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AÑO DE LAS ENERGÍAS RENOVABLES

Mantenimiento
preventivo de
compresor Kaeser

Nombre de la empresa: FECOVITA

Nombre del alumno: Rodríguez Hermes

Profesor tutor: Martínez Javier

Tutor empresario: Nicolás Jakubiak

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INDICE

Descripción de la empresa……………………………4
Partes de la empresa……………………………………5
TBA 8……………………………………………………...6
Descripción del funcionamiento……………………..7
Grupos principales del equipo…………………………………14
Máquina de llenado, lado izquierdo…………………………...14
Máquina de llenado, lado derecho…………………………….16
Máquina de llenado, parte trasera lado derecho, sin
cubiertas………………………………………………………….17
Máquina de llenado, lado trasero……………………………...18
Recorrido de la banda del material de envasado……………19
Sistema estéril…………………………………………………...20
Limpieza sin desmontar………………………………21
Efectos de los productos químicos……………………………22
La escalera de los programas de limpieza…………………...23
Limpieza diaria…………………………………………………..23
Limpieza semanal……………………………………………….23
Limpieza final y limpieza intermedia…………………………..23
Limpieza final……………………………………………………24
Limpieza intermedia…………………………………………….24
Mantenimiento…………………………………………25
Mantenimiento del operador…………………………………...25
Técnicas de mantenimiento……………………………………25
TPMS – Sistema de mantenimiento de Tetra Pak…………..26
Lista de comprobación………………………………………….28
Ciclos de servicio………………………………………………..29
Evaluación……………………………………………………….29
Realimentación………………………………………………….29
Mejora…………………………………………………………….30
Disponibilidad…………………………………………………….31
Trabajos realizados……………………………………32
Mejora de proyecto…………………………………….41

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DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1_CASA MATRIZ:
Carril Gómez Nº 265- Maipú (Mendoza)
Tel/Fax: (0261) 4973400 / 4975004
marketing@fecovita.com

La Federación de Cooperativas Vitivinícolas
Argentinas (FeCoVitA), es una cooperativa de
segundo grado que asocia a 31 cooperativas,
integradas por más de 5000 productores y
elaboradores vitivinícolas

Estos pequeños productores se asociaron en
cooperativas para crear sinergias en la
elaboración del vino y en la colocación de su
producción en el mercado.

Con la conformación de FeCoVitA y la posterior
adquisición de la unidad de fraccionamiento y
comercialización de Bodegas y Viñedos Giol,
logran participar en el mercado nacional e
internacional con su producción entre los líderes
del sector.

Con la integración lograda los productores de la
empresa reciben una mejor información sobre
los tipos de vinos requeridos por el mercado e
invierten en la mejora de la composición varietal
de los viñedos en base a las necesidades del
mercado.
Compran maquinaria, mejoran las prácticas agrícolas y métodos de trabajo a fin
de adaptar sus producciones a los requerimientos de FeCoVitA.

A su vez la Cooperativas asociadas realizan continuamente inversiones muy
importantes en tecnología de punta a fin de lograr cada día un vino de mejor
calidad.

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PARTES DE LA EMPRESA

La cooperativa FECOVITA, es una empresa muy grande con sede en varias
partes del país. En rasgo general la CASA MATRIZ de FECOVITA, ubicada en
Carril Gómez Nº 265- Maipú (Mendoza) está constituida de la siguiente manera:

En primera instancia los encargados de dirigir dicha empresa es la Gerencia
General. Luego se divide en 3 grandes grupos Gerencia de Producción,
Gerencia Administrativa y Gerencia Comercial.

Cada una de estas gerencias se dividen en:
 Gerencia Administrativa: se divide en administración de Pagos, Recursos
Humanos (personal) y Finanzas.
 Gerencia Comercial: se divide en dos grupos Comercio Interior, y Comercio
Exterior.
 Gerencia de Producción: se divide en, Servicios Industriales,
Fraccionamiento, Control de Calidad e Insumo, Logística y el Área de
Enología.

A su vez en forma de especificación en la parte de Servicio Industriales, de la
gerencia de Producción, se encuentra subdivididas en el mantenimiento de las
plantas 1 y planta 2, y planta del TETRA PAK y mantenimiento de Bodegas
Periféricas.

