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Diplomado en Tecnologas de

Simulacin Computacional
para Ingeniera
MDULO III

VERIFICACIONES AL PROCESO DE
SIMULACIN COMPUTACIONAL
Indice

1. Introduccion 2

2. Verificaciones durante el preprocesamiento 2


2.1. Mallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2. Condiciones de borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3. Propiedades del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4. Tamano de malla vs. tiempo y hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3. Verificaciones durante el postprocesamiento 6


3.1. Reportes de solucion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2. Coherencia de los resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.3. Convergencia y estimacion de error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4. Referencias 9

1. Introduccion
Todo proyecto de ingeniera de simulaciones requiere que se realicen verificaciones antes y despues de la
solucion, que garanticen as la calidad de los resultados obtenidos (o a obtener, segun aplique). De aqu, se
presenta una serie de consejos y buenas practicas que pueden ser consideradas para la correcta auditora de
proceso de simulacion computacional.

2. Verificaciones durante el preprocesamiento


Realizar verificaciones al modelo previo al inicio de un analisis es importante por varias razones. Inicialmente,
muchos analisis toman mas de unos pocos minutos en completarse, de aqu si se inspecciona con mas detalle
aquellos proyectos de mayor complejidad y se puede estar seguro que todo esta correctamente configurado,
entonces se podra ahorrar tiempo valioso de un proyecto por errores detectados durante el calculo de la solucion
o bien durante el analisis de los resultados (postprocesamiento).

2.1. Mallado
Una de las revisiones mas sencillas de hacer es una inspeccion visual de la malla. Se recomienda ocultar todas
las cargas, restricciones, smbolos del control de mallado y en general cualquier entidad que obstruya la vision
de la malla actual en una parte o ensamblaje (ver Fig. 2.1). Verificar la forma de la malla en las superficies
curvas y en las transiciones entre elementos pequenos y grandes. En el caso de que los elementos no luzcan
suavizados y continuos, los resultados en esas areas podran ser poco confiables. Es importante asegurar que la
malla captura la forma real de la geometra. Los elementos no deben verse extremadamente distorsionados, los
agujeros circulares no deben visualizarse como cuadrados o hexagonos; o filetes (redondeados) como chaflanes
(planos) (ver Fig. 2.2). Otra buena tecnica, disponible solo en algunos paquetes de software, es superponer la
geometra con la malla para evaluar posibles incongruencias entre ambas (ver Fig. 2.3).
En el caso de que se esten usando elementos tipo viga o carcaza, modelar propiedades similares en base a una
escala de colores (ej. el espesor en carcazas); as se podra hacer una rapida comparacion de una propiedad por los
colores de cada pieza o componente de la geometra. Otra funcionalidad de mucha utilidad, es graficar las vigas,
carcazas y/o elementos solidos en su representacion 3D (no simplificada) para tener una mejor visualizacion de
como el software interpreta la conectividad entre los distintos elementos de la malla (ver Fig. 2.4).

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Figura 2.1: Imagen de malla, libre de obstaculos visuales o smbolos graficos.

Figura 2.2: Distorsiones y morfologas de elementos indeseados en una malla.

Figura 2.3: Distorsiones y morfologas de elementos indeseadas en una malla.

Una ultima verificacion disponible es identificar que tan lejos de un arreglo ideal se encuentran los elementos
de la malla. Si el software lo permite, preparar graficos con parametros de medicion de calidad de malla para
visualmente localizar aquellos elementos que puedan producir resultados erroneos. El parametro llamado radio
de aspecto es una de las vas mas rapida y comun de evaluar la distorsion de un elemento de malla respecto a
uno de forma ideal (ver Fig. 2.5).
En caso de que el software no logre visualizarlo de forma grafica, usualmente se pueden obtener listas con
los parametros de calidad deseados versus la identificacion del elemento y sus coordenadas de ubicacion XYZ

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Figura 2.4: Conectividad entre los distintos elementos de la malla (1D, 2D y 3D).

Figura 2.5: Parametros de calidad de mallado. Radio de Aspecto.

con el objetivo ultimo de determinar las regiones de peor calidad. Si los peores elementos se ubican en regiones
de poco interes para el analisis, solo se debe tener nocion de estas zonas y proceder con la corrida. Si luego estas
areas presentan problemas con el postprocesamiento de resultados (ej. singularidad en los esfuerzos), se debe
hacer un remallado de dicha region para intentar solventarlo. Si al hacer una revision inicial de los parametros
de calidad se detectan valores por debajo de los recomendados, entonces lo ideal es hacer un remallado (local o
general) antes de proceder con la simulacion.

