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DISEÑO PARA LA FABRICACIÓN

Antes de la Revolución Industrial, las necesidades de los clientes y los productos y sistemas de
producción utilizados para satisfacer estas necesidades eran sencillos. En general, los artesanos
individuales pudieron integrar todos los aspectos de las necesidades del cliente, el diseño del
producto y la fabricación. El proceso de diseño fue esencialmente optimizado por un solo
trabajador a través de la combinación de simplicidad y comprensión de las interdependencias
existentes entre las diversas facetas del sistema de fabricación. En comparación, los sistemas
de fabricación actuales y los productos que producen son por órdenes de magnitud más
densos y complejos. Requieren grandes cantidades de conocimiento especializado, todo
enfocado en problemas de un solo producto. Superpuesta a esto es una cantidad cada vez
mayor de nueva información y tecnología, junto con el cada vez más corto ciclo de vida de los
productos y el aumento de la competencia mundial. El cambio continuo y rápido es una de las
características principales de la era moderna de la información. Nuevos materiales,
refinamientos del proceso y requerimientos de los clientes están emergiendo y evolucionando
a tasas cada vez mayores. Hacer frente al cambio rápido se ha convertido en un problema
importante para la industria. En las industrias impulsadas por el cambio tecnológico, llegar al
mercado de 9 a 12 meses de retraso puede costar a un nuevo producto la mitad de sus
ingresos potenciales. Incluso en los negocios más tranquilos, las empresas que conducen de
laboratorio a mercado más rápidamente que la competencia, tienen el lujo de comenzar más
tarde para que puedan emplear métodos de fabricación up-todate y los últimos
requerimientos del cliente. Los objetivos de negocio, por otro lado, no han cambiado. Los
objetivos empresariales de la mayoría de las empresas son dos:

(1) hacer un producto tan bueno como sea posible, en el menor tiempo posible y por el menor
costo posible;

(2) vender tanto como sea posible, lo más rápido posible, en la medida de lo posible, Lograr
estos objetivos bajo las condiciones actuales de cambio rápido requiere cambios en muchas de
las formas en que las empresas toman decisiones y operan actualmente.

Quizás uno de los problemas más difíciles y desafiantes creados por este cambio requerido es
la necesidad de diseñar productos de una nueva forma. Abordar este problema requiere una
nueva conciencia de todos los aspectos de una empresa, una de ellas es una nueva conciencia
de los sistemas de fabricación. Definido como la conversión de la materia prima en productos
finales, el sistema de fabricación abarca todas las actividades asociadas con una empresa
industrial moderna, incluyendo la concepción, desarrollo y diseño del producto; producción,
comercialización, ventas y distribución del producto; y, en última instancia, el soporte del
producto en uso. Dentro del sistema de fabricación hay un gran número de procesos o etapas
que, individual y colectivamente, afectan la calidad y el costo del producto, así como el tiempo
y el esfuerzo requeridos para producir el producto y el tiempo requerido para introducir una
nueva versión del producto. Las interacciones entre las diversas facetas del sistema de
fabricación son complejas, y las decisiones tomadas con respecto a un aspecto tienen
ramificaciones que se extienden a las otras (ver Fig. 13-1). En su sentido más amplio, el diseño
para la fabricación (DFM) se ocupa de comprender estas interacciones y de utilizar este
conocimiento para optimizar el sistema de fabricación para la calidad, el coste, y la entrega
eficaz. Más específicamente, DFM se ocupa de:

1.- Entender cómo el proceso por el cual se diseña un producto interactúa con los otros
componentes del sistema de fabricación y utilizar esta comprensión para diseñar productos de
mejor calidad que pueden ser producidos por un menor costo y llevados al mercado más
rápidamente.

2.- Comprender cómo interactúa el diseño físico del producto con los componentes del sistema
de fabricación y utilizar este entendimiento para definir alternativas de diseño de producto que
ayuden a facilitar la optimización "global" del sistema de fabricación en su conjunto.

En última instancia, el objetivo del diseño para la fabricación es facilitar el diseño de productos
funcional y visualmente atractivos con fiabilidad mecánica, para fabricar estos productos de
manera efectiva, introducir los productos y comercializarlos de manera oportuna. El propósito
de este capítulo es explorar algunos de los retos involucrados para lograr este objetivo;
desarrollar una base para el "diseño de la manera de hacer" para una calidad, costo y entrega
efectivos; y proporcionar una visión general de varias metodologías DFM. El capítulo comienza
con una breve revisión del proceso de diseño y otros fundamentos de diseño que forman la
base de la filosofía de DFM.

Una descripción de la mecánica del proceso de diseño de ingeniería ha existido durante
muchos años. El libro Introducción al Diseño, escrito en 1962 por Morris Asimow, presenta uno
de los primeros tratamientos definitivos sobre diseño de ingeniería. Desde entonces, muchos
libros de texto sobre este tema han aparecido, cada uno que cuenta básicamente la misma
historia. Referencias adicionales se listan al final del capítulo para revisión general.2,3 Un
estudio de los conceptos básicos del diseño revela mucho sobre el diseño. Muestra por qué el
diseño conceptual del producto es un paso clave en el ciclo de vida de un producto, donde las
prácticas actuales han ido mal y qué pasos hay que tomar para volver a la pista. Como se
mencionó anteriormente, el corazón y la base de DFM es una comprensión fundamental del
proceso de diseño.

EL PROCESO DE DISEÑO

Diseñar es reunir (sintetizar) algo nuevo o arreglar las cosas existentes de una nueva forma
para satisfacer una necesidad reconocida. El diseño es un método o esquema de acción o una
forma propuesta para llevar a cabo un sistema o diseño. También es una planificación
intencionada que se revela o se deduce de las relaciones de las partes con un todo. Por lo
tanto, en un sentido muy general, el diseño es sinónimo de planes y planificación. El ingeniero
de diseño y el ingeniero de fabricación producen planes que permiten que otros componentes
del sistema de fabricación produzcan el producto. Los ingenieros de diseño son tomadores de
decisiones. Para llevar a cabo esta actividad, el ingeniero de diseño utiliza diversas técnicas
estructuradas, principios científicos y normas aprendidas. Típicamente, las decisiones de
diseño implican la forma, función y fabricación de partes, componentes, dispositivos y sistemas
que satisfacen un conjunto de requisitos específicos o implícitos. En la mayoría de las
situaciones de diseño de ingeniería, las decisiones de diseño están limitadas por materiales,
fabricación técnicas y económicas. Las restricciones económicas se refieren no sólo al costo de
la fabricación del producto, sino también a los limitados recursos de tiempo, dinero y talento
disponibles para llevar a cabo el diseño. El propósito esencial del diseño es satisfacer la
necesidad. La necesidad surge en muchas formas. Productos que van desde rodamientos de
bolas a sistemas de comunicación por satélite, desde plataformas de perforación de petróleo
de aguas profundas a los sistemas de fabricación, todos satisfacen las necesidades humanas. A
menudo, las necesidades particulares implicadas determinan la estrategia de diseño seguida.
Por ejemplo, las necesidades que deben satisfacerse en el diseño de un dispositivo de
soldadura simple son muy diferentes de las de una máquina de lavar en serie o de una sonda
espacial interplanetaria multifuncional. Las necesidades también exigen varios precios. Ciertas
funciones requieren ciertos materiales y varias cantidades de energía. Las consideraciones de
seguridad, ecológicas y sociales aumentan la complejidad. El peso ligero implica a menudo
materiales costosos, así como análisis extenso, investigación, y desarrollo. La calidad implica
consistencia y adherencia a la intención del diseño. El diseño eficiente requiere un equilibrio
óptimo entre costo, función, apariencia, conveniencia, facilidad de mantenimiento y vida útil.
Este equilibrio está generalmente determinado por las necesidades que el diseño está
destinado a cumplir. En general, el diseño de ingeniería comienza con el reconocimiento de una
necesidad y la concepción de una idea para satisfacer esta necesidad. Procede con la definición
del problema; continúa a través de un programa de investigación, análisis y desarrollo dirigido;
ya menudo conduce a la construcción y evaluación de un prototipo. Concluye con la fabricación
y distribución efectivas de un producto o sistema para que la necesidad original pueda ser
satisfecha dondequiera que exista. Debido a que muchas decisiones tomadas en el camino
deben hacerse en ausencia de información necesaria, el ingeniero rara vez llega a una solución
aceptable la primera vez alrededor. A medida que evoluciona el diseño final, muchas
decisiones son reexaminadas porque se dispone de información adicional. Este proceso de
reexaminación es la naturaleza iterativa del diseño y es reconocido como una parte esencial del
proceso. La iteración permite mejorar las decisiones inadecuadas bajo un conocimiento cada
vez mayor. El diseño de ingeniería se logra a través de un proceso de resolución de problemas.
La resolución de problemas en el diseño es un proceso que sigue una secuencia lógica. El
proceso completo, de principio a fin, suele resumirse como se muestra en la figura 13-2.4 El
proceso comienza con un encargado de la toma de decisiones -el ingeniero o gerente- que
reconoce una necesidad y toma la decisión de hacer algo al respecto. Después de muchas
iteraciones, el proceso termina con planes para satisfacer la necesidad. En el diseño, un
"problema" no es a menudo la declaración clara, incisiva, completa de los números y los

examen de la experiencia pasada y un estudio de la competencia) .hechos usualmente asociados con ejercicios físicos o matemáticos. Tanto la naturaleza de estos conceptos alternativos como la solución real seleccionada están determinadas por las necesidades que deben satisfacerse (definición del problema). "También es importante señalar que los problemas de diseño generalmente no tienen una respuesta única. CARACTERÍSTICAS DE REGULACIÓN El proceso de diseño discutido anteriormente puede resumirse mediante la siguiente definición: El diseño es una actividad de toma de decisiones que involucra el uso de información científica y tecnológica para producir un sistema. Ambas soluciones están destinadas a mantener la antena estacionaria bajo la acción de fuerzas externas tales como cargas de viento. Ambas alternativas proporcionan la función necesaria. La alternativa a la vista b. Más bien. pero de diferentes maneras. Por lo tanto. un "problema" en este contexto podría ser mejor denominado una "necesidad técnica no resuelta". protegida de las perturbaciones del viento por una estructura de bóveda igualmente ligera y frágil. Existen dos mecanismos para compensar esta incertidumbre: (1) definición precisa del problema (especificación cuidadosa y completa de las necesidades. por otra parte. por lo general muy poco se sabe sobre el problema de diseño y lo que la solución de diseño final en realidad se compone. Por ejemplo. Al principio de un proyecto de diseño. "una situación desconcertante" o "algo que debe hacerse para lograr el progreso / éxito / supervivencia. las decisiones de diseño a menudo deben hacerse con mucha incertidumbre. dispositivo o proceso destinado a satisfacer las necesidades especificadas. en la figura 13-3 se muestran dos enfoques alternativos para soportar una antena de radar. Las palabras en cursiva en esta definición representan características intrínsecas y gobernantes del proceso de diseño. proporciona un soporte estable que utiliza una estructura de soporte ligera y bastante endeble. La alternativa a la vista a hace esto utilizando una estructura de soporte muy rígida y masiva.