Dentro de la planta 3 se divide en el Mantenimiento de: línea 1|, la cual realiza el
vino Toro tinto o blanco en envase de 1000 ml tetra brik, la línea 2, ídem anterior,
la línea 3 el cual se realiza el vino tinto o blanco en envase prisma tetra prisma, y
en la línea 4 se envasa solamente y exclusiva el vino toro tinto en envase de 1000
ml tetra brik.

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TBA 8

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DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

La máquina de llenado se utiliza para envasar productos alimenticios líquidos,
tales como leche, zumo o vino. Para crear envases llenos, la máquina de llenado
necesita un suministro de material de envasado. Las bobinas de material de
envasado se cargan en la ASU (Unidad de empalme automático), en la parte
trasera de la máquina de llenado. A continuación, la bobina de material de
envasado se introduce por la ASU, siguiendo un recorrido a través de la máquina
que se denomina “recorrido de la banda de material de envasado”. Después de la
ASU, la primera parte de la máquina en la que se introduce el material de
envasado es el aplicador de la tira. El aplicador de la tira se utiliza para aplicar una
tira especial de polietileno a un borde del material de envasado. Para que el
suministro y el movimiento del material de envasado se mantengan constantes
durante la aplicación de la tira, el material de envasado se introduce a través de
varios rodillos “móviles”. Esta tira se usará más adelante para soldar juntos los dos
bordes del material de envasado.

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A continuación, el material de envasado pasa por una abertura que hay en la
plataforma de la máquina de llenado, alrededor de un rodillo doblador y por último
entra en el baño de peróxido. El baño de peróxido contiene una cierta cantidad de
peróxido de hidrógeno diluido que se calienta mediante unos elementos de
calentamiento eléctricos que están montados en la parte externa del baño. El
peróxido sirve para esterilizar el material de envasado y eliminar las bacterias que
podrían contaminar el producto. Cuando sale del baño de peróxido, el material de
envasado pasa entre un par de rodillos revestidos de goma que lo exprimen para
eliminar los residuos de peróxido de hidrógeno. A continuación, el material de
envasado entra en la cámara de secado y pasa por la cuchilla de aire. La cuchilla
de aire es un pasaje estrecho en el que las superficies del material de envasado
se soplan con aire limpio extremadamente caliente. Esto sirve para eliminar
cualquier residuo de peróxido de hidrógeno de la superficie del material de
envasado.

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Ahora el material de envasado está listo para que la máquina le dé forma y lo llene
de producto. La sección formadora de la máquina de llenado consta de una serie
de “anillos formadores” ubicados a intervalos dentro de la torre aséptica. Los
anillos formadores usan rodillos que progresivamente van dando al material de en-
vasado la forma de un tubo. Cuando el material de envasado ha obtenido una
forma de tubo casi completa, se calienta la tira de polietileno que hay en uno de
los bordes del material y se aprieta contra el otro borde, a fin de soldar el tubo. El
tubo de material de envasado se llena de producto mediante un tubo de llenado. El
tubo de llenado se divide en dos partes: el tubo de llenado superior está montado
dentro de la cámara aséptica, entre los dos últimos anillos formadores, y llega
hasta el techo del compartimiento del sistema de mordazas que está más abajo.
La parte inferior del tubo de llenado se fija al tubo de llenado superior mediante un
pasador de bloqueo en el compartimiento del sistema de mordazas. El tubo de
llenado rellena el tubo soldado con el producto; el volumen del producto dentro del
tubo se mantiene a un nivel constante para asegurar que cada envase se llene
con la cantidad correcta de producto.

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Después, el tubo de material de envasado entra en el sistema de mordazas. El
sistema de mordazas es el componente principal de la máquina de llenado, ya que
es el sistema que determina el movimiento de los demás componentes de la
máquina. Cuando el tubo de material de envasado entra en el compartimiento del
sistema de mordazas, dos unidades de fotocélulas detectan el código de barras
impreso en el material de envasado. El sistema de mordazas tiene que cortar el
material de envasado en un punto específico del tubo de material de envasado.
Este punto se encuentra en el centro de la sección del material de envasado en
que termina el diseño impreso de un envase y empieza el diseño impreso del
envase siguiente. La lectura del código de barras ayuda la máquina de llenado a
saber dónde está colocado el tubo de material de envasado en ese preciso
momento. Sabiendo esto, el sistema de mordazas puede cortar y soldar cada uno
de los envases.

