 desired state
Fonte: Tabela prpria com dados de [13]

Aps a configurao dos pesos objetivos para cada tipo de balde, o programa
verifica se h baldes na esteira do dosador por meio de uma varivel de estado definida no
programa dos empurradores (visto na seo 5.3.8). Sendo esta condio verdadeira, o estado
da mquina definido como: Em processo de dosagem. Nesta, situao, os levantadores da
balana so acionados e enviado um comando para tarar as duas balanas que contm carga.
Aps a tara das balanas, os valores medidos possuem um offset que s ser modificado com
a entrada dos dois prximos baldes. Aps estes passos, as duas vlvulas dosadoras com baldes
sero liberadas. O acionamento de um par de vlvulas est intertravado com o estado atual do
outro par. Porm, um peso de antecipao configurado apenas para o balde de 15 kg que
permite o incio da dosagem no outro par de vlvulas quando a dosagem do mesmo est
59

prxima do fim. As vlvulas dosadoras continuam liberadas at que o peso lido na rede
DeviceNet supere o peso estabelecido para cada balde (instruo maior que utilizada).
Com a dosagem concluda dentro da tolerncia, a esteira da balana acionada
por um tempo suficiente para enviar as balanas para a esteira de sada. Em seguida, todos os
bits virtuais de estado da dosagem so resetados. O Apndice A contm um fluxograma que
esclarece a execuo do cdigo ladder de dosagem.

5.3.6 LAD 13 Dispensador de tampas de 15 kg


O programa do dispensador de tampas semelhante ao utilizado para o
dispensador de baldes, utilizando tambm o sistema de cames. Para iniciar o processo do
dispensador de tampas para baldes de 15 kg, preciso confirmar, por meio de um sensor, que
h um balde na estao de tampas e o balde anterior j saiu da estao de tampas. Sendo a
condio favorvel, a varivel que liga o dispensador de tampas acionada. Em seguida, o
sensor de tampas do balde pequeno verifica se est passando um balde pela estao. O
dispensador s ser liberado, quando houver a confirmao que o balde em passagem j saiu
da estao (temporizador confirma sinal do sensor da estao de balde pequeno desligado).
Liberado o nicio do ciclo do dispensador, um sistema de cames semelhante ao do dispensador
de baldes acionado. Um temporizador utilizado como clock de 50 ms para o incremento do
ngulo virtual. O incremento utilizado de 2,7 graus. Em seguida, verificado se o ngulo
virtual ultrapassou 360 graus, resultando em um reset em caso de verdade.
O dispensador possui cinco processos cclicos acionados por cames. Em um
intervalo de 0 a 20 graus, o dispensador se encontra em estado de repouso. De 50 at 190
graus o vcuo que prende a tampa no brao giratrio acionado. Iniciando junto com o vcuo
da tampa, o dispensador de tampas (freio da pilha) permanece acionado durante 20 graus do
ciclo. O atuador pneumtico giratrio acionado por a partir de 95 graus e desligado com 240
graus. O 4 came utilizado para acionamento do servo motor que ser discutido mais
adiante. O quinto came tambm utilizado em outro cdigo que ser discutido.
Assim que o came 1 concludo, a barreira que mantm o balde na posio
desligada e espera a passagem do balde. Em seguida, religada para posicionar o prximo
balde. A Tabela 5.4 resume o ciclo do dispensador de baldes.
60

Tabela 5.4 Parmetros dispensador de tampas.


Regulagem dispensador de tampas
ngulo
Processo Comando
virtual
Liga 0
Parada
Desliga 20
Liga 50
Vcuo da tampa
Desliga 190
Liga 50
Dispensador de tampas
Desliga 70
Liga 95
Gira tampas
Desliga 240
Liga 80
Servo motor
Desliga 240
Liga 110
Teste vcuo
Desliga 140
Fonte: Tabela prpria.

5.3.7 LAD 16 Servo Tampa

O arquivo de 16 do projeto ladder realiza a comunicao e controle do


servoacionamento de acordo com os seus respectivos cames definidos no programa dos
dispensadores. Para entender o funcionamento do cdigo, necessrio conhecer as palavras
de comunicao do servodrive e os seus modos de acionamento. Como j foi visto, na
configurao do servodrive para a rede DeviceNet, so utilizadas trs palavras de entrada e
trs palavras de sada. O contedo dessas palavras pode ser configurado via RSNetWorx. No
caso em estudo, as entradas so uma palavra de status, velocidade atual e posio atual. As
sadas so: palavra de controle, posio desejada e velocidade desejada. A Figura 5.6 mostra
os parmetros das palavras de controle do drive. Para liberar o controle da posio e
velocidade via DeviceNet, a entrada digita fsica 1 deve ser energizada por com 24 Vdc. Alm
disso, os parmetros Control source e Setpoint source devem ser ajustados para FIELDBUS
por meio do software de configurao da rede DeviceNet. A fabricante SEW Eurodrive
disponibiliza um software com assistente de configurao para startup do drive. Tempo de
rampa, aplicao desejada, clculo de escalas, modo de referncia e outros podem ser
facilmente ajustados pelo programa.
61

Figura 5.6 Palavras de controle do servodrive MDX61B

Fonte: Manual de aplicao do MOVIDRIVE MDX61B (2005) [14].

O modo do funcionamento do servodrive controlado pelos bits 11 e 12 da


palavra de sada. Os valores um, dois e trs selecionam modo JOG (Posicionamento por
pulsos), modo de referenciamento e modo automtico respectivamente. Os bits 13 e 14
selecionam o modo de posicionamento. Os valores zero, um, dois e trs selecionam
posicionamento absoluto, relativo, distncia restante horria e distncia restante anti-horria
62

respectivamente. O modo absoluto posiciona o servo de acordo com a posio referncia e a


posio destino. No modo relativo, a posio referncia passa a ser a posio atual. Os modos
de distncia restante dependem de gatilhos de posio do material para definirem o
posicionamento e no foram utilizados. Para referenciar a posio do drive, um sensor de
referncia utilizado, enviando um sinal alto quando o drive passa pela posio zero. O
esquema das ligaes necessrias para o funcionamento do servodrive com controle via rede
est no Anexo B.
O programa iniciado com a leitura da posio do servo motor. Em seguida, os
cursos de subida e descida, velocidades de subida e descida e posio em caso de falha so
definidos para cada tipo de balde. Feita a configurao dos parmetros a serem enviado para o
servodrive, o programa analisa se h falha no conversor. Em caso de falha, os comandos de
inibir e ligar o servodrive so zerados (bits 0 a 3 da palavra de controle). No havendo falha,
os bits de liberao do controlador so setados. Com o bit 1 da palavra de controle de entrada
indicando controlador pronto, o modo de funcionamento alterado para referenciamento e o
comando de incio enviado, deixando o servo motor referenciado e pronto para o processo.
A mquina de envase possui uma chave de seleo de modo teste ou automtico, permitindo,
em modo teste, que o servodrive seja utilizado em modo JOG para realizao de ajustes.
Controle do modo JOG feito via IHM existente. Estando o servo motor referenciado e modo
JOG desativado, o modo de posicionamento do servodrive alterado para automtico com
posicionamento relativo. Os valores registradores contendo as referncias de posio e
velocidade so enviados para o controlador e o posicionamento do servo motor iniciado pelo
bit 8 da palavra de controle (incio). No primeiro posicionamento, o servo posiciona o brao
giratrio da estao de tampas logo a baixo da tampa para o vcuo ser ativado e a tampa
puxada. Quando o came 4 do dispensador de tampas for acionado, o valor de posio destino
trocado pelo valor de descida j armazenado na configurao dos baldes. No mesmo
instante, o servo desce o brao giratrio para a posio adequada. Quando o came 4
desabilitado, a posio inicial do servo motor assume novamente o valor de posio destino.
Em caso de falha no vcuo das ventosas das tampas, o servo movimento para uma posio
de falha. A Tabela 5.5 mostra os parmetros utilizados para configurao do servo.
63

Tabela 5.5 Parmetros servo motor.

Regulagem servo motor


Parmetro Valor
Velocidade de descida (rpm) 1100
Velocidade de subida (rpm) 1500
Rampa de acelerao 70
Rampa de desacelerao 100
Curso de subida 15
Curso de descida 1400
Curso de falha 400
Fonte: Tabela prpria.

5.3.8 LAD 18 Empurradores de baldes


O cdigo ladder do empurrador de baldes responsvel pelo controle da esteira de
entrada, dos paradores dos baldes e do envio dos baldes para a estao de dosagem. Vale
lembrar que a esteira de entrada conta com quatro sensores (um sensor para cada dosador),
quadro barreiras e quatro pistes empurradores.
A esteira desligada sempre que houver quatro baldes prontos para serem
enviados para a estao de dosagem. Caso falte qualquer balde, a esteira estar ligada. Em
seguida, o cdigo transfere valores para o presets dos temporizadores que acionam as
barreiras de acordo com a chave de seleo do peso dos baldes. As barreiras possuem um
temporizador como filtro, isto , quando o sensor de determinada barreira est ativo, o
levantamento da barreira adiado para que o balde possa passar. Em seguida, a barreira
acionada e um temporizador aguarda a chegada do balde no prximo empurrador. Se algum
empurrador ficar sem balde a montante da barreira, a mesma recebe um comando OTU. O
sensor de posio dos empurradores a montante so utilizados para impedir a passagem de
baldes com os prximos empurradores acionados.
Os empurradores de baldes so acionados em duplas, isto , so acionados
empurradores um e dois ou trs e quatro. Para acionar cada dupla de empurradores, diversas
condies devem ser satisfeitas: os dois empurradores devem possuir baldes, suas barreiras
devem estar acionadas, a auxiliar indicativa da presena de baldes nas balanas deve ser falsa,
a esteira das balanas que vo receber os baldes devem estar desligadas e a estao de
dosagem deve estar ligada. Aps serem acionados, a presena de baldes nas balanas
indicada por um bit virtual e um temporizador de 1,6 segundo desativa os empurradores. No
64

final do cdigo, algumas condies so impostas para desligar o dispensador de baldes, como
presena de balde no empurrador mais prximo do dispensador.

