Nombre de la asignatura: Planificacin de proceso asistido por computador

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE
LA ENERGA Y MECNICA

PLANIFICACIN DE
PROCESOS ASISTIDO
POR COMPUTADOR

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Nombre de la asignatura: Planificacin de proceso asistido por computador

Unidad 2
En esta unidad se analizarn los factores ms importantes al momento de realizar la
planificacin del proceso de fabricacin de una pieza, relativos a la misma pieza.

Anlisis de piezas (Estrems, 2007)

Antes de realizar operacin alguna, se debe determinar la fabricabilidad de la pieza, ya

que en el contrato el fabricante se compromete a asegurar el cumplimiento de las
especificaciones del plano.
En primer lugar se deben contrastar la validez de los procesos disponibles estudiando
las cotas crticas y decidiendo los puntos de fijacin para conseguirlas. Se han de tener
en cuenta si se tienen que realizar operaciones intermedias como tratamientos trmicos,
si se han de disear fijaciones especiales, etc.
Por ltimo y como cosa importante se han de prever los instrumentos de control
necesarios para el control de calidad antes de dar salida al producto. Para realizar bien
este estudio previo a la fabricacin se va describir una metodologa que conviene
utilizar sobre todo para los planificadores noveles. Los pasos a seguir son:
Numeracin de las superficies a mecanizar
Anlisis de las especificaciones de las superficies
Anlisis de la preforma necesaria.
Anlisis del resto de las especificaciones.

Numeracin de las superficies a mecanizar

En el plano se numeran todas las superficies que tienen especificaciones propias. Es

decir, las que tienen algo caracterstico que la distingue de las dems. En esta etapa ms
vale pasarse de ms que de menos.

Anlisis de las especificaciones de las superficies

Las superficies vendrn caracterizadas por distintos parmetros que sealan

caractersticas de:
Acabado superficial. Habitualmente se sealan sus caractersticas de Rugosidad
media Ra y textura.

Una explicacin ms profunda de la influencia de la rugosidad, calidad

superficial y tolerancias se puede encontrar en el archivo groover
superficies y dimensiones.pdf que se encuentra en la seccin de
Contenidos.

Tolerancias dimensionales. Valores mximos y mnimos sealadas

habitualmente en las cotas. Estas tolerancias pueden estar indefinidas porque
esa superficie no es funcional, pueden ser unilmites, o pueden estar
perfectamente definidas sealando su mximo y su mnimo. Estas cotas
dimensionales tambin se pueden clasificar en:
o Intrnsecas a las superficies
o De posicin relativa entre superficies mecanizadas
o De posicin relativas entre superficies en bruto y mecanizadas

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Tolerancias geomtricas. Son tolerancias de forma y posicin las cuales

condicionan la mquina utilizada, la fijacin, la secuencia de operaciones, las
condiciones de corte, etc.

Ayuda a realizar este estudio la realizacin de una tabla resumen en la que se observe
que todas las superficies estn determinadas, as como ver de forma ordenada las
superficies con tolerancias ms crticas.

Anlisis de la preforma

Para elegir la preforma a partir de la cual se va a fabricar la pieza, se debe elegir:

Tipo de material: Del cual se deben tener datos sobre su maquinablilidad, sus
tratamientos trmicos su los necesitara, as como la capacidad de soportar aprietos por
parte de los fijaciones.
Forma y dimensiones: Se han de tener en cuenta su deformabilidad, mediante el
Mdulo de Young E, la dificultad dla fijacin, el acceso de las herramientas a todas las
superficies a mecanizar, as como el comportamiento vibracional del conjunto
herramienta-pieza durante el mecanizado.
La preforma tiene unas dimensiones mayores que las del slido que circunscribe a la
pieza a fabricar. Ese sobredimensionamiento se denomina creces. Para la eleccin de la
pieza en bruto se tendr en cuenta la disponibilidad comercial, as como el tamao del
lote que se fabrica.

