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| Rincn del Vago

INGENIERA DE MATERIALES
(APUNTES)
1.- Clasificacin de los materiales: Existen muchas formas de clasificar los materiales. La ms comn los
divide en metales, materiales cermicos, polmeros y materiales compuestos (o composites).
Otra clasificacin los divide en materiales ESTRUCTURALES y en materiales FUNCIONALES.
Un material estructural se va a elegir por sus propiedades mecnicas masivas y por sus propiedades
superficiales.
Ejemplos: Hormign y Acero.
Propiedades mecnicas masivas: Rigidez; Elasticidad; Resistencia mecnica; Tenacidad.
Propiedades superficiales: Comportamiento frente a la friccin, desgaste, oxidacin, corrosin.
Los materiales funcionales son aquellos cuya produccin ponderal es menor que la de los estructurales y cuyo
precio unitario acostumbra a ser elevado. Estos materiales se seleccionan por sus propiedades elctricas o
electrnicas (Conductividad; Superconductividad; Semiconductividad); magnticas, termoinicas, radiactivas y
biocompatibles.
PROPIEDADES MECNICAS: Capacidad que tienen los materiales para resistir fuerzas o cargas. Se
clasifican en dos grupos:

Las que tienen que ver con la resistencia miden la aptitud de los materiales para resistir cargas estticas o
cargas aplicadas a baja velocidad. Son dureza y resistencia.

Las que tienen que ver con la deformabilidad del material miden la capacidad para resistir cargas dinmicas sin
llegar a romperse ni a deformarse. Son tenacidad y ductilidad.

ENSAYOS DE DUREZA
La dureza, desde un punto de vista fsico, se puede definir como la resistencia que oponen los cuerpos a la
deformacin. De esta definicin general se derivan tres tipos de medida de durezas:

Resistencia al rayado (Mineraloga): Clasifica a los minerales por la resistencia a rayarse unos a otros (Escala
de Mohs).

Existe oto concepto de dureza y es el que se refiere a la capacidad de devolucin de energa elstica que tienen
los cuerpos. Es conocido que de forma relativa para un determinado material, la capacidad de devolucin de
energa elstica, dEe, est correlacionada directamente con el grado de endurecimiento, gH, es decir:

DEe=f(gH)

Existen ensayos de dureza basados en este principio (devolucin de energa), que recoge la informacin
aportada por el ensayo de traccin, slo en su zona elstica (ENSAYO SHORE).

La Ciencia de Materiales restringe algo ms el concepto para definirlo como la resistencia, cuantificada, que
opone un cuerpo a la deformacin permanente en su superficie. La dureza de un metal se mide por su
resistencia a la penetracin superficial por otro cuerpo ms duro. Bajo esta definicin la cuantificacin de la
dureza se realiza sobre la base de la medicin de los parmetros de una huella, de tal modo que dureza, H, y
dimensin de huella, h, estarn correlacionadas inversamente; es decir:

H=f(1/h)
ENSAYO DE DUREZA BRINELL: En funcin de la norma, la forma de expresar la dureza va cambiando:
X HBW d(mm)/P(kg)/t(s)
X es el valor de la dureza del material (escala Brinell)
HBW indica ensayo Brinell con identador de carburo de tungsteno.
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d es el dimetro de la esfera (identador) en mm.


P es la carga aplicada en kg.
t es el tiempo de aplicacin de la carga en segundos.
Ejemplo: 70 HBW 10/3000/20
Nota: Si realizamos el ensayo con la carga en Newtons, es necesario multiplicar por una constante de
conversin para tener el valor en kg/(mm2). La constante vale 0,102 (=1/9,806 Inversa de la Aceleracin de la
Gravedad).
La dureza no tiene dimensiones. Se utiliza como dato comparativo.
El rea que genera la esfera no es un concepto que exprese perfectamente una presin media por unidad de
superficie. MEYER demostr que para tener una presin media idntica en dos huellas hechas por esferas de
diferente tamao debemos tener el mismo ngulo en las esferas (referencia en transparencias de clase).
Buscamos huellas que sean geomtricamente semejantes.
Tambin existen condiciones imponibles a las muestras, que deben estar limpias, libres de cualquier resto de
grasa u xido. Estamos midiendo la diagonal (dimetro) del casquete esfrico (huella), y a partir de esto
calculamos el valor de la dureza. Otra de las exigencias es el espesor mnimo de la muestra, que se debe
consultar en una tabla normalizada, que relaciona la profundidad de la huella con el dimetro de la misma y con
la carga aplicada.
CARGA DE ENSAYO: Se ha comprobado que la mayor precisin de los resultados se obtiene cuando el ngulo
de huella es aproximadamente igual a 136, que corresponde a una relacin d/D=0,375. Como esto no es
posible de obtener con semejante exactitud por procedimientos convencionales, se ampli el intervalo de la
relacin d/D a:
0,6>d/D>0,24
que corresponde a:
0,6*D>d>0,24*D
La distancia entre centros de huellas debe ser alta debido a la acritud o aumento de dureza producido por la
deformacin en fro del material al generar las huellas.
Estos resultados de dureza son vlidos hasta un valor de 650 en la Escala de Brinell. A partir de ah no se
puede dar validez a los resultados obtenidos. Se dice que NO SON REPRODUCIBLES.
Para que exista semejanza geomtrica debe verificarse una relacin carga-dimetro, de la forma:
P/D2=k con k=cte.
ENSAYO DE DUREZA VICKERS: La huella que deja el identador en la muestra tiene forma de pirmide recta, y
se eligi de esta forma debido a lo siguiente:
Se deforma poco el material.

Se simplifican los clculos del rea de la huella.

Da una correlacin entre los valores de dureza Vickers y Brinell que son iguales hasta 250, y casi iguales hasta
300.

El concepto de dureza en este ensayo es igual que en el ensayo Brinell (Relacin entre carga aplicada y rea de
la huella). Slo necesitamos determinar la diagonal del cuadrado (que es la superficie de la huella) para calcular
el rea de la huella. Para ello es necesario conocer adems que el ngulo entre caras opuestas es de 136.
La dureza Vickers viene dada por la expresin:
HV=P/A
NORMATIVA: Expresin de la dureza Vickers.
X HV P(kg)/t(s)
X es el valor de la dureza en el ensayo Vickers.
HV indica el tipo de ensayo (ensayo de dureza Vickers)
P es la carga aplicada en kg.
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t es el tiempo de aplicacin de la carga en segundos.


Ejemplo: 100 HV 50/25
El factor de conversin para obtener las unidades deseadas si el ensayo se realiza en Newtons es C=0,1891.
La superficie debe estar limpia (al igual que en el ensayo Brinell) y adems el acabado superficial debe ser
mayor (PULIDO) debido a que la huella producida por el identador es muy pequea. Tambin es necesario un
espesor mnimo de la muestra y una cierta distancia entre los centros de las huellas, que ser mayor cuanto
ms blandos sean los materiales.
Si aplicamos el mtodo a una superficie curva, para determinar el valor de la dureza hay que aplicar una serie
de factores de correccin.
Debido a la geometra del identador en el ensayo Vickers, las huellas son siempre geomtricamente semejantes,
por lo que el valor de la dureza es independiente de la fuerza aplicada. Esto se verifica para valores altos de la
carga (hasta 5kg). Por debajo de este valor las huellas ya no son geomtricamente semejantes.
Entre 5kg y 200g.
Entre 200g y 10g (Ensayos de Microdureza).
NORMAS:
UNE-> Unin de Normas Espaolas.
EN-> Traduccin de la Norma Europea.
ISO-> Norma Internacional.
ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL: La dureza viene expresada en funcin de la profundidad remanente de la
huella. El valor de la dureza est relacionado con este parmetro.
La huella la vamos a generar aplicando dos cargas consecutivas. La profundidad remanente la vamos a medir
en condiciones en las que la primera carga todava sigue actuando.
Hay dos tipos de identador (cono de diamante y esfera de carburo de tungsteno), y tambin hay varios tipos de
escala (vanse fotocopias de transparencias).
Ensayos derivados: Existen dos tipos de ensayo (NORMAL y SUPERFICIAL).
La razn de aplicar dos cargas es la siguiente:
La primera carga es pequea y tiene carcter preliminar. Sirve para determinar el fondo o inicio de escala (carga
F0), y genera una huella con una profundidad h0. Ahora aplicamos una nueva carga F1 de forma sucesiva,
manteniendo siempre aplicada la carga F0. Despus se retira la carga F1 y se produce una cierta recuperacin
elstica, quedando una profundidad de huella que llamamos h.
Denominamos como valor de la dureza a la diferencia entre la profundidad total de la escala y el valor de la
profundidad remanente h.
Este ensayo nos proporciona una elevada precisin. Adems, no todas las escalas tienen la misma separacin.
N-> Valor de toda la escala.
Dureza Rockwell=N-h/S
La lectura que proporciona el durmetro nos da directamente el valor de la dureza. Dicho valor hay que leerlo a
partir de la primera carga aplicada.
S=0,002 a 0,001 dependiendo de la escala.
Las escalas A, C y D tienen como identador el cono de diamante. Se elige la escala en funcin del material a
analizar y de las cargas a aplicar. La primera carga preliminar es idntica para todas las escalas (fondo de
escala igual para todas). Vara por tanto la carga F1, que es la segunda carga aplicada.
Las escalas estn correlacionadas. Se han hecho varias escalas para poder barrer todo el espectro de
materiales existentes, es decir, para poder estudiar la dureza de todos los tipos de material existentes.
Para este mtodo la rugosidad superficial no tiene tanta importancia como para otros ensayos, debido a que la
primera carga se aplica para evitar los problemas derivados de la rugosidad superficial. Por lo tanto slo afecta
la suciedad o impurezas de la superficie.
Ventajas: (Transparencia 7c)

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No-necesidad de medir dimetros.

Mayor precisin en la medida que en el resto de ensayos.

Etc.

-MICRODUREZA-
Este ensayo consiste en generar una huella muy pequea para medir la dureza de zonas de pequeo tamao.
Esto se hace aplicando cargas muy pequeas. Son ensayos de precisin. Se utilizan por ejemplo en
metalurgia para evaluar la dureza entre fases diferentes o para analizar la dureza de un recubrimiento (como
son los galvanizados). Tambin se utiliza para testear materiales cermicos, que son muy frgiles.
El principal inconveniente es que necesitan una gran preparacin superficial, llegando al PULIDO metalogrfico,
tambin denominado acabado especular.
Tenemos dos clases de ensayos de microdureza. El Vickers utiliza un identador piramidal de base cuadrada. Las
ltimas normas limitan el campo de aplicacin a cargas de un valor situado entre 10 y 200 gramos.
ASTM-> Norma americana (entre 1 y 1000 gramos)
El otro ensayo es el ensayo knoop. Utiliza como identador una pirmide de diamante con ngulos entre aristas
de 17230' y 130 (vanse transparencias de clase). En este ensayo se calcula la superficie a partir de la
diagonal principal.
Nota: La dureza no tiene unidades, aunque el valor corresponde a dividir kg por mm2. [ver transparencia 13]
En ninguno de estos ensayos son comparables los valores a no ser que se haya realizado con la misma carga,
es decir; las huellas no son geomtricamente semejantes.
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES
ENSAYO DE TRACCIN
El ensayo de traccin consiste en someter a una probeta metlica de geometra definida a un esfuerzo suficiente
para llevar a la probeta a rotura. Dicho esfuerzo es un esfuerzo axial de traccin.
Para ello necesitamos una mquina (prensa hidrulica) que pueda provocar la fractura en la probeta y permita
controlar la velocidad de deformacin, y tambin registrar las fuerzas aplicadas (F) y los alargamientos ( L) de
la probeta. Las probetas estn normalizadas. Existe una relacin entre la seccin de la probeta y una serie de
puntos que se van midiendo a lo largo del ensayo.
(Vase la figura 1 en los anexos)
El ngulo producido al estirarse la probeta debe ser suave y agudo para que no acte como concentrador de
cargas.
L0-> Distancia inicial entre los dos puntos de la probeta elegidos para medir.
(Vase figura 1)
La figura 1 es similar a la que aparece en la parte inferior de la pgina 115 del libro de Callister.
Curvas: F(kN)- L(mm)
(MPa)- [Tensin-Deformacin]
A partir de la curva F- L se dibuja la otra curva (Tensin-Deformacin) que representa la carga instantnea
dividida por la seccin inicial de la probeta, y la deformacin es el alargamiento dividido entre la longitud inicial
de la probeta (magnitud ADIMENSIONAL).
Esta curva ( - ) se denomina curva convencional. En ella se aprecian dos zonas claramente diferenciadas:
En el primer tramo existe una correlacin lineal o cuasi-lineal entre la tensin y la deformacin (zona elstica).
La deformacin producida no es permanente, ya que una vez cesada la carga el material recupera la forma
inicial.
La constante que correlaciona estas dos variables ( - ) a lo largo de la zona elstica se denomina mdulo de
Young ( ) y es la tg ( es el ngulo entre la curva y el eje de abcisas). El mdulo de Young es un indicador de
la rigidez del material (si aumentamos aumentaremos tambin la rigidez). Mide la resistencia de los enlaces
interatmicos del material.

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se mantiene constante cuando el material se encuentra aleado, ya que el valor del mdulo de Young no
depende de la fase, de si el material est aleado, recocido, etc. Lo que realmente afecta al mdulo de Young es
la temperatura (Vanse fotocopias).
El mdulo de Young vale igual para clculos de resistencia a compresin como a traccin. Por convenio, en el
ensayo de compresin se tomarn como negativos los valores de las fuerzas y deformaciones.
Hay materiales en los que la curva no es lineal en su zona elstica (hoja 6 fotocopias de clase).
Ejemplo: Hormign.
Hay que determinar el mdulo secante y el mdulo tangente.
Mdulo secante: Pendiente de la recta secante entre dos puntos de la curva.
Mdulo tangente: Pendiente de la recta tangente a la curva en un punto determinado.
PROPIEDADES ELSTICAS: El coeficiente de Poisson relaciona la contraccin relativa de una seccin
transversal y el alargamiento relativo de la seccin longitudinal.
(Vase figura 2)
Esta figura es la misma que aparece en la pgina 123 del libro de Callister en la parte inferior de la pgina 9
de los apuntes de esta asignatura que se encuentran en la direccin:
http://pagina.de/minasvigo
Material istropo: Es aqul en el cual las propiedades mecnicas son las mismas en todas las direcciones.
Deformacin de cizalla: =a/h=tg
Tensin de cizalla: =G*
(Vase la figura 3)
Esta figura es un diagrama de cmo la deformacin producida por una tensin de cizalla afecta al material,
desplazando una partcula situada a una altura h a una distancia a de su posicin inicial.
Nota: En la mayora de los materiales G"0,4* (G es el mdulo de cizalla). Esto nos permite obtener una
constante a partir de la otra.
Anelasticidad: La deformacin elstica depende del tiempo. Aparece en determinados materiales (obsrvese el
caso de los polmeros). Al dejar de aplicar una carga, el material sigue deformndose durante un periodo de
tiempo. Lo mismo ocurre al eliminar la carga, ya que tarda un tiempo en recuperar su forma inicial.
El ensayo de traccin fue diseado para conseguir que la velocidad de deformacin sea constante, ya que es
este parmetro el que realmente controlamos en el ensayo.
Superada la zona elstica se producen una serie de deformaciones que permanecen una vez retirada la carga
(zona plstica). El lmite que separa estas zonas no est definido claramente. En la zona plstica hay rotura de
enlaces y formacin de otros nuevos. Nos interesa que la mayor parte de las estructuras no pasen de la zona
elstica, luego es muy importante definir los lmites entre zonas.
Lmite elstico convencional: Es la carga unitaria definida para la cual se produce una deformacin plstica
(expresada en %) prefijada. Es una medida de la resistencia a la deformacin plstica. Es comn el lmite del
0,2%.
En algunos materiales la variacin de zonas es muy abrupta (zona de cedencia). Se definen dos lmites: el lmite
superior de cedencia y el lmite inferior de cedencia.
Norma aplicada: EN 10002-1 (1990)
La zona de cedencia aparece en los aceros al carbn endurecidos por nitrgeno. Se producen unas rayas
caractersticas en la probeta, con un ngulo de 45 con respecto al eje de traccin.
El lmite elstico convencional se calcula trazando una lnea inclinada paralela a la zona elstica desde el
alargamiento en % que queremos calcular.

Resistencia a la traccin: Es la carga nominal o unitaria mxima que soporta la probeta. Es un parmetro de
diseo. Estos valores varan mucho segn el tipo de material (ver tablas en fotocopias de clase), si estn
aleados, si han sido tratados trmicamente, etc.
DUCTILIDAD: Medida del grado en que un material es capaz de deformarse plsticamente. Esta propiedad se
evala por medio del ensayo de traccin mediante dos parmetros, que son el alargamiento porcentual de
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rotura (A) y el coeficiente de estriccin (z). [Ver las fotocopias]


Nota: El alargamiento depende tanto de L0 como de S0.,
-LEY DE BARBA-
a,c: Parmetros que dependen del material (son constantes)
S0,L0: Variables (Consultar anexo; ejercicios)
Para que dos probetas de distintas dimensiones den lugar a un alargamiento semejante debe verificarse la ley
de semejanza geomtrica, esto es:
S0/( L0)2=S1/(L1)2=k en general k=5,65
Entonces se podrn comparar los alargamientos.
Estriccin: Variacin de la seccin de la probeta por unidades de seccin inicial (en %). No depende de S0 ni
de L0.
El opuesto a un material dctil es un material frgil. Su deformacin a la fractura es inferior a un 5%.
EFECTO DE RESILIENCIA: Es la capacidad que tiene un material para absorber energa elstica cuando es
deformado y de ceder esta energa cuando dejamos de aplicar la carga. La propiedad asociada a este efecto es
el mdulo de resiliencia, que lo definimos como energa de deformacin por unidad de volumen que se
requiere para deformar el material hasta su lmite elstico.
Matemticamente este mdulo UR se expresa como la integral entre 0 y Y del producto *d y las unidades
se expresan en Pascales.
(Ver figura 4 y desarrollo de la expresin)
Un material de alta resiliencia necesita un mdulo de Young bajo y un lmite elstico elevado.
Tenacidad: Se puede definir como la resistencia del material a agrietarse rpidamente, o tambin como la
capacidad de absorber energa plstica antes de fracturarse.
En el ensayo de traccin (ensayo realizado a baja velocidad de deformacin) se puede evaluar la tenacidad
como el rea que hay debajo de la curva - . Se trata de una energa por unidad de volumen.
La tenacidad es mayor cuando se alcanza un compromiso entre una buena resistencia y una buena ductilidad.
Un material puede ser dctil pero no tenaz, o puede ser resistente pero no ser tenaz.
(Ver figura 5)
Explicacin de esta figura
La figura 5 muestra un diagrama - en el que aparecen tres tipos de materiales. El primero posee una elevada
resistencia a la traccin (RT ordenada mxima) pero baja deformacin; es muy resistente pero poco tenaz. El
segundo posee buenas cualidades de resistencia a la traccin y de deformabilidad, luego es muy tenaz. El
tercero es altamente deformable pero posee muy poca resistencia; es por tanto muy dctil, pero poco tenaz.
En condiciones de aplicacin de cargas a velocidades altas hay que recurrir a otros ensayos: Ensayos de flexin
por choque con entalla.
Existen estados ms complejos de tensiones.
(Curva convencional y curva real en un material metlico. Vase la figura 6)
La curva convencional no nos proporciona informacin acerca de cmo son las tensiones y deformaciones
reales ( R=F/SI; R).
Enmascaracin: El no utilizar una tensin real enmascara que el aumento de acritud es continuo en todo el
ensayo, y nos oculta tambin que para seguir deformando el material es necesario aplicar una carga mayor.
Deformacin plstica-> Deslizamiento de las dislocaciones. Las dislocaciones se deslizan por planos de
deslizamiento. Los sistemas de deslizamiento vienen dados por un plano de deslizamiento (compacto) y por una
direccin de deslizamiento (compacta).
SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO
FCC-----12
BCC-----12 24 segn el metal
HC-----3 6 segn el metal
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(Fuente: Callister pgina 163)


Acritud: Favorece la inmovilidad de las dislocaciones, lo que implica el impedimento de la deformacin plstica.
El esfuerzo real es siempre creciente.
A partir del punto de carga nominal mxima se produce la estriccin, que es un estrechamiento en la parte
central de la probeta.
(Ver la figura 7)

En la curva Fuerza-Alargamiento, la fuerza disminuye despus de aplicar la carga mxima (a partir del punto de
estriccin). Lo que ocurre es que el rea instantnea SI tambin disminuye, y en mayor medida; por eso:
(F!/ SI!!)= R!
Alargamiento remanente: Es hablar de la deformacin convencional multiplicada por cien (en porcentaje).
A=[(LU-L0)/L0]*100
Siendo:
LU la longitud final entre marcas.

L0 la longitud inicial entre marcas.

