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INTRODUCCIÓN

Entre las diferentes fuentes fundamentales de fallas de los diversos
elementos de máquinas, pueden mencionarse las siguientes:
- Deficiencias en el diseño
- Deficiencias en la selección del material
- Imperfecciones en el material
- Deficiencias en la manufacturación
- Errores en el ensamble de partes
- Condiciones de servicio inapropiadas

Los tipos de fallas de los elementos de máquinas, pueden identificarse
como:
- Fractura dúctil
- Fractura frágil
- Fractura por fatiga
- Fracturas afectadas ambientalmente

Probablemente, la falla de mayor ocurrencia es la de fatiga cuyo proceso
contempla la iniciación de fisuras, la propagación de las mismas, y la fractura
final repentina.

1.- FATIGA

1.1.- Teoría del Mecanismo de la Fatiga

Cuando un elemento está sometido a esfuerzos variables que se repiten
varias veces, se produce la falla por fatiga, en forma brusca y sin deformación
permanente aparente.
La falla por fatiga comienza en un punto cualquiera en forma de una
minúscula grieta que se extiende gradualmente con la repetición de un esfuerzo,
disminuyendo el área resistente produciéndose súbitamente la fractura.
Normalmente la grieta se inicia en la superficie del elemento, debido a
que allí ocurren los máximos esfuerzos, irregularidades superficiales (rayas o
marcas de herramientas, chaveteros, agujeros, etc.), los cristales de la superficie
presentan mayor facilidad de deformación, corrosión ambiental.
La falla por fatiga se produce por deslizamiento sobre los planos de
cortadura de los cristales, produciéndose grietas que se propagan en la dirección
de planos principales sometidos a tracción.
La fractura puede acontecer con un esfuerzo inferior a la resistencia de
rotura estática, e incluso, inferior a la resistencia de fluencia del material, si
dicho esfuerzo se repite un número suficiente de veces. Por otra parte, la rotura
en materiales ferrosos, no tendrá lugar si la amplitud del esfuerzo es inferior o
igual a un valor límite.Dicho valor límite define el Límite de Endurancia o Límite
de Fatiga ( S'n ), que es el máximo esfuerzo alternado que puede ser repetido un
número infinito de veces sobre probetas normalizadas en flexión rotativa, sin
que se produzca falla o rotura. No todos los materiales presentan un límite de
fatiga definido, en particular los no ferrosos.
El término Resistencia de Endurancia o Resistencia de Fatiga (Sn ), se
aplica en un sentido general para la resistencia de piezas reales y para materiales
que no tienen un límite particular. Para dichos materiales debe especificarse el
número de ciclos de aplicación para la resistencia dada.

1.2.- Gráfico de la Resistencia a la Fatiga

La determinación de la resistencia a la fatiga de los materiales resulta ser
cara, lenta y laboriosa. Para ello, pueden realizarse tres tipos de ensayos de
fatiga: tracción, flexión, torsión.
El más común de los ensayos es el de una probeta rotatoria en flexión, en
el cual la probeta se somete a un ciclo de esfuerzo, de modo que un punto de la
probeta queda sometido a tracción variando a compresión, para alcanzar
nuevamente la tracción.
Se ensaya una serie de probetas bajo cargas de amplitudes diferentes,
anotándose para cada una de ellas el número de ciclos correspondiente para el
que ha tenido lugar la rotura o si ésta no se ha producido.
Cada probeta se somete a una sola carga durante todo el ensayo.

lográndose una curva de forma asintótica. En un diagrama semilogarítmico se grafican los esfuerzos como ordenadas y los ciclos como abscisas. La región superior a la curva corresponde a una condición de falla. . La asíntota horizontal es el Límite de Fatiga.