considere el problema que enfrenta una determinada estación de televisión. la necesidad era para una antena de radar que no se mueve bajo condiciones climáticas adversas. formuló las siguientes preguntas: ¿Qué pasaría si se formara hielo? ¿Qué daño haría tal formación? Siguiendo esta línea de razonamiento. sino que también evitó todo el costoso y demorado diseño y esfuerzo de desarrollo que habrían sido requeridos por soluciones a la primera definición de problema menos precisa. Podría decirse que.(2) iteración. No sólo esta solución seleccionada era una solución claramente superior funcionalmente. Diseñe un sistema de antena que proporcione soporte y proteja contra las perturbaciones climáticas. la estructura ligera de la bóveda se desvía en el viento. Dos de las muchas posibles definiciones de problemas se dan de la siguiente manera: 1. el gerente de la estación se acercó a un consultor de diseño con la siguiente definición de problema: Cómo evitar la formación de hielo en la torre de TV. Diseñar una estructura de soporte que estabilice la antena del radar. Desarrollar una definición exacta y completa del problema antes de que las líneas se pongan en papel evita gran parte de la incertidumbre asociada con las decisiones de diseño temprano. La definición precisa del problema en términos adecuados conduce a la solución más deseable. Esta segunda definición del problema condujo a una solución obvia y rentable que fue rápidamente aceptada: construir una estructura de cobertizo para proteger contra la caída de hielo. el problema y su solución están acoplados. En este caso. La primera definición del problema se establece de tal manera que implica una solución. Por esta razón. en este caso. En la mayoría de los casos. En este diseño. El problema era que el hielo se formaría en la torre de antena durante ciertos tipos de clima y posteriormente se caería. el consultor de diseño formuló una definición de problema mucho más amplia: Cómo evitar que el hielo que se forma en la torre de televisión haga daño o daño a personas y equipos debajo de la torre. Preocupado por esto. Para ilustrar esto. Tal definición de problema conduce naturalmente a la estructura estable pero costosa mostrada en la vista a de la figura 13-3. la solución a un problema de diseño está directamente determinada por la definición del problema. pero protege la estructura ligera de la ayuda de la antena de las perturbaciones del viento y del tiempo. Definición del problema: La definición del problema es el proceso de pasar de una declaración primitiva de necesidad a una declaración clara y exacta del problema a resolver expresado en términos de ingeniería. Aunque las soluciones a esta afirmación del problema como la instalación de elementos de calefacción costosos en los elementos estructurales de la torre se podían imaginar fácilmente. La importancia de la definición del problema se puede enfatizar aún más considerando las definiciones del problema que dieron como resultado las soluciones alternativas de soporte de antena de radar mostradas en la figura 13-3. es esencial comprender y definir el problema antes de buscar soluciones. causando daño a las personas y daños a los automóviles de abajo. 2. El resultado del diseño es la solución más rentable que se muestra en la vista b. . La segunda definición del problema se establece de una manera que separa el problema de la solución. experimentado en la necesidad de una definición precisa del problema. el consultor.

"cambio de ingeniería". La definición del problema se traduce en la planificación y el desarrollo del producto en el contexto más amplio de un sistema de fabricación. pocas personas están involucradas y las restricciones y las interacciones no se han apretado. Las soluciones subóptimas generalmente conducen a mayores costos de fabricación. En última instancia. hay costos indirectos incurridos debido a las soluciones subóptimas que a menudo deben ser aceptadas para minimizar o contener los costos directos asociados con el cambio. es esencial para obtener los requisitos del cliente y luego traducir a los términos de ingeniería. El costo de los cambios de ingeniería en las primeras etapas del diseño suele ser sólo los costos de mano de obra directa involucrados. e incluso cambios menores probablemente resultarán en desviaciones indeseables de la intención original del diseño y en diseño subóptimo. Cuando los cambios de ingeniería ocurren después de la liberación de la producción o se originan como resultado de dificultades de producción. una información más completa podría venir en forma de una mejor comprensión obtenida de una prueba de prototipo o revelada mediante análisis o innovación. Por ejemplo. diseñadores y personal de redacción están comprometidos. El costo de los cambios de ingeniería realizados al final del proyecto es alto por una multitud de razones. Lo que constituye una "información más completa" puede variar dependiendo de la circunstancia.Estos ejemplos ilustran que el tiempo y el esfuerzo gastados "al frente" en la definición cuidadosa y minuciosa del problema pueden pagar grandes dividendos al lograr una solución de diseño que tenga calidad. Mejora la calidad de las primeras decisiones de diseño proporcionando información más completa sobre la cual basar una decisión. los cambios de ingeniería se manejan con bastante facilidad debido a que el diseño es fluido. así como a una degradación en la calidad del producto y la productividad de fabricación. causado tanto por la propia iteración de diseño como por el efecto de ondulación que produce. podría ser una mejor definición de las necesidades del cliente o del mercado o un cambio en esas necesidades. Es el primer paso importante que conduce a la alta calidad en las decisiones de diseño temprano. Por estas razones. Una consecuencia inevitable de la iteración del diseño es. muchos ingenieros. El costo directo es alto debido a los retrasos de tiempo y la gran cantidad de personal involucrado. una solución mal elegida para incluso un problema relativamente menor puede poner todo el proyecto en peligro. En las primeras fases de un proyecto de diseño. los cambios de ingeniería se hacen mucho más difíciles y costosos de manejar. la gama de soluciones a un problema descubierto tarde en un proyecto está severamente limitada. los costos incurridos incluyen costos indirectos adicionales tales . La iteración de acompañamiento es los cambios de diseño local hechos para mejorar el diseño. En las etapas posteriores del proyecto. Además. costo y entrega aceptables. y mucho se ha diseñado y fijado irrevocablemente. En otras palabras. o podría implicar un nuevo material o tecnología de fabricación emergente o algún otro nuevo descubrimiento. Debido al efecto de la ondulación. La naturaleza iterativa del diseño La iteración permite que el diseño sea continuamente mejorado y optimizado con el tiempo a medida que se dispone de información de diseño mejor y más completa. por lo tanto. el beneficio de una planificación completa del producto radica en la reducción de la incertidumbre que produce y en la orientación que proporciona para guiar al equipo de diseño de manera más rápida y precisa a la solución efectiva. el hardware sigue siendo remoto. Estos cambios locales generalmente se propagan en un "efecto de rizo" en todo el diseño porque requieren que cada parte del diseño afectado por el cambio sea reexaminada. varios componentes del sistema de fabricación están activamente involucrados.

El costo de los cambios de ingeniería se puede representar en función del ciclo del producto (véase la figura 13-4). el costo y la entrega de decisiones tempranas de diseño de calidad deficiente y diseñar decisiones de diseño de resultado de iteración. en muchos aspectos. la investigación. como la pérdida de reputación y la disminución de la moral de la fuerza de trabajo. explorando más gastos en el inicio de la planificación integral de productos. Después de las ventas.como piezas de desecho. Por lo tanto. La conciencia de que hay una necesidad de cambio en la forma básica en que la industria logra la entrega de . mejorar y mejorar la calidad. menos costosas del diseño. que también son costos indirectos que deben tenerse en cuenta. las maneras de mejorar las decisiones de diseño tomadas en cada etapa del desarrollo y puede generar gran parte del ciclo de desarrollo de productos necesarios. que supone que el costo de un cambio de ingeniería aumenta por un factor de 10 con cada etapa posterior en el ciclo de desarrollo del producto después de la decisión del concepto. así como la comprensión de las características físicas y propiedades de un producto constituyen un buen diseño. el diseño para la fabricación es sólo una iteración más de esta evolución. Gran parte de la discusión restante en esto de la falta de información de diseño completa. y en última instancia etapas del proyecto de diseño. El capítulo del tiempo y el dinero está dirigido a este mismo objetivo. están evolucionando continuamente. material desperdiciado y maquinaria o fuerza de trabajo ociosa. Esta curva se basa en la "ley de 10s". mover ingeniería hecho para converger rápidamente a la solución deseada en el cambio temprano a las etapas más tempranas. los cambios de ingeniería suelen seguir los altos costos de garantía o servicio. NECESIDAD DE CAMBIO Y CAMBIO DE NECESIDADES Las prácticas y procedimientos de organización de los grupos de personas que realizan el trabajo de diseño. 13-4 muestra que un intento concertado debe ser reducir la cantidad de iteración requerida. el costo "real" de los cambios de ingeniería realizados tardíamente en el proyecto de diseño y especialmente después de la liberación a la producción incluyen tanto los costos visibles (directos e indirectos) como los invisibles. la Fig. La necesidad de DFM es en gran parte una respuesta a las necesidades humanas que cambian rápidamente y las capacidades disponibles para satisfacer estas necesidades. también deben tenerse en cuenta. Los costos invisibles. Reconociendo que la iteración es una parte inherente del diseño.

Implícito en esta experiencia está la comprensión de que hay tanto una necesidad de cambiar como de cambiar las necesidades. El contraflujo resultante de los cambios de ingeniería producidos por la anti-naturalidad [la separación del diseño y la fabricación en el enfoque tradicional es predicho y explicado por la naturaleza iterativa del diseño (ver Fig. al enfoque tradicional en fases (también organización / separación geográfica de las funciones de diseño y de ingeniería de procesos) al desarrollo y diseño de productos practicado por muchas empresas. En este modelo. Junto con las demandas del mercado está la disponibilidad de tecnologías avanzadas de fabricación que prometen mejoras de productividad altamente deseables que no pueden realizarse completamente sin cambios en la práctica de diseño. de la mano como una actividad común e integrada. el diseño del producto y el diseño de los procesos de equipos que lo producen ya no pueden ser tratados como entidades separadas. además. En las secciones siguientes. desde el principio del proyecto. el diseño del producto y del proceso también debe proceder. planificación de procesos y producción. hacer frente a las demandas del mercado actual requiere que se hagan cambios en la forma en que las empresas trabajan. Esto requiere que el equipo de diseño del producto tome decisiones de diseño. El enfoque tradicional se ilustra mediante el modelo de fabricación clásico simplificado que se muestra en la figura 13-5. el diseño del producto y las pruebas se realizan antes del diseño del sistema de fabricación. la función y la implementación de la tecnología avanzada de fabricación está directamente relacionada con el producto que se está fabricando. la visión y el procesamiento óptico. la competencia global y la aparición de nuevas tecnologías de fabricación. sobre la base de información incompleta sobre las capacidades del proceso de fabricación y las restricciones impuestas por los requisitos de producción en el diseño del producto. 13-6). y sistemas de fabricación flexibles. este mismo mercado está imponiendo nuevos requisitos de producto que también exigen un nuevo enfoque de diseño. muchas de las cuales son irreversibles. como parte del plan del producto (definición del problema). en gran parte. es decir. el acortamiento de los ciclos de producción. Reconocer la necesidad de integrar el diseño de productos y procesos es sólo el primer paso. Fue en esta época que muchos fabricantes establecidos y exitosos se dieron cuenta de que su posición preeminente en el mercado global estaba siendo desafiada por la disminución de la productividad. Las dificultades asociadas con la integración del diseño del producto y del proceso se deben. CUESTIONES DE ORGANIZACIÓN Y PROCEDIMIENTO Tal vez la lección más importante que se aprendió de los fracasos de finales de los años setenta es que el diseño. desde el principio. Esto precipitó una búsqueda de soluciones a corto plazo que se centraron rápidamente en nuevas tecnologías como la robótica. Para minimizar la iteración del diseño y mover los cambios de ingeniería de nuevo a las primeras etapas del diseño. Al implementar estas tecnologías.es el desafío.productos comenzó a surgir a finales de los años setenta. Los objetivos y requisitos de fabricación deben incluirse. El fracaso en lograr mejoras prometedoras de productividad utilizando estas y otras tecnologías avanzadas de fabricación en una variedad de entornos industriales ha enseñado mucho sobre el diseño del producto y su relación con el resto del sistema de fabricación. la decisión del concepto. . algunos de los cambios necesarios en las prácticas actuales se discuten junto con algunas de las necesidades cambiantes que están haciendo imperativo para los cambios en el enfoque de diseño. El segundo paso fundamental -hacerlo realmente dentro de las limitaciones impuestas por las estructuras organizativas y los procesos procesales de las grandes corporaciones de hoy.