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El último componente de la máquina de llenado es la unidad del plegador final.
Una vez que se ha cortado un envase del tubo de material de envasado, éste se
desliza por una rampa de caída hasta una cinta transportadora corta que lo lleva
hasta la unidad del plegador final. El plegador final es donde el envase obtiene su
forma. A medida que el envase se mueve por el plegador final, los flaps
plegadores doblan el material de envasado a lo largo de unas líneas de pliegue
predefinidas, dándole así la forma al envase. Al mismo tiempo, las barras de
pliegue doblan las esquinas (o solapas) del envase, que acto seguido se calientan
con un chorro de aire extremadamente caliente que se dirige hacia unos puntos
determinados en las esquinas. El aire caliente hace que se derrita el recubrimiento
externo de polietileno del material de envasado. Las esquinas se presionan contra
el fondo y los lados del envase, soldándose a ellos. Cuando el envase sale de la
unidad del plegador final, una cinta transportadora lo saca de la máquina de
llenado.

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El envase que sale de la máquina de llenado es transportado a lo largo de la
sección del transportador, un tramo de transportadores de 6 metros de longitud
colocados después de la unidad de salida y controlados por el programa de la
máquina de llenado. La sección del transportador puede tener diferentes
configuraciones e incluye los siguientes equipos:

• el freno de la correa que incrementa la distancia entre los envases
• la impresora de chorro de tinta Domino (OE) que imprime información en la parte
superior del envase
• la unidad de muestreo (OE) que sirve para sacar una serie de envases de
muestra para llevar a cabo los controles.

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ASU versión iLine XT (OE)
Esta configuración contiene los siguientes componentes:
• La versión automática/semiautomática de la ASU: estas nuevas versiones de la
ASU están equipadas con puertas automáticas que se abren cuando el LGV
(vehículo guiado por láser) se acerca al área de carga de la bobina.
• el RPS (soporte de preparación de la bobina) ayuda a reducir el tiempo y el
trabajo necesarios para cargar la bobina de papel en la ASU.
• el LGV (vehículo guiado por láser) es un vehículo elevador automático de la
bobina que transporta la bobina de papel desde el RPS hasta el área de carga de
la ASU lista para el empalme.

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Grupos principales del equipo

1 Armario eléctrico, máquina de llenado
2 Puerta inferior del baño de peróxido
3 Puerta superior del baño de peróxido
4 Panel de válvulas, superestructura
5 Puerta del techo de la cámara aséptica
6 Unidad de secado
7 Puerta superior de la cámara aséptica
8 Puerta de la cámara aséptica
9 Botón PARADA DE EMERGENCIA
10 Puerta inferior de la cámara aséptica
11 Puerta de la cazoleta de limpieza
12 Unidad de servicio
13 Torre de señalización

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14 Panel TPOP
15 Botón PARADA DE EMERGENCIA
16 Plegador final
17 Sistema de mordazas

18 Botón PARADA DE EMERGENCIA
19 Botón RESTABLECIMIENTO
20 Sistema de mordazas y unidad de tracción del plegador final
21 Contenedores de productos químicos y sistema de rellenado de la ICU
22 Contenedor del peróxido de hidrógeno
23 Panel de válvulas, ASU
24 Botón PARADA DE EMERGENCIA
25 Torre de señalización

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Máquina de llenado, lado derecho

1 Botón PARADA CORTA
2 Botón PARADA DE EMERGENCIA
3 Lámpara UV
4 Puerta trasera, unidad de secado
5 Cubierta superior
6 Botón PARADA DE EMERGENCIA
7 Botón CONTRARRODILLO
8 ASU (Unidad de empalme automático)
9 Aplicador de la tira

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10 Almacén
11 Depósito del peróxido de hidrógeno y depósito de dilución
12 Medidor de la concentración del peróxido de hidrógeno
13 Botón PARADA DE EMERGENCIA
14 Botón RESTABLECIMIENTO 15
Panel de válvulas inferior, cuerpo de la máquina

Máquina de llenado, parte trasera lado derecho, sin
cubiertas

1 Medidor de la concentración del peróxido de hidrógeno 2 Aplicador de la tira (SA) 3 Bomba del
peróxido de hidrógeno 4 Depósito de peróxido de hidrógeno 5 Depósito de dilución y válvulas de

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drenaje 6 Almacén de la tira 7 Empalme de la tira 8 Almacén de la banda de material de envasado
9 Soporte de la bobina de material de envasado 10 Bobina del material de envasado 11 Empalme
de la banda del material de envasado