(LU-L0)/L0= L/L0= (deformacin convencional)

Adems, el alargamiento remanente no es aditivo, esto es que si para un tiempo t1 el alargamiento es:
A1=[(L1-L0)/L0]*100=20%
Y para un tiempo t1 tenemos:
A2=[(L2-L0)/L0]*100=30%
Si realizamos la diferencia A2-A1=10%, que sin embargo no es el alargamiento remanente entre t1 y t2. Lo que
tenemos es:
A2-A1=[(L2-L1)/L0]*100
Este resultado es un incremento porcentual de longitud referido a la longitud inicial, que nos proporciona una
informacin errnea.
Lo que haremos ser definir un alargamiento real, que nos permita conocer cual es el incremento de longitud
proporcional a un incremento infinitesimal de la tensin para cada longitud instantnea LI.
R=[(L1-L0)/L0]+[(L2-L1)/L1]+[(L3-L2)/L2]+...
Este alargamiento R es igual a la integral definida entre L0 y L de dL/L, obteniendo que:
R=Ln(L/L0)
La ventaja es que si realizamos la deformacin a traccin y a compresin obtenemos valores idnticos, pero de
distinto signo:
Ejemplo: Para un material cualquiera obtenemos 0,69 a traccin y -0,69 a compresin; en caso de no utilizar
deformacin real obtendramos 1 y -0,5 como resultados.
Para deformaciones inferiores al 10%, los valores del alargamiento y deformacin real son muy parecidos.
Desde el momento en que comienza la deformacin plstica hasta el inicio de la estriccin en la probeta, el
alargamiento es homogneo, y el volumen de la zona que estamos ensayando se conserva.
S1*L1=S0*L0
A partir de la curva F- L se determina la curva convencional - . Veamos la relacin que tiene esta curva con
los valores reales ( R- R):
R=F/SI=(F*LI)/(S0*L0)=(F/S0)*(L0/L0+ L/L0)= *(1+ )
LI=L0+ L
R=Ln(L/L0)=Ln[(L0+ L)/L0]=Ln(L0/L0+ L/L0)=Ln(1+ )

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Desde que comienza la estriccin hasta que se produce la rotura habr que medir la carga aplicada y la seccin
y longitud instantneas.
Esta correlacin anterior era teniendo en cuenta que el volumen era conservativo, lo que nos permite definir la
siguiente correlacin que slo se cumple cuando el material es poco sensible a la velocidad de deformacin.
Ecuacin de Ludwik
(En la zona de alargamiento homogneo)
R=K*( R)N
K=Coeficiente de resistencia.
n=ndice de endurecimiento por deformacin ndice de acritud.
N y K son constantes caractersticas que dependen del material y de las condiciones del ensayo (T, tamao de
grano del material, etc.).
CORRECCIONES POR EL CUELLO
En la estriccin tenemos una distribucin triaxial (mayor grado de complejidad) de tensiones. La tensin axial en
el cuello es ligeramente menor que la que estamos considerando, por lo que hay que hacer una correccin a la
curva (Vase fotocopia 11b).
Log( R)=Log(K)+n*Log( R)
A mayor valor de n indica un mayor endurecimiento por deformacin (acritud) del material. Esto implica que la
tensin necesaria para deformar el material aumenta tambin.
(Vase figura 8)
Aunque la acritud es siempre creciente con la deformacin, el ritmo de acritud no lo es, ya que inicialmente es
ms rpido que al final.
A efectos prcticos, para controlar el valor de n en el ensayo controlamos el tamao de grano, pero hay otros
factores que influyen en n (material con fases dispersas, endurecimiento por precipitacin,...). N disminuye
cuanto ms resistente sea el material al desplazamiento de las dislocaciones.
FACTORES
Tipo de soluto sustitucional: En general los solutos sustitucionales disminuyen el valor de n (son aleaciones).
Presencia de fases dispersas: Mayoritariamente es una estructura cristalina con micro nanoestructuras de otra
fase. Disminuyen el valor de n.
En general, cualquier elemento que aumente la resistencia del material, haciendo ms difcil el movimiento de
las dislocaciones, hace que n disminuya.
Materiales recocidos: n!!
M. trabajados en fro: n!!
Para conformar los materiales en fro es importante que n sea elevado.
A partir de la curva real, n es igual al valor de la deformacin real en el punto de inicio de la estriccin. Es una
buena aproximacin tomar el valor de n como el valor de la deformacin en el punto de inicio de la estriccin en
la curva convencional.
Una informacin similar a la que proporciona n se obtiene mediante la ecuacin:
n"RC/RM
Si este cociente es prximo a la unidad, esto quiere decir que el material adquiere muy poca acritud con la
deformacin, que rompe al pasar de la zona elstica.
Si el cociente es menor que la unidad, significa que el material adquirir mucha acritud al deformarse.
Estriccin: Es el cuello que se forma en el centro de la probeta a partir del punto de carga mxima. Si el
material es muy dctil, la estriccin es casi un punto. Cuanto ms dctil sea el material menor va a ser la
seccin final cuando rompa la probeta.
NDICE DE ESTRICCIN
Z=[(S0-SU)/S0]*100

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Si tuvisemos en cuenta la carga axial que acta en la zona de estriccin, tendramos una curva por debajo de
la curva real.
EFECTO DE LA T EN LA CURVA DE TRACCIN
Interesa por que la curva de traccin se utiliza para el diseo de una pieza de ese material, mediante el clculo
de determinadas propiedades mecnicas. Por eso es interesante saber el comportamiento del material a
diferentes temperaturas.
Se pueden realizar ensayos de traccin a altas temperaturas, mediante una probeta envuelta en un horno
(resistencia, etc.). La temperatura afecta al material disminuyendo su resistencia y aumentando su ductilidad,
mediante la disminucin aumento de las propiedades mecnicas relacionadas con stas.
Si la temperatura aumenta, podemos decir que:
Disminuye el lmite elstico.

Disminuye la resistencia.

Disminuye n.

Aumenta la ductilidad.

Para hacer una buena comparativa de materiales hay que realizarla a una temperatura homloga, que es igual a
la temperatura de ensayo dividida por la temperatura de fusin del material.
Para comparar lmites elsticos en materiales sometidos a altas temperaturas hay que utilizar un factor
homologado, que sera el lmite elstico dividido por el mdulo de Young.
Si tratamos de ver la influencia de la estructura cristalina, podemos diferenciar el siguiente comportamiento
general (con excepciones):
FCC: El lmite elstico vara poco y sin embargo el ndice de acritud vara considerablemente.
BCC: Para estos materiales el lmite elstico vara de forma significativa, mientras que el ndice de acritud
apenas vara.
HC ( HCP): Comportamiento similar al de materiales de estructura FCC, existiendo sin embargo una gran
influencia de las impurezas en el comportamiento.
Lgicamente, el conformado de materiales en caliente resulta mucho ms fcil debido al aumento de la
ductilidad.
Resistencia a la traccin y dureza
Es una correlacin aproximada (ver fotocopia 19). Nos sirve para extrapolar valores del ensayo de traccin a
partir del ensayo de dureza (ms rpido, sencillo y barato).
Para los aceros se da la siguiente correlacin numrica (Callister):
RM(MPa)=3,45*HB
Al hacer un ensayo varias veces nunca obtendremos los mismos resultados; hay que dar un valor promedio con
su desviacin tpica. En la tensin de trabajo hay que utilizar un factor de seguridad, para sobredimensionar el
resultado obtenido.
W= Y/n
Siendo n"2
Ejemplo de curva de traccin (Vase anexo).
Referencia: Anexo (Ejercicios)

FRACTURA

Por fractura se entiende la separacin o fragmentacin de un cuerpo slido en dos o ms partes bajo la accin
de una tensin a temperaturas que estn muy alejadas de la temperatura de fusin del material. Los materiales
metlicos sufren sobre todo fractura por fatiga.
Etapas a tener en cuenta: (son 2)
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Iniciacin de una grieta o fisura.

Propagacin de dicha grieta o fisura (es la etapa que determina el modo de fallo).

Clasificacin: Fractura dctil y fractura frgil.


La ductilidad depende tanto de factores internos como de factores externos. De aqu que la clasificacin de
fractura atendiendo a la ductilidad del material depende en gran medida de las condiciones de ensayo.
Al hablar del tipo de material, los factores que condicionan su ductilidad son:
Estructura cristalina: (FCC, BCC, HC). Cada estructura cristalina tiene unos sistemas de deslizamiento
distintos (Vase hoja correspondiente). Cuantos ms sistemas de deslizamiento haya, ms fcil ser de
deformar plsticamente dicho material.
FCC: Au, Al, Ag, Ni, Cu, Bronces y aceros inoxidables austenticos.

BCC: Fe (puro), aceros dulces, Mo, W.

HC: Ti, Mg, Zn, Co, Be, Zr.

Microestructura: Factor importante es el tamao de grano, ya que existe una correlacin inversa entre
ductilidad y tamao de grano; es decir, a menor tamao de grano mayor ser la ductilidad (y tambin la
tenacidad) para un determinado material. El tamao de grano es el nico mecanismo que hace aumentar a la
vez la ductilidad y la tenacidad de los materiales.
Caractersticas generales
Fractura dctil: Tiene asociada una gran deformacin plstica en el entorno de la grieta (o zona fracturada). Se
trata de una grieta estable, ya que para seguir creciendo necesita que el esfuerzo (externo) sea cada vez mayor.
Adems, el avance de la grieta es lento y existe una deformacin plstica apreciable en las superficies de
fractura.
Fractura frgil: Una vez iniciada, la grieta se propaga rpidamente sin necesidad de aumentar el esfuerzo
(grieta inestable), y adems no existe deformacin plstica en el entorno de la grieta.
La mayor parte de los materiales metlicos son muy dctiles y tenaces. Los materiales cermicos van a ser
frgiles, y en cuanto a los polmeros tendremos los dos tipos de comportamiento. Esto es vlido para cualquier
tipo de ensayo (traccin y compresin).
FRACTURA EN EL ENSAYO DE TRACCIN
Podemos tener los dos tipos de fractura. Dentro de la fractura dctil podemos tener una fractura muy dctil
(como la del Au por ejemplo). En este tipo de fractura, la tensin cortante mxima se obtiene cuando los ngulos
y son iguales y con un valor de 45. A esta tensin se la denomina tensin de cizalladura resuelta crtica.
(Vase fotocopia FR4 y figura 9).
En otros materiales se da la fractura de copa-cono. El mecanismo por el que se llega a este tipo de fractura
incluye otros efectos. Existen unas marcas superficiales caractersticas. Este tipo de fractura es caracterstica de
la mayora de los metales.
La rotura de materiales es un hecho no deseado porque puede producir posibles prdidas de vidas humanas e
importantes prdidas econmicas. Su prevencin es muy difcil de garantizar.
CAUSAS
Puede deberse a una mala utilizacin en servicio; en muchos casos es una seleccin inadecuada para una
determinada actividad o se debe a un mal diseo.
Es responsabilidad del ingeniero evitar esto.
El estudio de las causas de rotura es uno de los problemas principales que tratan hoy en da los ingenieros
especializados en metalurgia.
Mecanismo de la fractura de copa-cono: (Vase fotocopia FR5)
La primera etapa es que una vez iniciada la estriccin se forman una serie de microcavidades en el interior de la
seccin de la probeta en esa zona de estriccin. Estas microcavidades se deben a la descohesin a lo largo de
la intercara entre partculas de 2 fase y la matriz (Ver la figura 10). En muchos casos las partculas de 2 fase
forman parte del material o son impurezas. Si el precipitado que se forma es muy grande puede romper,
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produciendo las fisuras. A medida que continua la deformacin, las microcavidades crecen, y va a llegar un
momento en el que se produce una coalescencia de microcavidades, por rotura de los tabiques de separacin
de esas microcavidades. Se forma entonces una grieta elptica, cuyo eje mayor es perpendicular al esfuerzo (de
traccin, en este caso), que va a seguir creciendo (por coalescencia de microcavidades). Pero la rotura final se
va a producir cuando, en un momento dado, la seccin del material no aguante la carga (ya que est aplicada
sobre los extremos), y rompe de manera rpida por propagacin de la grieta alrededor del permetro exterior de
la estriccin por tensin de cizalladura, formando un ngulo de 45 con el eje de aplicacin de la carga. Este
ngulo es de 45 porque ah es donde estn situados los planos ms activos; los que deslizan antes.
En este caso tenemos la fractura de copa-cono, en la que una de las superficies de fractura tiene forma de copa
y la otra de cono.
Si nos fijamos en la parte central observamos que sta tiene un aspecto fibroso muy caracterstico que identifica
claramente el modo de fallo. Existe una comprobacin de este fenmeno por medio de la fractografa, que es la
ciencia que se dedica al estudio de las superficies de fractura para, por medio de una serie de anlisis, poder
determinar el tipo de fallo.
Esta ciencia se apoya en el microscopio electrnico de vaco, que por medio de un bombardeo con haces de
electrones provocan una reemisin de electrones secundarios por parte del material, obteniendo una
informacin en forma de imagen topogrfica.
(2 imagen de la fotocopia FR6) Cada hueco se denomina cpula y corresponde a la mitad de un microvaco. A
efectos macroscpicos, la superficie es muy fibrosa y hay una gran deformacin plstica en el entorno.
En materiales frgiles, tenemos a nivel macroscpico una fractura que se propaga a travs de una superficie
prcticamente plana, perpendicular a la direccin del esfuerzo (fotocopia FR4 c). Microscpicamente (fotocopia
FR7), se observa una pequea deformacin plstica.
(Fotocopia FR8) Micrografa de la seccin de un acero (con aspecto todava macroscpico). Hay unas marcas
radiales que nacen del centro de la superficie de fractura y que son tpicos de la fractura frgil de los aceros, y
que apuntan hacia el inicio de la grieta.
Volviendo a la fotocopia FR7 podemos ver una zona como granular. El mecanismo de fallo es el siguiente:
En la mayora de los materiales frgiles la propagacin de la grieta corresponde a una sucesiva rotura de
enlaces atmicos a lo largo de planos cristalogrficos (lo que se denomina como descohesin o clivaje),
observndose unos huecos alargados que indican los planos de fractura.
Este tipo de fractura (por clivaje) es transgranular, porque las microgrietas van atravesando los granos del
material. En este tipo de fallo, los planos de descohesin cambian de un grano a otro (por cmo estn
distribuidos los planos mejor orientados). Esto proporciona un aspecto facetado a la superficie de fractura.
Rotura intergranular en materiales frgiles: (FR9).
La grieta progresa por los lmites de grano. Este tipo de fallo est asociado a la presencia de impurezas en el
lmite de grano, que debilitan el material. Como ejemplo tenemos la rotura que se da en los aceros inoxidables
austenticos sometidos a una carga de traccin en un ambiente corrosivo. Tambin son importantes en las
fracturas los factores externos adems de las cargas, como se puede apreciar en el ejemplo.
ENSAYOS DE IMPACTO
El modo de fallo en el ensayo de traccin no nos permite extrapolar los resultados a otras situaciones diferentes.
El tipo de fallo est condicionado por las condiciones de contorno del material.
Para ensayar los materiales en las peores condiciones posibles se crearon los ensayos de impacto, para poder
saber en qu condiciones el material presenta fractura frgil. Estas condiciones son:
Temperaturas bajas.

Velocidad de deformacin elevada.

Estado triaxial de tensiones (mediante entalla mecnica).

Tipos: Ensayo Charpy y ensayo Izod.


Estos dos ensayos han sido normalizados y diseados para determinar la energa de impacto o tenacidad a la
entalla, que se define como la energa absorbida por la superficie entallada cuando rompe. En ambos casos se
romper una superficie entallada de un golpe dado con una masa-pndulo. Se medir la energa absorbida por
ese golpe. La velocidad que adquiere la masa al golpear la probeta queda determinada por la altura del pndulo.

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Tras la rotura, la masa continua su camino hasta llegar a una cierta altura, a partir de la cual se determina la
energa absorbida (FR10).
Energa absorbida
Eabs=(m*g*h)-(m*g*h')=m*g*(h-h')
La diferencia entre alturas se correlaciona muy bien con el ngulo que forman el brazo con la vertical en las
posiciones inicial ( ) y final ( ) y con la longitud del brazo (I).
Eabs=m*g*I*(cos -cos )
ltima norma aplicada: EN 10045-1
Esta norma define una probeta de 55 mm de longitud total y de base cuadrada de 10 mm de lado. A la mitad de
la longitud hay una entalla, que puede tener forma de U o de V.
U: se define una profundidad de 2 mm y rc=0,25 mm.
V: profundidad=5 mm y rc=1 mm.
En el ensayo viene tambin normalizada la velocidad de choque Vc, que vara entre 5 y 5,5 m/s.
En el ensayo Izod la probeta est en posicin vertical y la carga golpea perpendicularmente a la probeta por el
lado de la entalla.
Inicialmente en Espaa a estos ensayos se les denomin Ensayos de Resiliencia.
EXPRESIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENSAYO
KU=130 J
KV=121 J
Nota: Los valores dados son para un caso hipottico. Las unidades vienen expresadas en Julios, absorbidos por
el ensayo Charpy de flexin por choque con entalla en forma de U o V.
En esta norma la energa no se define como energa absorbida por unidad de superficie, ya que no se
contempla la resiliencia.
Una entalla particular es la denominada ojo de cerradura, que no aparece en la nueva norma.
Lo ms importante de estos ensayos es que nos van a permitir determinar la temperatura de transicin dctil-
frgil (Su principal ventaja sobre los otros ensayos). Esto se consigue realizando el ensayo en iguales
condiciones normalizadas, pero a distintas temperaturas. Lo que se hace es calentar o enfriar la probeta antes
de realizar el ensayo (La distribucin de temperaturas debe ser homognea en toda la probeta). Se obtienen
una serie de curvas (fotocopia FR15).
Se observa que existe una dependencia de la energa absorbida con la temperatura. A altas temperaturas se
absorbe gran cantidad de energa, lo que est relacionado con la fractura dctil. A bajas temperaturas tenemos
una menor absorcin de energa, lo que est relacionado con la fractura frgil.
Podemos hacer la misma grfica pero sustituyendo la energa absorbida por el % de la superficie de fractura
dctil, correspondiendo el origen de ordenadas con el 0%.
Hay una influencia importante de la estructura del material en el tipo de fractura. En la mayora de los casos
habr una transicin brusca del comportamiento del material a alta temperatura y a baja temperatura. Existe lo
que se denomina intervalo de transicin dctil-frgil (tpico en materiales de estructura BCC).
Cuando no hay transicin pronunciada, referimos la temperatura de transicin dctil-frgil a la temperatura para
la cual el material absorbe 27 Julios de energa, o tambin a la temperatura para la cual el 50% de la superficie
de fractura del material es de fractura dctil.
Condiciones de uso del material: Trabajaremos con el material a una temperatura que est por encima de la
temperatura de transicin dctil-frgil.
La temperatura de transicin dctil-frgil depende de:
Los factores externos que condicionan el ensayo, fundamentalmente la velocidad de aplicacin de la carga y el
tipo de entalla. La entalla es un concentrador de tensiones. Cuanto ms aguda sea la entalla mayor ser la
concentracin de las tensiones.
Los factores internos, como son:

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Composicin del material (Estudiaremos los aceros. Fotocopia FR15). Al introducir carbono formamos una
solucin slida intersticial (porque los tomos de C son muy pequeos y ocupan los intersticios) [Es un
mecanismo de endurecimiento]. Esto hace al material menos tenaz. Cuanto ms carbono aadimos hacemos
ms favorable la fractura frgil. El oxgeno fragiliza tambin el acero, y de forma ms pronunciada.
Tamao de grano: La disminucin del tamao de grano endurece al material y a la vez aumenta su tenacidad.
La deformacin inducida es ms fcil de absorber debido a la gran superficie del lmite de grano (de alto
desorden). Esto se utiliza para comprobar la tenacidad de los metales.
SLA-> Aceros de alta resistencia y baja aleacin (son aceros ferrticos).
Tienen una ITT=-80C (ITT=T de transicin)
Esto implica una alta resistencia a bajas temperaturas.
Determinacin del tamao de grano
N=2n-1
n ndice de tamao de grano ASTM (Va de 2 a 12)
N N de granos por pulgada cuadrada a 100 aumentos
Efecto de la estructura cristalina: Los materiales con estructura FCC son muy tenaces. Presentan una
transicin muy suave. Se utilizan para trabajar a temperaturas criognicas (como por ejemplo los aceros
inoxidables austenticos). Los materiales BCC presentan sin embargo una transicin muy brusca. Los materiales
HC tienen un comportamiento similar al de las aleaciones de alta resistencia (poca transicin pero baja
tenacidad), a excepcin del titanio (muy tenaz).
Hay otro mecanismo de deformacin plstica en metales, y que es ms rpido que el deslizamiento de
dislocaciones, y se denomina maclado. Adquiere importancia cuando no hay tiempo efectivo para el
desplazamiento de las dislocaciones. Los materiales FCC, en condiciones adversas (baja temperatura y
elevadas velocidades de aplicacin de la carga), presentan maclado activo. Los BCC, a pesar de tener ms
sistemas de deslizamiento, dichos sistemas son menos activos, por eso se deforman peor. En estos materiales
se puede dar un maclado mecnico a temperatura ambiente cuando la velocidad de aplicacin de la carga es
elevada (en los FCC no ocurre), y tambin presentan maclado mecnico a bajas temperaturas, pero en menor
medida que otros.
Los materiales FCC sern dctiles y tenaces para cualquier velocidad de aplicacin de la carga y para cualquier
temperatura.
Materiales dctiles como los BCC a temperatura ambiente y bajas velocidades de aplicacin de la carga se
comportan como frgiles cuando la temperatura es baja y cuando a temperatura ambiente se aplica la carga a
altas velocidades.
Esto significa que la fractura frgil se puede dar con uno o ms requisitos. Los materiales HC sern frgiles en
prcticamente todas las condiciones (con excepciones).
Ventajas y limitaciones de estos ensayos
Como ventajas tenemos que el ensayo es muy simple (fcil de realizar), y que nos permite determinar la
temperatura de transicin dctil-frgil.
Como limitaciones tenemos que slo obtendremos datos cuantitativos que nicamente sern tiles a efectos
comparativos (no para el clculo de piezas o estructuras); que estn determinados en materiales sin defectos
(ya que los materiales de prueba no presentan en general discontinuidades internas); que los datos son poco
representativos de las condiciones de servicio reales, ya que:
El tamao de la probeta es independiente del espesor real del material.

Siempre se emplea un carga de ensayo por impacto, con independencia de que la estructura en servicio est
sometida a cargas estticas o dinmicas.

La raz de la entalla puede ser menos severa que una entalla real o defecto similar (poros, microgrietas, fisuras,
etc.)

La energa absorbida es igual a la total ms la energa de propagacin de la grieta.


