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CAPITULO I.

1.- CARACTERISTICAS GENERALES.

1.1.- PROCESOS DE MANUFACTURA. Son aquel conjunto de fases sucesivas que nos permiten transformar
un material en un producto utilizable tanto por la industria como por el consumidor; para lograr ese propósito, hay
dos maneras importantes que son:

a).- Procesos de Conversión Interna. En los cuales hay conversión física y química. Entre ellos
mencionaremos: la reducción de minerales, los procesos de refinación, y los tratamientos térmicos

b).- Procesos de Conversión Externa. En donde hay conversión mecánica; de acuerdo a la
propiedad de los metales y de las aleaciones que la permite, se subdividen en:

b.1).- Piezas Vaciadas o Fundidas. Las que se obtienen apoyándonos en las propiedades de los
líquidos; las cuales permiten llenar cavidades para dar origen a la actividad cuyo aspecto industrial es la Fundición.

b.2).- Piezas Soldadas. Se obtienen gracias a la propiedad de Fusibilidad; es decir, nos apoyamos en las

características de coalescencia de los materiales. Conducen a la actividad industrial conocida como Soldadura.

b.3).- Piezas Conformadas. Obtenidas mediante deformación plástica, debido a las propiedades de
ductilidad y de maleabilidad. Conduce a los procesos de Forja, Laminación, Extrusión, Estampado, etc.

b.4).- Piezas Mecanizadas. Debidas a la remoción del exceso de material, como una consecuencia
de la propiedad de Divisibilidad de ellos.

1.2.- CONCEPTO DE FUNDICION. El vaciado de metales ha tenido una tremenda evolución desde sus orígenes en
la prehistoria. Los primeros objetos metálicos fueron trabajados hace aproximadamente 5.000 años, después de haber sido
fabricados mediante el proceso de vaciado. El bronce fué el primer metal ampliamente usado en campanas, estatuas y
armas. Al igual que en las épocas precedentes, las Revoluciones Industrial en Europa y en Norteamérica, son
históricamente sinónimas del desarrollo del proceso de vaciado; en estos casos, son el hierro y el acero. La tremenda
expansión en la industria de los metales vaciados, dieron como resultado la necesidad de producir nueva maquinaria de
diferentes tipos para cubrir la demanda de las crecientes industrias manufacturadoras y de transporte. Fundición es el
proceso térmico de manufactura donde se procesan los metales y aleaciones a elevadas temperaturas para luego ser
vaciados sobre un molde que contiene la geometría del producto a fabricar donde se le deja

(1)
solidificar y enfriar. La figura 1.1 , muestra el flujograma típico de las etapas de manufactura en el proceso en una
fundición. Se puede ver, que hay seis áreas básicas en una Fundición, que son: Fusión, Moldeo, Vaciado, Fabricación
de Machos, Limpieza, y Tratamientos Térmicos. El término Proceso de Vaciado implica, en el sentido amplio,
al proceso de moldeo, al método de introducir el metal en la cavidad del molde y a todos los procesos de hacer las
piezas. Se entiende por Moldear una pieza, a la actividad de atacar una mezcla de moldeo sobre un determinado
modelo, de manera que cuando se retire dicho modelo, quede perfectamente reproducida su forma. Además, la masa
moldeada debe poseer propiedades que le permitan mantener dicha perfección hasta que la pieza solidifique y se
enfríe completamente.

Fig. 1.1

Por lo tanto, el término proceso de moldeo se refiere a los métodos de fabricación del molde y a los materiales usados.
Se puede ver claramente, que para producir una pieza por fundición es necesario ejecutar las siguientes etapas:
(1)- preparación y mantenimiento del líquido a adecuadas temperaturas;
(2)- preparación del molde;
(3)- manejo y vaciado del líquido;
(4)- solidificación y enfriamiento de la pieza;
(5)- desmoldeo;
(6)- tratamientos térmicos; y
(7)- acabado final.
(2)
Todas ellas, subdivididas en cuatro áreas básicas que son : fusión, moldeo, fabricación de machos y limpieza. Sin
embargo, para ello es necesario examinar previamente al proceso de fundición como conjunto, donde se incluya
tanto al diseño como a las especificaciones de las piezas, lo que permite determinar las técnicas de vaciado. Aparte
de considerar las diferencias en temperaturas de fusión de los metales y aleaciones, otros parámetros que definen la
selección del proceso como conjunto son las significativas diferencias en cuanto a características sobre actividad
química y solubilidad de gases, modos de solidificación, y contracción. Estos factores afectan a los problemas de
flujo de metal; a la estabilidad del molde; a la alimentación del líquido; al enfriamiento libre de crear esfuerzos; y a
la estructura y propiedades del material vaciado.

El desempeño metalúrgico en una fundición es una actividad eminentemente ingenieril, porque se requiere del uso de
la ciencia y de la ingeniería aplicados a cada uno de eventos constitutivos del proceso de conversión del líquido en
sólido, que posea propiedades garantizadas para cumplir un servicio. Esto es debido a que en la solidificación de
piezas o de lingotes, las leyes de escala son distintas para cada uno de los diferentes problemas encontrados. Si
consideramos al líquido como un todo, la convección puede variar de acuerdo a la tercera potencia de la dimensión
lineal de la pieza que se fabrica; igualmente, la solidificación puede variar según una ley cuadrática, variando de
manera simultánea los esfuerzos térmicos creados por los cambios volumétricos de forma lineal con la dimensión.

Fig. 1.2

1. se puede decir que principalmente el proceso de solidificación de una pieza está referido a las etapas de fusión de la aleación. (3) Al tomar en cuenta los efectos de la convección. Para fabricar la pieza del lado izquierdo de la figura 1. donde se incluyen las portadas de los machos.2. (4) Las figuras 1. vaciada y solidificada en molde de arena. La figura 1.4 .3.3. es necesario diseñar y construir tanto la caja de machos.3 Fig. para producir el hueco central.2. esquemáticamente describen al proceso de manufactura de una pieza fundida.4 . seguido de la transferencia de la aleación líquida dentro de las cucharas para ser vaciada en los moldes. centro de dicha figura. Fig. lado derecho de esa figura. una vez diseñados el modelo y la caja de machos. 1. muestra las principales etapas del proceso de moldeo y de (5) vaciado para fabricar la pieza de la figura 1. por sí misma. como el modelo. y la remoción del calor que dé como resultado la transformación líquido-sólido.2 y 1. La figura 1. muestra los principales componentes de moldeo de una pieza en moldes de arena.

Vaciado y manejo del líquido. A medida que los artesanos fueron adquiriendo destrezas. dispersaron la actividad de la Fundición mediante la guerra. con métodos de fundición más modernos apoyados tanto en el desarrollo tecnologías de producción como de la ciencia de la solidificación. Acabado e Inspección. (6) La actividad humana de la Fundición es una de las más antiguas. fueron mejorando la apariencia de sus productos e introduciendo técnicas en sus procesos a través de la historia. abarcan (9) actividades en los campos de : 1. si se compara globalmente la industria de fundición en aleaciones de base hierro con la industria siderúrgica en cuanto a inversión de dinero. debido a las marcadas diferencias en la constitución y en las propiedades físicas de las aleaciones. donde están las montañas de Los Cárpatos. 1. En los actuales momentos. (7. Diseños de moldes..3. Proceso de solidificación. Por otro lado.3. e históricamente se cree se inició hace unos cuarenta siglos antes de nuestra era. hasta el punto de que normalmente se toma como "Indice del Estado de Desarrollo de una Nación" al progreso que posee la Industria de la (7) Fundición en ese país. Es importante considerar además que por cada empleo generado por la fundición. Diseños de machos. la Fundición sigue siendo un soporte fundamental en la manufactura de material bélico y aeroespacial. De una manera global. se generan tres empleos en la industria metalmecánica procesadora de bienes de capital. La Ingeniería Metalúrgica. Procesos de selección de materias primas. es muy frecuente tomar a la Fundición como un barómetro que mide el estado económico de una sociedad. por supuesto. Las migraciones de esos pueblos.8) La Fundición ha tenido una marcada influencia en el progreso de los pueblos. porque fué usada con fines bélicos. . en la parte del mundo que fué conocida como la Estepa Euro-Asiática. es un bien de capital. el proceso inicial y básico para producir los bienes materiales a ser usados en las demás industrias. Proceso de producción de aleaciones líquidas bajo especificaciones. (7.8) La industria de Fundición tiene un significado económico que radica en que aproximadamente entre el 25% y el 30% de los productos vaciados bajo la forma de piezas no sufre ninguna deformación plástica antes de ser utilizados. mientras que el remanente de material vaciado se produce bajo la forma de lingotes que luego sufren procesamiento de conformación para poder ser utilizados. Tratamientos Térmicos. Debido a su importancia. y que es la Fundición. en territorio de lo que fué la Unión Soviética. que considera aspectos inherentes a: Diseño de piezas. basándose en que los metales son la clave del desarrollo de nuestra era industrial.ACTIVIDADES REALIZADAS EN FUNDICION. en la fundición se invierte solamente un 15% del capital requerido para la industria siderúrgica. Desmoldeo. es decir. encuentra numerosos problemas durante el desarrollo de sus funciones. mientras que ocupa una cantidad de personas que es aproximadamente el 75% de la generación de empleo por la industria siderúrgica mundial. Métodos de Control de todos estos procesos. en especial. y Ensayos. El personal técnico que tiene como actividad la (8) Fundición.1.

a que el personal fundidor se vea en la imperiosa necesidad de desarrollar conocimientos básicos y tener cierto grado de especialización. se incrementa cada vez más. (9) Ingeniería es la profesión universitaria en donde el conocimiento de las ciencias matemática y naturales. es decir "cómo deben hacerse". Actividades laborales. de creatividad y de motivación.. se obtiene mediante el estudio del proceso en términos de los conceptos de la ciencia y de la ingeniería.2. . que se relaciona con aspectos como: Estimación de costos.. el conocimiento necesario para entender "cómo son" o "cómo deben hacerse" (know-why) las piezas vaciadas. entiende los principios básicos del "cómo deben hacerse" con calidad competitiva. Esto significa.3. ambientales y éticos. porque el ejercicio de la ingeniería involucra esfuerzos: intelectual. es decir.La Ingeniería de Producción. como económicos. que: a). discutir la actividad fundidora en términos y conceptos de la ciencia y de la ingeniería. Como los objetivos del fundidor son los de producir la mayor cantidad de piezas con una óptima economía. sin embargo. Tiempos y movimientos. mientras que el número de personas relacionadas con la tecnología de la producción. es necesario entonces. donde la actividad de diseño es fundamental. Equipamiento y flujo. es aplicado con criterio a desarrollar maneras cómo utilizar económicamente los materiales y las fuerzas de la naturaleza en beneficio de una sociedad. la solución a problemas específicos debe cumplir con ciertos requerimientos legales. de manera que se conjuguen la Ciencia y la Ingeniería junto con la Práctica y la Destreza. y Progreso de la producción. es aquel donde el personal responsable de fabricar las piezas. de la experiencia y de la práctica. (9) Estos problemas mencionados conllevan entonces . (9) El mejor negocio que puede hacerse en la Industria de Fundición .La industria de Fundición use especificaciones de los materiales que produce. el conocimiento o destreza de "cómo hacer" (know-how) las piezas vaciadas es algo que se aprende mediante entrenamiento práctico. (7) Si detenidamente observamos la Industria de la Fundición en los países desarrollados . que es la parte de la Filosofía y trata de la Moral. Como la Fundición es una actividad eminentemente humana. del uso y de la aplicación de piezas vaciadas. está basada en los principios de conducta que gobiernan a una actividad tanto individual como profesional. en especial. en aspectos genéricos como son: + Normas bajo las cuales se fabrican los productos. Maquinarias. Por supuesto. para servir a la comunidad. alcanzar en lo más posible los requerimientos de propiedades del material vaciado. La Etica. se va reduciendo progresivamente con el desarrollo.1. nos encontramos con que el número de personas directamente involucradas en los aspectos de destreza o de "cómo hacer" las piezas. que sirven para recordarle a los individuos que la integridad es de importancia primordial en la autoregulación del desempeño de la profesión. obtenido a través del estudio. Estos principios constituyen los fundamentos de las reglas de comportamiento moral y de cortesía adecuados a un verdadero profesional.

Lógicamente. que significa el uso de la . ninguno de los principios básicos se pueden aplicar para producir piezas sanas.Modernización de una Fundición. + Mínimas propiedades mecánicas que deben cumplir las piezas fabricadas. justamente sobre la temperatura de solidificación. + Los materiales de moldeo y de los machos. + El cambio volumétrico que sucede al solidificar el metal o aleación. + La presencia de aire o gas. (9) Dentro de la ingeniería de producción.8) Es importante resaltar . + La viscosidad y demás propiedades del metal líquido. que cuando no se controlan. ésto. presente en la cavidad del molde. debido al gran número de variables que caracterizan al proceso. es necesario definir Control de Calidad. y + Ensayos físicos y no-destructivos mínimos requeridos. + Niveles de aceptabilidad y de rechazo. b). mediante sistemas adecuados que conduzcan a disminuir los costos de producción y a minimizar la necesidad del uso de personal no calificado. que si el diseño mecánico de una pieza es inadecuado. como consecuencia. (7. es necesario considerar los siguientes conceptos : a). + La contracción que sufre el sólido a medida que se enfría. todo ello efectuado en la sección de limpieza. tomado como una medida de control de los procesos en todas las etapas de la manufactura. simplemente es Inspección. mediante el uso de los fundamentos estadísticos aplicados a las diversas etapas. ésto así descrito. Nunca debe confundirse con Nuevas Tecnologías. que conduzcan a detectar.. + La generación de gas en la interfaz metal-molde. hasta tanto no se efectúen cambios razonables para poderlas fabricar. originan defectos. + Tratamientos térmicos permisibles. consideraciones en aspectos relativos a: + Enfriamiento del metal o de la aleación a partir de la temperatura de vaciado hasta la temperatura de solidifica-ción y la correspondiente contracción. Significa mecanizar. automatizar o reemplazar equipos antiguos. dónde hay fallas en el mismo. como factor que rige al proceso de solidificación. En realidad Control de Calidad es la ciencia del control técnico de la calidad de manufactura de los productos.. En consecuencia. + La transferencia de calor.+ Rangos de composición química aceptables. requiere además.Ese entendimiento de los principios básicos que se deben tener para saber "cómo deben hacerse" las piezas que poseen un diseño particular razonable. cuando se interpretan y analizan los resultados en función de los fundamentos científicos que rigen a los procesos. Normalmente se le entiende como una inspección y separación entre lo bueno en apariencia y lo malo del producto. es posible evaluar esas fallas y reducirlas al mínimo o eliminarlas cuando sean posibles. y + La distribución de temperaturas tanto en la pieza como en el molde.

