You are on page 1of 26

ANALISIS DAN PEMETAAN KEBISINGANA AKIBAT

AKTIFITAS KERJA PT XYZ

ANALYSIS AND MAPPING NOISE DUE TO XYZ WORK

Norra Phersiana
Jurusan Teknik Lingkungan-FTSP-ITS
*email: norra_p@its.ac.id

Abstrak

Hasil penelitian diperoleh kebisingan diperoleh nilai kebisingan yang diterima pekerja

dalam satu hari kerja (Leq) tertinggi berada pada area pembuatan galon sebesar 97 dB(A) dan

terendah berada pada ruang kantor sebesar 83 dB(A). Sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga

Kerja No.51 tahun 1999 yang menyebutkan bahwa batas maksimum tenaga kerja kerja terpapar

kebisingan 85 dB selama 8 jam kerja sehingga area yang melebihi baku mutu memerlukan

pengendalian kebisingan. Alternatif pengendalian dengan teknik isolasi ruang.

Kata kunci: Kebisingan, Pemetaan, Leq, Surfer 9

Abstract

The results obtained by calculation and noise mapping value received by labors in one

working day (Leq) was highest in manufacturing areas gallons amounted to 97 dB (A) and the

lowest is in office space amounting to 83 dB (A). In accordance with Ministry of Manpower Decree

No. 51 of 1999, which states that labors work a maximum 85 dB noise exposure for eight hours of

work so that the area that exceeds the quality standard requires noise control. Controlling the

easiest alternative is to do job rotations. Another way is to use ear protective devices for space to

work and isolation techniques.

Kata kunci: Noise, Mapping, Leq, Surfer 9

1
1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan industri di Indonesia yang tumbuh dengan pesat selain berdampak positif bagi

pendapatan negara dan kesejahteraan masyarakat, juga berdampak negatif karena potensinya untuk

mencemari lingkungan misalnya asap dan kebisingan akibat operasional pabrik. Pencemaran yang terjadi

jika dibiarkan begitu tanpa mendapatkan perhatian khusus dapat mengakibatkan penurunan kualitas

lingkungan terutama di sekitar pabrik, yang kemudian dapat juga menurunkan kualitas hidup masyarakatnya.

PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan yang dalam proses produksi menggunakan mesin yang

berjalan secara otomatis dan menghasilkan suara bising. Tingkat kebisingan yang terjadi pada bagian

produksi rata-rata melebihi NAB. Berdasarkan hasil pengukuran yang dilakukan sebelumnya pada bagian

produksi khususnya yang berada pada ruang grinding dihasilkan intensitas kebisingan sebesar 85-90 dB(A).

Hasil pengukuran tersebut, melebihi nilai ambang batas yang telah ditetapkan menurut Menteri Tenaga Kerja

Nomor 51 Tahun 1999 tentang faktor fisik ditempat kerja yaitu tidak boleh melebihi 85 dB.

Menurut Selter yang dikutip oleh Nurul (2007) menyatakan jumlah sumber bunyi bertambah secara

teratur di lingkungan sekitar dan ketika bunyi menjadi tidak diiinginkan maka bunyi tersebut dapat

diklasifikasikan menjadi suatu kebisingan. Kebisingan pada intensitas tinggi dan pemaparan yang lama dapat

menimbulkan gangguan pada fungsi pendengaran dan juga pada fungsi non pendengaran yang bersifat

subyektif seperti gangguan pada komunikasi, gangguan tidur, gangguan pelaksanaan tugas dan perasaan

tidak senang/mudah marah. Sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No.51 Tahun 1999 yang

mempersyaratkan adanya baku mutu tingkat kebisingan di lingkungan kerja mendasari adanya pengendalian

kebisingan. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat kebisingan atau intensitas kebisingan di area

produksi dan dilakukan pemetaan intensitas sehingga dapat diketahui area-area dengan intensitas kebisingan

yang berlebihan dan dapat melakukan upaya pencegahan awal kebisingan dengan penggunaan alat pelindung

telinga seperti earplug yang mengacu pada hasil pemetaan.

1.2. Perumusan Masalah

Perumusan masalah dalam perencanaan ini adalah:

2
1. Berapa intensitas kebisingan yang terjadi di kawasan PT XYZ yang diakibatkan oleh

operasional pabrik?

2. Bagaimana pemetaan kebisingan dari hasil pengukuran tingkat kebisingan di area

produksi?

3. Tindakan alternatif apa yang dapat dilakukan untuk menurunkan intensitas kebisingan?

1.3. Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan ini adalah:

1. Mengetahui tingkat kebisingan yang terjadi di kawasan PT. XYZ akibat operasional pabrik.

2. Memperoleh pemetaan kebisingan di unit produksi kawasan PT XYZ

3. Memperoleh alternatif yang dapat dilakukan dalam menurunkan intensitas kebisingan yang

terjadi.