A partir de la geometra de la preforma, se sealan los volmenes que sobran para

conseguir la pieza final. Estos volmenes se numeran y se relacionan con las posibles
operaciones de mecanizado capaces de arrancarlo.
Para conocer cules de estas operaciones son capaces de conseguir las especificaciones
de las superficies, se realiza la asociacin de las superficies a dichos volmenes.
Algunos volmenes tendrn varias superficies asociadas por lo que se puede estudiar si
se puede realizar el mecanizado simultneo de dichas superficies, ahorrando
operaciones.
En esta etapa no se tienen en cuenta tolerancias y se trata simplemente de ver
posibilidades y planes alternativos.

Referencias tecnolgicas y clculo dimensional (Estrems, 2007)

Para determinar el orden de las etapas o fases y subfases de fabricacin se han de

determinar las superficies de referencia, a partir de la tabla resumen de estudio de las
superficies. Una superficie de referencia es aquella a la que estn referidas la posicin
y forma de otras superficies. Estas superficies tienen un papel importante en la fijacin
a partir del cual se mecanizan las superficies a ellas referidas.
Se han de cuantificar las operaciones que se pueden realizar en la misma fijacin.
Las operaciones tambin se ordenan de forma que se mecanizan primero:
Las superficies de referencia, en donde se va a apoyar la pieza en las sucesivas
fijaciones.
Las superficies con tolerancias dimensionales ms estrechas, ya que son el
origen de la mayor parte de los rechazos, y stos es preferible que ocurran antes.

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Las tolerancias de forma suelen ser ms fciles de conseguir que las dimensionales, con
lo que se mecanizarn despus. Para la realizacin de esta etapa tambin se puede
recurrir a procedimientos grficos.

De diseo, fabricacin, apoyo, ensamble, Principio de coincidencia de referencias y

Seleccin de referencias

Referencias de diseo (Ferreira, 2014)

Una referencia de diseo puede ser una lnea, un punto o una superficie en el diseo de
una pieza, a partir de la cual se acota la posicin de otro puto, lnea o superficie. Las
dimensiones en el diseo de la pieza de denominan cotas de diseo.

Una explicacin ms extensa de la eleccin de estas referencias, as de la

coincidencia y seleccin de referencias se puede encontrar en el archivo
adjunto upm acotacin funcional.pdf que se encuentra en la seccin de
Contenidos.

Referencias de apoyo (Estrems, 2007)

El montaje de la pieza en la mquina debe ser precisa, estable, reduciendo al mximo

la incertidumbre en su posicionamiento. Para la sujecin de la pieza y de la herramienta
se sigue el principio de isostaticidad, con el fin de que no haya desplazamientos
incontrolados. Esto significa que a la pieza se le restringen los seis grados de libertad
(3 traslaciones, y 3 rotaciones)
De este modo al fijar una pieza prismtica en una fresadora se tiene:
3 apoyos no alineados definen un plano (A, sujecin)
2 apoyos determinan la lnea (B, alineacin)
1 apoyo materializa un punto (C, tope)
En una pieza de revolucin corta (L/D < 3) se definen:
3 apoyos definen el plano (A)
2 apoyos sobre la cara (B, centrado)
1 apoyo sobre la cara (C, posicionamiento)
Y cuando la pieza de revolucin se larga (L/D > 3):
4 apoyos sobre la superficie de revolucin (A, centrado y alineacin)
1 apoyo sobre la cara (B, testa o tope)
1 apoyo para posicionado angular (C, posicionamiento)

Planificacin de la secuencia de proceso (Estrems, 2007)

En esta etapa de la planificacin se intenta determinar todas las operaciones necesarias

y ordenarlas.
En el siguiente esquema se indican los factores y las consideraciones que pueden entrar
en juego a la hora de seleccionar las operaciones y seleccionar su orden.

