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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO PARANÁ

UNIOESTE – CAMPUS DE FOZ DO IGUAÇU
CECE – CENTRO DE ENGENHARIA E CIÊNCIAS EXATAS
ENGENHARIA MECÂNICA

LUIZ FERNANDO ZUBELDIA

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DE MODELOS DE TURBULÊNCIA, DISCRETIZAÇÃO
ESPACIAL, EXTENSÃO DE DOMÍNIO E COMPRESSIBILIDADE DO FLUIDO
SOBRE O COMPORTAMENTO DINÂMICO DO ESCOAMENTO EM UMA TURBINA
FRANCIS

FOZ DO IGUAÇU
2016

LUIZ FERNANDO ZUBELDIA

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DE MODELOS DE TURBULÊNCIA, DISCRETIZAÇÃO
ESPACIAL, EXTENSÃO DE DOMÍNIO E COMPRESSIBILIDADE DO FLUIDO
SOBRE O COMPORTAMENTO DINÂMICO DO ESCOAMENTO EM UMA TURBINA
FRANCIS

Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado como requisito parcial para a
obtenção do grau de Engenheiro Mecânico ao
curso de Engenharia Mecânica do Centro de
Engenharias e Ciências Exatas da Universidade
Estadual do Oeste do Paraná – Campus Foz do
Iguaçu.
Orientador: Eng. Eduardo Moreira, Dr.
Co-orientador: Eng. João Maria Marra, Me.

FOZ DO IGUAÇU
2016

LUIZ FERNANDO ZUBELDIA DAL POSSO

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DE MODELOS DE TURBULÊNCIA, DISCRETIZAÇÃO
ESPACIAL, EXTENSÃO DE DOMÍNIO E COMPRESSIBILIDADE DO FLUIDO
SOBRE O COMPORTAMENTO DINÂMICO DO ESCOAMENTO EM UMA
TURBINA FRANCIS

Trabalho de Conclusão de Curso, sob a orientação do Professor: Eng.
Eduardo Moreira, Dr e co-orientação do Engenheiro João Maria Marra, Me,
aprovado como requisito para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico ao
Curso de Engenharia Mecânica da UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO
PARANÁ – UNIOESTE – Campus de Foz do Iguaçu, pela seguinte banca
examinadora:

ENG. EDUARDO MOREIRA, DR.
ORIENTADOR

ENG. EDUARDO CÉSAR DECHECHI, DR.
EXAMINADOR INTERNO

ENG. JOÃO MARIA MARRA, ME.
EXAMINADOR EXTERNO

FOZ DO IGUAÇU, MARÇO DE 2016

À minha família. .

nos últimos anos. Ao meu irmão Douglas. Agradeço em especial aos meus amigos Andrey Rosa que me deu a oportunidade de participar do CEASB. Aos amigos Christian Wendt e Christiano Wendt por sempre estarem dispostos a passar horas e mais horas estudando junto e pelo apoio durante este trabalho. À ITAIPU BINACIONAL por fornecer os documentos técnicos e o supercomputador utilizado nas simulações. Ao meu orientador Eduardo Moreira que desde a primeira aula viu em mim um potencial que nem mesmo eu conhecia e me instruiu ao longo de todo o curso. Ao CEASB pela oportunidade de participar de projetos únicos em que pude aplicar e desenvolver os conhecimentos de engenharia. por investir na minha formação como profissional e por fornecer os equipamentos e licenças de softwares necessários ao desenvolvimento deste trabalho. Agradeço em especial aos professores Ivan Coser e Gilberto Comiran que me ensinaram a amar matemática e aos professores Salomão e Gilmar que me encaminharam para a engenharia. Ao meu pai Rui por sempre me incentivar. pelos preciosos conselhos. Agradeço em especial ao seu colaborador Jacson Querubin por configurar o supercomputador para as simulações e por ensinar a utilizá-lo. em especial. Ao meu amigo Yuri Sefrin pela parceria desde a época da pensão e por estar sempre ao lado durante o desenvolvimento deste trabalho sempre com uma boa ideia quando a escrita não fluía ou uma dica quando as simulações divergiam. amor e paciência que dedicou a mim sempre e. AGRADECIMENTOS À minha mãe Inês por todo seu esforço. Everton Garcia que auxiliou muito no desenvolvimento do trabalho e Claudia Bozz que me transmitiu seus conhecimentos em simulação. Ao meu co-orientador João Marra por me proporcionar uma experiência profunda em engenharia mecânica ao propor este trabalho e por me guiar com seu conhecimento ao longo do seu desenvolvimento. parceiro de aventuras. . A todos os professores que contribuíram para minha formação profissional com seus conhecimentos e pessoal com exemplos de conduta.

1984 ."We are a way for the cosmos to know itself" Carl Sagan.

em condições fora de projeto um fluxo rotativo permanece na saída da roda e dá origem a um vórtice de núcleo no tubo de sucção. Palavras-chave: Turbina Francis. Entretanto. o fluxo que deixa a roda é quase puramente axial. A operação da turbina fora de seu ponto de projeto prejudica seu comportamento hidráulico. Para melhor compreender o escoamento complexo em uma turbina Francis e avaliar as perturbações que ocorrem em todo o circuito hidráulico devido às flutuações de pressão pode-se utilizar a Dinâmica dos Fluidos Computacional (CFD). Os resultados obtidos em cada simulação foram comparados com os dados disponíveis de um protótipo referentes a essas condições de operação. Modelo de Cavitação. Nessa etapa foram usados os modelos de turbulência SST. O presente trabalho apresenta. RESUMO Na matriz de energia elétrica brasileira e no potencial a ser instalado no Brasil e no mundo as turbinas Francis representam relevante contribuição na geração. A configuração cujos resultados melhor aderiram aos dados foi utilizada na segunda etapa na qual se utilizou o modelo de cavitação de Rayleigh-Plesset para modelar a formação do vórtice de alta carga em dois domínios diferentes. O vórtice de núcleo é uma fonte de excitação para todo o circuito hidráulico. sujeitas a operarem fora de suas condições ótimas de escoamento. podendo aumentar também os níveis de vibração e ruído no equipamento e estrutura civil associada. em sua primeira etapa. assim como a ocorrência de oscilação de potência e de interações fluido-estrutura. aumentando o risco de fenômenos de ressonância e instabilidade no seu sistema hidráulico. Modelos de Turbulência. k-ε e k-ω com três diferentes densidades de malha. Sobre certas condições a resposta do sistema é ampliada levando as consequências citadas anteriormente. quanto a sua capacidade de modelar numericamente o escoamento em uma turbina Francis operando nas condições de carga parcial e alta carga com intuito de avaliar a capacidade do modelo em predizer a amplitude e frequência das pulsações de pressão devido aos vórtices correspondentes a cada condição de operação. Na condição de máximo rendimento. uma comparação entre modelos de turbulência e malha computacional. . devendo atender à demanda do sistema elétrico interligado mesmo em condições hidrológicas desfavoráveis. estando assim. Simulação Numérica.

Turbulence Models. Key-words: Francis Turbine. The present work shows. At design. Cavitation Model. Under certain conditions the system response is amplified leading to the above cited consequences. The results obtained in each simulation were compared with a prototype data available for these operating conditions. The main objective of this stage is to evaluate the model's ability to predict the amplitude and frequency of pressure pulsations due to the vortices corresponding to each operating condition. a comparison between turbulence models and computational mesh. In this stage were used the SST. The configuration which results have best adhered to data was used in second stage of work to model the over load vortex with Rayleigh-Plesset cavitation model in two different domain configurations. . a twist flow remains at runner outlet and gives rise to a vortex core in draft tube. this way. that can also increase the vibration and noise levels in equipment and associated civil structure. flow leaves the runner almost purely axially. increasing the risk of resonance and instability phenomena in its hydraulic system. The turbine operation outside its design point damages its hydraulic behavior. ABSTRACT In the Brazilian electric power matrix and the potential to be installed in Brazil and in the world the Francis turbines represent significant contribution in generating and should meet the demand of an interconnected power system. The vortex core is an excitation source for the whole hydraulic circuit. However. To better understand the complex flow in a Francis turbine and evaluate the disturbances that occur throughout the whole hydraulic circuit due pressure fluctuations the Computational Fluid Dynamics (CFD) can be used. subjected to operate outside of its optimal flow conditions. as its ability to numerically model the flow in a Francis turbine operating in part load and overload conditions. even in unfavorable hydrological conditions. as well as the occurrence of power swing and fluid structure interactions. Numerical Simulation. in conditions outside design point. in its first stage. k-ε and k-ω turbulence models with three different mesh densities.

49 Figura 18 – Vetores utilizados para calcular a qualidade ortogonal do elemento. 60 Figura 26 – Desenho esquemático da Roda da Turbina de Itaipu. 25 Figura 4 – Eixo da turbina. 44 Figura 15 – Balanço diferencial em um volume de controle bidimensional. 50 Figura 19 – Tomadas de água antes do enchimento do reservatório. 60 Figura 27 – Roda da Turbina de Itaipu. estruturada generalizada (b) e não estruturada(c). 37 Figura 10 – Ilustração dos termos do Número de Thoma. Pré-distribuidor e Distribuidor. 43 Figura 14 – Tarefa de um método numérico. 47 Figura 17 – Exemplo de elemento ótimo e elemento degenerado. 61 . 31 Figura 9 – Diagrama de fases da água. 24 Figura 3 – Distribuidor à esquerda e uma palheta diretriz à direita. 58 Figura 23 – Arranjo geral do conduto forçado. 25 Figura 5 – Roda da turbina. 59 Figura 25 – Modelo geométrico do conjunto Caixa Espiral. 26 Figura 6 – Esquemático do tudo de sucção. 39 Figura 11 – Triângulos de velocidades e formato dos vórtices. 45 Figura 16 – Discretização estruturada cartesiana (a). 55 Figura 20 – Perfil hidráulico típico das tomadas de água de Itaipu. 58 Figura 24 – Modelo geométrico do Conduto Forçado. 27 Figura 7 – Resultados das diferentes abordagens de simulação de turbulência. componentes média e flutuante. 23 Figura 2 – Pré-distribuidor. 61 Figura 28 – Modelo geométrico da Roda da Turbina. 41 Figura 13 – Evolução do desempenho de computadores de alta velocidade e de computadores pessoais. 57 Figura 22 – Vista dos condutos forçados a partir da elevação 144. 29 Figura 8 – Perfil de velocidade de um escoamento turbulento. 40 Figura 12 – Formato dos vórtices em uma turbina Francis. LISTA DE ILUSTRAÇÕES Figura 1 – Caixa espiral. 56 Figura 21 – Modelo geométrico da Tomada de Água.

67 Figura 34 – Condição de contorno de entrada. 72 Figura 38 – Representação dos Vórtices de Alta Carga para cada configuração simulada iso-superfícies de pressão (P = 130 kPa) 73 Figura 39 – Posição dos pontos de monitoramento. 63 Figura 32 – Pontos simulados e respectivos vórtices de núcleo. 82 Figura 49 – Condição de contorno de entrada – Domínio Completo. 86 Figura 55 – Desenvolvimento do vórtice ao longo do tempo – Domínio Parcial. 89 Figura 58 – Espectro de Frequências para o Domínio Completo. 80 Figura 47 – Movimento de precessão em Alta Carga.Figura 29 – Revestimento metálico do Tubo de Sucção. 78 Figura 44 – Campo de pressão para condição de Alta Carga. 83 Figura 50 – Condição de contorno de simetria. 77 Figura 41 – Linhas de Corrente para condição de Alta Carga. 87 Figura 56 – Desenvolvimento do vórtice ao longo do tempo – Domínio Completo. 74 Figura 40 – Linhas de Corrente para condição de carga parcial. 77 Figura 42 – Campo de pressão para condição de carga parcial. 84 Figura 52 – Interface Conduto Forçado/Caixa Espiral. 70 Figura 37 – Representação dos Vórtices de Carga Parcial para cada configuração simulada por iso-superfícies de pressão (P = 300 kPa). 89 . 79 Figura 46 – Movimento de precessão em Carga Parcial. 62 Figura 31 – Modelo geométrico do Tubo de Sucção. 78 Figura 43 – Campo de velocidade para condição de carga parcial. 79 Figura 45 – Campo de velocidade para condição de Alta Carga. 84 Figura 51 – Interfaces Reservatório/Tomada da Água e Tomada da Água/ Conduto Forçado. 62 Figura 30 – Pilar central do Tubo de Sucção. 85 Figura 53 – Condição de parede com livre deslizamento. 87 Figura 57 – Espectro de Frequências para o Domínio Parcial. 69 Figura 35 – Condição de contorno de saída. 64 Figura 33 – Malha computacional Malha 3. 69 Figura 36 – Interfaces entre o domínio rotativo e os estáticos. 85 Figura 54 – Vórtice de Alta Carga e detalhe da cavitação nas pás da roda da turbina. 80 Figura 48 – Malha do computacional domínio completo.

114 Figura 78 – Aplicação de Inflação de Malha – Tomada da Água.Figura 59 – Sinal de pressão ao longo do tempo para o Domínio Completo. 109 Figura 74 – Esferas de Influência – Tubo de Sucção 110 Figura 75 – Refinamentos de Aresta – Reservatório. 95 Figura 68 – Campos de velocidade e pressão para a Tomada da Água. 95 Figura 69 – Refinamentos de face – Caixa Espiral. 93 Figura 65 – Campo de velocidade – Domínio Parcial 94 Figura 66 – Campo de velocidade – Domínio Completo. 113 Figura 77 – Refinamentos de Face . 114 Figura 79 – Refinamentos de Face – Conduto Forçado. 94 Figura 67 – Campos de velocidade e pressão para o Conduto Forçado. 115 Figura 80 – Detalhe do refinamento de Inflação – Conduto Forçado. 108 Figura 73 – Esfera de Influência – Roda da Turbina. 105 Figura 70 – Esfera de Influência – Caixa Espiral. 106 Figura 71 – Malha com inflação na região das palhetas do distribuidor. 116 . 90 Figura 60 – Linhas de corrente para o Domínio Parcial 91 Figura 61 – Linhas de corrente para o Domínio Completo 91 Figura 62 – Linhas de corrente para o Domínio Completo – Detalhe. 106 Figura 72 – Refinamento de face – Roda da Turbina. 92 Figura 63 – Campo de pressão – Domínio Parcial 93 Figura 64 – Campo de pressão – Domínio Completo. 112 Figura 76 – Refinamento – Reservatório.Tomada da Água.

75 Tabela 8 . 109 Tabela 17 – Configuração das Esferas de Influência do Tubo de Sucção para cada uma das densidades de malha. 76 Tabela 9 – Número de elementos para o domínio completo. 54 Tabela 2 – Parâmetros de operação e medições no protótipo 65 Tabela 3 – Número de elementos para cada condição simulada. pulsação de pressão e frequência para a condição de carga parcial. 106 Tabela 14 – Parâmetros da inflação das palhetas do distribuidor. 81 Tabela 10 – Potência. 66 Tabela 4 – Passos de tempo usados nas simulações.Potência e eficiência de cada configuração simulada para a condição de Alta Carga. 116 . 71 Tabela 6 – Coordenadas cartesianas dos pontos de monitoramento. 108 Tabela 16 – Tamanho dos elementos na Esfera de Influência da Roda da Turbina. 105 Tabela 13 – Tamanho dos elementos na Esfera de Influência da Caixa Espiral. 74 Tabela 7 – Potência. pulsação de pressão e frequência para as simulações com modelo de cavitação. 68 Tabela 5 – Tempos de simulação em horas. 107 Tabela 15 – Tamanho dos elementos usados nos refinamentos de face da Roda da Turbina. eficiência. 88 Tabela 11 – Tempos de simulação utilizando modelo de cavitação. 96 Tabela 12 – Tamanho dos elementos usados nos refinamentos de face da Caixa Espiral. LISTA DE TABELAS Tabela 1 – Dados característicos das turbinas de Itaipu. 111 Tabela 18 – Tamanho dos elementos usados nos refinamentos de face do Conduto Forçado. eficiência.

111 Quadro 5 – Parâmetros dos Refinamentos de Aresta – Reservatório. 109 Quadro 4 – Parâmetros globais da malha – Reservatório. 115 . 112 Quadro 6 – Parâmetros globais da malha – Tomada da Água.Parâmetros globais da malha – Roda da Turbina 107 Quadro 3 – Parâmetros globais da malha – Tubo de Sucção. 113 Quadro 7 – Parâmetros globais da malha – Conduto Forçado. LISTA DE QUADROS Quadro 1 – Parâmetros globais da malha – Caixa Espiral. 104 Quadro 2 .

