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A sigla OEE vem do ingls Overall Equipament Effectivences (Eficincia Geral de Equipamento); e um indicador

desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maintenance. Teve origem no TPM (Total Productive Maintenance)
parte integrante do TPS (Toyota Production System).
O criador do OEE Overall Equipament Effectivences, Seiichi Nakajima, desenvolveu-o como meio de
qualificar no apenas o desempenho dos equipamentos, mas tambm como mtrica da melhoria contnua dos
Processos Produtivos.
Com a adoo dos conceitos do TPS (Toyota Production System) por inmeras empresas japonesas e com o
desenvolvimento do Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta) no ocidente, o OEE tornou-se o referencial mundial
para medio do desempenho dos equipamentos industriais.
Perdas relacionadas pelo indicador OEE (Overall Equipament Effectivences)
O OEE sendo um indicador tridimensional reflete as principais perdas relacionadas com o equipamento e
quantifica quanto eficaz o equipamento na agregao de valor ao produto obtido num processo produtivo.
As perdas de produo relacionadas com os equipamentos tem trs origens:
Paradas no planeadas = Disponibilidade.
Equipamento no funciona velocidade/cadncia nominal. = Eficincia.
Produtos que no cumprem as especificaes. = Qualidade.
Principais Grandes Perdas dos Equipamentos Produtivos
A partir destas trs origens, definiu-se as seis principais grandes perdas dos equipamentos produtivos:
Falha/avaria do equipamento.
Mudanas, Ajustes, Afinaes, Setup e outras paradas.
Esperas, pequenas paradas devidas a outras etapas do processo.
Reduo de velocidade/cadncia relativo ao originalmente planejado.
Defeitos de qualidade do produto e retrabalho.
Perdas no arranque e mudana de produto (Produto no conforme e desperdcios de materiais).

Tcnicas do STP na linha de produo


Quando falamos em produtividade, a primeira ideia que surge fazer mais em menos tempo e utilizar o equipamento
e a mo de obra ao seu mximo. Entretanto, quando juntamos este conceito ao conceito de Lean Manufacturing
nem sempre isto a verdade. Quando examinamos as tcnicas do STP (Sistema Toyota de Produo) que difundem
as tcnicas de manufatura enxuta, percebemos que o foco se d em eliminar perdas ao longo da cadeia produtiva,
atravs de ferramentas conhecidas como o Kaizen, TPM, Zero Defeito, SMED,etc.
De fato, estas ferramentas visam a eliminao das perdas, mas no de forma definitiva.
Como medir o progresso destas aes e acompanhar sua perpetuidade?
Como descobrir pontos chaves de melhoria de uma forma sistmica e direta?
O OEE, a ferramenta que pode dar esta resposta.
De uma forma simples e colhendo dados do processo, esta ferramenta pode ajudar a enxergar perdas por qualidade,
utilizao e produtividade de uma s vez. O OEE parte deste princpio e visualiza as perdas de processo atravs
das lentes de qualidade, utilizao, e performance. Desta forma teremos como resultado uma dimenso por cada
tpico de como est nosso processo, que multiplicado um pelo outro nos fornece a dimenso OEE.