2.2. Condiciones de borde


Una revision importante que se debe llevar a cabo es una auditora sobre las cargas y restricciones aplicadas
sobre el modelo numerico. Antes de proceder con la corrida de la simulacion, es util revisar las indicaciones de los
smbolos graficos asociados a las condiciones de borde. Por ejemplo: Las direcciones de las fuerzas, presiones y/o
desplazamientos estan orientadas correctamente?, Las fuerzas y restricciones estan asignadas a las entidades
geometricas correctas?, Todas las unidades de las variables de entradas estan definidas correctamente?, Existe
alguna magnitud incluida de forma incorrecta? (ver Fig. 2.6).
En caso de que sea factible, verificar la carga total aplicada previo a correr la solucion, verificar que la
suma de fuerzas aplicadas sobre el modelo tenga sentido. Esta es una forma simple de detectar entidades mal
seleccionadas, unidades y/o puntos decimales mal definidos.

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Figura 2.6: Condiciones de borde en un modelo FEM.

Finalmente, es importante hacer una revision de los grados de libertad del modelo (quiza con apoyo de un
diagrama de cuerpo libre simplificado) y as descartar que no haya movimiento de cuerpo rgido. Esta revision
tambien puede realizarse si realiza un analisis modal a la estructura suprimiendo temporalmente cualquier
excitacion externa aplicada sobre el sistema.

2.3. Propiedades del material


Si se utilizan propiedades a partir de la biblioteca del software, hacer una rapida revision del parametro
ingresado y as como tambien de sus propiedades de falla. En el caso de que se requiera definir un material
personalizado, es recomendable hacer una auditora mas detallada. Siempre es importante verificar las unidades
del material ingresado, sin importar que se haya tomado de la librera o que se haya definido manualmente con
data externa (ver Fig. 2.7).
De igual forma, es necesario validar que los materiales hayan sido asignados correctamente cuando se trate de
modelos multi-partes o modelos multi-material. Si la interfaz as lo permite, mostrar los diferentes materiales en
un modelo con diferentes colores (ver Fig. 2.8). Esto ayudara rapidamente a identificar una incorrecta asignacion
de materiales previo a correr la simulacion en estudio.

2.4. Tamano de malla vs. tiempo y hardware


Una de las ultimas verificaciones a considerar previo a la corrida, es el tamano del modelo versus las
limitaciones de hardware o los tiempos requeridos para la entrega de resultados. Algunos paquetes de software
proveen informacion sobre el tiempo estimado de calculo al inicio de una corrida de simulacion. Si la malla es
muy grande, el modelo emplea fsicas complejas, y/o los tiempos de entrega de resultados son muy cortos, es
de suma importancia hacer una verificacion temprana del tiempo de analisis requerido por el software para
resolver el sistema y as determinar si estara dentro de los plazos permitidos por el proyecto. El tiempo de
computo para un modelo de caractersticas fijas estara determinado por las propiedades del equipo en donde
se resuelva, en otras palabras sera funcion del tipo y numero de procesadores, cantidad de memoria RAM,
espacio libre en disco duro, por mencionar solo alguna de las mas importantes.

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Figura 2.7: Interfaz de definicion de materiales y sus propiedades en aplicacion comercial.

Figura 2.8: Ensamblaje de piezas de diferentes materiales.

A medida que se vaya ganando experiencia en relacion al tamano de los modelos y los tiempos de calculo
requerido para computadores de prestaciones conocidas, sera mas sencillo hacer estimaciones preliminares del
tiempo de calculo a requerir durante las fases de planificacion de los proyectos de simulacion, o inclusive en las
fases tempranas de preparacion de un modelo.

3. Verificaciones durante el postprocesamiento


Sin importar la efectividad del metodo empleado en las verificaciones previas a correr cualquier simulacion,
existen revisiones que no pueden llevarse a cabo hasta que se obtenga una solucion. Algunas de ellas estaran
relacionadas a las suposiciones ingenieriles propuestas y su efecto sobre el modelo global y la resolucion del

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problema fsico en s.