LISTA DE SÍMBOLOS 𝑈𝑖 Velocidade ̅𝑖 𝑈 Componente média da velocidade 𝑢𝑖 Componente da velocidade variável com o tempo Δ Variação 𝑡 Tempo 𝜌 Massa específica 𝑝 Pressão 𝑥 Variável de espaço 𝜏𝑖𝑗 Tensor de tensão 𝑆𝑀 Soma das força de corpo por unidade de volume 𝜌𝑢 ̅̅̅̅̅ 𝑖 𝑢𝑗 Tensor de Reynolds 𝜇 Viscosidade dinâmica 𝜇𝑡 Viscosidade turbulenta 𝜇𝑒𝑓 Viscosidade efetiva 𝛿𝑖𝑗 Função Delta de Kronecker 𝑘 Energia cinética turbulenta 𝜌𝑢 ̅̅̅̅̅̅ 𝑖𝜑 Fluxo de Reynolds Γ𝑡 Difusividade turbulenta 𝑃𝑟𝑡 Número de Prandtl 𝜀 Taxa de dissipação turbulenta específica 𝐶𝜇 Constante do modelo 𝑘-𝜀 𝐶𝜀1 Constante 𝐶𝜀2 Constante 𝜎𝑘 Constante 𝜎𝜀 Constante 𝑃𝑘 Produção de turbulência devido às forças viscosas 𝜔 Frequência turbulenta 𝛽′ Constante do modelo 𝑘-𝜔 𝛼 Constante do modelo 𝑘-𝜔 𝛽 Constante do modelo 𝑘-𝜔 𝜎𝜔 Constante do modelo 𝑘-𝜔 .

𝑟𝛼 Fração volumétrica .𝑃̃𝑘 Limitador de produção de turbulência do modelo SST 𝑆 Medida invariante da taxa de deformação 𝐹1 Primeira função de mesclagem do modelo SST 𝐹2 Segunda função de mesclagem do modelo SST 𝑦 Distância até a parede mais próxima no modelo SST 𝜎𝑘1 Constante do modelo SST 𝜎𝜔1 Constante do modelo SST 𝛼1 Constante do modelo SST 𝛼2 Constante do modelo SST 𝜎𝑘2 Constante do modelo SST 𝜎𝜔2 Constante do modelo SST 𝛽1 Constante do modelo SST 𝛽2 Constante do modelo SST 𝜎 Número de Thoma [mca] 𝐻𝑎𝑡𝑚 Pressão atmosférica [mca] 𝐻𝑣 Pressão de vapor da água [mca] 𝐻𝑠 Nível de jusante em relação ao nível da turbina [mca] 𝐻 Altura de queda da turbina [mca] 𝑅𝐵 Raio da bolha do modelo de Rayleigh Plesset 𝑆 Tensão superficial da interface líquido vapor 𝜌𝑓 Densidade do líquido 𝑝𝑣 Pressão de vapor da água 𝐿 Tamanho do elemento 𝐿𝑜 Tamanho ótimo do elemento 𝜃𝑚á𝑥 Maior ângulo na face de um elemento 𝜃𝑚𝑖𝑛 Menor ângulo na face de um elemento 𝜃𝑒 Ângulo para uma face equiângula 𝐴⃗𝑖 Vetor normal à face 𝑓⃗𝑖 Vetor que liga o centroide do elemento ao centroide da face 𝑐⃗𝑖 Vetor que liga o centroide do elemento ao centroide do elemento adjacente.

3.2 TURBULÊNCIA 27 2.2 OBJETIVO GERAL 19 1.1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA 17 1.1.1.1 Caixa espiral 23 2.1.3 MODELOS DE TURBULÊNCIA 28 2.3 Distribuidor 24 2.6 ESTRUTURA DO TRABALHO 21 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 22 2.6.1.6.1 Equações médias de Reynolds (RANS) 29 2.1 TURBINAS FRANCIS 22 2.5 Tubo de sucção 26 2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19 1.3 Simulação de escoamentos multifásicos 50 3 OBJETO DE ESTUDO 54 3.4.5 VÓRTICES EM TURBINAS FRANCIS E PULSAÇÕES DE PRESSÃO 39 2.3 Conjunto Caixa Espiral.4 JUSTIFICATIVA 19 1.2 Modelo de viscosidade turbulenta (Eddy viscosity model) 32 2.1.1 Método dos volumes finitos 43 2.1 O CIRCUITO HIDRÁULICO DAS TURBINAS DE ITAIPU 54 3.6 DINÂMICA DOS FLUÍDOS COMPUTACIONAL (CFD) 42 2.4 Roda da turbina e eixo 25 2.1 Tomada de Água 55 3.2 Modelo de cavitação de Rayleigh-Plesset 39 2.4 CAVITAÇÃO 37 2.3.5 RESULTADOS ESPERADOS 20 1.1 Número de Thoma 38 2.3.2 Conduto Forçado 57 3.3 Modelos de turbulência de duas equações 33 2.1.2 Pré-distribuidor 23 2.1.4.2 Malha computacional 46 2.1. Pré-distribuidor e Distribuidor 59 . SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO 17 1.6.

1 Predição dos Vórtices de Núcleo 86 5.3.2 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DAS TURBINAS DE ITAIPU ESTUDADAS 63 3.2.2 Predição dos Vórtices de Núcleo.2 Pulsação de pressão 88 5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 98 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 99 APÊNDICE A – GERAÇÃO DAS MALHAS COMPUTACIONAIS 103 .3 RESULTADOS 70 4.4 Roda da Turbina 60 3.3.1.2 RESULTADOS 86 5.1 Aspectos numéricos 82 5.3 Avaliação dos campos de pressão e velocidade 90 5. 74 4.4 Avaliação dos campos de pressão e velocidade 76 5 MODELAGEM DO VÓRTICE DE ALTA CARGA COM CAVITAÇÃO 81 5.1 CONFIGURAÇÃO DA SIMULAÇÃO COM CAVITAÇÃO 82 5.2.4 Avaliação do custo computacional 96 6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES 97 6.3.2.3.1.1 MALHAS COMPUTACIONAIS 66 4.2 Condições de Contorno 83 5.2.2.1 Avaliação do custo computacional 70 4.1.2 Condições de Contorno 68 4.3.2 CONFIGURAÇÃO DA SIMULAÇÃO MONOFÁSICA 67 4.5 Tubo de Sucção 61 3.1.2.1 Escolha dos pontos de operação simulados 63 4 MODELO MONOFÁSICO 66 4.1 Aspectos numéricos 67 4.2. 71 4.3 Pulsação de pressão.

. que corresponde ao ponto de máxima eficiência da turbina. o presente trabalho analisa de forma aplicada a influência desses parâmetros em uma turbina hidráulica do tipo Francis. a viabilidade do seu uso requer a adoção de modelos de turbulência e discretização espacial do sistema para compatibilizar os recursos computacionais e tempos de simulação que levem a resultados satisfatórios. No entanto. 1983). principalmente nas turbinas com rodas de pás fixas. 2011). 17 1 INTRODUÇÃO A computação fluidodinâmica é atualmente uma ferramenta de grande importância no estudo do comportamento de turbinas hidráulicas. 2013). Kaplan. PRITCHARD. Bulbo e Pelton. Neste contexto. os quais dependem das características do local onde a usina será instalada (MACINTYRE. com as estratégias do mercado de energia baseados no preço instantâneo como uma função da demanda. com base nestas grandezas é estabelecido o ponto de projeto da máquina. da discretização espacial e dos domínios nos resultados obtidos numericamente é relevante. uma avaliação da influência dos modelos de turbulência. operadores precisam utilizar cada vez mais as instalações em condições fora do ponto de projeto (ALLIGNÉ. MCDONALD. pior é o escoamento na turbina e maior é a possibilidade de ocorrência de fenômenos de ressonância e instabilidades hidráulicas. Assim. 2014). e se dividem em vários tipos conforme sua disposição e geometria. que posteriormente é convertida em torque mecânico em energia elétrica no gerador. A escolha de uma turbina é feita de acordo com valores da queda e da descarga. como as Francis (MARRA. dentre as mais comuns se destacam a Francis.1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA As turbinas hidráulicas são máquinas de fluxo que transformam a energia potencial da água que escoa de uma cota superior para outra inferior em energia cinética. Quanto mais afastada uma turbina hidráulica opere fora de suas condições de projeto. 1. De forma geral essas turbinas são classificadas em turbinas de impulsão e de reação de acordo com sua forma de acionamento (FOX. Porém.

momentum. 2012). o modelo de turbulência o qual define quais aproximações são feitas para a solução das equações de Navier-Stokes. os principais são a malha computacional a qual influência diretamente sobre a acurácia. o tempo de simulação e o custo computacional. Dentre os fatores que afetam o método numérico. O método dos volumes finitos possibilita a resolução de problemas que envolvem escoamentos complexos com elevada turbulência. podendo causar interações dinâmicas que provoquem instabilidades hidráulicas e ressonâncias no circuito hidráulico da turbina. 2011). Para melhor compreender o escoamento complexo em uma turbina Francis e avaliar as perturbações que ocorrem em todo o circuito hidráulico devido às flutuações de pressão pode-se utilizar a Dinâmica dos Fluidos Computacional (CFD). . pois esta ferramenta é capaz de reproduzir satisfatoriamente os fenômenos hidráulicos que ocorrem no escoamento completo de uma turbina Francis. A ferramenta computacional para aplicar a técnica CFD é baseada no método dos volumes finitos o qual consiste em discretizar o domínio em um conjunto de volumes de controle nos quais equações de conservação de massa. 18 Tais alterações na sua condição operativa provocam flutuações de pressão. o tamanho do domínio computacional que define em quais regiões serão impostas condições de contorno e o número de fases consideradas que influencia no número de equações que serão resolvidas. Uma das causas destes danos é devido ao desenvolvimento de vórtices na saída da roda que induzem flutuações de pressão que se propagam por todo o circuito hidráulico (ALLIGNÉ. energia e transporte são resolvidas (ANSYS. da unidade geradora e até das instalações civis da Casa de Força e até da barragem. tomando como referência as turbinas da Usina Hidrelétrica de Itaipu. Portanto o objetivo principal deste trabalho é avaliar a influência dos diversos fatores do método numérico que alteram os resultados de simulações do escoamento no circuito hidráulico completo de uma turbina Francis. com potencial de provocar danos à integridade física da turbina. mudança de fase e formação de vórtices como os que ocorrem em uma turbina Francis. (VIVARELLI. 2008).

3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Desenvolver modelos geométricos 3D dos componentes do circuito hidráulico.  Avaliar a influência da consideração do uso do modelo de cavitação. 1. . Para isto é fundamental que as empresas de geração de energia estejam constantemente buscando alternativas para atender a demanda requerida. estudos nessa área são importantíssimos para garantir a disponibilidade e a eficiência dos equipamentos utilizados para a geração de eletricidade.4 JUSTIFICATIVA Devido aos avanços tecnológicos e sociais alcançados nas últimas décadas se tornou imprescindível que a disponibilidade de energia elétrica ao consumidor final seja feita com qualidade e confiabilidade. 1. 2013). extensão de domínio e número de fases sobre a predição da amplitude e frequência de pulsações de pressão em um escoamento tridimensional no circuito hidráulico de uma turbina Francis por meio da solução RANS das equações governantes. discretização espacial. A Usina de Itaipu é maior geradora de energia elétrica no mundo.  Efetuar comparações entre diferentes malhas computacionais. correspondendo a 70. possui vinte unidades geradoras e 14 GW de potência instalada e é responsável por fornecer 16.8% da energia consumida no Brasil e 75.  Realizar comparações entre diferentes modelos de turbulência.  Analisar a influência da extensão do domínio computacional.2 OBJETIVO GERAL Avaliar a influência de diferentes modelos de turbulência. Tendo em vista que no Brasil a hidroeletricidade é a principal fonte de geração de energia. 19 1.1% da sua matriz energética (BRASIL.2% da demanda paraguaia (ITAIPU.

podendo causar danos aos equipamentos e estruturas civis da Casa de Força e até da Barragem de contenção do Reservatório. A operação fora do ponto de projeto aumenta o risco de instabilidades hidráulicas no escoamento que aumentam as flutuações e afetam o desempenho da unidade geradora. existência de múltiplas fases na modelagem para simulação numérica computacional sobre os fenômenos de interesse. primeiramente. . sendo o principal deles a formação do vórtice correspondente à condição de operação simulada. Para tanto o conhecimento das peculiaridades inerentes à aplicação dessa técnica é de extrema importância para a obtenção de resultados válidos. Ao simular utilizando modelo de cavitação espera-se descobrir se a inclusão da mudança de fase no modelo causa significativa influência nos valores de frequência e amplitude das variações de pressão. Também será avaliada a fidelidade dos fenômenos hidráulicos observados na simulação com os que ocorrem na turbina. 20 2014) estando sujeita as instabilidades inerentes ao sistema elétrico e sendo muitas vezes forçada a operar com suas máquinas fora do ponto de projeto. Esse trabalho pretende estudar a influência de alguns dos fatores mais importantes como tamanho do domínio. determinar o modelo de turbulência RANS mais adequado e um número mínimo de elementos de malha computacional capaz de simular o escoamento em uma turbina Francis. E assim possibilitar a elaboração de um modelo realista para descrição das flutuações de pressão sobre circuito hidráulico completo de uma turbina da Usina Hidrelétrica de Itaipu. A dinâmica dos fluidos computacional vem ao encontro dessa necessidade permitindo a resolução de problemas de escoamento complexos. 1.5 RESULTADOS ESPERADOS Ao longo do desenvolvimento desse trabalho espera-se. Portanto compreender esses fenômenos é fundamental para encontrar soluções que amenizem ou eliminem os efeitos nocivos dessas condições de operação. Isso será avaliado por meio da comparação dos valores de frequências e de amplitude da variação de pressão em dois pontos de monitoramento na simulação com dados de Itaipu. dos modelos de turbulência.

No decorrer desse capitulo são apresentadas grandezas relativas a cada condição de operação as quais são utilizadas para definir as condições de contorno do modelo. Nele também são apresentadas comparações entre os modelos de turbulência SST. alvos deste estudo. Capítulo 5 – Modelagem da Cavitação: nesse capítulo é apresentada a modelagem dos vórtices de carga parcial e de alta carga utilizando o modelo de cavitação de Rayleigh Plesset em duas configurações diferentes de domínio. Cavitação e Vórtices. Nele. relevantes à sua simulação. é analisado se as modelagens propostas nos outros capítulos atenderam as expectativas. malhas computacionais para cada uma das duas condições de operação. Ao longo do capítulo é discutida qual combinação de modelo de turbulência e malha computacional apresentou os resultados que melhor aderem aos dados disponíveis. Capítulo 3 – Objeto de Estudo: nesse capítulo são expostas as características da turbina Francis de Itaipu e do seu sistema de aeração. Por último apresenta-se o método numérico. k-ε e k-ω. 21 1. No decorrer do capitulo será discutido se houve alguma melhoria nos resultados ao se utilizar essa abordagem ao invés da modelagem monofásica e é feita uma comparação entre os resultados dos diferentes domínios. assim como para a melhor compreensão do leitor. suas considerações e seus atributos. Em seguida trata-se das características físicas e suas respectivas modelagens dos principais fenômenos estudados: Turbulência. . também é apresentado as características. Capítulo 4 – Modelo Monofásico: nesse capítulo é exposta a modelagem monofásica dos vórtices de carga parcial e alta carga. também. formas de atuação e efeitos de um sistema de aeração. E ao final são apresentadas sugestões de melhorias para serem utilizadas em trabalhos futuros.6 ESTRUTURA DO TRABALHO Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica: nesse capítulo são apresentados conceitos relevantes para o desenvolvimento do trabalho. Nesse capítulo também é apresentado a construção da geometria utilizadas nas simulações. Capítulo 6 – Conclusões e Sugestões: nesse capítulo é discutido se os objetivos específicos e o objetivo geral do trabalho foram alcançados. Ao longo desse capítulo abordam-se as principais caraterísticas das turbinas Francis e de seus componentes bem como suas respectivas funções.