4. del (10) vaciado. 1. Esta efervescencia genera liberación de vapores que inundan al metal líquido mediante difusión. lo que generará una cavidad. conducir a una menor velocidad de producción pero con un mínimo de rechazos..b).c). Significa aumentar el volumen de productos hasta un máximo. se produce una violenta reacción a consecuencia de la rápida extracción de calor para crear ráfagas de calor. En aquellas regiones donde el flujo ha tallado trayectorias. .Durante la solidificación.El metal líquido al ser vaciado a través del sistema de entradas al molde. se crean oleadas de líquido que atraviezan el bosque dendrítico para alimentar la contracción volumétrica producida por la cristalización. o pueden alcanzar presiones conducentes a la creación. al considerar las etapas básicas de preparación del líquido. como conjunto. a consecuencia de interacciones con los elementos aleantes. y del enfriamiento hasta la temperatura ambiente. hace que el flujo metálico introduzca burbujas y capas de óxido. b).ciencia y de la ingeniería para la optimización de los procesos en funcionamiento. Tampoco debe ser confundido con Optimización de la Productividad. Este hecho. pandeo. se inician otros eventos que conducen a la creación de defectos internos. y a la segregación mediante concentración de átomos de soluto en algunas regiones de la pieza. pero que cumplen con las especificaciones de calidad y que por lo tanto conducen al mínimo costo de producción. a menos que los esfuerzos hayan crecido hasta valores suficientemente altos para crear una repentina disipación de gas o de vapor.Durante la preparación de la aleación. o con el uso de Nuevas Técnicas en los procesos de solidificación y de enfriamiento de las piezas. en la superficie del líquido. y con el gas circundante.. sin importar la calidad de los mismos. Los eventos y sus escalas que se suceden en el proceso de fundición. conduce a efectos de desaparición de brazos dendríticos. lo que genera succión de la superficie de la pieza. la continua contracción crea un descenso en la presión del líquido residual que puede llegar a ser negativa. el líquido tiene una actividad termodinámica cataclísmica porque ataca y es atacado por el medio que lo rodea. mientras que la optimización de productividad podría y generalmente es así.DESCRIPCION GENERICA DEL PROCESO DE FUNDICION. al tallado de trayectorias de flujo. de manera que al entrar en contacto con el molde. se pueden describir así: 1. Vemos entonces.4. cuyo significado es el de aumentar el volumen de productos hasta un máximo.Optimización de la Producción. de la solidificación.. que el primer concepto conlleva a una alta velocidad de producción. 1. de burbujas. Al paralizarse el hundimiento de la superficie.4. con las impurezas.a)..4. ensanchamiento y efervescencia. Esto continuará hasta que toda la pieza ha solidificado.. 1.

que serán descritas muy brevemente: 1. así como también la (12) limpieza y el control de ella. pueden conducir a agrietamiento y/o aplastamiento del material del molde. La pieza también sufre.. La pieza solidificada se va contrayendo a medida que desciende la temperatura junto a la simultánea oposición ejercida por el molde.El posterior enfriamiento. metales puros. donde se realiza la fusión de la materia prima. dan una idea global de la complejidad del proceso e indican que cada uno de los eventos del proceso de manufactura de piezas por fundición requiere de la ejecución de las siguientes actividades. (12) La figura 1.a.4. 1. vertido del líquido dentro de los moldes. y. es decir. fusión física de los componentes de la carga.c. .1. transferencia de metal líquido hacia la zona de vaciado.1. tratamiento del metal líquido para que cumpla las especificaciones. En particular. hasta la temperatura ambiente no es menos dramático. La preparación correcta del metal líquido se efectúa en hornos adecuados. su identificación y orden. Las operaciones requeridas para producir calidad y (13) cantidad de metal líquido a un costo apropiado. de manera esquemática. para que conduzcan al éxito de sus propósitos. que posteriormente pueden conducir a fallas durante los tratamientos térmicos o durante el servicio. Todas estas razones. ya que los cambios en esfuerzos y en deformaciones la distorsionan. a agrietamiento. aleaciones lingoteadas de composiciones específicas.PRODUCCION DE LA ALEACION LIQUIDA BAJO ESPECIFICACIONES. y la estructura metalográfica de las aleaciones vaciadas se (11) considera que es el resultado de tres factores primordiales que son : 1. retornos. estos hechos. permiten realizar los cálculos del balance de carga y establecer la metodología de cargas al horno.b.d).5 muestra. porque la composición final de la aleación siempre se obtiene a partir de una carga compuesta de diferentes materiales. cargado del horno. la pieza aparentemente perfecta acumula esfuerzos residuales internos. es imprescindible tener una adecuada organización en el almacén de la materia prima.condiciones térmicas. composición química. Por lo tanto. cuáles son los factores y las actividades a realizar para preparar correctamente el metal o la aleación en estado líquido. las condiciones de nucleación y de crecimiento en el líquido..4. Estos aspectos. lo que puede conducir a finas grietas. (12) Para la disponibilidad de la selección de la carga. temperatura inicial de la aleación líquida y sus propiedades térmicas así como las propiedades térmicas del molde. es importante considerar cómo se deben realizar estas etapas. donde se considere su clasificación.. y 1.. Las propiedades de servicio de los materiales dependen de la microestuctura. Cuando no se producen estos defectos. son : selección de la carga. y aleaciones madres. y a fallas catastróficas. entre los cuales se tienen: chatarra de diversas composición química y tamaños.. de composición química y tamaños definidos.

se necesita conjugar factores de disponibilidad de selección de la materia prima. . y depreciación de equipos. no se pueden desligar de los costos. así como los rangos de composición química permisibles. basada dicha metodología. pérdidas por fusión. junto a conocimientos (12) termodinámicos y cinéticos del proceso de fusión. Estos factores. (7) En una fundición. es fundamental disponer de la adecuada metodología del proceso de tratamiento del metal líquido. no hay que olvidar que esos factores conducentes a la eficiencia económica de la fusión. el tipo de horno. 1. y mano de obra. y eficiencia de fusión. permiten establecer la metodología del cargado al horno. en consideraciones de los factores científicos que afectan al proceso de fusión. durante el proceso de fusión. el rango de temperaturas de operación. la capacidad del horno. Fig.5 (12) Para realizar los cálculos de balance de carga y establecer la metodología del cargado al horno. mantenimiento. Como el problema metalúrgico es controlar la composición química durante la fusión y obtener las propiedades óptimas exigidas. y la velocidad de fusión. características del horno. que incluyen a: combustibles. Sin embargo. figura 1. refractarios. los principales factores que determinan la optimización del proceso de fusión son : la composición química.5.

tipo de carga. Una vez definidas las especificaciones de la aleación. por el diseño del horno y por los métodos de calentamiento del horno. Para ello.Escala Atómica. conduce a consideraciones de las escalas siguientes: 1. no solamente debe contener los elementos químicos dentro de los límites especificados. de manera que cuando la temperatura de ese líquido se encuentre a una menor temperatura que la de equilibrio de solidificación. por sus rangos de composición. (12) Cuando se habla de composición química. que los núcleos que se . 1. a la convección en el líquido. debe entenderse la escala de los eventos que suceden durante la cristalización de lingotes y de piezas en los diferentes metales y aleaciones. Para el ingeniero de fundición es muy importante conocer cómo progresa la solidificación y cual es su secuencia dentro de la pieza. Los rangos de temperaturas de operación están definidos por la composición química de la aleación. formando núcleos que rápidamente crecen para constituir el sólido. lo que le permite obtener productos sanos (14) y libres de rechupes. y a la redistribución de especies en la escala del sistema que solidifica. Los átomos se congregan en el líquido ya sea formando embriones o sobre sustratos. en gran parte. condiciones de transferencia de calor. La velocidad de fusión está determinada por: la capacidad del horno. productos de corrosión. + Las condiciones atmosféricas que rodean al líquido. La capacidad de fusión está determinada.2. se refiere a la aleación en sí y a los rangos en que los elementos pueden aceptarse. el tratamiento del metal líquido significa tener en cuenta factores metalúrgicos esenciales que controlan a los cambios en composición química del proceso de fusión. + Los refractarios. y temperaturas de fusión requeridas. etc. su límite superior lo controla las consideraciones de producción. que pueden prevenir o reducir la cantidad de metal que se combina con los elementos constitutivos tanto de la atmósfera normal como de los gases provenientes de combustión. porque durante esos eventos hay fenómenos físicos y dinámicos de crecimiento.. por factores de conversión de energía pero para la mayoría.a). basados en los siguientes aspectos: + El metal líquido. de estructuras de las intercaras que pueden ser facetadas o no-facetadas y se produce la cinética del adosamiento atómico a las intercaras.PROCESO DE SOLIDIFICACION. por supuesto. estrechamente acoplados al flujo de calor.2. arena. sino también los elementos indeseados o impurezas por debajo de los límites especificados.. alcancen su estabilidad. se crean los eventos de nucleación. se generan condiciones en el cambio de energía libre que son favorables para que los racimos que posean un tamaño crítico. que deben ser inertes. que el diseño incluye si es por colada (batch) o continuo.4. + Los materiales de carga y las ayudas a la fusión deben estar limpias de polvo. En ella. previo al vaciado.4. porque esa información le ayuda a diseñar adecuadamente tanto las mazarotas como el sistema de entradas al molde. Esto. Es importante hacer notar. El tipo de horno tiene que ver con su diseño y su fuente generadora de calor.

.b). y .6 . existen eventos de inestabilidad de las intercaras. equilibrio termodinámico local.6 Fig. La forma de las puntas de las dendritas. y el subenfriamiento así como la velocidad de crecimiento de ellas dentro del líquido y los problemas de transporte de calor y de masa.forman. 8 .7 . tiene una escala mayor a la atómica. Fig. 1. crecen mediante adosamiento atómico a sitios reticulares favorables que conducen al crecimiento cristalográfico del sólido. subenfriamiento de las puntas dendríticas. capilaridad. como se ve en la figura 1. las cuales se pueden clasificar como planares y rugosas o como facetadas y no-facetadas o difusas. 1. representa el modelo físico descrito tanto para la nucleación homogénea (a) como para la heterogénea (b). se resuelven matemática y numéricamente mediante el uso de elementos diferenciales o de (15) (16) elementos finitos. Al visualizar la escala de la interfaz. encontramos el estudio de la naturaleza o el carácter de las intercaras producidas durante el crecimiento del sólido.2. como se esquematiza en la figura 1.Escala de las Dendritas. 1. que entre otros factores fundamentalmente dependen del subenfriamiento (15) necesario para motorizar el avance de la interfaz.7 (14) La figura 1.4. También dentro de esa escala.

el fenómeno de embastecimiento o engrosamiento se aprecia en las figuras 1. Fig. es decir en los brazos perpendiculares a los primarios. En esta escala macroscópica del sistema que solidifica.9 . Todo esto.9 . (14) movimiento de esas intercaras.4.11. 1. porosidad. modelamiento de los granos. evolución del calor latente por transformación (solidificación).Escala de la Región Líquido-Sólido. cantidad de movimiento. este hecho.9 nos imaginamos que el espaciado entre brazos dendríticos secundarios es la región donde coexisten el líquido y el sólido.8 1. esa zona (16) pastosa es por supuesto. velocidad de enfriamiento. tiene los efectos de hacer decrecer el área interfacial sólido-líquido como función del tiempo. macrosegregación. permite visualizar los arreglos dendríticos. Fig. 1. y cambios volumétricos. bastante profunda. figuras 1.c). lo cual finalmente conduce a una morfología esférica.10 y (16) 1. determinando qué pasa en sus puntas y también cuales son los eventos que suceden bien atrás de ellas. En la escala de los brazos dendríticos secundarios. y entender cuáles son los factores que afectan al espaciado entre brazos dendríticos primarios. figura 1.. fenómenos de transporte tanto de calor como de elementos soluto. se producen los efectos de: flujo de masas. Si a partir de la figura 1.11.9 a 1. para que mediante el análisis de ellos sea posible predecir ese espaciado.2.

mientras que los más grandes crecen cada vez más.10 Fig. 1.10. cuando el proceso está en 50 y en 90 % de solidificación. normalmente no se usa un elemento diferencial sino un elemento volumétrico finito que es lo suficientemente grande para considerar al menos varias dendritas.11 esquematiza los brazos dendríticos primarios.9 y 1. La figura 1.11 (14) En la figura 1. . tal como se ejemplariza en las figuras 1. pero lo suficientemente pequeño para ser tratado como un elemento finito en análisis numérico. se esquematizan las etapas de solidificación cuando hay 20% y 50% de sólido. Fig. Notemos que el espaciado entre brazos dendríticos secundarios aumenta ligeramente mediante un proceso de engrosamiento.10 . 1. donde hay (17) fusión o disolución de los brazos más pequeños.Cuando desde el punto de vista cuantitativo se estudia esa región.

que en forma diferencial es: dfL = . su uso es muy amplio y permite predecir la microsegregación en estructuras solidificadas dendríticamente. subenfriamiento de las puntas dendríticas.k0 XL siendo: fL. Cuando ko es constante. -n (1. es la velocidad de enfriamiento local. Sin embargo.33. la expresión anterior se puede escribir: (k . como se esquematiza en la figura 1. ε. y.1) dXL 1 .12 muestra la relación entre el espaciado entre brazos dendríticos primarios y secundarios para valores experimentales como función de la velocidad de enfriamiento. Fig. 1. migración del gradiente de temperatura en las dendritas.40 y que teóricamente es 0.13 El proceso de maduración (rippening) que controla el espaciado entre brazos dendríticos secundarios ayuda a que las (14) dendritas se fracturen y desprendan bajo la acción del flujo de fluídos.El modelo matemático más simple para describir la redistribución del soluto en ese elemento de volumen. al menos debe entenderse desde el punto de vista semicuantitativo en base a la teoría de embastecimiento o de engrosamiento. el coeficiente de distribución en el equilibrio. n. el espaciado entre brazos dendríticos secundarios. es un exponente que experimentalmente está en el rango entre 0. Otra ecuación importante relacionada a la estructura dendrítica es empírica. es una constante. XL. .1) (1. 1 fL (1. y. y otros.12 Fig. La (17) figura 1.25 y 0. la fracción de líquido.13.2) XL = X0 f L 0 Esta ecuación simple ha sufrido modificaciones al tomar en cuenta los siguientes factores: difusión en el estado sólido. 1. a. respectivamente: * * ko = Xs /XL .(a). definido por la relación entre las composiciones del líquido y del sólido en la interfaz. durante la (14) solidificación es mediante la ecuación de Scheil.3) d=aε siendo: d. ko. la composición del líquido.

Es en la condición de semi-sólido. Se entiende.8. Otros cristales competirán con el frente de solidificación que va avanzando. Tixoforging.13. Un acople adicional entre las escalas microscópicas y macroscópicas es la creación de los patrones de segregación positiva. la fracción en peso de la segunda fase β. estando la magnitud de esta zona fuertemente influenciada por la estructura interfacial microscópica de los flujos en los espacios interdendríticos. para dar origen a los procesos de fabricación de calidad máxima denominados Vaciado por Control de Flujo (Rheocasting). la constante de distribución entre α y el elemento "m" con respecto al elemento "m". Tixocasting. En la escala macroscópica.kβ m .(b). . en muchos casos. una muy vigorosa agitación puede eliminar la estructura dendrítica. Otro tipo de inclusiones pueden quedar atrapadas entre las dendritas que van creciendo. sino por la cantidad de dendritas que se fracturan y migran por convección. crecen y forman los granos equiaxiales centrales en la región de la pieza que está subenfriada. figura 1. para conducir a la transición columnar-equiaxial. una de las tecnologías que dió origen a la manufactura de materiales compuestos que son de amplio uso en la industria aeroespacial. que son resultado del flujo de metal líquido en la macroescala a través de la zona pastosa estacionaria. Estas inclusiones pueden flotar y tener colisiones entre sí para coalescer en inclusiones de mayor tamaño. La velocidad relativa de crecimiento entre un cristal sólido y el líquido está fuertemente determinada por el tamaño y la forma globales del sólido. el comportamiento de la solidificación de inclusiones se puede describir mediante la ecuación de Scheil modificada así: dfL =. y Squeeze Casting.Es fácil imaginar y observar que el engrosamiento puede producir cortes en una pequeña región del fondo de las dendritas y generar fragmentos de dendritas libres que se desprenden. la composición del elemento "m" en el líquido. se forman inclusiones. kβm. para producir un material semi-sólido con características de flujo equivalentes a un barro. f β. que el tamaño final del grano en piezas o en lingotes está determinado no por la frecuencia de nucleación. (14) La figura 1. Todo ello finalmente conduce a que los grandes cristales se depositen en el fondo del lingote o pieza. En el límite. En la práctica real. En cualquier caso.kα m siendo: XLm. genera grandes efectos microestructurales.kα m dfβ XL m kL m (1. para constituir el cono de segregación negativa.kα m 1 . el líquido proyecta los cristales fragmentados de modo tal que cuando las condiciones son favorables. k αm.4) dXL m 1 . a consecuencia de los fenómenos de transporte en la escla de pocas micras. al existir convección.14 ejemplariza la presencia de inclusiones que son empujadas hacia regiones delante de las dendritas que crecen. y segundas fases. como se esquematiza en la figura 1. 1 fL . porosidades. que son procesos modernos basados en el entendimiento de la ciencia de la solidificación. particularmente cuando hay movimiento convectivo en el líquido debido a las fuerzas de flotación creadas en él. la constante de distribución entre β y el líquido con respecto al elemento "m". donde hay presencia de elementos aleantes. que de hecho evolucionan a través de la cinética de las puntas dendríticas. Este hecho.

así: dgL =. 1. Fig. conocido como rechupe. la fracción volumétrica de líquido.5) dXL 1 . para describir la composición local final del sólido.1-β 1 +v . y la deformación del sólido. el flujo de calor en la zona líquido-sólido que va solidificando se puede esquematizar en la figura 1. que es este flujo interdendrítico la causa primaria de la macrosegregación existente en las piezas vaciadas y en lingotes. ∇ T gL (1.14 Fig. De nuevo. Finalmente. Es importante hacer notar. es la velocidad de enfriamiento. 1. ε. se modifica la ecuación de Scheil. v.15 El flujo interdendrítico es el movimiento de la aleación líquida a través del arreglo dendrítico que va (14) creciendo. β. Es el resultado de los efectos de los siguientes parámetros: la contracción líquido-sólido.15 de acuerdo a la expresión diferencial para flujo unidireccional de calor por conducción: .k0 ε XL siendo: gL. es la velocidad de flujo metálico en los espacios interdendríticos. la convección gravitatoria. como se muestra en la figura 1.15 .