El ensayo de impacto permite cuantificar la tenacidad de un material, pero no obtenemos resultados aplicables
cuando lo que necesitamos es disear piezas estructurales. Para esto se ha creado toda una rama de la ciencia
de los materiales, que se llama mecnica de fractura.
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La mecnica de fractura es la ciencia que estudia la resistencia de un material a la fractura frgil cuando dicho
material posee defectos internos (microfracturas, grietas, etc.) mediante anlisis tericos y experimentales. Las
teoras de la mecnica de fractura nos permiten cuantificar las relaciones que existen entre las tensiones
aplicadas, las propiedades del material, la presencia de defectos que producen grietas y los mecanismos de
propagacin de las grietas.
Concentrador de tensiones: Cuando los tericos de la mecnica de fractura estudiaron la resistencia cohesiva
terica en un material elstico frgil, se constat que era aproximadamente igual al mdulo de Young partido por
10 (=E/10). En anlisis experimentales se ve que este valor se reduce entre 10 y 100 veces. Esto se debe a la
presencia de defectos internos que pueden inducir la aparicin de microgrietas. El primero en postular este
fenmeno fue A. Griffin. Las microgrietas son problemticas porque actan como concentradores de tensin en
los vrtices del defecto, y el fallo suele iniciarse en la zona del material con mayor tensin aplicada.
(Fotocopia FR17). CONCENTRACIN DE TENSIONES: Seguiremos el dibujo y las frmulas que aparecen en
esta fotocopia.
La tensin a lo largo de la direccin x va aumentando a medida que nos acercamos al vrtice de la grieta, donde
tenemos la mayor concentracin de tensiones.
El factor de concentracin de tensiones KT se define como la tensin mxima aplicada dividida por la tensin
nominal. Tenemos tambin una frmula para determinar el valor de la tensin mxima (ver FR17).
El efecto concentrador de tensin es debido a la longitud de la grieta y al radio de curvatura. Si el defecto es un
defecto intenso, la longitud de una grieta superficial a, se define como la mitad de la longitud de la grieta (ver
FR16a), y la tensin mxima se alcanza en ambos vrtices de la grieta (FR16b).
Este mismo efecto de concentracin de tensiones se da tambin en cualquier aspecto de diseo que acte
como tal (presencia de ngulo vivo o rosca).
La mecnica de fractura estudia los materiales frgiles porque en los materiales dctiles se produce una
redistribucin del estado tensional cuando el material empieza a deformarse plsticamente. Esta nueva
distribucin de tensiones hace que la tensin mxima no sea tan alta, y por tanto la propagacin de la grieta sea
ms lenta. En materiales frgiles la rotura suceder rpidamente.
K es el factor de intensidad de tensiones. Aparece cuando se realiza el estudio tensional en el extremos de la
grieta, y depende de:
El valor de la tensin aplicada.

La longitud y posicin de la grieta.

Geometra de la pieza slida.

La tenacidad de fractura, KC, es una propiedad mecnica, definida como la resistencia de una determinado
material a la fractura frgil cuando hay una grieta presente.
Tambin se define como el valor crtico del factor de intensidad de tensiones en la punta de la grieta, pero que
se propague en un material frgil que contiene un defecto. Su expresin general es:
KC=Y* *( *a)1/2
Donde Y es un parmetro sin dimensiones que depende de la geometra de la pieza y de la geometra de la
grieta.
El valor de KC, para probetas delgadas depende del espesor B, y disminuye a medida que B aumenta. Para
probetas gruesas tenemos la condicin de deformacin plana, con lo que KC es independiente de B.
Condicin de deformacin plana (Figura 11)
B"2,5*(KIC/ Y)2
Explicacin a la figura 11: Nos interesan las condiciones en las que el defecto es muy pequeo en comparacin
con el espesor de la probeta, considerando as que no hay deformacin en la direccin de la grieta.
Experimentalmente, se comprueba que se dan las condiciones de deformacin plana cuando se verifica la
anterior relacin (ver FR19).
KC suele llevar un subndice, que se corresponde con la direccin de avance de la grieta, que puede ser de
rotura (subndice=1) por deformaciones planas, de cizalladura (subndice=2), o de desgarre (subndice=3).

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(FR20 tabla 6.5). En esta tabla aparecen valores normales de tenacidad a la fractura para aleaciones
seleccionadas en ingeniera. El valor de KC depende de la temperatura, velocidad de deformacin,
microestructura, etc. Esto viene dado por las normas.
Un material puede estar sometido a diferentes estados de deformacin, pero empezar a romperse cuando
alcance el valor de KC. Los materiales frgiles tendrn valores de KC muy pequeos, mientras que los
materiales dctiles tendrn un elevado valor para KC. En general interesa estudiar el valor de KC para
materiales de ductilidad intermedia.
Desde el punto de vista del material, KC se encuentra relacionada sobre todo con el tamao de grano. Un
menor tamao de grano aumenta la tenacidad a la fractura. Otros mecanismos de endurecimiento
(especialmente las disoluciones slidas o las dispersiones de una segunda fase) disminuyen la tenacidad a la
fractura.
Determinacin del tamao del defecto
K1C=Y* *( *a)1/2
Lo que hay que determinar en un diseo basado en la mecnica de fractura son tres parmetros (Fijamos 2 y el
tercero queda entonces determinado). Supongamos que tenemos fijada la tensin aplicada y el material a
emplear, quedando slo el tamao de la grieta (a). La determinacin de este parmetro se puede realizar
mediante ensayos no destructivos (NDE), como son:
Lquidos no penetrantes.

Gammagrafas.

Corrientes inducidas.

Partculas magnticas.

Esta clase de ensayos permiten determinar el tamao y la posicin de los defectos.


FATIGA
Es otro tipo de fractura que aparece en los materiales metlicos. Tambin se da en los polmeros, y los
cermicos la soportan muy mal (ya que en general rompen enseguida). La fatiga se produce cuando el material
est sometido a cargas cclicas y variables (se repiten a lo largo del tiempo), aunque el valor del esfuerzo al que
est sometido el material sea inferior a la resistencia a la traccin e incluso inferior al lmite elstico. Un ejemplo
de fatiga sera un alambre que se doblase continuamente. Su importancia es enorme, ya que aproximadamente
el 80% de los fallos en servicio de las piezas metlicas son causados por fatiga.
El primero en estudiar la fatiga fue Whler, que defini tres condiciones fundamentales para que se produjese
rotura por fatiga:
Una tensin mxima de traccin de valor elevado.

Una variacin o fluctuacin lo suficientemente elevada.

Un nmero suficiente de ciclos.

De aqu se deduce que los resultados obtenidos por los ensayos de traccin no nos sirven para poder identificar
o determinar este tipo de fallo.
Los mecanismos que influyen en la fatiga son muy complejos. Los enumeramos y realizaremos un estudio
bsico de este fenmeno.
A la hora de hablar del ensayo de fatiga, existen varios parmetros a tener en cuenta, como son la cintica de
aplicacin de la carga, el tipo de tensiones aplicadas al material, etc.
Tipos de ensayo: Simplificaremos el nmero de ensayos. Los principales son tres. Los resultados obtenidos
son muy parecidos en los tres, por lo que slo necesitamos un ensayo. Para simplificar la cintica de aplicacin
de cargas haremos una aproximacin a la realidad aproximando los ciclos de carga a una funcin senoidal.
Podemos definir como ciclo de carga a la ley de variacin de la tensin o esfuerzo a lo largo de un periodo. Es
un ciclo sencillo, con una parte a traccin y otra a compresin, donde hay que definir una serie de parmetros.
La tensin mxima es la mayor tensin que se alcanza en la fibra ms solicitada.

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La tensin mnima es la menor tensin que se alcanza en la fibra ms solicitada.


La tensin media ( M) es la mitad del valor de la suma de las tensiones mxima y mnima.
La amplitud de la tensin ( A) es la mitad del valor de la diferencia entre la tensin mxima y la tensin
mnima respectivamente.
El rango de tensiones ( R) se puede definir como la diferencia entre tensin mxima y tensin mnima, o como
el doble del valor de la amplitud de la tensin.
Tambin podemos tener distintos ciclos de carga:
Ciclo alterno simtrico: En este ciclo la tensin media es igual a 0 ( M=0).
Ciclo alterno asimtrico: La tensin media es menor que la amplitud de la tensin. En cualquier caso la
distribucin de las tensiones es simtrica con respecto al valor de la tensin media.
Ciclo intermitente: El valor de la tensin media es igual al valor de la amplitud de la tensin ( M= A).
Ciclo pulsatorio: El valor de la tensin media es superior al de la amplitud de la tensin.
En cualquiera de estas situaciones, donde los esfuerzos aplicados varan entre Max y Min, puede
considerarse que el esfuerzo aplicado es la suma o superposicin de una componente esttica (igual a la
tensin media) y una componente fluctuante o alterna (igual a la amplitud de la tensin.
Max= M+ A
Min= M- A
Utilizaremos generalmente el ensayo de flexin rotativa (que es el ms sencillo). Aplicaremos una fuerza de
flexin a una probeta que gira mediante cargas aplicadas en los extremos. Tambin se puede aplicar a una
probeta fijada a un eje (que provoca el giro) con un peso en el otro extremo. En este tipo de ensayo el ciclo de
carga tiene una tensin media igual a 0 (ciclo alterno simtrico).
Curvas de fatiga de Whler:
Normalizaremos una mquina de flexin por fatiga para determinar este tipo de curvas, en las que
representaremos la amplitud de la tensin frente al nmero de ciclos necesarios para llevar al material hasta la
rotura por fatiga.
Mecanizamos un nmero N de probetas y sometemos una de ellas a una serie de ciclos con una determinada
amplitud de tensin ( A), condicionada por la tensin mxima (esto nos permite obtener el primer punto de la
curva). Repitiendo el ensayo con probetas idnticas donde slo variamos los valores de tensin (disminuyendo
su valor), obtenemos una curva que se denomina curva de Whler (se trata de una curva a escala logartmica).
Se suele empezar con valores de tensin mxima o de amplitud de tensin del orden de (2/3)*RT (dos tercios de
la resistencia a la traccin del material).
Cuanto mayor sea la amplitud de la tensin menor ser el nmero de ciclos necesarios para llevar la probeta a
rotura.
Hay dos tipos diferenciados de curvas. En algunos materiales se produce un valor asinttico a partir de un
nmero determinado de ciclos. Esto se suele dar en algunos aceros y en aleaciones de titanio. En las curvas
correspondientes a otros materiales existe una disminucin de la tensin a medida que aumenta el nmero de
ciclos necesarios para romper la probeta.
Para las curvas con valor asinttico definiremos el lmite de fatiga como la mxima tensin que no produce
rotura cualquiera que sea el nmero de ciclos para el cual existe aplicacin de cargas.
Este lmite de fatiga, en los aceros, suele estar comprendido entre el 35% y el 60% del valor de la resistencia a
la traccin.
En aquellos materiales que no posean lmite de fatiga se define la resistencia a la fatiga como el nivel de
tensin que produce la rotura despus de un determinado nmero de ciclos.
Las normas definen que para las aleaciones frreas, ese nivel de tensin es el correspondiente a 1*107 ciclos, y
para aleaciones no frreas, este lmite prctico de fatiga se establece para 3*107 ciclos.
En este tipo de curvas tambin se define el parmetro vida-fatiga, como el nmero de ciclos necesarios para
producir la rotura a fatiga para un nivel determinado de tensiones.
El fenmeno de la fatiga es un fenmeno para el cual se obtienen resultados con una gran dispersin, por lo
cul estos resultados se representan mediante curvas de probabilidad.

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Para los tres tipos principales de ensayo las curvas son muy parecidas. Las curvas dependen del tipo de
ensayo, y tambin de la tensin media (para el mismo tipo de ensayo).
El valor de la tensin media afecta a las curvas de Whler, ya que varan el valor del lmite de fatiga (las distintas
curvas son paralelas entre si). Experimentalmente podemos hacer una curva para cada valor de la tensin
media (ver figura 12).
Otra manera es utilizar aproximaciones matemticas basadas en la curva de Whler determinada en un ensayo
para un ciclo de carga donde la tensin media es igual a cero (vase fotocopia FAT7). Tenemos dos
aproximaciones para poder determinar el valor del nuevo lmite de fatiga (Se'), segn sea el valor de la tensin
media (que con el cambio de notacin se expresa como Sav), la amplitud de tensin (Sa), el lmite de fatiga para
una tensin media igual a cero (Se) y la resistencia a la traccin (RM). La aproximacin de Gerber es de orden 2
(cuadrtica), mientras que la de Goodman es lineal (orden 1) y es ms conservativa que la primera, ya que es la
aproximacin en la que suponemos el menor valor del lmite de fatiga. Los resultados obtenidos en los ensayos
experimentales se encuentran dispersos en el rea comprendida por estas dos curvas. Una aproximacin
todava ms conservativa que la de Goodman es la lnea de Soderberg, en la que se sustituye RM por Re (lmite
elstico). Estas curvas nos permiten determinar la variacin del lmite de fatiga dependiendo del valor de la
tensin media. Las ecuaciones correspondientes son las siguientes:
Aproximacin de Gerber:

Se'=Se*[1-(Sav/RM)2]
Aproximacin de Goodman:

Se'=Se*[1-(Sav/RM)]
Superficie de fractura en fallos por fatiga
El aspecto macroscpico de la superficie de fractura en fallos por fatiga resulta muy caracterstico. Su anlisis
fractogrfico permite identificar el tipo de fallo. Tambin puede darse el caso de que existan fracturas por fatiga
que no presenten estas marcas caractersticas. De todos modos, siempre que detectemos estas marcas
sabremos que nos encontramos ante un material que ha roto por fatiga.
En un material que ha sufrido un fallo por fatiga se apreciarn dos zonas, la zona de fatiga y la zona de
sobrecarga. Esta ltima zona es la zona de fallo final, y puede ser de fractura frgil o dctil segn el tipo de
material.
Cuando hablamos de las marcas caractersticas nos referimos a la zona de fatiga.
La superficie de fractura es siempre perpendicular a la carga mxima (la mayor de las tensiones aplicadas).
Adems, en su conjunto, la zona de fatiga corresponde con la fractura frgil (no hay deformacin plstica
importante). La zona de fractura por fatiga tiene aspecto bruido, como de pulido, debido al rozamiento entre las
superficies de la grieta.
Dentro de la zona interna hay dos tipos de marcas caractersticas, como son las marcas de playa y las estras.
Las marcas de playa son macroscpicas. Son lneas concntricas con respecto al punto de inicio de la grieta, y
se corresponden con el avance de la grieta provocado por el trabajo continuado de la pieza sin que cese la
aplicacin de la carga sobre la pieza. Las estras son de carcter microscpico (observables mediante un
microscopio electrnico de barrido) y se corresponden con el avance de la grieta por cada ciclo de carga. Estas
dos marcas, si se encuentran en el material, definen claramente una rotura por fatiga (ver FAT8, FAT9 y FAT10).
Etapas en el proceso de fatiga
Para todos los materiales, tanto dctiles como frgiles, tenemos tres etapas.
La primera etapa se denomina etapa de incubacin. En determinados puntos del material, como consecuencia
de los esfuerzos que soportan, se origina deformacin plstica, y en su entorno acritud. Esta acritud local es en
un principio positiva para el material, y mientras no haya fisuracin el material soporta mejor la sobretensin sin
ningn tipo de perjuicio.
Cuando aparece una fisura en el material tenemos la zona de daado, que en general aparece en la superficie
del material (o de la probeta en el ensayo). Resulta importante saber cuando aparecen las fisuras. La forma de
detectarlas sera mediante el empleo de ensayos no destructivos (en especial ultrasonidos o partculas
magnticas). Entonces se puede determinar la curva de daado, que se corresponde con la curva de iniciacin
de las grietas (Vase figura 13).
La curva de fatiga se produce cuando la grieta, que ha progresado a travs del material, provoca la fractura del
mismo. Para una amplitud de tensin determinada, el nmero de ciclos de fallo se define como el nmero de
ciclos que se necesitan para iniciar una grieta y propagarla hasta llevar a rotura al material:
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Nf=Ni+Nd+NF
Nf es el nmero de ciclos de fallo.
Ni es el nmero de ciclos para que se inicie la grieta.
Nd es el nmero de ciclos de daado.
NF es el nmero de ciclos correspondiente a la fractura del material y se considera igual a 0.
De aqu extraemos que la segunda etapa ser la etapa de daado, que ir desde el inicio de las grietas hasta la
rotura del material, y se corresponder con la progresin de las grietas a travs del material.
La ultima etapa ser por tanto la etapa de rotura, y ser una etapa muy rpida (se corresponde con la rotura del
material). Por tanto el nmero de ciclos correspondiente a esta etapa ser 0.
Es importante conocer la etapa de daado, ya que si podemos registrarla entonces podremos sustituir la pieza a
tiempo y evitar as un fallo en servicio, que podra tener consecuencias graves.
Factores que afectan a la resistencia a la fatiga
Frecuencia de aplicacin de los ciclos de carga:

Se observa que hasta 10000 o 12000 ciclos por minuto la frecuencia no tiene ningn efecto en el lmite de fatiga.
Se empieza a apreciar algo de influencia de este factor a partir de unos 30000 ciclos por minuto, en donde se
observa que frecuencias tan altas elevan ligeramente el valor del lmite de fatiga (hacen al material ms
resistente).
La temperatura:

Para temperaturas por debajo del ambiente, cuanto ms baja sea la temperatura, ms alto ser el lmite de
fatiga, siempre y cuando la probeta no tenga ningn tipo de entalla (concentrador de tensiones), en cuyo caso el
efectos es el contrario (Vase fotocopia FAT15).
A temperaturas altas, por encima de la temperatura ambiente, el valor del lmite de fatiga disminuye, lo que
implica una menor resistencia a la fatiga de los materiales, ya que las altas temperaturas favorecen los
mecanismos de propagacin de las grietas.
Un caso particular es el acero al 0,17% de C. En este acero aumenta el valor del lmite de fatiga (Se) asociado a
un mecanismo de endurecimiento que se hace efectivo a una temperatura que oscila entre 200C y 400C.
Acritud previa:

Si antes de someter una probeta metlica al ensayo de fatiga inducimos una acritud homognea por algn
mecanismo deformador, y despus sometemos la probeta al ensayo de traccin, sta presentar un aumento
del lmite de fatiga si la comparamos con la misma probeta (del mismo material) pero sin haber sido sometida a
la acritud.
Rugosidad superficial:

Se ha comprobado experimentalmente que el acabado superficial de las probetas tienen una influencia
considerable en el lmite de fatiga, debido a que las grietas se inician en la superficie del material.
La presencia de marcas de mecanizado en la superficie del material disminuye el lmite de fatiga (porque dichas
marcas actan como concentradores de tensiones y las grietas se inician en donde se concentran las
tensiones). Cuanta mayor rugosidad superficial ms bajo ser el valor del lmite de fatiga. Un pulido
metalogrfico mejorar el valor del lmite de fatiga, haciendo ms resistente al material.
Tensiones residuales superficiales:

Las tensiones residuales del material se superponen a las tensiones procedentes del ciclo de carga que actan
sobre las fibras del material (se pueden sumar o contrarrestar dependiendo de si el tipo de tensin residual es
de traccin o de compresin).
El mecanismo ms efectivo para luchar contra la fatiga es inducir en la superficie del material tensiones
residuales de compresin (para evitar el inicio de las grietas). Esto se debe a que la parte del ciclo que favorece
el avance de las grietas es la parte correspondiente a esfuerzos de traccin.
Estado superficial:

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Las tensiones residuales se miden por difraccin de rayos X (su valor mximo es el lmite elstico). Cuanta ms
tensin residual ms ancho ser el pico que muestre el difractograma.
Para que se produzca fatiga tiene que haber un valor de tensin de traccin mximo.
Condicin superficial: Cualquier tratamiento en la superficie del material que modifique su resistencia a la
fatiga.
Perdigonado o granallado:

Consiste en bombardear la superficie del material con bolitas metlicas de pequeo tamao (perdigones de 0,1
a 1 mm de dimetro), que inducen una serie de tensiones superficiales de compresin (se denomina Shot
Penning).
Hay procesos de conformado que tambin inducen tensiones superficiales, mejorando la resistencia a la fatiga
de la chapa.
Tratamientos de cementacin y nitruracin:

Es otro tipo de tratamiento superficial que aumenta la resistencia a la fatiga. Se hacen para endurecer al
material (sobre todo aceros), elevando la resistencia a la fatiga del material considerablemente, induciendo una
serie de tensiones superficiales de compresin.
Un tratamiento muy negativo para la resistencia a la fatiga es la decarburizacin. Esto consiste en que el acero
pierde tomos de carbono en su zona ms externa (como consecuencia del conformado en caliente). Esto
ablanda la superficie, disminuyendo su resistencia a la fatiga.
Revestimientos metlicos superficiales:

Pueden ser recubrimientos por deposicin (galvanizado) o recubrimientos electrolticos (cromado, niquelado).
Queda hidrgeno atmico ocluido en la superficie del material como consecuencia de este recubrimiento.
Cuando el hidrgeno se recombina en hidrgeno molecular se fragiliza el material (esto se produce sobre todo
en los aceros). Debido a todo esto podemos concluir que estos recubrimientos producen peor resistencia a
fatiga.
Tamao y orientacin del grano:

Resulta muy complejo de estudiar. Tamaos de grano pequeos aumentan la resistencia a la fatiga del material
(tericamente). Sin embargo experimentalmente se obtienen resultados contradictorios.
Efecto de los concentradores de tensiones:

El efecto de los concentradores de tensiones se estudia mediante probetas entalladas, normalmente en forma
de V, o tambin con entalla circular.
Definiremos el factor de reduccin a la resistencia (Kf). Sirve para evaluar la efectividad de la entalla en su
accin de reducir la resistencia a la fatiga del material, y se define como el cociente entre Se sin entalla y Se con
entalla para un determinado material en un ensayo concreto y con el mismo ciclo de carga. Es un valor
constante para cada material y para cada tipo de entalla, y vara con:
La severidad de la entalla.

Tipo de entalla.

Tamao de la probeta.

Nivel de tensiones.

Tipo de material.

Cuando se realizan ensayos en condiciones de inversin completa de carga (ciclos alternativos simtricos), en
los que M=0, se observan normalmente dos tendencias:
Kf es casi siempre menor que KT.

Kf/KT disminuye cuando aumenta KT.