Bulbo e Pelton. Segundo Dixon (1998). distribuidor. 1983). no caso de turbinas de médio e grande porte (MACINTYRE. Kaplan. e se dividem em vários tipos conforme sua disposição e geometria. conhecida como caixa espiral. Nessa voluta. dentre as mais comuns se destacam a Francis.1 TURBINAS FRANCIS As turbinas hidráulicas são máquinas de fluxo que transformam a energia potencial da água que escoa de uma cota superior para outra inferior em energia cinética. 1983). 2013). a água que passou pela roda entra axialmente no tubo de sucção e é então conduzida para o canal de fuga. Os elementos principais que compõem uma turbina Francis são: caixa espiral. PRITCHARD. Há ainda um pré-distribuidor. PRITCHARD. 22 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2. Nas turbinas Francis a água preenche todo o canal formado pelas pás da roda tocando a todas simultaneamente. De forma geral essas turbinas são classificadas em turbinas de impulsão e de reação de acordo com sua forma de acionamento (FOX. Durante o escoamento pela roda ocorre redução no momento angular do fluxo e trabalho é fornecido ao eixo do gerador. por isso ela é classificada como uma turbina de ação total (MACINTYRE. que posteriormente é convertida em energia elétrica no gerador. as turbinas Francis são turbinas nas quais a água entra através de uma voluta que envolve a roda. 2013). a água escoa circunferencialmente enquanto a área da seção transversal da voluta é reduzida ao longo do escoamento de forma que a velocidade do escoamento permaneça constante. roda e tubo de sucção. pois durante o escoamento ocorre uma variação na pressão do fluido (FOX. Em seguida a água passa por um conjunto de aletas fixas que formam o distribuidor o qual direciona o fluxo para entrar na roda em um ângulo mais apropriado. MCDONALD. Esses componentes são descritos a seguir: . Elas também são classificadas como turbina de reação. Por último. MCDONALD. em condições ótimas.

1.2 Pré-distribuidor É um conjunto de palhetas fixas soldadas a dois anéis superiores. 2007). Ao longo do escoamento ela deve transformar o momento axial em momento angular e distribuir uniformemente o fluxo pelo distribuidor (NICOLET. Isso é garantido pela redução gradual de sua área de seção ao longo do escoamento (MACINTYRE. de tal modo que não é possível realizar sua remoção ou qualquer tipo de alteração (VIVARELLI. 1983). com perfil hidrodinâmico de baixo arrasto. proporcionando assim uma adequada ação diretriz ao escoamento que entra no distribuidor (MACINTYRE. . A caixa espiral faz parte da estrutura civil da usina. O formato em caracol possibilita que a caixa espiral seja capaz de reduzir consideravelmente efeitos turbulentos que são verificados em caixas de outros formatos.1. 1983). e tem a função de orientar o fluxo de água vindo da caixa espiral para o distribuidor (VIVARELLI. 2008). 2008). Figura 1 – Caixa espiral. 23 2.1 Caixa espiral De acordo com Macintyre (1983) a caixa espiral é uma caixa em forma de caracol que conduz até o distribuidor a água que é fornecida pelo conduto forçado. Fonte: ITAIPU (2009) 2.

de modo a regular a potência motriz da turbina conforme a demanda de energia. minimizando as perdas hidráulicas (MACINTYRE. 1983).3 Distribuidor De acordo com Macityre (1983). podem ser ajustadas em um ângulo que oriente da forma mais conveniente o escoamento na entrada da roda para cada valor de vazão. Em Itaipu. O distribuidor é constituído por um determinado número de palhetas dispostas em torno da roda. o distribuidor tem a função de variar a vazão que entra na roda. as quais. . 2008). A seção de escoamento do distribuidor pode variar de um valor máximo até o fechamento total pela ação de um mecanismo composto por um anel concêntrico ao distribuidor e ligado às palhetas por bielas permitindo que elas tenham simultaneamente uma mesma variação angular (MACINTYRE. Fonte: ITAIPU (2009) 2. por meio de um mecanismo. Figura 2 – Pré-distribuidor. 1983). a movimentação do mecanismo é realizada por servomotores hidráulicos ligados ao anel concêntrico (VIVARELLI.1. 24 Segundo Macintyre (1983). o ângulo em que as palhetas fixas são montadas corresponde ao do distribuidor quando este está em sua posição normal de funcionamento.

Figura 4 – Eixo da turbina. Fonte: ITAIPU (2009) 2. 2007). 1983). Fonte: ITAIPU (2009) .4 Roda da turbina e eixo A roda é o elemento principal da turbina. pois é onde ocorre a conversão da energia hidráulica em energia mecânica (MACINTYRE. Essa transformação ocorre pelo desvio do fluxo que a atravessa de modo que na sua saída o escoamento não tenha mais momento angular e as forças que agem sobre a pá durante essa passagem induzem um torque mecânico sobre a roda (NICOLET. O eixo é acoplado à roda e ao gerador e transmite a rotação daquela para este. 25 Figura 3 – Distribuidor à esquerda e uma palheta diretriz à direita.1.

Para os autores Nicolet (2007) e Hellström (2005) a principal função do tubo de sucção é justamente a recuperação de energia e o consequente aumento da eficiência da turbina. 26 Figura 5 – Roda da turbina. Fonte: ITAIPU (2009) 2. pois a presença do tubo de sucção possibilidade um aumento da diferença de pressão entre a entrada da roda e a sua saída devido ao efeito de sucção que resulta da forma do tubo sucção (HELLSTRÖM.1. Isto ocorre. pois transforma a energia cinética da água que sai da roda em energia de pressão. O tubo de sucção permite um ganho de potência na turbina.5 Tubo de sucção De acordo com Macityre (1983). . desde a saída da roda até o nível do canal de fuga. o tubo de sucção tem a função de manter a continuidade do escoamento. 2005).

com o objetivo de facilitar a compreensão do assunto. Cohen e Dowling (2012).2 TURBULÊNCIA Embora a turbulência esteja presente em diversos casos rotineiros na área de engenharia. Segundo Versteeg e Malalasekera (2007). Autores como Versteeg e Malalasekera (2007). vários autores como Kundu. turbulência como sendo um estado de escoamento dissipativo caracterizado por uma vorticidade tridimensional. Tennekes e Lumley (1972). Lesieur (2008). Ainda assim. 27 Figura 6 – Esquemático do tudo de sucção. Cohen e Dowling (2012) define. um escoamento turbulento é aquele no qual se desenvolve um estado caótico e aleatório de movimento no qual ocorre continuamente variações na velocidade e na pressão tornando-o intrinsecamente transiente mesmo com condições de contorno constantes. mesmo quando as velocidades e pressões médias variam em apenas uma ou duas dimensões e ocorre a formação de estruturas rotacionais de escoamentos. As flutuações causadas pela turbulência sempre são tridimensionais. Kundu. . Munson. de forma muito simplificada. 2. Pope (2000) e White (2006) preferem descrever o fenômeno de turbulência a partir de suas características e efeitos sobre o escoamento. Young e Okiishi (2004) e White (2006) concordam que devido a sua complexidade não é fácil enunciar uma definição precisa para turbulência.

2. Elevado número de Reynolds: escoamentos turbulentos sempre ocorrem á elevados número de Reynolds. A tensão de cisalhamento viscosa aumenta a energia interna do fluido as custas da energia cinética do escoamento. Entretanto. escoamentos turbulentos a números de Reynolds realistas apresentam uma vasta amplitude de escalas espaciais e temporais de turbulência que geralmente envolve escalas espaciais muito menores que o menor dos volumes finitos de uma malha que ainda seja viável de se utilizar.  Equações Médias de Reynolds (RANS – Reynolds Averaged Navier- Stokes) é um método que soluciona o escoamento médio e modela os efeitos que todas as escalas de turbulência têm sobre o escoamento médio (ANSYS. White (2006) descreve turbulência como flutuações tridimensionais e aleatórias que aumentam a difusão. 2013a). Para permitir que os efeitos da turbulência sejam analisados. Difusividade: causa uma rápida mistura e aumenta as taxas de momentum e as de transferência de calor e massa no escoamento. caracterizada pela presença de elevado nível de vorticidades. 28 chamadas turbilhões em várias escalas de tamanhos. o qual relaciona a interação entre as forças viscosas e inerciais no escoamento. . Dissipação: escoamentos turbulentos sempre são dissipativos.3 MODELOS DE TURBULÊNCIA Os métodos numéricos que modelam a turbulência são agrupados nas três categorias a seguir. uma grande quantidade de pesquisas em CFD se concentrou no desenvolvimento de modelos de turbulência (ANSYS. Para caracterizar um escoamento turbulento. A princípio. Flutuações tridimensionais de vorticidade: turbulência é rotacional e tridimensional. o arrasto e a dissipação em um escoamento. Tennekes e Lumley (1972) elencam as seguintes propriedades: Irregularidade: todos os escoamentos turbulentos apresentam movimentos irregulares ou aleatórios que tornam uma abordagem determinística impossível. as equações de Navier-Stokes descrevem todas as características dos escoamentos turbulentos sem a necessidade de informações adicionais. 2013a).

2002). enquanto modela os efeitos . Esse método é extremamente custoso em termos de recursos computacionais. a qual é utilizada no desenvolvimento deste trabalho. Figura 7 – Resultados das diferentes abordagens de simulação de turbulência.1 Equações médias de Reynolds (RANS) Ao se observar um escoamento turbulento em escalas de tempo muito maiores do que as escalas de tempo apresentadas pelas flutuações.3. é possível considerar que esse escoamento apresenta características médias em conjunto com uma componente flutuante que vária ao longo do tempo. Essas equações representam apenas os valores médios do escoamento. Fonte: ANSYS (2012) A seguir é apresentado de forma mais detalhada a modelagem RANS.  Simulação Numérica Direta (DNS – Direct Numerical Simulation) é capaz de resolver o escoamento médio e todas as flutuações de velocidade devido à turbulência. 29  Simulação de Grandes Escalas (LES – Large Eddy Simulation) é uma metodologia intermediária que resolve as grandes escalas de turbulência. resultantes da turbulência. as quais transportam a maior parte da energia e modela as escalas menores (SPODE. por isso não é utilizado pela indústria para resolver escoamentos (VERSTEEG. 2. Em geral. 2006). MALALASEKERA. citadas anteriormente. os modelos de turbulência buscam modificar as equações de Navier-Stokes transientes originais pela introdução de valores médios e flutuantes a fim de produzir as Equações Médias de Reynolds (RANS). A Figura 7 exemplifica a capacidade que cada uma das abordagens para simulação de turbulência. possuem para reproduzir os detalhes do fenômeno.

(ANSYS. Contudo. 2013b). 2013b). uma velocidade 𝑈𝑖 pode ser decomposta em um ̅𝑖 e uma componente variável com o tempo 𝑢𝑖 . A modelagem RANS reduz consideravelmente o esforço computacional e por isso é adotado em casos práticos de engenharia. as quais agem como tensores adicionais no fluido. termo médio 𝑈 ̅𝑖 + 𝑢𝑖 𝑈𝑖 = 𝑈 (1) A componente média é dada por: 1 𝑡+Δ𝑡 ̅𝑖 = 𝑈 ∫ 𝑈𝑖 𝑑𝑡 (2) Δ𝑡 𝑡 onde Δt é uma escala de tempo grande se comparada as flutuações turbulentas. Por exemplo. chamados Tensores de Reynolds. 30 da turbulência sem a necessidade de solucionar as flutuações turbulentas. Como citado anteriormente. porém pequena em relação as escalas de tempo em que as equações são resolvidas (ANSYS. Os Tensores de Reynolds precisam ser modelados por equações adicionais de valores conhecidos a fim de se obter o fechamento do sistema de equações. são difíceis de determinar diretamente e se tornam incógnitas adicionais. As equações utilizadas para fechar o sistema definem o tipo de modelo de turbulência. Todas as escalas do campo de turbulência são modeladas. o procedimento para a obtenção de valores médios introduz termos desconhecidos adicionais contendo produtos dos valores flutuações. . Esses termos. os modelos de turbulência buscam resolver um conjunto de equações de transporte modificadas pela introdução de um termo médio e outro flutuante.

𝑖 𝑢𝑗 Os modelos de turbulência fecham as Equações Médias de Reynolds provendo modelos para calcular o Tensor de Reynolds. 31 Figura 8 – Perfil de velocidade de um escoamento turbulento. nas quais a barra indica os valores médios. Mas a equação de momentum (4). A seguir é apresentado o modelo de viscosidade turbulenta que será utilizado no desenvolvimento deste trabalho. A substituição dos valores médios nas equações de transporte originais resulta nas equações médias de Reynolds dadas a seguir em notação indicial. 𝜌𝑢 ̅̅̅̅̅. contem agora termos de fluxo turbulento adicionais aos termos de fluxos difusivos moleculares. Fonte: ANSYS (2012). componentes média e flutuante. (ANSYS. 2013b) . Os modelos de turbulência podem ser divididos em dois grandes grupos: modelos de viscosidade turbulenta (eddy viscosity models) e modelos de tensor de Reynolds (Reynolds stress models). Esses termos são dados pelo Tensor de Reynolds. na qual 𝜏 é o tensor das tensões moleculares. 𝜕𝜌 𝜕 + ̅𝑗 ) = 0 (𝜌𝑈 (3) 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 ̅𝑖 𝜕𝜌𝑈 𝜕 𝜕𝑝 𝜕 + ̅𝑖 𝑈 (𝜌𝑈 ̅𝑗 ) = − + (𝜏 − 𝜌𝑢 ̅̅̅̅̅) 𝑖 𝑢𝑗 + 𝑆𝑀 (4) 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑗 𝑖𝑗 A equação da continuidade (3) não foi alterada pela substituição dos valores médios.

De forma semelhante à hipótese da viscosidade turbulenta. a equação média de Reynolds para o momentum se torna: 𝜕𝜌𝑈𝑖 𝜕 𝜕 2 𝜕 𝜕𝑈̅𝑖 𝜕𝑈 ̅𝑗 + ̅𝑖 𝑈 (𝜌𝑈 ̅𝑗 ) = − (𝑝 + 𝜌𝑘) + [𝜇𝑒𝑓 ( + )] (8) 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 3 𝜕𝑥 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 onde 𝜇𝑒𝑓 é a viscosidade efetiva dada por: .3. Dessa forma ele é dado por: 𝜕𝑈𝑖 𝜕𝑈𝑗 2 𝜇𝑡 𝜕𝑈𝑘 −𝜌𝑢 ̅̅̅̅̅ 𝑖 𝑢𝑗 = 𝜇𝑡 ( + ) − 𝛿𝑖𝑗 (𝜌𝑘 + ) (5) 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 3 𝜕𝑥𝑘 onde 𝜇𝑡 é a viscosidade turbulenta. de forma matematicamente análoga aos tensores de tensão e de deformação em um fluido Newtoniano. Segundo essa hipótese o Tensor de Reynolds é proporcional ao gradiente de velocidade média. 2000).2 Modelo de viscosidade turbulenta (Eddy viscosity model) Os modelos de viscosidade turbulenta são baseados na hipótese da viscosidade turbulenta a qual foi proposta por Boussinesq em 1877. Ao ser submetido a essa hipótese.(POPE. 32 2. a hipótese da difusividade turbulenta define que o fluxo de Reynolds de um valor escalar é linearmente relacionado ao gradiente escalar médio: 𝜕Φ −𝜌𝑢 ̅̅̅̅̅ 𝑖 𝜑 = Γ𝑡 (6) 𝜕𝑥𝑖 onde Γ𝑡 é a difusividade turbulenta que pode ser escrito como: 𝜇𝑡 Γ𝑡 = (7) 𝑃𝑟𝑡 em que 𝑃𝑟𝑡 é o número de Prandtl.