5.3.9 Demais cdigos


Diversos arquivos do projeto se utilizam dos alarmes para garantirem segurana
nas suas operaes. O projeto conta com uma rotina separada para definio dos alarmes.
Nesta rotina, cada arquivo conta com uma varivel virtual que setada em uma condio de
falha. Por exemplo, o alarme indicativo de falta de vcuo na estao de tampas estabelecido
durante o came 5 do dispensador de tampas por meio de uma vcuostato, havendo quebra do
vcuo o alarme setado. Ao todo, so 6 alarmes definidos que ativam a sinaleira de alarme e
desabilitam determinados processos. O dcimo nono arquivo (BTD_CLULAS) bastante
simples e repetitivo. Neste arquivo, os dados da clula de carga so copiados para endereos
que so utilizados no cdigo de pesagem. Como alguns dados da balana possuem 32 bits, a
cpia da parte mais significativa da palavra feita bit a bit para um registrador do tipo long
que j contm a parte menos significativa.
H uma rotina para ajustar o relgio do CLP via IHM que copia valores
informados via IHM para o arquivo RTC do controlador que contm data e hora. Para copiar
os valores, foi utilizado o comando copy que, diferentemente da instruo MOV, transfere o
padro de bits da palavra sem realizar converso de formatos. Uma rotina denominada
mensagens utilizada para definir o nmero da tela a ser exibida. Nesta rotina, a tela da IHM
definida de acordo com a ocorrncia de algum alarme ou modo de produo. A rotina de
primeiro ciclo de scan, utilizada no programa principal, realizada o reset de variveis
auxiliares de processo e habilita o carto scanner da rede DeviceNet. Por fim, uma rotina
denominada CIP executada quando a mquina est em modo de limpeza. O arquivo conta
com dez temporizadores em cascata que definem o momento de energizao das auxiliares de
controle das vlvulas dosadoras. As auxiliares de CIP das dosadoras, so utilizados no ladder
de pesagem para abertura das vlvulas. Neste arquivo, tambm realizado o controle da
vlvula geral alimentadora dos dosadores. Em funcionamento normal, ela controlada por
uma sada no retentiva que acionada sempre que uma dosadora ativada. No modo CIP,
ela permanece aberta at o stimo temporizador terminar a contagem.
5.4 Concluses
O quinto captulo do desenvolvimento apresenta as solues de programao em
ladder utilizadas no caso em estudo. Neste capitulo, uma abordagem mais detalhada sobre a
65

rede utilizada no caso em estudo feita. A rede DeviceNet, quando comparada as demais
redes industriais, uma das que impe mais dificuldades ao usurio. Para esta rede, cada
equipamento deve ser comissionado e uma configurao de rede tem que ser desenvolvida.
Qualquer acrscimo ou mudana na rede, resulta em uma nova configurao manual. Apesar
das dificuldades impostas pela rede, o estudo deste protocolo facilita o entendimento das
demais redes industriais, que geralmente possuem configuraes mais simplificadas, e
tambm facilita a compreenso sobre a manipulao dos parmetros dos dispositivos que se
comunicam com o CLP via rede. Alm da abordagem sobre a rede utilizada, apresentado o
procedimento para configurao dos equipamentos que se comunicam com o CLP via
DeviceNet, esclarecendo os procedimentos seguidos no planejamento da rede. Nesta etapa,
ficou claro como a escolha de um caso prtico baseado em equipamentos Allen-Bradley e
softwares Rockwell foi acertada, pois, at em manuais de outros fabricantes, os equipamentos
e softwares dessa parceria so utilizados como demonstrao. Isso comprova a popularidade
destas desenvolvedoras, indicando que o incio do estudo de automao com ferramentas
desta parceria uma boa escolha. Por fim, o estudo do caso referncia mostrou que a
programao em ladder simples, mas bastante repetitiva. A utilizao da linguagem grfica
apresenta vantagens como observao do funcionamento e fcil soluo de problemas, mas
requerem solues volumosas para algumas tarefas simples. Tambm importante destacar
que apesar da fcil programao, os processos automatizados nesta linguagem, geralmente,
apresentam muitas variveis dependentes/auxiliares o que exige mais ateno do
programador.
66

6 DESENVOLVIMENTO DE UMA INTERFACE HOMEM-MQUINA PARA O


CASO EM ESTUDO
No desenvolvimento deste trabalho, j foram abordados diversos conceitos
necessrios para a implementao de um projeto de automao industrial, entre eles esto as
noes bsicas do hardware de um CLP, programas necessrios para desenvolvimento de
uma aplicao, conhecimento de sensores, atuadores e outros dispositivos necessrios para a
automao de uma mquina industrial (por meio do estudo de um caso real), e instrues e
configuraes de um programa desenvolvido com a linguagem ladder. Por fim, seguindo com
a proposta deste trabalho de apresentar uma abordagem geral sobre as diversos conceitos e
reas da automao industrial, um ltimo tpico ser abordado: interface homem-mquina
(IHM). As IHMs consistem no meio em que o usurio controlar e supervisionar a aplicao
de automao. A interface pode ser implementada por um conjunto de botes, chaves
seletoras e sinaleiras ou por um complexo sistema de superviso, controle e aquisio de
dados (SCADA). O tipo de interface deve ser escolhido de acordo com o grau de
complexidade da automao aplicada, o grau de controle permitido ao usurio final, a
distncia entre o processo automatizado e o local de operao entre outros fatores. A IHM,
sem dvidas, um elemento fundamental em um sistema automatizado, pois permite controle
total sobre a aplicao, garantindo a praticidade, liberdade e eficincia do sistema
implementado. Alm desses fatores, a IHM um fator decisivo na aceitao de um projeto de
automao, pois a possibilidade da aproximao do usurio final com a programao, controle
e configurao do sistema automatizado um atrativo e garantia de eficincia da aplicao
para o cliente.
Neste captulo, ser detalhado o desenvolvimento e simulao de uma IHM que
possibilita a configurao e operao da mquina do caso em estudo.

6.1 Apresentao do Factorytalk View


Os programas utilizados no decorrer deste trabalho j foram abordados no
captulo 2.4 dessa tese. Porm, optou-se por uma abordagem separada do software
Factorytalk View devido maior utilizao deste software no desenvolvimento deste trabalho.
O Factorytalk View a ferramenta computacional da Rockwell utilizada para
desenvolvimento e teste de IHMs. Este software possui dois ambientes: Site Edition (SE) e
Machine Edition (ME). Como o nome j sugere, a verso SE utilizada para desenvolvimento
de interfaces mais complexas (SCADA), com a possibilidade de criar servidores e clientes. J
67

o ambiente ME voltado para o desenvolvimento de interfaces locais para mquinas


industriais, ou seja, nvel de cho de fbrica. A IHM desenvolvida neste trabalho foi criada a
partir do ambiente Machine Edition. A Figura 6.1 mostra o ambiente de trabalho do
Factorytalk View ME.

Figura 6.1 Viso geral do software Factorytalk View ME.

Fonte: Pgina 2-4 do manual do software Factorytalk View [15].


Aps o reconhecimento de diversos softwares da Rockwell Automation, a
adaptao a um novo programa da mesma desenvolvedora facilitada devido ao fato dos
softwares apresentarem um layout similar uns aos outros. Como est apontado na figura, o
ambiente de desenvolvimento deste software apresenta uma barra de menu no topo da tela que
d acesso completo s ferramentas do programa. Logo abaixo, uma barra de ferramentas
possibilita acesso direto aos recursos mais utilizveis. Essa barra configurvel e permite a
adio de elementos de acordo com a necessidade do programador, pois possvel configurar
acesso direto aos elementos grficos, ferramentas de posicionamento e diversos outros grupos
de objetos.
A janela de explorao permite lista e possibilita acesso aos diversos elementos da
IHM desenvolvida, ou seja, este ambiente um gerenciador dos objetos da interface. Nela,
possvel acessar as configuraes do sistema, tags da interface, telas criadas, biblietoca de
imagens, configuraes de alarmes, macros e diversos recursos que sero abordados do
decorrer deste captulo. Ao lado da janela de explorao, est ou workspace ou ambiente de
68

trabalho. nesta seo do software que qualquer tipo de configurao feita. Na parte
inferior do software, esto a janela de diagnstico e a barra de status. Na janela de
diagnstico, possvel acompanhar todos os eventos que ocorrem na edio e teste da IHM,
como variveis alteradas, elementos criados, operaes realizadas, entre outros. A barra de
status mostra-se fundamental para a definio da clareza e consistncia da IHM, pois, como as
ferramentas de alinhamento, posicionamento e dimensionamento so muito simples, muitas
vezes essas configuraes tem que ser realizadas manualmente de acordo com os valores de
posio e dimenso mostrados na barra de status.
6.2 Montagem do servidor e ambiente de simulao
Para desenvolver e testar a IHM necessrio que a mesma esteja conectada com a
fonte de variveis que sero monitoradas e manipuladas. Como no era possvel ter acesso a
aplicao real para desenvolvimento e teste da IHM, a soluo encontrada foi a simulao da
aplicao do caso em estudo. A simulao que foi utilizada para estudo do programa abordado
no captulo 4.2 s necessitou de um link de comunicao para integrao com a IHM
desenvolvida.
Para montar o ambiente de simulao, foram utilizados quatro softwares: RSLogix
Emulate 500, RSLogix 500, Factorytalk View e RSLinx. A Figura 6.2 esclarece a relao e
funcionalidade de cada ferramenta computacional no desenvolvimento da interface.
Figura 6.2 Relao entre os softwares utilizados.