1.4. Landasan Teori

Menurut Murwono yang dikutip oleh Nurul (2007) mendefinisikan kebisingan sebagai suara

yang tidak diinginkan dan pengukurannya menimbulkan kesulitan besar karena bervariasi diantara

perorangan dalam situasi yang berbeda. Kebisingan adalah semua suara yang tidak dikehendaki

yang bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu

dapat menimbulkan gangguan pendengaran (Kepmenaker No 51. tahun 1999). Menurut Sihar

(2005), kebisingan diklasifikasikan ke dalam dua jenis golongan besar, yaitu:

a. Kebisingan tetap (steady noise), sering disebut juga kebisingan continous. Kebisingan ini
dipisahkan lagi menjadi dua jenis, yaitu:
1. Discrete frequency noise
Merupakan kebisingan dengan frekwensi terputus yang berupa nada-nada murni dan
terjadi pada frekwensi yang beragam dan luas. Contohnya suara mesin, suara kipas.

3
2. Broad band noise
Merupakan kebisingan dengan frekwensi terputus yang berupa bukan nada-nada murni
dan terjadi pada frekwensi yang lebih sempit. Misalkan suara dari mesin gergaji, Katup
gas.
b. Kebisingan tidak tetap (unsteady noise) merupakan kebisingan yang memerlukan waktu untuk
menurunkan intensitasnya tidak lebih dari 500 milidetik, dibagi lagi menjadi:
1. Intermittent noise
Merupakan kebisingan yang terputus-putus dan besarnya dapat berubah-ubah,contohnya
kebisingan lalu lintas.
3. Impulsive noise
Merupakan kebisingan yang dihasilkan oleh suara-suara berintensitas tinggi (memekakkan
telinga) dalam waktu relatif singkat, misalnya suara ledakan senjata api dan alat-alat
sejenisnya.

Berdasarkan pengaruhnya teradap manusia, bising dapat dibagi atas :


1. Bising yang mengganggu (Irritating noise). Intensitas tidak terlalu keras. Misalnya
mendengkur.
2. Bising yang menutupi (Masking noise). Merupakan bunyi yang menutupi pendengaran yang
jelas. Secara tidak langsung bunyi ini akan membahayakan kesehatan dan keselamatan tenaga
kerja, karena teriakan atau isyarat tanda bahaya tenggelam dalam bising dari sumber lain.

Menurut Sasongko, dkk (2000) sumber bising dibedakan bentuknya atas 2 jenis yaitu :
1. Sumber Titik
Kebisingan yang berasal dari sumber diam atau tidak bergerak. Penyebaran kebisingan dengan
sumber diam ini dalam bentuk bola-bola konsentris dengan sumber kebisingan sebagai
pusatnya dan menyebar di udara dengan kecepatan sekitar 360 m/det.
2. Sumber Garis (Berasal dari sumber bergerak)
Kebisingan ini berasal dari sumber bergerak. Penyebaran kebisingan bergerak ini dalam bentuk
silinder-silinder konsentris dan sumber kebisingan sebagai sumbunya dengan menyebar ke
udara dengan kecepatan sekitar 360 m/det. Sumber kebisingan ini umumnya berasal dari
kegiatan transportasi.

4
Pemetaan diartikan sebagai penggambaran secara visual yang menghasilkan sebuah peta,

sedangkan pemetaan kebisingan berarti penggambaran secara visual dari tingkat kebisingan yang

ditimbulkan pada tiap-tiap titik pengamatan dimana pengukuran ini akan menghasilkan sebuah peta

kontur kebisingan. Pemetaan ini dapat menggunakan bantuan suatu program yaitu dengan

menggunkan Surfer 9. Hasil pemetaan dengan program ini memerlukan bantuan program notepad

dalam memasukkan data.

Data-data tingkat kebisingan yang diperoleh dari hasil pengukuran tingkat kebisingan (dB)

nantinya akan dilakukan pemetaan dengan menggunakan program Surfer 9. Langkah selanjutnya

adalah dengan menentukan koordinat (X,Y) dari masing-masing titik sampel. Titik koordinat

tersebutnya akan dijadikan nilai input data nilai tingkat kebisingan dengan menggunakan program

excel. Data yang ada nantinya akan disalin ke dalam bentuk notepad dengan ekstensi *.txt sebagai

database Surfer 9 (Edo, 2004).

2. GAMBARAN UMUM WILAYAH STUDI

PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang penyedia air minum kemasan.

Produk yang dihasilkan berupa air minum dengan kemasan 100 mL, 240 ml, 600 mL, dan 1500 mL.