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Factores tecnolgicos de las mquinas

Tipos de superficies realizables
Asociacin de superficies (n de herramientas, trayectorias)
Dispersin de posicionado de los cursos
Capacidades y condiciones de corte posibles
Calidades superficiales

Factores tecnolgicos de las herramientas

Operaciones de desbaste y acabado
Material a mecanizar y desgaste de la herramienta
Condiciones de corte y trayectorias posibles
Calidad superficial obtenible

Factores tecnolgicos de los utillajes

Fijacin y posicionado de piezas
Fijacin y posicionado de herramientas
Facilidad y seguridad de uso
Factores econmicos
Valor hora mquina, tamao de lote, frecuencia de lanzamiento, Plazo de
entrega, . . .
Factores fsicos
Peso de la pieza, material, deformabilidad
Factores geomtricos
Creces del material, exigencias de superficie, Precisin dimensional y
geomtrica

La rugosidad superficial determina por ejemplo si es necesario dar una pasada de

acabado para conseguir la calidad superficial especificada. Para ello existen tablas y
grficas que ayudan a discernir en funcin de la mquina que se use.

Despus de determinar todas las operaciones necesarias para realizar la pieza, se

ordenan de forma que hayan el menor nmero de fases posibles y el menor nmero de
subfases posibles. Siendo una fase el trabajo realizado en una mquina, y la subfase el
trabajo realizado en una mquina y en una fijacin. Las operaciones son las partes
elementales.
Siempre se han de cumplir las relaciones de precedencia, para que la pieza sea
fabricable. Estas relaciones de precedencia vienen impuesta por razones como:
No se puede realizar una operacin de acabado si antes no se ha realizado el
desbaste
Hay volmenes que para mecanizarlos se requiere que se hayan mecanizado
otros por accesibilidad de las herramientas

Seleccin de procesos de fabricacin

Los procesos para manufactura se determinan tomando en cuenta dos puntos de vista,
uno tcnicofuncional y el otro econmico, en la mayora de las veces habr una
discordancia entre estos dos puntosde vista, pero se debe en lo posible llegar a un punto

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de equilibrio para obtener un producto que satisfagalos requerimientos funcionales y

no sea demasiado caro.

Desde un punto de vista tcnico funcional

El ingeniero de diseo selecciona el material con base en los requerimientos

funcionales. Una vez seleccionado el material, la eleccin de los procesos posibles se
delimita considerablemente. El proceso seleccionado debe satisfacer las dimensiones,
tolerancias, acabado superficial ya establecidas. El proceso debe ser capaz de cumplir
con el volumen y la velocidad requerida de produccin. Es conveniente que el proceso
use en forma eficiente los materiales y reduzca el desperdicio. Deben elegirse proceso
de manera que el producto se realice el una mnima cantidad de pasos. Cuando sea
posible el proceso debe ser lo suficientemente flexible para absorber cambios en el
diseo de ingeniara. Deben considerase la seguridad de los trabajadores en la seleccin
de un proceso. Esto tiene sentido en el aspecto econmico y es una ley (acta de
seguridad y salud ocupacional).

Desde un punto de vista econmico

Los ingenieros de diseo, al analizar los mtodos alternos para fabricar una pieza o un
producto se enfrentan a costos variables en relacin con materiales, mano de obra
directa e indirecta, herramientas especiales, herramientas y suministros de corta
duracin, servicios generales y capital invertido. La interrelacin de estas variables
puede ser considerable y, por tanto, hay que hacer una comparacin detallada de las
opciones para evaluar a fondo su efecto en los costos unitarios totales.