Fonte: Ilustrao prpria.


69

O software RSLogix Emulate 500 desempenhou a funo de simular um


controlador MicroLogix 1500 (o mesmo utilizado no caso real). Para simular o CLP citado, a
configurao simples: basta carregar o arquivo ladder desejado e configurar parmetros de
execuo e comunicao, como pode ser visto na Figura 6.3.
Figura 6.3 Configurao do CLP simulado.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do


software RSLogix Emulate 500.

Como pode ser observado na Figura 6.3, o CLP simulado foi carregado com o
programa ladder LADDER_ENVASADORA (programa apresentado no captulo 4.2). O
comportamento do controlador definido de acordo com o arquivo principal e arquivo debug
informados durante a configurao. No caso, o arquivo principal de execuo era o ladder 2
do projeto carregado. Para concluir a configurao do CLP, foi definido o nmero da estao
utilizada na rede virtual e selecionado modo run para garantir a execuo do programa em
tempo real.
O software RSLinx desempenha a funo de estabelecer comunicao entre
dispositivos de campo suportados pela Rockwell e os softwares da mesma. A configurao da
comunicao feita aps a adio do driver adequado para o controlador simulado. O driver
utilizado foi o SLC 500 (DH485) Emulator Driver que permite comunicao com todos os
dispositivos simulados pelo software RSLogix Emulate 500. Aps o startup do driver
configurado, o controlador simulado j pode ser visto pelo computador. Apesar do dispositivo
j estar online nessa etapa da configurao, a comunicao com o software Factorytalk View
em um ambiente simulado deve ser feita por meio de um tpico OPC.
70

A configurao de um tpico OPC feita por meio do RSLinx. Para abrir a tela de
configurao, deve-se selecionar o dispositivo que ser utilizado como fonte de dados por
meio de um clique com o boto direito e seleo da opo Configurar um novo tpico OPC.
Na tela de configurao do tpico, deve ser informado o tipo de processador, a frequncia das
mensagens tipo polled, o driver de comunicao, nmero da estao, entre outros parmetros
que podem ser utilizados com informaes padres. A Figura 6.4 mostra o tpico OPCIHM
configurado para desenvolvimento da IHM em um ambiente de simulao.
Por fim, para concluir a configurao do ambiente de simulao utilizado, era
necessria alguma forma de alterar o estado das variveis da fonte de dados, pois, apesar da
existncia de um CLP simulado, os componentes sensores reais do caso em estudo no
estavam conectados ao sistema. Para simular o comportamento do sistema e alterar variveis,
foi utilizado o software RSLogix 500. A simulao foi feita de forma manual, alterando
parmetros e bits especficos para reproduzir situaes esperadas. Para ter acesso s variveis,
foi necessrio utilizar o software RSLogix 500 no modo online. Primeiramente, foi carregado
no software de desenvolvimento o mesmo projeto utilizado no software de simulao. Em
seguida, foi apontado o endereo do CLP simulado no arquivo controller properties do
projeto. Aps o endereamento, basta selecionar a opo go online no canto superior
esquerdo do software. Como j foi dito, no modo online, possvel acompanhar o status das
variveis em tempo real e realizar a alterao da lgica e parmetros do programa. A Figura
6.5 mostra uma viso geral do software RSLogix 500 aps a execuo dos passos descritos.
possvel notar o modo remote run selecionado em verde (indicando que o programa est
online), o arquivo Controller Properties exibido no incio da rvore de arquivos do projeto
e a janela de configurao do arquivo preenchida com os mesmos parmetros do driver do
CLP simulado definido no no software RSLinx.
71

Figura 6.4 Configurao de um tpico OPC no software RSLinx.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software RSLinx.

Figura 6.5 Configurao do arquivo ladder em modo online.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software RSLogix 500.


72

6.3 Criao da IHM e recursos utilizados


Aps o startup do ambiente de simulao, todos os requisitos para o
desenvolvimento da IHM estavam satisfeitos. A programao da IHM utilizada neste trabalho
foi baseada na interface real utilizada no caso em estudo, isto , os principais parmetros e
comandos utilizados em uma IHM j implementada de uma mquina de envase foram
incorporados no desenvolvimento desta interface simulada. Como melhoria, o projeto
desenvolvido neste trabalho adequado para um modelo de interface mais moderna,
possibilitando o controle de tela por toque e uma tela colorida e maior.
6.3.1 Criao da aplicao no Factorytalk View ME
O primeiro passo no desenvolvimento da IHM, a criao do projeto no software
Factorytalk View. Ao iniciar o aplicativo, deve ser escolhido o ambiente de trabalho Machine
Edition por motivos j citados. No menu File, possvel escolher a opo New Application
(Nova aplicao) e definir o nome do projeto. O software criar todos os elementos e
bibliotecas que podem ser utilizadas no novo projeto. A primeira configurao a ser feita na
aplicao, a definio do tamanho da tela utilizada e, consequentemente, o modelo da
interface correspondente ao tamanho de tela escolhido. Neste projeto, optou pela dimenso da
tela de 640x480 pixels correspondente s interfaces Panelview Plus 700 e Panelview Plus
1000 da fabricante Allen-Bradley (Figura 6.6). Essa escolha baseada na possiblidade de
exibir vrias informaes de forma clara e pela praticidade de comando em telas sensveis ao
toque. A dimenso de tela escolhida permite a representao de informaes que utilizavam 6
telas na interface real utilizada no caso em estudo em uma nica tela da interface simulada.
Figura 6.6 Modelo utilizado no caso real (esquerda) e modelo correspondente interface
simulada (direita).

Fonte: Allen-Bradley Graphic Terminals. Disponvel em <


http://ab.rockwellautomation.com/pt/Graphic-Terminals/2711-PanelView-Standard-300-
Micro-Terminals>. Acesso em 15 de Maio de 2014.
73

Aps essas configuraes bsicas, necessrio disponibilizar para a aplicao


uma fonte de dados com variveis que possam ser manipuladas. Esse passo concludo com a
adio do servidor OPC previamente configurado aplicao. Para isto, basta clicar com o
boto direito no cone de projeto da janela de explorao e selecionar o item Add New servers
(Adicionar servidor) e, em seguida, escolher a opo OPC Data Server. Na janela de
configurao de servidor OPC a ser adicionado, deve ser criado o nome do servidor, informar
em que computador est o servidor (deve ser informado a opo localhost no caso do servidor
hospedado na mesma mquina utilizada para desenvolvimento da IHM) e a identificao do
programa que est fornecendo o servidor OPC (foi escolhida a opo RSLinx OPC Server).
Aps essa configurao, j possvel utilizar as funes de leitura e escrita do tpico OPC
configurado previamente. A Figura 6.7 mostra o servidor OPC utilizado neste projeto (OPC
IHM) j configurado ao lado esquerdo da tela de adio de um novo tpico.
Figura 6.7 Adio de um servidor OPC no software Factorytalk View ME.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

6.3.2 Desenvolvimento grfico da IHM


Aps todas as configuraes feitas para estabelecer um ambiente de simulao de
um projeto de automao e possibilitar o acesso da IHM s variveis simuladas, iniciou-se a
etapa de desenho da interface grfica. O software Factorytalk View ME possui diversos
objetos grficos que permitem ao usurio final da aplicao uma operao mais amigvel.
Uma IHM composta basicamente por telas que agrupam elementos grficos que manipulam
74

as variveis do processo. Para o completo entendimento do desenvolvimento do processo,


necessrio ter noes bsicas dos recursos grficos disponveis no software Factorytalk View
ME.
O primeiro elemento grfico utilizado o display ou tela. esse elemento que
permite a criao de diversos ambientes com informaes relacionadas para facilitar a
operao. Um dos parmetros configurveis do display o seu tipo, que pode ser escolhido
como replace ou on top. Na opo replace ou substituio, quando o display for requisitado
pelo usurio, ele substituir a tela atual por completo, por isso suas dimenses esto de acordo
com as medidas originais determinadas no incio do projeto. J no modo on top ou no topo,
o display ser posicionado por cima da tela atual e pode ter o seu posicionamento e tamanho
especificado. Alm do seu tipo, cada display pode receber um cdigo de segurana e um
nmero de identificao que tero suas funcionalidades explicadas nas prximas sees deste
trabalho.
Aps a criao de um display, cabe ao programador determinar quais elementos
grficos sero utilizados para interagir com o usurio final. O programa apresenta elementos
mais bsicos que no requisitam muito conhecimento para serem utilizados e podem ser
criados de forma intuitiva, como textos e figuras geomtricas. Para o desencadeamento de
aes ou alterao de variveis booleanas, os elementos utilizados so os botes. O programa
oferece os mais diversos tipos de botes: momentneo, retentivo, controle de rampa, entre
outros. Esses botes podem ser desenhados livremente ou ter suas dimenses precisamente
especificadas na aba Common do painel de configurao do elemento. Os parmetros grficos
modificveis deste elemento so: cor de fundo, tipo de fundo, borda e texto mostrado. Esses
atributos grficos podem ter uma configurao especfica para cada estado (ativado ou
desativado). Os parmetros funcionais do objeto so configurados na aba Connections, onde
os botes sero associados com variveis do processo de automao.
A maioria dos elementos grficos da IHM possibilita a definio de conexo com
parmetros do projeto de automao. Essas conexes geralmente so especificadas no campo
Caption ou na aba Connections. O campo Caption define o que ser mostrado em um objeto
que permite a exposio de texto, como o texto que ser mostrado em um painel de acordo
com uma varivel do tipo string associada ao campo Caption. J a aba Connections permite a
alterao de uma varivel de acordo com uma ao tomada na IHM, como a troca do valor de
uma tag aps um clique no boto. Ambos os campos de conexes permitem o uso de
expresses para manipular os valores da tag. A Figura 6.8 mostra uma tag do servidor OPC
75

apontando pro arquivo 11 (elemento 28) de variveis do tipo long do projeto de automao
simulado. O sentido da seta indica o tipo de conexo (seta voltada para esquerda simbolizando
uma conexo de leitura)
Figura 6.8 Configurao das conexes de objetos grficos.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk


View ME.
A Figura 6.8 mostra parte do painel de configurao de um outro tipo de
elemento: os displays de valores. Na IHM desenvolvida os mostradores de valores foram
amplamente utilizados, pois so esses elementos que permitem o acompanhamento e alterao
de valores do tipo inteiro. Os mostradores de valores numricos podem ser encontrados em
dois tipos: Numeric Display ou Numeric Input Display. O primeiro apenas mostra valores. J
o segundo permite a alterao do valor mostrado aps um clique no mostrador.
Outro recurso bastante aplicado no desenvolvimento desta IHM foram as
imagens. O uso de imagens facilita o reconhecimento de status e padres pelo usurio final. O
programa Factorytalk View oferece uma biblioteca (Symbol Factory) de smbolos comumente
usados no controle de processos. Porm, esses smbolos no podem ser aplicados diretamente
um display. Todas as imagens devem ser salvas e, em seguida, importadas para a biblioteca
de imagens do programa. Apenas as figuras contidas na biblioteca de imagens podem ser
utilizadas nos displays, botes, entre outros. Esse requisito torna o uso de imagens nas
interfaces bastante burocrtico, incentivando a aplicao de grficos nativos do software.
Vrios dos recursos citados neste tpico no seriam realmente eficientes no uso
final de uma interface se no fosse pela funcionalidade proporcionada pelas animaes. Sem
dvidas, uma IHM eficiente deve contar com elementos dinmicos, que se alterem de acordo
com o status observado em um processo. Nas ltimas etapas do desenvolvimento grfico da
IHM, entre em ao as animaes, isto , aps adicionar-se uma imagem para cada status de
uma determinada varivel, interessante que apenas a imagem associada ao estado atual seja
mostrada. Cada elemento inserido em uma tela, possui diversas opes de animao, como
visibilidade, rotao, preenchimento, cor, entre outros. A principal animao utilizada neste
projeto de interface foi a visibilidade. Com essa animao possvel tornar um objeta
invisvel durante a execuo da interface de acordo com o valor de uma varivel monitorada.
76

Na configurao de uma animao, uma varivel deve ser atribuda com ou sem uma
expresso. Em seguida, escolhido se o elemento ser visvel quando a expresso for
verdadeira ou falsa. A mostra vrias imagens sobrepostas ao lado da sua respectiva janela de
configurao de animaes. Pode-se ver que uma expresso lgica est associada a diversas
tags que definem a visualizao de apenas uma imagem durante a execuo da IHM.
Figura 6.9 Configurao da visibilidade de um elemento

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Por fim, para encerrar a abordagens sobre recursos utilizados no desenvolvimento


grfico da interface, necessrio abordar o funcionamento dos Global Objects ou objetos
globais. Muitas vezes uma interface necessita da presena de um grupo de elementos grficos
em vrias telas, como na criao de um cabealho ou painel de navegao. Para permitir uma
flexibilidade na alterao desses grupos de objetos grficos, esses objetos so criados de
forma global. Os objetos globais so criados separadamente e copiados para as demais telas
do projeto de interface. A cpia dos objetos globais em cada display permanece associada ao
objeto de origem, isto , basta alterar o objeto original para que todas as suas cpias sejam
atualizadas com as devidas modificaes. No projeto desenvolvido neste trabalho, o
cabealho da interface e os painis das tabelas de parmetros foram criados a partir de um
objeto global.
6.3.3 Configurao de tags
Aps o desenvolvimento da parte grfica da IHM, deve ser definido como a
interface interagir com a fonte de dados. Essa funo est diretamente relacionada com as
tags. As tags so nomes lgicos atribudos as variveis internas ou externas da IHM que
podem facilitar a manipulao de dados no projeto. Seja a aplicao desenvolvida em um
computador pessoal ou em um diplay Panelview, a IHM tem capacidade de armazenar
variveis internamente, isto , podem ser criadas variveis para controle de alguma lgica
interna da interface sem interferir com os dispositivos externos. Como j foi abordado, a fonte
77

externa de dados do projeto consistia em um servidor OPC, mas essa fonte poderia ser
fornecida por uma rede real ou ligao direta com o controlador lgico.
Na maior parte do projeto, foi utilizado o endereamento direto para estabelecer
conexes entre os elementos grficos e as variveis do processo por motivos de praticidade e
performance, pois a criao de uma tag para cada varivel manipulada poderia resultar em
uma queda de desempenho da interface. Porm, em algumas situaes foi necessrio o uso de
tags para fonte de dados externa e interna. aconselhvel o uso de tags internas quando
necessrio utilizar um fator de escala ou de offset em uma fonte de dados. Muitas vezes o
valor manipulado pelo controlador no condiz com o valor real utilizado no processo. Por
exemplo, uma temperatura pode passar por uma srie de operaes matemticas ou converso
analgica/digital e ser armazenada em um arquivo de dados do controlador. Esse valor
registrado ser diferente do valor observado no processo, resultando em uma situao no
muito clara para operao do usurio final. Nesta situao, podem ser utilizadas tags da IHM
para realizar a converso de escala e impor valores mximos e mnimos para o operador sem
interferir na lgica da aplicao executada no CLP.
Para criar novas tags, deve ser utilizado o recurso Tags Editor do software
Factorytalk View. Os parmetros configurveis nesse editor variam de acordo com o tipo da
tag criada: analgico, digital ou string. As tags analgicas permitem a definio de um valor
mximo e mnimo, de um offset e de um fator de escala. Alm disso, pode ser definido o tipo
de dado: inteiro, long, byte, entre outros. As tags do tipo digital s permitem a configurao
do valor inicial (0 ou 1) e a caracterstica retentiva para fonte de dados externas. A tag do tipo
string permite apenas a definio do nmero de caracteres. As configuraes comuns a todos
os tipos de tags so: descrio e fonte de dados dispositivo (requer um endereo de um CLP
ou servidor OPC) ou memria (tag armazenada apenas na interface). A Figura 6.10 mostra a
tela de edio das tags da IHM.
78

Figura 6.10 Editor de tags do software Factorytalk View ME.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk


View ME.

A maioria das tags utilizadas foram do tipo analgico, pois esse tipo permite o uso
de um fator de escala para valores inteiros, facilitando, por exemplo, a leitura dos parmetros
de setpoint da pesagem das balanas da aplicao. A Tabela 6.1 lista todas as tags utilizadas
no projeto.
Tabela 6.1 Tags utilizadas no desenvolvimento d IHM
Fonde de
Tag Tipo de Tag Descrio
dados
c1_15k Analgica L11:10 Setpoint clula 1 - 15 Kg
c2_15k Analgica L11:11 Setpoint clula 2 - 15 Kg
c3_15k Analgica L11:12 Setpoint clula 3 - 15 Kg
c4_15k Analgica L11:13 Setpoint clula 4 - 15 Kg
pesoantecipacao_15k Analgica L9:31 Peso de antecipao - 15 Kg
c1_3k Analgica L11:18 Setpoint clula 1 - 3 Kg
c2_3k Analgica L11:19 Setpoint clula 2 - 3 Kg
c3_3k Analgica L11:20 Setpoint clula 3 - 3 Kg
c4_3k Analgica L11:21 Setpoint clula 4 - 3 Kg
pesoantecipacao_3k Analgica L9:33 Peso de antecipao - 3 Kg
tela Analgica Interna Define a tela a ser exibida
ligamaquina Digital B3:1/0 Liga a mquina envasadora
balanca Analgica Interna Define a balana monitorada
Fonte: Tabela prpria.
79

6.3.4 Configurao de alarmes


Durante a superviso de um processo, o operador responsvel pela planta/mquina
deve saber a existncia de uma situao de risco de modo instantneo. Essa funcionalidade
alcanada com o uso de alarmes que conseguem identificar a falha ou proximidade de uma
condio perigosa em um dispositivo ou processo.
Para atender necessidade desses alertas instantneos, o software Factorytalk
View conta com uma ferramenta para configurao de alarmes. Primeiramente, na tela de
configurao de alarmes, devem ser informados os gatilhos dos alertas, isto , variveis que
sero monitoradas e, ao alcanarem um valor de risco definido pelo programador, iro
desencadear aes e alertas instantneos. A definio de um gatilho pode ser feita por meio de
uma referncia a uma varivel interna ou endereamento direto. Como o programa do CLP j
contava com bits especficos para situaes de risco, os gatilhos foram referenciados aos bits
do programa ladder de alarmes do CLP. Aps a definio das variveis relacionadas aos
gatilhos do alarme, deve-se definir qual de cada varivel acionar o alarme e como esse
alarme deve ser processado. Em uma condio de falha, possvel habilitar a visualizao de
um display, o envio de uma mensagem para uma impressora ou o envio de uma mensagem
para um dispositivo remoto (CLP). No caso da IHM desenvolvida, foi feita a escolha de exibir
mensagens de alerta durante a ocorrncia de uma falta. Como as variveis escolhidas como
gatilho eram do tipo digital, o valor verdadeiro foi escolhido como condio de disparo do
alarme. Tambm, para cada varivel foi definida uma mensagem a ser exibida. Por fim, na
aba de configuraes avanadas, foi apontado o display alarmes para ser exibido no caso do
disparo de algum gatilho. A Figura 6.11 mostra a tela de configurao dos alarmes, onde
possvel observar as mensagens definidas e o valor de disparado para cada gatilho.
importante ressaltar que, para o funcionamento de todas essas definies de alarmes
realizadas, deve ser marcada a caixa de seleo Alarms no arquivo de configurao Startup
encontrado na rea de navegao.
.
80