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Esta segunda tendencia explica cmo el concentrador de tensiones reduce el lmite de fatiga.
Entallas muy agudas producen un efecto en la resistencia a la fatiga mucho menor de lo que cabra esperar.
Esto se debe a la variacin de KT con respecto a Kf. Se comprueba experimentalmente que hay tamaos de
grieta (para grietas muy pequeas o crticas) que no producen nunca rotura por fatiga.
Factor de sensibilidad a la entalla
q=(Kf-1)/(KT-1)
Definido as este factor, significa que para materiales que no presentan reduccin a la fatiga por entalla tendrn
q=0 porque Kf=1.
En materiales muy susceptibles al efecto de la entalla, tendremos que q=1, ya que Kf=KT.
Concentradores de tensiones en los materiales: Debidos al diseo de las piezas tenemos las roscas o los
ngulos vivos. Como concentradores de tipo metalrgico tenemos las picaduras (marcas de corrosin), las
sopladuras (bolsas de aire dentro del material), las microgrietas, las interfases en una inclusin dura (aleaciones
de Al) y dentro de un material blando, etc.
Fatiga trmica:

Se produce debido a las tensiones que se originan en el material por las dilataciones y contracciones que
ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. Son tensiones internas de tipo residual
(por debajo del lmite elstico), debido a la imposibilidad del material para dilatarse y contraerse libremente. No
es necesaria la aplicacin de esfuerzos externos. Estas tensiones dependen del coeficiente de dilatacin trmica
( ), del mdulo de Young (E) y de la variacin de la temperatura ( T):
= *E* T
con =k-1
Un material que se ve afectado por esta clase de fatiga es el acero inoxidable austentico, debido a que tiene un
coeficiente de dilatacin alto y adems una mala conductividad trmica.
Understressing y overstressing:

Evalan el fenmeno de una fatiga previa del material, es decir, cmo afecta la fatiga a una probeta o una pieza
cuando stas hayan sido sometidas a una fatiga previa.
Understressing: Sometemos al material a una serie de esfuerzos alternos variables (ciclos de carga) inferiores
al valor del lmite de fatiga ( e).
A estos materiales, si los sometemos posteriormente al ensayo de fatiga, aumenta entonces su lmite de fatiga,
debido a que hemos endurecido al material.
Si lo hacemos para una amplitud de tensin determinada, lo que conseguimos es que aumente el nmero de
ciclos necesarios hasta romper a fatiga.
Overstressing: Cuando sometemos al material a un nmero determinado de ciclos a un valor de amplitud por
encima del lmite de fatiga. Si no se han producido grietas, entonces hemos endurecido el material, por lo que al
someter posteriormente al material a fatiga aumentar su resistencia a la fatiga.
Pero si el nmero de ciclos es lo suficientemente elevado como para producir grietas, entonces al someter al
material nuevamente a fatiga disminuir su resistencia a la fatiga (el valor del lmite de fatiga disminuir).
Corrosin:

Para un material sometido a cargas y a corrosin tenemos lo siguiente:


Si el material es sometido simultneamente a fatiga y medio corrosivo, los materiales que presentaban un lmite
definido ya no lo presentan.
Si el material es sometido primero a corrosin y luego a fatiga, entonces, si el material tiene lmite lo va a seguir
teniendo pero ms bajo, y si no lo tiene definido entonces, para el mismo nmero de ciclos, la amplitud de la
tensin que produce fatiga es ms bajo.
Esto se debe a lo siguiente:
Los fenmenos de corrosin aceleran la aparicin de las grietas, porque producen defectos en la superficie del
material (picaduras o microgrietas de corrosin).

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Adems, aceleran el avance de la grieta una vez formada, porque el efecto corrosivo favorece la rotura en el
fondo de la grieta.
La superficie de fractura correspondiente al fenmeno de fatiga-corrosin es tambin muy caracterstica.
MECANISMOS DE REFUERZO DE LOS MATERIALES METLICOS
Deformacin plstica en los materiales metlicos: El proceso por el cul se produce deformacin plstica
debido al movimiento de las dislocaciones se denomina deslizamiento. Para simplificar el estudio del
deslizamiento, primero lo vamos a estudiar para un monocristal y despus para un agregado cristalino.
Las dislocaciones pueden ser de borde, helicoidales y mixtas. Todas ellas se mueven en respuesta a una
tensin de cizalladura aplicada a lo largo de un plano de deslizamiento y una direccin de deslizamiento (que
conforman un sistema de deslizamiento).
Cuando apliquemos a un material un esfuerzo de traccin o de compresin pura (o de torsin, como se muestra
en la figura 14, que genera en unas fibras traccin y en otras compresin) tienen una componente de
cizalladura, que es la que permite el desplazamiento de las dislocaciones. Esta componente de cizalladura se
denomina tensin de cizalladura resuelta, que va a depender:
De la tensin aplicada.

De la orientacin del sistema de deslizamiento.

Veamos ahora la relacin existente entre la tensin uniaxial que acta sobre un cilindro de un metal puro
(monocristal) y la tensin de cizalladura resuelta producida sobre un sistema de deslizamiento (vase figura 15).
La tensin debida al esfuerzo uniaxial y la tensin de cizalladura resuelta es igual a la fuerza en la direccin de
deslizamiento partida por el rea del plano que va a deslizar.
=F/A0 R=FR/A1
Adems: cos =FR/F
Cos =F/FN=A0/A1 (esta ltima igualdad se debe a que el ngulo que forman las normales a dos planos es igual
al ngulo que forman los dos planos).
Tensin de cizalladura resuelta
A1=A0/cos FR=F*cos
Entonces:
R=FR/A1=(F/A0)*cos *cos R= *(cos *cos )
Expresin que se conoce como Ley de Schmid, y al producto de los cosenos se lo conoce tambin como
factor de Schmid.
En cada sistema de deslizamiento, cada plano forma ngulos distintos con respecto a la tensin aplicada. La
tensin R ser mxima para aquellos sistemas de deslizamiento donde el producto de los cosenos sea
mximo:
R(Mx)= *(cos *cos )Mx
Al aplicar una tensin dada, el deslizamiento comenzar en aquel sistema donde R sea mxima (en el sistema
orientados de forma ms favorable) y cuando el valor de la tensin de cizalladura alcance un valor crtico. Este
valor crtico se conoce con el nombre de tensin de cizalladura resuelta crtica ( RC), que representa el valor
mnimo de cizalladura que se requiere para que empiece a deslizar el cristal. Es una propiedad del material
(depende de ste).
Un cristal se empieza a deformar plsticamente cuando en el material se supera el valor del lmite elstico ( Y).
RC= Y*(cos *cos )Mx
= =45 cos45=0,707
RC= Y*(0,707)2=0,5* Y
Y=2* RC
El valor de RC mnimo para que el sistema mejor orientado empiece a deslizar es la mitad del lmite elstico
del material.

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En aquellos planos de deslizamiento paralelos al eje uniaxial tenemos que =0, y por lo tanto =90 y cos90=0.
En aquellos planos que sean perpendiculares al eje de traccin tendremos que =0 y que =90, por lo que
cos =cos90=0. Por lo tanto en estos planos no existir tensin de cizalladura ni deslizamiento.
Cuando deslizan muchas dislocaciones a travs de un sistema de deslizamiento, llega un momento en el que
afloran a la superficie de la probeta, formando lneas bastante gruesas que se denominan bandas de
deslizamiento, que es la confirmacin de que los sistemas de deslizamiento se hallan activos (en los planos
prximos a dichos sistemas se da este mismo fenmeno). Dependiendo de la anchura de las bandas stas
sern macroscpicas o microscpicas (Vase figura 16).
Reorientacin de un cristal durante la deformacin plstica: Cuando estamos deformando un cristal segn
el eje de traccin, tenemos fijada la probeta a unas mordazas. El deslizamiento lateral est limitado por dichas
mordazas, por lo que los planos se ven obligados a rotar para poder mantener centrado el eje de traccin.
Los planos situados en el centro de la probeta sufren una rotacin pura, y los planos situados ms hacia los
extremos sufren rotacin y flexin (vase figura 17).
La reorientacin de los planos de deslizamiento como consecuencia de ese giro vara directamente con el
cambio de longitud que experimenta la probeta, segn la siguiente relacin.
LI/L0=senx0/senxI
L0 es la longitud inicial del monocristal.
LI es la longitud final del monocristal.
x0 es el ngulo entre el eje de aplicacin de la carga y el plano de deslizamiento.
xI es el ngulo que forma el plano de deslizamiento con respecto al eje de aplicacin de la carga una vez que
acaba la deformacin.
Si tenemos un esfuerzo axial, se comprueba que los planos de deslizamiento se han reorientado de manera que
se sitan paralelamente al eje de traccin.
De igual forma, si tenemos la probeta sometida a compresin, los planos de deslizamiento tienden a alinearse
perpendiculares al eje de aplicacin de la carga.
Como consecuencia de esto, sistemas de deslizamiento que no eran activos al principio de aplicar la tensin,
empiezan entonces a ser activos, ya que alcanzan el valor de tensin de cizalladura resuelta crtica suficiente
para empezar a deslizar.
Para un agregado policristalino (metal) formado por gran cantidad de granos, la situacin se complica debido
a las siguientes causas:

Tenemos gran cantidad de granos orientados al azar, por lo que la direccin de deslizamiento vara de un grano
a otro. En cada grano, el movimiento de las dislocaciones tiene lugar segn un sistema de deslizamiento que
sea el ms favorablemente orientado.

Existen interacciones a travs de los bordes de grano entre los granos que se deforman. La integridad mecnica
del material se mantiene precisamente a travs de los lmites de grano (no se separan ni se deslizan).

Los lmites de grano son zonas muy pequeas, y debido a lo anterior (mantienen integridad mecnica), cada
grano individual est parcialmente constreido a la forma que puede asumir debido a la presencia de los lmites
de grano.
Cuando aplicamos un esfuerzo de traccin dado en un material policristalino, el deslizamiento comienza en los
sistemas mejor orientados de cada grano. A medida que desliza, el grano se va alargando, rotando hacia el eje
de traccin, de tal manera que debido a la cohesin entre los lmites de grano, ste fuerza a que los granos
contiguos, que no han empezado a deslizar, tambin roten, y al girar, algn sistema que en un principio no era
activo, se sita en una orientacin tal que se alcance el valor de la tensin de cizalladura resuelta crtica, y por lo
tanto empiece a deslizar.
An cuando un grano est favorablemente orientado para el deslizamiento, ste no puede empezar a deslizar
hasta que los granos adyacentes y menos favorablemente orientados sean tambin capaces de deslizar. Esto
requiere una mayor tensin, ya que debe conseguirse que en cada grano haya algn sistema de deslizamiento
activo.

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Por eso el lmite elstico de un material policristalino es mucho mayor que el de un monocristal del mismo
material.
Si tuvisemos una probeta de un material de una misma fase con la superficie pulida, al deformarla
observaremos bandas de deslizamiento en cada uno de los granos, que estarn orientadas en distintas
direcciones (vase figura 18). Tambin puede darse la existencia de ms de un sistema de deslizamiento activo
para un mismo grano, por lo que se observarn bandas de deslizamiento con distintas orientaciones en ese
grano.
La orientacin de los granos cuando se aplica un esfuerzo implica que los granos se alarguen, en la direccin
del eje de aplicacin de la carga si el esfuerzo es de traccin, y perpendicularmente al mismo si el esfuerzo es
de compresin. Debido a esto, la orientacin de los granos nos permite identificar el tipo de esfuerzo al que ha
sido sometido el material (vase figura 19).
Hay un mecanismo de deformacin plstica que no vamos a tratar, que es el maclado. Este mecanismo es
mucho menos importante que el deslizamiento.
La deformacin plstica de un material ser ms fcil cuando exista un mayor nmero de sistemas de
deslizamiento, ya que es ms probable que se alcance la tensin de cizalladura resuelta crtica al orientarse el
grano de una forma ms rpida.
Todas las tcnicas de refuerzo que estudiaremos se basan en el impedimento al movimiento de las
dislocaciones. De esta forma el material no se deforma plsticamente, o hace falta ms tensin para deformarlo.
En general, todos estos mecanismos conllevan las siguientes consecuencias en las propiedades mecnicas:
Aumento de la dureza del material.

Aumento de la resistencia a la traccin (RM).

Aumento del lmite elstico.

Disminucin de la ductilidad.

Disminucin de la tenacidad.

Los mecanismos de refuerzo son:


Endurecimiento por deformacin plstica en fro.

Endurecimiento por solucin slida sustitucional.

Endurecimiento por solucin slida intersticial.

Endurecimiento por afino o reduccin del tamao de grano.

Fortalecimiento por precipitacin.

Fortalecimiento por dispersin de otras fases en la estructura.

Fortalecimiento por vacantes.

Fortalecimiento por transformacin martenstica (lo estudiaremos para los aceros, pero se puede dar en otros
tipos de aleaciones).

En muchos casos los materiales se endurecen por varios de estos mecanismos que actan simultneamente.
La contribucin al endurecimiento de cada mecanismo es muy difcil de cuantificar.
Endurecimiento por deformacin plstica en fro:

Se denomina acritud (Ver DPF1, DPF2, DPF3 y DPF4). Lo que ocurre es que introducimos dislocaciones en el
material (generamos nuevas dislocaciones). La densidad de defectos (dislocaciones) es del orden de 106.

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Cuando generamos acritud en el material, la densidad de dislocaciones se eleva a 1012. Estas dislocaciones se
generan a partir de las que ya existan en el material a travs del mecanismo de Frank-Read.
Aparte de esto, tambin se ponen en movimiento las dislocaciones existentes, que para seguir movindose
demandarn esfuerzos crecientes. Cuando las dislocaciones empiezan a moverse se aproximan unas a otras y
llega un momento en el que se repelen, debido a que en el entorno de la dislocacin existe un campo de
tensiones.
La dislocacin de borde positiva genera tensiones de traccin en su parte inferior y de compresin en la parte
superior, mientras que una dislocacin de borde negativa genera compresin en la parte superior y traccin en
la inferior.
Si tenemos muchas dislocaciones del mismo signo en el mismo plano, cuando se aproximen se van a repeler,
ya que van a tener campos de tensiones enfrentados, que bloquean el movimiento de las dislocaciones.
Otro efecto que se produce cuando hay muchas dislocaciones es que las dislocaciones de distinto signo
(especialmente las de borde) se pueden llegar a anular (este fenmeno ocurre en menor proporcin).
Otro efecto es que las dislocaciones se pueden quedar ancladas en obstculos (vacantes, precipitados...)
impidiendo la deformacin plstica del material.
Por ltimo, una dislocacin puede inmovilizarse por la accin de otras dislocaciones (queda anclada, impidiendo
el deslizamiento).
En la fotocopia DPF4 tenemos la relacin:
We(%)=[(A0-AU)/AU]*100
Con A0 rea inicial de la seccin transversal y AU rea de la seccin transversal tras la deformacin.
Factores que afectan a la acritud (Vase DPF2): Hay factores tanto internos como externos.
El grado de deformacin en fro, la naturaleza del esfuerzo y la velocidad de aplicacin del esfuerzo son factores
externos que afectan a la acritud del material.
Podemos reducir la seccin del material mediante una laminacin (tensin de compresin) o mediante una
extrusin (compresin y cizalladura), y lo podemos realizar a diferentes velocidades.
Con respecto a los factores internos tenemos el tipo de sistema cristalino del material, el grado de pureza del
metal, el tamao de grano y la energa de los defectos de apilamiento (es un defecto que proviene de que una
dislocacin de borde se separe en dos dislocaciones, y que lleva asociada mayor o menor energa dependiendo
del tipo de material).
n es un parmetro mecnico con el que cuantificamos la acritud del material (n se obtiene a partir de la ecuacin
de Ludwik).
4) Endurecimiento por reduccin del tamao de grano:
Los materiales metlicos son agregados policristalinos formados por granos que tienen una orientacin
cristalogrfica diferente (a pesar de tener la misma estructura cristalina). La interfase de los granos (es decir, el
lmite de grano), supone una barrera para el deslizamiento de las dislocaciones, en primer lugar, porque para
pasar a otro grano contiguo, la dislocacin tiene que cambiar de direccin, lo cul supone un esfuerzo adicional.
El segundo motivo es que el lmite de grano es una zona de gran desorden, donde hay discontinuidad entre los
planos de deslizamiento. Por esto a veces la dislocacin no encuentra un camino para seguir deslizando y pasar
a otro grano, quedndose entonces bloqueada en el lmite de grano.
Si en un lmite de grano se quedan bloqueadas muchas dislocaciones, entonces se generan ncleos o campos
de retrotensin, que generan nuevos focos de dislocaciones (es decir, generan nuevas tensiones) por una serie
de mecanismos. Las nuevas dislocaciones provocan que se acumule mayor tensin, por lo que cada vez ser
ms difcil que las dislocaciones pasen a otro grano.
Grfica: Cuanto menor sea el grano, mayor superficie de lmite de grano habr por unidad de volumen, y ms
duro ser el material.
N=2n-1
La influencia del tamao de grano en la resistencia del material se puede cuantificar. El lmite elstico del
material vara con el tamao de grano segn esta relacin, donde 0 y KY son constantes, y d es el dimetro de
grano:
Y= 0+KY*d-1/2

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El tamao de grano puede disminuir con la velocidad de solidificacin. Si la velocidad de solidificacin VS es


elevada, el tamao de grano ser ms pequeo, ya que al aumentar la velocidad de solidificacin, el
requerimiento de radio crtico es cada vez menor.
Otra forma de modificar el tamao de grano es mediante deformacin plstica seguida de un tratamiento
trmico.
Lmite de grano
De ngulo grande: Son los que se ven con microscopio. Corresponden a los granos en los que la
desorientacin cristalogrfica es importante.
De ngulo pequeo: En estos granos la desorientacin cristalogrfica es del orden de muy pocos grados.
Tambin se pueden observar al microscopio, pero resulta ms difcil de observar que si fuera de ngulo grande.
Son muy poco efectivos para el endurecimiento.
Por lo tanto el endurecimiento viene dado por los lmites de grano de ngulo grande, que son los que realmente
dificultan el paso de dislocaciones de un grano al otro, ya que requieren un esfuerzo mayor para poder cambiar
de direccin (Consultar el Callister).
Otros lmites que se aprecian en microestructura son las maclas; defecto lineal que se aprecia con el
microscopio ptico, con lneas paralelas que atraviesan un grano (vase figura 20). Tambin intervienen en el
deslizamiento de las dislocaciones, ya que un material maclado es mucho ms resistente que un material no
maclado de las mismas caractersticas.
Endurecimiento por solucin slida sustitucional:

En general, los metales puros son muy blandos, por lo que se suele trabajar con materiales con impurezas o con
materiales que tengan elementos de aleacin.
Impurezas: tomos que no son los mismos que los mayoritarios de la red (disolvente). Como consecuencia del
proceso de afino, no suelen llegar al 1%.
Elementos de aleacin: Son elementos que se aaden a propsito al material para modificar alguna de sus
propiedades.
El efecto es prcticamente el mismo si son impurezas o elementos de aleacin. Si el tomo de soluto
(minoritario) es de menor tamao que el disolvente (mayoritario), entonces se genera un campo de
deformaciones de traccin a su alrededor, y si el tomo de soluto es de mayor tamao que el del disolvente,
entonces el campo de deformaciones que se forma alrededor es de compresin. Estas deformaciones son de
tipo elstico, ya que se puede producir recuperacin elstica total (vase fotocopia de clases ERTG2).
En la misma fotocopia anterior, se observa que las dislocaciones tambin generan campos de deformacin a su
alrededor. Si es una dislocacin de borde positiva (se representan con el semiplano extra hacia arriba), tienen
entonces un campo de compresin en la parte superior del plano de deslizamiento, y un campo de traccin en la
parte inferior a dicho plano.
Si los tomos de soluto son mayores que los del disolvente, entonces los primeros tienden a segregarse en
torno a las dislocaciones para contrarrestar los campos de deformacin de stas y, por lo tanto, disminuir la
energa del sistema, y esta segregacin se produce de la siguiente manera. En nuestro caso, los tomos de
soluto mayores que los de disolvente tienden a ocupar la zona correspondiente a la parte inferior al plano de
deslizamiento de una dislocacin de borde positiva, contrarrestndose as el campo de compresin del soluto
con el campo de traccin de la dislocacin. Entonces, mover la dislocacin requerir un mayor esfuerzo cuando
hay tomos de soluto de diferente tamao al del disolvente en su entorno.
Si los tomos de soluto son ms pequeos que los del disolvente, entonces ocuparn la zona correspondiente a
la parte superior del plano de deslizamiento de las dislocaciones, zona donde est situado el semiplano extra,
contrarrestndose entonces los campos de deformacin correspondientes.
Endurecimiento por solucin slida intersticial:

Se trata de un endurecimiento producido por la formacin de atmsferas de Cotrell (vase fotocopia EP6, fig.
XI.20).
Los tomos de soluto en una solucin slida intersticial estn en los intersticios o huecos de la red. Estos
tomos siempre tienen un tamao muy pequeo en comparacin con los tomos del disolvente.
A pesar de esto, el campo de deformacin que generan a su alrededor es un campo de compresin, que se
debe a que la posicin que estn ocupando no es la de un tomo de la red, sino la de un intersticio o hueco, y
los tomos de soluto siempre van a tener un tamao algo mayor que el del hueco que ocupan.
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Estos tomos de soluto intersticiales tienden a segregarse, migrar, o difundir hacia zonas donde contrarresten
otros campos de deformacin, para poder disminuir la energa del sistema.
Los tomos intersticiales tambin dificultan el desplazamiento de las dislocaciones, como muestra la fotocopia
XI.20. Los tomos intersticiales se encuentran en estas zonas en mayor medida que lo hacan los tomos
sustitucionales, debido a que difunden mucho ms fcilmente.
Esta densidad de tomos intersticiales ancla la dislocacin , y al conjunto de esta dislocacin anclada debido a
la concentracin de tomos de soluto, y dichos tomos de soluto, se le denomina atmsfera de Cotrell.
Entonces, deformar este material en el que se han formado atmsferas de Cotrell ser mucho ms difcil y
requerir un mayor esfuerzo (es decir; el material se ha endurecido).
El material endurecido de esta manera se dice que ha envejecido. Si este envejecimiento se ha producido a
temperatura ambiente, lo denominaremos envejecimiento natural (ya que hay que dejar tiempo suficiente para
que los tomos intersticiales difundan). Si se envejece a altas temperaturas se denomina envejecimiento
artificial. Se consigue acelerar el proceso de envejecimiento, disminuyendo el tiempo necesario para que ste
se produzca.
Los tomos intersticiales caractersticos en los metales son: C, N, O, H. Destacan los tomos de N en los
aceros.
Nota: Al semiplano extra se le denomina as porque es un plano de tomos extra en el material, pero que no
tiene continuidad de un lado a otros de la dislocacin.
Para que dos campos de deformacin se contrarresten, estos tienen que ser de signos opuestos.
5) Endurecimiento por precipitacin:
Este endurecimiento es debido a la formacin de una dispersin fina de partculas duras precipitadas. Estas
partculas duras son de un tamao nanomtrico (no visibles al microscopio ptico).
Esta fina dispersin de partculas pequeas, duras y homogneamente distribuidas, dificulta el avance de las
dislocaciones.
Supongamos dos precipitados M y N distribuidos a lo largo de la matriz, separados una distancia d, y con
mdulo de cizalladura G superior al de la matriz. Esto ltimo significa que para que una dislocacin pueda
romper el precipitado y pasar a travs de l se necesita mayor energa que la necesaria para atravesar la matriz
(las dislocaciones se mueven por tensiones de cizalladura).
Cuanto mayor sea el mdulo de cizalladura de un material, mayor ser su resistencia al paso de las
dislocaciones a travs del material.
En nuestro caso, cuando una dislocacin se encuentra con el precipitado, no es capaz de pasar a travs de l, y
por lo tanto trata de rodearlo, hasta llegar un momento en el que se rompe la dislocacin, dando lugar a:
Un anillo de dislocaciones alrededor del precipitado.
Otra nueva dislocacin que sigue su camino por donde vena.
Este fenmeno se ha confirmado mediante un estudio por microscopa electrnica.
Esto mismo sucede con las siguientes dislocaciones, con la salvedad de que cada anillo que se forma en torno
al precipitado dificulta cada vez ms el paso de las dislocaciones (cada anillo, que es la suma de dislocaciones,
genera un campo de tensiones y bloquea an ms el paso de las dislocaciones). Hay un campo de
deformacin.
Este mecanismo se autorregula formando un campo de deformaciones cada vez mayor.
El precipitado puede ser coherente, semicoherente, o incoherente con la matriz.
Un precipitado es totalmente coherente con la matriz cuando tiene por igual estructura cristalina que la matriz,
similar parmetro de red e igual relacin de orientacin cristalogrfica. Entonces la red es continua a travs de la
intercara entre el precipitado y la matriz.
Este endurecimiento por precipitacin se da para precipitados coherentes, porque en este caso, para igual
fraccin en volumen de precipitacin, el nmero de precipitados es mayor. Esto se debe a que cuando el
precipitado es coherente, genera a su alrededor un campo de deformacin elstica mucho ms severo que si el
precipitado es incoherente. Esta es la causa fundamental de que el precipitado deba ser coherente.
La energa total que incrementa el precipitado en el sistema es igual a:
G=E +EMisflit

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E = Energa interna.
EMisflit = Energa de desajuste (!! si el precipitado es incoherente y !! si el precipitado es coherente).
La EMisflit nos interesa porque es la que dificulta el movimiento de las dislocaciones, y se debe a la diferencia
de parmetro de red. El precipitado incoherente tambin endurece, pero en menor medida que el precipitado
coherente.
A las aleaciones que se endurecen de esta manera las llamamos aleaciones de endurecimiento estructural.
Las aleaciones, para endurecerse de esta forma, necesitan cumplir una serie de requisitos (vase fotocopia
EP1).
PRINCIPIOS GENERALES
1 Condicin: Necesitan una solubilidad moderada y limitada del, o de los, elemento(s) soluto(s) de aleacin,
que disminuye apreciablemente al descender la temperatura.
(Vase figura 21 Sistema Al-Cu): La fase es mayoritariamente de Al, con un pequeo porcentaje de Cu. El
punto triple entre , L+ y + nos da la mxima solubilidad del cobre en la fase para la correspondiente
temperatura de 600C. Esa solubilidad nunca es a temperatura ambiente, y no puede ser muy alta.
Al disminuir la temperatura, esta solubilidad tiene que disminuir apreciablemente para que se produzca este
endurecimiento.
La solubilidad, al ir disminuyendo la temperatura, se medir en la correspondiente lnea de solvus. Si cada vez
hay menos Cu en , ese Cu va a formar una nueva fase ( ).
Nunca se elige una composicin en estos materiales que corresponda a la mxima solubilidad, sino que se
elegir un punto con solubilidad menor, donde la solubilidad disminuir con la temperatura.
2 Condicin: El proceso de precipitacin a partir de la solucin slida presenta una secuencia de etapas con
formacin de fases de transicin metaestables (que son las que producen mayor dureza) antes de formarse los
precipitados correspondientes a las fases del diagrama de equilibrio.
El tratamiento trmico que permite obtener este tipo de precipitados se denomina bonificado, y es un tratamiento
en dos etapas (vase fotocopia EP2):
Tratamiento de disolucin.

Tratamiento de maduracin.

(Vase fotocopia EP3, figura 11.11): Para destruir la estructura bifsica ( + ) con que nos venden el material (a
temperatura ambiente), hay que calentarlo hasta una temperatura tal que slo quede una fase ( ). La
solubilidad de en es mayor. Despus realizamos un hipertemple (enfriamiento muy brusco), de manera que
la fase no tiene tiempo para desarrollarse. A esta fase que contiene mayor % de tomos de soluto de los que
corresponden al equilibrio a esa temperatura se le llama solucin slida sobresaturada.
Este sistema est fuera del equilibrio. Ahora se hace un segundo tratamiento trmico que se denomina
maduracin o precipitacin.
Si dejamos la disolucin mucho tiempo a temperatura ambiente, la disolucin tratara de ir hacia el equilibrio, y
se acabara por formar la fase , pero tardaramos mucho tiempo.
Lo que se hace es llevar la temperatura hasta un valor T2 dentro del campo bifsico + (aproximadamente se
elevan unos 150C) y se mantiene un tiempo suficiente para que se formen precipitados metaestables, que no
son exactamente la fase , sino que es un precipitado anterior a dicha fase. Una vez que se ha formado este
precipitado enfriamos hasta la temperatura ambiente, sin importarnos la velocidad de enfriamiento, debido a que
ya se ha formado el precipitado que queramos.
Si se hace todo este tratamiento se puede hablar de maduracin artificial. Si se deja la solucin slida
sobresaturada a temperatura ambiente hasta que se forme la fase se hablar de maduracin natural.
Las primeras aleaciones que se endurecieron de esta manera fueron los duraluminios, que son aleaciones de Al
con un 4% Cu y 1% Mg.
Esto ocurri en 1906 en la localidad alemana de Dren (de donde viene el nombre). En los duraluminios la fase
es CuAl2. Antes de llegar a esta fase aparecen precipitados metaestables en la siguiente secuencia:
SSSGP-IGP-II ' ( CuAl2)

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SSS: Solucin slida sobresaturada. A partir de esta solucin aparece un precipitado metaestable GP-I (que
procede de Guinier Preston, descubridor de estas estructuras). ste evoluciona hacia otro precipitado
metaestable GP-II. La siguiente evolucin es hacia una fase ', y finalmente el sistema evoluciona hacia la fase
estable .
(Vase ejercicio del duraluminio. Regla de la palanca)
es el precipitado de equilibrio de la aleacin Al-Cu, pero no es la que produce el endurecimiento. Se dice que
la fase es igual a CuAl2 porque a temperatura ambiente tiene esta composicin estequiomtrica.
Aclaracin: En lneas anteriores a la fase se la denot como fase (a partir de ahora utilizaremos para
referirnos a dicha fase).
La fase mayoritaria (matriz) forma los granos del agregado policristalino. La fase minoritaria aparece como fase
dispersa en los granos de o en los lmites de grano (vase figura 22).
Esta aleacin es blanda. Para endurecerla hay que someterla a un tratamiento de bonificado. Primero elevamos
la muestra hasta una temperatura en la que slo exista la fase . Entonces hacemos descender bruscamente la
temperatura, de modo que no haya tiempo para que se formen granos de la fase , y esta fase quede disuelta
en . Lo que tendremos entonces ser una solucin slida sobresaturada (SSS), porque tendremos una
composicin de elementos de soluto disueltos en el disolvente superior a la solubilidad que indique el diagrama
de equilibrio para la temperatura correspondiente. Despus de esto elevamos la temperatura dentro del campo
bifsico sin llegar a la lnea de solvus. Supongamos que nos quedamos a 180C:
Partimos de la SSS. El primer precipitado que va a aparecer es el GP-I (debido al tratamiento de maduracin),
que est compuesto por tomos de Cu que se agrupan formando un disco que tiene aproximadamente 2 o 3 nm
de espesor y entre 8 y 10 nm de dimetro (vase figura 23).
Esta zona de precipitacin es totalmente coherente con la matriz. Estas zonas se forman sobre los planos (1 0
0) del aluminio. En realidad, lo que hacemos es desplazar tomos de Al, para que esta posicin la ocupen
tomos de Cu. Estos tomos de Cu tienen un radio atmico aproximadamente un 11% menor que el aluminio, lo
que genera en el entorno un campo de deformaciones elsticas de traccin (como muestra la figura 24).
Estos precipitados se detectan en el microscopio electrnico de transmisin, y en realidad se detectan por los
campos de deformacin que generan a su alrededor.
Si en el tratamiento de maduracin, el tiempo al que se tiene el precipitado a esa temperatura es lo
suficientemente grande, aparece entonces un nuevo precipitado GP-2 (tambin denotado por ''), que tambin
tiene forma de disco, de 150 nm de dimetro y 15 nm de espesor aproximadamente, pero que tiene estructura
tetragonal FCC, distinta a la de la matriz. Adems, en esta estructura tetragonal, distinta a la de la matriz, hay
mezclados tomos de Cu y de Al. En este disco, a lo largo de todo el espesor, la intercara es incoherente, pero a
lo largo de las otras caras del disco es coherente. Esta estructura GP-II es la que produce una mayor dureza en
el material. Esta estructura se puede mantener provocando un enfriamiento ms o menos brusco para mantener
la estructura a temperatura ambiente (para una determinada composicin deseada de este precipitado).
Si en lugar de enfriar la aleacin, esa temperatura se mantiene tras precipitar GP-II ( ''), se forma otro
precipitado ', tetragonal y totalmente incoherente con la matriz, y cuyos parmetros de red son:
a=b=4,04 Amstrongs
c=5,08 Amstrongs
Si todava mantenemos el duraluminio ms tiempo a esa temperatura, aparecer la fase de equilibrio (CuAl2),
tambin tetragonal y totalmente incoherente con la matriz, pero de parmetros de red distintos:
a=b=6,06 Amstrongs
c=4,87 Amstrongs
Esta fase tiene un tamao mayor que la fase previa.
(Figura 25 o fotocopia EP8): representa la dureza Vickers en funcin del tiempo de maduracin. En la figura 26
se observa la formacin de las diferentes fases segn temperatura y tiempo. Cuando aparece la fase
metaestable GP-II, entonces la dureza es mxima. Se aprecia que a 190C no aparece la fase GP-I. Esto se
debe a que cada precipitado tiene su lnea de solvus.
CARACTERSTICAS GENERALES DEL PROCESO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIN

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Las primeras fases que aparecen son coherentes, pero se van a formar posteriormente fases incoherentes,
mediante un proceso de nucleacin y crecimiento. Las partculas precipitadas que nuclean ms
tempranamente durante el tratamiento trmico de envejecimiento son coherentes con la matriz y son fases
metaestables que pueden formarse ms rpidamente que la fase de equilibrio.

La dureza y resistencia aumentan hasta alcanzar un valor mximo (denominado pico de dureza) en la grfica
dureza-tiempo para una temperatura de maduracin determinada. Este pico ocurre para una distribucin y
tamao ptimos y para un grado de coherencia.

Si se sobrepasa el tiempo para el cual se alcanza el pico mximo, o si se sobrepasa la temperatura, la


dureza empieza a disminuir. Se dice entonces que la aleacin se
ha sobremadurado o sobreenvejecido(overaging). Esto es atribuido a la prdida de coherencia de las
partculas precipitadas. Cuanto mayor sea la temperatura antes se alcanzar el sobreenvejecimiento, y el pico
de dureza ser ms pequeo.

Altas temperaturas de maduracin o prolongadas permanencias a temperaturas inferiores


producen esferoidizacin de los precipitados si estos presentan formas polidricas, para poder as reducir la
relacin S/V (Superficie/Volumen). Este proceso suele ir acompaado de una aparente coalescencia de los
precipitados, es decir, la redisolucin de los precipitados de pequeo tamao y el crecimiento de los granos
grandes de precipitado a expensas de los tomos redisueltos (Ostwald Ripening).

Aleaciones de base aluminio que sufren este tipo de envejecimiento por precipitacin:
Al-Cu; Al-Zn; Al-Mg-Si; Al-Zn-Mg
A todas estas familias de aleaciones se las denomina Aleaciones de aluminio de alta resistencia.
Dentro de las aleaciones de aluminio podemos distinguir dos grupos:
De forja: Tratables trmicamente (por tratamiento de endurecimiento estructural).

De moldeo: No tratables trmicamente.

Cada familia se designa por 4 nmeros:


El primer nmero indica el tipo de elemento aleante:
Serie 1000: 99% Al con impurezas de otros elementos.
Serie 2000: Aleaciones Al-Cu.
Serie 6000: Aleaciones Al-Mg-Si.
Serie 7000: Aleaciones Al-Zn.
Valores fotocopia EP7:
R (kg/mm2)= Lmite elstico.
(O): Recocido de recristalizacin.
(T6): Tratamiento de maduracin artificial.
(T4): Tratamiento de maduracin natural.
RY= Resistencia a la traccin.
Estas aleaciones de alta resistencia se usan para fabricar aviones, cohetes...
Otras aleaciones que pueden sufrir este tipo de endurecimiento mediante bonificacin son las siguientes
(primero se escribir la base mayoritaria):
Cu-Be; Cu-Cr; Pb-Sb-Sn
Aceros MARAGING: Se descubrieron en 1960.
Ni-Mo; Fe-Ti
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Son los mas duros, con RM"2000 Mpa


Tienen estructura martenstica sumada a un endurecimiento por precipitacin.
El lmite de utilizacin de estas aleaciones es la temperatura de maduracin, ya que por encima de esta
temperatura perderan las propiedades de endurecimiento que les confera el tratamiento trmico. Sin embargo,
por debajo de la temperatura de maduracin no se pierden estas propiedades (por lo cual ese es el rango de
temperaturas de trabajo de las aleaciones).
Las aleaciones de aluminio no deben ser soldadas. Hay algunas que se pueden soldar, pero debern ser
sometidas a un tratamiento post-soldadura, para evitar as la prdida de dureza.
6) Endurecimiento por dispersin de partculas de xido (Y2O3):
Consiste en adicionar a la aleacin partculas de xido de pequeo tamao. Esta adicin suele ser de carcter
mecnico. Se aade en muy pequea proporcin. A las aleaciones endurecidas de esta manera se las
denomina ODS (Oxyde-Disperssion-Strenghed).
Por ser un precipitado incoherente con la matriz, el endurecimiento es pequeo. La ventaja es que esta
partculas resisten mejor las altas temperaturas. Este endurecimiento se realiza en las aleaciones resistentes a
las altas temperaturas, que son fundamentalmente dos: las de base Niquel y las de base Cobalto.
Dentro de las aleaciones de base Niquel, unas de las ms conocidas son las INCONEL MA 754 (endurecidas
con xido de Ytrio Y2O3). Se utilizan en labes de turbina, intercambiadores de calor, etc.
7) Endurecimiento por vacantes:
Si tenemos un metal puro y elevamos la temperatura (sin llegar a la lnea de lquidus), se generan gran cantidad
de vacantes. La formacin de vacantes sigue la ecuacin de Arrhenius:
V=K*e-Q/(R*T)
Q= Energa de activacin.
T= Temperatura de formacin de vacantes (K).
R= Constante de los gases ideales.
Para retener las vacantes se hace un descenso brusco de la temperatura (hipertemple). As podremos mantener
estas vacantes a temperatura ambiente. Las vacantes actan de forma anloga a los precipitados, pero con
mucha menor eficacia que stos; es decir, son un obstculo fsico para el avance de las dislocaciones, pero en
menor medida que los precipitados. Las vacantes tambin se desplazan, e interactan con las dislocaciones por
un fenmeno de ascenso. En este fenmeno las dislocaciones no se mueven por planos de deslizamiento.
Cuando se produce el ascenso de las dislocaciones, disminuye la movilidad de stas (su posibilidad de
deslizamiento es menor). Esto provoca un endurecimiento del material (es ms difcil deformar plsticamente el
material).
Mecanismo de ascenso (positivo): Las vacantes cambian sus posiciones con los tomos del semiplano extra
(se produce tomo por tomo). Esto puede concluir con la desaparicin de los tomos del semiplano extra
(cuando interacta con muchas vacantes). Este fenmeno se representa grficamente en la figura 27.
El efecto contrario al ascenso positivo de dislocaciones se denomina ascenso negativo. En este fenmeno, lo
que ocurre es un alargamiento del tamao de las dislocaciones al formarse las vacantes, pasando tomos de la
estructura del material al semiplano extra (y as se consigue alargar el semiplano, como se muestra en la figura
28).
Para que se produzca este fenmeno de ascenso (tanto positivo como negativo) se requiere una activacin
trmica, es decir, un aumento de la temperatura.
Tambin se pueden formar vacantes en un material irradindolo con partculas de alta energa (neutrones). Esto
se da en las vainas que contienen a las pastillas de uranio en las centrales nucleares (se endurecen, pero se
reduce su tenacidad).
Si tenemos una solucin slida sustitucional podemos crear vacantes haciendo un hipertemple.
Si la solucin es slida intersticial, tambin se pueden formar vacantes pero, con el tiempo, se puede producir
un efecto cooperativo entre las vacantes y los tomos intersticiales.
Se forma un clster (condensacin) o asociacin de vacantes, que son zonas de fcil precipitacin. Las
vacantes difunden ala misma velocidad que los tomos sustitucionales ("). Podemos concluir que los tomos
intersticiales difunden ms rpido que los tomos sustitucionales y que las vacantes.

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Una vez formadas las vacantes por calentamiento e hipertemple, tras un cierto tiempo, las vacantes interactan
con las dislocaciones y forman un clster. Si el tomo de la red y el intersticial son muy afines qumicamente (y
slo en esta situacin), stos tienden a precipitar en los clster de vacantes, formando un compuesto
intermetlico. Si aparecen estos precipitados el endurecimiento es mucho mayor.
Esto se da en la ferrita hipertemplada si se deja envejecer a temperatura ambiente (aparecen carbonitruros):
ACERO EXTRDULCE.
Mecanismo de endurecimiento en el que participan dos efectos:
STRAIN AGING
Al ver las curvas de traccin de los aceros de muy bajo contenido en carbono se observa este fenmeno de
cedencia. Esto se va a dar en aceros agrios en los cuales el contenido en C y N es bajo; en muchos casos, la
suma de la cantidad de ambos elementos no supera el 0,005% en peso.
La aparicin de la zona de cedencia es debida a que se forman atmsferas de Cotrell, previamente a la
realizacin del ensayo, entre estos tomos intersticiales y las zonas de deformacin de las dislocaciones.
Este esfuerzo (lmite elstico superior) es el esfuerzo necesario para desanclar las atmsferas (eliminar o
desplazar las dislocaciones de esas zonas donde estn concentrados los tomos de soluto intersticial).
Para desanclar las atmsferas se requiere un esfuerzo mayor que si no estuvieran actuando los tomos
intersticiales. Por eso, una vez desancladas las atmsferas de Cotrell, el esfuerzo necesario para mover las
dislocaciones es menor.
El tramo ondulado de la zona de cedencia est asociado a la aparicin de unas marcas de deformacin
macroscpicas que aparecen en la zona de deformacin de la probeta y que se llaman bandas de Luders.
Estas bandas de deformacin aparecen en un punto de concentracin de esfuerzos, generalmente en la zona
de sujecin de las mordazas, y se van propagando a lo largo de ese tramo ondulado hasta cubrir todo el tramo
de deformacin plstica uniforme de la probeta (vase figura 29).
Cuando las bandas han ocupado toda esta zona, entonces contina la deformacin plstica, es decir, que para
seguir deformando la probeta hay que aplicar un mayor esfuerzo.
Estas bandas de deformacin corresponden al desanclaje de las atmsferas de Cotrell. Se van desanclando
primero las zonas donde hay menor concentracin de esfuerzos, y luego contina por otras zonas. Cuando
contina la deformacin plstica (zona en rojo de la figura 29), las bandas de deformacin desaparecen.
Este fenmeno es importante porque esta deformacin tambin puede aparecer durante el conformado de
piezas de acero. El 40% del acero que se utiliza en el mundo es ferrtico (%C=0,02%). ste es el acero que se
utiliza para la carrocera de los automviles.
Las bandas de Luders aparecen en las carroceras porque se hace estampacin. Partimos de una bobina de
chapa laminada en fro (tiene dislocaciones). Si entre que se hizo la laminacin en fro de la chapa y el tiempo
que estuvo almacenada se formaron atmsferas de Cotrell, aparecern las bandas de deformacin. Para
evitarlo se hace un estirado previo. Ese estirado previo es suficiente para que no exista deformacin en la
chapa.
Si volvemos a dejar la chapa en el almacn durante un tiempo ms o menos prolongado (pongamos por ejemplo
dos meses) volvern a aparecer las bandas de deformacin. Este estirado previo hay que hacerlo justo cuando
se vaya a realizar la estampacin (vase figura 30).
Traccionamos la probeta, hasta que al llegar a D la liberamos. La volvemos a someter a un esfuerzo de traccin,
con lo que el lmite elstico es el mismo que en el caso anterior (D).
(Figura 31): Si dejamos pasar tiempo entre estas dos etapas de traccin, se forman atmsferas de Cotrell, y el
lmite elstico que obtenemos es mayor (F).
Concluimos que en el STRAIN AGING intervienen dos fenmenos: La acritud y la presencia de atmsferas de
Cotrell.
UNIDAD TEMTICA 2

EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LOS MATERIALES METLICOS


RECRISTALIZACIN DE MATERIALES.

TERMOFLUENCIA.

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CONFORMADO DE MATERIALES EN CALIENTE. CONFORMADO EN FRO.

RECRISTALIZACIN

la deformacin en fro confiere acritud a los minerales metlicos. El estado agrio supone un aumento de
energa respecto a la del agregado policristalino no deformado en fro. Las estructuras agrias tienden a
evolucionar hacia otras con menor nmero de dislocaciones.