Máquina de llenado, lado trasero

1 Botón PARADA DE EMERGENCIA (detrás de la puerta del lado derecho)
2 Botón RESTABLECIMIENTO
3 Botón PARADA CORTA
4 Botón BLOQUEO DEL MATERIAL (detrás de la puerta del lado izquierdo)
5 Botón EMPALME MANUAL DE LA BANDA
6 Botón EMPALME MANUAL DE LA TIRA
7 Botón PARADA DE EMERGENCIA (detrás de la puerta del lado izquierdo en la versión iLine XT -
OE)
8 Botón ABRIR/CERRAR puerta (detrás de la puerta del lado derecho en la versión iLine XT - OE)
9 Botón ABRIR/CERRAR puerta (versión iLine XT - OE)

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Recorrido de la banda del material de envasado

1 Bobina de material de envasado
2 Soporte del material
3 Dispositivo de empalme móvil
4 Unidad de tracción, trasera
5 Unidad de tracción, delantera
6 Baño de peróxido de hidrógeno
7 Rodillo doblador
8 Entrada de la cámara de secado
9 Lámpara UV
10 Rodillo de arrastre
11 Rodillos del borde
12 Anillo formador
13 Anillo formador superior
14 Soldador de la tira longitudinal
15 Anillo formador inferior

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16 Junta, cámara aséptica/ mecanismo guía (OE)
17 Envases en el sistema de mordazas
18 Envases en la unidad de salida del plegador final
19 Envases en la cadena de estaciones del plegador final
20 Rodillo del baño
21 Bloqueo del material
22 Aplicador de la tira
23 Almacén de la banda

Sistema estéril
El sistema estéril se ocupa de que el producto se envase con un material de
envasado estéril y en un entorno estéril. El sistema estéril forma parte de la
máquina de llenado y se encuentra en todas las máquinas que producen envases
asépticos.
Para obtener el producto aséptico (evita la reinfección) debe cumplirse lo
siguiente:
• Un producto comercialmente estéril, es decir, libre de microorganismos que
pudieran multiplicarse.
• Transferencia aséptica a la máquina de llenado.
• Material de envasado esterilizado, es decir, libre de microorganismos.
• Un entorno estéril, en el que se llena el envase con producto.
• Un envase aséptico.

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Limpieza sin desmontar
La limpieza sin desmontar se denomina normalmente CIP. Se trata de un método
utilizado para la limpieza de las máquinas de llenado y los equipos de
procesamiento sin tener que desmontarlos.
Los ciclos de producción siempre se completan con una CIP. Es importante
efectuar la limpieza directamente después del fin de la producción con el fin de
evitar que el producto se seque y que se inicie el crecimiento microbiológico.

¿Qué se limpia con la CIP?
En las máquinas Tetra Pak las piezas siguientes se limpian sin desmontar:
• Válvula AP (PRODUCTO ACEPTICO)
• Válvula de control
• Tubería de llenado superior

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La máquina de llenado se limpia por separado, en la mayor parte de los casos
con un dispositivo de limpieza independiente, diseñado exclusivamente para la
limpieza de las máquinas de llenado.
En las maquinas equipadas con una tubería de llenado inferior, ésta se limpia
manualmente. Este método se denomina COP, abreviaturas de Cleaning Out of
Place.

¿Qué es necesario para la limpieza?
Hay cuatro factores importantes para la limpieza:
• Caudal
Es necesario un caudal de agua turbulento para eliminar los restos de producto.
Esto se consigue mediante una velocidad del detergente de entre
1,5 y 3,0 m/min. El caudal debe ser de al menos 8.000 l/h con el fin de alcanzar
esta velocidad en la válvula AP.
• Productos químicos
Se utilizan para disolver los restos de producto.
• Temperatura
Es importante la temperatura correcta del detergente para disolver los restos de
producto.
• Tiempo
Es esencial que el detergente mantenga contacto con los restos de producto el
tiempo suficiente para poder disolverlos.

Efectos de los productos químicos
Los restos de producto contienen azúcares, grasas, proteínas, sales y minerales.
El agua caliente es suficiente para disolver el azúcar. Pero para disolver la grasa y
las proteínas es necesario un álcali fuerte. Las sales y minerales constituyen una
parte muy reducida del producto y normalmente desaparecen con los otros
componentes de los restos de producto disueltos. Si las sales y minerales no
desaparecen, es necesario utilizar ácido. La cantidad de los depósitos de sales y
minerales varía debido al grado de dureza del agua de aclarado y el pH del
producto.