Figura 6.11 Editor de alarmes do software Factorytalk View ME.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

6.3.5 Segurana, macros e Global Connections


O ponto final do desenvolvimento da interface simulada neste trabalho se deu na
criao de um sistema de segurana. Uma interface que permite a alterao dos parmetros
mais importantes de uma mquina ou processo no pode permitir o acesso de qualquer
usurio. Esse limite de acessibilidade muito comum na utilizao de IHMs. Por isso, o
software Fatorytalk View conta com ferramentas capazes de definir os tipos de usurios que
iro interagir com a interface e quais os elementos do projeto esto associados a cada tipo de
usurio.
O primeiro passo para configurar um sistema de segurana, criar os usurios e
grupos no sistema da aplicao. Para isso, na pasta System, subpasta User and Groups, podem
ser adicionados novos usurios. O nome do usurio uma informao obrigatria. Como
informaes opcionais, pode ser informada uma senha ou selecionar uma opo que permita
que o usurio defina sua senha em seu primeiro login. Para facilitar a configurao do nvel de
acesso em sistema com muitos usurios, pode-se optar pela utilizao de grupos. Desta forma,
os nveis de acesso podem ser definidos para um grupo de usurios que tm o mesmo nvel de
acessibilidade ao invs de configurar o acesso para cada usurio. Os grupos so configurados
na mesma pasta System com o nome do grupo, descrio e membros participantes. Por padro,
um projeto de interface no Factorytalk View j conta com um usurio DEFAULT tem acesso
aos elementos que no necessitam de nenhum nvel de segurana. Por isso, no projeto
desenvolvido, s foi adicionado mais um usurio: o operador.
81

Aps a criao dos usurios e grupos, deve-se configurar quais privilgios cada
usurio ter. Para isto, utiliza-se a ferramenta Runtime Security. Os nveis de acesso do
programa so definidos pelos Security Code ou cdigos de segurana. O programa conta
com 16 cdigos alfabticos (letras de A P). Os cdigos de segurana fazem parte da
configurao dos displays da IHM, isto , as telas da interface vm configuradas com o
caractere * no campo de cdigo de segurana (o que permite o acesso de qualquer usurio a
tela), mas pode ser atribudo um cdigo especifico para cada tela, fazendo que s usurios
com aquele nvel de acesso abram a tela. Ao adicionar um usurio ao sistema de segurana da
IHM, deve ser definida qual letra o usurio ter acesso. A Figura 6.12 mostra a tela de
configurao da ferramenta Runtime Security.
Figura 6.12 Definies de segurana do software Factorytalk View
ME.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk


View ME.
Com a utilizao de dois usurios apenas, definiu-se a utilizao de dois nveis de
acesso: A para o usurio comum e B para usurios autenticados. O projeto de IHM foi
desenvolvido com todas as telas liberadas apenas para nvel B, restando apenas uma tela
inicial com nvel A onde seriam exibidas algumas informaes bsicas e seria possibilitado o
login de usurio para acessar a interface de forma completa.
Definidos os usurios e acessos a serem utilizados, era necessrio desenvolver
uma forma de iniciar em uma tela de acesso comum e, aps efetuao do login, abrir o menu
da IHM que permite o acesso a todas as telas da interface. A soluo foi encontrada por meio
da combinao de duas ferramentas: macros e Global Connections.
As conexes globais permitem a integrao entre a fonte de dados, seja uma
varivel interna ou de um dispositivo externo, e variveis de controle da IHM, isto , por meio
82

destas conexes, datas, macros, telas atuais, entre outros parmetros, podem ser alterados
remotamente por um CLP. Neste projeto, particularmente, foi utilizada a conexo Remote
Display Number. Esta conexo pode ser atribuda a uma tag que informar o nmero da tela a
ser exibida na IHM. Cada display, alm de um cdigo de segurana, possui um nmero
identificador. Ao optar pelo controle remoto da tela exibida, necessrio ter um cuidado
adicional com a fonte de dados no controle, pois com este tipo de conexo pode ser
encontrada uma brecha de segurana, isto , a tela informada, por meio do seu nmero, pela
tag de controle remoto ser exibida independente do seu nvel de segurana e do usurio
logado. Quando um valor diferente de zero informado a conexo de controle remoto de tela,
o usurio local perde o controle sobre a navegao da interface, isto , quando um valor
informado conexo citada, a navegao entre telas passa a ser exclusivamente remota at o
retorno da conexo ao valor zero.
Assim, foi atribuda a tag tela conexo Remote Display Number. Porm, era
necessrio criar uma forma de controle desta varivel interna, pois ela deveria controlar a
navegao somente durante o logon do usurio e, em seguida, devolver o controle de telas ao
usurio j autenticado. Para alcanar este objetivo, foi necessria a utilizao de macros.
Uma macro uma lista de definies de tags que executada eventualmente, isto
, diversas aes da IHM permitem a associao de um macro, resultando na definio de
uma lista de valores aps a ocorrncia de um evento (startup da aplicao por exemplo). Ao
criar uma macro, o usurio pode informar uma lista de tags e suas respectivas expresses ou
valores. Em seguida, esse arquivo pode ser executado em diversas situaes de uma aplicao
do software Factorytalk View, como inicializao da interface, inicializao de uma tela,
logon de um usurio, entre outros. Para controle dos acessos de usurios, foram criados dois
arquivos de macros: Logon e Menu. A primeira macro (Logon) foi associada ao boto de
login da interface, isto , seria executada sempre que houver o logon de um usurio na
aplicao. Esta macro modifica a varivel interna tela (associada ao controle remoto de
displays) para o valor 20, que o valor da tela de menu para usurios autenticados. J a macro
Menu est associada a inicializao do display menu da IHM. Quando executada, esta
macro atribui o valor 0 para a varivel interna tela, devolvendo o controle da navegao de
telas para o usurio local.
Resumidamente, o processo de logon ficou da seguinte forma: uma varivel
interna est associada ao controle remoto de telas. No possvel habilitar o controle remoto e
local ao mesmo tempo. Portanto, quando a conexo de controle remoto de tela possui um
83

valor diferente de zero, a tela exibida igual ao valor informado e, quando o valor da conexo
for zero, o controle de telas realizado pelo operador da IHM manualmente. Ao realizar um
logon, informado o valor de tela 20, correspondente ao menu prprio para usurio
autenticados. Ao abrir esse menu, outra macro executada, definindo o valor da conexo
remota para zero (controle local).

6.4 Resultados e funcionamento da IHM

Aps abordar todos os recursos utilizados no desenvolvimento da IHM simulada,


esta seo do trabalho apresenta o resultado final obtido. Sero apresentadas todas as telas
desenvolvidas e os seus respectivos princpios de funcionamento. Ao todo, foram
desenvolvidos 11 displays no projeto, abrangendo um bom nmero de funcionalidades do
software Factorytalk View e controlando diversos parmetros da automao de uma mquina
envasadora estudada durante este trabalho.
6.4.1 Display inicial
O primeiro display utilizado foi o de nome inicial. Esta tela est associada com
as configuraes de startup da aplicao da interface, ou seja, a primeira tela a ser exibida e
possui cdigo de segurana A (todos usurios tm acesso). A Figura 6.13 mostra o display
inicial em execuo. Na parte superior da tela, est o cabealho utilizado na maioria dos
displays, com a nica diferena da ausncia do boto de navegao para o menu, pois o menu
s permitido a usurios autenticados. O display apresenta informaes bsicas para o
usurio comum, como nmero de baldes produzidos pela mquina e o atual status da mesma.
A informao do estado da mquina obtida por meio de uma expresso que monitora
diversas tags do controlador e define mensagens de acordo com os valores encontrados. A
Figura 6.14 mostra a expresso utilizada para exibir a mensagem de status.
Abaixo da tabela de informaes bsicas, encontram-se a duas nicas aes
permitidas ao usurio comum: login e acionar a emergncia da mquina. O boto de login
chama um teclado prprio para telas sensveis ao toque que permite a entrada de um nome de
usurio e uma senha. Aps o login, as funcionalidades da IHM so liberadas. O acionamento
da emergncia foi implementado por meio de um boto retentivo. Em cima do boto foram
usados dois mostradores de texto e duas imagens para facilitar o entendimento do usurio.
Nesses elementos, foi aplicada uma animao de visibilidade para que apenas uma mensagem
84

de texto e uma figura fossem exibidas de acordo com o estado de emergncia da mquina
indicado pelo bit B3:30.1 do controlador.