(ANSYS.  Modelo 𝑘-𝜀 De acordo com Ansys (2013a) é um modelo estável e numericamente robusto que possui uma capacidade de previsão bem estabelecida. Conforme Ansys (2013b). 33 𝜇𝑒𝑓 = 𝜇 + 𝜇𝑡 (9) Os modelos de viscosidade turbulenta se distinguem pela maneira em que eles prescrevem a viscosidade e difusividade turbulenta. Nesses modelos tanto a velocidade como a escala de tamanho são resolvidas utilizando equações de transporte separadas.3 Modelos de turbulência de duas equações Segundo Wilcox (1994). Porém. os modelos de duas equações são os mais simples modelos completos de turbulência.  Fluxos com mudanças bruscas na taxa de deformação média. seu uso pode não ser adequado para algumas aplicações como:  Fluxos com separação da camada limite.  Fluxos em fluidos em rotação. pois oferecem uma boa relação entre esforço computacional e acurácia. sendo capazes de prever as propriedades de um escoamento turbulento sem a necessidade de um prévio conhecimento das estruturas de turbulência. o modelo 𝑘-𝜀 é baseado na hipótese da viscosidade turbulenta apresentada anteriormente. Neste trabalho serão abordados os modelos de turbulência de duas equações.  Fluxos em superfícies curvadas. 2013b). apesar de prover bons resultados para muitos escoamentos de interesse em engenharia. Neste modelo a expressão abaixo relaciona a viscosidade turbulenta com a energia cinética turbulenta e dissipação turbulenta.3. Nesses modelos equações de transporte são resolvidas para duas variáveis a partir das quais pode se obter a escala de tamanho e a escala de tempo entre outras (POPE. Os modelos de turbulência de duas equações são amplamente utilizados. 2013b). . 2. 2000). daí o termo “duas equações” (ANSYS.

o modelo 𝑘-𝜔 oferece como vantagem o tratamento para o cálculo de baixos números de Reynolds próximo à parede. 34 𝑘2 𝜇𝑡 = 𝐶𝜇 𝜌 (10) 𝜀 As equações de transporte para a energia cinética turbulenta e para taxa de dissipação turbulenta dão os valores de 𝑘 e 𝜀 𝜕(𝜌𝑘) 𝜕 𝜕 𝜇𝑡 𝜕𝑘 + (𝜌𝑈𝑗 𝑘) = [(𝜇 + ) ] + 𝑃𝑘 − 𝜌𝜀 (11) 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜎𝑘 𝜕𝑥𝑗 𝜕(𝜌𝜀) 𝜕 𝜕 𝜇𝑡 𝜕𝜀 𝜀 + (𝜌𝑈𝑗 𝜀) = [(𝜇 + ) ] + (𝐶𝜀1 𝑃𝑘 − 𝐶𝜀2 𝜌𝜀) (12) 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜎𝜀 𝜕𝑥𝑗 𝑘 onde 𝐶𝜀1 . uma para a energia cinética turbulenta e outra para a frequência turbulenta .𝜔 Segundo Ansys (2013b). Sua formulação não envolve funções de amortecimento não lineares como ocorre no modelo 𝑘-𝜀 e em geral é mais preciso e robusto. Neste modelo é considerado que a energia cinética turbulenta e a frequência turbulenta estão relacionadas à viscosidade turbulenta pela expressão 𝑘 𝜇𝑡 = 𝜌 (14) 𝜔 Duas equações de transporte são resolvidas. 𝐶𝜀2 . O termo 𝑃𝑘 é a produção de turbulência devido às forças viscosas modelada pela seguinte expressão: 𝜕𝑈𝑖 𝜕𝑈𝑗 𝜕𝑈𝑖 2 𝜕𝑈𝑘 𝜕𝑈𝑘 𝑃𝑘 = 𝜇𝑡 ( + ) − (3𝜇𝑡 + 𝜌𝑘) (13) 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑗 3 𝜕𝑥𝑘 𝜕𝑥𝑘  Modelo 𝑘. 𝜎𝑘 e 𝜎𝜀 são constantes.

são tratadas como quantidades conhecidas e 𝑃 𝑘 é a taxa de produção de turbulência dada pela equação 13. 𝜌. um modelo híbrido foi sugerido aplicando uma transformação do modelo 𝑘-𝜀 para o modelo 𝑘-𝜔 em regiões próximas a parede e usando o modelo 𝑘-𝜀 em regiões completamente turbulentas longe da parede (MENTER.b. 1997 apud VERSTEEG. 𝑈. 1992a. As constantes do modelo são dadas por 𝛽 ′ = 0. 𝑖 𝑢𝑗 é uma incógnita dada pela equação 5. MALALASEKERA. 𝜕(𝜌𝑘) 𝜕 𝜕 𝜕𝑘 + (𝜌𝑈𝑖 𝑘) = 𝑃̃𝑘 − 𝛽 ′ 𝜌𝑘𝜔 + [(𝜇 + 𝜎𝑘 𝜇𝑡 ) ] (17) 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑖 𝜕 𝜕𝑥𝑖 𝜕(𝜌𝜔) 𝜕(𝜌𝑈𝑖 𝜔) + 𝜕𝑡 𝜌𝑥𝑖 (18) 𝜕 𝜕𝜔 1 𝜕𝑘 𝜕𝜔 = 𝛼𝜌𝑆 2 − 𝛽𝜌𝜔2 + [(𝜇 + 𝜎𝜔1 𝜇𝑡 ) ] + 2(1 − 𝐹1 )𝜌𝜎𝜔2 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑖 𝜔 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑖 onde a função de mesclagem F1 é definida por: . 𝛽 = 0. os resultados obtidos com o modelo 𝑘-𝜀 são pouco influenciados pelas condições de contorno.075. porém próximo à parede seu desempenho não é satisfatório para camadas limites com gradientes de pressão adversos (MENTER. 𝛼 = 5/9. Para solucionar essa deficiência. 2007). MALALASEKERA.  Modelo Shear Stress Transport (SST) Em escoamento livre. O tensor de Reynolds. 𝜎𝑘 = 2 e 𝜎𝜔 = 2. 1992 apud VERSTEEG.09. −𝜌𝑢 ̅̅̅̅̅̅. 2007). e o vetor velocidade. A formulação completa do modelo SST dada a seguir é extraída de Menter (2003). 35 𝜕(𝜌𝑘) 𝜕 𝜕 𝜇𝑡 𝜕𝑘 + (𝜌𝑈𝑗 𝑘) = [(𝜇 + ) ] + 𝑃𝑘 − 𝛽 ′ 𝜌𝑘𝜔 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜎𝑘 𝜕𝑥𝑗 (15) 𝜕(𝜌𝜔) 𝜕 𝜕 𝜇𝑡 𝜕𝜔 𝜔 + (𝜌𝑈𝑗 𝜔) = [(𝜇 + ) ] + 𝛼 𝑃𝑘 − 𝛽𝜌𝑘𝜔2 (16) 𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜎𝜔 𝜕𝑥𝑗 𝑘 onde a densidade. 1994.

𝑆𝐹2 ) onde S é a medida invariante da taxa de deformação e 𝐹2 é uma segunda função de mesclagem definida por: 2 2√𝑘 500𝜈 𝐹2 = 𝑡𝑎𝑛ℎ {[𝑚𝑎𝑥 ( ′ . indicando o uso do modelo 𝑘-𝜔. ). 36 4 √𝑘 500𝜈 4𝜌𝜎𝜔2 𝑘 𝐹1 = 𝑡𝑎𝑛ℎ {{𝑚𝑖𝑛 [𝑚𝑎𝑥 ( ′ . )] } (22) 𝛽 𝜔𝑦 𝑦 2 𝜔 Um limitador de produção é usado no modelo SST para prevenir o acúmulo de turbulência em regiões estagnadas: 𝜕𝑈𝑖 𝜕𝑈𝑖 𝜕𝑈𝑗 ( 𝑃𝑘 = 𝜇𝑡 ( + ) → 𝑃̃𝑘 = 𝑚𝑖𝑛(𝑃𝑘 . 10 ⋅ 𝛽 ′ 𝜌𝑘𝜔) 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 (23) Todas as constantes são calculadas a partir de uma combinação das constantes correspondentes as dos modelos 𝑘-𝜀 e 𝑘-𝜔 pela expressão geral α = α1 𝐹 + α2 (1 − 𝐹) (24) . A viscosidade turbulenta é definida por: 𝑎1 𝑘 𝜇𝑡 = (21) 𝑚𝑎𝑥(𝑎1 𝜔. 10−10 ) (20) 𝜔 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑖 O valor de 𝐹1 é igual a zero quando distante da parede definindo assim o uso do modelo 𝑘-𝜀 e torna-se unitário quando dentro da camada limite. ]} } (19) 𝛽 𝜔𝑦 𝑦 2 𝜔 𝐶𝐷𝑘𝜔 𝑦 2 em que 𝑦 é a distância até a parede mais próxima e 1 𝜕𝑘 𝜕𝜔 𝐶𝐷𝑘𝑤 = 𝑚𝑎𝑥 (2𝜌𝜎𝜔2 .

4 CAVITAÇÃO Cavitação é o aparecimento de cavidades de vapor em meios que eram inicialmente líquidos homogêneos. 𝜎𝜔2 = 0. 𝛽1 = 3⁄40. Isso ocorre em diferentes situações e dependendo da condição do escoamento e das propriedades físicas do líquido. MICHEL (2004). Uma definição para cavitação é a rápida vaporização de um meio líquido sobre pressões muito baixas. 𝜎𝜔1 = 0. Fonte: FRANC. Figura 9 – Diagrama de fases da água. Inicialmente o fenômeno é fortemente dependente do escoamento sem cavitação. a estrutura de vapor tende a perturbar e modificar o escoamento.09.0828. Elas são carregadas pelo fluxo principal e desaparecem ao entrar em regiões pressão altas o suficiente. 2.0856. Entretanto. pode apresentar várias características.44. ao se desenvolver. 37 onde α corresponde a uma das constantes a ser calculada. 𝜎𝑘2 = 1. MICHEL. 𝜎𝑘1 = 0.85. A cavitação pode assumir diferentes formas conforme se desenvolve. 𝛼2 = 0. . (FRANC. 2004). 𝛼1 = 5⁄9 .5. As constantes para este modelo são: 𝛽 ′ = 0. As principais formas das cavidades de vapor se dividem em três grupos:  Bolhas isoladas transitórias: elas aparecem em regiões de baixa pressão como resultado de um rápido crescimento de pequenos núcleos de ar presentes no líquido. 𝛽2 = 0.

1 Número de Thoma Em turbinas de reação a cavitação pode ocorrer na saída da roda ou na entrada do tubo de sucção onde a pressão é consideravelmente reduzida. 2. O termo 𝐻 é a altura de queda da turbina em metros. como em regiões de baixa pressão de pás de turbinas e aerofólios. assumindo valores positivos quando está acima da jusante e negativos quando a turbina está afogada.4. (FRANC. MICHEL. Por exemplo. Para determinar a ocorrência de cavitação em qualquer porção de uma turbina de reação. Devido à cavitação.  Vórtices cavitantes: a cavitação pode aparecer em vórtices de baixa pressão em propulsores ou turbinas. ambas em metros de coluna da água. em hélices de propulsores. O número de Thoma é um coeficiente adimensional que para turbinas de reação pode ser expresso pela seguinte fórmula: (𝐻𝑎𝑡𝑚 − 𝐻𝑣 ) − 𝐻𝑠 𝜎= (25) 𝐻 Onde 𝐻𝑎𝑡𝑚 é a pressão atmosférica. mas são transportadas no escoamento de forma similar as bolhas. 2010). . 𝐻𝑣 é a pressão de vapor. Alguns fenômenos de cavitação podem exibir características de mais de um grupo. Entretanto não há uma queda brusca na eficiência da turbina que permita notar a existência de cavitação. (BANSAL. o metal das pás da turbina e do tubo de sucção pode sofrer com erosão que gradualmente resulta em redução da eficiência. 2004). O termo 𝐻𝑠 é altura em metros da turbina em relação ao nível da jusante. 38  Cavidades superficiais: aparecem ligadas a superfícies de corpos sólidos. o número de Thoma é calculado. formam-se estruturas com um tempo de vida muito curto as quais tem a forma de cavidade superficial.

𝜌𝑓 é a densidade do líquido e 𝑆 é a tensão superficial na interface entre líquido e vapor. 𝑝 é a pressão do líquido que envolve a bolha. 𝑝𝑣 é a pressão dentro da bolha considerada igual a vapor para a temperatura do líquido. Essa equação permite determinar a evolução temporal do raio 𝑅𝐵 e consequentemente o campo de pressão no líquido (FRANC. 2004). (ANSYS. 2013b).2 Modelo de cavitação de Rayleigh-Plesset A equação de Rayleigh-Plesset provê a base para a equação que controla a da taxa de geração de vapor e de condensação. A equação de Rayleigh-Plesset que descreve o crescimento de bolhas de gás em um líquido é dada por: 𝑑2 𝑅𝐵 3 𝑑𝑅𝐵 2 2𝑆 𝑝𝑣 − 𝑝 𝑅𝐵 + ( ) + = (26) 𝑑𝑡 2 2 𝑑𝑡 𝜌𝑓 𝑅𝐵 𝜌𝑓 Onde 𝑅𝐵 representa o raio da bolha.4. 2.5 VÓRTICES EM TURBINAS FRANCIS E PULSAÇÕES DE PRESSÃO A formação de vórtices em turbinas Francis pode ser entendida ao se analisar o triângulo de velocidades na saída da roda (Figura 11) dado pela decomposição da . MICHEL. 39 Figura 10 – Ilustração dos termos do Número de Thoma. 2.

𝑈𝑚 . a velocidade absoluta 𝑈 mais axial e apresenta uma componente meridional. 𝑉 velocidade absoluta do escoamento. E ambos os casos. Em alta carga. Em condições fora do ponto de projeto. 𝑈 ⃗⃗ e ⃗⃗⃗⃗ (Alligné. a componente de velocidade absoluta 𝑈 componente periférica e o fluxo que deixa a roda da turbina entra axialmente no tudo ⃗⃗. 40 ⃗⃗. axial ao escoamento e uma componente tangencial. quando a vazão é menor do que a de projeto (𝑄 < 𝑄𝑂𝑇 ). 𝑈𝑉 . ⃗⃗ é normal a Em máximo rendimento. dependendo do número de Thoma. Em carga parcial. em seus termos de velocidade periférica. velocidade relativa. (Alligné. é possível a ocorrência de cavitação no núcleo dos vórtices. 𝑊 ⃗⃗ = 𝑉 𝑈 ⃗⃗ + 𝑊 ⃗⃗⃗⃗ (27) Figura 11 – Triângulos de velocidades e formato dos vórtices. não é de sucção. 2011). a componente tangencial tem sentido oposto ao de revolução da roda e ocorre a formação de um vórtice simétrico. quando a vazão é superior a de projeto (𝑄 > 𝑄𝑂𝑇 ). 2011) . a componente tangencial tem o mesmo sentido que a rotação da roda da turbina e ocorre a formação de um vórtice helicoidal.

forma-se um vórtice reto. Entre 30 e 40% da carga nomina. E na faixa de 40 a 55% da carga parcial. . Fonte: WU et al (2011) Em carga parcial observam-se dois tipos de vórtice helicoidal de acordo com a faixa de operação da turbina. o vórtice observado possui as mesmas características. seu diâmetro aumenta logo abaixo da saída da roda (Figura 11d). Numa condição denominada de carga parcial alta. centrado e estável que gira no mesmo sentido da roda (Figura 12c).(BARBOSA 1991). na faixa de 70 a 80% da carga nominal. 41 É possível identificar quatro tipos diferentes de formações de vórtices e cada uma está relacionada a uma condição de operação fora do ponto de projeto (Figura 12). Figura 12 – Formato dos vórtices em uma turbina Francis. normalmente o vórtice observado possui as mesmas características com exceção de possuir um passo de hélice menor (Figura 12b). Na condição de alta carga o vórtice é centrado e possui sentido de rotação oposto ao da roda. forma-se um vórtice excêntrico e helicoidal cujo passo da hélice é relativamente longo e cujos sentidos de rotação e de precessão são iguais ao da roda (Figura 12a).

Caso a máquina não possua um equipamento para admissão de ar. ela poderá estar destruída após poucos anos de operação (WU et al. 2011). Na condição de alta carga. Quando isso ocorre o vórtice apresenta também pulsações axiais que coincidem com um dos harmônicos do sistema hidráulico. a amplitude da pulsação de pressão é alta e sua frequência é baixa. . 2013). Geralmente não é permitido que uma a turbina. o vórtice no tubo de sucção é frequentemente a mais comum fonte de excitação (PEJOVIC.6 DINÂMICA DOS FLUÍDOS COMPUTACIONAL (CFD) A dinâmica dos fluídos computacional (CFD) consiste da análise de um sistema envolvendo escoamento de fluídos. 42 Em turbinas Francis. O vórtice helicoidal que surge durante a operação em carga parcial age como uma função forçante sobre o sistema hidráulico cuja frequência de precessão pode coincidir com um dos harmônicos do sistema (ALLIGNÉ. 2. o vórtice age como uma fonte interna de energia que pode levar a um fenômeno de instabilidade chamado surto autoexcitado. 2011). Esse fenômeno aparece em turbinas Francis velocidade específica mais elevada. 2011). Essa instabilidade resulta de escoamento rotativo no tubo de sucção. Nessa condição de operação. A técnica é bastante poderosa e abrange um vasto grupo de áreas de aplicações industriais e não industriais O recente desenvolvimento de computadores de alto desempenho a preços cada vez mais acessíveis. transferência de calor ou associado a fenômenos com reações químicas por meio de simulações computacionais. 2000). Em carga parcial alta forma-se um vórtice cuja frequência da pulsação de pressão é mais alta. especialmente no caso de uma turbina Francis. opere por períodos longos nessa condição. (ALLIGNÉ. o qual da origem ao vórtice. A pulsação de pressão no tubo de sucção é um dos aspectos potencialmente mais destrutivos relacionados à operação de uma turbina de reação. 1994). associado a interfaces amigáveis faz com que a técnica CFD se torne um componente vital para o projeto industrial de produtos e processos. Sobre certas condições a resposta do sistema a essa excitação é amplificada levando a severas pulsações de pressão (ALLIGNÉ. e está relacionada à operação em carga parcial ou em alta carga (WAHL. que não possua um dispositivo confiável para admissão de ar. por volta de 1 a 4 vezes a frequência de rotação da roda.