La figura muestra los compuestos
químicos aplicables que disuelven
los restos de producto. El agua se
utiliza para disolver el azúcar. Pero
para disolver la grasa y las
proteínas es necesario un álcali.

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Cuando quedan depósitos de sales y minerales es necesario utilizar ácido.

La escalera de los programas de limpieza
El contenido de los programas de limpieza podría variar. No obstante, en general
sólo se utilizan dos programas, la limpieza diaria y la limpieza semanal.

Limpieza diaria
La limpieza diaria se efectúa una vez al día e incluye los pasos siguientes:
1. Aclarado frío
El agua fría elimina los restos de producto de las tuberías.
2. Aclarado caliente
El agua caliente disuelve el azúcar y calienta las tuberías antes de la limpieza
alcalina.
3. Limpieza alcalina
El álcali disuelve las grasas y las proteínas.
4. Aclarado frío
El agua fría elimina los restos de producto y álcali de las tuberías.
5. Aclarado final
El aclarado final se efectúa hasta que el pH del agua de aclarado, que sale por las
tuberías, sea igual al del agua entrante.

Limpieza semanal
Si se han formado demasiados depósitos de cal en las tuberías debe efectuarse
una limpieza semanal después de la limpieza diaria. Esto puede hacerse tantas
veces como sea necesario.

La limpieza semanal incluye los pasos siguientes:
6. Limpieza ácida
El ácido disuelve las sales y minerales.
7. Aclarado frío
El agua fría elimina el ácido de las tuberías.
8. Aclarado final
El aclarado final se efectúa hasta que el pH del agua de aclarado, que sale por las
tuberías, sea igual al del agua entrante.

Limpieza final y limpieza intermedia
Lo peor que puede pasar en la producción de alimentos es la entrada de
compuestos tóxicos en el producto. Puesto que para la limpieza se utilizan ácidos
y álcalis fuertes es importante comprobar que el detergente no pueda introducirse
en el producto.

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Limpieza final
Antes de que pueda iniciarse la limpieza final es necesario comprobar que no haya
producto en la línea de producto. A continuación, girar una llave y elegir la limpieza
final. Esta es una de las acciones parte del cuidado diario.
Tetra Pak recomienda que la limpieza final se efectúe una vez al día.

Limpieza intermedia
La limpieza intermedia sólo se utiliza si es necesario limpiar la máquina de llenado
mientras sigue habiendo producto en la línea de producto. La válvula AP tiene una
barrera de vapor que evita que el detergente se introduzca en el producto. No
obstante, esto también significa que el espacio de la barrera de vapor no se limpia.
Este espacio sólo se limpia durante el procedimiento del aclarado final.

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Mantenimiento
Mantenimiento del operador
El cuidado y el mantenimiento de la máquina son importantes con el fin de
producir un buen producto y evitar las paradas no programadas.
Las rutinas de mantenimiento para la máquina se describen totalmente en el
Manual de servicio. El cuidado y el mantenimiento los efectúa el operador de la
máquina y puede dividirse en dos partes:
 Cuidado tras el fin de la producción, que incluye, entre otros, la limpieza
de la máquina, manual y CIP (limpieza sin desmontar). La comprobación de
los posibles daños debidos al uso y desgaste normales son otros ejemplos
del mantenimiento diario.
 Cuidado y mantenimiento semanales, que cubre una limpieza y
mantenimiento más extensos que el efectuado tras el fin de la producción.