Figura 6.13 Tela inicial da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Figura 6.14 Expresso do status da mquina.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.
85

6.4.2 Display menu


Aps a realizao do logon de um usurio, todas as telas acessadas possuem
cdigo de segurana B (somente o usurio operador tem privilgio de acesso B). A
primeira tela exibida para um operador autenticado foi nomeada menu (Figura 6.15). Nesta
tela, o operador pode observar as mesmas informaes da tela inicial, navegar para outras
telas de configurao e realizar operaes bsicas, como resetar o contador de produo,
acionar o boto de emergncia da mquina, ligar o sistema de limpeza da mquina (CIP
Clean in place) e efetuar o logout do sistema. No cabealho, o boto de navegar para o menu
utilizado nas demais telas foi substitudo por um boto de desligamento da interface.
Figura 6.15 Tela menu da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Todos os elementos da linha configuraes da tela menu so botes de


navegao. A configurao desse tipo de objeto consiste no apontamento do arquivo display a
ser carregado aps o clique do boto. O painel de status da mquina conta com quatro figuras
sobrepostas que so controladas por visibilidade de acordo com uma das seguintes situaes:
mquina pronta para ser ligada, mquina ligada, interface sem comunicao com o CLP e
estado de falha. A Figura 6.16 demostra essa animao aplicada no status da mquina. A
mensagem de falha varia de acordo com o alarme disparado na falha.
86

Figura 6.16 Animao painel de status da mquina

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Ao clicar no boto logout, o usurio alterado para default e a tela inicial


exibida. A sesso do usurio tambm finalizada no caso de cinco minutos de inatividade do
operador.

6.4.3 Dispensador de baldes


A IHM desenvolvida conta com duas telas de configurao da estao do
dispensador de baldes: disp_baldes1 e disp_baldes2. Essas telas contam com tabelas que
permitem a exibio dos parmetros atuais de ajuste do dispensador de baldes de 3 quilos e 15
quilos. Os valores mostrados nas duas telas tambm podem ser diretamente alterados. A
Figura 6.17 e a Figura 6.18 mostram as telas citadas em execuo e seus parmetros no
momento da simulao.
Figura 6.17 Tela disp_baldes2 da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.
87

Figura 6.18 Tela disp_baldes1 da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Como j foi abordado no captulo 4 e na seo 5.3.3, o dispensador de baldes o


primeiro processo da mquina envasadora estudada, dispensando baldes na esteira de entrada
da mquina. O dispensador de baldes conta com quatro atuadores pneumticos: freio superior
ou dispensador, prendedor, separador e puxador. Esses elementos podem ser observados na
Figura 6.19. Resumidamente, foi implementado um temporizador cclico virtual. Neste
temporizador, um clock incrementa um ngulo virtual. O temporizador composto por cames.
Cada came aciona um componente do processo durante determinada faixa do ngulo virtual.
No dispensador implementado, cada um dos quatro atuadores pneumticos
acionado dentro de uma faixa de um ngulo virtual, isto , correspondem uma came do
temporizador cclico virtualizado. Portanto, os valores exibidos nas tabelas dos displays do
dispensador de baldes correspondem um ngulo que varia de 0 360 graus. Nas telas
mostradas cada atuador pneumtico do dispensador de baldes pode ter o seu limite inferior e
superior de ngulo virtual modificados, possibilitando que o operador ajuste durante qual
perodo de um ciclo do dispensador de baldes cada atuador pneumtico ficar acionado.
88

Figura 6.19 Detalhe dos atuadores do dispensador de baldes.

Fonte: Ilustrao prpria.

6.4.4 Dispensador de tampas


Assim como os displays de configurao do dispensador de baldes, a estao do
dispensador de tampas conta com duas telas de configurao dos seus parmetros:
disp_tampas1 e disp_tampas2. A Figura 6.20 e a Figura 6.21 mostram as telas
desenvolvidas em funcionamento durante uma simulao. Assim como no dispensador de
baldes, as telas so compostas por tabelas desenhadas manualmente, isto , cada linha, fundo
e texto das tabelas tiveram que ser desenhados a partir de figuras bsicas como retngulos e
linhas, pois o software Factorytalk View no conta com um elemento de tabela que permita
apenas a edio dos contedos de cada clula. Os valores mostrados so editveis a partir de
um toque na tela ou clique, chamando um teclado para entrada de valores. No canto inferior,
h um boto que permite a navegao entre a primeira e segunda tela de configurao do
dispensador de tampas.
89

Figura 6.20 Tela disp_tampas1 da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Figura 6.21 Tela disp_tampas2 da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.
90

A soluo de automao implementada no dispensador de tampas a mesma do


dispensador de baldes: um temporizador cclico virtual. Porm, na estao de tampas o ciclo
composto por seis processos distintos, utilizando seis faixas de ngulos virtuais. Dos seis
cames utilizados, quatro acionam atuadores, um testa a existncia do vcuo e outro estabelece
o tempo em que o dispensador fica parado. Os quatros atuadores acionados durante o ciclo de
operao da estao de tampas so: ventosa a vcuo para pegar tampas, cilindro giratrio
responsvel pelo giro do brao mecnico, servomotor responsvel pelo posicionamento da
tampa e dispensador de tampas (freio da pilha de tampas). Esses elementos atuadores podem
ser observados na Figura 6.22.
Figura 6.22 Detalhe dos atuadores do dispensador de tampas.

Fonte: Ilustrao prpria.

6.4.5 Display de ajuste de temporizadores


A IHM desenvolvida conta com uma tela prpria para ajustes de algum dos
principais temporizados da aplicao me ladder do caso em estudo. O display, nomeado
disp_tempos1, possui construo semelhante com as dos displays utilizadas para ajustes de
parmetros do dispensador de tampas e de baldes, isto , conta com uma tabela preenchida
com objetos do tipo Numeric Input Display que permitem a visualizao dos valores atuais
dos parmetros e a chamada de um teclado para insero de novos valores. A Figura 6.23
mostra display de ajuste de temporizadores em execuo.
91

Figura 6.23 Tela disp_tempos1 da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Os tempos escolhidos para edio do operador, so aqueles que no requisitam


um conhecimento tcnico sobre o desenvolvimento do cdigo ladder da aplicao. Esto
disponveis para modificao os tempos de espera para ligar ou desligar as trs esteiras da
mquina, tempo para ligar o dispensador de baldes e ajuste do clock do temporizador cclico
virtual do dispensador de baldes.

6.4.6 Displays de ajuste dos parmetros de pesagem


O ajuste dos parmetros das quatro clulas de carga da mquina de envase
automatizada foi por meio de duas telas. O primeiro display disponvel para ajuste das
configuraes da estao de pesagem foi nomeado disp_pesagem. Nesta tela, encontram-se
uns dos parmetros mais importantes para o ajuste do operador da mquina: os valores alvos
das pesagens das quatro clulas de carga da mquina. O display segue o padro implementado
nas telas de configuraes da IHM, isto , apresenta os parmetros ajustveis por meio de uma
tabela. A Figura 6.24 mostra o display citado durante simulao.
92

Figura 6.24 Tela disp_pesagem da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.

Diferentemente das outras telas de configuraes, o display de ajustes da pesagem


utiliza tags internas, pois todos os valores mostrados esto sobre influncia de um fator de
escala. Os valores armazenados no CLP so dez vezes maiores que os valores exibidos na
IHM. Por isso, foram utilizadas tags internas. Apesar de exibir o valor do setpoint de cada
balana com o fator de correo, foi necessrio o uso de expresses associadas a cada
mostrador numrico para realizar a correo do valor na hora de armazenar o valor do ajuste
informado pelo operador. Para isto, utilizou-se a expresso ?*10, onde o ponto de
interrogao representa o valor digitado pelo usurio no teclado da interface.
No canto inferior da tela mostrada na Figura 6.24, existe um boto do tipo GoTo
Display que abre a segunda tela de ajuste dos parmetros das balanas nomeada de
disp_pesagem1. Neste display, permitido ao usurio da interface o monitoramento do
valor medido em cada balana em tempo real. Alm do acompanhamento dos valores
medidos, possvel habilitar o modo teste da mquina que permite a utilizao das balanas
com o restante da mquina parada. O modo de teste da mquina, juntamente com o comando
de tarar as balanas via IHM, permite que um peso padro seja colocado sobre uma das
balanas e, por meio da interface, o valor medido pelos sensores da mquina correspondente
ao peso inserido seja observado, facilitando o ajuste da balana. Esta tela foi desenvolvida
com o intuito de que o operador possa ter uma ideia da dimenso dos valores mensurados
93

pelas balanas e armazenados no CLP. Este conhecimento necessrio para o ajuste dos
setpoints exibidos na tela disp_pesagem. A Figura 6.25 mostra a segunda tela de ajustes dos
parmetros da balana.
Figura 6.25 Tela disp_pesagem1 da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.
O canto inferior esquerdo da tela exibida acima, um boto do tipo GoTo Display
permite o retorno primeira tela de parmetros das balanas. Na parte central da tela,
encontram-se diversos comandos. Os quatro primeiros botes da faixa central (Balana 1
Balnaa 4) da tela so do tipo Macro Button, isto , permitem a execuo de uma macro
associada aps o clique do usurio. Cada um desses quatro botes seleciona uma balana para
ser monitorada no lado direito da tela. A escolha da balana feita por meio de uma tag
interna e quatro macros. A tag balanca do tipo analgica e pode receber um valor de 1 a 4.
Para atribuir o valor dessa tag foi necessrio o uso de quatro macros: b1, b2, b3 e b4.
Os nomes atribudos as macros so bastante sugestivos, cada macro atribui um valor de 1 a 4
a tag balanca de acordo com o indicador numrico do nome do arquivo da macro, isto ,
quando a macro b1 disparada a tag balanca recebe o valor 1. O disparo das macros
feito pelos quatro botes que contm o nome da respectiva balana. Ainda na parte central da
tela, h um comando para tarar as balanas, implementado por meio de um push button, que
deve ser utilizado quando a mquina est no modo teste. A seleo do modo automtico ou
teste pode ser feita por meio do ltimo boto da faixa central da tela. Esse boto do tipo
94

retentivo e, quando habilita o modo teste da mquina, possibilita a utilizao de alguns


comandos (neste caso o comando de tarar as balanas) mesmo com a mquina parada.
No lado direito do display disp_pesagem1, uma imagem foi utilizada
juntamente com um grfico e um mostrador para indicar o valor medido na balana
selecionada. A barra grfica com preenchimento proporcional ao valor medido foi
implementada por meio do elemento Bar Graphic. Este elemento permite a observao de um
valor de forma grfica. Sua configurao composta pela atribuio de valores mnimo e
mximo, cores de preenchimento e uma tag ou expresso para apontar o valor observado. A
conexo do elemento foi estabelecida por meio de uma expresso. Cada balana tem o seu
valor de leitura armazenado em um registrador do tipo long. A expresso lgica utilizada no
elemento grfico analisa o valor da tag interna balanca e, de acordo com o valor observado,
aponta para o endereo do valor medido pela balana escolhida pelo o usurio. O mostrador
numrico posicionado a esquerda da imagem do balde, tambm tem a sua conexo definida
por meio da mesma expresso utilizada no grfico. Logo abaixo da imagem do balde, um
painel indica qual balana est sendo monitorada.
6.4.7 Display de ajustes do servomotor
Por fim, a ltima tela de ajustes de parmetros utilizadas na IHM foi a
set_servo1. Nesta tela, todos os parmetros utilizados para configurao do servomotor
esto disponveis para modificao e acompanhamento. A respeito dos elementos grficos e
recursos da interface utilizados no h nenhuma novidade a ser abordada na tela de ajuste do
servomotor, pois a metodologia aplicada a mesma que outras telas de configuraes.
Figura 6.26 Tela set_servo1 da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.
95