Sumber air yang dipergunakan dalam proses produksi berasal dari mata air pegunungan yang

ditransfer ke rumah pompa melalui pipa. Proses produksi di atas dapat dijelaskan dalam bentuk diagram

produksi sebagai berikut :

Air Baku TAHAP I TAHAP II


Aquafine Filling

Distribusi TAHAP III


Pengemasan

Gambar 2.1 Diagram Proses Produksi PT XYZ

5
3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Berdasarkan hasil analisa diperoleh kebisingan rata-rata ruang produksi PT. XYZ , yaitu:

Tabel 3.1. Hasil Pengukuran Rata-rata Kebisingan


Rata-rata Desibel (dB)
Ruang

Baku
Titik Sampling 07.00- 09.00- 13.00- 15.00- 19.00- mutu
09.00 11.00 15.00 17.00 21.00
1 92 85 90 87 85 85
2 91 84 87 80 85 85
3 85 81 82 81 83 85
4 87 85 82 75 86 85
5 84 84 79 73 86 85
6 84 82 83 73 83 85
A
7 87 78 74 72 76 85
8 76 84 77 72 76 85
9 76 79 78 71 75 85
10 74 76 78 72 73 85
11 72 73 72 70 72 85
12 76 76 74 72 73 85
13 87 81 83 84 70 85
B 14 85 76 82 82 70 85
15 85 81 77 84 61 85
16 85 80 87 85 60 85
C 17 85 76 85 81 57 85
18 84 73 86 83 58 85
19 78 73 83 73 74 85
20 77 75 77 75 74 85
D 21 76 75 77 75 77 85
22 75 74 73 74 76 85
23 74 74 82 74 74 85
24 86 81 86 82 85 85
25 83 80 84 85 86 85
E
26 85 81 79 81 85 85
27 83 80 82 75 84 85
F 28 79 85 85 81 78 85
29 81 82 81 78 81 85
30 80 80 80 75 74 85
Sumber : Hasil pengukuran, (2010)

Keterangan :
Ruang A : Ruang Pembuatan galon
Ruang B : Ruang Pencacahan (Grinding)
Ruang C : Ruang Ayakan
Ruang D : Kantor
Ruang E : Ruang Pembuatan Botol
Ruang F : Ruang Pengisian (Filling)

6
Berdasarkan Tabel 3.1 Kebisingan rata-rata merupakan kebisingan yang terjadi hanya

sementara dan bukan merupakan kebisingan yang terjadi dalam satu hari kerja. Namun, hanya

merupakan nilai kumulatif kebisingan yang sering muncul dalam rentang waktu pengukuran (10

menit). Sehingga walau hasil pengukuran kebisingan melebihi baku mutu tingkat kebisingan sesuai

dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No.51 Tahun 1999. Hal ini, tidak terlalu berpengaruh

pada tenaga kerja. Hasil kebisingan rata-rata ini nantinya akan digunakan untuk menentukan tingkat

kebisingan satu hari kerja (Leq).

Leq atau nilai Eqiuvalent Continous Noise merupakan nilai tekanan pada kebisingan tetap

yang berasal dari mesin pabrik (Sihar, 2005). Nilai ini dihitung untuk mengetahui tingkat dampak

kebisingan dari mesin pabrik terhadap lingkungan (tenaga kerja). Berikut ini diperoleh tahapan

perhitungan nilai Leq :

Tabel 3.2 . Hasil Pengukuran Ls Total (level siang)

Titik Ls Ls
Jenis Mesin
Ruang

Sampling 07.00-09.00 09.00-11.00 13.00-15.00 15.00-17.00 average

A Gallon 1 93 86 91 88 96

Planner 2 92 85 88 81 94

3 86 82 83 82 89

4 88 86 83 76 91

5 85 85 80 74 88

6 85 83 84 74 89

7 88 79 75 73 88

8 77 85 78 73 86

7
Tabel 3.2. (Lanjutan) Hasil Pengukuran Ls Total (level siang)

Titik Ls
Ruang

Jenis Mesin Ls average


Sampling 07.00-09.00 09.00-11.00 13.00-15.00 15.00-17.00

9 77 80 79 72 84

10 75 77 79 73 82

11 73 74 73 71 78

12 77 77 75 73 81

B Grinding 13 88 82 84 85 90

14 86 77 83 83 88

15 86 82 78 85 89

C Ayakan 16 86 81 88 86 91

17 86 77 86 82 89

18 85 74 87 83 90

D Kantor 19 79 74 84 74 86

20 78 76 78 76 83

21 77 76 78 76 82

22 76 75 74 75 80

23 75 75 83 75 84

E Bottle Planner 24 87 82 87 83 91

25 84 81 85 86 89

26 86 81 80 82 88

27 84 81 83 76 88

F Filling 28 80 86 86 82 90

29 82 83 82 79 87

30 81 81 81 76 86

Sumber : Hasil perhitungan, (2010)

8
Sedangkan nilai kebisingan waktu malam adalah kebisingan rata-rata sesuai dengan Tabel 3.1

pada pukul 19.00-21.00 WIB. Kelemahan penelitian ini yaitu nilai kebisingan malam (Lm)

seharusnya lebih dari satu waktu pengukuran. Hal ini disebabkan karena tenaga kerja melakukan

pekerjaan sampai jam lima pagi. Kemudian dari nilai Ls rata-rata dan Lm yang diperoleh dapat

dihitung nilai Leq. Nilai Leq ini merupakan penggambaran tingkat kebisingan yang diterima

pekerja selama satu hari kerja. Perhitungan nilai Leq dapat dilihat pada Tabel 3.3 Distribusi