.

llamadas líneas de detención. esto se designa como nivel de supervivencia del 50% En una falla por fatiga se distinguen dos zonas: una zona de superficie mate y sedosa o aterciopelada. se observan en las zonas de fractura por fatiga líneas “paralelas”.estado de la superficie de las probetas . Las líneas de detención corresponden a los sucesivos frentes de avance de la fractura por fatiga.variación de la temperatura durante los ensayos La línea continua de los gráficos. El trazado de toda la curva de fatiga presenta puntos dispersos a una y otra parte de la curva supuesta. representa la resistencia mediana obtenida en un cierto número de ensayos (los valores mediano y medio se aproximan cuando el número de ensayos aumenta). tratamientos térmicos.defectos internos del material . las cuales se deben a que el material compensa el aumento local del esfuerzo en el fondo de la entalla. . y otra zona de grano cristalino mas o menos aparente o fibrosa. Cuando el elemento es sometido a servicio intermitente. es decir.tolerancias de fabricación y montaje de las probetas .heterogeneidad química o estructural del material .defectos de centrado de las probetas . tales como: . Además.presencia de esfuerzos residuales (mecanizado. que constituye la fractura de fatiga propiamente tal. representa el estado de esfuerzo en el cual el 50% de las muestras fallaron y el otro 50% pasaron la prueba. por medio de una deformación plástica. que forma la fractura final instantánea. Esta dispersión se debe a factores dependientes del material y de las condiciones de ensayo. es posible que durante el lapso de reposo se produzca una oxidación de la fisura.) .

Ciclos de Esfuerzos Los esfuerzos pueden variar de modo irregular e imprevisible. un caso particular es aquel en que sus valores extremos son iguales y de signo contrario.3.. c) Pulsatorios: Los esfuerzos tienen siempre el mismo sentido y varían a una y otra parte de cierto valor medio no nulo. se pueden considerar tres formas de solicitación en función de! Tiempo : a) Alternados: Los esfuerzos cambian de sentido alternativamente. torsión). siendo los mas corrientes los de configuración Sinusoidal. Cualquiera que sea la naturaleza de los esfuerzos actuantes (tracción. . flexión. Cualquiera sea la forma de la variación puede considerarse un modelo idealizado de la situación. b) Intermitentes: Los esfuerzos tienen siempre el mismo sentido y varían desde cero a un valor que puede ser positivo o negativo.1. bien sea positivo o negativo.

porque existirían deformaciones plásticas y la rotura no sería ya esencialmente una rotura de fatiga.Criterio de Goodman y Criterio de Soderberg Dado que el tipo de solicitación queda supeditado a la comparación entre el esfuerzo estático y la amplitud del esfuerzo alternado. todo esfuerzo periódicamente variable en función del tiempo. Se observa que cuando el esfuerzo medio aumenta. al comienzo muy lentamente y más rápidamente a continuación. En la representación de Goodman modificada. Margen límite = Smáx .4. el margen límite decrece. se lleva el esfuerzo medio en ordenadas a partir de una línea a 45º con la línea de esfuerzo nulo.Smín = 2 * Sa . Esta variación corresponde a una ley parabólica conocida como Línea de Gerber. admitiéndose que el límite de fatiga a esfuerzos alternados y a esfuerzos repetidos es igual a la mitad de la resistencia última a la tracción. Se define margen límite a la diferencia algebraica entre los esfuerzos máximos y mínimos de la solicitación.. El valor máximo de la solicitación no puede pasar del límite de fluencia del material. el problema se reduce a representar las variaciones de un margen límite en función del valor del esfuerzo estático.Sa Smáx + Smín Smáx − Smín Sm = Sa = 2 2 1. De manera general. puede considerarse como resultante de uno constante o estático (Sm) y de otro alternado de amplitud ( Sa ). Si Sm < Sa los esfuerzos son alternados Sm = Sa los esfuerzos son intermitentes Sm > Sa los esfuerzos son pulsatorios En cualquier caso se cumple que: Smáx = Sm + Sa Smin = Sm .

.

Se cumple que : N = OP / OB Por semejanza de triángulo BED con triángulo COT Sa Sy / N − Sm 1 Sm = = − S `n Sy N Sy 1 Sm Sa = + Soderberg N Sy S `n Materiales dúctiles . el criterio de Soderberg es conservativo. Dado que los puntos reales de falla caen fuera de la línea. se utiliza un diagrama que tiene el esfuerzo alterno Sa en las ordenadas. la cual se recomienda aplicar para materiales dúctiles. La combinación de Sm y Sa en el punto B corresponde a un factor de seguridad N. tomando como base el límite de fatiga y la resistencia de fluencia respectivamente. En el punto P la condición límite está dada por un esfuerzo alterno OV con un esfuerzo medio OM. conocida como línea de Soderberg. por esto. No existe teoría que permita relacionar las componentes medias y alternas del esfuerzo. y el esfuerzo medio Sm en las abscisas.