Eleccin del proceso

Para manufacturar una pieza existen diferentes procesos o mtodos por los cuales se
obtiene el producto deseado, estos procesos se pueden clasificarse de diferentes
maneras, aunque todos los procesos de produccin tienen variables en comn como lo
son: materiales, costos, tiempo de fabricacin, maquinaria, cantidades, entre otras; cada
proceso de manufactura tiene una forma diferente de procesar el material para obtener
un producto final, y por ende es difcil estandarizan criterios generales para todos. En
general la eleccin de un proceso de manufactura queda condicionado por varios
aspectos:
Las caractersticas y propiedades del material de la pieza
La forma, tamao y espesor de la parte
Los requerimientos en la tolerancia dimensional y de acabado superficial Los
requerimientos de funcionamiento de la pieza
El volumen (cantidad) de produccin
El nivel de automatizacin requerido para cumplir con el volumen y la rapidez
de produccin
Los costos incurridos en aspectos individuales y combinados de la operacin de
manufactura
Tambin es importante tener en cuenta aspectos como la maquinaria que se va a utilizar,
que tan compleja es la forma de la pieza y el impacto ambiental que puede generar
escoger uno u otro proceso de manufactura. Todos los materiales que se encuentran en
la industria son diferentes entre s, algunos son fciles de trabajar por ser suaves y

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dctiles, otros porque son duros, frgiles y abrasivos, por lo cual, cada uno requiere
tcnicas especiales de procesamiento.

Existen diversas formas de clasificar a los procesos de manufactura, una de ellas es la

presentada por Lovatt & Schercliff:

Otra la presenta Groover:

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De acuerdo a lo estudiado hasta el momento, la seleccin de un proceso u otro se basa

en la capacidad del mismo y en los requerimientos de la pieza a fabricar.

Mayor informacin sobre capacidad del proceso se puede encontrar en el

archivo capacidad del proceso.pdf que se encuentra en la seccin
Contenidos

Dependiendo de la calidad superficial requerida por el producto a fabricar se tienen

diversas tablas que pueden servir como gua, como las que se presentan a continuacin:

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Divisin de la fabricacin en etapas

Un proceso puede dividirse en tres etapas principales:

Desbaste

Remover la mayor En superficies menos Alcanzar la precisin

Semi-acabado

Acabado

cantidad de material de crticas, alcanza la final exigida en todas las

las superficies de la
materia prima. Va a
determinar la tasa de
produccin.
precisin final. En el superficies crticas. La
caso de superficies cantidad de material
crticas, solo tiene por removido es muy baja
objetivo preparar la
superficie para el
acabado

Un proceso de debe dividir en etapas por las siguientes razones:

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Para reducir la influencia de la deformacin dela pieza en la precisin de

maquinado
Para reducir la posibilidad de daar las superficies acabadas
Para efectuar una seleccin racional de las mquinas y su layout en la planta

Se debe estudiar cuidadosamente no dividir el proceso en etapas innecesarias pues

perdera todo su objetivo, al incrementar el tiempo de produccin.

Arreglo de operaciones de fabricacin (Ferreira, 2014)

Para la divisin y arreglo de operaciones de fabricacin puede optarse por dos caminos:
Concentracin de operaciones
Separacin de operaciones

Concentracin de operaciones

Consiste en el agrupamiento del mayor nmero de operaciones elementales posibles en

una sola operacin. El caso extremo es el maquinado de una pieza en una sola
operacin.
Las consecuencias de utilizar la concentracin de operaciones son:
Simplificacin del escalonamiento de la produccin debido al nmero pequeo
de operaciones
Reduccin en el tiempo de manipulacin de la pieza
Posibilidad de emplear equipos y herramental de elevada eficiencia
Exigencia de elevada habilidad de personal para la preparacin de la mquina y
de los operadores.

Separacin de operaciones

Contrario al concepto anterior, se disea para que cada operacin sea lo ms simple
posible. El caso extremo sera una pieza compuesta por muchas operaciones formadas
por una sola operacin elemental.
La utilizacin de la separacin de operaciones tiene los siguientes efectos:
Menor exigencia de equipo y herramental
Preparacin ms simple de la mquina
Escalonamiento de la produccin ms complejo

Para decidir entre concentrar o separar operaciones deben considerarse:

a. Divisin en etapas de fabricacin: En una secuencia de proceso que exige una
divisin meticulosa de las etapas de fabricacin, las operaciones elementales de
diferente naturaleza no pueden ser agrupadas en una nica operacin,
principalmente para piezas de baja rigidez y alta precisin, pues no podra
asegurar la precisin requerida ni la mquina podra se seleccionada
racionalmente.
b. Volumen de produccin: Para simplificar el escalonamiento de la produccin,
la concentracin de operaciones es generalmente adoptada. Para un volumen
elevado de produccin, la separacin de operaciones se usan en fbricas con
equipos convencionales, mientras que la concentracin de operaciones se
adopta en fbricas con equipos ms modernos.