6) dt dx 2 porque primeramente.16 Otros parámetros que facilitan expresar la influencia cuantitativa de las variables de proceso sobre la solidificación. o el producto (GxR) que es la velocidad de enfriamiento son. (11) son los necesarios de determinar sus efectos sobre el gradiente de temperatura en la intercara líquido-sólido. cuya microestructura típica se esquematiza en las figuras 1. en consecuencia. se resume el efecto de la relación (G L/R) en la intercara. que se producen las estructuras de vaciado. Fig. tal como se muestra en la figura 1. de manera similar a como se ilustra en la figura 1.11 y 1. La relación (GL/R). y sobre la velocidad de crecimiento. Eventualmente. ese es el mecanismo de transporte de calor en esa zona.14.16. la intercara de solidificación cambia de modos de crecimiento de planar a celular a dendrítico. En la figura 1. dT = α 2 d T (1. 1. parámetros (10) significativos. que generalmente se supone es igual a la velocidad de solidificación. que permiten utilizarlos como parámetros de medida de la eficiencia del control de manufactura de piezas. puede ocurrir nucleación heterogénea delante de la intercara líquido-sólido. es decir que ocurra nucleación independiente que también es denominada solidificación . donde se indican algunas de las características microestructurales fundamentales como espaciado entre brazos dendríticos primarios λ1 y secundarios λ2. Es durante el proceso de solidificación. A medida que disminuye la relación (G/R). G L. o que el subenfriamiento aumenta. debido a que su fuente es tanto el calor específico como el calor de fusión del metal o aleación.17 .12. R.

se (18) representa mediante el coeficiente de distribución en el equilibrio. donde se correlaciona el enfriamiento en el rango líquido-sólido con la formación de una dendrita de fase primaria. Otro aspecto a considerar durante el proceso de solidificación es la segregación de soluto que se refiere a las diferencias en concentración de soluto en regiones específicas.17 Fig.18 La inherente tendencia que tiene un sistema de aleaciones a la segregación de soluto en la intercara líquido-sólido. que persiste como una estructura de vaciado. El modelo final se puede observar ya sea como un gradiente composicional en una monofase o como concentración local de una segunda fase. cuando están en . Esto. debido a que la segregación ocurre tanto con respecto a elementos aleantes como a impurezas. genera además. 1.18. 1. a consecuencia de las diferentes solubilidades individuales de los componentes de la aleación en sus fases líquida y sólida. Xs a la concentración de él en el líquido. para dar como resultado una intercara irregular debido a la nucleación y crecimiento de microvolúmenes en regiones alejadas de la intercara. sus orígenes se esquematizan en la figura 1. la concentración de otros soluto en el líquido remanente. XL . Fig.endógena. Este último tipo de solidificación es característica de aleaciones hipoeutécticas. definido como la * * relación entre la concentración de soluto en el sólido. ko.

a). hay sucesivo enriquecimiento en soluto para producir capas sucesivas dentro de las dendritas.1. El fenómeno de segregación es un tipo de defecto que se le clasifica en dos tipos que fuertemente afectan a las propiedades físicas. como se esquematiza en el lado derecho de la figura 1. ese valor del coeficiente de distribución en el equilibrio será constante para el sistema de aleaciones comprendido en esas regiones. Vaciado. Al observar el Diagrama de Flujo de una empresa de Fundición. y químicas del producto vaciado y son: a). Moldeo. en la escala microscópica.Cinética tanto de la Fusión como de las Intercaras. acción de fuerzas centrífugas y otros factores de proceso. En consecuencia. y tiempo involucrado en la historia de todas y de cada una de las etapas del proceso. Fusión y Tratamiento del Metal líquido dentro del horno. mecánicas. figura 1. es decir. Preparación y Mezcla de los materiales de moldeo y de los machos. Es importante mencionar. indicando no uniformidad química dentro de las dendritas individuales. se engloban así: 1. flujos convectivos en el líquido. Estructuras de Vaciado. Sistema de cargas al horno. flotación de las impurezas a consecuencia de las diferencias de densidad con el líquido donde están flotando. (13) Los elementos de la Ciencia de la Solidificación que se deben tomar en cuenta para establecer los controles de proceso. Este conocimiento nos . Composición Química.5. que son: Fusión. Desmoldeo.. requieren que el personal técnico que labora en dichas empresas posea un claro entendimiento sobre los fundamentos de la Ciencia que pueden ser utilizados en cada una de las etapas que constituyen el proceso de fundición de piezas. pero que sin embargo están estrechamente interrelacionadas.macrosegregación. se refiere a la segregación que se sucede en las regiones entre los brazos dendríticos secundarios. Diseños de Entradas al molde y Mazarotaje. Tratamientos Térmicos.ELEMENTOS DE LA CIENCIA DE LA SOLIDIFICACION. es necesario establecer puntos de control en cuanto a: Selección de la carga al horno. la solución a los complejos problemas que se presentan en la industria de la fundición que conduzcan a resultados óptimos.microsegregación. y b). 1..5. Modelos.. e Inspección Final. en esas etapas. en donde. que si las líneas del liquidus y del solidus son líneas rectas en el diagrama de equilibrio de fases. vemos que existen etapas aparentemente independientes. Como se ha descrito.18. * equilibrio a una determinada temperatura T entre la del liquidus y la del solidus de la aleación.. Acabado: Tratamientos Térmicos. Este fenómeno incluye eventos de difusión de impurezas a partir de la intercara líquido- sólido dentro de la aleación líquida. cómo es el adosamiento atómico ya sea en los racimos del líquido o durante el proceso de solidificación. que se refiere a toscas diferencias en concentración de soluto entre las diferentes zonas de cualquier pieza vaciada.

producida por turbulencia del líquido. Igualmente. que son ejemplos de la sensibilidad de la cristalización en una intercara. ya sea porque poseen mayores concentraciones de soluto o porque son más densos y las capas frías. se genera convección natural durante el proceso de cristalización. 1.La Cinética. queremos expresar que se trata de las consideraciones de equilibrio o de no-equilibrio de las fases presentes durante el vaciado y la solidificación de las piezas. junto a inadecuados diseños de los sistemas de entrada del flujo metálico en la pieza a fabricar. se refiere a las consideraciones sobre tres tipos fundamentales de movimiento de fluídos.1).. que la dinámica de los fluídos comprende factores relacionados a: regímenes laminares o turbulentos durante la fusión. se produce exudación sobre la superficie. 1. Podemos resumir diciendo. también están controladas por la interfaz y por sus características dinámicas tales como efectos del tiempo. que son: 1. esto trae como resultados.b. Al referirnos a la Cinética de las Intercaras. la transferencia de soluto. 1. Para ello hay que basarse en que el adosamiento de átomos juega un rol muy importante en la cristalización. cuando los gradientes de temperatura son pequeños.. debido a que la solidificación es un proceso controlado por la distribución de soluto delante de la interfaz sólido-líquido. y del flujo de calor. el vaciado. nos referimos tanto a la naturaleza como a la actividad del líquido en función de la temperatura. Al hablar de la Cinética de la Fusión.b. debido a las fuerzas internas que promueven los cambios de posición en el líquido. y la solidificación.El Flujo debido a cambios en contracción durante la solidificación. Los líquidos más pesados. el vaciado. la nucleación de huecos que conducen a la porosidad.5. mientras que la solidificación metálica.. lo que depende del interés que se tenga en permitir o no su presencia en el producto. está principalmente controlada por la transferencia de calor. de la composición.5. En este sentido. de las velocidades de reacción ya sea con el medio gaseoso que lo rodea o con la escoria y con los refractarios. del tiempo. puede ocasionarse alteraciones en la nucleación a consecuencia de la oxidación o atrapamiento de gases. de la temperatura. En algunas aleaciones.b. Factores que producen turbulencia son el producto de pobres prácticas de fusión y de vaciado. La cristalización no-metálica está controlada por la distribución de soluto. cuando los átomos se están adosando a la intercara líquido-sólido. .El Movimiento Natural.5. Como resultado de la fusión y del vaciado.5.b).Dinámica de los Fluídos. El mayor problema asociado a la contracción. y al crecimiento de las estructuras que se forman durante el proceso de cristalización del líquido. mientras que los líquidos más livianos y los más calientes tienden a flotar.permite predecir o evitar la formación de precipitaciones de segundas fases. tienden a sumergirse.3). las reacciones de inoculación y de refinamiento de grano.2).. que pueden ocurrir durante la fusión. surge como resultado de la incapacidad de alimentación a través de las ramificaciones dendríticas. y la solidificación de una pieza.

5. viscosidad.Nucleación de fases metálicas y/o no-metálicas. esto conduce. debe saber cómo lograr una solidificación direccional y/o progresiva. Ejemplo.1.Nucleación.5. Durante la solidificación.. la nucleación homogénea nunca ha sido observada. a la formación de las estructuras y subestructuras de solidificación.c.2). hay que tener un cuidadoso control de las condiciones de temperatura.c).-Transferencia de Calor. En todos los materiales comerciales. + nucleación de dendritas de fase-δ en los aceros. fluidéz.5. 1..d). los inoculantes.e). a partir de fuentes de generación de calor como suplementos. incluídos los aceros inoxidables.c.c. en consecuencia. El fundidor debe saber que la distribución térmica en una pieza. Ejemplos típicos pueden ser: + nucleación de las dendritas de austenita en las aleaciones hipoeutécticas del sistema hierro-carbono. cuando ellas alteran la naturaleza de los núcleos en la interfaz con el líquido. conduce a que haya segregación. 1.. y en consecuencia a las propiedades que caracterizan a las piezas producidas.Nucleación de fases no-metálicas que ocupen una pequeña porción.5. 1. materiales exotérmicos y mazarotas.5.5. que ocupen un pequeño volumen o fracciones volumétricas de la muestra menores al 1 %. 1. Nucleación de alguna fase primaria. La transferencia de calor tiene una íntima relación con la geometría de la pieza y con las propiedades tanto del metal o de la aleación y del molde. que se pueden delinear de la siguiente manera: 1. y el silicio en las aleaciones Al-Si. y. Es un proceso dinámico sometido a complejas interacciones térmicas temporales. Casos típicos son el grafito en las aleaciones del sistema Fe-C-Si. También hay importantes interacciones químicas ya que la existencia de impurezas en el líquido pueden afectar a la nucleación. + nucleación de la fase rica en aluminio en las aleaciones Aluminio-Silicio hipoeutécticas. tensión superficial. del volumen de la muestra. las propiedades generales del líquido como: densidad. la cual es el producto de grandes diferencias de . para la eliminación de huecos y de rechupes en las zonas críticas de una pieza. la nucleación del eutéctico Fe-P en las aleaciones Fe-C-Si. tiene relación con: la presencia o ausencia de impurezas. varía en función de la distancia desde un sumidero de calor como lo son los enfriadores y las paredes del molde.4). los contenidos de elementos aleantes. se suceden cuatro tipos de nucleación. Al mismo tiempo. mediante reacciones de precipitación. así como también. 1. y contracción. Esta. lo que principalmente interesa es la nucleación heterogénea. generalmente son lo suficientemente altos como para hacer que la solidificación sea predominantemente por crecimiento dendrítico.. Nucleación de eutécticos.5. Un ejemplo característico son las celdas eutécticas austenita- grafito en aleaciones del sistema Fe-C-Si.Flujos de Soluto. de flujo de calor y del tiempo. 5 a 10 %.1).c. Como en la práctica industrial..3).. las imperfecciones superficiales del molde. Este hecho.

Por supuesto. Cuando hay amplios rangos de temperaturas de solidificación. Los flujos de soluto en la interfaz sólido-líquido. esencialmente depende de las ciencias: física. cuando se les aplica a la solución de problemas.. el metal que ha sido vaciado dentro de un molde se contrae en tres etapas diferentes. o en un líquido. Sin embargo. Al descender la temperatura. así como también con la composición química de la aleación. y velocidad de solidificación.1. cuando se les somete a aumentos o a disminuciones de temperatura. no hay que olvidar que es esencial adoptar criterios ingenieriles al diseño de los productos y a las técnicas del proceso. Esas etapas. 2. Aún cuando un modelo de fundición es una réplica de la pieza. no posee exactamente sus dimensiones debido al fenómeno de expansión y de contracción que se sucede en un sólido.. permite que de antemano se sepa cuáles son los tipos de defectos o de imperfecciones que se pueden evitar o controlar o irremediablemente aceptar en el producto. tienen estrechas relaciones con todos los demás factores que se han mencionado.CONTRACCION EN EL ESTADO LIQUIDO. Si la (18) intensidad es baja. o en un gas. Pequeños rangos de temperaturas de solidificación. como se esquematiza en la figura 1. conducen a que los brazos dendríticos estén muy cercanos entre sí y por lo tanto. La segregación dendrítica depende de tres variables que son: rango de enfriamiento de la aleación.12. pequeños gradientes de temperatura y bajas velocidades de enfriamiento.19 corresponde a la contracción en el líquido. nos indica que la solidificación produjo bordes de fase de no-equilibrio. la presencia de precipitaciones de una segunda fase. son: Contracción en el líquido. en orden descendente de temperatura desde la de vaciado. los segregados sean relativamente delgados y dispersos. estos hechos son cuantificados por la ecuación 1. es fácil percibir que el progreso de la industria de Fundición.7) VL = γL VL T . FENOMENOS DE CONTRACCION. química. Contracción líquido-sólido. 2.19 para varias aleaciones comerciales.3 y vistos en la figura 1. metalurgia y cerámica. sus efectos sobre la formación y sobre las características de cualquier pieza fundida dependen de la cantidad de calor que es extraído de la pieza. las segregaciones sean mayores y se desarrollen mejor. velocidad de flujo calórico.concentración entre los centros de las dendritas y las regiones interdendríticas. hacen que los espaciados entre brazos dendríticos aumenten y en consecuencia. por lo tanto este es un fenómeno muy importante a ser tomado en cuenta en la tecnología de fundición. En general. En orden descendente de temperatura. cuantitativamente el cambio de volumen puede calcularse mediante la expresión: (1. y Contracción en el estado sólido. el primer tramo de la gráfica de la figura 1. altos gradientes de temperatura y velocidades de enfriamiento rápidas. Al tomar en cuenta todos estos factores de la ciencia de la solidificación. descritas en dicha figura. matemática. De igual manera.

20. que ocurre entre las temperaturas del liquidus y del solidus.19 corresponde a la contracción volumétrica asociada a la transformación de fase.. es decir a presión atmosférica se producirá algo de porosidad dispersa (4) y por esta razón se produce el rechupe externo . y que cuando no se le controla. la contracción proveniente del líquido juega un rol muy (18) importante en la solidificación. Esta contracción de solidificación en gran parte depende del rango de temperaturas de solidificación. porque es en esta etapa del proceso donde se produce el rechupe. pero no indica ni el carácter ni la forma de su distribución en las piezas. la curva AB determina el máximo posible de volumen de cavidades de rechupe. Para metales puros y aleaciones eutécticas. siendo Tv la temperatura de vaciado y Tf la temperatura de solidificación o la del liquidus de la aleación.20 . entonces. dado por T = (Tv . situadas en los puntos más calientes de la pieza solidificada. depende también del modo cómo se hace solidificar el metal o la aleación.CONTRACCION DE SOLIDIFICACION. se forma una cavidad de rechupe en la pieza fundida.2. cuando se produce la posterior reducción de volumen del metal líquido genera un mayor volumen de cavidades de rechupe y de porosidad. cuyo volumen para aleaciones con un amplio rango de solidificación será igual al volumen de cavidad de rechupe concentrado (5). 2. como sucede cuando se solidifica en el vacío. (19) En la figura 1. debido a la formación de porosidad dispersa. VL el volumen de la cavidad del molde. El segundo tramo en la figura 1.19 Si la intensidad de extracción de calor es muy intensa. Durante la solidificación bajo condiciones ordinarias. Es muy importante. las variaciones de volumen al solidificar aparecerá principalmente como cavidades concentradas de rechupe. el volumen de la cavidad concentrada de rechupe (5) es menor. debido a que sobre la superficie del sólido se forma una capa de sólido mucho antes de que se extraiga todo el calor de sobrecalentamiento y esa capa crea una especie de coraza.siendo γL el coeficiente de expansión térmica tridimensional. produce los defectos conocidos como esfuerzos de fase. y T el sobrecalentamiento. En aleaciones que al solidificar lo hacen en un rango de temperaturas. para una aleación binaria. como se esquematiza en la figura (19) 1.Tf). ya que como resultado del cambio de volumen entre las fases líquida y sólida. 1. Fig.

CONTRACCION EN EL ESTADO SOLIDO. la contracción lineal aparece una vez que se ha establecido el esqueleto continuo en el volumen que está solidificando y por lo tanto. Normalmente. Fig.3. con el objeto de producir la cavidad de la pieza que se va a obtener por vaciado. sin embargo. en presencia de una cierta cantidad de líquido remanente.. Es decir. cuando se vacía el metal líquido sobre el molde. mediante el adecuado uso de las mazarotas. a los moldes se les prepara y se les almacenan a temperatura ambiente. es una contracción lineal porque aparecen como reducciones lineales en las dimensiones lineales de la pieza que se está enfriando a consecuencia de las contraciones térmicas (19) durante el descenso de la temperatura. MODELOS EN FUNDICION. Para aleaciones que cristalizan en un rango de solidificación. 1. toma precauciones para compensar esos dos primeros cambios volumétricos y así evitar la formación de rechupes dentro de la pieza. para producir una pieza sana el modelo debe tener incorporado el sistema de entradas al molde y las mazarotas. corresponde al tercer tramo de las curvas de la figura 1. metal u otro material adecuado como: cera. en éste. se crea . la figura 1. El diseñador en fundición.2. así como como el rechupe concentrado que no aparece en aquellas aleaciones solidificadas en vacío. 3.(3). El principal propósito de un modelo es su uso en moldeo. a pesar de que usualmente se asume que el valor de la contracción lineal es un tercio del valor del rechupe de solidificación. es fundamentalmente una réplica del exterior de la pieza. (19) Al igual que la contracción en el estado líquido. Para metales puros y aleaciones que solidifican a temperatura constante el valor de esta contracción lineal está determinada de manera aproximada por el producto del coeficiente de expansión lineal por el valor de su temperatura de solidificación. alrededor del cual se compacta el material de moldeo.. se produce un violento aumento de su temperatura y en consecuencia. La contracción térmica es el único factor que afecta a la magnitud de la contracción lineal en sólido. poliestireno o resina epoxy. Un modelo de fundición es una forma hecha en madera.19. el modelo y la caja de machos.20 2. esquematiza la pieza.