O hardware utilizado e a soluo de automao aplicada no controle do


servomotor j foram abordados detalhadamente nos captulos anteriores deste trabalho. Como
foi apontado na Figura 6.22, o servomotor responsvel pelo deslocamento vertical do brao
mecnico da estao de tampas. Para o controle preciso do posicionamento do brao
mecnico do dispensador de tampas, devem ser configurados os cursos de descida, subida e
falha. Esses parmetros correspondem a posio inicial do brao giratrio da estao de
tampas, posio final e posio em caso de falha. Os outros parmetros ajustveis via IHM
so: controle da rotao do motor correspondente a velocidade de descida e subida do brao
mecnico e a rampa de acelerao e desacelerao do servomotor.

6.4.8 Displays de alarmes


As duas ltimas telas desenvolvidas para a IHM foram a alarmes e a
alarmes_disp. Essas telas possuem a dimenso de 629x264 pixels, isto , so menores que
as demais telas da IHM. Essa configurao personalizada foi possvel devido ao tipo de
posicionamento da tela. Diferentemente das demais telas que substituem o display anterior ao
serem exibidas, as telas de alarme se sobrepem as demais telas e no podem ser substitudas.
Cada tela de alarme possui comandos voltados para o gerenciamento dos alarmes
da mquina. A primeira tela alarmes apresentada na Figura 6.27. O software Factorytalk
View possui um display padro para exibio de alarmes. Porm, por questes visuais e de
adequao do display de alarmes as demais telas da IHM, optou-se por o desenvolvimento de
uma tela de alarmes prpria. Esta tela est apontada na configurao dos alarmes da IHM e
exibida sempre que um novo alarme disparado. Na tela alarmes, o elemento principal o
Alarm Banner. Uma aplicao desenvolvida no software Factorytalk View, aps a
configurao de alarmes, roda um datalog dos alarmes acionados a partir do momento que a
interface executada. O elemento Alarm Banner exibe justamente a entrada mais recente do
datalog nativo da aplicao, mostrando a data, hora e mensagem personalizada para cada
alarme de acordo com as configuraes feitas no editor de alarmes do software. Alm do
banner de alarmes, os outros elementos encontrados na primeira tela de alertas so: um boto
de emergncia, um boto de reset, um boto de navegao para a segunda tela de alarmes
(Histrico) e um boto de fechamento. O boto de reset est associado a um endereo do CLP
que cumpre a funo unlatch dos alarmes. Esse boto necessrio, pois um alarme, aps ser
disparado, continua ativo mesmo que a mquina retorne para suas condies normais de
operao. O boto histrico exibe a segunda tela de alarmes que possui um relatrio mais
96

detalhado. O ltimo boto desta primeira tela de alertas do tipo Close Display, isto , ele
encerra o display de alarmes e volta para a ltima tela exibida antes da ocorrncia de uma
falha.
Figura 6.27 Tela alarmes da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.
A segunda tela de alarmes, s pode ser exibida por meio do comando disponvel
na tela alarmes. A Figura 6.28 mostra os elementos da segunda tela de alarmes. O principal
elemento da tela alarmes_hist o objeto Alarm List. Diferentemente do Alarm Banner que
s mostra um alarme por vez, o Alarm List mostra uma listagem completa de alarmes de
acordo com o datalog de alertas da aplicao. Essa lista pode ser personalizada com diversas
colunas de informaes, como reconhecimento de alarmes, e animaes grficas de acordo
com o estado do alarme. Ao lado do histrico de alarmes, h dois botes para navegao na
lista de alertas. Esses botes so configurados para interagir com o objeto em foco que no
caso da segunda tela de alertas o Alarm List. Os botes implementados no canto inferior da
tela so basicamente os mesmos da primeira tela com a modificao do boto de navegao
que retorna para o display alarmes e do boto Limpar Histrico. Esse ltimo boto efetua
uma limpeza no datalog de alarmes da aplicao.
Figura 6.28 Tela alarmes_hist da aplicao desenvolvida.

Fonte: Ilustrao prpria obtida com o auxlio do software Factorytalk View ME.
97

6.5 Concluses
No ltimo captulo do desenvolvimento, foram abordados diversos conceitos e
recursos do desenvolvimento de interface grfica. Neste captulo, foi documentado todas as
etapas seguidas durante o desenvolvimento de uma IHM feita para interagir com uma
mquina envasadora. A escolha do desenvolvimento de uma interface ao invs de uma
aplicao ladder, foi baseada na possibilidade de simulao, isto , a IHM pode ser simulada
e testada em uma situao muito prxima da real. J uma aplicao ladder necessita de uma
implementao real completa para validar o seu desenvolvimento. Portanto, a simulao de
uma interface em conjunto com o estudo de uma aplicao em ladder real torna um trabalho
introdutrio as diversas reas de automao muito mais completo e proveitoso. A interface
desenvolvida, apesar de no ter a complexidade de um sistema SCADA, utiliza os mais
diversos recursos oferecidos pelo software Factorytalk View, cumprindo o objetivo de
mostrar uma viso geral de um projeto de automao que possibilita o desenvolvimento de
aplicaes mais complexas no futuro. A simulao da interface proposta neste trabalho foi
realizada com sucesso permitindo que a IHM interagisse de forma integral com a aplicao do
caso em estudo
98

7 CONCLUSO

A abordagem sobre as principais ferramentas computacionais de umas das


maiores desenvolvedoras do setor de automao (Rockwell Automation) e suas respectivas
funes pode ser destacada como primeiro ponto positivo do trabalho, permitindo uma maior
familiaridade com as solues de automao implementadas atualmente no setor industrial.
Essa abordagem, em conjunto com os conceitos bsicos de hardware e linguagem de
programao apresentados neste trabalho, permitiram o desenvolvimento de interface que teve
suas funcionalidades validadas por meio de simulao. Durante o desenvolvimento deste
trabalho, as principais dificuldades enfrentadas foram algumas incompatibilidades dos
softwares utilizados com o sistema operacional Windows 7, sendo necessria a utilizao de
uma mquina virtual com sistema mais antigo para desenvolvimento da interface. Alm disso,
o fato do desenvolvimento da interface ser baseado em uma simulao de uma aplicao real
dificulta bastante o entendimento da aplicao, compreenso dos recursos necessrios e
funcionais a serem implementados na IHM e realizao de testes. Os diversos conceitos
abordados no decorrer do trabalho servem como base para trabalhos futuros como a
implementao real de uma IHM, desenvolvimento de uma aplicao ladder ou apresentao
de outros casos que utilizem ferramentas computacionais de outras grandes desenvolvedoras.
Enfim, no decorrer deste trabalho diversas reas da automao foram abordadas,
como hardwares comumente utilizados, conhecimento bsico da linguagem de automao
mais utilizada, estudo de uma rede industrial e um programa ladder j implementados e
desenvolvimento completo de uma interface para interagir com a mquina envasadora
estudada. Toda a base terica abordada na primeira parte do trabalho foi fundamental para o
sucesso do desenvolvimento e simulao da interface grfica proposta. Aps a realizao
deste trabalho, foi adquirido um conhecimento bsico sobre automao que, de certa forma,
no foi proporcionado pelo curso de graduao em engenharia eltrica enfrentado pelo autor e
fundamental para o sucesso profissional de um engenheiro eletricista, principalmente, no
ramo industrial.
99

REFERNCIAS

[1] ROCKWELL AUTOMATION. Slc 500 programmables controllers. [S.l.]: [s.n.],


2006.
[2] Petruzella, Frank D. Programmable Logic Controllers. 4. ed. Nova Iorque:
McGraw-Hill, 2010. 385 p.

[3] ALLEN-BRADLEY. Micrologix 1200 and micrologix 1500 programmable


controllers: Instruction set refenrece manual. [S.l.]: [s. n.], 2000.

[4] ROCKWELL AUTOMATION. Rslinx classic: Getting results guide. [S.l.]: [s.n.],
2011.

[5] ROCKWELL AUTOMATION. RSLogix 500: Getting results guide. [S.l.]: [s.n.],
2010.

[6] ROCKWELL AUTOMATION. RSEmulate 500: Getting results guide. [S.l.]: [s.n.],
2004.

[7] ROCKWELL AUTOMATION. RSNetWorx: Getting results guide. [S.l.]: [s.n.],


2012.