Apresentao do conceito OEE Overall Equipament Effectivences


Um modo simples de apresentar o conceito do OEE atravs da definio da Mquina Perfeita:
Se durante um determinado perodo de tempo no existirem perdas de nenhum tipo, isto , o equipamento esteve
sempre apto a produzir quando necessrio e produziu sempre produtos sem defeitos e velocidade mxima
definida, ento se diz que operou com 100% de eficcia global. Alm de ser um indicador de desempenho, ele
representa a medida de agregao de valor de um equipamento ou uma linha de montagem. O OEE tem utilidade
para quatro finalidades adicionais:
Planejamento da capacidade.
Controle do processo.
Melhoria do processo.
Clculo dos custos das perdas de produo.
O JIPM Japan Institute of Plant Maintenance, criou tambm o conceito de World Class OEE utilizado como
ndice de benckmarking mundial pelas indstrias.que considera como BOM um OEE de 85%
Segundo estudos no mundo inteiro, na maioria das fbricas o ndice de OEE em mdia de 60%, o que d uma
margem para melhorias enorme.
Tutorial para clculo do OEE
A seguir apresentamos um breve passo a passo de como calcular o OEE de um equipamento.
Apesar de haver outras maneiras de se calcular o OEE, a maneira apresentada neste documento uma das mais
tradicional e utilizadas pelas indstrias.
Elaboramos uma planilha com o intuito de facilitar a compreenso e os clculos, clique aqui para poder baix-la.
Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento
Este o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa-se a durao do turno como base
para o clculo deste tempo.
Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o ms passado trabalhou 22 dias.
Tempo operacional do ms passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120 minutos
Passo 2: Levante o tempo no programado para produzir
Nesta categoria deve-se considerar duas situaes: o tempo que no foi planejado para produzir pela equipe de
planejamento e o tempo em que o equipamento no pode produzir por razes alheias responsabilidade da equipe
de produo.
A equipe de planejamento da produo j considerou em seu planejamento, que no haver produo durante
certos horrios do turno de trabalho, tais como horrio de refeio, horrio de cafezinho, entre outros, portanto no
haver produo durante este tempo.
E h tambm algumas situaes em que o equipamento no produz, apesar de inicialmente programado para
produzir, mas por razes alheias responsabilidade da equipe de produo, tais como parada por falta de pedido,
parada por greve, parada por impedimento da lei, entre outras razes, que tambm devem ser retirados do tempo
operacional.
Exemplo: A equipe de produo para 75 minutos, em cada turno, entre refeio e cafezinho. E durante o ms a
linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido.
Tempo de cafezinho e refeies = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos
Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos.
Tempo total no programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos
Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado
O tempo do equipamento no planejado para produo j foi considerado no passo 2.
Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento no estava produzindo, tais como:
Tempo parado em funo de quebra do equipamento,
Tempo parado em funo de troca de produto,
Tempo parado em funo de preparao do equipamento,
Tempo parado em funo de reabastecimento da linha,
Entre outras razes.
Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou parado 18 horas para
preparao de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento, 15 horas para reabastecimento, 8 horas
aguardando liberao pela qualidade.
Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.
Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons
Contabilize a quantidade de itens produzidos no perodo e classificados como bons na primeira vez.
Exemplo: segundo apontamento de produo realizado pelos operadores do equipamento, durante o ms passado
fora produzidos 21.450 produtos classificados como bons na primeira vez.
Produo de itens bons = 21.450 itens
Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins
Contabilize a quantidade de itens produzidos no perodo classificados como ruins e os que no foram classificados
como bons na primeira vez.
Exemplo: segundo apontamento de produo realizado pelo operador do equipamento, durante o ms passado
2.560 produtos no foram classificados como bons na primeira vez.
Produo de itens ruins = 2.560 itens.
Passo 6: Calcule o tempo disponvel
Tempo disponvel = Tempo Operacional (passo 1) Tempo No Programado Para Produzir (passo 2)
Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo disponvel (minutos) = 21.120 minutos 3.780 minutos = 17.340 minutos
Ou seja, 17.340 minutos o tempo, sob responsabilidade da equipe de produo, para executar a produo
planejada no perodo.
Passo 7: Calcule o tempo produzindo
Este o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento.
Tempo produzindo = Tempo disponvel (passo 6) Tempo do equipamento parado (passo 3)
Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos 4.560 minutos = 12.780 minutos
Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de sua qualidade ser boa ou
ruim.
Passo 8: Calcule a produo terica
A produo terica a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o equipamento esteve produzindo,
considerando o tempo de ciclo padro do item.
Exemplo 1: A linha produz um nico produto de tempo de ciclo igual 30 segundos (ou 0,5 minuto).
Usando nosso exemplo, a produo terica :
Produo terica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens.
Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o perodo.
Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos
Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos
Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos
Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos
Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 igual o tempo produzindo calculado no
passo 7, ou seja, 12.780 minutos.
Produo terica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos.
Agora que temos todos os dados na mo, basta calcular os indicadores.
Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade
Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponvel ) * 100%
Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponvel foi calculado no passo 6.
Usando nosso exemplo, temos:
Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%
Passo 10: Calcule o indicador de Performance
Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Terica Total ) * 100%
Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi levantada no passo 5 e a
quantidade terica foi calculada no passo 8.
Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos:
Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100%
Performance% = 77,1%
Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100%
Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100%
Qualidade% = 89.3%
Passo 12: Calcule o OEE
OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3%
OEE% = 50,7%
O uso do tempo
Entendendo o uso do tempo por um equipamento
As seguir apresentado um mapa de como o tempo utilizado pelo equipamento. Compreender estes tempos
fundamental para a definio do OEE.