Aún cuando la contracción total es volumétrica. lo cual quiere decir.11) Se denomina regla de contracción del modelista. Cuando se quiere determinar la expansión volumétrica. se debe tomar en cuenta la contracción de la pieza en el estado sólido. posteriormente. es la dimensión lineal del modelo. Cuando se fabrican modelos en metal a partir de modelos en madera. que hay contracción de determinados milímetros por cada metro de longitud del modelo. La contracción lineal. (1. conducen al fenómeno conocido como creación del claro de gas o de la superficie de separación entre las paredes del molde y las del metal que ha solidificado. VT = Vo(1 + γ T) siendo γ la contracción volumétrica. al diseñar y construir un modelo. La expansión lineal es: (1. el sistema que consiste del molde y de la pieza se enfría hasta la temperatura ambiente. la que se produce desde la temperatura de fusión o del solidus hasta la ambiente. y de los métodos de vaciado y de limpieza.Tolerancias de Contracción en Modelos. en inglés tolerance. por lo tanto.19 no coinciden entre sí. es decir.10). lp -lc lc lp. a consecuencia de la dilatación de la red cristalina. se expresa así: α= x 100 (1. la dimensión lineal de la pieza. Estos hechos conducen a que el ingeniero de fundición considere aspectos que modifican los modelos a los que se les denomina tolerancias. ya que las tolerancias de contracción sobre los modelos son factores de corrección para la contracción resultante en el estado sólido.expansión para alcanzar un máximo. es decir.9). (1. El diseñador de modelos de fundición tiene que considerar la contracción en el estado sólido. ni tienen secuencia (4. se usa la misma palabra para describir el concepto. determinados aritméticamente. Estos hechos. es necesario tomar en cuenta la doble . siendo de importancia vital para las etapas posteriores del proceso de cristalización de la pieza. V el volumen y además se cumple que γ = 3 α. Para diseñar modelos. LT = Lo(1 + α T) α es la contracción lineal y L la longitud. es necesario tomar en cuenta los siguientes factores : 3. α. en porcentaje. que es la diferencia en los límites especificados de tamaño. Se expresa en mm/m. como la desviación permisible especificada a partir de una dimensión nominal específica. definida para fundición como el juego (clearance) especificado. Las expansiones y contracciones del sistema mostradas en la figura 1. del diseño de la pieza. es la variación permisible en tamaño o en otra calidad característica de una parte. esto quiere decir. que en inglés se llama allowance (concesión). normalmente la corrección se expresa linealmente. el molde tambien se contrae. Las tolerancias dependen del tipo de metal. En nuestro idioma. a una escala especial que hace innecesario el uso de los cómputos para determinar la tolerancia de contracción que debe especificarse en cada dimensión del modelo. entre el mínimo espacio libre y la máxima interferencia de ajuste entre partes.a). lc. Se define tolerancia.8)..21) mutua. por supuesto.

del diseño de la pieza. S = 0. y de los métodos de vaciado y de limpieza.Tolerancias de Mecanización. Corresponde al exceso dimensional que debe tener la pieza vaciada.5 mm. S = 0. S = 1 + (h/200) mm valores que corresponden a ángulos de inclinación entre 1 minuto y 1 minuto 30 segundos. dependiendo de la complicación y profundidad del modelo. en inglés es taper o draft. debido a que las variaciones dimensionales y otros defectos son menos prevalentes en esas zonas. En piezas largas y planas o que tengan forma de U.e). estas tolerancias de mecanización dependen del tipo de aleación. a veces se produce distorsión. La salida o Conicidad.. Es igual a la diferencia entre los límites máximo y mínimo.b). La Línea de Partición se define como la línea (traza) producida por la intersección del plano de partición de la pieza y del molde.. Por supuesto. Para aceros = 3. Otro factor de vital importancia a considerar dentro del diseño de modelos de fundición es la Superficie de Partición o como lo dice el fundidor práctico Línea de Partición.5 + (h/150) mm. para facilitar su extracción de la arena o de otro material de moldeo usado.Tolerancias por Distorsión. También se le llama Conicidad. De (22) acuerdo al material el exceso de espesor mínimo es: Para fundiciones de hierro = 2. las tolerancias de mecanización serán mínimas si las superficies a ser mecanizadas están completamente en la mitad inferior del molde. determinadas mediante las expresiones: h < 200 mm. Se considera en los lados verticales del modelo. cuando se reproducen a partir de un modelo perfecto. Tolerancias de Tamaño. dados en las especificaciones dimensionales. En general.21 indica que la línea de partición de la pieza . Corresponde a la variación que puede ser permitida para una determinada dimensión de pieza. 3. y de las técnicas de moldeo y de extracción del modelo. para que una vez mecanizada pueda ser usada en las condiciones bajo las cuales ha sido diseñada. aproximadamente. 3. es proporcional a la altura del tramo correspondiente(19). h > 500 mm. del tipo de molde.5 + (h/100) mm. que la contracción del metal siempre va dirigida hacia el centro de masa de la pieza que está solidificando.5 mm. bronces y aleaciones ligeras = 1. S..tolerancia para contracción de ellos.5 mm.d). 3.Tolerancias de Salida. Generalmente se usa 1 º a 3 º.. Es importante recordar. 3. La figura 1.c). y Para latones. 200 < h < 500 mm. Esta distorsión es inherente al diseño mecánico de la pieza. que va dictada ya sea por la forma de (20) la pieza o por requerimientos específicos.

3. Fig. En idioma inglés. En el moldeo con este tipo de modelos.1. la falsa pieza se denomina follow board. el diseño de la pieza. 1.21 . figura 1. Son modelos baratos y muy adecuados para bajos volumenes de producción.21 3. se ubica la caja de moldeo y luego se apisona la arena.TIPOS DE MODELOS. no es dimensionalmente idéntico a la pieza.. El modelo se coloca en el piso o sobre una falsa pieza. y el proceso de moldeo usado en la fundición. Se ve entonces.a). que el modelo que se usa para producir una pieza fundida de unas dimensiones específicas. Los tipos de modelos que más frecuentemente se utilizan son: Fig. El tipo de modelo a ser usado en una producción específica.22 .1.20) determinada por los siguientes factores: el número de piezas a fabricar.Modelos de una sola pieza.no es rectilínea y por lo tanto ocasiona el uso de técnicas de moldeo particulares. la composición química de la pieza. está (4. 1.5. se da vuelta y se hace la misma operación con la otra caja.. requiere de operaciones más manuales que con los otros (5) tipos.

3.1.b).- Modelos de dos piezas. Se usan para piezas un poco complicadas o que el número de ellas a
ser fabricadas es muy grande. Como se ilustra en la figura 1.2, el modelo se halla separado por la superficie de
partición, que a su vez está determinada por la geometría de la pieza; cada sección debe poder sacarse de los moldes
con relativa facilidad. En muchas ocasiones, esas dos mitades se montan sobre una tabla común, estando en posición
y se les llama placa modelo doble, como se ilustra en la figura 1.22. En inglés se le llama match board.

3.1.c).- Placas Modelo, match-plate patterns. Son modelos separados en dos mitades, las cuales se
(20)
encuentran separadas por una placa de espesor adecuado y de forma también adecuada. La figura 1.23 , ilustra
cómo son las placas modelo. Generalmente son metálicas pero también las hay de madera y de plástico.

Fig. 1.23

3.1.d).- Modelos de Poliestireno. Se usan en un proceso patentado de moldeo, y consiste en un
modelo de poliestireno espumoso de una sola pieza, en la que se incluyen los canales de entrada, mazarotas y
bebedero. Todo esto se moldea en arena sin línea de partición. Cuando por el bebedero se vacía el metal fundido, se
va produciendo vaporización del poliestireno y va dejando espacio para ser llenado por el metal líquido, dando lugar
a que al solidificar, se obtenga la pieza deseada. Por supuesto, cada pieza requiere de un modelo.

3.2.- PORTADAS DE LOS MACHOS. Las portadas de los machos son extensiones en el modelo, diseñadas
(4,21)
para asegurar la estabilidad del macho en el molde a través de una fijación precisa de su posición; de igual
manera, permiten la evacuación de los gases que se desprenden del macho al llenar la cavidad del molde. Las
(4)
portadas deben ser de tal medida que resistan la carga del macho; la presión de la masa líquida sobre el semi-
molde superior y sobre el macho, sin que se deformen; de igual manera, deben tener una configuración tal que
excluya las posibilidades de desplazamiento de ese macho.

(4)
Las dimensiones de las portadas del macho se determinan partiendo de la mínima superficie con la cual la presión sobre
el sector conjugado del molde con la portada del macho no supere al 50 a 70 % de la resistencia a la compresión

de la mezcla de arena de moldeo, σcomp. La superficie de la portada inferior, Si, depende de la masa del macho; se
determina así:
Q

Si = (1.12)

Q es la masa del macho incluídas las portadas.

Después de vaciado el metal en el molde, el macho se puede considerar como un cuerpo sumergido en un líquido y la
fuerza de acción del macho sobre el semi-molde superior, P, a consecuencia de su tendencia a flotar, es igual al peso
del líquido desplazado por el macho menos el peso de él:
P=Ahρ- Q (1.13);
donde A h es el volumen del macho sin portadas; A es el área sobre la cual actúa la fuerza ascensional; h es la altura
sumergida; y ρ es la densidad del metal. La superficie de cada portada en el semi-molde superior, Ss, se calcula así:
Ss = 0,5 P (1.14).
σ
comp.
Para que el macho flote, la fuerza ascensional sobre él debe exceder la fuerza hacia abajo en las portadas de los
machos:
[fuerza de flotación - fuerza de soporte de las portadas = fuerza sin soporte].
La fuerza de soporte de las portadas se determina así: [área de la portada x esfuerzos de compresión].
(21)
Si la fuerza sin soporte tiene valor negativo, el macho no tendrá tendencia a flotar. Si la carga sin soporte es
positiva, la fuerza sobre el macho producirá fractura de la arena en las portadas y el macho se moverá hacia arriba.
Esto, se puede prevenir colocando soportes metálicos, chaplets, en la cavidad del molde entre el macho y la caja
superior, que tiene un efecto de aumentar el área de soporte. El área de soportes requerida para soportar el macho, se
2
calcula así: Carga sin soporte (lbs) x 0,20 = área requerida de soportes (pulg ). o en unidades del sistema métrico,
2
CSS (kg) x 0,0141 = área requerida de soportes (cm ).

4.- REFERENCIAS.
1.- H. F. Taylor, M. C. Flemings, and J. Wulff, Foundry Engineering, John Wiley, 1959.
2.- G. S. Cole, AFS Int. Cast Metals Journal, 51-62, Dec. 1979.
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5.- C. F. Walton, Ed., Gray and Ductile Iron Castings Handbook, GDIFS, 1971.
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21.- R. W. Heine, C. R. Loper, and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill, 1967.
22.- D. Lucchesi, Tecnología de la Fundición, Editorial Labor, 1972.

5.- EJERCICIOS TEMA I.

Use la metodología que se le propone para la solución de estos ejercicios, esta
metodología le sirve de entrenamiento al estudio de esta y de las demás asignaturas de su carrera de ingeniería de
materiales. Busque en el diccionario, la etimología de las palabras que se subrayan, porque esos conocimientos, le
ayudarán a fijar con claridad los conceptos expuestos. Se recomienda que empiece por leer y entender lo descrito en la
Introducción.

1.1.- Considere una cualquiera de las siguientes Normas ASTM: A 27; A 40; A 216; A 197; B 22; B 26; B 30; y
B 66. Responda exhaustivamente las siguientes preguntas:
1.1.a.- Analice al menos una de ellas.
1.1.b.-Establezca las diferencias entre Norma, Especificación, Método de Ensayo, y Práctica.
1.1.c.- Compare la Norma seleccionada con una Norma ASTM diferente a piezas vaciadas y describa sus diferencias.
Interprete a que se deben esas diferencias.
1.1.d.- En la Norma seleccionada por Ud. interprete la composición química.
1.1.e.- En la Norma seleccionada por Ud. interprete las propiedades mecánicas.

.3..2.2 1.¿Qué eventos de la naturaleza ella representa?. En el dibujo de la figura E. y su peso al considerar que tiene una densidad ρ. E. si la pieza debe pesar 4.b.2.Considere el dibujo tridimensional de la figura E. Fig.2.a.d. 1.-Determine su volumen.. 1. a partir de ella.1.c.Diseñe el modelo y la(s) caja(s) de macho(s) para fabricación de estas piezas en cajas de moldeo cuyas dimensiones son: 300 x 225 x (100/100) mm.1. se presenta una gráfica v vs T.1 Fig.3.1.5 kgs en la aleación por Ud.Haga el dibujo mecánico correcto de esa pieza. .. E. su área..2. 1.2. exhaustivamente responda: 1. Explique: 1..Determine el parámetro "a". seleccionada al resolver el ejercicio 1.a).2.

1.3.b).- ¿Cómo podría Ud. determinar la contracción de los modelos en esa gráfica?.
1.3.c).- Aplique sus resultados a la determinación de las dimensiones del moldelo de la figura E.1.

CAPITULO II

1.- ARENAS DE MOLDEO.

Las piezas vaciadas en arena, generalmente incluyen a todos los procesos de moldeo que emplean una mezcla de un
agregado natural refractario, que va a formar la cavidad del molde. El agregado natural puede ser cualquier material
refractario, no necesariamente arena, que se debe caracterizar por su estabilidad y por su resistencia a las
temperaturas del metal fundido.

Los sistemas de arenas de moldeo, de acuerdo a la cantidad de agua contenida en ella, se les clasifica como arenas en verde

(1)
y arenas en seco. Los sistemas de arenas en verde consisten de tres ingredientes funcionales esenciales, que son:
arena, compuestos orgánicos, y bentonita. Estos materiales poseen muy diferentes propiedades físicas y químicas y más
aún, cada uno de ellos tiene funciones únicas en la producción de piezas fundidas de calidad. Con la adición de una
pequeña cantidad de agua, la bentonita desarrolla varias funciones que son muy importantes: como la de enlazar entre sí a
otros ingredientes que permiten que sea posible la conformación del molde, que es la geometría básica de la pieza vaciada,
lo que quiere decir que desarrolla resistencia en verde; de igual manera, cuando contiene sodio mejora las resistencias en
seco y en caliente, junto a la resistencia a la tracción en húmedo.

(2,3)
Las mezclas de arena de moldeo son agregados relativamente complejos, en los que para poder hacer
verdaderas mejoras en dichas mezclas, es necesario conocer y entender la acción enlazante entre ellas. Cuando se
fabrican moldes para el vaciado de piezas, figuras 1.3 y 1.4, se usan dos tipos de arenas de moldeo que son:

1.1.- ARENAS NATURALMENTE ENLAZADAS. Son arenas de moldeo que consisten de granos de cuarzo, de
arcilla, de sedimentos, y de algo de materia orgánica; que han sido combinados por la naturaleza. El tamaño de los

granos de cuarzo oscila entre 100 y 800 µm en su dimensión más larga. Pueden ser redondeados, subangulares o
angulares en cuanto a su forma; dependiendo de la historia geológica del depósito. Las partículas de arcilla, que

normalmente es caolín, son placas hexagonales delgadas cuyo tamaño oscila entre 0,10 y 44 µm. El sedimento
consiste de ingredientes inertes, en su mayor parte es sílice fina. La materia orgánica es probablemente el producto
de la descomposición de la vegetación.

1.2.- ARENAS SINTETICAS. Son las arenas de moldeo producidas mediante mezclado de una arcilla plástica con

arena silícea seca, preferiblemente de conocidos tamaños de partícula y distribución granulométrica. La arena usada puede
contener hasta 1,5 % de arcilla residual o también puede estar libre de ella. La arena silícea pura no posee capacidad
enlazante; por esa razón, se requiere del uso de arcillas que sean capaces de desarrollar una acción enlazante.

Las arcillas más comunmente usadas en Fundición son las Bentonitas sódicas y cálcicas, así como las arcillas

refractarias que contengan caolinita o illita.

Por su morfología, los granos de arena pueden clasificarse en redondeados, subangulares y angulares. Una manera
precisa para poder definir esa morfología es usando el coeficiente de angularidad; definido por la relación entre la
superficie real del grano de arena a la superficie que tendría ese grano esférico. Debido a que la esfera tiene la
mínima superficie por unidad de volumen, esa relación nunca puede ser menor a la unidad y será creciente de forma
progresiva conforme a la forma del grano se aleje de la de una esfera. A manera de ejemplos, los coeficientes de
angularidad para una esfera es 1; para un cubo es 1,25; y para un tetraedro es de aproximadamente 1,49.