Desde el punto de vista del diseño para la fabricación. la complejidad ha aumentado hasta el punto en que . sin la comprensión del sistema total. tiempo y dinero dedicado a resolver problemas de fabricación evitables. la especialización tiende a hacer que cada actividad del sistema de fabricación (marketing. incluso cuando se reconoce que la fabricación es de suma importancia. Los beneficios en el trato con la complejidad producida por la especialización son enormes. En el lado negativo. cada una organizada y compartimentada dentro de diferentes empresas. es necesario entender los factores que hacen que el cambio sea difícil de implementar y la interacción entre estos factores. Con el inicio de la Revolución Industrial.La naturaleza en serie del enfoque tradicional impide integrar el diseño del producto y el proceso. esfuerzo extra. y los costos adicionales de fabricación que continúan durante la vida útil del producto. Antes de la Revolución Industrial. un solo artesano entendía e implementaba todas las funciones del sistema de fabricación. divisiones y departamentos. las habilidades y los conocimientos necesarios para pasar del diseño a la producción tenían que dividirse en una multitud de especializaciones. 13-7). diseño y fabricación) se realice por separado. Aunque la optimización ocurre dentro de cada actividad. La especialización también ha sido en gran medida responsable de la naturaleza escalonada o secuencial del enfoque tradicional de diseño y desarrollo de productos (véase la figura 13-5). la especialización y la organización funcional. La especialización conduce al conocimiento profundo sobre muchos aspectos del diseño y de la fabricación necesarios para resolver problemas complejos. la complejidad del sistema de fabricación creció hasta el punto en que el trabajo. Para corregir este problema. La complejidad es quizás la principal causa subyacente del problema. El resultado es un diseño subóptimo y el funcionamiento del sistema de fabricación. Con la era de la información moderna. muchas compañías se organizaron a lo largo de las líneas de especialización funcional (ver Fig. la optimización global es rara vez posible. sin el beneficio de la interacción y el aporte de otras actividades ya menudo sin visión del sistema de fabricación como un todo. A medida que las empresas crecieron y se especializaron. los factores principales son la complejidad.

El reto consiste en hacer esto de una manera que aproveche las ventajas de la especialización. Cualquier nuevo enfoque también debe ser compatible con las estructuras organizativas existentes y la práctica empresarial. este cambio normalmente no ocurre de la noche a la mañana. a pesar de la necesidad de reestructurar muchas organizaciones industriales y procedimientos operativos.están dominando y oscureciendo los beneficios del conocimiento especializado y las economías de escala en las que se basa. Además. para producir el efecto preferido representado por la línea discontinua en la figura 13-8. Debido a la complejidad de los productos que ahora se requieren y desean. . Este fenómeno está representado gráficamente por la línea continua en la figura 13-8. para maximizar la calidad de las decisiones de diseño tempranas y así minimizar la cantidad de cambio de ingeniería. y debido a la complejidad de los sistemas de fabricación que se necesitan para producir estos productos. 13-9). Si bien es cierto que las estructuras organizacionales y culturales existentes pueden necesitar cambiar.estas dos deficiencias -la optimización local y la fase de actividades especializadas. Sin embargo. la inmensa inercia cultural y social que debe superarse hace improbable un cambio rápido en esta área. evitando sus trampas. Esto requiere el modelo de ingeniería simultánea (ver Fig. es improbable que se puedan hacer reducciones significativas en la especialización. se requiere el aporte de tantas actividades de sistemas de fabricación como sea posible y tan temprano en el proceso de diseño como sea posible.

en este momento.REDUCCIÓN DE COSTOS. Lo que este escenario demasiado frecuente muestra es que la reducción de costos verdaderamente efectiva comienza cuando los primeros indicios de un nuevo producto o mejora del producto o rediseño del producto comienzan a emerger en la conciencia corporativa. fáciles de montar y manejar. la optimización del proceso y los estudios de simplificación del trabajo son rápidamente instigados. La eliminación de una parte. el costo de los componentes se examina hasta el último detalle. reales y percibidas. A continuación. especialmente cuando la planificación del proceso suele realizarse aguas abajo de las decisiones de concepto (consulte la figura 13-5). De hecho. operaciones. durante la vida útil del producto. que requiere un diseño de calidad y conduce a mejoras de calidad. Cuando estos costos llegan a estar disponibles. Junto con el menor costo y la productividad mejorada viene mejoras de calidad. A pesar de esto. más difíciles de definir. fijación y riesgos de calidad. por ejemplo. fáciles de ensamblar y cuidadosamente adaptados en proceso y materiales para los procesos de fabricación que los producen sin duda producen mejoras en la productividad. Estos costos más grandes. muchas mejoras deben ser rechazadas porque el costo de implementación excede los ahorros de costos que serían obtenidos por la mejora. Tomando el tiempo para planificar adecuadamente y diseñar el derecho del producto la . Una de las principales razones por las que las primeras decisiones de diseño afectan tanto al costo del ciclo de vida del producto es que afectan directamente la productividad del sistema de fabricación. en el diseño de detalle. Diseños de productos que se basan en un concepto de diseño seleccionado por su facilidad de fabricación inherente y compuesto de componentes que han sido cuidadosamente diseñados para ser fáciles de fabricar. La calidad es el tercer término en la ecuación de reducción de costos. para la fabricación. Esto deja poca libertad de elección para la planificación del proceso. productividad y calidad es la clave real para la reducción de costos. los programas de reducción de costos que implican el rediseño del producto. Lo importante es el hecho conocido de que hasta el 80% o más de las decisiones de producción están directamente determinadas por el diseño del producto. por diseño. además de los costos directos que los acompañan. y en gran medida aún es. La sinergia entre costo. o de una dirección de mecanizado o de elementos de fijación separados. desde el principio. CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD La importancia de la Manufacturabilidad en el diseño del producto ha sido reconocida por años. La productividad mejorada requiere una fabricación libre de errores. es demasiado tarde. e incluso las mejoras obvias para reducir el costo son a menudo muy costosas o imposibles de hacer. El costo del componente ha sido. rara vez se analizan o se conocen hasta bien después de muchos compromisos de herramientas irreversibles y las decisiones de procesamiento se han hecho. Otro factor importante es el calendario. Ninguna cantidad de optimización de velocidades y alimentación o simplificación del trabajo o tecnología avanzada de fabricación puede igualar los abrumadores beneficios de un producto correctamente diseñado. la práctica tradicional ha sido optimizar primero la función y la vida del producto. puede resultar en la eliminación de estaciones. Desafortunadamente. las decisiones de diseño tempranas afectan el costo del ciclo de vida mucho más que años de mejoras en la fabricación realizadas después de la decisión del concepto y el diseño del producto detallado. la consideración del diseño del producto primario que involucra Manufacturabilidad. Como se muestra en la figura 13-10.

así como en todos los demás beneficios que pueden proporcionar en el mercado. Menos cambios de ingeniería también llevan la promesa de ahorros significativos en costos de desarrollo y diseño. . Este tiempo ahorrado puede traducirse en una entrega más rápida del producto. que a su vez conduce a un aumento de las ventas y la cuota de mercado. Al dedicar tiempo al principio a desarrollar información de diseño más completa. Además. un producto que representa más de cerca la intención original del diseño. debido a que el producto tiene una calidad más percibida. por lo tanto. calidad y productividad previamente descritos. La comparación del costo total de los cambios de ingeniería con un proyecto de diseño implementado usando el enfoque tradicional (ver la figura 13-5) y la de un proyecto en el que se dedicó mucho más tiempo a definir el problema del diseño se muestra en la figura 13-11. El resultado es de nuevo un producto mejor y más deseable que compendia aún más los beneficios de coste. el objetivo final de los negocios. hay menos riesgo de calidad y desviación de la intención del diseño. Debido a que el producto es fácil de fabricar. Esto significa menos compromiso y caos hacia abajo y. Esto resulta en un producto mejor y más deseable. Pero los beneficios de implementar la reducción de costos desde el principio no terminan con un menor costo de fabricación y una mayor calidad. Menor costo de fabricación total más el aumento de las ventas y el precio de venta se traducen en mayores beneficios. se puede vender por un precio más alto. La facilidad de fabricación reduce tanto los costes directos como indirectos de fabricación.primera vez hace que sea más fácil de fabricar. Debe tenerse en cuenta que la ley de 10s discutida anteriormente (véase la figura 13-4) se utiliza para estimar el costo total de los cambios de ingeniería mostrados en la figura. Una reducción de costos final proviene del tiempo ahorrado al requerir menos cambios de ingeniería. se requieren menos cambios de ingeniería en el camino hacia la producción y las ventas.

en lugar de diseñar una pieza especial de equipo. ha creado una dimensión del sistema de fabricación totalmente nueva que afecta significativamente el proceso de diseño. Kitting es un ejemplo de un enfoque flexible para el manejo de materiales usado para la simplificación y automatización para el montaje. Un kit no es nada más que una paleta diseñada para sostener partes en ubicaciones y orientaciones conocidas con respecto a un marco de referencia establecido en la paleta. puede colocarse fácilmente en línea.FLEXIBILIDAD La moderna Era de la Información. Por lo tanto. Esta nueva dimensión es la flexibilidad. un robot estándar. sin cambio o modificación de su forma física. Un robot es un ejemplo típico de automatización flexible. en una nueva aplicación de fabricación. junto con las crecientes capacidades y aplicaciones de computación electrónica. Un kit diferente. Debido a que es programable (bajo control de software). adaptado para sostener las . La flexibilidad se manifiesta en el piso de fabricación en forma de automatización programable y nuevos enfoques para el manejo de materiales y fijación de piezas. la capacidad de adaptarse rápida y fácilmente a los cambios en las condiciones y / o requisitos del producto o de la producción. programado para realizar la nueva tarea. el robot puede ser programado para realizar una variedad de tareas diferentes dentro de su envolvente de capacidad.

se utiliza para suministrar las piezas al trabajador del montaje o a la automatización programable. especialmente en las industrias que implican una producción de gran volumen. es probable que estas tecnologías no alcancen su promesa o fracasen por completo. MANTENER OPCIONES Desde el punto de vista del diseño. las líneas de transferencia dedicadas. para construir el producto específico o la variación del modelo requerido. la ubicación y orientación de las piezas del kit y cómo deben manipularse y manipularse para el montaje. las innovaciones de nuevos productos y los avances tecnológicos ocurren con regularidad. De esta manera. la competencia constantemente desafía y empuja a los productos actuales. y nuevos materiales y procesos están surgiendo continuamente. El puente electrónico permite que el robot o la automatización de ensamblaje sean reprogramados rápidamente para manejar diferentes partes o para interactuar con un kit nuevo o diferente. Para el montaje manual. Por ejemplo. La realización de esta promesa requiere una metodología (modelo) de diseño de producto procesada con un medio viable para transferir electrónicamente información de diseño y planificación de procesos entre el entorno de diseño asistido por ordenador (CAD) en el que se diseña el producto y la fabricación integrada por ordenador) ambiente en el que se fabrica. la flexibilidad implica más que la capacidad de fabricar a pedido del cliente en cualquier secuencia y tamaños de lote de uno o más. En el caso de la automatización programable. las economías de escala han dictado históricamente la automatización fija (no programable).piezas para cada variación del producto o del modelo. Como se comentó anteriormente. fabricar una variedad de diferentes productos o modelos de productos en cualquier secuencia y / o cantidad. La capacidad de fabricar a pedido del cliente. el enlace CAD / CIM es necesario para facilitar el intercambio rápido de información necesaria para lograr la flexibilidad de la producción. En estas industrias. el trabajador del ensamblaje a menudo sólo necesita mirar el kit para saber qué variación del producto se va a construir. Diseñar este tipo de flexibilidad en el sistema de fabricación se está convirtiendo rápidamente en un requisito de diseño primario. Las necesidades y percepciones de los clientes cambian. El modelo de diseño impulsado por procesos es necesario para asegurar la conformidad del producto con los requisitos y restricciones de procesamiento. el cambio es una propiedad inherente y fundamental del proceso de diseño. la estación sólo necesita leer un código de barras y / o tocar un poste de herramientas en el kit para saber qué producto se va a construir. la estación de ensamblaje se suministra con las partes correctas. e introducir rápidamente un nuevo producto o cambiar un diseño existente son algunas de las muchas capacidades importantes prometidas por fabricación flexible basada en computadoras. ensambla y prueba. el mecanizado y el mecanizado especializados y las líneas de montaje de movimiento continuo. También implica la capacidad de mantener las opciones de productos y procesos a lo largo del tiempo. Mantener las opciones en estas condiciones significa diseñar el producto y el proceso de modo que cualquiera puede ser fácil y rápidamente cambiado sin mayores costos o consecuencias de tiempo. a menos que las partes estén diseñadas para ser manejadas por un robot y / o ensambladas a partir de un kit. producir una primera parte correcta. en el momento correcto y en la orientación correcta. Del mismo modo. Cualquier cambio en el producto bajo estas condiciones implica cambios costosos y que . Información adicional sobre CAD y CIM se encuentra en el Capítulo 16 de este volumen.