2  Sm  Sa 1=   +  Su  S `n Las ecuaciones anteriores son también aplicables a los casos en que haya esfuerzos cortantes variables. En forma análoga. la cual se recomienda aplicar para materiales frágiles. En el punto Q la condición límite está dada por un esfuerzo alterno OV con un esfuerzo medio OM. . la línea de Goodman toma como base el límite de fatiga y la resistencia última a la tracción. Se cumple que : N = OQ / OJ Por semejanza de triángulo JLY con triángulo COA Sa Su / N − Sm 1 Sm = = − S `n Su N Su 1 Sm Sa = + Goodman N Su S `n Materiales frágiles La línea de Gerber corresponde a una parábola con vértice en C y es la línea que dá una mayor aproximación a las condiciones de rotura. La combinación de Sm y Sa en el punto J corresponde a un factor de seguridad N.

32 Su Hierro fundido S´ns = 0.29 Su Aceros S´ns = 0.Influencia del Tipo de Carga sobre la Resistencia a la Fatiga Los experimentos han mostrado poca correlación entre el límite de fatiga y propiedades mecánicas tales como límite de fluencia. existen algunas relaciones entre el límite de fatiga y la resistencia a la tracción para probetas pulidas y sin entallas sometidas a flexión rotativa: S`n = 0. torsionales reversibles. están basadas en un nivel de supervivencia del 50% . puede emplearse: S´n = 0.Resumiendo.38 Su Aleaciones de Magnesio ó Aluminio Para el caso de probetas pulidas y sin entallas sometidas a cargas.22 Su Cobre Para el caso de probetas pulidas y sin entallas sometidas a cargas axiales reversibles.43 Su Aceros Todas las relaciones anteriores. ductilidad y otras. los criterios de diseño a la fatiga son 1. puede emplearse: S´ns = 0.40 Su Hierro fundido y Acero fundido S´n = 0.45 Su Aleaciones base Níquel ó Cobre S´n = 0..5. Sin embargo.50 Su Aceros con Su < 14000 [kp /cm2] S`n = 0.

. se tienen algunas relaciones para vida finita: Sea R = S u / S 'n S'nf = [ 1.8*R -1 + (1 . Por ello.Concentración de Esfuerzos Cualquier discontinuidad en un elemento de máquina. etc.267 * log nc ] * S`n Donde nc < 106 es el número de ciclos correspondiente para la vida finita deseada.09 * S´n 1.9*R)*( log nc / 3)] * S'n En el caso que S´n = Su / 2 resulta: S'nf = [2.7. La tensión máxima real producida en la discontinuidad. Resultados más conservadores para aceros. Para aceros que presentan su límite de fatiga aproximadamente al millón de ciclos. ranuras. agujeros.1 . se relaciona con el esfuerzo nominal por un " factor o coeficiente de concentración de esfuerzos '' Kt = Smáx / So Kts = Smáxs / Sos .6 . cambios de sección. dando origen a una concentración de esfuerzos.6 Resistencia a la fatiga para duración limitada Existen algunas situaciones en que el número de repeticiones de la solicitación en la vida útil del elemento son pequeñas. entallas. altera la distribución de esfuerzos en su proximidad. Tales discontinuidades incluyen marcas superficiales. basar el diseño en el límite de fatiga resulta ser ultra conservador pero también muy antieconómico. es preferible hacer el diseño basado en los ciclos de esfuerzos que tendrán lugar durante la vida del elemento.0.0. y en consecuencia. se obtienen aplicando la relación : S´nf = [106 / nc ]0.