Las características de los procesos de moldeo de piezas, conducen a una cualidad común que es la de tender a producir un
material de moldeo poroso; esto es debido a que esa porosidad permitirá el libre escape de los gases y de la humedad,
cuando el metal líquido se introduce en la cavidad del molde. Los poros nunca deben de ser grandes, porque producirían
penetración del metal, aún cuando la alta tensión superficial de los metales impide que la penetración dentro del molde sea
similar a la del agua. El tamaño mínimo de poro dentro del cual el metal no puede penetrar es:

r = (2 σcos θ)/P, (2.1)
donde r es el radio del poro, cm; σ es la tensión superficial del metal, dinas/cm; θ es el ángulo de contacto entre el
metal y el molde refractario, es decir, el ángulo que hace la superficie del metal en el punto de contacto con el molde;
y P es la presión metalostática. En unidades apropiadas, la presión metalostática total, P, para un metal líquido de
densidad ρ a una profundidad h para una área A, es P=ρhA (2.2)

El comportamiento del molde depende de los siguientes factores: (a) su composición química; y (b) su estructura
física, es decir, del tipo de enlace y del arreglo entre sus átomos o moléculas. Por lo tanto, para el completo
entendimiento del uso de los materiales orgánicos y cerámicos en la tecnología de la fundición, es necesario conocer
y comprender los fundamentos básicos del enlace entre estos materiales y su cristalografía; además, los principios
básicos de la polimerización y de los enlaces cruzados.

2.- TIPOS DE ARENA.

2.1.- ARENA SILICEA. Como materia prima base de las arenas de moldeo, además de la arena silícea que es
la más abundante y la más barata, se pueden emplear otras sustancias como arenas a base de zirconio, de olivino, de
chamota, forsterita, etc. Las mezclas de arena, son agregados relativamente complejos en los cuales, para poder hacer
verdaderas mejoras en las mezclas de moldeo, es necesario conocer y entender la acción enlazante entre ellas.

. la glauconita ha sido transportada y lavada. en la cual hay cuatro diferentes (5) estructuras que se muestran en la figura 2. La sílice se encuentra comunmente en la naturaleza bajo la forma de granos de cuarzo. generalmente tienen un tamaño de grano medio a fino. formadas durante la era glacial.1. para producir una estructura que es más estable con una menor energía que la que poseen los átomos individuales..c. Para mantener los ocho electrones que forman la capa exterior estable. El cuarzo.ESTRUCTURA DE LA ARENA SILICEA. siempre se presentan acumuladas en los estuarios y en los ríos.1. ese elemento metálico. que provienen de la trituración y procesamiento de piedra carbonífera. el enlace silicio-oxígeno es parcialmente covalente y parcialmente iónico. cada ión oxígeno requiere un electrón adicional.1. 2. en depósitos que se clasifican de acuerdo asu grupo estratigráfico. según la siguiente (3) clasificación : 2..2. donde hay compartición de electrones entre ellos. La arena silícea se encuentra en la naturaleza.1. La glauconita es un silicato hidratado de potasio y hierro.1.1. generalmente. que es la forma más comun.b.1. 2. debe satisfacer los requerimientos de un enlace adicional de oxígeno. 2. que presentan una gran variedad de tamaños de grano. como se muestra en la figura 2. es decir.Arenas Glaciales. el enlace iónico surge de la atracción electrostática entre iones de cargas opuestas. El enlace covalente surge entre átomos cuyos orbitales atómicos se superponen. debido a la presencia de pequeñas cantidades de mineral conocido como glauconita. (4) La sílice tiene una estructura tetragonal. mediante donación de un electrón.2 . generalmente son impuras. El enlace covalente produce una alta dureza y no hay clivaje preferencial.a. reemplazándose por limonita.1. .Arenas Verduzcas. existe en dos modificaciones. en la cual. satisfacen los enlaces.Arenas Carboníferas Trituradas. que es un óxido hidratado de hierro.. a su edad geológica.1 .. ya sea compartido o mediante enlace iónico con un metal. que contienen 95 a 98 % de sílice.Arenas Terciarias. estas arenas contienen sílice que oscila entre el 96 y el 99 %. llamadas así por su ligero color verde. Fig. donde esos iones son el resultado de la transferencia de uno o más electrones de un átomo electropositivo a un átomo electronegativo. 2.1. en donde cada átomo de oxígeno está compartiendo dos electrones con un átomo de silicio y los cuatro electrones de los iones oxígeno que lo rodean.1. se obtienen arenas silíceas. lo que hace que cambie su color a rojizo. En ciertos depósitos. De manera genérica.d.1.

a partir de los 870 ºC. Como los cambios de cuarzo α a cuarzo β. Entre estas temperaturas no sucede ningún cambio en la dilatación. aunque. el cuarzo. esta reacción solo empieza a adquirir cierta velocidad cuando alcanza los 1400 ºC. pero sí lo es la Tridimita. sin embargo. Desde los 1250 ºC y a mayores temperaturas.2.α. hasta alcanzar la temperatura de 1200 ºC. Fig. como esta reacción es muy lenta hasta los 1400 ºC. como se representan en la figura 2. Entre 575 y 878 ºC. sin producir alteración en los . principalmente debido a que la activación térmica es relativamente pequeña para alcanzar los rearreglos de los enlaces en toda su extensión. Durante el calentamiento y el enfriamiento. La transformación α ---> β es reversible. La expansión de la transformación de la Tridimita a la Cristobalita puede estar entre un 15 y un 20 % en volumen. mientras que el cambio de Tridimita a Cristobalita no lo es.β ya no es estable.2 Teóricamente. Cada una de estas formas puede existir en formas de baja y de alta temperatura: a 575ºC cuarzo α <====>cuarzo β. 2. la Tridimita empieza a transformarse en Cristobalita. a 120ºC tridimita α <=====>tridimita α' y 160ºC a tridimita α' <====> tridimita β a 200ºC cristobalita α <====> cristobalita β. la Tridimita entre 870ºC y 1470ºC y la Cristobalita por encima de 1470ºC. y cristobalita α a cristobalita β involucran solamente una rotación parcial del tetrahedro de sílice con respecto a sus vecinos. la Tridimita empieza a fundirse para transformarse en vidrio de sílice.se puede observar que a temperaturas inferiores a 575 ºC es estable una forma cristalina denominada Cuarzo. la verdadera expansión que ocurre en los moldes de arena es debida a la reacción α a β a unos 600 ºC. A 1625 ºC. Debe tenerse claridad en el entendimiento que la transformación de un tipo a otro de estructura es extremadamente lento. tridimita α a tridimita β. adopta otra forma cristalina que se denomina Cuarzo-β. cada una de esas estructuras sufre varios cambios que no requieren rearreglos de los enlaces y que mejor se entienden al considerar los cambios volumétricos con la temperatura. el cuarzo es estable hasta 870ºC. éstas fases pueden persistir en el estado metaestable por períodos de tiempo indefinidos. a consecuencia de la lentitud de esos procesos.

Se deduce (5) 2+ 2+ entonces . Normalmente.. consiste de islas de tetrahedros de SiO 4 . siendo la dunita una roca casi pura en olivino. se encuentran en una gran variedad de tamaños y distribuciones.Cr2O3.SiO 4. dunitas. El olivino es un ortosilicato de magnesio triturado. de olivino. pero. En adición a la fase espinela. contiene teóricamente 68 % de óxido de cromo. los minerales de cromo en la naturaleza rara vez contienen más del 50 % de Cr 2O3. olivino. (3) 2.arreglos de sus enlaces. todos los minerales contienen una proporción de materiales de ganga.SiO2. Es un silicato cuya composición química es ZrO 2. su relación es 0. Para poder usar la arena de cromita en la fundición.. contiene 67 % de óxido de circonio y 33 % de sílice.32) = 0.67. y la espinela MgO.4 y 4. sean bajos. que para usos en fundición debe contener 90 % de forsterita. Cuba. entre las más importantes están: FeO.ARENA DE OLIVINO. rutilo e ilmenita. Es un mineral proveniente de rocas ígneas como peridotitas. piroxenitas. Su gravedad específica oscila entre 4. Sur Africa y Rodesia.Al2O3. un contenido normal está entre 40 y 45 % se óxido de cromo. Se le encuentra en depósitos de rocas ígneas como peridotitas.7. Su gravedad específica es 4. Esta arena es un constituyente de las rocas ígneas.Cr2O3. el fundidor emplea las arenas silíceas por las siguientes razones: son las más abundantes en la naturaleza. la ex-Unión Soviética. 2+ 2- [(Mg /O ) = (0. alta refractariedad. (3) 2. y compatibilidad con la mayoría de los enlazantes que normalmente se usan en fundición.ARENA DE CIRCONIO. cuarzo y piroxenos. esas transformaciones en sólidos son por desplazamiento y por lo tanto son muy rápidas.4. Su estructura.59]. Turquía. es necesario que los contenidos de serpentina. entre ellas : tamaño de grano fino. son fáciles de extraer de los depósitos minerales. El mayor productor en el mundo es Australia.32 Å. y de piroxenos. sin embargo.32) = 0. el número de coordinación es . cuya composición química es Mg 2SiO4 y un 10 % de fayalita. sus depósitos son playas y arenas de las dunas que contienen altos concentrados de circonio.2.57] y [(Fe /O ) = (0. Los granos de cromita en los minerales de cromo se considera que son soluciones sólidas de varias Espinelas. debido a que el Fe es sustituído por Mg en la solución 4- sólida. bajo coeficiente de expansión térmica.82 Å y el radio del ion oxígeno es de 1. la pirocromita MgO. entre cuyos constituyentes se encuentra serpentina.ARENA DE CROMITA. e India. que cuando es pura. donde cada átomo de oxígeno está 2+ 2+ enlazado a un átomo de silicio y a tres iones Mg o Fe . cuya fórmula química es FeO.Cr2O3. Estados Unidos de América. Como el radio iónico del (5) circonio es 0. Los mayores depósitos se encuentran en Australia. FeO. Como las relaciones entre radios iónicos son: 2+ 2. por lo tanto. Yugoslavia. Su estructura está formada por enlaces muy fuertes para desarrollar muchas características (3) prominentes como material de moldeo. Los mayores depósitos en el mundo se encuentran en Norte América.. en cada caso. siendo la forma más comun prismas rectangulares con pirámides a cada lado.75/1. (3) 2.55. etc.3. de cuarzo. las arenas para uso en fundición se encuentran en Sur Africa y Rodesia. La cromita.79/1. Cristaliza como cristales tetragonales. se espera un número de coordinación de 6. que es un mineral de composición variable. por lo tanto. y son altamente refractarias y resistentes al calor.

normalmente se utilizan enlazantes del tipo arcilloso. se les puede secar y nuevamente adquieren plasticidad mediante la adición de agua.ARENAS NATURALES. La identificación de los minerales arcillosos en un material de moldeo. cuando se les mezcla con la cantidad correcta de agua. es esencial para el mejor entendimiento de su comportamiento y poder tomar acciones adecuadas en la solución a problemas industriales y de investigación. que genéricamente se les denomina "Arcillas Minerales" y que se pueden considerar. pueden hacerse plásticas y adhesivas. . (b).. Son de naturaleza carbonífera y consisten normalmente de granos angulares. y el territorio de lo que fué la Unión Soviética. 2.seis. ESTRUCTURA DE LOS ENLAZANTES MINERALES DE LAS ARENAS.5. 2.xH2O. En las arenas de moldeo.mAl2O3. desde el punto de vista químico. Las arcillas minerales tienen tres características básicas que son: (a). Noruega. se hace plástica y entonces puede ser conformada y secada hasta obtener una condición de rigidéz. cuando el calentamiento es a temperaturas tan altas que no pueden adquirir nuevamente plasticidad. como silicatos alumínicos (6) hidratados cuya fórmula genérica podría ser nSiO 2.. variando esta temperatura de calcinación con el tipo de arcilla. 3. que proviene principalmente del feldespato o de la hidrobiotita.3 (3) En términos generales. Fig. una arcilla es un mineral de grano muy fino que cuando se mezcla con agua. se calcinan o mueren. cuyos contenidos en arcilla están entre 10 y 20 %. y (c). esta arcilla es una mezcla de caolinita y mica secundaria del tipo de la sericita. Los mayores depósitos se encuentran en los Estados Unidos de América. con la precaución de que la temperatura no sea excesivamente alta.

1).Arcillas Refractarias. como se ilustran en la figura 2. en las cuales. son arcillas que se presentan en partículas extremadamente pequeñas y estructuralmente están formadas por dos hojas tetrahédricas de sílice con una hoja central de alúmina.3.1. 3. que se ha formado por descomposición del feldespato en granito. . Este arreglo octahédrico de aluminio-hidroxilo. 3. lo cual ha sido posiblemente debido a la acción del agua acidificada a grandes temperaturas y presiones. hay dos unidades que están involucradas en la estructura atómica de la mayoría de las arcillas minerales: una unidad consiste de dos hojas de átomos de oxigeno y de hidroxilo empaquetados.2). La segunda unidad estructural consta de tetrahedros de sílice.Estructuralmente hablando. originadas en la edad geológica del carbón. La montmorillonita consta de tetrahedros de sílice y de octahedros alúmina. los átomos de aluminio se embeben en coordinación octahédrica.Arcilla Esférica. 3.1 y 2. que forman la base de todas las arcillas. Desde un punto de vista estructural. constan de una capa tetrahédrica de sílice y una capa octahédrica de alúmina. Dentro de las caolinitas hay tres tipos principales que son: 3.Arcilla China.1. como se ve en las figuras 2. debido a que ha sido transportada por los ríos y depositada en sitios convenientes para su formación. constituídas por los mismos materiales de construcción. Fireclay.3.1). 3. en donde cada átomo de silicio se encuentra equidistante de cuatro átomos de oxígeno o de radicales hidroxilo que sean necesarios para balancear la estructura. Poseen un alto contenido de alúmina y todas ellas poseen un débil enlazante.. en los cuales. pero es el modelo arquitectónico en que se unen estos materiales.. de manera tal que están equidistantes de los seis átomos de oxígeno o de radicales hidroxilo. Cuando hay balance de cargas. esquemáticamente se muestra en la figura 2.. China Clay.MONTMORILLONITAS.7 %. Hay dos grupos de arcillas que tienen gran interés para el fundidor que son las montmorillonitas y las caolinitas. lo que va a diferenciarlas. que es de carácter sedimentario. todas las puntas de los tetrahedros tienen la misma dirección y se hallan dirigidas hacia el centro de la unidad. caracterizadas por poseer una alta refractariedad y un relativo bajo poder enlazante.1.3). arreglados de forma tal que ellos ocupan los vértices y el centro del tetrahedro está ocupado por el átomo de silicio. CAOLINITAS. La fórmula teórica es (OH)4 Si8 Al4 O2 0 nH2O y la composición química teórica sin material en la intercapa es SiO 2 = 66. Al2O3 = 28.3 % y H2O = 5 %. se le conoce como la "capa octahédrica" o la "hoja octahédrica".3...2). combinadas de tal forma que construyen una unidad en donde las puntas de los tetrahedros de sílice y una de las capas de la lámina octahédrica forman una capa comun. corresponde a una fórmula estructural (OH)8 Si4 Al4 O1 0. Ball Clay.

derivadas de la acción química y mecánica de la lava volcánica. 3. respectivamente. El ion intercambiable es 2+ principalmente el Ca . Sin embargo al tomar en cuenta la relación ion-ion. hay dos tipos importantes de montmorillonitas altamente plásticas. 2.Bentonitas Sódicas. que las bentonitas sódicas tengan un pH del lado alcalino de aproximadamente 9. Algunos de los iones de Al pueden ser 2+ 2+ reemplazados por Mg .57 Å. que tienen características que no se hinchan y adsorben solo parcialmente más agua que las caolinitas. Fig. - Al1. para producir: Es de esperarse. debido a que no se fija en el espacio reticular y por lo tanto 3+ 2+ + 4+ 2 . desde el punto de vista de los diámetros iónicos para el Mg y para el 3+ Al que son 0. que es neutralizada por el ion Na débilmente enlazado. También se le conoce como bentonita Southern.33 Na 0.75 Å y 0.67 Mg0. que produce una + carga neta de .1). Esto es razonable. El análisis típico para una bentonita sódica puede ser: 3+ 2+ 4+ 2. al ser sustituído el Mg por Al .33.33 Si4 O10 OH 2.4 . Al 1.67 Mg 0. se produce una 2+ 3+ carga neta negativa. donde hay cierta cantidad de hidrógeno y por lo tanto.Bentonitas Cálcicas. las más conocidas está la Western o bentonita Wyoming.2. La bentonita comunmente usada en las fundiciones es una arcilla altamente plástica. que se clasifican en: 3. que se caracterizan por poseer altas propiedades de hinchamiento... Difieren de las sódicas 2+ solo en que el elemento que sustituye al aluminio es el Fe en vez de magnesio. - puede ser intercambiado. conocidas normalmente como Bentonitas. que pertenece al grupo de las Montmorillonitas.33 Si 4 O 10 OH 2. .Para el fundidor.0.2. su pH es ácido. Entre 3+ éstas. a consecuencia de alguna solución de Na+ en agua.2).