MALALASEKERA. elementos finitos e métodos espectrais. mas o valor total aplicado não é tão grande se comparado à realização de experimentos de alta qualidade. definida em um domínio continuo. Fonte: DURST (2008) Há ainda o fato de que o investimento necessário para que uma empresa possua a capacidade de aplicar a dinâmica dos fluidos computacional nos seus projetos não é pequeno. Star-CD e outros. o qual é uma formulação especial de diferenças finitas e é o método mais utilizado pela maioria dos melhores códigos de CFD como Ansys CFX. 2002). Phoenics. 43 Figura 13 – Evolução do desempenho de computadores de alta velocidade e de computadores pessoais.6. 2. Dentre as técnicas para solução se destacam três grupos: diferenças finitas.1 Método dos volumes finitos Segundo Maliska (2004) a tarefa de um método numérico é transformar uma equação diferencial. AnsysFluent. Neste trabalho será discutido apenas o método dos volumes finitos. (VERSTTEG. em um sistema de equações .

44 algébricas. . Ainda conforme Maliska (2004) o método dos volumes finitos obtém as equações aproximadas por meio de um balanço de conservação da propriedade. Figura 14 – Tarefa de um método numérico. Para melhor compreensão o método de discretização. para cada volume elementar. por exemplo. Para isso é feito a substituição das derivadas das funções que existem na equação diferencial pela forma discretizada da função. as equações diferenciais na sua forma conservativa. vazão mássica. é demonstrado a seguir para a conservação da massa em um volume bidimensional em estado estacionário. Essa transformação das derivadas em termos que contem a função resulta da integração da equação diferencial e a forma como essa integração é feita é determinada pelo método numérico adotado. tanto no espaço quanto no tempo. Isso pode ser feito por dois processos equivalentes: realizando o balanço da propriedade desejada em cada volume finito ou integrando sobre o volume finito. de acordo com Maliska (2004).

w. norte e sul respectivamente e indicam as faces do volume 𝑒 𝑛 𝜕 𝜕 ∫ ∫ [ (𝜌𝑢) + (𝜌𝑣)] 𝑑𝑥𝑑𝑦 = 0 (29) 𝑤 𝑠 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝑛 𝑒 ∫ [𝜌𝑢|𝑒 − 𝜌𝑢|𝑤 ]𝑑𝑦 + ∫ [𝜌𝑣|𝑛 − 𝜌𝑣 |𝑤 ]𝑑𝑥 = 0 (30) 𝑠 𝑤 . Fonte: MALISKA (2004) A equação da conservação da massa na forma conservativa é dada na equação abaixo 𝜕 𝜕 (𝜌𝑢) + (𝜌𝑣) = 0 (28) 𝜕𝑥 𝜕𝑦 Para obter a aproximação numérica da equação da conservação da massa é feito a sua integração sobre o volume finito mostrado na Figura 15 onde os índices e. 45 Figura 15 – Balanço diferencial em um volume de controle bidimensional. oeste. n e s representam os pontos cardeais leste.

Duas opções de discretização . (TU. assim é pode-se escrever 𝜌𝑢Δ𝑦|𝑒 − 𝜌𝑢Δ𝑦|𝑤 + 𝜌𝑣Δ𝑥|𝑛 − 𝜌𝑣Δ𝑥|𝑠 = 0 (31) Essa equação é a equação aproximada que vale para o volume da Figura 15 e equivale a realizar o balanço de massa nas faces do volume. Para a maioria dos problemas de engenharia as geometrias analisadas são complexas e uma discretização baseada em um sistema de coordenadas cartesiano seria inadequada como mostrado na Figura 16a na qual a fronteira da região circular não é corretamente representada pela malha. MALALASEKERA. 2008). YEOH. LIU. 2. Esta clara relação entre o algoritmo numérico e o princípio físico da conservação é uma das principais vantagens do método dos volumes finitos em relação aos outros métodos numéricos (VERSTTEG. 2002). Ao realizar a integração para todos os volumes. A obtenção de uma malha bem construída merece tanta atenção quanto à própria física do escoamento. é obtida uma equação algébrica para cada volume e.2 Malha computacional A geração da malha computacional tem grande influência sobre a solução numérica das equações diferenciais parciais envolvidas nos problemas de CFD. o sistema de equações algébricas desejado. a) Malhas estruturadas e não estruturadas. 46 É possível considerar que o fluxo de massa avaliado no centro da face do volume de controle representa a média da variação na face. consequentemente.6. Uma malha bem construída é capaz de eliminar problemas como instabilidade ou falta de convergência além aumentar a probabilidade de se chegar a uma eventual solução para o problema. A técnica CFD requer a subdivisão do domínio computacional em um número de pequenos volumes que se sobrepõem a geometria do domínio. É importante que o domínio discretizado seja capaz de resolver adequadamente a física do problema e capturar corretamente os detalhes da geometria do domínio.

Fonte: MALISKA (2004). A principal vantagem da aplicação é que os nós de cada volume podem ser facilmente indexados e permitem a solução por métodos mais simples e eficientes (MALISKA. 47 coincidentes com a fronteira do domínio e. estruturada generalizada (b) e não estruturada(c). 2004). Malhas estruturadas são aquelas que seguem um sistema de coordenadas globais e obedecem a uma determinada lei de formação. cada volume tem sempre o mesmo número de vizinhos. portanto mais adequadas são mostradas a seguir. ou seja. YEOH. Figura 16 – Discretização estruturada cartesiana (a). 2004). . 2008). A primeira (Figura 16b) segue um sistema de coordenadas generalizadas e a segunda (Figura 16c) utiliza uma malha não estruturada (MALISKA. LIU. Entretanto o uso de malhas estruturadas para geometrias complexas enfrenta o problema do aumento da não ortogonalidade que pode causar o aparecimento de soluções fisicamente incoerentes devido às transformações sofridas pelas equações governantes (TU.

. Porém outros formatos como quadriláteros e hexaédrico também são possíveis. Conforme Ansys (2013d) o parâmetro Skewness define o quão próximo do ideal está um determinado elemento. Nesse caso o elemento ideal tem o mesmo volume de um elemento equilateral e o mesmo raio de circunscrição. A primeira é baseada no volume de um elemento equilateral e é dado pela fórmula abaixo 𝐿𝑜 − 𝐿 𝑆𝑘𝑒𝑤𝑛𝑒𝑠𝑠 = (32) 𝐿𝑜 onde 𝐿𝑜 é o tamanho ideal do elemento de acordo com sua geometria e 𝐿 é o tamanho do elemento considerado. O formato mais comum para os volumes de uma malha não estruturada tridimensional é tetraédrico. YEOH. b) Qualidade de Malha Uma boa qualidade de malha é essencial para uma boa analise CFD. (TU. 2013a). Dentre os principais parâmetros para checar a qualidade da malha estão Skewness e Qualidade Ortogonal. O uso de malhas não estruturadas se tornou predominante na maioria dos softwares comerciais de CFD. Portanto avaliar a qualidade da malha antes de realizar uma simulação é muito importante. Para isso a maioria dos geradores de malha ou CFD solvers oferecem ferramentas para checar parâmetros de qualidade da malha. 2004). 2008). Há duas formas de se calcular o Skewness de um elemento. (ANSYS. De acordo com este parâmetro é considerado ideal um elemento cujo todas as faces sejam equiláteras ou equiângulas. LIU. 48 Para aplicações em geometrias complexas o tipo de malha mais adequada é a não estruturada devido a sua versatilidade e capacidade de se adaptar a geometrias irregulares (MALISKA.

dos vetores que ligam o centroide do elemento ao centroide de cada uma das suas faces e pelos vetores que ligam o centroide do elemento ao centroide de cada um dos elementos adjacentes (Figura 18). por exemplo 60º para um triângulo e 90º para um quadrado. um valor de zero indica um volume perfeito. 2013d). . enquanto um valor de um indica um elemento completamente degenerado. ] (33) (180 − 𝜃𝑒 ) 𝜃𝑒 onde 𝜃𝑚á𝑥 é o maior ângulo na face. Fonte: Ansys (2013d) A outra maneira de se calcular o Skewness de um elemento é dado pela fórmula abaixo 𝜃𝑚á𝑥 − 𝜃𝑒 𝜃𝑒 − 𝜃𝑚𝑖𝑛 𝑆𝑘𝑒𝑤𝑛𝑒𝑠𝑠 = 𝑚á𝑥 [ . Outro parâmetro importante para avaliar a qualidade da malha é a Qualidade Ortogonal. pois a forma como as equações são resolvidas assume que as faces dos volumes são equiláteras. 49 Figura 17 – Exemplo de elemento ótimo e elemento degenerado. A qualidade ortogonal de um elemento é calculada por meio dos vetores normais de cada uma das faces do elemento. Elementos em que as faces possuem um Skewness elevado são inaceitáveis. (ANSYS. De acordo com essa definição. 𝜃𝑚𝑖𝑛 é o menor ângulo na face e 𝜃𝑒 é o ângulo para uma face equiângula.

3 Simulação de escoamentos multifásicos Em mecânica dos fluidos é chamado de multifásico um sistema cujo escoamento tenha duas ou mais fases distintas escoando simultaneamente e separadas por alguma interface. 𝑓⃗𝑖 é o vetor que liga o centroide do elemento ao centroide da face e 𝑐⃗𝑖 é o vetor que liga o centroide do elemento ao centroide do elemento adjacente. Fonte: ANSYS (2013d). 50 Figura 18 – Vetores utilizados para calcular a qualidade ortogonal do elemento. O cálculo da qualidade ortogonal do elemento é dado pela fórmula seguinte: 𝐴⃗𝑖 𝑓⃗𝑖 𝐴⃗𝑖 𝑐⃗𝑖 𝑄𝑂 = 𝑚𝑖𝑛 ( . (ANSYS. Escoamentos multifásicos podem existir em diferentes formas e podem ser classificados conforme a combinação de fases presentes no sistema ou de acordo com a morfologia das fases. Exemplos de .6. 2. ) (34) |𝐴⃗𝑖 ||𝑓⃗𝑖 | |𝐴⃗𝑖 ||𝑐⃗𝑖 | onde 𝐴⃗𝑖 é o vetor normal à face. 2013d). A classificação quanto à morfologia das fases descreve se uma das fases é continua e a outra é dispersa ou se ambas as fases são continuas.

gotas ou bolhas é pequeno é utilizada a abordagem Lagrangiana (FERZIGER. bolhas em um líquido ou gotas em um gás. 2010). assim como de outras variáveis relevantes como temperatura e turbulência o que permite simplificações no modelo. 2008) ou quando ocorre mudança de fase.𝜌𝛼 e 𝑈 velocidade da fase "𝛼". TU. Quando a massa total da fase dispersa não é muito grande e o tamanho das partículas. Há vários métodos para modelar escoamentos multifásicos. para o modelo Euleriano Homogêneo. A morfologia de cada fase define qual método pode ser adotado para modelar o escoamento. 2005 apud TU. YEOH. Essa abordagem calcula a trajetória individual de cada partícula pela integração da segunda lei de Newton escrita em um referencial Lagrangiano (CHIESA et al. LIU. Devido a esse compartilhamento é suficiente que se resolva uma equação para cada campo. PERIC. nesse caso ambas as fases são tratadas como um meio contínuo (FERZIGER. 2008). A seguir será apresentado o equacionamento. a densidade e a Onde𝑟𝛼 . PERIC. 51 escoamentos com fases dispersas são partículas sólidas sendo carregadas por um líquido ou um gás. 2002). (YEOH. A abordagem homogênea considera que todos os fluidos envolvidos compartilham um mesmo campo de escoamento. ao invés de se resolver uma para cada fase do campo. A abordagem Euleriana é geralmente adotada para modelar a fase continua do fluido (TU. Assim a equação de Momentum fica: . LIU. Como mostrado a seguir a) Equações de Momentum As equações de momentum assumem que a velocidade de cada fase é igual à velocidade média do escoamento que é dado por 𝑁𝑝 1 ⃗⃗ = ∑ 𝑟𝛼 𝜌𝛼 𝑈 𝑈 ⃗⃗𝛼 (35) 𝜌 𝛼=1 ⃗⃗𝛼 são respectivamente a fração volumétrica. YEOH. 2002). conforme Ansys (2013b). os dois principais são a abordagem Lagrangiana e a Euleriana.

considerando uma velocidade igual para todas as fases 𝑁𝑝 𝜕 ⃗⃗) = 𝑆𝑀𝑆𝛼 + ∑ Γ𝛼𝛽 (𝑟 𝜌 ) + ∇ ⋅ (𝑟𝛼 𝜌𝛼 𝑈 (39) 𝜕𝑡 𝛼 𝛼 𝛽=1 onde Γ𝛼𝛽 é a taxa de fluxo de massa por unidade de volume da fase 𝛽 para a fase 𝛼. 𝑁𝑃 ∑ 𝑟𝛼 = 1 (40) 𝛼=1 . Esse termo aparece quando há troca de massa entre as fases como no caso da cavitação. a densidade e a viscosidade da mistura. respectivamente. dadas por: 𝑁𝑝 𝜌 = ∑ 𝑟𝛼 𝜌𝛼 (37) 𝛼=1 𝑁𝑝 𝜇 = ∑ 𝑟𝛼 𝜇𝛼 (38) 𝛼=1 b) Equação da continuidade A Equação da Continuidade é dada para o caso homogêneo. 52 𝜕 𝑇 ⃗⃗) + ∇ ⋅ {ρU (𝜌𝑈 ⃗⃗⃗ × 𝑈 ⃗⃗ − 𝜇 [∇𝑈 ⃗⃗ + (∇𝑈 ⃗⃗) ]} = 𝑆𝑀 − ∇𝑝 (36) 𝜕𝑡 em que 𝑆𝑀 é uma fonte externa de Momentum e os termos 𝜌 e 𝜇 são. c) Equação da conservação do volume Essa equação expressa a restrição de que a soma de todas as frações volumétricas resultam na unidade.

Esse fechamento é feito por meio de uma restrição na pressão que define que todas as fases compartilham o mesmo campo de pressão. 𝑟𝛼 . levando a: 𝑁𝑃 𝑁𝑃 𝑁𝑃 1 𝜕 1 ⃗⃗)] = ∑ (𝑆𝑀𝑆𝛼 + ∑ Γ𝛼𝛽 ) ∑ [ (𝑟𝛼 𝜌𝛼 ) + ∇ ⋅ (𝑟𝛼 𝜌𝛼 𝑈 (41) 𝜌𝛼 𝜕𝑡 𝜌𝛼 𝛼=1 𝛼=1 𝛽=1 d) Restrição da pressão O conjunto completo de equações hidrodinâmicas possui 4NP+1 equações para 5NP incógnitas 𝑢𝛼 . Logo é necessário mais NP -1 equações para fechar o sistema. Isso é feito ao se dividir a equação da continuidade pela densidade da fase e realizando um somatório sobre todas as fases. 𝑣𝛼 . 𝑤𝛼 . 53 Essa equação pode ser combinada com a equação da continuidade para se obter a equação de conservação de volume. Ou seja: 𝑝𝛼 = 𝑝 |1 ≤ 𝛼 ≥ 𝑁𝑝 (42) . 𝑝𝛼 .

Os detalhes dos seus componentes e as particularidades das condições de operação de carga parcial e alta carga são apresentados seguir. A Tabela 1 apresenta as grandezas nominais e do ponto de projeto das turbinas de Itaipu.1 O CIRCUITO HIDRÁULICO DAS TURBINAS DE ITAIPU O circuito hidráulico de uma turbina de Itaipu inicia na Tomada da Água. em especial vórtices.9 Altura de queda líquida de projeto [m] 118.3 Eficiência (118. . 54 3 OBJETO DE ESTUDO Este trabalho tem como objeto de estudo as turbinas Francis da Usina Hidroelétrica de Itaipu. a qual possui 20 unidades geradoras verticais e uma potência nominal de 14000MW.4 Potência nominal [MW] 715 Vazão nominal [m3/s] 707 Velocidade de projeto (50/60Hz) [rpm] 90. O escoamento nessas turbinas durante a operação em carga parcial e alta carga produz fenômenos hidráulicos.2 Fonte: Itaipu (2009). consequentemente. 3.4 m e 715MW) [%] 95. por onde a água do reservatório é coletada. por onde a água deixa a turbina. Tabela 1 – Dados característicos das turbinas de Itaipu.9 / 92. para o gerador. os quais serão modelados neste trabalho. e termina no Tubo de Sucção. Todos os componentes têm características específicas para reduzir as perdas de carga e maximizar a transferência de energia do fluído para eixo e. Os principais detalhes dos componentes da turbina de Itaipu e sua modelagem geométrica para simulação são expostos a baixo. Grandeza Valor Altura de queda líquida nominal [m] 112.