Este factor Kt es denominado “coeficiente teórico de concentración de esfuerzos ". Los esfuerzos nominales se determinan por las ecuaciones de Resistencia de Materiales. So = P / A So = M / W Ɵ Sos = T / W ʘ Por lo general. Considérese por ejemplo. resulta conveniente determinar los coeficientes de concentración por medio de técnicas de análisis experimental. Existen ciertas formas geométricas cuyos factores de concentración de esfuerzos pueden determinarse por medio de la teoría de elasticidad. . tales como: strain-gage fotoelasticidad fotostress recubrimientos frágiles El diseño mejora si se reducen ó eliminan áreas con concentraciones de esfuerzos severas. y pueden ser referidos a áreas resistentes netas ó a áreas brutas. el valor de Kt se refiere al área resistente mínima. Ciertos cambios en la geometría pueden contribuir a reducir las concentraciones. su valor depende únicamente de la geometría del elemento y no del material. ya que para un determinado tipo de carga. una placa semi-infinita sometida a tracción con un agujero elíptico: De elasticidad: Smáx = ( 1 + 2 * b /a ) * So Si a=b agujero circular Smáx = 3 * So Kt = 3 Si a << b grieta normal a la carga Kt muy grande Si a >> b grieta en dirección carga Kt tiende a la unidad (Ver gráficos de concentración de esfuerzos) Dado que los elementos de máquinas son de formas geométricas variadas.

.

se utiliza un índice "q" llamado sensibilidad a la entalla del material.1) Kfs = 1 + q * (Kts – 1) si q = 0 Kf = 1 material insensible a la entalla si q=1 Kf = Kt material sensible a la entalla Del gráfico se deduce que a medida que aumenta el radio de la entalla. esto significa que para cualquier valor incierto de "q". es preferible considerar q = 1 con lo cual Kf = Kt y el diseño será más conservativo.8.. el índice de sensibilidad "q" tiende a la unidad. definido como : Kf = límite de fatiga de probetas exentas de entallas límite de fatiga de probetas entalladas luego.1.Sensibilidad a la Entalla Experimentalmente se ha comprobado que algunos materiales son más sensibles a las entallas que otros. para considerar este efecto. definido por: Kf − 1 Kfs − 1 q= q= Kt − 1 Kts − 1 donde Kf es un coeficiente de reducción de la resistencia a la fatiga. Kf = 1 + q * (Kt . .

y a falta de información adecuada. Los materiales frágiles son raramente considerados para aplicaciones de esfuerzo variable porque tienen bajas propiedades de resistencia a la fatiga. Para materiales con tendencia a la insensibilidad a la entalla. ya que bajo cargas estáticas el material fluye plásticamente en la discontinuidad. Sin embargo. es razonable elegir 0 < q < 0. atenuando la concentración de esfuerzos. . se han obtenido en aceros. 1 Sm Kf * Sa = + N Sy S´n Soderberg Materiales Dúctiles 1 Sms Kfs * Sas = + N Sys S´ns En el caso de diseño para vida finita. relaciones experimentales para el coeficiente de reducción de la resistencia a la fatiga: Kff = [ nc (log Kf ) / 3 ] / Kf Donde Kff es el coeficiente de reducción de resistencia a la fatiga para una vida finita de nc < 106 ciclos. y su uso requeriría grandes factores de seguridad. existen algunos de estos materiales que presentan propiedades aceptables.2 como es el caso de hierro fundido de baja resistencia. 1 Kt * Sm Kt * Sa = + N Su S´n Goodman Materiales Frágiles 1 Kts * Sms Kts * Sas = + N Sus S´ns Para materiales dúctiles se aplica Kf sólo a la componente alterna. y pueden ser analizados por el uso de la línea de Goodman aplicando Kt a las componentes medias y alternas del esfuerzo.