[8] HOTTINGER BALDWIN MESSTECHNIK GMBH. Data sheet: PW15AH. [S.l.]:


[s.n.], [200-?].

[9] HOTTINGER BALDWIN MESSTECHNIK GMBH. Data sheet: AED9401A. [S.l.]:


[s.n.], [200-?].

[10] ODVA. Planning and installation manual: DeviceNet Cable System. [S.l.]: [s.n.],
2002.

[11] MACKAY, Steve et al. Practical Industrial Data Networks: Design, Installation and
Troubleshooting. Oxford: Elsevier, 2004.

[12] SEW EURODRIVE. Manual: DFD11B DeviceNet. [S.l.]: [s.n.], 2007.

[13] HOTTINGER BALDWIN MESSTECHNIK GMBH. Operating manual: Digital


Transducer Electronics AED9401A. [S.l.]: [s.n.], [200-?].

[14] SEW EURODRIVE. Manual: MOVIDRIVE MDX61B "Table Positioning"


Application. [S.l.]: [s.n.], 2007.
100

[15] ROCKWELL AUTOMATION. Factorytalk View Machine Edition: Users Guide.


[S.l.]: [s.n.], 2013.
101

APNDICE A FLUXOGRAMA DO CDIGO DE PESAGEM

Figura A.1 Fluxograma programa ladder de dosagem

Fonte: Ilustrao prpria.


102

ANEXO A TABELA COM DESCRIO DE I/O

Tabela B.1 Entradas do controlador.


Endereo Smbolo Descrio
I:0/0 PRESSOSTATO Pressostato de ar comprimido
I:0/1 EMERGENCIA Boto de emergncia
I:0/2 LIGA Boto de liga mquina
I:0/3 DESLIGA Boto de desliga mquina
I:0/4 TESTE Chave coloca mquina em teste / automtico
I:0/5 RESET Boto de reset de alarmes
I:0/6 LIGA_DOSADOR Chave liga / desliga dosador
I:0/7 RESERVA_01
I:0/8 DISP_BALDES Liga / desliga dispensador de baldes
I:0/9 DISP_TAMPAS Liga / desliga dispensador de tampas
I:0/10 ALIM_BALDES_MAN Alimentador de baldes em manual
I:0/11 ALIM_BALDES_AUT Alimentador de baldes em automtico
I:0/12 ALIM_TAMPAS_MAN Alimentador de tampas em manual
I:0/13 ALIM_TAMPAS_AUT Alimentador de tampas em automtico
I:0/14 BALDE_3K Seleciona balde de 3 quilos
I:0/15 BALDE_15K Seleciona balde de 15 quilos
I:2/0 SNS_PARADOR1 Sensor balde no parador 1
I:2/1 SNS_PARADOR2 Sensor balde no parador 2
I:2/2 SNS_PARADOR3 Sensor balde no parador 3
I:2/3 SNS_PARADOR4 Sensor balde no parador 4
I:2/4 SNS_EMPURRADOR1 Sensor empurrador 1 recuado
I:2/5 SNS_EMPURRADOR2 Sensor empurrador 2 recuado
I:2/6 SNS_EMPURRADOR3 Sensor empurrador 3 recuado
I:2/7 SNS_EMPURRADOR4 Sensor empurrador 4 recuado
I:2/8 SNS_SEP_BALDE_2 Sensor magntico separador de baldes 2 para cima
I:2/9 SNS_BALDE_GR_TAMPA Sensor estao de tampa balde grande
I:2/10 SNS_BALDE_PEQ_TAMPA Sensor estao de tampa balde pequeno
I:2/11 SNS_BALDE_PRES Balde no pressionador de tampas
I:2/12 RESERVA_02
I:2/13 RESERVA_03
I:2/14 RESERVA_04
I:2/15 VACUOSTATO Vcuostato colocador de tampas
Fonte: Tabela prpria.
103

Tabela B.2 Sadas do controlador


Endereo Smbolo Descrio
O:0/0 EST_ALIMENTACAO Esteira de alimentao de baldes
O:0/1 EST_BALANCA1 Esteira das balanas 1 e 2
O:0/2 EST_BALANCA3 Esteira das balanas 3 e 4
O:0/3 EST_SAIDA Esteira de sada de baldes
O:0/4 SEL_VEL_INV Seleo de velocidade para os inversores
O:0/5 PARADOR1_3K Parador 1 de balde de 3k e 5k
O:0/6 PARADOR2_3K Parador 2 de balde de 3k e 5k
O:0/7 PARADOR3_3K Parador 3 de balde de 3k e 5k
O:0/8 PARADOR4_3K Parador 4 de balde de 3k e 5k
O:0/9 RESERVA_06
O:0/10 LAMP_LIGADA Lmpada indicadora mquina ligada
O:0/11 LAMP_ALARME Lmpada indicadora de alarme
O:0/12
O:2/3 CORTE_DOSADOR Vlvula de corte do dosador
O:3/0 FREIO_INF_BALDE_15K Freio inferior baldes de 15k
O:3/1 FREIO_SUP_BALDE_15K Freio superior baldes de 15k
O:3/2 FREIO_INF_BALDE_3K Freio inferior baldes de 3 e 5k
O:3/3 FREIO_SUP_BALDE_3K Freio superior baldes de 3 e 5k
O:3/4 PRENDE_BALDE_15K Prendedor de balde de 15k (pegador)
O:3/5 DISP_BALDE_15K Dispensador de balde de 15k (freio)
O:3/6 SEPARA_BALDE_15K Separador de balde de 15k (elevador)
O:3/7 PUXA_BALDE_15K Puxador de balde de 15k
O:3/8 PRENDE_BALDE_3K Prendedor de balde de 3k (pegador)
O:3/9 PARADOR_BALDE3_PRES Parador de balde de 3k no pressionador de tampas
S
O:3/10 DISP_BALDE_3K Dispensador de balde de 3k (freio)
O:3/11 DISP_BALDE_5K Dispensador de balde de 5k (freio)
O:3/12 SEPARA_BALDE_3K Separador de balde de 3 e 5k (elevador)
O:3/13 PUXA_BALDE_5K Puxador de balde de 5k
O:3/14 VACUO_TAMPA_15K Vcuo pegador de tampa de 15k
O:3/15 VACUO_TAMPA_3K Vcuo pegador de tampa de 3k e 5k
O:3/16 FREIO_INF_TAMPA_3K Freio inferior tampas de 3k
O:3/17 FREIO_SUP_TAMPA_3K Freio superior tampas de 3k
O:3/18 FREIO_INF_TAMPA_5K Freio inferior tampas de 5k
O:3/19 FREIO_SUP_TAMPA_5K Freio superior tampas de 5k
O:3/20 SELEC_VARAO Seleo do varo para alimentador de tampas 3k e 5k
O:3/21 GIRA_TAMPA_3K Cilindro gira tampa de 3 e 5k
O:3/22 GIRA_TAMPA_15K Cilindro gira tampa de 15k
O:3/23 DISP_TAMPA_3K Dispensador de tampas de 3 e 5k
O:3/24 RESERVA_07
O:3/25 FREIO_INF_TAMPA_15K Freio inferior tampas de 15k
O:3/26 FREIO_SUP_TAMPA_15K Freio superior tampas de 15k
104

O:3/27 DISP_TAMPA_15K Dispensador de tampas de 15k


O:3/28 RESERVA_08
O:3/29 PARADOR_BALDE_3K_TP Parador de balde de 3 e 5k no dispensador detampas
O:3/30 PARADOR_BALDE_15K_T Parador de balde de 15k no dispensador de tampas
P
O:3/31 PUXA_BALDE_3K Puxador de balde de 3k
O:4/0 PARADOR_BALDE_PRESS Parador de baldes 15k no pressionador de tampas
O:4/1 LEV_BALDE_PRESS Levantador de baldes na estao do pressionador
detampas
O:4/2 PRESSIONADOR_TAMPAS Pressionador de tampas
O:4/3 LEV_BALANCA_1_2 Levantador das balanas 1 e 2
O:4/4 LEV_BALANCA_3_4 Levantador das balanas 3 e 4
O:4/5 VALV_RETORNO Vlvula de retorno geral de produto
O:4/6 VALV_DOS_4 Vlvula do dosador 4
O:4/7 VALV_DOS_3 Vlvula do dosador 3
O:4/8 VALV_DOS_2 Vlvula do dosador 2
O:4/9 VALV_DOS_1 Vlvula do dosador 1
O:4/10 RESERVA
O:4/11 PARADOR2_15K Parador 2 balde de 15k estao dos empurradores
O:4/12 PARADOR3_15K Parador 3 balde de 15k estao dos empurradores
O:4/13 PARADOR4_15K Parador 4 balde de 15k estao dos empurradores
O:4/14 EMPURR_1_DOSADOR Empurrador 1 e 2 para estao de dosagem
O:4/15 EMPURR_3_DOSADOR Empurrador 3 e 4 para estao de dosagem
O:4/22
O:5/0 FREIO_INF2_BALDE_3K Freio inferior 2 do balde de 3k
O:5/1 FREIO_SUP2_BALDE_3K Freio superior 2 do balde de 3k
O:5/2 SEPARA_BALDE2_3K Separador de balde de 3 e 5k (elevador)
O:5/3 PUXA_BALDE2_3K Puxador de balde de 3k
O:5/4 PRENDE_BALDE2_3K Prendedor de balde de 3k (pegador)
O:5/5 DISP_BALDE2_3K Dispensador de balde de 3k (freio)
O:5/6 DISP_BALDE2_5K Dispensador de balde de 5k (freio)
Fonte: Tabela prpria.
105

ANEXO B ESQUEMA DE LIGAO DO SERVODRIVE

Figura C.1 Ligaes do servodrive MDX61B

Fonte: Ilustrao prpria.