 Durante a operação com nível do reservatório normal ou mínimo. respectivamente. ainda com uma submergência suficiente para evitar a sucção de ar. o nível da soleira e do teto das comportas das tomadas de água foi estabelecido em 177. com pequenas variações no nível do reservatório.56m e 194. Suas dimensões e formato foram definidos com base nas seguintes considerações:  A velocidade do fluxo deve aumentar gradualmente das grades para a posição da comporta.  As perdas de carga nas grades e em toda a tomada não devem ser excessivas. em casos de emergência. Figura 19 – Tomadas de água antes do enchimento do reservatório. projeto e equipamento. .  Não devem surgir pressões negativas nos cantos das ranhuras dos stoplogs ou das comportas. todas as tomadas de água são idênticas em configuração. com o reservatório na elevação da crista do vertedouro. Embora seja planejado operar Itaipu como usina a fio de água.1 Tomada de Água Conforme Itaipu (2009).15m. 55 3. não deve ocorrer sucção de ar para o conduto forçado. 200m. Isso permite a operação com geração. A Figura 18 mostra as entrada das tomadas de água. Fonte: ITAIPU (2009).1.

Figura 20 – Perfil hidráulico típico das tomadas de água de Itaipu. . 56 A Figura 19 mostra o perfil hidráulico típico das tomadas de água da usina de Itaipu. Fonte: ITAIPU (2009).

11m dos quais 47. Eles são fabricados de chapas de aço com espessuras que variam desde o mínimo de 22mm até o máximo de 42mm (ITAIPU.41m ficam expostos e curva inferior que possui um raio de 26m e seu diâmetro interno se reduz de 10.5m e pode ser dividido em três trechos: curva superior com um raio de 31.64m. O modelo geométrico do domínio fluido do Conduto Forçado (Figura 24) foi obtido a partir do modelo geométrico do conduto disponível no Centro de Estudos Avançados em Segurança de Barragens (CEASB). 2009).9m a qual está ancorada na barragem e embutida no concreto. 57 A geometria tridimensional do domínio fluido da Tomada de Água (Figura 20) utilizada para a simulação foi modelada com base em desenhos técnicos disponibilizados por Itaipu. 3.5m até 9. .1.2 Conduto Forçado Os condutos forçados (Figura 21 e 22) das turbinas de Itaipu tem um diâmetro constante de 10.5m e comprimento de 32. Figura 21 – Modelo geométrico da Tomada de Água. um trecho reto de 69.

Fonte: ITAIPU (2009). Fonte: ITAIPU (2009). Figura 23 – Arranjo geral do conduto forçado. . 58 Figura 22 – Vista dos condutos forçados a partir da elevação 144.

.64m e é composta de 29 virolas de aço de diferentes espessuras. Pré-distribuidor e Distribuidor (Figura 24) para as condições de operação contempladas nesse trabalho foram desenvolvidos por Vivarelli (2008). O Pré-distribuidor tem 24 palhetas fixas montadas em dois anéis tipo caixa de secção retangular. 3. 2009). Pré-distribuidor e Distribuidor A Caixa Espiral tem um diâmetro de entrada de 9. sendo que a virola mais grossa tem 77mm. Os modelos geométricos do conjunto Caixa Espiral. A abertura do distribuidor é diferente para cada uma das condições e seu valor é dado pela menor distância entre duas pás do distribuidor.1. O Distribuidor tem 24 palhetas diretriz sendo cada uma delas feita de uma única peça de aço fundido e acionado por um mecanismo dois servomotores e anel de operação (ITAIPU.3 Conjunto Caixa Espiral. 59 Figura 24 – Modelo geométrico do Conduto Forçado.

Pré-distribuidor e Distribuidor. 3.1m. a roda da turbina de Itaipu (Figuras 25 e 26) possui 13 pás e um diâmetro de saída de 8.1.4 Roda da Turbina Conforme Itaipu (2009). . Fonte: VIVARELLI (2008). sem perder a eficiência com abertura plena do distribuidor.  Eliminar cavitação na entrada das pás sobre altas cargas sem causar separações instáveis de fluxo com baixas quedas.  Minimizar as flutuações durante a operação em carga parcial sem induzir instabilidade ao operar em altas cargas. Seu perfil hidráulico foi desenvolvido para atender às seguintes especificações:  Atingir um pondo de melhor eficiência com alta vazão. Figura 26 – Desenho esquemático da Roda da Turbina de Itaipu. 60 Figura 25 – Modelo geométrico do conjunto Caixa Espiral. Fonte: ITAIPU (2009).

61 Figura 27 – Roda da Turbina de Itaipu. . O modelo geométrico da roda da turbina foi desenvolvido por Vivarelli (2008). Fonte: Acervo do CEASB. 2009).5 Tubo de Sucção O Tubo de Sucção das turbinas de Itaipu é basicamente constituído de uma região de entrada feita pela união por soldagem de segmentos metálicos que formam um tronco de cone (Figura 28) e dois canais de fuga separados por um muro de concreto armado externamente revestido por chapas metálicas (Figura) (ITAIPU.1. Figura 28 – Modelo geométrico da Roda da Turbina. 3. foi necessário o levantamento em campo com o objetivo de se obter pontos na pá para se utilizar como referência para interpolar o perfil da pá entre o cubo e a coroa da roda da turbina. Devido à inexistência de desenhos do perfil das pás.

Fonte: ITAIPU (2009). A fim de se evitar problemas de recirculação na região de saída do tubo de sucção. foi introduzido um prolongamento para afastar a . 62 Figura 29 – Revestimento metálico do Tubo de Sucção. Fonte: ITAIPU (2009). O modelo tridimensional do Tubo de Sucção utilizado neste trabalho foi desenvolvido por Borges (2007). Figura 30 – Pilar central do Tubo de Sucção.

conforme explicado na Seção 2. 3. ensaiados no modelo reduzido e no protótipo de forma a possibilitar . 3. Figura 31 – Modelo geométrico do Tubo de Sucção. tornando assim o processo de solução numérica mais estável. um para carga parcial e outro para alta carga. 63 condição de contorno de saída. Tais condições foram escolhidas devido à ocorrência de fenômenos hidráulicos como formação de vórtices que causam pulsações de pressão.2 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DAS TURBINAS DE ITAIPU ESTUDADAS Como já citado. este trabalho trata da modelagem do escoamento em uma turbina Francis operando nas condições de carga parcial e alta carga.5.1 Escolha dos pontos de operação simulados As simulações numéricas que serão apresentadas nos capítulos a seguir foram desenvolvidas para dois pontos de operação.2. O estudo e compreensão desses fenômenos é necessário para que as turbinas Francis possam operar de forma versátil sem comprometer sua segurança.

𝑄11 = 0. 1986) e U11 (Itaipu. GRAMANI. os pontos de operação simulados são:  Carga parcial: 𝑛11 = 65.995 𝑚3 ⁄𝑠 A localização destes pontos na curva de colina unitária do modelo reduzido da turbina e a imagem dos respectivos vórtices de núcleo estão indicadas na Figura 32 em que os pontos de cor vermelha e azul representam respectivamente a condição de carga parcial e alta carga. 1982) e medições realizadas nos ensaios de Estabilidade Hidráulica das turbinas U04 (Itaipu.9 𝑅𝑃𝑀. 64 a avaliação da solução numérica com base em valores de medições realizadas. 𝑄11 = 0. ZUBELDIA.9 𝑅𝑃𝑀. Com base nos dados do modelo reduzido (Itaipu. 1993) apresenta-se na Tabela 2 os valores considerados para avaliação da aderência das simulações numéricas. KAVISKI (2015). Fonte: MARRA. Em valores unitários. Figura 32 – Pontos simulados e respectivos vórtices de núcleo. .580 𝑚3 ⁄𝑠  Alta carga: 𝑛11 = 68.

.0 Vazão [m3/s] 434.0 Oscilação de pressão no tubo de sucção [kPa p/p] – Protótipo 90 (U11) 24 (U04) Oscilação de pressão na caixa espiral [kPa p/p] – Protótipo 38 (U11) 16 (U04) Frequência principal da oscilação de pressão [Hz] 0.7 94. 65 Tabela 2 – Parâmetros de operação e medições no protótipo Parâmetro Carga Parcial Alta Carga Abertura do distribuidor [%] 49. Os capítulos seguintes apresentam abordagens diferentes para modelar o escoamento nas turbinas Francis de Itaipu operando nas condições citadas a cima.4 Eficiência [%] 90.25 Fonte: ITAIPU (1982. 1986.0 Potência [MW] 488. 1993) apud MARRA (2015).2 Oscilação de pressão no tubo de sucção [kPa p/p] – Modelo 51 6. Neles também é discutida a capacidade de cada modelo em representar os fenômenos hidráulicos das respectivas condições de operação.8 760.8 116.3 88.8 Queda líquida [mca] 126.2 712.35 1.

Lipej et al (2008). . é capaz de reproduzir a geometria dos vórtices e os valores obtidos com as simulações para potência e eficiência em geral possuem boa aderência aos dados experimentais. 66 4 MODELO MONOFÁSICO Essa é a forma mais simples de se modelar o escoamento em uma máquina hidráulica sendo a adotada em vários trabalhos. Tabela 3 – Número de elementos para cada condição simulada. ZUBELDIA. GRAMANI. 2011). Vivarelli (2008). Esta abordagem desconsidera a mudança de fase nas regiões de baixa pressão. por isso possui um custo computacional relativamente baixo e. A Tabela 3 apresenta o número de elementos para as malha obtidas para cada uma das condições simuladas. KAVISKI (2015). malha computacional e domínios. mesmo assim. Jošt e Lipej (2009. como os de Liao et al (2008). as quais serão detalhadas no APÊNDICE A.1 MALHAS COMPUTACIONAIS Com o objetivo de avaliar a influência que a discretização espacial tem sobre o resultado foram geradas três malhas com diferente número de elementos para cada uma das duas condições operativas avaliadas. Carga Parcial Alta Carga Componente Malha 1 Malha 2 Malha 3 Malha 1 Malha 2 Malha 3 Caixa 1593308 3123673 5356802 1547968 3174044 5226729 Roda 1904397 2593739 3298709 1991912 2510822 3338452 Tubo 867022 1652722 4399713 867030 1652722 4398676 Total 4364727 7370134 13055224 4406910 7337588 12963857 Fonte: MARRA. 4. Bozz (2012) e Sefrin (2015). quanto a sua capacidade de modelar numericamente o escoamento em uma turbina Francis de Itaipu operando nas condições de carga parcial e alta carga. Este capítulo apresenta uma comparação entre modelos de turbulência.

o qual é mais robusto e possui convergência mais fácil.2. . Fonte: MARRA. Para essa etapa é utilizado o esquema de advecção de primeira ordem (Upwind). GRAMANI.1 Aspectos numéricos A fim de se melhorar a convergência das simulações. Ainda para facilitar a convergência da simulação. 67 A Figura 33 apresenta uma vista geral da superfície da Malha 3. elas foram executadas em duas etapas distintas. Figura 33 – Malha computacional Malha 3. A primeira etapa tem a função de gerar um campo de solução o qual é utilizado como condição inicial para a próxima etapa em que se utilizam parâmetros mais precisos.2 CONFIGURAÇÃO DA SIMULAÇÃO MONOFÁSICA 4. Essa técnica permite um desenvolvimento dos fenômenos graças aos passos de tempo maiores e uma redução dos resíduos com a redução dos passos de tempo. variando-se os passos de tempo conforme indicado na Tabela 4. aplicou-se a técnica de falso transiente. porém mais sensíveis numericamente. 4. KAVISKI (2015). ZUBELDIA.

00181 1080 x 0. 30 x 0. 20 x 0. ZUBELDIA.01. 40 x 0.00181 Fonte: MARRA. Condição de Passos de Tempo [s] Operação Etapa inicial Etapa final Carga Parcial 20 x 0. Para este trabalho a vazão mássica foi definida para cada condição de operação simulada conforme os valores da Tabela 2 e aplicada na entrada da caixa espiral como mostrado na figura abaixo. A correta imposição das condições de contorno tem a importância de definir adequadamente as características do escoamento e garantir a estabilidade numérica da solução.1. KAVISKI (2015). 68 Tabela 4 – Passos de tempo usados nas simulações. O tempo simulado para a condição de Carga Parcial equivale a quatro revoluções da roda e para Alta Carga o tempo equivale a três revoluções. 30 x 0. 20 x 0. GRAMANI. .2. 30 x 0. 4.01.1.00181 1440 x 0. Para a segunda etapa da simulação foi utilizado o esquema de advecção de segunda ordem (High Resolution) e o passo de tempo constante equivalente ao período que a roda da turbina leva para rodar 1º.2 Condições de Contorno As condições de contorno são um conjunto de propriedades do escoamento aplicadas em superfícies do domínio que são necessárias para definir completamente o escoamento. O critério de convergência adotado para todas as simulações foi de 1x10-5 para o valor RMS dos resíduos. Conforme Ansys (2013b) o conjunto de condição de contorno para entrada e saída é vazão mássica na entrada e pressão estática na saída.00181 Alta Carga 30 x 0.01.01.

conforme a queda líquida do regime de operação simulado também apresentado na Tabela 2. Nas paredes da região estendida foi estabelecida condição deslizamento livre. Para a condição de saída foi aplicada a pressão estática média equivalente ao nível da jusante em relação à cota do centro da saída do tubo de sucção. . Figura 35 – Condição de contorno de saída.foi aplicada nas paredes dos componentes da turbina. 69 Figura 34 – Condição de contorno de entrada. A condição de não escorregamento – velocidade do escoamento igual a da superfície .

4. Todas as simulações foram feitas em um computador com processador Intel® Xeon® CPU E5-1650 de 3.1 Avaliação do custo computacional O custo computacional de cada conjunto “malha computacional x modelo de turbulência” foi avaliado por meio do tempo simulação. 4. capacidade de representar os vórtices. Figura 36 – Interfaces entre o domínio rotativo e os estáticos.2GHz do qual foi utilizado dez núcleos. 70 As simulações executadas neste trabalho exigem a definição dos domínios estáticos e rotativos e da interface entre eles.3 RESULTADOS As seções a seguir comparam os resultados das simulações para os conjuntos de malha “computacional x modelo de turbulência” quanto ao seu custo computacional. . apresentados na Tabela 5.3. 16GB de RAM e sistema operacional Windows 7 de 64 Bits. Nessas interfaces (Figura 36) foi definido o uso da aproximação Frozen Rotor a qual estabelece uma posição relativa fixa entre os domínios e inclui os efeitos da rotação por meio de uma transformação de referencial. as pulsações de pressão e os campos de pressão e velocidade.

os vórtices apresentam uma geometria característica para cada condição de operação e seu volume e comprimento dependem do afogamento da turbina. Contudo. todos os conjuntos de “malha computacional x modelo de turbulência” considerados foram capazes de reproduzir o formato característico do vórtice.7 13. 4. 𝜎. Como já citado anteriormente neste trabalho.9 29.9 Fonte: MARRA. Abaixo deste valor. 71 Tabela 5 – Tempos de simulação em horas.8 11.8 47. A sua modelagem é fortemente influenciada pelo modelo de turbulência adotado e pela densidade da malha computacional como demonstrado a seguir. Para a condição de carga parcial. ZUBELDIA.4 27. ou seja. quanto menor a pressão considerada.7 28.7 25.3 11. KAVISKI (2015). conforme disponível ITAIPU (1982).3 29 k-ε 17. as isosuperfícies obtidas na simulação tornam-se cada vez mais disformes.4 k-ω 17. ao representar o vórtice por meio de isosuperfícies de pressão no valor correspondente ao do afogamento considerado (300 kPa) a geometria obtida para o vórtice de núcleo possui características similares ao encontrado nos testes em modelo reduzido.0 14.17.2 48. Carga Parcial Alta Carga Modelo de Turbulência Malha 1 Malha 2 Malha 3 Malha 1 Malha 2 Malha 3 SST 18.2 Predição dos Vórtices de Núcleo.6 9. GRAMANI. porém sem atingir a pressão de vapor da água prevista para o afogamento considerado de 𝜎 = 0. .3. A principal característica do escoamento em carga parcial e em alta carga é a formação dos respectivos vórtices no tubo de sucção.7 27.0 43. do coeficiente de Thoma.1 8.

Para . Fonte: MARRA. GRAMANI. 72 Figura 37 – Representação dos Vórtices de Carga Parcial para cada configuração simulada por iso-superfícies de pressão (P = 300 kPa).132. para esta condição. os modelos de turbulência e malhas considerados obtiveram sucesso em reproduzir a geometria do vórtice característico desta condição operativa e também. Para a condição de alta carga. ZUBELDIA. o campo de pressão atingiu o valor da pressão de vapor como previsto para o afogamento considerado de 𝜎 = 0. porém com um volume muito pequeno para a malha mais grosseira M1. KAVISKI (2015).