Kebisingan Per Hari (Leq) sebagai berikut :

Tabel 3.3. Distribusi Kebisingan Per Hari (Leq)

Titik
Ruang

Jenis Mesin Ls Lm Leq Baku Mutu


Sampling

A Gallon 1 96 85 95 85

Planner 2 94 85 93 85

3 89 83 89 85

4 91 86 91 85

5 88 86 90 85

6 89 83 89 85

7 88 76 87 85

8 86 76 85 85

9 84 75 83 85

10 82 73 81 85

11 78 72 78 85

12 81 73 80 85

9
Tabel 3.3. (Lanjutan) Distribusi Kebisingan Per Hari (Leq)

Ruang
Jenis Mesin Titik Sampling Ls Lm Leq Baku Mutu

B Grinding 13 90 70 89 85

14 88 70 87 85

15 89 61 87 85

C Ayakan 16 91 60 89 85

17 89 57 88 85

18 90 58 88 85

D Kantor 19 86 74 84 85

20 83 74 82 85

21 82 77 82 85

22 80 76 81 85

23 84 74 83 85

E Bottle Planner 24 91 85 90 85

25 89 86 90 85

26 88 85 89 85

27 88 84 88 85

F Filling 28 90 78 88 85

29 87 81 87 85

30 86 74 84 85

Sumber : Hasil perhitungan, (2010).

Perhitungan nilai kebisingan satu hari kerja (Leq) dapat diperoleh dengan menggunakan Rumus 2.4

Contoh perhitungan Ruang B1 :

Ls (Level Siang) = 90 dB(A)

10
Lm (Level Malam) = 70 dB(A)

Tentukan nilai Leq tiap titik sampling yaitu menggunakan rumus sebagai berikut :

Lsm= Leq = 10 log 1/24 (16x10(Ls/10)+ 8x10((Lm+5)/10) )

= 10 log 1/24 (16x 10( 90/10)+ 8x10((70+5)/10)

= 89 dB(A)

Nilai Leq yang diperoleh sebesar 89 dB(A). Nilai tersebut melebihi baku mutu yang ditetapkan

Keputusan Menteri Tenaga Kerja yaitu sebesar 85 dB untuk pekerjaan selama 8 jam. Hal ini

mengindikasikan bahwa pekerja dalam ruang B (grinding) mengalami bahaya kebisingan.

Menurut Wahyuningsih yang dikutip oleh Dian (2006) menyatakan bahwa kebisingan dapat

menimbulkan pengaruh yang luas. Bising tidak hanya mempengaruhi kapasitas pendengaran kita,

tetapi juga fungsi-fungsi tubuh yang lain. Pengaruh kebisingan terhadap tubuh sama seperti

pengaruh stress terhadap tubuh manusia.pendengaran kita, tetapi juga fungsi-fungsi tubuh yang lain.

Pengaruh kebisingan terhadap tubuh sama seperti pengaruh stress terhadap tubuh manusia.Oleh

sebab itu, area atau titik yang memiliki kebisingan (Leq) di atas baku mutu sebaiknya dilakukan

pengendalian kebisingan. Berdasarkan data-data diatas dapat dibuat grafik distribusi kebisingan per

hari yang dapat ditunjukkan pada gambar 3.1-3.6 Distribusi Kebisingan Per Hari berikut ini :

Gambar 3.1 Distribusi Kebisingan Per Hari Ruang A (Sumber : Hasil Pengukuran, 2010).

11
Gambar 3.2 Distribusi Kebisingan Per Hari Ruang B (Sumber : Hasil Pengukuran, 2010).

Gambar 3.3 Distribusi Kebisingan Per Hari Ruang C (Sumber : Hasil Pengukuran, 2010).

Gambar 3.4 Distribusi Kebisingan Per Hari Ruang D (Sumber : Hasil Pengukuran, 2010).

12
Gambar 3.5 Distribusi Kebisingan Per Hari Ruang E (Sumber : Hasil Pengukuran, 2010).

Gambar 3.6 Distribusi Kebisingan Per Hari Ruang F (Sumber : Hasil Pengukuran, 2010).

Berdasarkan hasil pengukuran yang tersaji pada Tabel 3.3, intensitas kebisingan terendah berada

pada ruang C yang terjadi pada Pukul 19.00-21.00 (Lm) dengan intensitas kebisingan sebesar 57

dB(A) kerena dalam ruangan ini, mesin sedang tidak bekerja. Nilai Leq tertinggi berada pada ruang

A pada titik pengukuran pertama yaitu sebesar 96 dB(A). Sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga

13
Kerja No. 51 Tahun 1999 yang menyebutkan nilai ambang batas kebisingan adalah angka 85 dB

yang dianggap aman untuk sebagian besar tenaga kerja bila bekerja 8 jam/hari. Karena nilai Leq

merupakan penggambaran tingkat kebisingan dalam 24 jam maka ruang atau titik yang melebihi

baku mutu perlu diupayakan dalam pengendalian kebisingan. Tenaga kerja memerlukan

perlindungan ketika berada dalam ruang yang melebihi baku mutu.