Los cristales agrios no ceden espontneamente su exceso de energapara pasar a cristales regulares. Para
ello se requiere una energa de activacin, comunicada por calentamiento externo, y un proceso de difusin de
tomos a la temperatura de calentamiento.

El tratamiento trmico para eliminar la acritud de un material metlico o aleacin, es el recocido contra acritud o
recocido de recristalizacin.

Cuando un metal, suficientemente deformado en fro, es sometido a un calentamiento adecuado, se recuperan


paulatinamente las propiedades mecnicas que presentaba el metal antes de la deformacin.

El recocido de recristalizacin provoca un cambio de microestructura que disminuye la dureza del material, el
lmite elstico y la resistencia a la traccin, aumenta su ductilidad, e incluso cambia su estructura.

La recuperacin plena de las propiedades est vinculada a la aparicin de una nueva estructura de granos
regulares, formada a partir de la estructura agria. Esto quiere decir que el cambio de microestructura que
produce el recocido de recristalizacin hace que desaparezca la estructura agria y que aparezca una nueva
estructura formada por cristales, sin defectos, que recibe el nombre de estructura recristalizada.

Para que aparezca esta estructura recristalizada, el recocido ha tenido que superar una determinada
temperatura, denominada temperatura de recristalizacin primaria esttica, que no es una temperatura
constante en el material, sino que depende del grado de acritud previo al recocido.
Ejemplo: El latn tiene granos equiaxiales; no es una estructura agria.
(Vase parte de atrs de la hoja 2.1). En la figura a, sabemos que el material ya est deformado porque en la
superficie del material aparecen bandas de deslizamiento. El material es agrio, ya que son debidas a una gran
cantidad de dislocaciones que afloran en la superficie del material. Los granos estn orientados en la direccin
de mxima deformacin (es decir, estn alargados, como se muestra en la figura 32). Tienen una textura:
orientacin preferente de los granos dentro del agregado policristalino.
La figura b corresponde al inicio de la recristalizacin. Entre las figuras b y c, desaparecern las bandas de
deformacin. La figura c muestra los ncleos de los granos recristalizados. En la figura d, contina la
recristalizacin hasta que todo el material est formado por ncleos de recristalizacin. La figura e corresponde
al crecimiento del tamao de grano de esos ncleos. Si a la vez que el grano est recristalizado mantenemos el
tiempo de ese recocido de recristalizacin, se produce un aumento del tamao de grano. La figura f indica la
estructura final.
(Hoja 2.1 por delante). Antes de que se produzca la recristalizacin en el material, existe un etapa previa a
temperaturas que estn por debajo de la temperatura de recristalizacin, donde se da otro mecanismo (o
fenmeno) que se denomina restauracin, y la etapa se denomina etapa de restauracin.
La etapa posterior a la recristalizacin corresponde a un aumento del tamao de grano. Las propiedades
mecnicas apenas varan.
En la etapa de restauracin tampoco varan las propiedades mecnicas; en esta etapa slo se recuperan las
propiedades elctricas. nicamente en la recristalizacin hay una recuperacin apreciable de las propiedades
mecnicas del material.
Las tres etapas tambin se presentan para igual temperatura de tratamiento trmico, pero en distinto intervalo
de tiempo. Primero aparece la restauracin, luego la recristalizacin, y por ltimo se produce un aumento del
tamao de grano.
(Fotocopia 2.2; Restauracin): Es posible tener un recocido de restauracin sin llegar a recristalizar el material.
Esto se puede conseguir a temperaturas por debajo de la temperatura de recristalizacin, o bien realizando un
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tratamiento a temperatura de recristalizacin durante poco tiempo.


Esta etapa se puede eliminar metiendo la probeta en un horno que se encuentre a temperatura de
recristalizacin. De esta manera la temperatura de la probeta se elevar rpidamente. Esto se hace controlando
la velocidad de calentamiento del material. De todos modos, esta etapa no se puede eliminar totalmente, pero
es factible conseguir que su duracin sea de unos pocos minutos.
Durante esta etapa no se modifica la estructura cristalina correspondiente al estado agrio. Nos referimos a la
orientacin que adquieren los planos que forman la estructura dentro de los granos.
Esa estructura cristalina se indica con la familia de planos que se orienta en la direccin de mxima deformacin
del material.
Las texturas cristalinas se identifican con difraccin de rayos X. El alargamiento de los granos si que se aprecia.
Durante el recocido de restauracin se observa un desprendimiento de energa.

Se produce una eliminacin de tensiones internas. Macrotensiones: Tensiones que se inducen en el material
mediante esfuerzos mecnicos. Microtensiones: Capas de deformacin que hay justo en torno a las
dislocaciones. El valor mximo de todas las tensiones internas es el lmite elstico.

Se recuperan las propiedades elctricas porque durante la deformacin en fro hay ciertas propiedades que
haban variado, como la conductividad elctrica (que en un principio habra disminuido). Se obtienen los mismos
valores de conductividad elctrica que haba antes de la deformacin en fro.

La recuperacin de las propiedades mecnicas es mnima.

Si en el material no hay aparentemente modificacin de la estructura, entonces habr que preguntarse cmo es
posible que se produzca variacin de las propiedades del material.
Realmente se produce una variacin de la estructura, a travs de un mecanismo que se
denomina poligonizacin. La poligonizacin es una reordenacin de las dislocaciones existentes, de manera
que al final de la reordenacin , existe una disminucin del contenido energtico, porque se produce la anulacin
parcial de campos de deformacin de unas dislocaciones con otras (se contrarrestan en parte).
Las dislocaciones de borde se colocan unas debajo de otras, formando una columna (como se puede apreciar
en la figura 33). Este mecanismo requiere una activacin trmica.
Cuando tenemos muchas dislocaciones en el mismo plano, las dislocaciones del mismo signo se repelen e
impiden que se muevan. Con la activacin trmica conseguimos que la movilidad sea mayor y, sobre todo,
conseguimos que se d el mecanismo de ascenso de dislocaciones, lo que permite una reorientacin como la
vista en la figura anterior.
Sntesis: La poligonizacin activa el deslizamiento, y adems consigue que se produzca el mecanismo de
ascenso de las dislocaciones.
Van a tener mayor facilidad para este mecanismo de poligonizacin aquellos materiales que tienen elevada
energa de defectos de apilamiento, como el aluminio. Otro elemento importante que restaura con facilidad es la
ferrita (Fe- BCC).
Restauran con poca facilidad aquellos materiales con baja energa de defectos de apilamiento (Ni, Cu y
austenita [Fe], ambos FCC).
La nueva reordenacin de las dislocaciones provoca en el material la aparicin de subgranos, que son la
frontera (porciones dentro de un grano) entre dos zonas de un cristal que tienen una desorientacin entre s
menor de 10. Estos subgranos se observan mediante microscopa de transmisin.
Lo que realmente vara las propiedades es la aparicin de estos subgranos, que se forman debido al mecanismo
de poligonizacin.
El defecto de apilamiento es una defecto que se define como una falta de ordenamiento en la secuencia de
planos compactos de un material.
ABCAB_ABC (desaparicin de C)
Esto viene de que una dislocacin perfecta de borde se separa en dos dislocaciones imperfectas. Depende de la
separacin que hay entre dos dislocaciones imperfectas.

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Hay materiales donde ese defecto lleva almacenada poca energa, y otros donde tienen una alta energa
almacenada.
Al: 200 ergios/cm2
Ni: 80 ergios/cm2
Cu: 40 ergios/cm2
Au: 30 ergios/cm2
Latn- : 20 ergios/cm2
Austenita: 13 ergios/cm2
Cuanto mayor energa asociada a este defecto ms fcil es que el material poligonice, porque durante la
poligonizacin los defectos desaparecen.
Segunda etapa: Periodo de recristalizacin (fotocopia 2.3).
En esta etapa, debemos tener en cuenta la temperatura que es necesaria para recristalizar el material, el tiempo
que tiene que estar este material a esta temperatura, y el grado de acritud previa del material.
Para un grado de acritud determinado en el material, para una temperatura determinada y para un tiempo
determinado, se produce recristalizacin primaria esttica. Esta temperatura depende del grado de acritud
previa. Ese grado de acritud que es necesario para la recristalizacin del material a esa temperatura se llama
acritud crtica para la temperatura T.
La temperatura de recristalizacin depende tambin del grado de pureza. A mayor impureza de material habr
una mayor temperatura de recristalizacin. Para igual grado de acritud, un metal puro tiene inferior temperatura
de recristalizacin que para el mismo material con impurezas.
A nivel industrial, la temperatura de recristalizacin se corresponde con tratamientos de una hora de duracin.
La correlacin entre tiempos y temperaturas es la siguiente:
1/t=A*e-Q/(R*T)
Afecta mucho ms la temperatura que el tiempo. Duplicar el tiempo de tratamiento equivale a elevar la
temperatura slo unos pocos grados.
La temperatura de recristalizacin tiene que ver con la temperatura de fusin. La recristalizacin no supone
cambio de fase alotrpico (no hay fusin; no hay cambio de estructura cristalina).
Lo que hay es un cambio de las propiedades y de la estructura (de granos libres de defectos).
La temperatura de recristalizacin vara en la misma direccin que la temperatura de fusin.
La estructura cambia a partir de la nucleacin y crecimiento de los cristales (granos) del material, que se
produce gracias a la difusin atmica. Por eso es necesario la activacin trmica para que la difusin sea
importante.
La temperatura de fusin es una medida de la rigidez del enlace, igual que el mdulo de Young. Un tomo
difundir ms fcilmente cuanto ms fuerte sea el enlace.
La recristalizacin es un proceso irreversible, ya que el estado de recristalizacin es un estado de equilibrio. No
se vuelve al estado agrio, a no ser que se deforme en fro.
Durante la recristalizacin se recuperan totalmente las propiedades mecnicas y se produce un afino del tamao
de grano.
Cuando se ha producido la recristalizacin total del volumen del material, el tamao de grano es menor que
antes de la deformacin en fro.
Ese tamao de grano ir aumentando si se mantiene la temperatura de recristalizacin.
(Fotocopia 2.3 por detrs). Nucleacin de granos recristalizados.
En la mayor parte de los casos la segunda etapa es un mecanismo de nucleacin y crecimiento (mecanismo
que produce la recristalizacin).
En este mecanismo vamos a necesitar un tiempo de incubacin para formar un ncleo recristalizado, que es una
porcin de esa matriz que se encuentra libre de defectos (sin dislocaciones). Estas dislocaciones desaparecen
porque la activacin trmica las elimina.

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Una vez que el ncleo se ha formado, el lmite de grano se desplaza, y este movimiento es debido a que los
tomos de la matriz agria difunden y atraviesan la frontera entre la matriz agria y la zona recristalizada, y se
unen al germen de recristalizacin. Se van incorporando nuevos tomos a la zona libre de defectos (vase la
figura 34).
Los ncleos de recristalizacin se forman en zonas de alto contenido energtico, de alto desorden (como los
lmites de grano).
Si hay segundas fases en la matriz, tambin las zonas donde cambia la fase (lmites de fase) son zonas de alta
energa. Lo mismo ocurre en las zonas de intrusin-matriz.
Cuanta mayor sea la acritud para una temperatura de recristalizacin dada y para un tiempo dado, mayor va a
ser el nmero de ncleos de recristalizacin y, por lo tanto, el tamao de grano promedio de esa estructura
recristalizada va a ser ms pequeo. De esto se deduce que la energa inductora de la recristalizacin es la
acritud, ya que cuanto mayor sea el nmero de defectos, mayor nmero de ncleos de recristalizacin se
formarn a una temperatura y tiempo determinados.
Influencia de los precipitados
De gran tamao: Las interfases son incoherentes. Favorecen la nucleacin y no obstaculizan el crecimiento de
los nuevos ncleos. El tamao de grano ser de micras. La interfase es incoherente con la matriz, y es una zona
de alto desorden (elevado contenido energtico), y por tanto favorece la nucleacin.
De pequeo tamao: Estos precipitados tienen un tamao medio de nanmetros. Estos precipitados se
consiguen mediante un tratamiento trmico de bonificacin.
Tienen interfases coherentes y semicoherentes, y por tanto campos de deformacin elstica elevados en el
entorno del precipitado. Estos impiden el movimiento de las dislocaciones, y por tanto impiden que el germen de
interfase (lmite de fase est formado por conjuntos de dislocaciones), tambin llamado lmite de germen
recristalizado, se desplace.
En cuanto a la nucleacin, no se dan zonas de nucleacin preferente, ya que al ser coherente el precipitado, el
lmite entre el precipitado y la matriz no es un lmite de fase, por lo que no hay una zona de alta energa
preferente para la nucleacin.
Existen otros mecanismos de nucleacin:
Nucleacin de Beck: Empieza muy rpidamente, sin que se lleguen a formar ncleos de recristalizacin.
Simplemente, lo que ocurre es que algunos granos poco agrios, que tienen muy pocas dislocaciones en su
interior, desplazan sus lmites y se introducen en los granos contiguos ms agrios, y en este desplazamiento, las
zonas de los granos contiguos que se comen quedan libres de deformacin. Se dan en casos muy raros. Se
producen de manera conjunta con el fenmeno anterior si por s slo es capaz de recristalizar el material.
En aleaciones que poligonizan con facilidad se produce otro mecanismo: La recristalizacin no comienza de
manera rpida, pero tampoco se ajusta al modelo clsico de nucleacin y crecimiento. Poligonizan con facilidad
y por lo tanto forman subgranos antes de alcanzar la temperatura de recristalizacin. Estos subgranos tienen un
lmite formado por pocas dislocaciones que sirven para separar dos zonas cristalizadas con orientacin
cristalogrfica distinta.
A medida que sigue activando trmicamente el material, en las subjuntas de grano cada vez se separan zonas
de mayor desorientacin, y cuando la desorientacin supera los 30-40, se convierten en ncleos de
recristalizacin.
Nota: Estos dos ltimos mecanismos no entran en el examen.
Textura de recristalizacin previa: Vase la definicin en los apuntes.
Si el grado de deformacin previo del material antes del recocido de recristalizacin es moderado, y la
temperatura de recristalizacin no es muy alta, los granos no presentan orientacin preferente, y por lo tanto no
hay textura de recristalizacin.
Por el contrario, si hay materiales que han sufrido una fuerte deformacin en fro y han sido recocidos a altas
temperaturas de recristalizacin, o a temperaturas no tan elevadas pero a tiempos muy prolongados, tenemos
una fuerte textura de recristalizacin primaria.
Leyes de la recristalizacin: (Fotocopia 2.4). Vamos a analizar la correlacin que existe entre la temperatura
de recristalizacin y, el tamao de grano recristalizado y el nivel de acritud que presenta el material previamente
a la recristalizacin, para un tiempo de recristalizacin constante.
Es necesario una acritud mnima (crtica) para poder realizar la recristalizacin primaria isotrmica de una
aleacin a la temperatura T. Es decir, no siempre hay recristalizacin para una temperatura de recocido. Se

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necesita una acritud mnima. Si el nivel de acritud no es suficiente para recristalizar, en las mismas condiciones
y para temperaturas y/o tiempos inferiores tampoco recristalizar, pero para temperaturas y/o tiempos
superiores puede ser puede ser o no que recristalice.
La fuerza inductora de la recristalizacin es la acritud.
Para una temperatura dada, el tamao de grano cristalizado va a ser menor cuanto mayor sea el grado de
acritud previa. Como ejemplo, si tenemos dos muestras de una aleacin, una con un 20% CW (trabajo en fro), y
otra con un 40% CW, a una temperatura de 600C durante una hora, suponiendo que esta temperatura sea
suficiente para recristalizar, con el mismo tratamiento, tendr menor tamao de grano la muestra que tenga
mayor acritud, es decir, la que tiene un 40% CW.
Para materiales que poligonizan previamente a la recristalizacin (restauran), puede ser que hayamos perdido
mucha acritud en la etapa previa a la recristalizacin, es decir, que la restauracin puede llegar a inhibir el
proceso de recristalizacin.
Supongamos dos muestras de distintos materiales (Cu y Al) con igual nivel de trabajo en fro (40% CW). Si los
sometemos al mismo recocido de recristalizacin a 600C durante una hora, en principio diramos que van a
tener un mismo tamao de grano recristalizado. Lo que pasa es que el aluminio restaura con gran facilidad, y
aunque la temperatura aumente muy rpido, el material va a restaurar igual, y al final el tamao de grano va a
ser mayor porque existir menor grado de acritud.
Para un mismo grado de acritud, al aumentar el tiempo de tratamiento isotrmico, disminuye la temperatura
necesaria para poder recristalizar.
1/t=A*e-Q/(R*T)
Si la temperatura de recristalizacin es mayor, el material recristaliza antes, y sobra energa que se engloba en
la etapa de aumento del tamao de grano. Supongamos dos muestras del mismo material (Al)con 40% CW,
sometidas a recocido de recristalizacin durante una hora, una muestra a 600C y otra a 400C. Tendr mayor
tamao de grano el aluminio del primer caso porque est sometido a una temperatura mayor.
La recristalizacin equivalente es aquella que se hace con el mismo recocido, a igual temperatura y tiempo, y
con el mismo grano recristalizado. La figura 35 muestra dos probetas del mismo material con distinto tamao de
grano, uno con ndice ASTM=2 y el otro tiene ndice ASTM=12. Se someten ambas a un recocido de
recristalizacin a 600C durante una hora. Para que tengan el mismo tamao de grano habr que realizar una
mayor deformacin en fro en la muestra que tenga mayor tamao de grano (por ejemplo 40% CW en la primera
muestra y 20% CW en la segunda).
Esto se debe a que la formacin de los ncleos de recristalizacin se origina en los lmites de grano, macla, etc.
Cuanto mayor es el tamao de grano, menor es la relacin entre la superficie del tamao de grano por unidad
de volumen.
La temperatura de recristalizacin disminuye con la pureza del material metlico. Es distinto tener una muestra
con 100% de contenido en Cu que tener otra con un 99,5% Cu y 0,5% Al. sta ltima se considerar como
impureza porque el Al se encuentra en forma de solucin slida sustitucional. Esto endurece al material, porque
genera en el entorno del material campos de deformacin elstica, que retrasa el movimiento de los lmites de
grano recristalizados (retrasan la segunda etapa de la recristalizacin). Por eso la temperatura necesaria para la
recristalizacin es mayor.
Una vez finalizada la recristalizacin, el mantenimiento de la activacin trmica (temperatura), produce un
aumento del tamao de grano.
Nota: Este tema se estudiar por las fotocopias o por el libro de Pero Sanz.
Cintica de la recristalizacin primaria: La ecuacin de Avrami (fotocopia 2.5) relaciona el tiempo de recocido
con la fraccin volumtrica del material recristalizado (XV).
XV=1-exp(-B*tK)
B y K son constantes independientes del tiempo.
t es el tiempo de recocido de recristalizacin.
Si representamos XV frente al tiempo obtenemos una curva en forma de S.
Caractersticas:
No aparecen granos recristalizados.

La nucleacin es la incubacin de los grmenes de recristalizacin.

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La curva tiene forma de S hasta llegar al 100% de la recristalizacin.

Se define por convenio que el tiempo de recristalizacin va a ser el necesario para obtener el 50% de estructura
recristalizada. En la mayor parte de los materiales la velocidad de recristalizacin tiene que ver con la ecuacin
de Arrhenius.
La velocidad aumenta de forma exponencial a la temperatura. Siempre que tenemos el trmino correspondiente
a la ecuacin de Arrhenius, exp[-Q/(R*T)], sabemos que el mecanismo que subyace es la difusin atmica.
Cuanto ms alta sea la temperatura de recristalizacin, el tiempo de nucleacin ser menor, y tambin ser
menor el tiempo necesario para completar la recristalizacin (fotocopia 2.5 por detrs).
El efecto de la temperatura influye en las dos etapas, tanto en la de incubacin, como en la de crecimiento de
grano (se visualizan mejor en escala logartmica).
La ecuacin de Avrami no slo sirve para la recristalizacin, sino que dicha correlacin entre XV y el tiempo
valen tambin para cualquier otra transformacin en estado slido, como por ejemplo para las transformaciones
de fase.
Hay casos en los que la recristalizacin no sigue la ecuacin de Avrami:
En aleaciones que poligonizan de forma importante antes de recristalizar, por lo que se pierde acritud. La
cintica de recristalizacin no sigue la ecuacin de Avrami.
Cuando se dan circunstancias que alejan el sistema del sistema ideal en el que se basa el modelo de Avrami.
Este modelo ideal supone que el crecimiento de ncleos es continuo y que se produce a igual velocidad en
todas las direcciones.
Periodo de crecimiento de los granos recristalizados: (Fotocopia 2.4 por detrs). Es la tercera etapa que
aparece en los recocidos de recristalizacin. Si mantenemos la temperatura un cierto tiempo despus de haber
terminado la recristalizacin. Esto produce un aumento del tamao de grano recristalizado.
Esto se hace para minimizar la relacin: Superficie del lmite de grano/Unidad de volumen. As, el contenido
energtico total del cristal ser menor, consiguindose una situacin de mayor equilibrio.
Se observa que para una temperatura dada se alcanza un tamao de grano de equilibrio (el aumento de tamao
de grano se detiene), que es un tamao de grano estable.
Una vez alcanzado ese tamao de grano de equilibrio, si aumentamos la temperatura, el sistema vuelve a
evolucionar hacia un tamao de grano mayor. Este nuevo aumento de tamao de grano estar ms favorecido a
medida que los tamaos de grano son ms diversos (Vase figura 36).
En condiciones en las cules los puntos triples (correspondientes a la unin de tres granos) tienen una
separacin de 120, el contenido energtico de los lmites es menor (vase figura 37).
En esa etapa de crecimiento del tamao de grano, los granos grandes van a crecer a expensas de los granos
pequeos, que desaparecern. Esto se debe a que los lmites de grano tienden a desplazarse hacia sus centros
de curvatura.
En aquellas aleaciones que no poligonizan con facilidad, en esta etapa de crecimiento de tamao de grano se
van a formar maclas de recocido. Estos lmites de macla van a tener un contenido energtico muy bajo, del
orden de un 5% del lmite de grano normal de la estructura. Entonces al sistema le resulta ms fcil formar
maclas de recocido que reducir la superficie del lmite de grano.
En las aleaciones que tienen elevada energa de defectos de apilamiento, el lmite de macla tiene una energa
del 20% del lmite de grano, y ya no es tan favorable formar maclas desde el punto de vista energtico.
Factores que impiden esta etapa de crecimiento del tamao de grano:

Segregaciones en el lmite de grano: Si en el lmite de grano hay granos segregados, stos contribuyen a fijar el
lmite, impidiendo que se mueva, y por tanto dificultan el aumento del tamao de grano. Los tomos que se
suelen segregar en los lmites de grano son los de pequeo tamao (C, N, S,...).