Si se maximizan los beneficios y se minimizan o evitan las penalidades. el mecanizado y el mecanizado especializados y las líneas de montaje de movimiento continuo.consumen tiempo en el sistema de producción. Esto es especialmente cierto si se van a utilizar tecnologías de fabricación avanzadas como la robótica. todos los cambios. Por ejemplo. la visión de máquina y la automatización flexible. proceso y tecnología deben ser identificados y contabilizados por el diseño. El mantenimiento de las opciones del producto y del proceso requiere que el ingeniero y el diseñador miren adelante en el tiempo para anticipar qué cambios es probable ocurrir o ser requerido y entonces planear conscientemente para estos cambios en el diseño. evolutivos y revolucionarios del producto. En el diseño impulsado por el proceso. DISEÑO CON DISEÑO DE PROCESOS Diseñar un producto que responda a las necesidades de la fabricación flexible y que permita mantener las opciones del producto y del proceso requiere un cambio hacia un diseño impulsado por procesos. diciendo al ingeniero (o diseñador) de antemano que el ensamblaje se va a ensamblar utilizando robots tipo SCARA (brazo de robot de montaje selectivo). Aunque el diseño de productos dirigido por la fabricación representa una salida radical de la práctica actual. Una de las principales razones por las que las primeras decisiones de diseño afectan el costo del ciclo de vida ya que lo hacen es porque determinan y limitan severamente las opciones de fabricación disponibles para la producción del producto. la sabiduría en hacerlo se hace obvia cuando se considera el impacto de las decisiones de diseño tempranas sobre el costo de un producto en el ciclo de vida (véase la figura 3-8). Cualquier cambio en el producto bajo estas condiciones implica cambios costosos y que consumen tiempo en el sistema de producción. la introducción de nuevas tecnologías o innovaciones de fabricación a menudo se ve obstaculizada por el hecho de que el producto nunca fue diseñado teniendo en cuenta la nueva tecnología. la introducción de nuevas tecnologías o innovaciones de fabricación a menudo se ve obstaculizada por el hecho de que el producto nunca fue diseñado teniendo en cuenta la nueva tecnología. especialmente en las industrias que implican una producción de gran volumen. Diseñar este tipo de flexibilidad en el sistema de fabricación se está convirtiendo rápidamente en un requisito de diseño primario. En estas industrias. las economías de escala han dictado históricamente la automatización fija (no programable). el plan del proceso de fabricación se desarrolla antes de realizar el diseño del producto. mejoras y avances inmediatos. El producto se diseña entonces para que pueda fabricarse de esta manera más deseable. El mantenimiento de las opciones del producto y del proceso requiere que el ingeniero y el diseñador miren adelante en el tiempo para anticipar qué cambios es probable ocurrir o ser requerido y entonces planear conscientemente para estos cambios en el diseño. el . las líneas de transferencia dedicadas. Del mismo modo. evolutivos y revolucionarios del producto. El diseño basado en procesos evita que el diseño del producto limite la fabricación de forma innecesaria proporcionando una guía inicial al equipo de diseño antes de que el concepto de diseño sea congelado y permite que ambos converjan de manera uniforme y controlada. mejoras y avances inmediatos. El diseño basado en procesos se implementa especificando los requisitos del proceso y los métodos preferidos de fabricación como requisitos de diseño antes de que comience el diseño del producto. proceso y tecnología deben ser identificados y contabilizados por el diseño. todos los cambios. Del mismo modo. Si se maximizan los beneficios y se minimizan o evitan las penalidades.

logra el objetivo de "hacerlo bien la primera vez. el diseño del producto evoluciona. Debido a la complejidad de las cuestiones involucradas. 2. La sección se cierra con una discusión sobre la implementación de los imperativos. a menudo es necesario modificar el método de manufactura propuesto. se discutirá la primera de estas dos consideraciones.diseñador puede proporcionar las características para hacer un fácil uso de este tipo de equipo de montaje. necesidades de diseño. . Esta información no sólo incluye consideraciones de forma.  Integrar el diseño del proceso de fabricación y el enfoque del producto son: diseño para asegurar la mejor coincidencia de necesidades y  Identificar conceptos de producto que son inherentemente fáciles de  fabricación de los requisitos. " EL ENFOQUE DFM El diseño para la fabricación ha evolucionado a partir de la necesidad de:  El enfoque en el diseño de componentes para facilitar la fabricación cambia la forma en que una empresa realiza el diseño y el cambio y montaje. Las metodologías y herramientas que se pueden utilizar para ayudar a habilitar el enfoque DFM y ayudar a asegurar que el diseño físico cumpla con los objetivos DFM. La consecución de estos objetivos requiere la integración de una inmensa cantidad de información diversa y compleja. Al discutir el enfoque DFM para el diseño del producto. se presenta una discusión de las metodologías y herramientas de DFM. es conveniente dividir el tema de DFM en dos consideraciones: 1. función y fabricación del producto. Los objetivos del diseño para la fabricación. se pueden discutir ciertos imperativos para un DFM efectivo en relación con la actitud u orientación del diseñador y con la forma en que el proyecto de diseño puede abordarse organizacional y procedimentalmente. A continuación. es necesario desarrollar un proceso DFM estructurado para ayudar a guiar al equipo de diseño hacia su objetivo de un diseño de producto para la facilidad de fabricación. El resultado es un diseño de producto refinado y cuidadosamente ajustado y un plan de proceso que. A continuación. El enfoque o proceso DFM por el cual un producto puede ser efectivamente diseñado para la fabricación. En esta sección. sino también los procedimientos organizativos y administrativos que subyacen en el proceso de diseño y la psicología humana y los procesos cognitivos que lo hacen posible. cumpliendo con los requisitos de ambos.

Los objetivos de diseño incluirían objetivos tanto de fabricación como de producto. la siguiente actividad se centra en el diseño de componentes para facilidad de montaje y manipulación y en la simplificación de componentes para promover aún más la facilidad de fabricación. los objetivos de diseño pueden incluir metas para mejoras en el rendimiento del producto y conveniencias agregadas. Los tres de estos insumos serían generados por un plan de producto completo y bien pensado desarrollado usando el enfoque de equipo. Por ejemplo. una versión propuesta del proceso DFM se muestra en la figura 13-12.5 Este proceso comienza con un concepto de producto propuesto. mejorar la calidad y reducir los costes de fabricación. un concepto de proceso propuesto y un conjunto de objetivos de diseño. Con esto en mente. . Cuatro actividades. se incluyen dentro del proceso mismo. La optimización del concepto de producto / proceso se ocupa de integrar el producto propuesto y el plan de proceso para asegurar que se mantienen los objetivos de flexibilidad de productos y procesos. cada una tratando aspectos particulares del enfoque DFM. Cada versión es probable que sea similar en los temas tratados y los conceptos incorporados.PROCESO DE DFM Se pueden proponer muchas versiones diferentes del proceso DFM. que se logre la mejor coincidencia entre los requerimientos de producto y proceso y que el producto / facilidad de fabricación. Las diferencias probablemente reflejarían idiosincrasias impuestas por la organización en la que se originó una versión en particular y el tipo de problema de diseño que se pretendía abordar. Con el concepto de producto integrado y el plan de proceso especificados. así como objetivos de fabricación tales como la eliminación de un número determinado de trabajadores de montaje y / u operaciones de procesamiento y la capacidad de sustituir tecnologías de fabricación alternativas.

La Figura 13-12 muestra las cuatro actividades organizadas de manera circular. que en el enfoque tradicional ha sido a menudo uno de los primeros pasos. en lugar de ser "can-doers (poder hacer)" a los que se les entrega un conjunto de dibujos y se les dice que lo hagan. es optimizar la función del producto. La implementación de estos cambios implica una segunda iteración a través del bucle. el personal de fabricación ha participado en . La última actividad. estas oportunidades se implementarían en la siguiente iteración de diseño. Uno de los principales objetivos del proceso DFM es asegurar que el producto (incluyendo la selección de materiales) y el proceso estén diseñados conjuntamente.La tercera actividad tiene como objetivo asegurar la conformidad del diseño con las necesidades de procesamiento. fijación y manipulación del material requerido para soportar el proceso. Al comenzar con un concepto de proceso propuesto y un concepto de producto propuesto y al asegurarse de que todos los cambios de diseño se reflejan tanto en el producto como en el proceso. puede encontrarse un medio para eliminar la formación de carreras en un molde. se conocen antes de que se intente la optimización. imagine que se identifica un enfoque para optimizar la función del producto que necesita cambiar uno o muchos aspectos del diseño. como resultado de pasar por las cuatro actividades. De manera similar. una operación de fijación o un flujo de fijación. sorpresas de la fabricación. incluidos ensamblaje. sino también diseñando la pieza para simplificar el mecanizado. Esto no solo incluiría el diseño de la pieza para facilitar el moldeo por inyección. Nuevamente. Esta actividad se guarda hasta el final para asegurarse de que todas las restricciones de diseño. Esto tiene grandes ventajas porque conduce a pocas. o ninguna. La clave es considerar todos los aspectos del diseño y fabricación del producto en las primeras etapas del ciclo de diseño para que la iteración del diseño y los cambios de ingeniería que lo acompañan sean fáciles y rentables de hacer. Esto es para enfatizar la naturaleza iterativa del proceso. como resultado de realizar las tres primeras actividades. Por ejemplo. Por ejemplo. este paso buscaría asegurarse de que la pieza está diseñada apropiadamente para el proceso particular implicado. procesamiento y requisitos de manipulación de materiales. es posible incluir recomendaciones de fabricación y un plan de proceso como parte del paquete de lanzamiento de ingeniería. si una parte en particular va a ser un moldeo por inyección de plástico.