Hasil pengukuran sampel diketahui bahwa nilai kebisingan tertinggi dan terendah memiliki

selisih yang besar. Hal ini disebabkan karena pada saat tertentu ada mesin tidak bekerja sehingga

perlu dilakukan koreksi desibel masing-masing nilai Leq ketika mesin seluruhnya sedang bekerja

ataupun tidak bekerja. Tujuan dari koreksi ini untuk mendapatkan tingkat polusi kerja akibat

kebisingan dari hasil kombinasi dua tingkat kebisingan terendah sampai tertinggi sehingga,

diperoleh kebisingan sesungguhnya (Davis, dan Cornwell, 1980).

Terdapat berbagai cara untuk menentukan intensitas kebisingan dari berbagai mesin yang

dihidupkan secara bersamaan salah satunya dengan cara penjumlahan dengan menggunakan grafik

(Gambar 2.1 Grafik untuk Penambahan Desibel Kebisingan Dari Beberapa Tingkat Suara. Adapun

langkah perhitungannya sebagai berikut:

1) Tentukan dua level kebisingan terendah

2) Tentukan selisih kedua sumber kebisingan tersebut

3) Selisih dikonversikan pada grafik, sumbu x sebagai nilai selisih dan sumbu y sebagai nilai

desibel yang harus ditambahkan

4) Tambahkan nilai dari grafik pada level kebisingan yang lebih tinggi.

Berikut contoh perhitungan intensitas kebisingan pada ruang B dengan intensitas 81 dB, 80 dB, 78

dB :

14
1. Tentukan selisih intensitas kebisingan terndah yaitu 78 dB dan 80 dB. untuk melihat dB yang

harus ditambahkan lihat grafik, sumbu x pada titik 1, sumbu y menunjukkan angka 2,2

tambahkan pada intensitas kebisingan 80 dB menjadi 82 dB.

2. Tentukan selisih intensitas kebisingan 81 dB dengan hasil perhitungan mesin nomor 1 . Lihat

dB yang harus ditambahkan pada grafik, sumbu x pada titik 2 sumbu y menunjukkan angka 2

tambahkan pada intensitas kebisingan 90,5 dB menjadi 93 dB. Langkah tersebut tampak pada

diagram di bawah ini:

78 dB 82,2 dB82 dB

2 1 83 dB

80 dB

81 dB

Gambar 3.7 Diagram Perhitungan Kebisingan Kombinasi

(Davis, dan Cornwell, 1980)

Dengan demikian nilai rata-rata intensitas kebisingan secara kesuluruhan yang perlu

ditambahkan sebesar 83 dB. Nilai ini memiliki selisih 38 dB dengan nilai kebisingan background

sebesar 45 dB. Hal ini berarti, terjadi kebisingan dalam area produksi karena terjadi selisih nilai

pengukuran intensitas kebisingan dengan background noise sebesar lebih dari 10 dB. Hasil

perhiungan nilai Leq ini akan digunakan untuk membuat kontur kebisingan Berikut ini hasil pemetaan

tiap ruang dalam area produksi dengan menggunakan surfer 9.

15
Gambar 3.8 Peta Kontur Kebisingan Ruang F (Sumber : Hasil pengukuran, 2010).

Hasil pemetaan kebisingan ini terlihat berbeda dengan hasil pemetaan kebisingan tiap ruangan.

Hal ini disebabkan karena tiap ruangan dibatasi dengan sekat pemisah yang berupa tembok.

Sehingga, kontur kebisingan mengikuti nilai intensitas kebisingan yang sama nilainya. Kontur yang

senilai akan menyambung dengan kontur yang memiliki intensitas yang setara.

a. Upaya Alternatif Pengendalian Kebisingan

Hasil pengukuran kebisingan yang telah dilakukan menunjukan adanya tingkat kebisingan

yang melebihi baku mutu. Hal ini mengaruskan adanya upaya pengendalian kebisingan di PT. XYZ

16
karena kebisingan ini memiliki kaitannya dengan produktifitas tenaga kerja. Alternatif dalam upaya

pengendalian ini harus sesuai dengan kebutuhan, ketersediaan bahan dan terutama disesuaikan

dengan keuangan yang dimiliki oleh perusahaan. Cara yang dilakukan antara lain :

1. Pengendaian dengan Rotasi Pekerja

Pengendalian ini merupakan cara pengendalian yang paling mudah dilakukan dan tidak

memerlukan biaya dalam upaya pengendalian. Upaya ini telah dilakukan dalam PT. XYZ yaiu

dengan membagi jam kerja menjadi tiga shift dimana masing-masing shift selama 8 jam dipotong 45

menit untuk istirahat. Tujuan shift ini adalah untuk menghindarkan para pekerja dari bahaya

paparan bising.