Si tenemos texturas de recristalizacin primaria muy pronunciada tambin se impide el crecimiento continuo en
esta etapa.

Presencia de fases dispersas de pequeo tamao.

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Pequeo espesor de la muestra: A pesar de que la estructura inicial es equiaxial, se produce un cierto
alargamiento, que en estructuras de poco espesor de la chapa, el dimetro medio de grano estar limitado por el
tamao (vase figura 38).

Este crecimiento de grano en la tercera etapa no es indefinido, porque para una temperatura dada hay un
tiempo para el cual se alcanza un equilibrio.
RECRISTALIZACIN SECUNDARIA
Hay un crecimiento discontinuo del tamao de grano, debido a que existe una fuerte inhibicin del crecimiento
continuo de grano.
Los granos secundarios no proceden de una nueva recristalizacin. Son granos recristalizados que crecen
desproporcionadamente a expensas de sus vecinos (CRECIMIENTO CANIBALSTICO).
Suelen tener orientaciones cristalogrficas que difieren mucho de la textura media de recristalizacin primaria. El
crecimiento de estos granos llega a producir una pronunciada textura, que se denomina textura de
recristalizacin secundaria (vase figura 39).
Para que se produzca es necesario sobrepasar una cierta temperatura mnima.
El tratamiento que elimina la acritud de los materiales es el recocido de recristalizacin, pero tambin existe otro
tratamiento, que es el recocido de restauracin, que produce un ablandamiento en la estructura agria, sin que
sta llegue a recristalizar.
Es un tratamiento viable solamente en aquellas estructuras que poligonicen con facilidad. Las temperaturas de
restauracin son ms bajas que las de recristalizacin, y el tiempo suele ser ms prolongado.
Es un recocido que se da normalmente entre etapas de deformacin en fro.
DEFORMACIN A ALTA TEMPERATURA
(Fotocopia 2.13). Cuando hablemos de procesos de conformado por deformacin plstica, estaremos hablando
de procesos de hechurado que cambian la forma del material metlico por deformacin plstica.
Lo que vamos a cambiar es la forma de una preforma metlica:
Forja: Es el proceso de conformado ms antiguo. Consiste en martillear (golpear sucesivamente) una preforma
metlica. De esta manera se est aplicando un esfuerzo de compresin al material.
Ahora, la forja se realiza mediante el empleo de una matriz o dado, a travs de la cul aplicamos el esfuerzo de
compresin. La preforma tomar entonces la forma del hueco de la matriz.
Laminacin: Consiste en pasar una preforma metlica a travs de dos rodillos que giran en sentidos opuestos,
consiguiendo una reduccin de espesor en el material. La anchura prcticamente no vara, y como el volumen
tiene que mantenerse constante, entonces la longitud de la preforma se alarga. Si esa seccin tiene ms de
6mm de espesor, se denomina lmina. Si el espesor es menor de 6mm se denomina hoja. Tambin se puede
variar la forma de las preformas laminadas mediante un rodillo especial, as no se parecen a las placas o a las
hojas.
Extrusin: Consiste en introducir una preforma en forma de barra o lingote en un contenedor, y aplicndole una
presin por un lado, obligarla a fluir a travs de un conducto. Con este tipo de conformado obtenemos secciones
huecas o slidas que se denominan perfiles de extrusin.
Trefilado: Consiste en forzar una varilla o alambre a pasar a travs de una matriz agujereada, aplicando un
esfuerzo de traccin desde el extremo de salida. As se consigue reducir la seccin de la varilla. Esta operacin
de conformado es la nica de las cuatro que se realiza en fro.
Si lo que se busca es reducir la seccin de la varilla, y el endurecimiento es consecuencia de esto, al proceso se
le denomina trefilado.
Si lo que se busca es endurecer la varilla, y la reduccin de seccin es secundaria, entonces se
denomina estirado.
CONFORMADO EN CALIENTE
Consiste en someter al material a procesos de deformacin drstica a elevadas temperaturas. El material que va
a ser conformado en caliente es un material que viene generalmente de un proceso de solidificacin, y por lo
tanto la densidad de defectos es baja (materiales poco agrios).

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Por un lado se est induciendo deformacin al material, debido a que se le somete a una serie de esfuerzos de
distinto tipo, y por tanto se est induciendo acritud en el material. Por otro lado, y como consecuencia de la
temperatura a la que se produce el proceso, en el material se van a dar los mecanismos de restauracin y
recristalizacin (que aparecan en los recocidos de recristalizacin), pero que aqu aparece en los procesos de
conformado, y cuando estos mecanismos aparecen de forma simultnea al proceso de deformacin plstica, se
llaman restauracin y recristalizacin dinmicas.
En el conformado en caliente compiten entonces dos mecanismos antagnicos. Uno de creacin de defectos
(acritud), y otro de eliminacin de defectos (recristalizacin y restauracin dinmicas).
Llega un momento en el cual se establece un equilibrio tal que, a partir de un determinado nivel de deformacin,
al aplicar una tensin constante, el material se deforma plsticamente sin adquirir acritud, y por lo tanto resulta
ms fcil deformar en caliente al material que deformarlo e fro (vase figura 40).
En la deformacin en fro hay que aumentar la tensin para seguir deformando el material, mientras que en la
deformacin en caliente se puede deformar a tensin constante.
En caliente, el material es ms dctil que en fro. Este conformado en caliente se produce a una temperatura
bastante elevada, normalmente superior a tres cuartos de la temperatura de fusin (T"0,75*TF). Se necesitan
altas temperaturas porque solamente a temperaturas superiores a la mitad de la temperatura de fusin
tendremos el fenmeno de autodifusin (difusin del tomo mayoritario en caso de solucin intersticial) a
velocidades apreciables; es decir, que en los aceros, para que el hierro difunda de forma apreciable, es
necesario que T"0,5*TF, y as se pueda producir la restauracin y recristalizacin dinmicas.
Restauracin y recristalizacin dinmica: Cuando hablbamos de restauracin esttica veamos que el
mecanismo que subyaca era la poligonizacin, que se basaba en el ascenso de dislocaciones. En la
restauracin dinmica tambin tenemos esto, generando subgranos, pero adems, durante la etapa de
restauracin se produce una desaparicin de las dislocaciones de forma importante como consecuencia de la
elevada temperatura y de las fuertes tensiones que se aplican. Debido a este efecto cooperativo se producen
conjuntamente los mecanismos de deslizamiento normal y deslizamiento cruzado que hacen disminuir el
nmero de dislocaciones. Esto ayuda a disminuir el estado tensional interno.
Esta restauracin dinmica es mucho ms efectiva que la esttica porque adems de poligonizacin tenemos
mecanismos de desaparicin de defectos.
La recristalizacin dinmica es exactamente igual que la recristalizacin esttica, siguiendo los mismos
mecanismos. Adems, podemos obtener iguales niveles de deformacin aplicando una tensin mucho menor
que en fro, y por tanto, con una menor probabilidad de que el material se agriete (y rompa).
Cuando se producen conjuntamente estos mecanismos de acritud y de restauracin y recristalizacin dinmica,
los resultados van a depender sobre todo de la velocidad de deformacin. Una curva de deformacin se hace
para temperatura y velocidad de deformacin constantes.
Para obtener velocidades de deformacin elevadas podemos aumentar el valor de la tensin para igual
temperatura, o disminuir la temperatura a nivel de tensin constante.
Compararemos extrusin (que implica elevadas velocidades de deformacin) con laminacin (que implica bajas
velocidades de deformacin) en materiales con elevada energa de defectos de apilamiento (como la ferrita y el
aluminio).
Tenemos que independientemente de la velocidad de deformacin, se produce restauracin dinmica, es decir,
que poligonizan con mucha facilidad, y por tanto, aunque la velocidad de deformacin sea elevada y haya poco
tiempo para que poligonice, ste tiempo es suficiente para que el material restaure dinmicamente en la zona de
deformacin plstica.
Una vez pasada la zona de esfuerzos, el material sigue caliente. Si el material restaura o recristaliza pasada esa
zona de deformacin, esto significa que el material sigue teniendo acritud, ya que no la pierde totalmente
durante el proceso de deformacin.
El nivel de acritud con el que sale el material de la zona de deformacin noes el mismo. De hecho, en el
material que menos tiempo ha tenido para poligonizar (eliminar defectos), caso de la extrusin, pasa
directamente a recristalizar (porque son ms agrios).
Sin embargo en la laminacin, se eliminan ms defectos durante la restauracin, y por lo tanto su nivel de
acritud es menor, por lo que es ms difcil que alcance el nivel de acritud mnimo para recristalizar, aunque la
temperatura sea elevada.
Nota: La situacin final del material tras el conformado en caliente es de un material recristalizado, por lo que, si
no recristaliza en una etapa, o tras un tiempo posterior a la salida de esa etapa, se ampla el nmero de etapas
para conseguir que el material recristalice.

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Para materiales con baja energa de defectos de apilamiento (mayor dificultad para poligonizar), aqu es muy
importante la velocidad del proceso.
Si tenemos una etapa de alta velocidad y altas tensiones de deformacin, un material de esta clase recristalizar
dinmicamente, sin llegar a restaurar.
Sin embargo, si la velocidad del proceso es lenta, para esta clase de materiales puede producirse restauracin
dinmica.
A la salida, lo normal es que recristalicen dinmicamente.
La restauracin ser dinmica porque el material tiene dificultades para poligonizar, por lo que los fenmenos
extra implicados en la restauracin dinmica tienen mayor relevancia.
En los procesos de deformacin o conformado en caliente tenemos tres variables implicadas: Las tensiones
aplicadas, la velocidad de deformacin y la temperatura de conformado.
Existe una relacin para estas variables que se denomina Ley general del comportamiento en
caliente (fotocopia 2.15):
A*(sh * )K= *eQ/(R*T)=Z
A la segunda parte de la igualdad se la denomina Z, y se llama parmetro de Zener-Hollomon.
es la tensin constante para la cual el material se deforma sin generar acritud (depende de la temperatura y
de la velocidad de deformacin).
El nivel de deformacin del material tiene poca influencia. Una vez alcanzado el equilibrio, un aumento elevado
de la velocidad de deformacin no implica un elevado aumento de la tensin de deformacin.
La ecuacin que relaciona la tensin con la deformacin en el conformado en fro es la ecuacin de Ludwick:
V=K* N
Para cada tensin de fluencia aplicada (constante) se puede despejar la velocidad de deformacin y ver la
relacin existente entre velocidad de deformacin y temperatura. Tambin se obtiene la energa de activacin
del proceso.
El mecanismo ltimo que subyace en la recristalizacin es la difusin atmica.
Cuando el tamao de grano es muy pequeo, hay que tener en cuenta el dimetro de grano, porque afecta a la
correlacin de las variables (fotocopia 2.15).
Sntesis: Para el conformado en caliente.
A temperaturas: T>0,75*TF.

Para deformaciones: 5> >0,2.

A velocidades de deformacin: 10-2s-1< <5*10-2s-1.

(Fotocopia 2.16). Antes de alcanzar restauracin y recristalizacin dinmicas existen unas zonas de rgimen
transitorio, en las que hay que aumentar la tensin del material, y por tanto la acritud.
A mayor velocidad de deformacin mayor tensin de fluencia estacionaria y mayor tensin en la zona transitoria
habr. Los valores de tensin en la zona transitoria se mueven en el intervalo:
Re/50" TRANS" Re/5
Re/50: Para bajas velocidades de deformacin y altas temperaturas, la zona transitoria corresponder a valores
en torno a la 1/50 parte del lmite elstico.
Re/5: Corresponde a los valores de la zona de tensin transitoria a bajas temperaturas y velocidades de
deformacin elevadas.
Si mantenemos constante la velocidad de deformacin y variamos las temperaturas del proceso:
A mayor temperatura, para llegar a la misma velocidad de deformacin, ser necesario aplicar menor tensin. El
nivel de tensin en las dos zonas aumentar al disminuir la temperatura.
Si tenemos recristalizacin dinmica las curvas son diferentes si se da la relacin:
"(Ln[Z]/" )<2

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La ecuacin del conformado en caliente sirve tambin para la recristalizacin dinmica, donde lo que vara es la
energa de activacin del proceso.
A mayor velocidad de deformacin, para que la temperatura sea la misma, habr que aumentar la tensin.
Una vez que se alcanza un mximo de tensin se produce una pequea cada de sta (debido al ablandamiento
por recristalizacin dinmica), y despus se alcanzar la tensin de fluencia.
Cuanto menor es la velocidad de deformacin hay ms fluctuaciones en el material. Esto se debe a la falta de
homogeneidad del proceso.
Curva de restauracin dinmica (Figura 41).
Tenemos una zona de aumento de la tensin hasta llegar a una zona de tensin constante que es la tensin de
fluencia en caliente.
En la curva podemos delimitar dos zonas: Una zona de transicin y otra que es la zona de fluencia en caliente.
Se produce la formacin de subgranos (estructura de celdillas dentro de un grano formada por apilamientos de
dislocaciones), que provocan una disminucin del contenido energtico del material (se contrarrestan los
campos de deformacin).
La formacin de subgranos es el mecanismo que elimina los defectos. Al mismo tiempo, debido a las tensiones,
aumenta la densidad (el nmero) de dislocaciones. A partir del valor de tensin de fluencia hay un equilibrio, y la
densidad de dislocaciones es constante. Tampoco hay formacin de subgranos. La microestructura del material
no vara.
Los granos se alargan en la direccin de mxima deformacin del material. Esto significa que a lo largo de todo
el proceso se mantiene la estructura agria del material.
Curva de recristalizacin dinmica (figura 42).
Desde el inicio de la deformacin tenemos restauracin dinmica (con formacin de subgranos). La
recristalizacin empieza aproximadamente para un valor de deformacin en el material de un 70% del valor pico
(deformacin mxima).
Hay una zona de cada de tensin que va desde el 70% del pico hasta la zona de tensin constante, en la que
hay simultneamente restauracin y recristalizacin. La zona de tensin constante corresponde a un proceso de
recristalizacin.
En todas las zonas con restauracin seguimos manteniendo las caractersticas microestructurales del material
(estructura agria), ya que no hay equilibrio en el material. A partir de la zona de fluencia tenemos una estructura
de granos recristalizados, equixicos, con un tamao medio constante.
Cuando lleguemos a la zona de tensin de fluencia, se alcanza el equilibrio para un determinado porcentaje del
volumen del material (es decir, no implica que se produzca la recristalizacin del 100% de la estructura). En
este estado estacionario el material no adquiere acritud.
En el conformado en caliente, para llegar a una determinada reduccin de la chapa de partida, si el tiempo y la
temperatura que tenemos entre dos pasadas de laminacin en caliente son suficientes, se sigue produciendo
recristalizacin esttica, sobre todo cuando ya tenamos recristalizacin dinmica.
Si el tiempo o la temperatura entre dos pasadas son excesivamente elevados, vamos a tener recristalizacin
esttica, y adems un aumento del tamao de grano. Esto hay que controlarlo, ya que un excesivo tamao de
grano puede provocar una disminucin de las propiedades mecnicas del material.
TEMPERATURA EN LOS PROCESOS DE CONFORMACIN EN CALIENTE
(Fotocopia 2.16 por detrs). TCC>(2/3)*TF
LMITE SUPERIOR DEL TRABAJO EN CALIENTE.

Si un material funde a 1100C podramos pensar que a mayor temperatura, menor tensin habr que aplicar,
pero corremos el riesgo de acercarnos en exceso a la temperatura de fusin del material. Este riesgo consiste
en la aparicin de zonas segregadas de punto de fusin ms bajo que el del material, que pueden fisurarse.
Segregacin: Heterogeneidad en la composicin qumica (vase figura 43).
En la figura 43, la fase del primer lquido que solidifica tiene la composicin m. El material se sigue enfriando y
cambia su composicin a medida que solidifica . El lquido tiene la composicin de la lnea de corte entre las
zonas [ +L] y [L]. En la solidificacin de equilibrio, la fase tiene la composicin del punto k, correspondiente al
lmite de las lneas de solvus, y el lquido tiene la composicin del punto eutctico.

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En una solidificacin real hay heterogeneidad de composiciones, debido a que no hay tiempo suficiente para
que se produzca una solidificacin homognea. A esta heterogeneidad se la llama microsegregacin porque los
metales que tienen punto de fusin ms bajo tienden a desplazarse hacia la parte externa del grano (Vase fig.
44).
Estas zonas que tienen menor punto de fusin pueden fundir a menor temperatura. Las zonas externas de los
granos tienen entonces un punto de fusin ms bajo que las zonas ms centrales. Si se utiliza una temperatura
prxima a la del punto de fusin se puede producir una fusin intergranular del material, y la consecuencia es
que el material funde en la zona intergranular y pierde su consistencia mecnica. A este fenmeno se le
denomina quemado.
Por eso se utiliza un cierto lmite de seguridad. Si un material solidificase a temperatura constante no se
producira esa microsegregacin, debido a que transcurre mucho tiempo, que es suficiente para que se
produzca la solidificacin homognea del material.
TEMPERATURA INFERIOR DE TRABAJO EN CALIENTE:

El lmite de temperatura inferior es cualquier temperatura en la que se produzca restauracin y recristalizacin


suficiente como para conseguir que el material se ablande y no adquiera acritud. Depende sobre todo de la
velocidad de deformacin; es decir, (2) del tiempo de permanencia a dicha temperatura. Tambin depende del
nivel o magnitud de la deformacin (1). Se necesita una acritud mnima para que aparezca restauracin y
recristalizacin. Cuanto menor nivel de deformacin mayor temperatura necesitaremos. Cuanto mayor sea la
velocidad de deformacin habr que utilizar una temperatura ms elevada.
DUCTILIDAD EN CALIENTE
Se define como ductilidad en caliente la deformacin mxima admisible en un material sin que se produzca la
rotura de ste.
El material, a pesar de estar en equilibrio, se puede llegar a romper. Los ensayos demuestran que esta
ductilidad en caliente es prcticamente independiente de la velocidad de deformacin, y depende de la
temperatura siguiendo la siguiente expresin:
T=k*e-Q/(R*T)
T Ductilidad en caliente del material.
Al hablar de ductilidad en caliente hay que tener en cuenta que hay determinados factores que es un principio
afectan poco a la resistencia mecnica en caliente del material, pero que sin embargo influyen notablemente en
la ductilidad.
FACTORES
Inclusiones: No afectan a los valores de tensin de fluencia, pero s a la ductilidad. Distinguimos inclusiones
dctiles e inclusiones frgiles. Las inclusiones dctiles no influyen en la ductilidad en caliente.
Influyen las inclusiones que son poco deformables, que generan huecos en la intercara inclusin-matriz. Estos
huecos son el origen de microgrietas que afectan a la ductilidad del material.
Las inclusiones poco deformables son los aluminatos (en general), algunos sulfuros y, normalmente, los xidos.
Estructura bifsica: Una matriz con inclusiones no es una estructura bifsica. La estructura bifsica es aquella
cuyos granos estn constituidos por dos fases diferenciadas (vase la figura 45). Como ejemplo estn los
aceros duplex austenoferrticos.
Las intercaras entre las dos fases son zonas de nucleacin de microgrietas, que se pueden propagar y llevar a
rotura al material.
Segregaciones: Afectan a la ductilidad en caliente si no se controla la temperatura correctamente, ya que se
puede producir fusin intergranular.
Mejoras del conformado en caliente en la estructura bruta de solidificacin. Heterogeneidades.
En esta estructura bruta de solidificacin, que es la que se consigue cuando se solidifica el material en una
lingotera (Longitud>>Dimetro), vamos a estudiar las mejoras que se le pueden realizar al proceso de
conformado en caliente.
En la lingotera, la estructura es de granos equixicos en el borde. Tenemos tambin una estructura columnar
profunda hacia el interior, con granos alargados y direccionados, y finalmente nos encontraremos con granos
equiaxiales en la zona central de la lingotera (vase figura 46).
Tenemos ciertas heterogeneidades fsicas debido a esa estructura bruta de solidificacin.
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La primera heterogeneidad fsica es la estructura columnar, que produce mucha anisotropa en las
propiedades fsicas del lingote.
Otra heterogeneidad fsica son los micro-rechupes, que son rechupes a nivel microscpico que aparecen entre
los lmites de grano. Se deben a que los lquidos contraen al solidificar, reduciendo su volumen (la densidad
aumenta al disminuir la temperatura). A esa oquedad o agujero debida a la contraccin del material al solidificar
se le llama rechupe, que puede ser macroscpico, o estar repartido a lo largo de toda la estructura en forma de
micro-rechupes. Estos rechupes siempre quedan alojados en la ltima zona a solidificar, tanto a nivel
macroscpico (centro del lingote), como microscpico (centro de cada grano).
Las sopladuras son agujeros que quedan en la estructura del material solidificado debido a los gases que han
quedado retenidos durante la solidificacin, y suelen ser esfricos. A veces se ven de manera macroscpica y
otras veces se ven de manera microscpica.
Tambin estn las grietas internas en el material, como consecuencia de las tensiones que se producen dentro
del material durante la solidificacin.
Heterogeneidades de tipo qumico:
Microsegregaciones: Aparecen en la estructura bruta del material.
Segregacin inversa: Es una segregacin macroscpica que se suele producir en el centro de la lingotera.
CONFORMADO EN CALIENTE
(Vase fotocopia 2.17). Al producir el conformado en caliente del lingote, estudiaremos como eliminar parte de
esas heterogeneidades fsicas y qumicas, mejorando as la estructura bruta de solidificacin.
En primer lugar vamos a homogeneizar qumicamente la estructura de colada. Elimina parte de la
microsegregacin que apareca cuando en la solidificacin no haba tiempo suficiente para homogeneizar la
composicin, adems de aumentar el tiempo al aplastar los tomos para que difundan con ms facilidad.
La macrosegregacin no se elimina durante el conformado en caliente.
Cuando la microsegregacin es muy extensa y el conformado en caliente no es suficiente, ser necesario
realizar un recocido de homogeneizacin al lingote, a una temperatura prxima a la temperatura de fusin del
material.
Una segunda mejora sera la soldadura de cavidades (sopladuras, micro-rechupes), que no se pueden eliminar
mediante el conformado en fro (vase figura 47). Al ser un conformado en caliente, la pegadura sirve como
ncleo de recristalizacin donde crece un grano recristalizado que elimina las oquedades.
Esto se va a producir as siempre que las paredes no estn oxidadas, porque estas oquedades impiden esa
soldadura. Esto se produce en oquedades que quedan al aire libre. Los huecos externos tienen problemas para
soldarse. Los internos sueldan bien.
La tercera opcin no es una mejora (orientacin de los precipitados e inclusiones en la direccin del
conformado), sino una consecuencia del conformado en caliente.
La estructura a la que da origen la orientacin de estos precipitados intermedios y a las inclusiones se denomina
FIBRADO DE FORJA. Con esta estructura no tendremos las mismas propiedades en todas las direcciones.
Las inclusiones duras, no dctiles, se rompen y no se alargan, por lo que no dan lugar a este fibrado de forja.
La cuarta mejora, es que los granos columnares se destruyen y afinan, al recristalizar en nuevos granos
equixicos ms pequeos. Una estructura columnar produce anisotropa en las propiedades.
En conjunto todas estas mejoras en la estructura de solidificacin conllevan que aumente la ductilidad y la
tenacidad del material si lo comparamos con la estructura bruta de solidificacin.
Desventajas del conformado en caliente

La parte externa de los materiales se suele oxidar debido a la afinidad de estos materiales por el oxgeno a
altas temperaturas.