10..Influencia de Diversos Factores sobre la Resistencia a la Fatiga En todas las ecuaciones anteriores. Los factores que influencian la resistencia a la fatiga son: . Muchos son los factores que afectan la resistencia a la fatiga. se encuentra tabulada para diferentes materiales. 1. ya que la razón entre la resistencia de fluencia y la resistencia a la fatiga. de forma geométrica y tamaño fijo. el límite de fatiga está basado en el ensayo de probetas pulidas.Efectos de material: composición química condición de falla tamaño y forma velocidad . basado en la resistencia de fluencia.Esfuerzo Equivalente Es conveniente emplear un esfuerzo equivalente " Se ". Según sea el caso.. pero sólo algunos de ellos son cuantificables. se obtendrá Sy  Sy  Se = = Sm +   * Kf * Sa N  S´n  Sys  Sys  Ses = = Sms +   + Kfs * Sas N  S´ns  S´n  S´n  Se = = Sm *   + Kf * Sa N  Sy  S´ns  S´ns  Ses = = Sms *   + Kfs * Sas N  Sys  La conveniencia es la forma de estas ecuaciones.Efectos de manufactura: tratamientos térmicos métodos de manufactura concentración de esfuerzos tratamientos de la superficie . el diseñador debe ajustar este valor de acuerdo a los factores que afectan la resistencia a la fatiga para obtener el valor adecuado a las condiciones reales de servicio. que puede ser considerado como un estado de esfuerzo admisible.1. En consecuencia. resistencia última ó resistencia a la fatiga.9.

33 99.25 70 0.90 90 1. se obtiene restando un determinado número de desviaciones del limite de fatiga medio. La mayoría de los diagramas S-n se representan en la mitad de la banda de dispersión.62 b) Efectos por tamaño. Los datos experimentales permiten establecer que para piezas cilíndricas de acero. Los ensayos de fatiga en varios materiales.05 99 2.99 3. puede usarse: .0.08 * D Relación de supervivencia % Factor multiplicativo D 50 0 60 0.28 95 1. y por lo tanto. probablemente debido al hecho de que es posible que una pieza mayor pueda tener más defectos que una pieza más pequeña. corresponden a una probabilidad de sobrevivencia del 50 %. Factor confiabilidad (CR). de modo que el límite de fatiga para porcentajes de supervivencia deseados ó especificados. sometidas a flexión ó torsión.50 80 0. han mostrado generalmente una curva de distribución estadísticamente normal.Efectos del ambiente: corrosión periodos de detención temperatura variación de las amplitudes exposición a radiación nuclear a) Efectos por variación del material. El factor de confiabilidad está dado por: CR = 1 . Factor de tamaño ( CS) El límite de fatiga se ve reducido por efecto del tamaño.64 98 2.. Se sugiere considerar un 8% de la resistencia de larga vida como desviación standard para materiales de buena calidad.

Para materiales no ferrosos y aleaciones de aluminio. debido a que no se evidencia sensibilidad al tamaño de su sección transversal. cobre. el factor de acabado superficial se considera la unidad. bronce. Factor de acabado superficial (CF) Para aceros existen curvas que relacionan la resistencia a la tracción y el tipo de acabado superficial.0. . magnesio. en este caso: CS = 1 c) Efectos de métodos de manufactura. Luego.097 Para tamaños mayores puede utilizarse CS = 0. con la resistencia a la fatiga.6 Para especimenes en carga axial no es necesario introducir factor por tamaño.189 * d. Para d 8 [mm] CS = 1 8 [mm] d 250 [mm] CS = 1.

para un máximo esfuerzo cortante que es igual a la mitad del esfuerzo axial y para una cantidad especifica de energía de deformación por unidad de volumen. .Finalmente. Ya que para una carga axial todos estos límites son alcanzados simultáneamente. triaxial). tales como: . pandeo . la causa de la falla. el material comienza a ceder plásticamente . la situación es más compleja ya que estos límites no son todos alcanzados simultáneamente. 1. en general. CO corresponde al factor modificativo por cualquier otro efecto que se desee considerar. independientemente de sus direcciones. las cuales están enunciadas en función de los esfuerzos principales ó de sus diferencias. La deformación permanente ocurre por deslizamiento a lo largo de ciertos planos en el material. es desconocida. varias teorías para predecir la falla. la falla tiene lugar para un esfuerzo máximo especificado.Teoría de Falla El diseño de cualquier elemento de máquina debe estar basado en alguna característica o condicionante de “falla”. No se alcanza la rotura y la utilidad ingenieril de la mayor parte de los elementos queda destruida después de haberse producido una deformación permanente de magnitud suficiente. puesto que los materiales se consideran isótropos. excesiva deformación elástica . para una deformación axial definida. Para un elemento cargado de un modo mas general (biaxial. En la práctica.11. estarás dado por : Sn = CR * CS * CF * CO * S´n Donde. probablemente el modo más común de falla Cuando un elemento es cargado uniaxialmente (como es el caso de un ensayo de tracción). puede considerarse que en los materiales pueden presentarse dos tipos de falla mecánica: deformación permanente ó fractura. Existen en consecuencia. fatiga. el límite de fatiga modificado a las condiciones reales.. En otras palabras. todos estos parámetros o características predecirán iguales resultados referente a la falla.