2 Pengendalian Sumber Bising dengan Teknik Isolasi

Pengendalian ini merupakan cara pengendalian secara teknis. Upaya yang seharusnya

dilakukan ini merupakan upaya yang pertama dilakukan sebelum pengendalian lain. Hal ini

dilakukan untuk mengurangi pemaparan bising terhadap pekerja akibat mesin.

Pengendalian yang dilakukan adalah melakukan isolasi terhadap mesin baik meletakkan mesin

dalam ruangan tersendiri maupun melakukan pengendalian getaran dari mesin yang menyebabkan

kebisingan dengan menggunakan bantalan pelindung mesin. Hal yang perlu diperhatikan dalam

isolasi mesin adala konstruksi bangunan tempat meletakkan mesin. Faktor yang berpengaruh antara

lain :

- Dinding penyekat

- Konstruksi Lantai

- Konstruksi atap

- Tingkat pelaksanaan produksi yang berhubungan dengan kelancaran produksi dan aktivitas

produksi.

17
Menurut Dirjen PPL dan PPM (1995) menyebutkan bahwa cara isolasi dapat dilihat lebih

lanjut pada gambar 4.21 Cara mengisolasi Mesin :

Gambar 3.9 Cara Mengisolasi Mesin (Sumber : Dirjen PPL dan PPM, 1995)

Prosedur dari isolasi sumber bunyi dari sumber mesin adalah dengan melakukan peredaman

bunyi. Upaya peredaman ini dilakukan dengan melakukan pelingkupan mesin dalam ruangan

tertentu dan pemberian bantalan pelindung pada lantai, dinding dan atap.

Pengendalian Bising di Ruang Pembuatan Galon

Ruang pembuatan galon memiliki tingkat kebisingan antara 97- 80 dB(A). Teknik

pengendalian bising dengan cara isolasi perlu memperhatikan bahan yang dipergunakan. Bahan

yang digunakan dalam upaya isolasi bunyi disesuaikan dengan nilai serapan bunyi yang diinginkan.

Area di sekitar mesin pembuatan galon memiliki intensitas kebisingan yang melebihi baku

mutu sehingga intensitas tersebut memerlukan pengendalian kebisingan. Upaya pengendalian ini

bertujuan untuk mengurangi intensitas kebisingan menjadi 85 dB di area sekitar mesin pembuat

galon. Hal yang perlu dilakukan adalah dengan menggunakan media serapan bunyi berupa karet

dan kayu.

18
A. Perencanaan Konstruksi Dinding

Rencana lapisan yang dipergunakan sebagai media penyerap suara adalah dengan menggunakan

karet . Lapisan dasar dinding adalah berupa beton berongga dengan ketebalan 23 cm dengan

koefiesien serapan bunyi () sebesar 0,02 dan media karpet memiliki koefiesien serapan bunyi ()

sekitar 0,73 dengan berat 1,35 kg/m3.

Gambar 3.10 Konstruksi Dinding

B. Perencanaan Konstruksi Lantai

Konstruksi lantai yang direncanakan akan dilakukan isolasi terdiri dari dua lapisan yaitu lapisan

lantai yang sudah ada (Beton berongga) dengan ketebalan 25 cm koefiesien serapan bunyi ()

sebesar 0,02. Sedangkan lapisan kedua yang dipakai adalah karet dengan koefisien serapan 0,73.

Gambar 3.11 Konstruksi Lantai

19
C. Perencanaan Konstruksi Atap

Atap yang akan digunakan akan dilapisi dengan bahan kayu berbentuk papan dengan ketebalan

25 mm, papan ini akan dipasang atau dipaku dengan rangka atap yang terbuat dari kayu.

Pemasangan atap ini harus diupayakan dilakukan serapat mungkin untuk menghindari terjadinya

perambatan sehingga suara tidak terdengar dari luar.

Pengecekan Nilai Serapan Sebelum Isolasi

Media serapan yang ada adalah lantai mesin dan lantai tempat pekerja sedang beraktifitas.

Mesin pembuat galon berukuran sekitar 4,5 m x 2 m. Sesuai hasil pemetaan kebisingan yang terjadi

pada ruang pembuatan galon dapat dilakukan perhitungan area terjadi kebisingan. Perhitungan

sebagai berikut :

Tabel 3.4 Perhitungan Nilai Serapan Bunyi Sebelum Isolasi

Jumlah
2
No. Jenis Mesin Ukuran (m ) Luas area (m2) Serapan bunyi () S x (m2)
karyawan

1 Gallon Planner 4.5 X 2 3 12 0.02 0.24

TOTAL 0.24

Sumber : Hasil Perhitungan,(2010)

Menurut Tabel 3.4 di atas diperoleh nilai serapan sebelum dilakukan isolasi sebesar 0,24 m2

serapan bunyi. Dimana, jumlah pekerja yang ada pada ruang pembuatan galon berjumlah 3 orang.