Figura 38 – Representação dos Vórtices de Alta Carga para cada configuração simulada iso-superfícies de pressão (P = 130 kPa) Fonte: MARRA. . KAVISKI (2015). GRAMANI. Pode–se notar que a configuração com o modelo SST e malha M3 apresentaram aspectos mais aderentes ao disponível em ITAIPU (1982) para esta condição operativa. ZUBELDIA. os efeitos do modelo de turbulência e de refinamento da malha podem ser comparados pelas imagens da Figura 38 nas quais são apresentadas os vórtices são representados por meio de isosuperfícies de pressão no valor de 130 kPa. 73 pressões acima da pressão de vapor.

foram inseridos pontos de monitoramento na entrada da caixa espiral e na entrada do tubo de sucção (Figura 39) que fazem a aquisição desses valores em cada passo de tempo do intervalo simulado.3. Figura 39 – Posição dos pontos de monitoramento. A Tabela 6 apresenta a coordenada dos pontos de monitoramento em relação à origem do sistema. Os vórtices são fenômenos que produzem pulsações de pressão com determinada amplitude e frequência.3 -4. Coordenadas Ponto de monitoramento X [m] Y [m] Z [m] Tubo de sucção 4. sendo que a amplitude é fortemente dependente da interação dinâmica com todo o sistema hidráulico envolvido no escoamento.3 Pulsação de pressão. Com o objetivo de determinar os valores dessas pulsações de pressão. Tabela 6 – Coordenadas cartesianas dos pontos de monitoramento. 74 4.5 0 Caixa espiral -10 3 -14.6 .

Para a condição de carga parcial. desconsiderando ganhos dinâmicos ou não linearidades conforme esperado.8 34. o ponto de monitoramento da pressão no tubo de sucção registrou para todas as configurações simuladas a frequência de 0.5 η [%] 90.8MW e 90. pulsação de pressão e frequência para a condição de carga parcial.7 12. eficiência.33 0.5 15.16 0.33 0.33 0. ZUBELDIA.4 487. KAVISKI (2015).1 89.7 14.6 16.9 90.1 90.8 490.9 89.9 13.5 Tubo de Sucção f [Hz] 0. cujos valores esperados para a condição de carga parcial são 488.8 14.7 41.33 0.33 Caixa Espiral Fonte: MARRA. com amplitude pico a pico variando de 34 a 44 kPa dependendo da configuração.33 0.6 91.3 12.2 36. a flutuação de pressão nos pontos de monitoramento da caixa espiral deveria registrar a mesma frequência com uma amplitude menor.33 0.3 480.16 Hz.33 0. Isso aconteceu para quase todas as configurações com a exceção de duas delas (M2 k-ε e M2 k-ω).68% respectivamente.5 Caixa Espiral f [Hz] 0.33 0.4 483.7 480.33 Tubo de Sucção ΔH [kPa] 13.33 Hz.1 487.5 41.33 0. Tabela 7 – Potência. Outras grandezas que também indicaram aderência dos resultados da simulação aos previstos pelo modelo reduzido são os valores da potência gerada e da eficiência. 75 A frequência e amplitude da flutuação de pressão causada pela presença do vórtice de núcleo nas simulações numéricas foram obtidas por meio da aplicação da transformada rápida de Fourier aos valores temporais obtidos nos pontos de monitoramento. M1 M1 M1 M2 M2 M2 M3 M3 M3 Parâmetro SST k-ε k-ω SST k-ε k-ω SST k-ε k-ω N [MW] 485. .16 0.9 42.33 0.2 491.33 0.2 89.4 ΔH [kPa] 40.33 0.0 43.33 0. para as quais a frequência obtida foi de 0. GRAMANI.9 17.1 90.4 35.33 0. Como as flutuações de pressão causadas pelo vórtice se propagam à jusante e à montante.4 89.7 35.8 484. como indicado na Tabela 7.

2MW e 93.9 768.9 95.2 775. não houve diferenças significativas entre os conjuntos malha x modelo de turbulência. Tabela 8 .5 769.8 96. nenhuma das configurações de simulação para esta condição foi capaz de reproduzir a dinâmica do vórtice.9 95.1 94. A Tabela 6 apresenta os valores obtidos nas simulações em alta carga.4 Avaliação dos campos de pressão e velocidade Para avaliar as características gerais do escoamento nas duas condições de operação simuladas serão analisadas as linhas de corrente e os campos de pressão e velocidade. 76 Com relação à condição de alta carga. A Figura 40 exibe as linhas de corrente para a condição de carga parcial. Não obstante.9 η [%] 94. em desacordo ao que se observa no protótipo.8 95.97%.6 Fonte: MARRA. respectivamente 760. KAVISKI (2015). resultando em um campo de pressão praticamente estático. para essas características do escoamento. ZUBELDIA.Potência e eficiência de cada configuração simulada para a condição de Alta Carga. tomados. principalmente para a malha M1.3. A obtenção de flutuação de pressão nula na alta carga pode estar relacionada ao fato que nas turbinas de ITAIPU tal flutuação se deve a um fenômeno de instabilidade hidráulica.1 94. será avaliado apenas um conjunto para cada condição simulada. sem pulsação da pressão.4 767.4 777.9 775. respectivamente. É possível perceber o efeito da torção do escoamento no mesmo sentido de rotação .8 95. GRAMANI. M1 M1 M1 M2 M2 M2 M3 M3 M3 Parâmetro SST k-ε k-ω SST k-ε k-ω SST k-ε k-ω N [MW] 768. cujo modelo monofásico utilizado nas equações governantes não possibilita a existência da fase vapor de água no núcleo do vórtice central. portanto. os valores obtidos para a potência e a eficiência da turbina foram satisfatoriamente aderentes aos valores previstos pelo modelo reduzido.4 773. Como. como incompressível e idealmente rígido.9 95. 4. bem como não considera os efeitos elásticos e viscoelásticos do fluido e de todo o contorno hidráulico.5 775.

Figura 40 – Linhas de Corrente para condição de carga parcial. . Para alta carga as linhas de corrente (Figura 41) observa-se uma concentração simétrica do escoamento na periferia do trecho cônico do tubo e o equilíbrio de vazão nos canais de saída. 77 da roda e o consequente desequilíbrio na vazão nos canais direito e esquerdo do tubo de sucção devido à componente tangencial da velocidade absoluta (𝑈𝑉2 ) no mesmo sentido da rotação. Figura 41 – Linhas de Corrente para condição de Alta Carga.

ainda assim. A transição da velocidade entre a caixa espiral e o tubo de sução é observada na Figura 43. bem como a região correspondente ao vórtice espiralado de baixa pressão. Figura 42 – Campo de pressão para condição de carga parcial. 78 O campo de pressão para carga parcial (Figura 42) permite distinguir as diferentes zonas na transição da pressão desde a caixa espiral até o tubo de sucção. Figura 43 – Campo de velocidade para condição de carga parcial. não se atingiu a pressão de vapor da água (3169 Pa). . na qual fica claro que embora seja uma região de baixa pressão. para esta condição. na qual é denotada a falta de simetria do escoamento no tubo de sução devido à presença do vórtice espiralado.

bem como a região de baixa pressão onde se forma o vórtice oblongo de alta carga. Figura 45 – Campo de velocidade para condição de Alta Carga. Nela se visualiza a transição de pressão desde a caixa espiral até o tubo de sucção. Figura 44 – Campo de pressão para condição de Alta Carga. 79 A Figura 44 exibe o campo de pressão para a condição de alta carga. A imagem correspondente ao campo de velocidade permite observar a transição da velocidade entre a caixa espiral e o tubo de sucção. denotando a quase simetria do campo de velocidade no trecho inicial cônico do tubo de sucção devido à presença do vórtice de núcleo simétrico. .

80 As Fiugra 46 e 47 exibem o movimento de precessão do vórtice em Carga Parcial e em Alta Carga respctivamente. Figura 47 – Movimento de precessão em Alta Carga. Figura 46 – Movimento de precessão em Carga Parcial. . Nelas é possível perceber que o movimento de precessão em Carga Parcial ocorre no mesmo sentido de rotação da roda e em Alta Carga o sentido é oposto.

pois leva em conta o fenômeno da cavitação apresentado na Seção 2. Tomada da Água e parte do Reservatório cuja geração da malha é descrita no APÊNDICE A. as equações governantes do escoamento se tornam mais complexas devido à presença de mais uma fase. Para essas simulações foi utilizada a malha mais refinada desta condição de operação. apresentada na Seção 4. Tabela 9 – Número de elementos para o domínio completo. doravante denominados Parcial e Completo. As demais configurações utilizadas são apresentadas a seguir. à simulação do domínio Completo. O objetivo deste capítulo é avaliar se o uso do modelo de cavitação melhora a aderência dos resultados aos dados experimentais e comparar a influência da extensão do domínio. considerando a modelagem da cavitação em duas configurações de domínio.4 o qual é modelado pela equação de Rayleigh-Plesset apresentada na Seção 2.1 para os domínios da Caixa Espiral. Este capítulo apresenta a simulação do escoamento da condição de operação de Alta Carga de uma turbina Francis de Itaipu. Essa abordagem foi utilizada em trabalhos realizados por Alligné (2011) e Jošt e Lipej (2011). .4. Número de Número de Componente Componente Elementos Elementos Reservatório 1051928 Caixa 5290493 Tomada da Água 3989101 Roda 3221374 Conduto 466967 Tubo 7057670 Total 20077533 Uma visualização da malha superficial do domínio completo é apresentada na Figura 48. por isso. 81 5 MODELAGEM DO VÓRTICE DE ALTA CARGA COM CAVITAÇÃO Esta forma de modelar o escoamento é mais elaborada. acrescentou-se os domínios do Conduto Forçado. Para ambas as simulações adotou-se o modelo de turbulência SST. Roda da Turbina e Tubo de Sucção e. O número de elementos é apresentado na Tabela 9.2 e.

primeiro é necessário obter uma solução convergida com o modelo de cavitação desativado a qual será utilizada como condição inicial para o cálculo com modelo de cavitação ativado (ANSYS. Ao se resolver um problema com cavitação. 82 Figura 48 – Malha do computacional domínio completo.7. Para a segunda etapa na qual o modelo de cavitação é ativado.3. Para as simulações realizadas neste trabalho.1. conforme explicado na Seção 2. na qual são definidas duas fases para os domínios fluidos simulados: água na fase líquida e vapor da água.1. O fenômeno da cavitação pode ser modelado como um modelo multifásico homogêneo. utilizou-se para obtenção da solução convergida as mesmas configurações da etapa inicial das simulações monofásicas apresentadas na Seção 4. 2013b). 5. o qual é implementado como um modelo de transferência de massa na interface entre as fases. A interação entre essas fases é modelada por meio do modelo de cavitação de Rayleigh-Plesset. também se utilizou o esquema de advecção de segunda ordem e o passo de tempo equivalente ao período de rotação de 1º da roda turbina .1 CONFIGURAÇÃO DA SIMULAÇÃO COM CAVITAÇÃO 5. considera que todos os fluidos envolvidos compartilham um mesmo campo de escoamento.1 Aspectos numéricos No Ansys CFX a modelagem da cavitação é feita por meio de simulação multifásica.2. ou seja.

83

tal como feito nas simulações monofásicas. Contudo foram necessários 3600 passos
de tempo para a estabilização do volume de cavitação. E devido a maior
complexidade das equações resolvidas para este caso, foi preciso adotar um critério
de convergência mais brando de 1x10-4.

5.1.2 Condições de Contorno

Os valores de vazão mássica e pressão de jusante utilizadas nas condições
de contorno das simulações apresentadas neste capítulo são os mesmos
apresentados na Tabela 2 para a condição de operação de Alta Carga. Para o
domínio Parcial a aplicação das condições de contorno é feita de forma idêntica ao
exposto na Seção 4.2.2.
Par o domínio Completo a condição de entrada é aplicada no domínio do
reservatório conforme a Figura 49

Figura 49 – Condição de contorno de entrada – Domínio Completo.

84

Nas laterais do reservatório é aplicado condição de simetria.

Figura 50 – Condição de contorno de simetria.

Como os domínios são separados, há necessidade de definir interface entre
eles. A Figura 51 exibe as interfaces entre os domínios Reservatório e Tomada da
Água e entre Tomada da Água e Conduto Forçado.

Figura 51 – Interfaces Reservatório/Tomada da Água e Tomada da Água/ Conduto
Forçado.

A interface entre o Conduto Forçado e a Caixa Espiral é apresentada na
Figura 52.

85

Figura 52 – Interface Conduto Forçado/Caixa Espiral.

A condição de parede com deslizamento foi aplicado na região que equivale à
superfície do reservatório.

Figura 53 – Condição de parede com livre deslizamento.

Nas demais regiões aplicou-se a condição de parede sem deslizamento.
A condição de saída é aplicada de forma idêntica em ambos os domínios
conforme apresentado na Figura 35.

Figura 54 – Vórtice de Alta Carga e detalhe da cavitação nas pás da roda da turbina. mesmos assim seu volume ainda apresentava oscilações correspondentes à pulsação do sinal de pressão obtido. 5.1 Predição dos Vórtices de Núcleo O vórtice de Alta Carga obtido nas simulações é apresentado na Figura 54 na qual ele é representado pela renderização dos elementos em que a fração volumétrica de vapor é superior a 75%. Para o domínio Parcial.2. foi necessário simular 3600 passos de tempo para que o comprimento do vórtice estabiliza-se. 86 5. suficientes para registrar o desenvolvimento do vórtice o cujo volume também variava conforme o sinal de .2 RESULTADOS As seções a seguir apresentam a discussão dos resultados obtidos nas simulações com o uso do modelo de cavitação. No detalhe da imagem também é possível visualizar regiões de cavitação aderidas às pás da turbina. O domínio Completo foi simulado por 3600 passos de tempo. Ao comparar os vórtices obtidos nas simulações com a imagem retirada do ensaio do modelo reduzido apresentada no capítulo 3 a similaridade geométrica é evidente.

Figura 56 – Desenvolvimento do vórtice ao longo do tempo – Domínio Completo. Figura 55 – Desenvolvimento do vórtice ao longo do tempo – Domínio Parcial. . 87 pressão. O desenvolvimento dos vórtices ao longo do tempo pode ser visualizado na Figura 57 para o domínio parcial e na Figura 56 para o para o domínio completo.

Tabela 10 – Potência. eficiência.8 f [Hz] (Caixa Espiral) 0.94 η [%] 94.79 ΔH [kPa] (Tubo de Sucção) 49.2. Para obter a frequência e amplitude das pulsações de pressão.16 766. Também são exibidos os valores de potência e rendimento. demonstrando a dependência entre a predição mais acurada da frequência e a geometria.32 1. contudo revela a importância de se considerar a cavitação e a consequente compressibilidade do volume de vapor. Domínio Parâmetro Parcial Completo N [MW] 765. Os espectros de frequência associados aos monitores de pressão são apresentados nas figuras 57 e 58.2 Pulsação de pressão Os pontos de monitoramento apresentados na Seção 4. os respectivos valores obtidos para o domínio parcial são baixos quando comparados aos dados do protótipo e em relação ao que se espera para esse fenômeno. a frequência registrada se aproxima satisfatoriamente dos dados de protótipo e dos valores esperados.57 94.9 f [Hz] (Tubo de Sucção) 0. . Os valores obtidos para as frequências e amplitudes são apresentados na Tabela 10.3.32 1.3 também foram utilizados nas simulações com cavitação com o intuito de avaliar as pulsações de pressão na caixa espiral e no tubo de sucção. No que se refere ao domínio completo.97 57.14 ΔH [kPa] (Caixa Espiral) 79.2 61. importantes para avaliar a representatividade dos resultados da simulação. foi aplicada a transformada rápida de Fourier (FFT) ao sinal de pressão obtido em cada ponto de monitoramento. pulsação de pressão e frequência para as simulações com modelo de cavitação. 88 5.14 Considerando as frequências.