el costo y la calidad son el resultado de los esfuerzos combinados de todos los componentes del sistema de fabricación. mejor calidad. El proyecto de diseño debe. IMPERATIVOS PARA EL DFM EFECTIVO El diseño del producto es sólo una de muchas actividades complejas que comprenden el sistema de fabricación. finalmente. Una ventaja adicional de este enfoque es que tanto los departamentos de fabricación como de ingeniería comparten por igual la propiedad y el compromiso final con el diseño. Desde los inicios de una idea para un nuevo producto o modelo de producto hasta el último paso para retirarlo de la producción y el uso. cuando es necesario. a largo plazo. Optimización continua del producto y del proceso. es decir. La planificación para el cambio mediante el diseño de flexibilidad en el producto y / o proceso. que son esenciales para el buen diseño en la era moderna de la información. hace más fácil acomodar los cambios de ingeniería. debe seguirse una política de mejora y simplificación del producto y del proceso. 2. así como el diseño en un medio para mantener las opciones son extensiones naturales de este principio. El principio de ingeniería simultánea se implementa mejor utilizando un enfoque de equipo (consulte la figura 13-9). no se debe tomar una decisión irreversible hasta que se haga. diseño de equipos de fabricación. los cambios que son direccionalmente correctos (ayuda a optimizar el diseño del producto junto con los otros componentes del sistema de fabricación en su conjunto) deben ser implementados de forma continua. producido y. El mejor diseño para la producción en masa rara vez se llega a la primera vez debido a un conocimiento incompleto. mayor cuota de mercado y flexibilidad) siempre justifican. garantiza que se pueden implementar mejores alternativas si están disponibles y. Esta interdependencia entre el tiempo. el costo incremental requerido para . diseñado. el conocimiento del diseño y el sistema de fabricación en el que el producto es concebido. Ingeniería simultánea. Este principio reconoce esencialmente que los beneficios de la optimización global (menor costo de ciclo de vida. Estos imperativos. desde el principio. Por lo tanto. para los productos producidos en masa. Este principio permite una máxima flexibilidad en cada paso.el diseño desde el principio. distribución y servicio) deben diseñarse y / o planearse simultáneamente con el diseño del producto. 3. Principio de menor compromiso. manejo de materiales. El diseñador o equipo de diseño debe seguir una política de menor compromiso debido a la naturaleza iterativa del diseño. llevado al mercado para ser vendido y mantenido hace imperativo que haya una comunicación efectiva dentro del sistema de fabricación y que haya flexibilidad para adaptar y modificar el diseño durante cada etapa del producto a medida que se disponga de nuevos conocimientos. pueden formalizarse como los siguientes principios de diseño: 1. que se origina en todos los componentes y actividades del sistema de fabricación. Es decir. La búsqueda de este principio ayuda a asegurar que el conocimiento total del producto sea lo más completo posible en el momento de cada decisión de diseño. tener continuos aportes de todos los aspectos del sistema de fabricación porque la función del producto. todos los componentes relevantes del sistema de fabricación (planificación de procesos. Para ello. tiene una idea clara de lo que debe hacerse y es probable que esté orientado up y listo para entrar en acción con mucha antelación a la liberación. al progresar paso a paso o fase a fase en la realización de un diseño. se obtiene gran parte del conocimiento del producto. el efecto de ondulación y el costo real del cambio de ingeniería. comercialización y ventas. planificación de instalaciones.

Esta compañía ha encontrado que la gente no puede comunicarse entre sí si sus escritorios son más de 60 'aparte. esto no siempre sucede. Al formar el equipo. 13-13). ayuda a los ejecutivos a controlar un proceso potencialmente desordenado. es mucho más difícil de manejar y. en muchos casos. También implica que los cambios incrementales suelen ser los más efectivos. la optimización continua del producto y proceso debe ser conjuntamente con la ingeniería simultánea y el principio de menor compromiso. compartir metas y ejercer buenas habilidades de las personas. Para ser práctico. así como un producto exitoso requiere una planificación cuidadosa. La introducción de pequeñas mejoras frecuentes basadas en las reacciones de los clientes o la Manufacturabilidad mejorada es menos arriesgada que dar un gran salto adelante basándose en los pronósticos del investigador de mercado o la necesidad de recortar los costos de fabricación. sin embargo. Las claves del enfoque de equipo son reducir el volumen de comunicaciones dentro de la empresa y facilitar el flujo esencial de información (ver Fig. esta regla requiere que todas las disciplinas involucradas en el diseño simultáneo de ingeniería / proceso estén ubicadas físicamente juntas. Ocho a . por lo que el equipo debe ser pequeño. En general. incluso puede requerir algunos enfoques de manejo novedosos. A medida que el diseño evoluciona. El enfoque tradicional tiene algunas ventajas definidas desde el punto de vista de la gestión (véase la figura 13-5). Los miembros del equipo deben ser técnicamente excelentes. Duplicar el tamaño del equipo cuadruplica la carga de comunicación. acortando así el ciclo de desarrollo y aumentando la exhaustividad de la información sobre la que se basan las decisiones de diseño. los imperativos de diseño subyacen a todo el proceso DFM y son fundamentales para su implementación exitosa. permite a los administradores funcionales concentrarse estrechamente en sus trabajos y mantiene a los ingenieros ocupados en varios trabajos diferentes. pero lo suficientemente amplios como para comprender lo que otros tienen que decir. El uso del enfoque de equipo. Una empresa ha recurrido a una "regla de 60 pies". es importante que haya un equilibrio de habilidades y personalidades. Los ingenieros y diseñadores comienzan a trabajar antes de que las pruebas de viabilidad estén completas y la fabricación y las ventas empiecen a prepararse mucho antes de que finalice el diseño. el equipo debe ser multifuncional. Por lo tanto. por otro lado. El enfoque de equipo también depende fuertemente de la presencia de un líder de equipo experimentado y fuerte (campeón). Por ejemplo. Esto permite que todas las actividades progresen en paralelo. cada miembro del equipo permanece en estrecha comunicación para que los cambios y los desarrollos rápidos se retransmitan rápidamente a cada componente del sistema de fabricación a medida que ocurren. El enfoque de equipo también puede requerir costosas y complejas herramientas de alta tecnología como CAE / CAD / CAM y bases de datos comunes. IMPLEMENTANDO LOS IMPERATIVOS DEL DFM Como se muestra en la figura 13-12. en realidad. es decir. lograrlo. también lo hace la instalación del enfoque de equipo. La implementación de estos imperativos tiende a ser de naturaleza jerárquica. Ambos principios deben ser operativos para la optimización continua del producto y el proceso para trabajar. y se deben hacer esfuerzos para mantener a las mismas personas en el proyecto de principio a fin. el enfoque de equipo (ingeniería simultánea) generalmente debe ser adoptado antes de que el principio de menor compromiso pueda ser hecho para funcionar bien.

para ello. Los nuevos productos son de series de pequeña producción mas no de grandes producciones. el mejor curso es reconfigurar componentes ya probados en la producción en masa en lugar de diseñar todo desde la base. Saber qué nuevas tecnologías necesitan ser consideradas y planificarlas en los diseños actuales es una aplicación importante del principio de menor compromiso. Una vez que el enfoque del equipo está en su lugar. debe tenerse en cuenta que el enfoque de equipo ahorra tiempo y reduce los últimos cambios de ingeniería revisando el diseño de manera intensa y regular. El desarrollo de productos técnicamente avanzados haciendo una versión intermedia. No se deben tomar riesgos innecesarios. Pero. para cada aumento de la dificultad técnica. el equipo debe ser relativamente autónomo. a menudo es sabio probar nuevas tecnologías en los productos existentes antes de ponerlos todos juntos en un nuevo producto. siempre y cuando se vaya hasta la versión final en un esfuerzo desgarrador. Hacer informes frecuentes a la alta dirección puede conducir a los desarrolladores a perder semanas puliendo sus presentaciones. incluida la planificación tecnológica y la planificación para el futuro. minimizar el riesgo asociado con la nueva tecnología se hace mejor mediante la aplicación juiciosa del principio de menor compromiso. y luego una final. En última instancia. el costo y el tiempo aumentan exponencialmente. puede tomar sólo una cuarta parte. La experiencia ha demostrado que. Además. el secreto para el desarrollo rápido de productos es la planificación exhaustiva de productos. La planificación de varias generaciones de un nuevo producto también ayuda a facilitar la optimización continua de productos y procesos mediante cambios incrementales. La clave es asegurarse de que cada riesgo tecnológico tiene un potencial de mercado. El establecimiento de puntos de control para la robustez y la preparación de una tecnología es esencial antes de dejar que los ingenieros y diseñadores la utilicen. Además. Esto explica por qué hay tantas pequeñas mejoras en equipos de oficina y electrónica.12 jugadores principales es ideal. A menudo. .

METODOLOGÍAS Y HERRAMIENTAS DEL DFM Además del proceso DFM. La Figura 13-14 proporciona una lista seleccionada de herramientas DFM y muestra dónde pueden encajar lógicamente en el proceso DFM. El propósito de esta sección es revisar estas herramientas describiendo lo que son y cómo se pueden usar. . existe una variedad de metodologías DFM y herramientas que ayudan a promover los objetivos del DFM al guiar al diseñador en la toma de decisiones de diseño mejor informadas.

por lo tanto. una gran cantidad de enfoques de diseño de productos. La gran ventaja de utilizar el diseño bien detallado para los principios de fabricación y directrices es que explícitamente lo que es intuitivamente obvio para los diseñadores experimentados y comúnmente utilizados por los buenos diseñadores. un axioma debe ser aplicable a . Por definición. Diseño Axiomático Un enfoque axiomático del diseño se basa en la creencia de que existen principios fundamentales o axiomas de buen diseño y que el uso de los axiomas para guiar y evaluar las decisiones de diseño conduce a un buen diseño. técnicas. Los principios y reglas del DFM son codificaciones de esta experiencia empírica en formas que pueden ser usadas directamente para ayudar a guiar al diseñador en las primeras etapas del diseño. proporciona una base firme sobre la cual el conocimiento del diseño puede ser ampliado de una manera sistemática. atajos (reglas empíricas) y consejos de diseño han evolucionado a partir del diseño del producto y la experiencia de fabricación que ayudan a mostrar el camino al buen diseño para la fabricación.DFM PRINCIPIOS Y REGLAS A lo largo de los años. Este sistema de principios y directrices. El conocimiento de esta información y la capacidad de aplicarla correctamente siempre ha sido una de las características del experto ingeniero de diseño e ingeniero de fabricación.

b El análisis y perfeccionamiento de los axiomas iniciales ha demostrado que un buen diseño incorpora dos conceptos básicos. El uso de los axiomas de diseño en el diseño es un proceso de dos pasos. Un producto diseñado siguiendo los axiomas será uno que está optimizado con respecto a todos los aspectos de su ciclo de vida. sino que deben ser aceptados como verdades generales porque nunca se ha observado violación o contraejemplo. se anima al lector a estudiar cuidadosamente los axiomas ya experimentar con su uso en la comprensión de problemas con los cuales él o ella es muy familiar. 13-3). Los axiomas de diseño no pueden ser probados. aplicando los axiomas a cada decisión de diseño individual. los axiomas se pueden utilizar para proporcionar una visión de los problemas de diseño a mano. También es útil en este paso ordenar los FRs en una estructura jerárquica. Debido a que los axiomas son bastante abstractos. Comenzando con el diseño conceptual y seguimiento a través de cada etapa de la realización de la solución de diseño. Por esta razón. el segundo paso es proceder con el diseño. el mejor diseño es el que tiene el mínimo contenido de información. fases y niveles del proceso de diseño. Los requisitos funcionales primarios de este diseño se pueden expresar como:  Proporcionar apoyo para la antena del radar. A medida que crece la confianza en la corrección y aplicabilidad de los axiomas. característica o componente dentro del diseño. se mantiene la independencia de los requisitos funcionales. comenzando con el FR principal y procediendo al FR de menor importancia. considere el problema de diseño de la antena de radar discutido anteriormente (consulte la Fig. El primero de ellos es que cada requerimiento funcional de un producto debe ser satisfecho independientemente por algún aspecto. se anima al lector a intentar utilizar la visión proporcionada por los axiomas para rediseñar o corregir una situación particular. Cada decisión debe guiarse por los axiomas y no debe violarlos. así como uno que facilita la optimización global del sistema de fabricación en su conjunto. en otras palabras.  Axioma 2: Entre los diseños que satisfacen el axioma 1. Estos dos conceptos han sido formalizados de la siguiente manera:  Axioma 1: En un buen diseño. Cada FR debe especificarse de manera que los FRs no sean ni redundantes ni inconsistentes.toda la gama de decisiones de diseño ya todas las etapas. El segundo concepto básico es que los buenos diseños maximizan la simplicidad. proporcionan las funciones requeridas con una complejidad mínima. La aplicación de los axiomas de diseño al análisis y diseño de productos y sistemas de fabricación no siempre es fácil o directa. Una vez que se especifican los requisitos y restricciones funcionales para un producto o problema de diseño dado. Para ilustrar el uso de los axiomas de diseño. El primer paso es identificar los requisitos funcionales (FRs) y las restricciones. La mayoría de las personas que se familiarizan con el enfoque axiomático de esta manera aprenden muy rápidamente el poder del método y cómo utilizarlo eficazmente para guiar y evaluar el diseño. así como una extensa experiencia en el diseño y la fabricación del trabajo y el juicio. Un estudio de muchos diseños exitosos por varios individuos en 1977 los llevó a proponer un conjunto de axiomas hipotéticos para el diseño y la fabricación. mostrar el camino a un buen diseño y formar la base para las decisiones de diseño de calidad. . su uso requiere una práctica considerable.