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c. Tamao y peso de la pieza. Para piezas grandes y pesadas se utiliza la

concentracin de operaciones para minimizar la manipulacin, movimiento y
transporte de la pieza en el piso de fbrica.

Diseo de operaciones de fabricacin

El diseo del proceso de fabricacin de una pieza inicia desde el diseo de la misma,
una estrategia conocida hoy en da como DFMA (Diseo para manufatura)

Un rpido resumen del DFMA consta en el archivo adjunto dfma.pdf que se

encuentra en la seccin contenidos.

Seleccin de mquinas y herramental (Estrems, 2007)

Mquinas

Establecer las restricciones tcnicas por las caractersticas que debe cumplir la mquina
herramienta para poder realizar la pieza. Esto se establece estudiando la capacidad,
precisin, y equipamiento mnimo necesario para las operaciones.
Se definen tambin la capacidad productiva, estableciendo el tiempo de prepa racin
flexibilidad necesaria de la mquina, nivel de especializacin del operario.
Se definen las restricciones econmicas, como los costes de planificacin de procesos
y programas, El coste hora-mquina, el coste de utillajes y herramientas, costes de
fijacin y otros costes indirectos.
Teniendo en cuenta todo lo anterior se selecciona la mquina para que la carga del taller
est equilibrada, o bien se decide subcontratar el trabajo.

Herramental

Primero se procede a la seleccin del porta herramientas para cada operacin, y despus
se selecciona la plaquita necesaria.

Determinacin de sobre-material de maquinado (Ferreira, 2014)

El sobre material es la capa de material que debe ser removida de la superficie de la

pieza para que la precisin y calidad superficial sean fcilmente obtenidas. Es la
diferencia entre las cotas de fabricacin obtenidas en las operaciones actual y anterior.

El sobre material total (incluyendo todas las operaciones) es la suma de todos los sobre
materiales referentes a cada operacin, desde la materia prima hasta la pieza en la forma
final.
Debe notarse que la cota de fabricacin L no es un valor fijo porque tiene asociada una
tolerancia dimensional , por lo que lo que hasta ahora se llam sobre material de

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maquinado es en realidad el valor nominal del sobre material, por lo que es necesario
calcular el sobre material incluida la tolerancia, con la ayuda de la tabla a continuacin:

Determinacin de condiciones de maquinado (Estrems, 2007)

En operaciones de mecanizado, una de las fases de la planificacin de procesos es

especificar los datos de corte, es decir, la profundidad de pasada, el avance y la
velocidad de corte.
Estas condiciones influyen en las fuerzas de corte y potencias (que vendrn limitados
por las mquinas y amarres) y en la vida de herramienta. Todo ello influir en el tiempo
de produccin y en el coste.
La profundidad de pasada seleccionada ser la mxima permitida por las fuerzas de
corte y las caractersticas tcnicas de la herramienta. Esto es as, para reducir al mximo
el nmero de reposicionamientos de la herramienta, y aprovechar al mximo el ancho
del filo.
El avance ser el mximo, condicionado por las fuerzas de corte, la potencia, y la
rugosidad superficial permitida en el acabado de la pieza.
El papel de la velocidad de corte es ms complejo pues influye en la forma del corte (es
necesaria una velocidad mnima para que la viruta sea continua), la potencia de corte,
y en la vida del filo de la herramienta que suele seguir la ley de Taylor.
Adems, puede interesar una velocidad u otra segn el parmetro que se quiera
optimizar, ya sea el tiempo promedio por pieza (que dara la mxima productividad), el
coste promedio por pieza (que dara el rgimen econmico de mnimo coste), o el flujo
de beneficios (que dara el rgimen de mxima eficiencia).