En los aceros es muy importante el proceso de decarburizacin, que significa que el acero pierde carbono de
su superficie ms externa, carbono que difunde y tiende a salir a la atmsfera.
En funcin del contenido en carbono, la estructura del acero va a ser muy distinta. Como consecuencia de esto
las propiedades mecnicas tambin van a cambiar.

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Es necesario admitir tolerancias dimensionales para dilataciones y contracciones, ya que el material, adems de
dar forma (proceso de conformado) tambin hay que controlar las dimensiones (tamao) de la chapa resultante
al enfriar.

Siempre, la deformacin en la parte ms externa de la estructura ser mayor que en la zona interna. La
distribucin de tensiones no es homognea.

Al tener ms deformacin en la parte ms externa, habr en esa zona una mayor acritud. Cuando se produce
recristalizacin de toda la estructura, el tamao de grano, que depende de la acritud, no ser constante a lo
largo del espesor de la pieza conformada (ser ms pequeo en la parte ms externa, como se muestra en la
figura 48).

Adems, la parte interna permanecer a mayor temperatura durante un tiempo superior a la parte superficial.
Esto contribuye a aumentar el tamao de grano en la parte interna del material, y que en la superficie quede un
tamao de grano ms pequeo.

El fibrado de forja confiere una anisotropa de las propiedades en las direcciones longitudinal y transversal.

CARACTERSTICAS DEL CONFORMADO EN FRO


En la fotocopia 2.18 se explican los cambios que induce el conformado en fro.
Veremos la correlacin que se puede establecer en la curva tensin-deformacin para el conformado en fro.
Para la curva de - (figura 49) se establece en la zona de deformacin plstica homognea una correlacin
entre V y V (valores reales o verdaderos), que es la ecuacin de Ludwick:
V=K*( V)N
Donde N es el coeficiente de endurecimiento por deformacin.
Para deformar en fro un material interesa que N sea elevado, porque cuando n es elevado, debido a los
esfuerzos que se estn aplicando, un poco despus de empezar la estriccin, el material se endurece mucho en
esa zona, experimentando una importante consolidacin, de tal manera que la deformacin no prosigue en esa
zona, sino que se traslada a zonas contiguas, como se puede observar en la figura 50.
Cuando una zona sufre una fuerte deformacin, al endurecerse dejar de estrecharse (la estriccin se detiene),
y ese estrechamiento comenzara a producirse en la zona contigua. Si N fuese pequeo, el material se
estrechara cada vez ms en la misma zona, hasta llegar a romper.
En laminacin ocurre esto (figura 51): Queremos que la deformacin plstica sea homognea. Tambin ocurre
en la forja. Como se puede apreciar en la figura 51, el material se mueve por el giro de los rodillos. La zona que
est entre los rodillos se ablanda mucho, y por lo tanto dejara de moverse y la deformacin proseguira en esa
zona. Para evitar esto el material se endurece cuando se est deformando. La deformacin pasara entonces a
la zona contigua, que estar pasando entre los rodillos en ese instante.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
Podemos dar forma al material y endurecerlo al mismo tiempo.

Si lo comparamos con el proceso de conformado en caliente, las tolerancias dimensionales son mejores. Por
ejemplo, las tolerancias dimensionales para la laminacin en caliente son del orden del 2-5%. Para el laminado
en fro, donde controlamos el espesor, las tolerancias varan entre 0,5-1%.

Hay que tener cuidado con los materiales de estructura HC (Hexagonal compacta) porque admiten muy poca
deformacin en fro. Un material que se extruye muy bien es el aluminio, porque poligoniza con facilidad y
restaura, consiguiendo eliminar defectos muy fcilmente.

La deformacin en fro no se produce a temperatura ambiente, sino que se hace muy por debajo de la
temperatura de cohesin del material. El calor que activa la poligonizacin es el producido por la friccin entre al
metal y la matriz por la que tiene que fluir. En el caso del aluminio es suficiente para que se inicie la
poligonizacin.
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Por una parte interesa que el material se endurezca un poco para que la deformacin sea homognea, pero por
otra parte no es conveniente que sea muy duro porque habra que aplicar mucha tensin para conformarlo.
4) Veremos como afecta el %CW (Cold Work) a las propiedades del material. Al endurecer por solucin slida
sobresaturada la conductividad elctrica disminuye mucho. Con el CW la conductividad elctrica se mantiene
aproximadamente constante.
La ductilidad disminuye con el trabajo en fro, porque todos los mecanismos que endurecen al material, a
excepcin de la reduccin del tamao de grano, disminuyen su ductilidad.
La resistencia a la corrosin disminuye con el CW porque todos los defectos que induce el CW en la superficie
del material son zona preferente para la formacin de defectos del tipo de picaduras, sopladuras, etc.
5) Otra caracterstica es que no se produce decarburizacin ni oxidacin superficial. El xido de una chapa de la
laminacin se elimina mediante una limpieza superficial con un cido (decapado), o bien con un mecanizado.

El material entre distintas etapas de deformacin en fro se va endureciendo y puede llegar a un momento en
que rompa (vase figura 52).

Para evitar llegar a rotura se intercalan recocidos contra acritud en las distintas etapas para ablandar un poco al
material. A veces el ltimo recocido es de restauracin para que el material tenga cierta dureza. Es ms
interesante terminar con una etapa de deformacin si queremos controlar el endurecimiento, porque los
recocidos son muy sensibles a los cambios de temperatura, que producen ablandamientos distintos en las
diferentes zonas de la chapa. En los hornos industriales es muy difcil controlar la temperatura con precisin
Por eso es ms difcil controlar el recocido que controlar el endurecimiento en la etapa de deformacin.

Conducta anisotrpica (distinto valor de las propiedades) en la direccin de mximo esfuerzo. A veces interesa
tener mejores propiedades mecnicas en una determinada direccin. Por ejemplo, tener tensiones residuales es
muy interesante para la resistencia a la fatiga. En laminacin, las tensiones residuales de compresin son muy
buenas para evitar la fatiga.

Algunos procesos de conformado pueden realizarse slo si se realiza la deformacin en fro, como el trefilado,
porque necesitamos que exista ese endurecimiento que se produce durante la deformacin en el material para
evitar que se rompa a la salida.

La tensin a la salida tiene que ser inferior al valor del lmite elstico que ha adquirido el material. Esto slo se
consigue si se cambia su lmite elstico (se endurece). Si eso no ocurre el material se rompera a la salida.

(Fotocopia 2.19). El efecto de la textura cristalogrfica es consecuencia de que los granos se alarguen. Esos
cristales se orientan en la direccin de mxima deformacin.

En el caso de la laminacin, la textura cristalogrfica se define en funcin de los planos que son paralelos a la
superficie de laminacin y direcciones de mxima deformacin.
Textura cbica: El plano (0 0 1) queda paralelo a la superficie de la chapa, y la direccin 1 0 0 es la direccin de
mxima deformacin.
Textura de Goss: Plano (1 1 0) paralelo a la superficie de la chapa. Direccin 0 0 1 es direccin de mxima
deformacin.
Textura fibra: Plano (1 1 1) paralelo a la superficie de la chapa. No hay ninguna direccin en concreto
alineada con la direccin de mxima deformacin.
Esto es importante porque produce anisotropa de propiedades en el material, que en algunos casos se utiliza
para determinadas aplicaciones.
La textura cristalogrfica se determina por difraccin de rayos X.
Nota: La textura cristalogrfica es distinta al fibrado de forja (vase definicin).
Consltese tambin la tercera hoja de ejercicios del anexo, con los dos ejercicios correspondientes a este tema.
DEFORMACIN Y ROTURA POR TERMOFLUENCIA

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Es un mecanismo de fallo por rotura de los materiales. La mayor parte de los materiales metlicos no se pueden
utilizar para aplicaciones estructurales cuando su temperatura se eleva por encima de 0,5-0,6*TF porque se
deforma plstica e intergranularmente, llegando a producirse la rotura.
Los materiales estructurales estn sometidos generalmente a cargas por debajo del lmite elstico. En este caso
se produce deformacin plstica permanente a cargas por debajo del lmite elstico de los materiales.
A esta deformacin plstica e intergranular dependiente del tiempo que se da en materiales por debajo de su
lmite elstico se denomina termofluencia o creep (fotocopia 2.6).
En la figura 53 observamos que en las curvas hay dos tramos con pendientes distintas. Un tramo asociado a
rotura por deformacin transgranular, con tiempos de rotura pequeos. Un segundo tramo, con distinta
pendiente, que corresponde a tensiones ms bajas y, por tanto, a tiempos de rotura mayores. El tipo de
deformacin ser intergranular.
La termofluencia se da para condiciones de baja tensin y largo tiempo a elevadas temperaturas. La
temperatura a partir de la cual este efecto empieza a producirse depende del tipo de material.
En los materiales metlicos se da a temperaturas que estn por encima de la temperatura equicohesiva, que es
la temperatura a la cual, a lo largo del lmite de grano, la cohesin es igual que a lo largo del grano, que puede
ser 0,4-0,5-0,6*TF, dependiendo del material.
Se va a dar siempre que tengamos una temperatura para la cual el lmite de grano es menos resistente que el
interior del grano. La superficie de rotura en este tipo de fallo ser de tal manera que en el interior de grano no
habr descohesin entre los planos.
En los materiales cermicos tambin se produce la termofluencia, pero se producir a temperaturas un poco
ms elevadas, del orden de 0,4*TF a 0,7*TF.
En muchos de los polmeros se produce termofluencia a temperatura ambiente.
Este tipo de fallo es muy complejo, y en l intervienen distintos mecanismos de deformacin y depende de la
tensin a la que est sometido el material, la temperatura, la velocidad de deformacin y el tipo de material.
Termofluencia=f(T, , ,material)

ENSAYOS DE TERMOFLUENCIA
Los ensayos de termofluencia requieren un dispositivo en el cual se puede someter a un material a tensin,
elevando la temperatura y midiendo la deformacin existente para el mismo tiempo.
Se suele realizar con un ensayo de traccin, con el mismo tipo de probetas pero en distinto horno, a temperatura
constante y tensin constante, midiendo la deformacin con el tiempo. Tambin se pueden hacer ensayos a
compresin (para materiales cermicos). Para los materiales metlicos normalmente se hace a traccin. La
resistencia a la termofluencia es independiente de la direccin de aplicacin de la carga para la mayor parte de
los materiales.
Para el ensayo a tensin constante se obtiene informacin sobre los mecanismos de deformacin. Normalmente
se hacen ensayos acelerados, es decir, para elevadas tensiones, superiores al lmite elstico, y a partir de los
datos obtenidos, se extrapola la informacin para tensiones ms bajas (y velocidades de deformacin ms bajas
tambin).
Curva de termofluencia (Pgina 2.6): Representa la deformacin ( ) frente al tiempo de rotura del material. Se
hace para valores de tensin inferiores al lmite elstico.
Se produce una deformacin instantnea nada ms aplicar la carga. Esta deformacin es fundamentalmente
elstica.
En la figura 54 se observan tres zonas diferenciadas. La primera zona es la zona de fluencia primaria o
transitoria, donde se observa que la pendiente de la curva disminuye con el tiempo, es decir, hay una velocidad
de fluencia decreciente. Esto nos hace suponer que en el material, los mecanismos de deformacin que existen
estn generando acritud (el material se endurece por deformacin).
La segunda zona es la zona de fluencia secundaria o estacionaria en la cual la deformacin es lineal con el
tiempo, y la pendiente es constante. Esto indica que se est produciendo por una parte endurecimiento
estructural y por otro hay un mecanismo que ablanda el material en caliente (restauracin y recristalizacin), y
por lo tanto se produce un equilibrio entre estos dos mecanismos antagnicos.
La tercera zona es la zona de fluencia terciaria. Se caracteriza porque la parte de la curva aumenta su
pendiente. Esto implica un aumento de la velocidad de deformacin en esa zona hasta llevar al material a rotura,

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para un determinado tiempo. Se observa que en esta etapa aparecen en el material cambios estructurales,
como separacin del lmite de grano, formacin de fisuras internas, cavidades, huecos...
En el caso de materiales metlicos sometidos a ensayo de traccin puede aparecer estriccin. Esto supone una
disminucin de la seccin, que produce un aumento de la tensin aplicada en esa zona, y esto hace que
aumente la velocidad de deformacin.
Hay dos parmetros que interesan desde el punto de vista del diseo, que son el tiempo hasta llegar a rotura y
la velocidad de fluencia estacionaria (velocidad en la zona estacionaria).
La utilizacin de un parmetro u otro depende de la utilizacin de ese material. Podemos distinguir dos
situaciones extremas: Aplicaciones de vida larga y aplicaciones de vida corta.
En aplicaciones de vida larga el parmetro de diseo es la velocidad de fluencia estacionaria, para saber si la
deformacin que va a sufrir est por encima del nivel de deformacin mximo admisible para esa aplicacin.
En aplicaciones de vida corta nos interesa conocer el tiempo de fallo, para ver si el tiempo de fallo es superior al
tiempo para el cual se ha diseado el componente, teniendo en cuenta que en este caso la velocidad de
deformacin tiene que ser lenta.
Influencia de la tensin y temperatura en la deformacin por termofluencia (fotocopia 2.8 por detrs): Si
observamos la curva de fluencia en distintas condiciones de tensin y temperatura, observamos que a medida
que aumenta la temperatura o la tensin, aumenta la deformacin instantnea y la velocidad de deformacin
estacionaria, disminuyendo el tiempo de fallo. Para temperaturas por debajo de 0,3*TF la es independiente del
tiempo.
Fotocopia 2.8 por delante. Ley General: Existe una ley que correlaciona con y con la temperatura, que es la
ley general del comportamiento en caliente. Esta ecuacin tambin sirve para la termofluencia cuando la
deformacin es pequea.
Si * <0,8sh( * )" *
=B* K*e-Q/(R*T)
Si queremos analizar ms en detalle el efecto de la tensin, fijamos la temperatura (tomando logaritmos, como
muestra la figura 55), y queda:
=B* N
De cada una de estas rectas obtenemos un valor de N, que va de 1 a 5. Los resultados de termofluencia se
representan normalmente de dos formas: Mediante curvas - (velocidad de fluencia estacionaria), y mediante
curvas -Tiempo de rotura. Estas curvas se realizan para distintas temperaturas.
- Para cada temperatura hay un valor de N distinto. Hay una correlacin entre el valor de N y el mecanismo
de deformacin. Se han propuesto distintos mecanismos de deformacin, que cada uno conduce a un valor
terico de N, y luego los valores experimentales de N se comparan con los tericos y se ve si para esas
condiciones de tensin y temperatura ese mecanismo es adecuado.
Una vez obtenida esta informacin se elaboran unos mapas de mecanismos, donde tenemos determinadas
zonas en las cuales existe un mecanismo determinante (fotocopia 2.7 por detrs).
(T/T de fusin)T Homloga
Tambin se pueden determinar dentro de estos diagramas las velocidades de fluencia.
Estos mapas estn hechos para un tamao de grano constante. Estos mapas son interesantes porque:
Aparecen tres parmetros: Conociendo dos de los parmetros podemos calcular el tercero (T, y ).
Conociendo el mecanismo de deformacin para una determinada temperatura y tensin, es posible disear
modificaciones en el material dirigidas a mejorar su resistencia a la fluencia.
Mecanismos de deformacin (pgina 2.6 detrs):
El mecanismo de deformacin en fro se basa en el movimiento de dislocaciones.
Deslizamiento de dislocaciones.

Fluencia de dislocaciones: Existe un movimiento de planos al mismo tiempo que se produce el movimiento de
las dislocaciones.

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Depende del tamao de grano (bVector de Burgers; dCoeficiente de autodifusin).

A. El lmite desliza en la direccin propia (del lmite de grano).

B. Migracin: El deslizamiento es perpendicular al lmite de grano.


C. Formacin de pliegues.
El conocimiento del mecanismo de deformacin es muy importante en el diseo, porque permite estudiar como
mejorar las propiedades del material.
Parmetro de Larson-Miller de extrapolacin de resultados
Vase anexo (Larson-Miller) y fotocopia 2.9.
Existe un mtodo de extrapolacin de resultados que es el denominado parmetro de Larson-Miller. Se
comprueba experimentalmente que cuanto mayor es la velocidad de deformacin estacionaria ( S), menor es el
tiempo de rotura. Por lo tanto vamos a admitir que la S es proporcional al tiempo de fallo.
Suponiendo una tensin = 1 constante y tomando logaritmos decimales obtenemos los resultados que se
exponen en la fotocopia 2.9:
T*[C+log(tfallo)]=(Q/R)*log(e)=LM
El parmetro de Larson-Miller (LM) es la correlacin, para cada tensin, entre la temperatura a la cual realizo el
ensayo y el tiempo de fallo.
Este parmetro permite realizar el ensayo a elevadas temperaturas para acelerarlo y extrapolar los datos
obtenidos para el caso real a temperaturas inferiores.
Esto slo es vlido para materiales metlicos.
Vase el ejercicio de LM en el anexo de ejercicios correspondientes.
MATERIALES RESISTENTES A LA TERMOFLUENCIA
En un material que resista bien este tipo de mecanismo de fallo se busca sobre todo la resistencia al flujo a
travs del lmite de grano. Eso se consigue teniendo un tamao de grano muy grande, de modo que la superficie
del lmite de grano sea menor. Un ejemplo tpico es cmo esta consideracin se ha tenido en cuenta para el
diseo de labes de turbina (vase fotocopia 2.11 por detrs).
Inicialmente se obtena un material policristalino por fundicin. Primero se busc el crecimiento de cristales
columnares. El molde donde se vierte el metal lquido est cubierto por un material que aguanta el calor, de
forma que slo se enfra la superficie inferior, de modo que el crecimiento de grano es direccional, igual que el
flujo de calor.
Los primeros grmenes que solidifican lo hacen en la pared inferior. A medida que se va levantando la campana
refractaria se favorece el crecimiento de granos columnares.
Una vez que hay formados varios cristales colummnares, se deja pasar a travs de un cuello un nico grano, de
forma que slo crece un cristal, formndose un labe compuesto por un monocristal.
Una segunda forma de luchar contra el creep es utilizar materiales con temperatura de fusin muy elevada, de
forma que la temperatura equicohesiva sea tambin muy elevada (metales refractarios). Los problemas que
presentan es que son muy caros, en general difciles de conformar debido a su fragilidad, y adems tienen que
ser resistentes a la corrosin a las temperaturas a las que se va a usar ese material.
La tercera forma de luchar contra la termofluencia es aumentar la resistencia del material. Se comprueba
experimentalmente que un aumento de la resistencia del material (a baja temperatura) aumenta tambin la
resistencia a la termofluencia, aunque si bien no hay una relacin clara que lo demuestre. Esto slo se produce
para ciertos mecanismos:
Endurecimiento por solucin slida (funciona en materiales FCC, que son los ms reistentes a la
termofluencia). Esto se debe a la existencia de los defectos de apilamiento. Se ha comprobado
experimentalmente que S, en los materiales FCC es:
S=A*D* 3,5*( /E)5
A: Constante del material.
D: Coeficiente de autodifusin.
E: Mdulo de Young (es medida de las resistencia del enlace del material).
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9/7/2017 Encuentra aqu informacin de Ingenieria de Materiales para tu escuela Entra ya! | Rincn del Vago

: Energa de defectos de apilamiento.


: Tensin aplicada.
Para tener una elevada resistencia a la termofluencia (baja velocidad de deformacin) interesa que D y sean
pequeos, mientras que el valor de E debera ser elevado.
La aleacin se hace buscando que el conjunto tenga un bajo valor de .
Trabajo en fro.
Tratamientos termoqumicos de endurecimiento superficial, como por ejemplo, la cementacin.
Aadir una dispersin de xidos a la aleacin, que es el mecanismo ms eficaz, debido a que esas partculas
funden a temperaturas en torno a los 2000C.
Los duraluminios no son resistentes a la termofluencia debido a que se forman a bajas temperaturas.
Ver tabla 4 de la hoja 2.10.
SUPERPLASTICIDAD
Es un comportamiento de determinados materiales a temperaturas elevadas, en el que sometidos a unos
esfuerzos de traccin (no muy elevados), se deforman muchsimo, dando lugar a alargamientos del orden del
1000%.
Se ha estudiado para buscar un mecanismo de conformacin especial para que se den estas condiciones de
alargamiento (se obtuvo accidentalmente). Se dan para las siguientes condiciones:
Temperaturas por encima de 0,5*TF.

Materiales con granos muy pequeos y equiaxiales.

y no tan elevados como en el conformado normal ni tan pequeos como la deformacin por creep.

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