la relación de átomos de Al a Mg a Fe varía como función de los depósitos geológicos donde se formó. hay variaciones en composiciones químicas en esos minerales arcillosos. 2.5 Fig. lo que conduce a diferencias en composición química. se producen por alteraciones de los vidrios volcánicos. es (1) necesario tener una adecuada comprensión de sus características.Para conocer cómo y por qué una bentonita funciona como generador de resistencia en las arenas de moldeo.4 . tienen una misma estructura cristalina que consiste de un arreglo entre átomos de oxígeno y de silicio junto a otros tipos de átomos que constituyen la parte interna del cristal. la . 2. sin embargo. como se muestra en la figura 2. La montmorillonita es el tipo de mineral arcilloso predominantemente constituído de átomos de Al. Los minerales arcillosos. y ciertas cantidades de Mg y de Fe dentro de la capa (5) octahédrica entre los dos tetrahedros de sílice.6 En la montmorillonita. Fig. Como resultado de su estructura cristalina. que juega roles importantes en la resistencia a la compresión en caliente y en la durabilidad de las bentonitas.

la hoja central aluminio-hidroxilo nunca está totalmente llena de Al-OH.. generalmente menores a 1 µm. fundamentalmente. 3.2.mediante reacciones de intercambio de los iones hidroxilo en la superficie de las partículas.INTERCAMBIO IONICO.3). no afectando el empaquetamiento sílice-alúmina.2).3. lo cual conduce a la adsorsión de cationes para balancearlas.. Esta reacción de intercambio es estequiométrica y los iones intercambiables se mantienen alrededor de las unidades estructurales sílice- alúmina-arcilla mineral.3.1.Intercambio Aniónico. Debido a que en las bentonitas. figura 2.2). se conoce como Intercambio Iónico. Debido a la sustitución interna de cationes divalentes o trivalentes.1.. Estos iones son intercambiables debido a que esos átomos están débilmente enlazados al plano basal de oxígeno. en el retículo. donde los cristales individuales son muy pequeños.1). Las bentonitas cálcicas pueden ser convertidas en bentonitas sódicas mediante procesos de reacciones químicas que + involucran intercambio iónico. cuando se investiga sobre los materiales arcillosos en cuanto a sus propiedades físicas. la propiedad de intercambio iónico es importante. La propiedad de los minerales arcillosos de adsorber ciertos aniones y cationes. se crean pequeñas cargas negativas tanto en los planos basales superiores como inferiores de la estructura cristalina. Los tipos de intercambio iónico son: 3. sucede en los minerales arcillosos que poseen capacidad de intercambiar cationes a consecuencia de la ruptura de los enlaces en los bordes. si la arcilla es tratada con una solución que contenga una alta concentración de Na y 2+ produzca la precipitación de Ca como sal. y retenerlos cuando las condiciones son favorables. Hay tres causas principales para justificar la capacidad de intercambio catiónico.1).6. que son: 3. dando como resultado una unidad estructural con un desbalanceo en sus cargas.el reemplazo de los átomos de hidrógeno en los radicales hidroxilo de los alrededores de los bordes rotos. la sustitución.3. 3.2).3.. Intercambio Catiónico.3. 3. su estudio es muy difícil debido esencialmente a la posibilidad de que los minerales arcillosos se descomponen durante el proceso de reacción. ..montmorillonita y otros minerales arcillosos tienen forma de placas.. figura 2.3. los enlaces rotos alrededor de los bordes de la unidad sílice-alúmina da origen a un desbalanceo de cargas.2.3.3.1). 3..5..1. 3. Las probables explicaciones para las reacciones de intercambio aniónico en minerales arcillosos son: 3.debido a la presencia de enlaces rotos alrededor de los bordes de las partículas de arcilla mineral. Esta carga negativa es balanceada por Na y/o Ca más pequeñas cantidades de Mg. de los átomos de aluminio trivalentes por átomos de silicio tetravalentes en la hoja tetrahédrica y también por la sustitución de iones de una menor valencia por aluminio en la hoja octahédrica.

El catión adsorbido puede hidratarse. conduciendo a clivaje paralelo a las hojas que poseen fuertes enlaces covalentes. El volumen de agua que la bentonita es capaz de absorber y aún la estructura de las capas de agua absorbidas están controladas por las propiedades de hidratación de los iones intercambiables. desarrollan plasticidad a consecuencia de la creación de cohesión entre partículas.5) La figura 2.Pueden servir como enlazantes para mantener juntas a las partículas de mineral. c).b). lo que conduce a definir el volumen de agua que tanto la estructura cristalina como la montmorillonita está en capacidad de absorber.a). porque los iones adsorbidos en la superficie de los minerales arcillosos pueden afectar a la cantidad de agua adsorbida de diversas maneras: a). (2. mientras que si el contenido de agua en la mezcla es alto hay mayor tendencia a adherirse a sustancias extrañas. en donde el arreglo agua-montmorillonita crea una orientación de las moléculas de agua con una estructura de unión a la configuración de los átomos de oxígeno o a los iones hidroxilo de las capas basales de la superficie de las celdas unitarias de los minerales arcillosos. hay atracción por las moléculas de agua que son de .. En este caso se refiere al agua contenida o de hidratación. 4.En las montmorillonitas.. Dependiendo de la cantidad de agua. juegan un rol muy importante en la industria de la fundición. formando una hoja con enlaces con átomos extraños en una tercera dimensión. corresponde a la intercapa de agua entre las capas de las unidades de sílice. los tetrahedros de sílice están enlazados a cualquier otro en forma bidimensional.. denominada en inglés como tempering water. que es la que genera las características de expansión. Si el contenido de agua en la mezcla arcilla-agua es bajo. Como las partículas de bentonita poseen carga superficial a consecuencia de fallas en la neutralidad eléctrica.. desarrollan propiedades de adhesividad y de cohesividad. son capaces de sufrir deformación por aplicación de fuerzas externas o por acción de la gravedad. (6) todas las arcillas al ser mezcladas con agua. Las características de hidratación de las montmorillonitas determinan sus propiedades de intercambiabilidad de iones. (4. Esta agua es la que puede mantenerse en los materiales arcillosos sólo a temperaturas relativamente bajas y que puede ser eliminada al calentar el sistema a temperaturas entre 100 y 150 ºC..El Agua Contenida en los poros es la que se halla sobre la superficie y alrededor de los bordes de las partículas discretas que componen los minerales arcillosos. + 2+ 2+ El tipo y la abundancia de iones intercambiables de Na y Ca más Mg presentes en la montmorillonita. Cuando los materiales arcillosos se mezclan con suficiente agua. b). para generar la hidratación mediante intercambio iónico..7 muestra que en la montmorillonita. que se puede clasificar así: (4. las arcillas se pegan entre sí y por lo tanto hay cohesividad. SISTEMA AGUA-ARCILLA. es decir. El tamaño y la geometría del ión adsorbido influye sobre la configuración de las moléculas de agua adsorbida.

El sodio promueve la construcción de mayor número de capas de agua no-rígidas sobre la montmorillonita. La capacidad de base de intercambio es la cantidad de base requerida para neutralizar el hidrógeno de la arcilla. Para la montmorillonita sódica. sin embargo. se expresa en miliequivalentes por 100 gramos de arcilla. su máxima resistencia en verde se produce cuando hay tres capas moleculares de agua rígida por celda unitaria adsorbida sobre ella. la fuerza atractiva de la segunda capa es menor que la de la primera. Para la cálcica.7 En adición al agua. es decir.naturaleza polar. que las sucesivas capas de agua son débilmente atraídas. sin embargo. para alcanzar un pH de 7. ocurre cuando hay adsorsión de cuatro capas rígidas sobre su celda unitaria. la primera capa de agua es atraída por el campo eléctrico de la arcilla y una segunda capa de agua es atraída por la primera. a .8 ellas indican que bajo condiciones ácidas. la superficie del plano basal de las montmorillonitas está en capacidad de adsorber una variedad de compuestos orgánicos. La resistencia a la compresión en verde de las montmorillonitas sódica y cálcica en verde. El azul de metileno es uno de esos compuestos orgánicos que fácilmente se adsorben a las montmorillonitas. lo que conduce a desarrollar mayor resistencia tensil que para las cálcicas. La sódica desarrolla una mayor resistencia en seco debido a que el sodio permite que las placas de montmorillonita se separen y se dispersen. Fig. difieren a consecuencia de los efectos que los iones Na y Ca más Mg tienen sobre la construcción y la rigidéz de las capas de agua adsorbida sobre la montmorillonita. En consecuencia. las variaciones en resistencia como función de las capas rígidas adsorbidas juega un rol muy importante en las diferencias en resistencia a la compresión en seco. de manera tal. es decir para bajos valores de pH de las arcillas. Un miliequivalente es el peso atómico en gramos/1000. La máxima capacidad que tiene una arcilla para adsorber iones se llama base de intercambio. la viscosidad es alta debido a floculación o apelotonamiento de las placas de arcilla. Para las montmorillonitas sódica y cálcica. (que en inglés se llama temper point moisture content). (5) Al analizar las dos curvas de la figura 2. debido a que sus moléculas reemplazan a los iones intercambiables y se enlazan a los sitios negativamente cargados que ocuparon esos iones. la resistencia en verde se encuentra en la montmorillonita cálcica debido a las características de hidratación al contener mayor cantidad de agua rígida conduce a un mayor enlace interpartículas. 2. En consecuencia.

es deseable unas condiciones ligeramente básicas.medida que cambia el pH de 5 a 7. En el primer caso. Fig. lo que permite que se desarrollen uniones entre las arcillas el agua y el cuarzo para así constituir la base del moldeo de las arenas usadas en fundición. es necesario comprender cómo se desarrolla esa resistencia si se considera que existe atracción superficial por parte del cuarzo debido al desbalance de cargas eléctricas sobre su superficie fracturada. lo que + + conduce a floculación. Para lograr una óptima distribución de la arcilla en una mezcla de arena.8 5. La resistencia de una arena de moldeo. el exceso de iones H están enlazados a las partículas + de arcilla. Para que una arena de moldeo se pueda compactar en el molde. . con el propósito de darle la consistencia necesaria para los fines propuestos. Este fenómeno puede deberse a las diferencias entre los radios iónicos del H y del Na . ESTRUCTURA DE ENLACE DE LAS ARENAS DURANTE EL MEZCLADO Y DESPUES DE MOLDEADAS. mientras que bajo condiciones básicas. es necesario mezclarla previamente para que desarrolle suficiente resistencia que le permita no romperse durante el ensamblaje. es su capacidad para ofrecer oposición a la aplicación de cierta carga. Esta propiedad hace que la preparación de las arenas de moldeo se realice mediante el mezclado de los granos de arena con aglomerantes. lo que da como resultado a diferentes campos de potencial eléctrico alrededor de las partículas de arcilla. el transporte y el vaciado de los moldes. En consecuencia. la viscosidad tambien cambia bruscamente de 200 a 2 cp. 2. los iones Na u otros iones son los que enlazan a las arcillas. Una probable + explicación de este mecanismo es que a bajos valores de pH.. las fuerzas de atracción entre las partículas de arcilla son mucho mayores que para el segundo.

el aglomerante mineral consta de una serie de placas superpuestas. En un medio acuoso.6.1. x.9. Al colocar dos micelas una junto a la otra. su comportamiento se muestra en la figura 2. es el espaciado dipolar crítico. la arcilla y los demás materiales de moldeo usados como aditivos. el mezclado de las arenas de moldeo tiene dos funciones que son: a). Cuando la arena se mezcla con un aglomerante. Básicamente. En la figura 2. en consecuencia. si continúa el mezclado. denominada micela.10. figura 2. que forman un arreglo más o menos paralelo a la superficie de los granos de cuarzo. y b). haciendo que se carguen negativamente y formen una cubierta que atrae a los iones cargados positivamente que están en el medio que los rodea. La envoltura de enlace de un grano de cuarzo se mantiene debido a la tensión superficial de la película de agua sobre las placas más externas. el agua se disocia y los iones hidroxilo preferencialmente se adsorben sobre las superficies libres de las placas de arcilla. Los iones positivos junto a la partícula de arcilla y los iones hidroxilo adsorbidos.Mezclar uniformemente la arena. forman una doble capa difusiva de la placa de arcilla. En esencia. como la arcilla o cualquier otro tipo. (2) esquematizada en la figura 2. no tiene ningún efecto sobre las propiedades mecánicas (4) de la arena. Este mismo tipo de comportamiento de enlace se presenta entre las partículas de arcilla hidratada y los granos de cuarzo. Esto se puede explicar de la siguiente manera: durante la hidratación.9. mediante fuerzas atractivas entre ellas y el cuarzo.9 . el cuarzo. al que le corresponde el máximo valor D de la fuerza de enlace en la micela. preferencialmente adsorben iones hidroxilo para formar dobles capas difusas alrededor de los centros de cuarzo.. figura 2. hagamos las siguientes consideraciones: 5. Para entender el por qué una arena de moldeo puede desarrollar propiedades de enlace.11 . Las fuerzas electrostáticas de atracción y de repulsión se grafican como función de la distancia a partir de la superficie libre.Machacar la arcilla húmeda.ESTRUCTURA DE LAS ARENAS DURANTE EL MEZCLADO..7) de cuarzo también es muy débil y esquemáticamente. como lo muestran las figuras 2. con el objeto de que se desarrollen las propiedades enlazantes. los iones hidroxilo están representados por cargas negativas. las fuerzas de enlace total son muy pequeñas.10 para la bentonita sódica.. En ella. cada grano se recubre de él y una vez que los granos se recubren.como son los de mantenerlos juntos hasta que la pieza se haya solidificado.5 y 2. Desde el punto de vista estructural. es como se esquematiza en la figura 2. se . al igual que las partículas de arcilla. La fuerza neta intermicelar entre las partículas hidratadas (1. las líneas punteadas del círculo indican el límite teórico de la cubierta que contiene a los iones hidroxilo adsorbidos y a la mayoría de los iones positivos.

10 . 2.9 Fig. para formar un dipolo de arcilla y la máxima fuerza atractiva se produce a una óptima distancia de separación.produce la orientación de los iones desiguales. x. Fig. 2.

11 Las arenas de moldeo en verde forman un agregado que posee la mínima energía libre. donde la fuerza neta corresponde a la fuerza dipolar promedio.Cuando una arena y una arcilla se mezclan e hidratan. A medida que la arena se va secando al aire. Ellas poseen un espaciado intermicelar. los dipolos de cuarzo y de arcilla se acercan mutuamente. de arcilla hidratada.12. donde la energía libre es mínima. debido a las fuerzas netas intermicelares entre los dipolos de cuarzo y de arcilla. Dependiendo del tipo de arcilla. Fig. 2. x. se forman micelas de cuarzo y de arcilla cuyo enlace en parte es debido a la satisfacción de las fuerzas de atracción entre micelas de arcilla y de cuarzo. 2. la resistencia de las arenas aumenta hasta un valor máximo y luego decrece.8) figura 2. En las arenas en verde. con lo cual. Fig. se esquematiza la disposición de los dipolos de arcilla y de cuarzo.a . (x + z). los huecos intermicelares se llenan de agua para producir un aumento en la distancia z que corresponde al exceso de agua. como se esquematiza en la (7. En la figura 2. que es mayor a la de los espaciados entre las micelas individuales.b.12. es necesario el desarrollo de un máximo grado de hidratación.12 . se va produciendo una contracción volumétrica. y en parte. por esta razón.