Tempo Total
24 horas por dia, 365 dias por anos. o tempo cheio.
Horrio No Alocado
o tempo em que a fbrica no est funcionando.
Exemplos: o terceiro turno para uma empresa que s trabalha 2 turnos. Os finais de semana para as empresas que
no trabalham nos finais de semana. Ou seja, o horrio quando a empresa est com as portas fechadas.
Tempo Operacional
o Tempo Total menos o Horrio No Alocado. Este o tempo disponvel mximo que a produo poderia contar
para utilizar o equipamento.
Horrio No Planejado
o tempo em que a equipe de produo no pode utilizar o equipamento por razes alheias s suas
responsabilidades. Exemplo: Equipamento parado por no haver encomendas, ou por haver sobre-capacidade, ou
por estar sendo utilizado pelo setor de engenharia para fazer um lote de testes.
Tempo Programado
o Tempo Operacional menos o Tempo No Planejado. Ou seja o tempo que a mquina est disponvel para a
equipe de produo produzir o que tem que ser produzido. A equipe de produo responsvel por este tempo.
Este o tempo base utilizado para clculo do OEE.
Tempo de Equipamento Parado
quando no est saindo peas do equipamento devido algum problema com o equipamento, ou devido ociosidade
ou devido preparao/setup do equipamento. Exemplos: -Parado porque motor queimou. - Parado porque est
aguardando reabastecimento. - Parado para preparao do equipamento devido troca de produto.
Tempo Produzindo
quando est tendo sadas de pea do equipamento, independente de sua qualidade, ou seja, pea boa ou ruim.
Velocidade Padro de Produo
A velocidade padro de produo de um produto a mxima velocidade com que o produto pode ser produzido no
equipamento, e definido pelo departamento de engenharia.
Quando o equipamento projetado especificamente para fabricar um produto ou uma famlia de produtos, a
velocidade padro a ser considerada a velocidade do equipamento informada pelo fornecedor do equipamento.
Tempo Ciclo Padro
o tempo de um ciclo de mquina quando a mquina est rodando na Velocidade Padro do Produto.
No caso do equipamento que projetado especialmente para fabricar um produto, o tempo ciclo padro a ser
utilizado o tempo ciclo de operao do equipamento.
Quantidade Produo Terica
a quantidade que seria produzida se a mquina estivesse operando na velocidade padro do produto.
Exemplo 1
A mquina trabalhou durante 5 horas produzindo o produto ABC, que tem tempo ciclo padro de 20 segundos, qual
a produo terica?
Tempo ciclo de 20 segundos = 3 peas/minuto
Produo Terica = 5 horas x 60 minutos x 3 peas/minuto = 900 peas
Exemplo 2
A mquina trabalhou durante 6 horas, sendo que 4 horas produzindo o produto ABC que possui tempo ciclo de 20
segundos e 2 horas produzindo o produto XYZ, que possui tempo ciclo de 10 segundos. Qual a produo terica
nestas 6 horas?
Produo Terica ABC = 4 horas x 60 minutos x 3 ps/min = 720 peas
Produo Terica XYZ = 2 horas x 60 minutos x 6 ps/min = 720 peas
Produo Terica Total = 1440 peas
Quantidade Produo Total
a quantidade produzida real, independente de sua qualidade, ou seja, os itens bons mais os itens ruins.
Tempo de Mquina Parada devido Pequenas Parada
quando no est saindo pea da mquina devido interrupes de produo de pequena durao. Como estas
paradas so muito pequenas normalmente elas no so apontadas e seu tempo considerado como tempo
produzindo.
Perdas por Velocidade Reduzida
a perda decorrente da operao da mquina em velocidade inferior velocidade padro para o produto em
produo.
Exemplo: o tempo ciclo padro de um item de 20 segundos e a mquina est trabalhando com tempo ciclo de 30
segundos. Em um minuto a mquina executa 2 ciclos quando poderia executar 3 ciclos. Ou seja, a cada 1 minuto,
20 segundos so perdidos por estar trabalhando em velocidade reduzida.
Exemplo:
Usando como exemplo o item acima, aps 1 hora trabalhando com o ciclo de 30 segundos, teremos:
Quantidade produzida = 3600 s/ 30 s = 120 itens produzidos.
Quantidade produo terica = 3600 s / 20 = 180 itens.
Perdas por trabalhar em velocidade reduzida = 180 120 = 60 itens.
O que equivale a 20 minutos de produo perdida, se considerar que para produzir 120 itens no tempo padro
seriam necessrios apenas 40 minutos.
Peas boas
So as peas que encontraram as especificaes necessrias na primeira vez. Aquela pea que no encontrou a
especificao na primeira vez, mas que se for retrabalhada pode ser considerada boa, esta pea tambm deve ser
considerada como ruim em termos de OEE.
O mesmo conceito aplicado para aquelas peas que no atenderam as especificaes iniciais e sero vendidos
como um produto de segunda linha. Para o OEE estas peas so consideradas ruins.
Peas ruins
So as peas que no encontraram as especificaes na primeira vez.
Aqui podemos dividir as peas ruins em dois grandes grupos: peas ruins geradas durante preparao do
equipamento e peas ruins geradas durante a produo, visto que as causas que levam estas perdas podem ser
bem diferentes.
Frmula
OEE = Disponibilidade * Performance * Qualidade

O clculo do OEE muito simples e pode ser facilmente compreendido atravs da figura abaixo.