Por ejemplo. Del mismo modo. como las cargas de viento. En términos del primer axioma. Un módulo es un componente autónomo con interfaces estandarizadas con otros módulos de producto y . sin embargo. La información está contenida tanto en hardware como en software. El segundo axioma se aplicaría entonces buscando la implementación más simple posible del diseño en vista b. un cambio en la estructura de apoyo no debe "telegrafiar" al refugio. es un ejemplo de "buen diseño" según el primer axioma porque se mantiene la independencia de los requisitos funcionales en este caso. y por lo tanto su independencia no se ha mantenido. Debido a que el hardware incluye tanto el producto como el equipo de automatización. En la automatización dura. la solución de baja información puede ser hacerlo manualmente. Esta es una simple ilustración de por qué el enfoque de equipo es a menudo esencial para la aplicación con éxito del segundo axioma. Por lo tanto. La estandarización también reduce la cantidad de información requerida para la fabricación del producto. se ve que los requerimientos funcionales están acoplados en esta solución. si la estructura de shekering (del japonés “Bien Hecho”) en la vista b de la figura 13-3 debía cambiarse de alguna manera. La vista b. En muchos casos. El examen de los diseños de la figura 13-3 muestra que ambos diseños proporcionan los requisitos funcionales establecidos. Por ejemplo. Por ejemplo. por otro lado.  Proteja la antena de las perturbaciones inducidas por el clima. Por el contrario. el diseño en vista b sería seleccionado preferentemente al diseño en vista a. Una de las razones importantes por las que el enfoque axiomático lleva a un buen diseño es que la independencia de los requisitos funcionales efectivamente cortocircuitos el efecto de ondulación. A la vista. la tendencia en la automatización flexible es transferir tanta información como sea posible al software. los cambios en un requisito particular o los cambios realizados en la solución de diseño que afectan a ese requisito no afectan a los demás requisitos funcionales satisfechos por el diseño. cualquier cambio realizado en el diseño a la vista a afectaría a ambas funciones El uso del segundo axioma se puede ilustrar considerando las compensaciones entre la automatización dura y flexible. Al desacoplar o desacoplar los requisitos funcionales. El segundo axioma de diseño requiere que el contenido total de información sea minimizado por una distribución juiciosa de información entre hardware y software. De manera similar. software y quizás "recursos humanos". ambas funciones están satisfechas por la misma estructura de soporte rígida. siempre que el cambio no sea una revisión drástica del concepto mismo. es esencial que ambos se consideren durante el diseño. si un componente u operación es particularmente difícil de automatizar por una razón u otra. Esto explica la desventaja de la automatización dura. el cambio no debería afectar a la estructura de soporte. que es su intolerancia a las principales variaciones del producto. el contenido de la información puede ser mejor minimizado por el uso inteligente de hardware. la estandarización es una forma de separar o disociar las necesidades de productos y marketing de la fabricación. toda la información está diseñada en hardware. el diseño de características de guiado y auto-localización en los componentes del producto y el uso de un robot tipo SCARA simple para la inserción de componentes implica menos contenido informativo que el uso de un robot de varios grados de libertad combinado con sensibilidad táctil y visión. Los axiomas de diseño pueden usarse tanto para explicar como para proporcionar información sobre muchas estrategias y tácticas de diseño de producto bien conocidas. Esto se puede ilustrar considerando el diseño modular. Para compensar esto. usando el enfoque axiomático.

Al diseñar para la inserción del eje Z. Los módulos individuales pueden ser variados para proporcionar diversidad funcional y estilística. Las piezas multifuncionales y multiuso son otra forma de desacoplar el producto de la fabricación y reducir el contenido de información de fabricación. manejar. ya que hay menos piezas para montar y cada módulo se puede comprobar completamente antes del montaje final. Todo esto no tiene ningún efecto en la línea de producción. El diseño modular también reduce el contenido final de la información de ensamblaje. Evitar fijaciones separadas elimina toda esta información extra de automatización. los sujetadores separados son difíciles de alimentar. Por ejemplo. orientación y localización en el diseño de piezas simplifica enormemente la inserción y el montaje de componentes. No requiere ningún dibujo o número de parte y nunca necesita ser cambiado. funciona mal. el uso de rebajes generosos y otras características de guía. las directrices se establecen como directrices que actúan tanto para estimular la creatividad y mostrar el camino a un buen diseño para la fabricación. se puede diseñar la misma placa de montaje para montar varios componentes diferentes. Si se siguen correctamente. Dicho de otra manera. siempre y cuando el módulo / equipo de proceso y las interfaces de herramientas estén normalizados. Se puede proporcionar una diversidad similar utilizando diferentes combinaciones de módulos estándar. requieren supervisión de presencia y par. comprar. ya que reduce la cantidad de información necesaria para realizar estas tareas. así como bandejas paletizadas y técnicas de colocación para conservar la orientación reduce enormemente la información requerida para manipular y manejar partes. inspeccionar. alimentadores de piezas y estaciones adicionales. En aplicaciones de automatización. Nunca se atasca o interfiere con la automatización. Por último. se eliminan muchos grados de libertad necesarios y la información que va con ellos. Lo mismo ocurre con las instrucciones de montaje y manejo de materiales. alimentadores de tubo. tiras de piezas. orientar. almacenar. Estos conceptos ayudan al ensamblaje automatizado y manual. o necesita ajuste. montar. y requieren costosos fijadores. Del mismo modo. el componente particular que se está instalando se desacopla del proceso de instalación. La información se reduce porque la misma placa de montaje y el mismo proceso de instalación pueden utilizarse en una variedad de aplicaciones. Cuando se ve de esta manera. una parte que se elimina no cuesta nada diseñar.con el equipo de producción y los útiles utilizados en la fabricación del producto. se ve que muchas de las reglas básicas y otros conceptos ampliamente aplicables para las directrices de fabricación son realmente formas de reducir el contenido de información de fabricación. hacer. A menudo. mover. El contenido de información reducido explica el énfasis en los procesos de forma de red cercana y la necesidad de evitar el procesamiento secundario. limpiar. volver a trabajar o servicio. PRINCIPIOS DE DFM Las directrices son declaraciones sistemáticas y codificadas de buenas prácticas de diseño que se han derivado empíricamente de años de experiencia en diseño y fabricación. Reducir o minimizar el número de piezas individuales en un producto es quizás la forma más eficaz de reducir el contenido de la información. Nunca falla. Por lo general. deben . se puede aceptar un costo más alto de material y / o procesamiento debido a que el contenido de información reducido conduce a un menor costo total de producción ya costos indirectos. tienden a atascarse. el uso de la simetría para ayudar a conseguir una orientación adecuada de las piezas y el uso de cargadores de piezas. Al tener las pinzas de robot tocando solamente la placa de montaje.

4. diseño para facilidad de montaje. y (4) no hay necesidad de materiales para ser diferente. Desarrollar un diseño modular. la innovación y la experiencia del equipo de desarrollo de productos. darán como resultado un diseño de alta calidad. Por esta razón. Evite los componentes flexibles. Cabe señalar que la directriz número 13 del DFM. Eliminar o simplificar los ajustes. . APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS La aplicación de los principios DFM no siempre es fácil o sencilla. También deben aplicarse de una manera que mantenga y. muchas compañías han encontrado ventajoso para desarrollar un conjunto distinto de reglas que se aplican más específicamente a su negocio particular. la reducción de la parte no debe exceder el punto de disminución del retorno. Las directrices de diseño deben considerarse como "sugerencias óptimas". diseño para manejo y presentación. 8. Minimizar las instrucciones de montaje. 2. Si el desempeño del producto o el requisito de mercadotecnia impide el cumplimiento total de una directriz en particular. (2) no hay necesidad de ajuste posterior entre las partes. si se siguen con éxito. 6. 7. bajo costo y fácil de fabricar. 5. Diseñe piezas para facilitar la fabricación. mejore el rendimiento del producto y los objetivos de marketing. que. 3. 12. Piezas de diseño para uso múltiple. pero no reemplazan el talento. si es posible. Maximizar el cumplimiento. En general. 11. donde la eliminación de parte adicional añade costo y complejidad porque las partes restantes son demasiado pesadas. Varios formularios de las directrices de diseño han sido establecidos por diferentes autores. Sin embargo. 9. cuyas muestras son las siguientes: 1. Minimizar las variaciones de las piezas. Diseño de piezas para ser multifuncional. Diseño para un número mínimo de piezas. Ellos muestran el camino. debe seleccionarse la siguiente mejor alternativa. 13. Evaluar los métodos de ensamblado. o son demasiado inmanejable de otras maneras. 10. "Evitar componentes flexibles". demasiado complicadas de hacer y montar. Minimizar el manejo. así como ideas para estimular el diseño innovador se proporcionan en la siguiente discusión: Minimizar el número total de piezas Una parte es un buen candidato para la eliminación si hay (1) no hay necesidad de movimiento relativo. la mayoría de las directrices dadas pueden subdividirse en una lista casi interminable de reglas adicionales que se vuelven más y más específicas para aplicaciones y situaciones particulares. Las sugerencias para la aplicación creativa de las directrices. diseño para montaje de arriba a abajo.resultar en un producto que es inherentemente más fácil de fabricar. (3) no hay necesidad de servicio o reparación. Evite sujetadores separados. El uso de las directrices de esta manera ayuda a asegurar un diseño de producto optimizado para la fabricación y delinear áreas problemáticas que requieren atención especial. es realmente un subconjunto de la directriz número 10.

o la combinación de dos o más partes en una. es útil examinar la distribución de los requisitos funcionales entre los diferentes modelos y líneas de productos para ver si una función particular puede ser satisfecha en cualquier lugar por un módulo. . levas y engranajes.Quizás la mejor manera de eliminar partes es identificar un concepto de diseño que requiere pocas partes. Debido a que toda la información de la interfaz de ubicación y automatización se concentra en la base de la máquina de escribir. La búsqueda de problemas comunes dentro de diferentes modelos y líneas de productos es otro enfoque. la experiencia con la integración de partes ha demostrado que una parte más costosa a menudo resulta ser más económica cuando se consideran los costes de montaje y generales. Aunque la conmutación a un proceso de fabricación diferente puede conducir a una parte más costosa. Extrusiones y piezas de fundición de precisión también son buenas maneras de eliminar los subconjuntos. Menos montaje también implica a menudo menos riesgo de calidad. Por el contrario. es esencial que se identifiquen grupos estables y que la información de interconexión se especifique de una manera que facilite el desacoplamiento deseado. Los plásticos son una clave importante para el diseño integral y están disponibles para hacer resortes. soldados o estacados de estampados y / o piezas mecanizadas se pueden hacer a menudo como piezas de una sola pieza de PM. la resistencia al calor. es otro enfoque. Un ejemplo de esto es la estandarización del módulo base de la máquina de escribir IBM. Las estructuras de una sola pieza no tienen sujetadores. sin juntas y menos puntos de concentración de esfuerzos. Los conjuntos soldados. la normalización de unas pocas dimensiones es todo lo que se necesita para desacoplar el producto del proceso. Al tratar de identificar el número mínimo de grupos estables. elementos de fijación. los cambios en otros módulos no afectan al sistema de automatización (siempre y cuando no se cambien las interfaces de manejo de módulos). En la figura 13-15 se muestra un ejemplo de una sola estampación que reemplazó a un conjunto de dos partes. El diseño integral. A menudo. bisagras y elementos ópticos. la continuidad estructural conduce a alta resistencia y peso ligero. Para desacoplar el producto del método de fabricación. Además de las ventajas anteriormente indicadas. La metalurgia del polvo (PM) es una buena alternativa si las piezas de plástico no tienen la resistencia adecuada. el diseño integral reduce la cantidad de información de interconexión requerida y disminuye el peso y la complejidad. o no se puede mantener la tolerancia necesaria. cojinetes. Desarrollar un diseño modular El diseño modular requiere una cuidadosa consideración de una variedad de necesidades.