Esta pérdida del agua de (9) combinación conduce a pérdidas de las propiedades enlazantes de la arcilla. Fig. (d). Si no hay desarrollo completo de las propiedades de la arena de moldeo. 2. lo que conduce a un proceso nada económico. algunos de ellos son reversibles.13 Otro factor que notablemente afecta al mezclado es la temperatura.Otro cambio reversible que tiene poco efecto sobre las propiedades de la arcilla es la remoción del agua hasta temperaturas del orden de los 300 ºC. para producir gas carbónico. en los cuales. se suceden reacciones entre la sílice y esos carbonatos a temperaturas relativamente más bajas. es un cambio reversible. lo que produce un apreciable aumento de la resistencia. realmente a 700 ºC se produce la descomposición de todo el carbonato. Sin embargo. Esta degradación térmica tiene interés tecnológico y económico. (c).Si la arcilla se deja estar al aire libre o a la temperatura ambiente. como se esquematiza en la figura 2.Cuando las temperaturas alcanzan los 650 ºC... el agua es removida o es adsorbida. para permanecer constante después de cierto tiempo. la resistencia de la arena aumenta rápidamente durante las primeras etapas del mezclado. Esos cambios se pueden resumir de la (8) siguiente manera : (a).. se produce la remoción del agua de combinación. se producen cambios. (b). ya que a medida que ésta aumenta en una arcilla húmeda. ya que la bentonita es un aditivo bastante costoso.Si la temperatura aumenta por sobre los 650 ºC. lo que indica que en la mezcla íntima entre los minerales arcillosos y los carbonatos. porque puede conducirse a defectos en las piezas vaciadas. Dado que las bentonitas contienen carbonato de calcio bajo la forma de caliza. es necesario el uso de una mayor cantidad de arcilla. que es un cambio irreversible para producir lo que se conoce como arcilla muerta. a temperaturas del orden de los 900 ºC teóricamente se produce la descomposición de los carbonatos. La remoción del agua libre produce un aumento en la resistencia.. . éste. los constituyentes de la arcilla se rearreglan para producir nuevos (9) compuestos.Cuando se mezcla. donde se muestra cómo varía la resistencia a la compresión en función del tiempo de mezclado para una arena seca y otra arena verde.13.

comienza la fusión y entonces la resistencia decae rápidamente. si la arena se mezcla cuando aún está tibia. bajo el impacto de energía.2. las propiedades que debe (10) poseer esa mezcla son fundamentalmente : (1). lo que quiere decir que permita el (10) desmodelaje. Durante las primeras etapas del apisonado. la acción de atacar esta mezcla sobre un modelo determinado de tal manera que cuando se le retire. que permita retirar el modelo del molde. quede reproducida perfectamente la forma del modelo en sus mínimos detalles.en particular. Cuando las temperaturas son mayores. teniendo esa masa moldeada.. produciéndose posteriormente presión a través de cada contacto como se esquematiza en la figura 2. Una vez preparadas las arenas de moldeo de manera adecuada. propiedades que permitan su posterior manipulación para producir la pieza por vaciado de las aleaciones sobre ese molde.ESTRUCTURA DEL MOLDEO DE LAS ARENAS. Desde el punto de vista del moldeo. Por lo tanto. los granos se deslizan hasta alcanzar un modelo compacto de (10) empaquetamiento.. . porque la pérdida de CO 2 de los carbonatos que se han descompuesto. Se entiende por moldeo. junto a la pérdida de agua de combinación puede ser una fuente generadora de porosidad gaseosa (pinholes).15. (2). se produce el aumento del número de puntos de contacto y también se aumenta la sección transversal de cada área de contacto. La figura 2. las propiedades de resistencia caen violentamente y es por esa razón por la cual. 5. que los granos de arena recubiertos de arcilla se agreguen o empaqueten de una manera uniforme. 2. Fig. y (3). se les moldea sobre el modelo contenido en las cajas (10) de moldeo. que bajo la acción de esta energía adquiera ciertas propiedades mecánicas.14 esquematiza el proceso de atacado y de aglomeración de los granos de arena con la cantidad creciente de agua. (e). es decir se haga el desmodelaje.14 Si la presión de moldeo es lo suficientemente grande como para poner en contacto los granos de arena. la arena debe enfriarse durante bastante tiempo.

Fig. Cuando se ataca la (10) arena de moldeo .15 se puede observar que a medida que se va comprimiendo la arena de moldeo se produce deslizamiento de los granos de arena recubiertos con arcilla.3.ESTRUCTURA DE LAS ARENAS DESPUES DE MOLDEADAS.16 para los granos de arena sin enlazar. Durante el moldeo de una arena (7) enlazada con arcilla.. el recubrimiento enlazante se desplaza fuera de los puntos de contacto y va hacia los poros.15 En la figura 2. cuando son vistos al microscopio estereoscópico a bajos aumentos. como se observa en la figura 2. definido en ella por la distancia "2y". que es la de poseer una buena moldeabilidad. se crean fuerzas de adhesión entre la superficie del modelo y las primeras capas de la mezcla arena- arcilla-agua. es decir al efectuar el desmodelaje. Fig. 2. Entonces. 5. para producir un aumento de la superficie de contacto.16 Consideremos más detalladamente la tercera característica que necesita una mezcla de arena de moldeo. que el modelo pueda retirarse del molde sin que éste se dañe. donde el desplazamiento de ésta es cada vez mayor hacia los bordes. Al efectuar la extracción del modelo. es decir. 2. aparecen fuerzas de . los granos se presionan fuertemente unos a otros.

con ello. 6.1. hay tres factores interactuantes que son : (a). Para evitar ésto. (11) Cuando se usan máquinas de moldeo. La plasticidad de una arena de moldeo o para machos. el sistema arena de moldeo-modelo se vibra o se traquetea el modelo antes de retirarlo. es decir. debe tener compactarse en el molde.El enlazamiento o empaquetamiento de los granos de arena y la disminución de los huecos entre ellos..COMPACTABILIDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO. particularmente en las paredes verticales. es decir. el transporte y el vaciado. La compactación requerida en las arenas de (11. la capa de arena en contacto con las paredes del modelo se separa y por lo tanto conduce a una pobre capacidad de la arena de moldeo para el desmodelaje. debe poseer la capacidad de ofrecer oposición a la acción de cierta carga. se deduce que la mezcla de arena de moldeo debe poder deformarse lo suficiente como para reducir al mínimo las fuerzas de fricción y los modelos poseer la suficiente conicidad para lograr el desmodelaje. y con la forma de la pieza. ya que a medida que al compactarla se tiende a alcanzar la máxima densidad de conjunto. La resistencia de una arena depende de los siguientes parámetros: tamaño de grano. En consecuencia.CONTROL DE LAS ARENAS. es decir. tener la capacidad de deformarse bajo la acción de fuerzas externas o de la gravedad. . por estas razones.fricción entre las paredes del modelo y el molde. la arena de moldeo debe poseer una resistencia definida. con el tipo de metal que se vacía.Un incremento en los valores de la resistencia mecánica de la mezcla de arena.Un movimiento total de los granos de arena. depende de las propiedades de los ingredientes y de los enlazantes utilizados. Al trabajar una arena de moldeo en (10) verde. lo cual ocurre a medida que la arena fluye en los alrededores del modelo que se está compactando. al ir sucediéndose tanto el movimiento total como el empaquetamiento de esos granos de arena de moldeo. llenar la cavidad de una caja de machos. Un molde debe poseer suficiente resistencia como para que no se rompa durante el ensamblaje. de manera que se exceda el 85 % de la dureza del molde y poder producir en ella. y reproducir la forma de un modelo. con el contenido de arcilla en dicha mezcla y con la disminución del tamaño de los granos de la arena base. con la masa de la pieza. lo que quiere decir que es su grado de finura. y... (c). debe poseer plasticidad. de la humedad y de la densidad.12) moldeo varía con el método de moldeo. 6. es decir al moldearla. (b). Si estas fuerzas de fricción son mayores que las de cohesión en la mezcla de moldeo. La resistencia de una arena de moldeo aumenta con el incremento de su densidad.. las cuales varían con el contenido de arcillas enlazantes en la mezcla de arena. su objetivo es el de compactar la arena de moldeo hasta un valor uniforme de la densidad de conjunto por sobre el 90 % del máximo. Para que una arena pueda moldearse. se consigue una disminución de las fuerzas de fricción. las correspondientes propiedades mecánicas.

15. Los ensayos que miden características físicas y químicas son: Contenido de Arcilla.2. fundamentalmente se clasifican en: (a). Para determinar la mayoría de las propiedades de las mezclas de arena de moldeo. también sirven. Análisis de Tamizado de la Arena base. Compactabilidad. Peso de la muestra. para ayudar a eliminar o para controlar las causas que originan defectos de fundición.14 y 2. Resistencia a la Compresión en Verde. es necesario construir una muestra cilíndrica patrón que mide 50 mm de diámetro por 50 mm de altura. Aún cuando esos ensayos se han diseñado para reproducir la práctica de fundición. que depende del desmoronamiento (dureza). Estos ensayos. es necesario hacer un mínimo de tres muestras por propiedad a evaluar..1. La naturaleza de una arena de moldeo se describe (11. Permeabilidad. 6. y Resistencia Superficial. Resistencia en Caliente o resistencia de una arena o de un macho después de vaciado. se determina al efectuar la prueba en un equipo para ensayos de . existiendo dos ranuras a ambos lados de ella. los que evalúan propiedades físicas y químicas requeridas para la producción de piezas de calidad. es decir. 6. figuras 2. ejecutados en equipos también normalizados. y (b). que sirven para determinar sus propiedades. cuando se analizan correctamente.. El control de las arenas de moldeo mediante ensayos normalizados. Es la compresión necesaria para producir ruptura de la muestra patrón de la arena de moldeo que contiene agua suficiente para enlace de los granos de arena y que ha sido compactada por apisonado. si el muestreo es adecuado. Cuando se ensayan propiedades de las mezclas de arena. y Temperatura de la arena de moldeo. es necesario diferenciar entre: Resistencia en Verde. Es generada por los enlaces creados entre los granos de arena-el agua-la arcilla-el agua-los granos de arena. una masa apisonadora estando indicada su altura en una ranura colocada dentro de este equipo.CONTROL DE LAS ARENAS DE MOLDEO. los que miden la consistencia de la arena en verde que se prepara. denominada en inglés batch. y Resistencia a la Compresión en Seco.6. donde se le deja caer tres veces.RESISTENCIA A LA COMPRESION EN VERDE. que determinan los límites de tolerancias dimensionales de ella. Ella se construye al pesar una cierta cantidad de arena de moldeo recientemente preparada o almacenada convenientemente para que no pierda humedad. son confiables para la predicción de una determinada cantidad de arena preparada. se tienen: Contenido de Humedad. Para garantizar precisión y reproducibilidad. Entre los ensayos que miden la consistencia de una arena.3. se deposita en un molde metálico y se lleva al equipo para preparación de la probeta patrón. se hace con el propósito de predecir su comportamiento durante el vaciado y la manipulación de los moldes. sus resultados.. la resistencia de la arena en el estado húmedo tal como ha sido preparada.PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO. la Resistencia en Seco o resistencia en el estado de curado o cocido.3. que es la resistencia a la abrasión.12) mediante resultados obtenidos a partir de ensayos normalizados. cuyo peso depende de las características de esa mezcla y que puede oscilar entre 140 y 160 gramos. ofrecida por las capas superficiales del molde.

Los valores máximos se obtienen con los más severos mezclados.resistencia de arenas. como se ve a través de las figuras 2. cuando se hacen ensayos de resistencia la compresión en verde es importante tomar en cuenta que una arena de moldeo en verde puede estar o no saturada con arcilla. de la arena base. como se muestra en la figura 2. Esta figura indica que cuando la mezcla de arena de moldeo se satura. Fig. depende de: la pureza y tipo de arcilla. en función del (11) porcentaje de arcilla presente en las arenas de moldeo en verde se les considera que son agregados saturados o insaturados de arcilla. En esta figura. el área sombreada representa las variaciones en la resistencia máxima en verde de la mezcla debido a las características de pureza de la arcilla y de su fuente natural. Esta propiedad es importante de tomar en cuenta cuando se quiere prevenir el colapso del molde al extraer el moldelo. El porcentaje específico de arcilla requerido para saturación. En ella. y de los aditivos. Este ensayo debe ejecutarse inmediatamente después que la muestra patrón se haya extraído del tubo donde se le ha apisonado. definiéndose esta condición como aquella que contiene un suficiente porcentaje de arcilla tal que cualquier incremento en su contenido. .17. será el de ir aumentando gradualmente la superficie de contacto entre los granos de arena. lo que ocurre cuando la capa de arcilla recubre a cada uno de los granos constitutivos del sistema. el efecto de emplear cantidades crecientes de arcilla. aumenta al empezar a secarse al aire. sin embargo.16.17 (10) En la fractura de un aglomerado a base de arena ya sea silícea o de otro tipo y arcilla. no causará incremento en la resistencia máxima a la compresión en verde. Por estas razones. porque la resistencia en verde de una arena. la rotura se efectúa a través de la fase arcilla-arcilla que une a cada grano de arena de manera individual. así como del análisis granulométrico y de la eficiencia en la mezcla de la arena base y de otros factores. mientras que la ordenada corresponde a la máxima resistencia a la compresión en verde que se desarrolla con el aumento del (11) contenido de agua añadida a la mezcla en seco. un aumento en la resistencia en verde produce reducción en la movilidad de las arenas de moldeo. 2. por lo tanto. la que determina las propiedades del aglomerado. (10) al considerar constantes los demás aglomerantes. Todo esto indica que es la naturaleza de la fase arcilla-arcilla. la abscisa se refiere al porcentaje de arcilla en la mezcla arena-arcilla en base seca.10 a 2. dicha arena está completamente enlazada.

la densidad de conjunto aumenta parcialmente y posteriormente decrece hasta un mínimo. mientras que el máximo valor después de moldeada puede ser tan alta como 1. la compactación se mide como el incremento en la densidad de conjunto.DENSIDAD DE CONJUNTO.3. la masa de arena moldeada se compone de 60 a 65 % de sólidos y el balance son huecos. La densidad de conjunto varía con la cantidad de agua de hidratación.41 kg/cm (20. la densidad de conjunto alcanzada determina las propiedades de la arena moldeada. (Bulk Density). Como dichas arenas normalmente son de alta resistencia en verde.2. Cuando se completa el moldeo. Al alcanzarse el máximo en la densidad de conjunto. En la arena compactada. El mínimo en la densidad de conjunto se alcanza con una cantidad de agua de hidratación superior a la requerida para máxima resistencia en verde.84 3 g/cm .11) alcanza al compactar.02 kg/cm 2 (14. su valor es bajo. contienen un porcentaje de arcilla tipo bentonita correspondiente a un punto de saturación entre 8 y 12%. 3 aproximadamente 0.Las mezclas de arena sintética saturadas con arcilla. ellas requieren de adecuados métodos de apisonado para desarrollar sus propiedades en el molde que preferiblemente alcancen valores de dureza sobre 85. hay un progresivo aumento en la densidad de conjunto. para producir un nuevo incremento. probablemente son las mezclas de arena en verde más versátiles para usos en un amplio rango de pesos de piezas y de tipos de aleaciones.0 psi) y 1. Estas diferencias son pequeñas para algunas arcillas minerales y apreciablemente grandes para otras. entre 1. a medida que aumenta la humedad en la arena de moldeo. Independientemente del tipo de arcilla enlazante en la arena. la aplicación de mayores fuerzas no produce una mayor (13) compactación. 2. cuando sucede el contacto puntual entre todos los granos de arena a través de toda la masa. 6. Está definida por la relación entre el peso y la unidad de volumen de arena verde compactada por apisonado. El valor limitante de la densidad de conjunto se (10. a medida que aumenta el trabajo requerido para compactarla.. 18 . Fig. Defectos de vaciado como: expansión de la arena. se eliminan o se reducen a ser casi despreciables cuando se usa 2 una adecuada arena de moldeo. Las mezclas de arena saturadas con arcilla. y erosión.0 psi) de resistencia a la compresión en verde.80 g/cm . Cuando la arena está recién mezclada.

su resistencia a la tracción y su dureza del molde. su resistencia a la compresión en verde. sopladuras (blowholes) y porosidad gaseosa distribuída (pinholes). Esto significa que para aumentar la densidad de conjunto de un nivel a otro mayor.MOVILIDAD o FRIABILIDAD. (10-12) 6.3. costras. El aparente aumento inicial en la densidad de la arena. sus propiedades mecánicas cambian de acuerdo a la figura 2. en esa figura 2.18 tambien se comprueba que la relación entre la resistencia a la compresión en verde en la muestra ensayada y la dureza del molde. La densidad de conjunto de la arena de sílice depende del análisis granulométrico y del empaquetamiento existente entre entre las partículas de arena. l = 0. Durezas del molde mayores a 60.A medida que ocurre la compactación de la arena.. es decir. la movilidad reune dos de las tres características fundamentales de las mezclas de arena de moldeo.18 muestra que cuando se alcanza este límite. de acuerdo a (10): . su resistencia al cizallamiento en verde. entre otras propiedades. dependen de las fuerzas de enlace en los sitios de contacto entre los granos de arena.84 g/cm (110 . la dureza del molde y la resistencia en verde aumentan a los rangos deseados. y una reducida penetración del metal en el molde. si no hay cambio de longitud. para producir valores de densidad 3 3 3 de conjunto entre 1. hay que realizar mayor trabajo para vencer la resistencia de la arena y producir un incremento en la densidad. Ella mide la capacidad de una arena de moldeo de ser compactada a densidad (10) uniforme.18. prueban que las propiedades de densidad de conjunto y de resistencia tambien aumentan. y la figura 2. estas dos propiedades. La movilidad está relacionada a la capacidad de la arena para formar terrones (lumpiness).3. Los límites de densidad de conjunto se alcanzan. la mezcla de arena presenta una buena movilidad. obviamente están afectadas por las variaciones tanto en arcilla como en humedad. y por la resistencia de las arenas para machos. con un mínimo de apisonado. Es la propiedad de una arena de moldeo que le permite fluir para conformar perfectamente la forma que tiene el modelo. así como tambien con la presencia de cualquier aditivo. indica 100 % de movilidad. aumentan. debido a que ella expresa la resistencia del molde a la acción del metal. prensado (squeezing). es decir. durante la preparación de la mezcla de arena de moldeo. o sacudido (jolting). es debido a que hay una uniformidad en la compactación y por lo tanto. La dureza del molde en el rango adecuado producirá un mejor acabado superficial. por el acabado superficial. por lo tanto. La figura 2. (13) La dureza del molde es un excelente indicador de la calidad de la pieza a producir. La movilidad se mide(10-12) por el cambio en longitud en la probeta patrón que se produce entre el cuarto y el quinto golpe del martillo apisonador. unas dimensiones de la pieza más precisas. un mínimo de formación de terrones.6 g/cm y 1. Esta propiedad tiene una marcada influencia sobre las características de pegado de la arena de moldeo a las paredes tanto de las cajas como de los modelos y también afecta a la calidad y al tiempo de mezclado. cuando todos los granos de arena del sistema entran en contacto entre sí.115 lb/ft ). Una excesiva dureza del molde puede causar defectos como: grietas. Esta es una propiedad importante porque se ve notablemente afectada por la capacidad de transferir calor.18 es una comprobación. (Flowability). a medida que aumenta la densidad de la arena.