b) Esfuerzos variables: en este caso. entonces la falla ocurrirá cuando: σ 1 = Sy ó σ 1 = Su Los resultados experimentales indican que esta teoría es aplicable a materiales frágiles. La falla ocurrirá cuando: σ 1 = Sn . En el caso particular de que el límite de fluencia sea el mismo en tracción y compresión. Recordar que para un estado general plano se tiene: 2 σx + σy  σx − σy  σ 1. puede definirse un material frágil como aquel en que la resistencia a la separación es menor que la resistencia al deslizamiento interno. La “falla” se verifica para cualquier punto cuyas coordenadas ( σ 1. Puede definirse un material dúctil como aquel en que la resistencia al deslizamiento interno es inferior a la resistencia a la separación. esta teoría puede representarse gráficamente por un cuadrado. el esfuerzo limitante es la resistencia a la fatiga. σ 2) estén sobre ó fuera del diagrama. La fractura o rotura es un fallo por separación que se produce en una sección transversal normal a las tensiones de tracción. y en consecuencia el fallo para estos materiales es por deformación permanente. es igual al límite de fluencia (materiales Dúctiles) ó a la resistencia máxima (materiales Frágiles). Por el contrario. 1) Teoría del Esfuerzo Normal Máximo a) Esfuerzos estáticos: predice que la falla ocurre cuando uno de los esfuerzos principales en el elemento. y en consecuencia el fallo para estos materiales es por fractura. considerando todos los factores que le afectan.2 = ±   + (τxy ) σ3=0 2 2  2  Si se considera σ 1 > σ 2 como esfuerzos principales. no recomendándose su uso para materiales dúctiles.

la teoría de esfuerzo cortante máximo coincide con la teoría de esfuerzo normal máximo. si σ 1 y σ 2 tienen el mismo signo. Nótese que cuando σ 1 y σ 2 tienen el mismo signo. La falla ocurrirá cuando: τ max = Sy / 2 Recordar que para un estado cualquiera de esfuerzos. es igual al esfuerzo de corte existente en un ensayo de tracción. cuando se alcanza el límite de fluencia. si σ 1 y σ 2 tienen signos opuestos. y su valor está dado por: τ max = σ 1 / 2 o τ max = σ 2 / 2 Esta teoría es particularmente aplicable a materiales dúctiles. el esfuerzo cortante máximo no está en el plano x – y. el esfuerzo cortante máximo está en el plano x – y. el esfuerzo cortante máximo está dado por: τ max = (σ max − σ min ) / 2 Para un estado general plano. esta teoría se representa por un esquema hexagonal. Gráficamente. σ 1/2 τ max = Sy / 2 = σ 2/2 ( σ 1 . y su valor está dado por: 2  σx − σy  σ1 − σ 2 τ max =   + (τxy ) = 2  2  2 Para un estado general plano.σ 2) / 2 .2) Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (Tresca) a) Esfuerzos estáticos: predice que la falla ocurre cuando el esfuerzo cortante máximo en el elemento.