el contenido de información se reduce si todos los módulos (excepto tal vez la base) son aproximadamente del mismo tamaño. Además. en una empresa. la impresión de lavadoras a disposición del diseñador era de 14 páginas y contenía 448 números de pieza. Una buena estrategia de diseño es mantener el producto genérico durante el mayor tiempo posible durante el montaje. guardando los módulos especializados para el final. El uso de componentes estandarizados permite al proveedor formar parte del equipo de diseño. Un elemento de stock es siempre menos costoso que un artículo hecho a medida. un acabado y un grosor. El uso de componentes estándar (fuera de la plataforma) también ayuda a reducir las variaciones de las piezas. Las numerosas ventajas de la normalización pueden ampliarse aún más a través del concepto de normalización y racionalización (S & R). Por ejemplo. utilizar varios tamaños de tornillo o tipos de metal en una parte. los módulos deben estar diseñados para sumar el producto final. eliminando así la necesidad de una carcasa u otra estructura integradora. Minimizar las variaciones de las piezas también simplifica la fabricación reduciendo el contenido informativo del sistema de producción requerido para producir la pieza. Las arandelas también han sido dimensionadas para complementar los nuevos tamaños .12 Aunque las varias arandelas estaban ordenadas por tamaño. Raramente se justifica. Los componentes estándar requieren poco o ningún tiempo de ejecución y son más fiables porque las características y debilidades son bien conocidas. Esta especificación se ha cargado en la biblioteca estándar de la computadora para que el diseñador pueda llamar al archivo y seleccionar la lavadora. Sólo hay un material (acero). Se desarrolló una nueva lista racionalizada que contiene sólo 7 arandelas con diámetros comprendidos entre 3 y 16 mm.¿Funcionará la misma solución en todas partes? Otras preguntas que debe hacer son las siguientes:  ¿Se pueden satisfacer requisitos de personalización (diversidad) mediante módulos adicionales?  ¿Cómo diferirán los productos futuros del diseño actual? ¿Qué aspectos comunes existirán?  ¿Qué configuración modular simplifica manejar el material? ¿Desacoplar la calidad de la producción? ¿Disociar la variación de los componentes suministrados por el fabricante de la producción? ¿Desacoplar el estilo de producción? La experiencia ha demostrado que los productos que consisten en 4-8 módulos con 4-12 partes por módulo son la mayoría de la automatización amistosa. La racionalización es la identificación del menor número de piezas necesarias para su uso en futuros diseños. Minimizar las variaciones de las partes El contenido informativo del producto y los riesgos de calidad se reducen cuando las variaciones de las piezas (como los tipos de tornillos utilizados) se reducen al mínimo. y los reemplazos son más fáciles de encontrar. la estandarización se define como la reducción en el número de números de parte utilizados en diseños actuales y antiguos. Por lo general son más fáciles de reparar. el diseñador tardó un tiempo en seleccionar la lavadora debido a variaciones en el acabado y espesor. así como el contenido total de información del sistema de fabricación. por ejemplo. Se pueden pedir en cualquier cantidad en cualquier momento. En el enfoque S & R. De ser posible.

conectores y herrajes). espaciadores. . se pueden obtener piezas individuales omitiendo algunos pasos y características durante el proceso de fabricación. 2. Las partes multiusos reducen el contenido de la información del sistema de fabricación al reducir el número de diferentes partes o partes de variaciones que necesitan ser fabricadas. El mismo engranaje se puede utilizar para diferentes aplicaciones en diferentes productos. Cada grupo se divide en categorías de partes similares (familias de partes). Piezas de diseño para uso múltiple Muchas piezas se pueden diseñar para multiuso. 3. Diseño de piezas para ser multifuncional Combine la función siempre que sea posible. se deben desarrollar procesos de fabricación y herramientas basadas en una pieza compuesta que contiene todas las características de diseño que se encuentran en una familia de piezas particular. Las partes multiuso se pueden crear utilizando una base de datos de tecnología de grupo (discutida posteriormente) clasificando primero todas las partes (o una muestra estadística) fabricadas o compradas por la empresa en dos grupos que consisten en (1) partes únicas de un producto o modelo en particular tales como cigüeñales y carcasas) y 2) piezas de construcción que generalmente se utilizan en todos los productos y / o modelos (ejes. Las piezas se seleccionan de una lista muy comprimida que está bien organizada. El tiempo no tiene que ser gastado localizando un proveedor adecuado y negociando un precio favorable. Una vez desarrollada. alineación y / o auto-fijación a una parte para ayudar en el ensamblaje o proporcionar una superficie reflectante o una característica reconocible para facilitar la inspección visual. La parte seleccionada ya ha sido probada. y (3) minimizar el número de características de diseño dentro de cada variación. Esto es particularmente cierto para las piezas que requieren pruebas de vida. También producen economías de escala debido al aumento del volumen de producción de menos partes y economías de alcance porque la misma parte se está utilizando en una variedad de aplicaciones y productos. bujes. bridas. Por ejemplo. diseñar una pieza que actúe tanto como un resorte como como un elemento estructural o para actuar tanto como conductor eléctrico como miembro estructural. palancas. ahorrando mucho tiempo. (2) minimizar el número de variaciones dentro de cada categoría. Las combinaciones de funciones menos obvias pueden implicar la adición de características de guiado. La clave para el diseño de piezas multiuso es la identificación de los candidatos de parte. Estos últimos ejemplos ilustran la inclusión de funciones que sólo se necesitan durante la fabricación.racionalizados de pernos estándar de la compañía. como interruptores y cojinetes. S & R es un ahorrador de tiempo sustancial para el diseñador de tres maneras: 1. y un miembro estructural. rodamientos de bolas. la familia racionalizada de piezas estándar debe ser utilizada exclusivamente en diseños de nuevos productos. Por ejemplo. Las piezas estándar generalmente son las partes de volumen. Un espaciador también puede servir como eje. interruptores. palanca o separador. Además. la misma placa de montaje se puede diseñar para montar una variedad de componentes. Un chasis electrónico se puede hacer para actuar como una tierra eléctrica. un disipador de calor. Las piezas multiuso se crean mediante la estandarización y racionalización de partes similares. Este proceso consiste en buscar secuencialmente (1) minimizar el número de categorías de parte. Tales combinaciones de funciones son a menudo el resultado del diseño para la fabricación de conciencia producido por el enfoque de equipo. A continuación.

fueron identificadas como piezas únicas. chapar o pulir. Esto a su vez requiere que el proceso de fabricación más adecuado disponible se utilice para fabricar cada pieza y que la pieza esté diseñada apropiadamente para el proceso elegido. Siempre que sea posible. Los tornillos que son demasiado cortos o demasiado largos. Piezas de diseño para facilidad de fabricación Esta guía requiere que las partes individuales se diseñen utilizando el material menos costoso que sólo satisfaga los requisitos funcionales (incluyendo el estilo y la apariencia) y que tanto el desperdicio de material como el tiempo de ciclo se reduzcan al mínimo. la adición de contenido de información a una parte en particular es aceptable siempre y cuando se reduzca el contenido de información total del producto / proceso. En otras palabras. De igual modo. Evite sujetadores separados Los sujetadores independientes implican grandes cantidades de información. deben considerarse alternativas materiales que eviten pintar.000 números. y utilizando sujetadores estándar siempre que sea posible. 6500 piezas únicas y 37. al igual que los tornillos con puntos de perros o cono (achaflanados) para mejorar el éxito de colocación. Esta guía se basa en el reconocimiento de que se puede aceptar un costo de material y / o unidad de proceso más alto si conduce a un menor costo total de producción. Incluso en el montaje manual. Proyectando esto en contra de la base de datos actual de la compañía de 50. Para captadores de vacío.Este enfoque ha sido utilizado por una empresa para revisar 14 grupos de productos básicos que fabrica “. el costo y los riesgos de calidad pueden reducirse significativamente reduciendo al mínimo el número. Por el contrario. El procesamiento secundario puede evitarse especificando cuidadosamente las tolerancias y el acabado de la superficie y luego seleccionando los procesos primarios (tales como fundición de precisión. De las 1919 partes contenidas en este grupo de productos. Además. el costo de la conducción de un tornillo puede ser 6-10 veces el costo del tornillo. Las restantes 1434 partes. se prevé que este enfoque acabará llevando a 6000 piezas de construcción. También se deben usar cabezas de tornillo diseñadas para reducir los problemas de "desviación". las arandelas capturadas deben utilizarse para reducir el riesgo de colocación de las piezas y mejorar la alimentación por soplado.500 candidatos para la eliminación. desgaste de la broca y daño del sujetador. Una de las cosas más fáciles de hacer es eliminar los sujetadores en el ensamblaje usando ajustes rápidos. se deben usar cabezas de tornillo con lados verticales planos (cabeza de casquillo. 235 fueron identificadas como piezas de construcción para su uso en futuros diseños. se clasificaron como partes proliferativas que se excluirán de los diseños futuros. Si se deben usar cierres. o aproximadamente 7590 del número total de piezas examinadas. PM) que cumplan estos requisitos. cabeza de relleno y cabeza hexagonal). Otras 250 partes. como placas de identificación y carcasas externas. Se prefieren los sujetadores auto-bloques / de formación / bloqueo. orificios roscados y cabezales redondos y planos (no es bueno para la recogida por vacío). el tamaño y las variaciones utilizados. Minimizar las instrucciones de montaje . se prefiere el uso de procesos de forma de red cercana. se deben evitar arandelas separadas. se debe evitar el procesamiento secundario (como el mecanizado de acabado y la pintura) siempre que sea posible.

cumplimiento de centros remotos. efectos externos. Maximizar el cumplimiento Debido a que las piezas no son siempre idénticas y perfectamente hechas. pero no son necesarios para la función del producto. Entre los principales factores que afectan el acoplamiento rígido de las piezas se encuentran la geometría de las piezas (precisión. el uso de cables y otras características de guía. cierres generosos y otras características de guía que faciliten el cumplimiento entre la parte base y el accesorio. y una mayor fiabilidad y riesgos de calidad. el alineamiento de la desalineación y la tolerancia puede producir una fuerza de montaje excesiva que conduce a fallas de automatización esporádicas y / o falta de fiabilidad del producto. Diseñado-En las características de cumplimiento incluyen el uso de generosas cintas o chaflanes para la inserción fácil. así como más estaciones de transferencia. es diseñar uno de los componentes del producto.Todas las piezas deben montarse en una dirección. se deben proporcionar características "amigables para el accesorio" tales como puntos de ubicación precisos. tal vez el más grande. . la rigidez de las plantillas y los accesorios que sujetan las piezas y la fricción entre las piezas. detección táctil. La gravedad es un efecto externo extremadamente útil que ayuda al cumplimiento y no cuesta nada. Esto a su vez conduce a un mayor coste. Direcciones adicionales significan tiempo perdido y movimiento. consistencia). cumplimiento selectivo en herramientas de montaje (robot SCARA). la rigidez de la herramienta de montaje. para actuar tanto como parte de la base (parte a la que se añaden otras partes) y como el conjunto de montaje (evitar la necesidad de un dispositivo especial para celebrar la Asamblea). el producto debe parecerse a un "club sándwich" de eje Z. Idealmente. Un buen diseño de base puede incluir características que ayudan a la fabricación. la experiencia ha demostrado que la solución más simple consiste en una combinación de partes de calidad aceptables (consistentes) diseñadas en características de cumplimiento. En cualquier caso. la base de la pieza debe estar lo más estable y rígida posible para mejorar la precisión de inserción y simplificar la manipulación. Para protegerse contra esto. estaciones de inspección y nidos de aparatos. El mejor montaje posible es cuando todas las partes se agregan de arriba hacia abajo para crear una pila de eje Z. y el uso de radios generosos cuando sea posible (ver Fig. 13-16). componentes de base precisos (rígidos) y cumplimiento selectivo en el ensamblaje herramienta (robot SCARA). un mayor desgaste en el equipo debido al peso añadido ya la carga de inercia. Los métodos para proporcionar conformidad incluyen partes altamente precisas (consistentes). Si se requiere fijación. uso de equipos de producción "desgastados". Aunque la combinación de estos enfoques es comúnmente utilizada. sistemas de visión artificial. Además de ayudar con la inserción. con todas las partes positivamente ubicadas a medida que se añaden. si es posible. Debe evitarse la inserción de múltiples movimientos. el cumplimiento debe ser incorporado en el producto y el proceso de producción. Un buen enfoque. la gravedad es útil para alimentar las piezas y para expulsar el producto acabado y defectuoso.