3.1. Reportes de solucion


La mayora de las aplicaciones empleadas en simulaciones computacionales generan un reporte resumen
al final de cada corrida, el cual provee informacion valiosa a los usuarios que deseen sacar provecho de los
parametros mas relevantes usados durante la simulacion (bien sea que hayan sido definidos de manera explcita
por el usuario, o por el contrario de manera implcita por los algoritmos del software). Uno de los puntos que
se pueden observar son el numero de grados de libertad resueltos y compararlos con el espacio en disco duro
consumido y la memoria RAM usada durante la simulacion (acorde a lo detallado en el punto d de esta seccion)
y as planificar con mayor precision analisis futuros. Es importante verificar mensajes de error que sugieran, en el
lenguaje particular del software usado, que una solucion aproximada fue alcanzada y los mecanismos empleados
de forma automatica para poder lograrlo. Este reporte puede tambien incluir un resumen de la suma de cargas
aplicadas, pasos de carga empleados en la simulacion, valores maximos o mnimos de respuesta del sistema,
numero y detalle de las iteraciones de convergencia, criterios de error, entre otros (ver Fig. 3.1).

Figura 3.1: Informacion obtenida a traves de los reportes de simulacion.

3.2. Coherencia de los resultados


Es importante tener nociones de como sera el comportamiento global del sistema que se esta modelando
puesto que esto sera de gran ayuda para determinar preliminarmente si los resultados obtenidos tienen coherencia
fsica. Por ejemplo, al evaluar los desplazamientos para un sistema en una analisis estructural en funcion del
sistema de cargas y restricciones conocidas. No solo es importante verificar si la forma del desplazamiento es la
esperada, sino que tambien las magnitudes de los resultados esten dentro de los parametros esperados, puesto
que puede ocurrir que algun parametro calculado difiera en varios ordenes de magnitud comparado contra el
valor estimado.
Los contornos de colores con los cuales se grafican los resultados deben ser continuos, de transicion suave
(ver Fig. 3.2), y en la mayora de los casos no deben mostrar saltos bruscos, o cambio de signo. Una forma util
de evaluar el comportamiento y la calidad de los resultados es reproducir animaciones graficas en caso de que
el software lo permita, o en su defecto variar las escalas a valores exageradamente aumentados.

3.3. Convergencia y estimacion de error


Una vez que se ha confirmado que el patron de resultados es razonable y tiene coherencia fsica (punto f),
es necesario validar la convergencia. Esto garantizara que la malla es lo suficientemente precisa para mostrar
los resultados de interes (Ej. campos de esfuerzo, temperatura, presion, etc.). El procedimiento para verificar la
convergencia fue previamente detallado en otros modulos, sin embargo una forma general de resumirlo implica
variar significativamente el numero de elementos de la malla (celdas y/o nodos) para ir monitoreando la tendencia

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Figura 3.2: Desplazamientos en analisis FEA.

de un resultado deseado (ver Fig. 3.3). No existen criterios fijos para definir cual sera un porcentaje de cambio
razonable para afirmar que una simulacion convergio a resultados numericamente precisos, esto dependera en
gran medida del alcance tecnico del proyecto y de las suposiciones ingenieriles propuestas al inicio del modelo.

Figura 3.3: Grafico de convergencia numerica del mallado.

Las recomendaciones previamente detalladas se pueden aplicar a la mayora de los proyectos de simulacion
computacional, de mas esta decir que siempre existiran particularidades para los estudios asociados a FEA,
CFD, o EMAG. Finalmente, se puede hacer una consulta detallada de la referencia [1], la cual presenta un
modelo de lista de chequeo, practico y bastante generalizado, que puede utilizarse como referencia para la
auditora de simulaciones computacionales para ingeniera.

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4. Referencias
[1] Ship Structure Committee (SSC) (1996) Guidelines for evaluation of finite elements and results.
[2] Adams, V. (2008) A designer s guide to simulation with finite element analysis. NAFEMS. Vol. 10. ISBN
978-1-874376-32-3.
[3] Smith, J. (2008) Quality management in engineering simulation. NAFEMS. Vol.12. ISBN 978-1-874376-39-
2.
[4] Adams, V. (2006) Manage finite element analysis in the design process. NAFEMS. Vol. 21. ISBN 1-874-376-
12-3.

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