Técnicas de mantenimiento
El mantenimiento incluye una amplia gama de actividades diferentes.
Podemos dividirlas en cinco categorías principales:
El mantenimiento programado o planificado se utiliza cuando el cambio de un
componente sigue un programa de plazos. Con frecuencia la vida útil de los
componentes se basa en la experiencia. Esta técnica puede utilizarse para la
mayor parte de los componentes mecánicos tales como cojinetes, casquillos, etc.
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• El mantenimiento basado en el estado se inicia mediante algún tipo de
comprobación. La comprobación puede ser objetiva o subjetiva. Las listas de
comprobación del TPMS son fundamentalmente comprobaciones subjetivas
efectuadas con los sentidos como, por ejemplo, vista, oído y tacto.
Las comprobaciones objetivas se efectúan, por ejemplo, cuando se miden algunos
parámetros físicos tales como vibraciones o caídas de presión. Las medidas
objetivas se efectúan con frecuencia como resultado del mantenimiento
programado, por ejemplo la medida del nivel de vibraciones cada semana. En
ocasiones, junto con los dispositivos de medición se suministran equipos más
complicados capaces de efectuar mediciones continuas.
• El mantenimiento correctivo es sinónimo de reparación. Se corrige un
problema cuando se produce. Se utiliza fundamentalmente para los componentes
en los que los fallos se producen de repente como, por ejemplo, en los
componentes eléctricos. En la mayor parte de los componentes eléctricos resulta
imposible fijar intervalos o detectar fallos con el mantenimiento basado en el
estado.
• El mantenimiento preventivo se utiliza para evitar averías o tiempos muertos.
Puede utilizarse cuando sea posible determinar intervalos o puedan detectarse los
fallos mediante el mantenimiento basado en el estado.
• El mantenimiento mediante el diseño es un modo de reducir el coste del
mantenimiento del equipo mejorando constantemente su diseño.

TPMS – Sistema de mantenimiento de Tetra Pak
Tetra Pak viene practicando el Sistema de mantenimiento de Tetra Pak
(TPMS) desde 1989. Se desarrolló con el objetivo principal de reducir los tiempos
muertos y los costes del mantenimiento preventivo.

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Básicamente el TPMS está formado por tres partes principales:

 Mantenimiento
 Evaluación
 Mejora
La diferencia principal entre el TPMS y otros sistemas de mantenimiento consiste
en que el TPMS se utiliza como una herramienta y la necesidad de efectuarlo se
calcula en la fase de diseño de la máquina.

El TPMS está basado en la reevaluación continua del sistema de mantenimiento
basada en la realimentación continuada de los clientes.

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El cuidado y el mantenimiento se incorporan a la fase de desarrollo de la máquina.
Esto significa que es posible evitar los diseños de la máquina que podrían causar
problemas de servicio.

La parte central del TPMS la constituye el Archivo de recomendaciones para el
mantenimiento, MRF. Este archivo lo compilan las empresas del producto,
recopilando información acerca de las diferentes acciones de mantenimiento en la
máquina, piezas de recambio necesarias, herramientas, etc. A continuación, las
recomendaciones para el mantenimiento se distribuyen a las diferentes empresas
comercializadoras.

Lista de comprobación
Las listas de comprobación son listas con todos los trabajos que deben efectuarse
cada vez que se ejecute el mantenimiento.

El diagrama muestra los intervalos de mantenimiento recomendados para diversos
componentes.

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• Las visiones generales de las comprobaciones acerca de la vida de servicio
de los diferentes componentes se basan en la información aportada por los
distribuidores, así como las experiencias personales. El primer paso en la creación
de las recomendaciones e mantenimiento para una máquina consiste en recopilar
esta información.
• Las listas de comprobación personalizadas son listas de comprobación
específicas para la máquina. En base a un acuerdo con el cliente, se incluye una
cantidad mayor o menor de trabajos de mantenimiento en la lista de comprobación
del cliente. Las listas de comprobación hacen referencia a toda la documentación
técnica, es decir, MM, Manual de mantenimiento y SPC, Catálogo de piezas de
recambio.
• Las unidades de rotación, piezas de recambio y herramientas son
importantes para un buen programa de mantenimiento. Además de las listas de
comprobación de mantenimiento, los clientes reciben informes de los elementos
necesarios para cada servicio. Esto asegura que todo esté disponible en el
emplazamiento cuando sea necesario.
• El mantenimiento de línea TPMS cubre todos los componentes que son
cruciales para la línea de producción. La mayor parte de los componentes, desde
la entrada de leche a los paletizadores, se fabrican de acuerdo con las
recomendaciones para el mantenimiento.

Ciclos de servicio
El TPMS se basa en dos ciclos de servicio diferentes.: El ciclo de servicio corto se
efectúa cada 250 horas y se utiliza para las máquinas de llenado y distribución.
Normalmente este servicio lo efectúa el cliente. El ciclo de servicio ampliado se
efectúa cada 1.000 horas y normalmente lo efectúa Tetra Pak. No obstante, esto
tan sólo es una recomendación. Cada cliente decide junto con
Tetra Pak la cantidad de servicio que desean efectuar ellos mismos. El servicio es
diferente de una a otra vez, ya que hay puntos de comprobación diferentes en las
listas.