la polaridad es importante. 13-17). o se debe diseñar una asimetría muy obvia o una clara marca de identificación proporcionada. 13-18) Las partes también deben estar diseñadas para evitar el enredo.Minimizar Manejo La posición es la suma de la posición (X. ~. entonces se debe acentuar una asimetría existente. las partes deben ser diseñadas para hacer la posición fácil de lograr. por lo tanto. La orientación también puede ser asistida por el diseño en características que ayudan a guiar y ubicar las partes en la posición correcta Fig. las partes deben ser lo más simétricas posible (ver Fig. . ~ y la orientación (a. 13-19). y el proceso de producción debe mantener la posición una vez que se logra El número de orientaciones requeridas durante la producción equivale a un mayor gasto de equipo. mayor riesgo de calidad. y) La posición cuesta dinero. Y. velocidades de alimentación más lentas y tiempos de ciclo más lentos Para ayudar en la orientación. el anidamiento y el hormigueo en los alimentadores de piezas vibratorias (ver Fig.

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un orificio interno para el esparcimiento. o una superficie cilíndrica u otra característica de longitud suficiente para la recogida de la pinza. plana grande para captador de vacío. esta .La manipulación de piezas robóticas puede facilitarse proporcionando una superficie superior lisa. Debido a que las piezas suelen salir de la línea de producción correctamente orientada.

Es importante considerar los flujos de materiales dentro de la planta de producción. Las dimensiones estándar del embalaje exterior deben utilizarse para la alimentación y el almacenamiento de la máquina. el equipo que sale de ajuste es una de las mayores causas de insatisfacción del cliente. La necesidad de ajuste puede evitarse de diversas maneras proporcionando puntos de detención naturales. Además. así como compensar el desgaste. flujo de basura o chatarra. al hacerlo. componente o parte puede ser diseñado para simplificar o eliminar el flujo. al entender la naturaleza de la dificultad causada por un ajuste particular. Estas metodologías permiten al ingeniero de diseño evaluar la capacidad de fabricación del diseño cuantitativamente y. Eliminar o simplificar los ajustes Los ajustes mecánicos manuales y automatizados son caros y una fuente continua de problemas de montaje. Además. reduciendo así una fuente importante de problemas de ensamblaje. Las características se deben diseñar en el producto para facilitar el empaquetado. estimulando la . Los conectores y conectores se pueden utilizar para eliminar los cables conductores. Las bandejas paletizadas y el kitting son métodos para suministrar piezas adecuadamente orientadas a la línea de montaje. A menudo. Por ejemplo.orientación debe ser preservada mediante el uso de revistas. la localización de todos los conectores en un extremo del conjunto ayuda a simplificar las operaciones de montaje. Estos métodos alientan al diseñador a mejorar la Manufacturabilidad del diseño proporcionando conocimiento. Si no se puede evitar un cable. así como la reducción de los costos de servicio. el diseñador puede encontrar una manera innovadora de reducir o eliminar la necesidad del ajuste. permite la automatización y mejora el servicio del producto. confiabilidad. prueba y servicio. una reducción en el número de cables eléctricos también reducirá los errores de cableado. Evite los componentes flexibles Los cables eléctricos y otros componentes flexibles son difíciles de montar porque su flexibilidad dificulta su manipulación. Una reducción en el uso de componentes flexibles también puede reducir el contenido de información de otras maneras. MÉTODOS DE EVALUACIÓN CUANTITATIVA Los métodos de evaluación cuantitativa constituyen una parte importante del arsenal de herramientas DFM que se han desarrollado en los últimos años. subconjunto. alimentadores de tubo. considere el uso de tarjetas de circuitos en lugar de cables. flujo de contenedor y flujo de equipo. flujo de espacio de trabajo. Se deben usar juntas rígidas o aplicadas en el proceso siempre que sea posible. El diseño basado en procesos combinado con el enfoque de equipo puede resolver muchos de estos problemas. Evitar ajustes reduce el costo de montaje. incluyendo flujo de producto. el diseñador debe considerar cómo el producto. flujo de material a granel. o tiras de parte. A menudo. flujo de hardware. Para cada flujo. a menudo es útil localizar el extremo del cable haciendo que el cable se conecte a un conector falso. proporcionar un procedimiento sistemático. flujo de suministro. que aseguran una ubicación preferida. muescas y componentes montados en muelle. El embalaje debe estar diseñado para proteger adecuadamente y garantizar la calidad en todas las etapas de manipulación y de fácil manejo. paso a paso que ayuda a asegurar que las directrices DFM se están aplicando correctamente. Los conectores en posición fija son buenos para el ensamblaje robótico.

El método de montaje recomendado se da en la intersección de fila-columna en el gráfico. si hay necesidad de materiales diferentes y si hay necesidad de fabricación y reparar.7. el método es una implementación sistemática. El manual de DFA se divide en tres secciones que se ocupan de la elección del método de montaje. Los detalles de la metodología se presentan en el Manual de Diseño para Ensambles. la necesidad de un uso repetitivo de la metodología disminuye con el uso. el diseño para el montaje manual y el diseño para el montaje automático. Dewhurst mientras que en la Universidad de Massachusetts. paso a paso de los números de guía DFM 1. el número de piezas en el ensamblaje.8. Este tiempo ideal supone que cada pieza es fácil de manejar e . entre ellos Ford Motor Co.creatividad y recompensando al diseñador con puntuaciones cuantitativas mejoradas si las pautas del DFM se aplican correctamente. Variando ligeramente la información básica. Caterpillar y varias otras compañías en los Estados Unidos. a través de una licencia de Hitachi. Boothroyd y P. General Motors Corp. En consecuencia. Método Boothroyd-Dewhurst DFA El diseño para el montaje (DFA) método fue desarrollado por G. El método de diseño para ensamblaje (DFA) desarrollado por G. dando así una idea de qué parámetros están impulsando la elección del método de ensamblaje. El tiempo de montaje ideal se calcula asumiendo un conjunto que contiene el número mínimo teórico de piezas. se obtienen diferentes intersecciones. Esencialmente. un solo producto o una variedad de productos. el número mínimo teórico de piezas se determina primero cuestionando si cada parte necesita estar separada por razones de movimiento relativo. y Whirlpool Corp. La información de básica requerida incluye el volumen de producción por turno. versiones modificadas de esta metodología están siendo utilizadas por Hewlett-Packard. existen dos metodologías de evaluación cuantitativa de uso generalizado. Boothroyd y P. La primera sección proporciona un procedimiento para elegir entre el montaje automático manual. En la actualidad. Xerox Corp. Esto se hace primero reduciendo el número de piezas y luego asegurando que las partes restantes sean fáciles de montar.. el número de cambios importantes de diseño esperados durante la vida del producto y la empresa política de inversión en materia de maquinaria que ahorra trabajo. Para calcular el tiempo de montaje ideal.. automático o programable. La segunda metodología cuantitativa. Actualmente se encuentran en la Universidad de Rhode Island. Un importante beneficio adicional de estas metodologías es que enseñan buenas prácticas de diseño. Ltd. es menos utilizada en el país debido a su naturaleza propietaria. 9 y 10. El diseño para el procedimiento de montaje manual consiste en comparar un tiempo de montaje "ideal" con un tiempo estimado de montaje "real" requerido para un diseño de producto particular. cada una de las cuales se puede montar en un tiempo ideal de 3 segundos. Disponible en General Electric Co. Basado principalmente en métodos de estudio de tiempo de ingeniería industrial. Dewhurst es quizás el más utilizado de estos métodos. conocida como el método de evaluación de ensamblaje de Hitachi (A EM). La metodología DFA ha sido adoptada por varios grandes fabricantes estadounidenses. que se centran en la facilidad de montaje del producto. (Tokio). el método DFA desarrollado por Boothroyd y Dewhurst busca minimizar el costo de ensamblaje dentro de las restricciones impuestas por otros requisitos de diseño. Esta información básica se utiliza para elegir la fila y la columna apropiadas en un gráfico con códigos de colores. el número de piezas adicionales requeridas para diferentes estilos del producto.

podría desarrollarse de la siguiente manera: 1. Evaluación de la Parte Mínima Una vez que se entienden las ideas básicas detrás de las metodologías de evaluación cuantitativa. . no es difícil empezar a imaginar otras medidas de diseño y / o métodos para clasificar la fabricación de un diseño. el ensamblaje se rediseña para facilitar el montaje eliminando y combinando primero las piezas utilizando los conocimientos obtenidos de la determinación teórica mínima del recuento de piezas. basado en las preguntas de Boothroyd-Dewhurst. Se alienta al lector a considerar el siguiente procedimiento como una forma de implementar DFM dentro de su organización. Después de la evaluación. que se define como: número de piezas = número mínimo teórico de piezas / número real de piezas Un procedimiento para determinar el número mínimo teórico de partes. y (4) combinar los resultados de las etapas 1-3 para estimar el costo total de ensamblaje. (2) estimar el costo de la inserción automática de piezas. El diseño para el análisis automático de ensamblaje consta de cuatro pasos: (I) estimar el costo de la manipulación automatizada a granel y la entrega orientada. (3) decidir si la pieza debe estar separada de todas las demás partes el conjunto. Las partes restantes se diseñan entonces para proporcionar características que reducen el tiempo de montaje. así como en experimentos de estudio de tiempo dedicados. La base para la evaluación de la parte mínima es la proporción del recuento de partes.insertar y que alrededor de un tercio de las piezas están aseguradas inmediatamente en la inserción con elementos de ajuste rápido bien diseñados. El grado de eficiencia de montaje manual se calcula como la relación entre el tiempo de montaje ideal y el tiempo real de montaje. Estos datos se tabulan en forma de gráfico como una función de la geometría de la pieza. Para calibrar las mejoras. Obtenga la mejor información sobre el producto o ensamblaje. El montaje de cada pieza se divide en operaciones de manipulación e inserción. Aunque se requieren más cálculos. características de orientación. se pueden comparar las eficiencias de ensamblaje calculadas para los diseños nuevos y antiguos.  Un prototipo. El tiempo de montaje real es la suma de los tiempos de manipulación y de inserción obtenidos de los gráficos para cada parte contenida en el ensamblaje real. Para estimar el tiempo real de montaje para cada parte. se determinan las penalizaciones en segundos por las dificultades asociadas con cada operación. características de manejo y método de unión. utilizando de nuevo los conocimientos obtenidos de la evaluación.  Una versión existente del producto. Los artículos útiles incluyen:  Dibujos de ingeniería. la base para el cálculo de la eficiencia del diseño y el procedimiento para el rediseño del producto es esencialmente el mismo que para el montaje manual. Las sanciones se basan en una recopilación de datos de estudio de tiempo estándar.  Visiones tridimensionales explotadas.