Dimana masing-masing pekerja di asumsikan memiliki l m2 untuk berdiri tanpa melakukan

aktifitas. Sehingga luas area yang diperlukan sebesar 12 m2 sebagai hasil penambahan dengan

ukuran mesin.

20
Pengecekan Nilai Serapan Sesudah Isolasi

Area yang akan diisolasi merupakan area di sekitar mesin pembuat galon dimana dari hasil

perhitungan sebelumnya terjadi kebisingan. Hal ini disesuaikan dengan pemetaan kebisingan yang

telah dihitung sebelumnya. Area yang akan diisolasi dapat dilihat pada gambar 4.13 dan 4.14. Area

yang diisolasi memiliki panjang sebesar 15 m , lebar 6 m , dan tinggi atap 5 m. Lebar total ruangan

yang akan direncanakan sebesar 7 m dengan perincian 2 meter merupakan panjang area yang

dibutuhkan pekerja untuk melakukan aktifitas di sekitar mesin. Sedangkan, jarak mesin dengan

mesin gallon planner sebesar 9 m. Tujuan dari perencanaan jarak dan lebar yaitu supaya ketiga

pekerja di sekitar area pembuatan galon dapat melakukan aktifitas dengan bebas tanpa terganggu

jika dilakukan isolasi di sekitar mesin.

Gambar 3.12 Ruang Pembuat Galon

21
Gambar 3.13 Area Rencana Isolasi Mesin Pembuat Galon

Hasil perencanaan ruang isolasi di atas nantinya akan dihitung luas area total yang dibutuhkan.

Perhitungannya sebagai berikut :

Luas Area = Luas area mesin + Luas area karyawan

= 15 m x 6 m

= 90 m2

= Koefisien serapan bunyi

a0 = S11

= 0,24 m2

Perhitungan besarnya serapan bunyi pada ruang isolasi yang akan direncanakan dapat dilihat pada

tabel 3.5 Nilai Serapan Bunyi Setelah Isolasi Mesin berikut ini :

22
Tabel 3.5 Nilai Serapan Bunyi Setelah Isolasi Mesin

Konstruksi Bahan ( serapan bunyi) S (luas area) m2 S x (m2)

Lantai Karet 0,1 90 9

Beton 0,02 90 1,8

Dinding Beton 0,73 90 65,7

Karet 0,34 90 30,6

Atap Kayu 0,1 90 9

Total 125,1

Sumber : Hasil Perhitungan,(2010).

Nilai S (luas area) merupakan luas area yang akan dilakukan pengendalian kebisingan dengan

melakukan isolasi. Sedangkan merupakan koefisien serapan bunyi dari bahan-bahan yang

digunakan sebagai isolasi. Bahan yang digunakan adalah karet dan kayu. Sedangkan aa merupakan

luas serapan total dari area yang di isolasi. Nilai aa di hitung dengan persamaan :

aa = S11+ S21+...+ Snn

= 125,1 bunyi m2

Dari nilai serapan bunyi sebelum dan sesudah dilakukan isolasi maka dapat dihitung nilai

pengurangan atau reduksi dengan rumus 2.1 sebagai berikut :

Reduksi Tingkat Bising ( dB ) = 10 log

NR = 10 log ((a0+aa)/a0)

= 10 log ((0.24+125,1)/0.24)

= 27,18 dB 27 dB

23
Hasil di atas menunjukkan bahwa ada reduksi bunyi sebesar 27 dB. Sehingga dengan

dilakukannya isolasi dapat mengurangi intensitas bising sebesar 27 dB sehingga nilai kebisingan

yang keluar dari ruang isolasi yang terjadi sekitar 70 dB. Nilai ini tidak melebihi baku mutu tingkat

kebisingan sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. 51 Tahun 1999.

Pengendalian ini dapat dilakukan jika perusahaan memiliki kemampuan finansial untuk

melakukan isolasi ruang kerja. Cara lain jika perusahaan belum meimiliki kemampuan untuk

melakukan isolasi mesin adalah dengan menggunakan alat dan rotasi kerja. Upaya ini diambil untuk

melindungi para pekerja dari resiko terkena penyakit kerja. Khususnya akibat dari bising.

3. Pemakaian Alat Pelindung Telinga

Salah satu upaya pengendalian adalah melengkapi tenaga kerja dengan Alat Pelindung Diri. Alat

Pelindung Diri ini telah disediakan oleh PT.XYZ di tempat kerja, baik bagi pengusaha maupun bagi

tenaga kerja. Namun, kenyataan di lapangan berbeda dengan peruntukannya. Sehingga memerlukan

upaya pemaksaan dari manajemen perusaahaan agar para pekerja memakai alat pelindung telinga.