Tecnologa de grupos y Anlisis de flujo de produccin

Consiste en una estrategia de planificacin de produccin en que ppartes similares son

agrupadas en familias para aprovechar las similitudes entre ellas, en diseo y
produccin.
La Tecnologa de Grupos aporta beneficios sustanciales a las compaas si estas tienen
la disciplina y perseverancia para instrumentarla.

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Los beneficios potenciales son:

Promueven la estandarizacin en la habilitacin de las herramientas, la
instalacin de soportes y las disposiciones.
Se reduce el manejo de material porque las partes se mueven dentro de una celda
de maquinado y no dentro de toda la fbrica.

Son posibles calendarios de produccin ms sencillos.

Se reduce el tiempo de produccin.
Se reduce el trabajo en proceso.
Se simplifica la planeacin de los procesos.
Por lo general mejora la satisfaccin de los trabajadores cuando laboran en una
celda de tecnologa de grupo.
Se obtiene un trabajo de mayor calidad usando este recurso.
Simplifica la planeacin y el control de la produccin.
Ordena en forma ptima la secuencia y la carga, a la vez que reduce los tiempos
de preparacin y maquinado as como los inventarios durante el proceso.
Hace posible la normalizacin del diseo de las piezas, y minimizacin de
duplicaciones de diseo.
Se pueden estimar con ms facilidad los costos de manufactura, y se pueden
obtener con mayor facilidad las estadsticas sobre materiales, procesos, cantidad
de piezas producidas o dems factores.

Existen problemas para llevar a cabo la tecnologa de grupos, entre estos estn:

Un problema obvio es el reordenamiento de las mquinas para produccin en la

planta en las celdas de maquinado convenientes.
Se requiere tiempo para planear y realizar este reordenamiento: las maquinas
dejan de producir durante el cambio.
El mayor problema para iniciar la tecnologa de grupo es identificar las familias
de partes: si la planta hace 10, 000 partes distintas, la remisin de todos los
dibujos de partes y su agrupacin en familias consume una cantidad importante
de tiempo.
Resulta difcil balancear el trabajo y la utilizacin de la mquina.
Es difcil encontrar el personal adecuado para la supervisin.

Una explicacin ms detallada de Tecnologa de Grupos y Anlisis del flujo

de produccin se encuentra en los archivos schey TG.pdf y Tecnologa de
grupos.pdfque constan en la seccin Contenidos.

Planificacin de proceso asistido por computador

La planeacin de procesos involucra la preparacin y la documentacin de planes para
manufacturar los productos y/o servicios.

Muchas de las funciones de la administracin de la produccin involucran actividades

de planeacin como MRP y CRP

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CAPP. Es un medio para desarrollar la funcin de planeacin aprovechando los

beneficios del uso de la computadora como medio de administracin.

DECISIONES
DE DISEO DE
PRODUCCIN INGENIERA

PLANEACIN DE
PROCESOS

PLAN MAESTRO
DE
PRODUCCIN
(MPS)

BASE DE DATOS
PLAN DE PLAN DE DE
REQUERIMIENTOS REQUERIMIENTOS MANUFACTURA
DE MATERIALES DE CAPACIDAD Y DE
(MRP) (CRP) PRODUCCIN

PROVEEDORES COMPRAS

ADMINISTRACIN CONTROL
DE INVENTARIOS DE PISO

OPERACIONES DE PRODUCTO
MATERIA PRIMA MANUFACTURA TERMINADO

Usar un sistema CAPP implica los siguientes beneficios:

Racionalizacin y estandarizacin del proceso.
Incremento de la productividad de los planeadores.
Reduce el tiempo dedicado a las actividades de planeacin de procesos
Legibilidad de los planes
Incorporacin de otros programas de aplicacin

Tipos de sistemas CAPP

Los sistemas CAPP han ido evolucionando temporalmente y tecnolgicamente,

partiendo del enfoque tradicional/manual hacia los dos enfoques tradicionalmente
reconocidos: el variante y el generativo. Aunque con el desarrollo de nuevas tcnicas
muchos sistemas CAPP no encajan exactamente en esta clasificacin y combinan
ambos enfoques.