Evaluación
La evaluación es una de las piedras angulares del concepto del TPMS. Cuando se
ha efectuado un servicio, bien por parte de Tetra Pak o del cliente, los resultados
de éste se introducen en un software. Las notas y comentarios de los ingenieros
constituyen una valiosa información para el próximo servicio.

Realimentación
El TPMS prepara un informe estadístico que Tetra Pak utiliza para las mejoras.
• Recomendaciones para el mantenimiento – Cuando se han efectuado unos
pocos servicios de mantenimiento se celebra una reunión de actualización local.
Durante esta reunión, el personal del cliente y de Tetra Pak discute el contenido
de la lista de comprobación y la manera de mejorarlo.

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Los resultados de esta reunión se utilizan posteriormente en una reunión
internacional en la que los especialistas de servicio de Tetra Pak discuten las
experiencias vividas en sus mercados. De este modo, el usuario se beneficia de la
experiencia obtenida en otros países.
• Diseño de la máquina – Los resultados estadísticos del sistema TPMS juegan
un papel crucial en el desarrollo de las nuevas máquinas. Es durante la etapa de
desarrollo que se determinan las necesidades de mantenimiento.
• Concepto del TPMS – El tercer aspecto que Tetra Pak mejora constantemente
es, por supuesto, el concepto del TPMS en sí. Esto se hace en estrecha
colaboración con los usuarios del sistema.

La mejora es un proceso continuo que se produce en dos niveles diferentes:
nacional e internacional.

Mejora
Las mejoras se producen en dos niveles diferentes. El primero es nacional.
En estas reuniones de mejora, los ingenieros de servicio, especialistas de
sistemas locales y otros discuten los servicios efectuados, la manera de
mejorarlos y las diferentes maneras de implicar a los clientes en la mejora de las
recomendaciones para el mantenimiento.

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Con regularidad las empresas de producto organizan reuniones de actualización
centrales en las que representantes de diversos países se reúnen y discuten el
rendimiento de la máquina y los resultados del servicio. Normalmente estas
reuniones producen recomendaciones para el mantenimiento actualizadas e
influyen en el desarrollo de la máquina. El ciclo se completa cuando se utilizan las
nuevas recomendaciones en los servicios y, posteriormente, se evalúan de nuevo
durante una reunión de actualización.

Disponibilidad
Una unidad de producción racionalizada requiere una elevada disponibilidad.
Esto es posible mediante el TPMS:
 Reducción de los tiempos muertos – El TPMS está diseñado para reducir
los tiempos muertos debidos al mantenimiento. El TPMS informa acerca del
momento aproximado para efectuar el servicio de modo que éste pueda
programarse junto con la gestión de la producción con el fin de interferir lo
menos posible con la producción.
 Evitar averías – Las averías pueden tener diferentes causas como, por
ejemplo, la manipulación incorrecta o la falta de mantenimiento. Una
realidad acerca de las averías es que producen pérdidas de producción.
 Predicción de los costes de mantenimiento – Puesto que sin duda se
producirán menos averías debidas a la falta de mantenimiento, podremos
calcular de manera más realista los costes de mantenimiento.
 Optimización de la manipulación de las piezas de recambio – Las
piezas de recambio resultan caras de almacenar. Como consecuencia de
que haya menos averías y de la posibilidad de programar el uso de las
piezas de recambio para el mantenimiento, es posible reducir los stocks de
piezas de recambio. No obstante, siempre es necesario mantener un stock
de seguridad.

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Trabajos realizados

Subconjunto plegador TBA 8
Revisión y verificación de la
plegadora de TBA 8.

Se observó la plegadora y ante cualquier
duda se llamaba al técnico de planta.

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Se extrajo el dispositivo plegador y el
dispositivo tractor.

Se extrae el dispositivo FF el cual se
encarga de suministrar calor por medios
de picos los cuales conllevan a las
vértices de cierre del envase tetra.

Antes de sustraer la leva, se
desconectan las cañerías
distribuidoras de lubricante.

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Al terminar de realizar las desconexiones
de dichas mangueras, sustraemos la leva.
Verificamos su estado y realizamos su
respectiva limpieza.

Sustraído la leva, el elemento rueda
se ve lista para ser desmontado del
eje.