La energía total de deformación U. [ ] U = σ 12 + σ 2 2 + σ 32 − 2 µ (σ 1σ 2 + σ 2σ 3 + σ 3σ 1) / 2 E . y de la energía Ud necesaria para producir distorsión angular. La falla ocurrirá cuando: τ max = Sns = Sn / 2 3) Teoría del Esfuerzo Cortante Octaédrico o de la Energía de Distorsión. (Von Mises – Hencky) a) Esfuerzos estáticos: predice que la falla ocurre cuando la energía de distorsión por unidad de volumen en un punto de un elemento de máquina. considerando todos los factores que le afectan. el esfuerzo limitante es la resistencia a la fatiga en corte. se hace igual a la energía de distorsión por unidad de volumen de una probeta que alcanza su límite de fluencia en un ensayo de tracción.b) Esfuerzos variables: en este caso. Es decir: U = Uv + Ud Recordar que la energía total de deformación por unidad de volumen está dada por: U = (σ 1 ∈ 1 + σ 2 ∈ 2 + σ 3 ∈ 3) / 2 Las relaciones de esfuerzo – deformación son: ∈ 1 = [σ 1 − µ (σ 2 + σ 3)]/ E ∈ 2 = [σ 2 − µ (σ 1 + σ 3)]/ E ∈ 3 = [σ 3 − µ (σ 1 + σ 2)]/ E Sustituyendo. se considera compuesta de la energía Uv empleada en producir cambio volumétrico.

para el estado original se tendrá: [ ] Uv = σ 12 + σ 2 2 + σ 32 + 2(σ 1σ 2 + σ 2σ 3 + σ 3σ 1) (1 − 2 µ ) / 6 E y por lo tanto. resulta para el estado original: [ ] Ud = σ 12 + σ 2 2 + σ 32 − (σ 1σ 2 + σ 2σ 3 + σ 3σ 1) (1 + µ ) / 3E que es la energía de distorsión por unidad de volumen. se tendrá que: σ1 = σ 2 = σ 3 = σ 0 lo que permite definir un esfuerzo hidrostático medio σ 0 σ 0 = (σ 1 + σ 2 + σ 3) / 3 luego. Para el estado de cambio volumétrico. esta ecuación se reduce a: (Sy )2 = σ 12 − σ 1σ 2 + σ 22 . en el caso de tracción simple se tiene que: σ 1 = σx = Sy ˆ σ2 = σ3 = 0 con lo cual. de acuerdo a la teoría: (Sy )2 = σ 12 + σ 22 + σ 32 − (σ 1σ 2 + σ 2σ 3 + σ 3σ 1) Para un estado general plano (σ 3 = 0) . para este estado particular : [ ] U = Uv = σ 0 2 + σ 02 + σ 0 2 − 2 µ (σ 0σ 0 + σ 0σ 0 + σ 0σ 0 ) / 2 E Uv = 3(1 − 2 µ )σ 0 2 / 2 E En consecuencia. Por otra parte. Ud = (1 + µ )σ 12 / 3E Ud = (1 + µ )Sy 2 / 3E Igualando.

considérese el caso de torsión pura: σ 2 = −σ 1 ˆ τ max = σ 1 luego.5 Sy implica uso teoría esfuerzo cortante máximo Sys = 0. es posible plantear una ecuación de cálculo única para las teorías de esfuerzo cortante máximo y energía de distorsión : 2 2 2 1 S  Ss   N  =  Sy  +  Sys        Si Sys = 0. . (Sy )2 = 3(σ 1)2 = 3(τ max )2 = 3(Sys )2 Sys = 0.6 Sy es el valor más comúnmente empleado. b) Esfuerzos variables : análogamente. Para efectuar una comparación con la teoría de esfuerzo cortante máximo. esta teoría se representa por una elipse. puede establecerse que : Sns = 0. a pesar de no coincidir con las teorías.577 Sy implica uso teoría energía de distorsión Sys = 0. mayor que el dado por la teoría de esfuerzo cortante máximo. predice un límite de fluencia por corte. Gráficamente. conforme a la ecuación anterior .577 Sn En consecuencia.577 Sy de lo cual se deduce que la teoría de energía de distorsión.

momentos flectores.4) Combinación de esfuerzos variables. . que pueden o nó variar independientemente. Como en general un elemento de máquina puede estar sometido a una combinación de esfuerzos debido a cargas axiales. conocida como Ecuación de Diseño : 2 2 2 1  Se   Ses   N  =  Sn  +  Sns        Se Sm Kf ⋅ Sa Donde : = + Sn Sy Sn Ses Sms Kfs ⋅ Sas = + Sns Sys Sns Para estas razones de ( Se/Sn ) y ( Ses/Sns ) puede aplicarse superposición. antes de ser sustituidas en la ecuación de diseño. momentos torsores. se puede plantear una ecuación general que represente todos los casos.