Pemilihan alat pelindung diri telinga harus disesuaikan dengan bahaya yang dihadapi oleh para

pekerja. Intensitas kebisingan adalah lebih dari 85 dB. Sehingga, pekerja memerlukan alat

pelindung telinga dengan menggunakan ear plug. Hal lain yang perlu diperhatikan adalah cara

pemakaian pekerja dalam menggunakan alat pelindung diri.

Sebelum menggunakan alat pelindung. Terlebih dahulu para pekerja perlu diberi pelatihan dalam

penggunaan alat pelindung pendengaran dengan benar. Namun, Pendidikan formal yang dimiliki

seseorang akan mempengaruhi kemampuan untuk mencerna informasi-informasi yang mereka

terima sekaligus mempertimbangkan apakah informasi tersebut dapat dijadikan dasar bagi perilaku

mereka selanjutnya.

24
4. KESIMPULAN

Berikut merupakan kesimpulan dari perencanaan ini adalah sebagai berikut:

1. Nilai kebisingan tertinggi yang diterima pekerja selama satu hari kerja (Leq) sebesar 97

dB(A) dan nilai kebisingan terendah 80 dB(A). Intensitas kebisingan ini berada pada ruang

pembuat galon .

2. Menurut hasil pemetaan hampir seluruh area produksi mengalami kebisingan yang melebihi

baku mutu. Kecuali sebagian besar area kantor.

3. Alternatif pengendalian kebisingan menggunakan teknik isolasi sumber bising.

DAFTAR KEPUSTAKAAN

Anonim, 1995. Modul Pelatihan Petugas Pengawasan Kebisingnan bagi Petugas Kesehatan

Lingkungan Kumpulan Peraturan Perundang-undangan Yang berhubungan dengan

Masalah Kebisingan, Dir. Jen. PPM dan PLP Dep. Kes

Anonim, 1999. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor 51.Tahun 1999 Tentang Nilai

Ambang Batas Faktor Fisika Di Tempat Kerja, Jakarta: Departemen Tenaga Kerja dan

Transmigrasi RI.

Anonim, 2003. Modul Pelatihan Bagi Fasilitator Kesehatan Kerja. Departemen Kesehatan

Republik Indonesia: Jakarta.

Budiono, A.M., 2003. Bunga Rampai Hiperkes dan Keselamatan Kerja. PT. Tri Tunggal Tata

Fajar: Solo.

Davis, M. L., and Cornwell, D., A., 1980. Intoduction To Environmental Engineering,

Departement of Civil and Sanitary engineering Michigan State University: Michigan.

25
Dian, A. 2006. Tugas Akhir : Hubungan Antara Lama Kebisingan Menurut Masa Kerja

Dengan Keluhan Subyektif Tenaga Kerja Bagian Produksi PT. Sinar Sosro Ungaran

Semarang. Ilmu Kesehatan Masyarakat, Fakultas Ilmu Keolahragaan UNNES . Semarang

Doelle, L.L., 1993. Akustik Lingkungan, Lea Prasetio (editor), Erlangga : Jakarta.

Edo, E. 2004. Tugas Akhir : Pemetaan Kebisingan Lalu Lintas di Kawasan Rumah Sakit Islam

Surabaya. Teknik Lingkungan FTSP ITS . Surabaya

Haris, 1991. Kebisingan Lingkungan, Badan Penerbit Universitas Diponegoro : Semarang.

Heinshohn, J.R and kabel, L. R., 1999. Noise Controlled, Mc Graw hill, Inc : New York.

Hidayah, N., 2007. Pengaruh arus Lalu Lintas Terhadap Kebisingan. Dinamika Teknik Sipil 7:

45-54

Hiperkes, 2004. Panduan Praktikum Laboratorium keselamatan Kerja dan Hiperkes.

Semarang.

International Labour Office, 1989. Pencegahan Kecelakaan. Geneva : PT. Pustaka Binaman

Pressindo

Menlh, 2009. Bising. <URL:http//menlh.go.id>

Pujianto, T. 2004. Tugas Akhir : Pengaruh Intensitas bising Terhadap Karyawan Dan

Alternatif Pengendaliannya di PT Serba Guna Pare-Kediri. Teknik Lingkungan FTSP

ITS. Surabaya.

Sasongko, D., dkk. 2000. Kebisingan Lingkungan, Badan Penerbit Universitas Diponegoro :

Semarang.

Siswanto, A., 1990. Kebisingan. Balai Hiperkes dan Keselamatan Kerja Jawa Timur : Surabaya

Sihar, 2005. Kebisingan Di Tempat Kerja (Occupational Noise), Andi : Yogyakarta.

Smith, B.J. et al, 1995. Acoustics and noise Control. Addison (Editor). Longman group : London

Sumamur P.K, 1994. Higiene Perusahaan Dan Kesehatan Kerja, Haji Masagung : Jakarta.

Wilson, 1983. Noise Pollution Controlled. Winley : London.

26