Así quedo el plegador luego de sustraerle
la rueda, luego se extrajo la tapa en
donde van todos los engranajes de la
rueda.

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Se sustrajo la tapa del plegador y se
verifico si estaba en buenas
condiciones, esto conllevo que solo se
hiciera una limpieza total.

Se sustrajo el engranaje de indexación,
se verifico también los rodillos y el
rodamiento cónico.

La unidad quedo desmontada para
realizar su mantenimiento.

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Vista frontal de la unidad. Desmontaje
TOTAL de las ruedas de engranaje.

Se muestra la segunda rueda
compuesta de un eje, un
rodamiento cónico y una serie de
rodillos.

Se sustrajo la tapa de esta rueda para
el desmontaje del rodamiento cónico y
así su remplazo.

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Se sustrajo los flaps móviles para
la correcta lubricación en sus
bujes.

Se verifico si los tornillos, arandelas,
bujes. Su estado permitió su uso
nuevamente y se lubricaron.

Se realizó el recambio de rodillos
los cuales se deslizan en la leva
que se sustrajo anteriormente.

El recambio se realizó y se tuvo en
cuenta su lubricación correspondiente.

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Una vez insertados todos estos
rodillos, se realizó con éxito el
montaje de la rueda y sus
mangueras de distribución de
aceite.

En la parte izquierda de la unidad,
también se sustrajo la rueda como en
el caso anterior siendo de la misma
manera como en la parte derecha de la
unidad.

Luego se puso en marcha para
observar su correcta distribución de
envases tetra.

Luego de unos minutos se observó
que la descargadora no coincidía con
el transportador y esto producía
rotura y una acumulación de envases.
Se observó que la cadena estaba
floja.

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Antes de tensar la cadena del
descargador, sustrajimos el
engranaje, como se ve en la imagen.
Retiramos su respectiva manguera
distribuidora de aceite que va directo
al buje.

Así es como quedo el descargador
luego de su desmontaje.
Se limpió con solventes para retirar el
óxido.

Una vez retirados los bujes, se
observó que tenía un desgaste
avanzado lo que conllevo el
reemplazo de unas nuevas.

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Como se ve en la imagen, los bujes
recibieron su respectiva lubricación.

El engranaje ya está listo para ser
colocado en su lugar.

Se realizó el montaje de la cadena y
luego su tensión mediante el ajuste
de un tornillo.

Así es como quedo el trabajo y su
descargue de envases tetra fue un
éxito.

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Mejora de proyecto: Recomendaciones de Mantenimiento

CADA 500 HORAS DE OPERACIÓN

 Revisar virtualmente el perno indicador de tensión.
Debe estar hasta la parte inferior del tope.

 Si el perno no está en la parte inferior del Tope se
requiere tensionar las Bandas. Para realizar esto,
afloje la tuerca que se ubica en la parte superior.

 Girar la tuerca inferior hasta que el perno llegue a la
parte inferior del Tope. NO DAR MAS APRIETE, PUES
PUEDE DAÑAR LAS BANDAS

 Apretar la Tuerca superior.

 Una vez tensadas, resetear el Archivo Tensión de Bandas en el Archivo
Mantenimiento ***

CADA 500 HORAS DE OPERACION

• Limpiar el Post enfriador para desprender sólidos
incrustados sopleteando con aire comprimido. El
sopleteado debe hacerse desde la parte interna
del compresor hacia el exterior por el lado del
post enfriador.

• Con esto se evita el mal funcionamiento en el
enfriado del aceite que circula por todo el
sistema.

UNA VEZ A LA SEMANA

• Verificar la limpieza del Panel Filtrante. Si se
encuentra lleno de polvo, sopletearlo.

• Si el panel tiene manchas de Grasa o Aceite,
lavarlo con agua y jabón. El panel puede lavarse
hasta 6 veces máximo.

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Estas recomendaciones son de mayor importancia ya que alargamos la vida útil de
la maquina (compresor KAESER). El planteo fue el siguiente:

 Conocer la máquina.
 Supervisarlo con un técnico.

Tras el transcurso de la pasantía se ha visto que los compresores no se les daba
la mayor importancia, lo que conllevo a revisar los planes de mantenimiento de
dicha máquina.

Mi sugerencia fue que se respeten los planes de mantenimiento, ya que el
mantenimiento los realizaban cada 3 meses, dejando de lado los tres trabajos
importantes que son mencionados en la página anterior.

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