La naturaleza del conocimiento, las ventajas y limitaciones, las condiciones para su uso,
como su mbito de aplicacin son caractersticas que permiten definirlos.

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Enfoque manual

El enfoque de partida, el manual o tradicional implica examinar el dibujo de una pieza

de ingeniera y desarrollar planes de procesos de fabricacin e instrucciones basndose
en el conocimiento de los procesos y las capacidades de la mquinas, de las
herramientas, material, costes relacionados y prcticas del taller. Este enfoque se apoya
de manera importante sobre la experiencia del analista de fabricacin para desarrollar
los planes de procesos para que sean factibles, de bajo coste y consistentes con los
planes de piezas similares. En algunos casos, la tarea implica recordar e identificar
planes similares y entonces crear una ruta para una pieza como un plan nico, a menudo,
porque los requerimientos de una pieza no son comunes a las familias de piezas. La
actividad es altamente subjetiva, intensa en trabajo, consume tiempo, es tediosa y
aburrida. Adems, la tarea requiere personal bien entrenado y con experiencia en las
prcticas del taller de fabricacin.

La dimensin de la tarea en trminos de nmero de piezas y herramientas, puede

fcilmente volverse muy grande para ser tratada efectivamente. Consecuentemente
planes inconsistentes y requerimientos de tiempos largos para planificar son el
resultado. Por otro lado, a pesar de las dimensiones de la tarea, los planes generados
manualmente siempre reflejan las experiencias personales, preferencias y prejuicios del
analista.

Las limitaciones y costes asociados con este enfoque provoc que se pensara en utilizar
la velocidad y la consistencia de los ordenadores para asistir en la determinacin de
planes de proceso. Esa idea fue discutida por primera vez por Niebel en 1965.
(Steudel,1984)

Enfoque variante

Este enfoque es comparable con el manual, donde un plan de proceso para una pieza
nueva es creado para volver a llamar, identificar y reencontrar un plan existente para
una pieza similar (a veces llamada pieza master, (Alting L. and Zhang H., 1989)) y
haciendo las modificaciones necesarias para la pieza nueva. En algunos sistemas
variante las piezas son agrupadas en un nmero de familias de piezas, caracterizadas
por la similitudes en mtodos de fabricacin y por lo tanto relacionadas con la
tecnologa de grupos.

Para cada familia de piezas, un plan de proceso estndar que incluye todas las
operaciones posibles para la familia es guardado en el sistema, por medio de la
clasificacin y codificacin. Un cdigo va aumentando por la respuesta a un nmero de
preguntas predefinidas .Estos cdigos a menudo son utilizados para identificar la
familia de piezas y el plan estndar asociado. El plan estndar es reencontrado y editado
para la nueva pieza. El enfoque variante es extensamente utilizado, por ejemplo el
CAPP (un sistema de planificacin de procesos real) (Link 1976), MIPLAN(Houtzeel
1980) etc. (Alting L. and Zhang H., 1989)

Enfoque generativo

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En este enfoque los planes son generados por medio de lgicas de decisin, frmulas,
algoritmos tecnolgicos y datos basados en geometras para representar nicamente las
muchas decisiones de procesado para convertir una pieza desde el material bruto hasta
el estado acabado. Las reglas de fabricacin y las capacidades del equipo son guardadas
en una ordenador, cuando ste se utiliza, un plan de procesos es generado sin la
implicacin de un planificador de proceso.