Figura 58 – Espectro de Frequências para o Domínio Completo. . 89 Figura 57 – Espectro de Frequências para o Domínio Parcial.

demonstra que ocorre um amortecimento das pulsações de pressão com tendência para que esta se anule. Contudo. por meio do sinal temporal para o domínio completo (Figura 59). 5. para ambas as configurações simuladas os valores encontrados superam os fornecidos pelos dados do protótipo. Porém. a simulação feita.2. conforme descrito por Müller (2014) e Alligné (2011).3 Avaliação dos campos de pressão e velocidade Além do vórtice. ao se avaliar as amplitudes. A Figura 60 apresenta as linhas de corrente para o domínio parcial . 90 Em relação às amplitudes encontradas com o uso da FFT. com duração de 10. o escoamento em Alta Carga apresenta outras características relevantes que devem ser visíveis nos resultados das simulações para confirmar sua validade. o fato de a amplitude de pulsação de pressão registrada na Caixa Espiral ter sido superior a encontrada no Tubo de Sucção associada à sincronia das pulsações de pressão indica. a propagação de uma onda plana permanente pelo circuito hidráulico. confirmando necessidade de levar em conta o a modelagem da cavitação para as simulações de fenômenos de oscilação auto-excitada.2s. Figura 59 – Sinal de pressão ao longo do tempo para o Domínio Completo.

e 62. Figura 61 – Linhas de corrente para o Domínio Completo . 91 Figura 60 – Linhas de corrente para o Domínio Parcial As linhas de corrente para o Domínio Completo são apresentadas nas Figuras 61.

respectivamente. para a condição de Alta Carga. As Figuras 63 e 64 mostram os campos de pressão para os domínio parcial e completo. Nela também é evidente a região de baixa pressão correspondente ao vórtice. 92 Figura 62 – Linhas de corrente para o Domínio Completo – Detalhe. na qual se visualiza a variação da pressão desde a caixa espiral até o tubo de sucção. Assim como ocorreu para o modelo monofásico. a rotação do escoamento no sentido oposto ao de giro da roda e as consequentes perturbações no fluxo em ambas as configurações de domínio. . nas linhas de corrente para o modelo com cavitação também se observa.

93 Figura 63 – Campo de pressão – Domínio Parcial Figura 64 – Campo de pressão – Domínio Completo. Os campos de velocidade para as duas configurações podem ser visualizados nas figuras 65 e 66 .

. 94 Figura 65 – Campo de velocidade – Domínio Parcial Figura 66 – Campo de velocidade – Domínio Completo. respectivamente. A Figura 67 e 68 apresentam os campos de velocidade e pressão para o Conduto Forçado e para a Tomada da Água.

Figura 68 – Campos de velocidade e pressão para a Tomada da Água. 95 Figura 67 – Campos de velocidade e pressão para o Conduto Forçado. .

A simulação do domínio Completo só foi possível graças à disponibilidade de um supercomputador do qual se utilizou oito servidores em que cada um possuía um processador Intel® Xeon® CPU E5-2697 v2 2.7GHz e 20GB de RAM e sistema operacional Linux.1. 96 5. Para essa simulação foi utilizado um total de 64 núcleos lógicos. Para a simulação com o domínio Parcial utilizou-se o mesmo computador descrito na Seção 4. A Tabela 11 apresenta os tempos de simulação. Tabela 11 – Tempos de simulação utilizando modelo de cavitação.3. Domínio Número passos de tempo Tempo de simulação [h] Parcial 3600 119 Completo 3600 210 .4 Avaliação do custo computacional O custo computacional envolvido em simulações multifásicas é consideravelmente superior ao de simulações monofásicas.2.

equivalentes ao período para um grau de rotação da roda. 5 e 6 o objetivo geral deste trabalho apresentado na Secção 1. 97 6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES O desenvolvimento deste trabalho foi dividido em duas etapas nas quais se avaliou a influência de diferentes considerações físicas e parâmetros numéricos sobre a modelagem fluidodinâmica computacional do escoamento em uma turbina Francis operando em Carga Parcial e em Alta Carga quanto à capacidade do modelo em reproduzir as pulsações de pressão respectivas a cada condição de operação e seus fenômenos hidráulicos característicos. . Como demonstrado à cima. As simulações monofásicas permitiram obter resultados satisfatórios para se avaliar o comportamento geral do escoamento em uma turbina Francis operando fora do ponto de projeto quanto à forma e volume do vórtice e indicação das potenciais regiões sujeitas à cavitação. A modelagem bifásica com modelo de cavitação representou de forma satisfatória as características do escoamento. essa modelagem permitiu ao Domínio Parcial capturar a existência de um comportamento dinâmico. a influência numérica foi avaliada por meio de simulações com três densidades de malha computacional diferentes usando os modelos de turbulência SST. e a forma do vórtice. k-ε e k-ω. Com relação ao Domínio Completo. considerando a modelagem monofásica incompressível. esta simulação capturou uma pulsação de pressão com uma frequência próxima à esperada. Contudo a incompressibilidade do fluído nas simulações monofásicas não permitiu capturar a natureza dinâmica do vórtice em Alta Carga mesmo com o uso de passos de tempo pequenos para simulações de turbinas. Em sua primeira etapa. Com relação às pulsações de pressão. porém com frequência diferente da esperada.3 e pelos resultados apresentados ao longo de seus Capítulos 4.2 foi alcançado. este trabalho foi realizado em etapas as quais foram estabelecidas conforme os objetivos específicos apresentados Secção 1. porém com amortecimento nas suas amplitudes com tendência a zera-las.

 Aeração variável conforme a dinâmica da válvula de aeração.  Aeração controlada visando minimizar a resposta dinâmica do sistema hidráulico. para melhorar a compreensão desses fenômenos e principalmente das ferramentas de mitigação dos seus efeitos nocivos a seguintes sugestões de pesquisas são dadas:  Considerar a influência da aeração atmosférica a vazão constante no comportamento do escoamento e seu efeito nas pulsações de pressão.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS Este trabalho produziu avanços para o entendimento das pulsações de pressão de uma turbina Francis.  Realizar novas simulações utilizando o modelo geométrico de roda desenvolvido por Sefrin (2015). Ainda assim.  Avaliar a influência das flutuações de pressão do canal de fuga sobre o comportamento dinâmico do sistema hidráulico da turbina. 98 6. .  A simulação outros pontos de operação em que ocorrem fenômenos hidráulicos prejudiciais.

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a partir da caixa espiral até o tubo de sucção. da tomada da água e uma parte do reservatório. Os parâmetros globais usados para o desenvolvimento das malhas são descritos conforme Ansys (2013d) da seguinte forma:  Função Avançada de Tamanho: controla o ângulo entre elementos adjacentes da malha em região de curvatura. foi dividida em três domínios e a malha de cada um foi gerada separadamente a fim de se controlar melhor o refinamento da malha nas regiões de interesse de cada domínio. As malhas geradas para cada domínio têm por objetivo atender as complexidades geométricas e obter uma boa discretização para as regiões onde ocorrem os fenômenos de interesse.  Relevância e Centro de Relevância: esses dois controles em conjunto definem o grau de refinamento da malha. Os parâmetros globais atuam em todo o domínio e os locais se restringem à região em que foram aplicados. por isso optou-se por uma malha não estruturada composta principalmente por elementos tetraédricos com refinamentos locais. . define uma escala adequada entre os menores e os maiores elementos com base em uma taxa de crescimento especificada. Para a segunda etapa apresentada no Capítulo 5 dois domínios diferentes foram utilizados. enquanto o parâmetro Relevância atua como um ajuste fino do grau de refinamento. 103 APÊNDICE A – GERAÇÃO DAS MALHAS COMPUTACIONAIS Para a primeira etapa deste trabalho apresentada no Capítulo 4 foram geradas três malhas computacionais com diferentes níveis de refinamento. o número de elementos no espaço entre entidades geométricas próximas. o primeiro igual ao das simulações do Capítulo 4 e o segundo domínio possui os mesmos três componentes anteriores com acréscimo dos domínios do conduto forçado. O parâmetro Centro de Relevância define a classe do grau de refinamento entre fina. A geometria da turbina. Durante o desenvolvimento da malha computacional a sua densidade é definida por meio de parâmetros de controle globais e pela aplicação de recursos de controle locais. média ou grosseira.

Os mesmos recursos de refinamento de malha foram utilizados para cada uma das três densidades de malha. Configuração Adotada Parâmetro Malha 1 Malha 2 Malha 3 Função avançada de Proximidade e Proximidade e Proximidade e tamanho Curvatura Curvatura Curvatura Centro de Relevância Médio Média Refinado Transição Lenta Lenta Lenta Centro de abrangência de Refinado Refinado Refinado angulo Tamanho Mínimo 0. Distribuidor.  Centro de Abrangência de Ângulo: refinamento baseado em curvatura que define um intervalo que conterá o valor do ângulo entre dois elementos adjacentes. a) Conjunto Caixa Espiral. Pré-distribuidor. 104  Transição: afeta a taxa na qual os elementos adjacentes irão crescer definindo se a transição de regiões de elementos menores para maiores será suave ou abrupta.1[m] Padrão Padrão Maior Face 1.0[m] Padrão Padrão Taxa de Crescimento Padrão Padrão 1. variando apenas os valores que definem o tamanho dos elementos como descrito a seguir.14 .0[m] Padrão Padrão Tamanho Máximo 2.1[m] Padrão Padrão Proximidade Mínima 0. Os parâmetros globais de refinamento de malha são apresentados no quadro Quadro 1 – Parâmetros globais da malha – Caixa Espiral.

02 A Figura 70 mostra onde foi aplicada uma esfera de influência de raio 4.2 B 0.2 0. .5m com o intuito de homogeneizar os elementos na região da interface com o domínio da roda.075 0. Tabela 12 – Tamanho dos elementos usados nos refinamentos de face da Caixa Espiral. Dimensão do Elemento [m] Face Malha 1 Malha 2 Malha 3 A 0.3 0.25 D 0.08 0.08 C 0.03 0.3 0.2 0.02 0. 105 A Figura 69 exibe onde foram aplicados refinamentos de face do domínio da Caixa Espiral e as respectivas dimensões de elementos são apresentados na Tabela 11 Figura 69 – Refinamentos de face – Caixa Espiral.

106 Figura 70 – Esfera de Influência – Caixa Espiral. Tabela 13 – Tamanho dos elementos na Esfera de Influência da Caixa Espiral. Malha 1 Malha 2 Malha 3 0.08 0. . Figura 71 – Malha com inflação na região das palhetas do distribuidor.08 Foi aplicado um refinamento de inflação na região das palhetas do distribuidor como apresentado na figura 71.12 0.

2 Crescimento Espessura 0.15[m] Tamanho Máximo 0.2 1.2[m] 0.25[m] 0.2 Máxima [m] b) Roda da Turbina O Quadro 2 apresenta os parâmetros globais utilizados para as malhas da Roda da Turbina.2 1.13 .25 0.2 0. Configuração adotada Parâmetro Malha 1 Malha 2 Malh3 Número de 7 9 9 Camadas Taxa de 1. Quadro 2 .15[m] Taxa de Crescimento 1.15 Padrão 1. 107 Tabela 14 – Parâmetros da inflação das palhetas do distribuidor.Parâmetros globais da malha – Roda da Turbina Configuração Adotada Parâmetro Malha 1 Malha 2 Malha 3 Função avançada de Proximidade e Proximidade e Proximidade e tamanho Curvatura Curvatura Curvatura Centro de Relevância Fine Refinado Refinado Transição Lenta Lenta Lenta Centro de abrangência de Refinado Refinado Refinado angulo Tamanho Mínimo Padrão Padrão Padrão Proximidade Mínima Padrão Padrão Padrão Maior Face Padrão Padrão 0.

06 0.08 0.08 0. 108 A Figura 72 exibe onde foram aplicados refinamentos de face do domínio da Roda da Turbina e as respectivas dimensões de elementos são apresentados na Tabela Figura 72 – Refinamento de face – Roda da Turbina.1 0. Tabela 15 – Tamanho dos elementos usados nos refinamentos de face da Roda da Turbina.9m com o intuito de refinar a região onde é prevista a formação dos vórtices. Dimensão do Elemento [m] Face Malha 1 Malha 2 Malha 3 A 0. .06 A Figura 73 mostra onde foi aplicada uma esfera de influência de raio 1.08 B 0.

Tabela 16 – Tamanho dos elementos na Esfera de Influência da Roda da Turbina.08 0.1 0. Quadro 3 – Parâmetros globais da malha – Tubo de Sucção. Configuração Adotada Parâmetro Malha 1 Malha 2 Malha 3 Função avançada de Curvatura Curvatura Curvatura tamanho Centro de Relevância Fine Refinado Refinado Transição Lenta Lenta Lenta Centro de abrangência de Refinado Refinado Refinado ângulo . 109 Figura 73 – Esfera de Influência – Roda da Turbina. Malha 1 Malha 2 Malha 3 0.08 c) Tubo de Sucção As configurações dos controles globais de malha para o tubo de sução são expostos no Quadro 3.

2 A Figura 74 exibem as esferas de influência usadas para refinamento local na geometria do tubo de sucção. Figura 74 – Esferas de Influência – Tubo de Sucção .15 1. 110 Tamanho Mínimo Padrão Padrão Padrão Maior Face 5[m] 5[m] 8[m] Tamanho Máximo 5[m] 5[m] 8[m] Taxa de Crescimento 1.15 1.

4 (-15. 0) 27 d) Reservatório O Quadro 4 apresenta as configurações globais de malha adotada para o domínio do reservatório. -2.45 (-15. Parâmetro Configuração Adotada Função avançada de Desativado tamanho Centro de Relevância Fine Transição Lenta Centro de abrangência Refinado de ângulo A Figura 75 exibe os refinamentos de aresta aplicados no domínio do reservatório. 0) 5 3 0. 0) 10 3 0. -4. -8. 0) 5 Malha 2 2 0. -2. 0) 10 3 0. 0) 27. 0) 4. Coordenada Configuração Esfera de Dimensão do Raio da Esfera Cartesiana do da Malha Influência Elemento [m] [m] Centro [m] 1 0.3 (0.5 1 0. Quadro 4 – Parâmetros globais da malha – Reservatório. -17. 0) 27.3 (0.5 Malha 3 2 0.15 (0.5.5 1 0.08 (0.2 (0. -8. -1. -17. . -17.25 (0. 0) 2 Malha 1 2 0.02 (-16. 111 Tabela 17 – Configuração das Esferas de Influência do Tubo de Sucção para cada uma das densidades de malha.

--..--.----. 20 Divisões Tamanho Não se D de 0...2[m] Flexível Sem Bias Aplica Elemento Número de Não se E 5 Rigoroso Sem Bias Divisões Aplica Tamanho Não se F de 0. Tamanho de Tipo de Fator de Aresta Tipo Elemento/ Número Comportamento Bias Bias de Divisões Número de A 20 Flexível ----. 112 Figura 75 – Refinamentos de Aresta – Reservatório. Quadro 5 – Parâmetros dos Refinamentos de Aresta – Reservatório. 10 Divisões Número de Não se B 15 Flexível Sem Bias Divisões Aplica Número de C 25 Flexível .2[m] Flexível Sem Bias Aplica Elemento Tamanho Não se G de 1[m] Flexível Sem Bias Aplica Elemento .

113

A Figura 76 mostra a região onde foi aplicado um refinamento de face com
tamanho de elemento de 0,2m.

Figura 76 – Refinamento – Reservatório.

e) Tomada da Água

Os parâmetros globais da malha da tomada da água são apresentados no
quadro a baixo

Quadro 6 – Parâmetros globais da malha – Tomada da Água.

Parâmetro Configuração Adotada

Função avançada de tamanho Proximidade

Centro de Relevância Refinado

Transição Lenta

Centro de abrangência de ângulo Refinado

Tamanho Mínimo Padrão

Maior Face Padrão

Tamanho Máximo 1[m]

Taxa de Crescimento Padrão

114

A Figura 77 apresenta as regiões onde foram aplicados refinamentos de face
com tamanho de elemento igual a 0,1m.

Figura 77 – Refinamentos de Face - Tomada da Água.

A Figura 78 mostra as faces em que foi aplicada inflação de malha com uma
espessura máxima de 0,3m, 11 camadas e taxa de crescimento de 1,2.

Figura 78 – Aplicação de Inflação de Malha – Tomada da Água.

115

f) Conduto Forçado

Os parâmetros globais de malha usados no domínio do Conduto Forçado são
apresentados no Quadro 7.

Quadro 7 – Parâmetros globais da malha – Conduto Forçado.

Parâmetro Configuração Adotada

Função avançada de tamanho Curvatura

Centro de Relevância Refinado

Transição Lenta

Centro de abrangência de ângulo Grosseiro

Tamanho Mínimo Padrão

Maior Face Padrão

Tamanho Máximo 3[m]

Taxa de Crescimento Padrão

Os refinamentos de face aplicados são mostrados na Figura 79.

Figura 79 – Refinamentos de Face – Conduto Forçado.

Figura 80 – Detalhe do refinamento de Inflação – Conduto Forçado. A inflação da malha tem um espessura de 0.5m divida em 10 camadas e uma taxa de crescimento de elementos de 1. Face A B C Tamanho do Elmento [m] 0.1 0. .1 2 A Figura 80 apresenta o refinamento de inflação aplicado nas paredes do Conduto Forçado.2. 116 Tabela 18 – Tamanho dos elementos usados nos refinamentos de face do Conduto Forçado.