Tempo de Responsabilidade da Equipe de Produo


Do tempo total de um equipamento, deve-se considerar para clculo do OEE apenas o tempo que de
responsabilidade da equipe de produo.
Ou seja, o tempo que o equipamento no produziu devido empresa no estar em seu horrio de funcionamento,
ou aquele tempo que o equipamento no produziu, apesar de estar no horrio de trabalho, por razes alheias
equipe de produo no produziu porque no havia pedidos, por exemplo -, tambm no entra no clculo do OEE.
Retirando estes tempos do tempo total sobra o tempo, que de responsabilidade da equipe de produo, para
produzir o que precisa ser produzido, e com base neste tempo que se calcula o OEE.
Disponibilidade
A disponibilidade nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relao ao tempo total disponvel para produo,
sendo calculado da seguinte maneira:
Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%
Como pode-se observar, quanto maior o tempo produzindo, maior a disponibilidade.
E quanto menor a disponibilidade, maior o tempo que o equipamento ficou parado.
Performance
A performance nos diz quo bem o equipamento produziu, enquanto estava produzindo. Est relacionado com a
velocidade de operao do equipamento.
A performance compara a quantidade produzida com a quantidade terica que poderia ter sido produzida enquanto
o equipamento estava produzindo, independente da qualidade do que foi produzido, sendo calculado da seguinte
maneira:
Performance% = (Quantidade Produo Real / Quantidade Produo Terica) * 100%
Sendo que:
Quantidade Produo Terica = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padro
Ainda, se considerarmos que:
Quantidade Produo Real = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real, ento teremos:
Performance% = ((Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real) / (Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padro) ) * 100%
Performance% = (Tempo Ciclo Padro / Tempo Ciclo Real ) * 100%
Ou seja, podemos medir a Performance instantnea do equipamento medindo o tempo ciclo real e comparando com
o tempo ciclo padro.
Qualidade
A qualidade nos diz a qualidade daquilo que saiu da mquina, ou seja, quantos itens bons foram produzidos em
relao ao total de itens produzidos, sendo calculado da seguinte maneira:
Qualidade% = (Quantidade de Bons / Quantidade Total Produzida)* 100%
sendo que Quantidade Total Produzida = Quantidade de Bons + Quantidade de Ruins
importante lembrar que somente so considerados itens bons aqueles que ficaram bons na primeira vez, ou seja,
aqueles itens que foram retrabalhados para atender s especificaes ou aqueles itens que foram reclassificados,
do tipo A para o Tipo B porque no atendeu s especificaes de A, no so considerados itens bons.
Como pode-se observar, a qualidade somente ser 100% quando Quantidade de Ruins for igual ZERO.
OEE
A partir do momento que se tem os fatores de Disponibilidade, Performance e Qualidade, para se calcular o OEE
basta realizar o produto entre eles, conforme abaixo.
OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
Exemplo
Um equipamento que possui um turno de 8 horas e durante este turno teve uma preparao que durou 40 minutos
e ocorreu uma parada de reabastecimento de 10 minutos. No restante do tempo produziu um item cujo tempo ciclo
de 8 segundos, e no final do perodo contabilizou 3000 peas produzidas, sendo que 20 foram refugadas por
apresentarem defeitos.
A partir deste enunciado podemos extrair as seguintes informaes:
Tempo Programado: 480 minutos
Tempo de mquina parada para preparao: 40 minutos
Tempo de mquina parada aguardando reabastecimento: 10 minutos
Quantidade Produzida no perodo: 3000 peas
Quantidade de peas refugadas: 20 peas
Tempo ciclo padro do item: 8 segundos
Calculando a Disponibilidade
Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%
Tempo Programado = 480 minutos
Tempo Produzindo = 480 40 10 = 430 minutos
Disponibilidade% = (430 / 480) * 100% = 89,58%
Calculando a Performance
Performance% = (Quantidade Produo Real / Quantidade Produo Terica) * 100%
Quantidade Produzida = 3.000 peas
Produo Terica = Tempo Produzindo / Tempo ciclo padro
Produo Terica = 430 min * 60 seg / 8 seg/pea = 3.225 peas
Performance% = ( 3.000 / 3.225 ) * 100%
Performance% = 93,02%
Calculando a Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade Total ) * 100%
Quantidade de peas boas = 3000 20 = 2980 peas
Qualidade% = ( 2980 / 3000 ) * 100%
Qualidade% = 99,33%
Calculando o OEE Overall Equipment Effectiveness
OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 89,58% * 93,02% * 99,33%
OEE% = 82,78%