Para los sistemas generativos la entrada puede venir como: a) entrada de texto, donde
el usuario responde a un nmero de preguntas como si fuera un dilogo ( definido como
una entrada interactiva); b) como entrada grfica, donde la pieza es deducida de un
mdulo CAD(definido como entrada de interfcie). (Alting L. and Zhang H., 1989)

La interfcie grfica entre CAPP y CAD es necesaria para permitir un sistema de

fabricacin integrado, lo que ha atrado mucho esfuerzo de investigacin en:
reconocimiento de "features"1, extraccin de features, refinamiento de features y
razonamiento de la geometra. A finales de los ochenta an era un rea
considerablemente no desarrollada debido a su complejidad. En 1987 Tulkoff cita que
los sistemas generativos estn en las primeras etapas de desarrollo y uso. (Alting L. and
Zhang H., 1989)

El enfoque generativo es complejo y es difcil de desarrollar, incluso se lleg a plantear

si era demasiado complejo para ser computerizado. No obstante, el rpido desarrollo de
las tcnicas de inteligencia artificial, el xito de su aplicacin en otras reas ha dado
fuerzas para su aplicacin en la planificacin de procesos.

La mayor ventaja de este enfoque es que el proceso es consistente y completamente

automatizado. Los sistemas generativos proporcionan resultados ms precisos,
consistentes y econmicos. (Steudel,1984)

Enfoque semigenerativo

Este enfoque est entre los dos anteriores en el mbito de trabajo como en el temporal.

Emerson y Ham en 1982 cuando presentaron su sistema semigenerativo ACAPS

declararon: "que hasta que los sistemas generativos emergieran, el esfuerzo va a parar
a los semigenerativos. Estos sistemas sirven para reducir la interaccin de usuario por
medio de features como secuencias de operacin estndar, tablas de decisin, frmulas
matemticas. Estos esquemas no son completamente generativos pero pueden ser
extremadamente tiles en trminos de ahorro de tiempos y costes en el ambiente de
fabricacin".

El sistema semigenerativo a falta de un generativo se considera, comprensiblemente,

un sistema de planificacin de procesos autnomo.

El trmino semigenerativo aplicado a la planificacin implica que un plan de

preproceso es desarrollado y modificado antes que el plan sea utilizado en el ambiente
de produccin, real. A primera vista los pasos del sistema de trabajo son los mismos
que en el generativo pero el plan de procesos final debe ser examinado y deben
corregirse los errores si no encaja con el ambiente de produccin real. La modificacin

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es pequea en comparacin con la de un sistema variante. (Alting L. and Zhang H.,

1989)

Es un buen candidato para ocupar este lugar durante el periodo de transicin.

Enfoque automatizado. Enfoque inteligente.

La evolucin los sistemas generativos ha generado actualmente el uso de determinadas

tcnicas que tienden a sustituir el trmino calificativo generativo por el de automatizado
o inteligente.

En el caso de sistema automatizado, las funciones de un sistema CAPP pueden ser

organizadas de manera que se determinen un conjunto de planes de produccin factibles
basados en los requerimientos de procesado de un diseo de producto dado. Esta
funcin implica tres tares importantes:

El reconocimiento automatizado de las features de un producto desde su diseo de

ingeniera dado para el mbito CAD.
La determinacin del conjunto de features para el cual la produccin debe ser
explcitamente planificada. Lo que implica que no es necesario establecer/preparar
unidades de produccin para cada feature de un producto, desde que determinadas
features pueden ser cubiertas o automticamente producidas para producir otras
determinadas.
El desarrollo de un conjunto de planes de produccin factibles, que ser la entrada en
una segunda etapa donde cada plan es organizado en un Programa de produccin,
utilizando las caractersticas del taller. (Aldakhilallah and Ramesh 1998)

La planificacin de procesos presenta muchos cambios ya que implica una multitud de

criterios contradictorios y objetivos competitivos con los cuales no es fcil ni modelizar
ni codificar, y requiere una gran operacin de habilidad y conocimiento. Sin duda esta
es una de las tareas de investigacin, con un futuro de grandes expectativas.

REFERENCIAS

Estrems, M. Apuntes de Ingeniera de Fabricacin (2007) Disponible en:

http://www.dimf.upct.es/personal/EA_M/Apuntes%20de%20Ingenier%C3%A
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