sin embargo.19. En realidad.19.a. una arena de baja movilidad no se comprimirá mucho en los tres primeros impactos. esa falta de resistencia sea necesaria compensarla con una mayor adición de arcilla y producir un descenso en la refractariedad de la arena de moldeo. (10) Otro método es determinar la dureza diferencial. y en consecuencia la superficie total creada al romperse es mucho menor. particularmente (10) debido a que la superficie de contacto en las arenas de tamaño uniforme es menor que en las de amplia distribución. reducen la movilidad. y los restantes.100 l. mediante medida de la dureza en la parte superior y la dureza en la parte inferior de la probeta patrón. . dándose la movilidad como: Movilidad = (Dureza en la parte inferior/Dureza en la parte superior) x 100 (2. Por otra parte.b.3) (10) l se mide en centímetros. En la práctica de fundición. los granos angulares producen una mayor resistencia cuando la densidad de apisonado es elevada.19. (2. pero continuará disminuyendo gradualmente su volumen a medida que se aumenta el número de los impactos de la masa compactadora. Esto conduce a que en las arenas de moldeo poco densas. las partículas de arena de forma angular. (10) En la figura 2.b hay resistencia a la división de los planos de deslizamiento a consecuencia de la no simetría de la agregación de los granos de arena recubiertos de arcilla. (14) La forma de los granos tiene influencia sobre la movilidad y sobre la resistencia de las arenas enlazadas. Cuando en las mezclas de arena predomina un solo tamaño de arena. este ensayo lo que mide es la capacidad de una arena de moldeo para empaquetarse o densificarse. como se muestra en la figura 2. mientras que el conjunto formado por granos de arena de diferentes tamaños y mezclados al azar. los valores de movilidad varían entre 65 y 90 %.4) (4) Se considera que una arena de moldeo de buena movilidad dará forma a la probeta patrón con los tres primeros impactos del martillo apisonador. los esfuerzos se resuelven en una estructura rígida interconectada. % movilidad = 100 . no producirán grandes cambios en longitud.19. Los comportamientos (10) de estos dos agregados bajo compresión también es diferente porque para las mezclas de arena donde hay tamaños de partícula uniforme.a se ve que cualquier agregado de partículas de tamaño uniforme pueden dividirse fácilmente por planos de deslizamiento simétricos y bien definidos. Si en el agregado hay predominio de una diversidad de tamaños. figura 2. lo que conduce a que la mezcla de arena tenga plasticidad y pueda apretarse mejor ya que se combina con otros subgrupos diferentes para formar un agregado mayor. el esfuerzo compresivo creado durante el moldeo se resuelve a través de una estructura rígida que no sufre fácilmente ninguna deformación. los componentes de fuerza serán en forma serpenteada y por lo tanto son inestables bajo compresión. Los granos redondeados producen una mayor resistencia a menores densidades de apisonado. figura 2. y por lo tanto no es fácil producir deformación por acción de las fuerzas de moldeo.

Fig.19 (8. 2. para producir aumento del área de contacto hasta que finalmente se (10) conduce a que el contacto sea grano-grano de arena. como se indica en la figura 2. Fig. 2.15. se deforma en el caso límite hasta que los granos de arena se ponen en contacto unos con otros. al ponerse en contacto unos granos con otros por acción de una fuerza exterior.10) Cuando una arena de moldeo está siendo moldeada bajo cualquier método de moldeo.20 . La figura 2.20 es una representación cualitativa esquematizada de la influencia que ejercen los factores que determinan la movilidad de una arena de moldeo. esto hace que la superficie de esos granos que estaba recubierta por arcilla se desplace de manera (8.10) progresiva.

se determina al medir el tiempo necesario para que 2. Los gases que evolucionan. la presencia de sedimentos y de carbón mineral. Es la capacidad de una mezcla de arena para soportar el calor contenido por el metal líquido. Se define en términos de la cantidad de vapor de agua y de gases por kilogramo de arena. 6...7. el contenido de humedad. Es la capacidad de una arena de moldeo para contraerse en su volumen y moverse bajo la acción de la contracción líquido-sólido del metal sin que se produzca agrietamiento de ella. el número de permeabilidad se define como la velocidad en ml/min. de aire o de gases que pasan a través de 2 2 un volumen de arena de una sección transversal de 1 cm y 1 cm de altura bajo una presión de 10 g/cm . y con la disminución de las impurezas y de los sedimentos (silt).DEFORMABILIDAD. A mayor contenido de sílice en la mecla de arena de moldeo y mayor tamaño de grano. sin mostrar signos de ablandamiento o de fusión. al entrar en contacto con el metal líquido. tienden a escapar a través de los poros de la arena de moldeo. se producen a consecuencia de la descomposición de los materiales orgánicos contenidos tanto en los enlazantes como en el aserrín. Cuando hay una rápida evolución de gas en una arena de moldeo que posee una baja permeabilidad.3. El Indice de Permeabilidad de una arena de moldeo es una medida de la velocidad. Esta propiedad en una mezcla de arena..3.3. Estos gases. La permeabilidad está afectada por los siguientes factores: la forma de los granos de arena. entre otros. American Foundrymen's Society. para conducir a la generación de cavidades gaseosas en las piezas. tanto en la arcilla como en la arena.REFRACTARIEDAD. normalizada 3 por la AFS.PERMEABILIDAD. 6. también es denominada Estabilidad Termoquímica. con su contenido. La refractariedad de las mezclas de arena aumenta con el incremento en el tamaño de los granos de cuarzo. la presión de gas puede exceder a la presión metalostática del líquido y por lo tanto. porque el metal al enfriarse y solidificar.CAPACIDAD de EVOLUCION de GASES. mejor es la permeabilidad y viceversa. se generan esfuerzos que pueden conducir a fracturarlo y crear .3.. ese gas se ve forzado a penetrar dentro del metal. (Refractoriness). si se mide el tiempo. Es la propiedad de la arena de moldeo que permite que los gases producidos al vaciar. Como el molde retarda la contracción del metal. (Yieldability). Esta propiedad es importante. Como la permeabilidad. A mayores contenidos de impurezas. conduce a una disminución del tamaño de la pieza. (12) 6. depende de la cantidad de ingredientes y del grado que ellos son capaces de soportar el calor contenido por el metal líquido.5. a la que el aire pasa a través de ella a unas determinadas condiciones de presión. pasen a través de ella.4. A mayor contenido de sedimentos en la arena. Es la propiedad de la arena de moldeo de generar gases y vapor al vaciar el metal.000 cm de aire 2 pasen a través de la muestra patrón mientras está confinada en el tubo a una presión de 10 g/cm . menor es la refractariedad de las arenas de moldeo y para machos. en mililitros/minuto. y del grado de compactación de la arena de moldeo. que se producen durante el vaciado del metal. menor es su permeabilidad. (12) 6. el vapor de agua proviene de la evaporación de agua.6. y depende de la calidad y de la cantidad de arcilla y de cuarzo en la mezcla de arena.

3. 2. La figura 2.HIGROSCOPICIDAD. (12) 6.DURABILIDAD o Vida. La durabilidad es difícil de evaluar en el laboratorio. ya que la resistencia mecánica depende fundamentalmente de la superficie de contacto entre partículas y la permeabilidad depende básicamente del tamaño de los intersticios y no (10) del porcentaje de porosidad.8.9. (10) las denominadas grietas en frío. conduce a que la pieza salga hinchada y por lo tanto pierda precisión dimensional junto a incrementos en rechupe.3. Depende principalmente de las propiedades del enlazante. mayores son la resistencia mecánica y la permeabilidad. (12) 6. como ya se estudió en la Sección 4 de este Capítulo. debe ser medida a través de la resistencia de la arena después de repetidos usos sin la adición de arcilla. características que se ven afectadas por efectos de las magnitudes en densidad del líquido y amplitud de la zona pastosa.21 Es importante recalcar que no se debe confundir esta característica con el hecho de tener un solo tamaño de grano y que además ese grano sea de morfología esférica. es importante porque a mayor homogeneidad. Esta propiedad está relacionada a la resistencia de la arena que es retenida después de su uso.. menores cantidades de materiales de (4) moldeo frescos que se requieren añadir durante su reacondicionamiento.. Es la capacidad de una arena de moldeo o para machos de tomar y absorber humedad del aire. que son parámetros difíciles de duplicar en . los grandes gradientes de temperatura que se producen en él son dependientes de las dimensiones de la pieza y de la temperatura de vaciado. Fig. (12) 6. La homogeneidad de una arena es la uniformidad en la distribución de sus constituyentes durante el mezclado.21 muestra cómo es el empaquetamiento de los granos de arena cuando la forma de los granos es angular. Mientras mas durable es la arena. entre otros factores. porque cuando el metal es vaciado en los moldes.3. es perjudicial para contrarrestar la presión metalostática del líquido dentro del molde.HOMOGENEIDAD. Es la capacidad de una arena de moldeo de retener sus propiedades y de ser suficientemente moldeable en repetidas ocasiones. Aún cuando la capacidad para deformarse una arena sin agrietamiento es importante desde el punto de vista del desmodelaje del modelo. lo que conduce a movimiento de las paredes del molde. junto a la naturaleza del proceso de cristalización de la aleación..10. Un alto movimiento de las paredes del molde.

Se realiza a una muestra seca de arena base a la que se le ha (11) extraído la arcilla mediante el método AFS para determinar su contenido. figura 2.COLAPSIBILIDAD..22 .3.3. nótese que en esta figura. Es la propiedad de un macho que permite que colapse fácilmente durante las operaciones de limpieza una vez que está fría la pieza. Fig.12.ANALISIS GRANULOMETRICO. Esta propiedad depende de la cantidad de arena de cuarzo y de arcilla. así como del tipo de enlazante utilizado en la preparación de las mezclas de arenas para machos. da la distribución granulométrica de ella. Esta distribución se puede (6) representar en forma de curva acumulativa o en forma de curva de distribución de Gauss.11. la (15) curva en forma acumulativa de los granos retenidos en cada tamíz presenta la mejor descripción de la distribución de los granos de arena base retenidos en cada uno de esos tamices y es el formato requerido para ejecutar los cálculos del número de tamaño de grano AFS y del área superficial de los granos de arena base. Los tamices en cuyos números o tamaños queda retenida toda la arena. 2. en el eje de las abscisas se ha colocado el tamaño de la apertura de los tamices en milímetros y que en ella se encuentra información de ensayos mecánicos realizados a dos diferentes tipos de arena base. (12) 6. (4) el laboratorio. 6. Fundamentalmente la durabilidad de una arena de moldeo está determinada por el efecto de elevadas temperaturas sobre los cambios estructurales en las arcillas enlazantes. En fundición..22 .

en particular la distribución de tamaños afecta a la densidad de conjunto. Esta es una limitación necesaria. El análisis granulométrico. las partículas gruesas son fácilmente sacadas de la superficie de la cavidad del molde para constituir suciedades (dirt) en la pieza. y refractariedad. lo que conduce a aglomerados que impiden la dispersión uniforme de los ingredientes. Es el balance entre el conjunto. los finos y la arcilla aglomerados al formar pelotas durante el mezclado. En el lenguaje de fundición. una distribución de cuatro tamices es lo conveniente para una arena sintética. Normalmente. la fracción total de granos gruesos debe estar limitada a cantidades usualmente menores al 4%. es el número de tamices donde ella se distribuye. Un mayor rasgo de la fracción de conjunto. y la forma de los granos. Adicionalmente. se denomina arena base de un tamíz. provee la información sobre cómo es la arena de moldeo como un todo. (14) Entre los rasgos considerados de importancia a ser tomados en cuenta para la evaluación de las arenas base . Cuando se añade el agua. La fracción fina del análisis granulométrico está compuesta por el porcentaje total de granos de arena retenidos sobre los tamices de menor apertura de la fracción de conjunto y en cantidades menores al 10%. junto a una baja permeabilidad que está asociada a arenas base de granulometría fina o a una distribución continua. La finura del grano que previene la penetración del metal y produce una superficie suave en la pieza. esta es una necesaria limitación. como se ha establecido anteriormente. lo cual puede alcanzarse mediante mezcla de arenas base de diferentes depósitos. los granos gruesos y los finos de partículas de arena base. esa fracción de conjunto normalmente constituye más del 80 % en peso del agregado. a medida que aumenta el número de malla sobre las cuales queda distribuída. puede ocurrir por apelotonamiento de la arcilla al unirse con el agua durante el mezclado. su fracción de conjunto. evitan que se disemine la arcilla a través de toda la masa de la mezcla de la arena. y al desarrollo del enlace en las arenas de moldeo. que en muchas ocasiones se cree es debido al mezclado. A pesar de que la cantidad de finos debe ser limitado a un máximo. usualmente menor al 5% para una arena del tipo de cuatro tamices. Una distribución granulométrica uniforme y de grano grueso están asociadas a altas (11) permeabilidad. Así. hay tambien un porcentaje mínimo deseado. debido a que un exceso de partículas gruesas contribuye a un pobre acabado superficial. por lo menos 10% de la arena base. El tamaño de grano y la (14) distribución granulométrica de la arena base. cuando en uno (10) de ellos queda retenido por lo menos 10% de la arena. una arena de cuatro tamices es una arena base en donde se ha retenido en cada uno de cuatro tamices distintos de la serie que constituye el juego de tamices. lo que permite que durante el mezclado haya diseminación uniforme de los ingredientes de las arenas de moldeo. afectan a la permeabilidad. Para una arena de distribución de cuatro tamices. (11) En un análisis granulométrico de una arena base. En ausencia de finos. el análisis granulométrico. que puede variar en diferentes arenas base. movilidad. La fracción fina total debe ser una cantidad limitada. al acabado superficial. debido a que un exceso de partículas finas produce apelotonamiento durante el proceso de mezclado. Los granos de arena del ensayo para determinar la distribución . La fracción de granos gruesos está compuesta por el porcentaje total de los granos retenidos en los números de malla correspondientes a mayores aperturas de los tamices en la fracción de conjunto y en cantidades menores al 10%. se encuentran la composición química.

y usualmente esas partículas son de tamaños menores a 20 µm (0.0008 pulg) de diámetro". Para propósitos de análisis. se define contenido de arcilla AFS como "las partículas que se decantan a una velocidad de una pulgada por minuto (2..1. con el propósito de determinar su morfología.13.2. 6.3. para evitar la succión de las partículas gruesas.11) 6. una más fina y la otra más gruesa de 20 micrones.23.. (8.2 cm a partir del fondo de la botella y déjela en reposo durante 10 minutos. de esta forma es removida la mayor parte del material cuyas .3. lo cual obliga a usar agua destilada o agua desmineralizada.3.Agite durante 5 minutos con un agitador mecánico para liberar la arcilla de los granos de arena base. El contenido de arcilla AFS de una arena base incluye a la sílice fina o sedimento (silt) y a la arcilla mineral contenida en la arena.Añada 475 ml de agua destilada y 25 ml de solución de soda cáustica (25 g/lt).Sifonee hasta una altura de 2. La separación entre arcilla y arena es arbitrario y principalmente es una separación en dos fracciones.. que luego es colocada en un recipiente como se muestra en la figura 2. diluya con agua hasta una altura de 15.14.3.14. Fig.23 La determinación del contenido de arcilla empieza con una muestra de 50 gramos de arena base secada entre 105 y 110 ºC. (7) granulométrica deben ser observados en el microscopio estereoscópico.3. conduce a que la arcilla flocule y forma grandes agregados con alta velocidad de decantación.CONTENIDO DE ARCILLA POR EL METODO AFS . 2.14. 6.54 cm a partir del fondo. El procedimiento de lavado es como se describe a continuación: 6.. Si el agua es dura.54 cm/min) cuando están suspendidas en agua. donde el sifón está curvado en el interior del vaso.

. los requerimientos de agua están afectados por la presencia de aditivos que se encuentran en cantidades variables. Solamente el agua adsorbida y mantenida por la arcilla.5 pulgadas/minuto. ya que la humedad en las arenas de moldeo afecta a todas las propiedades.15. pero que puede tambien conducir a un descenso de la resistencia de la mezcla de moldeo. es decir. excesiva evolución de gas. hasta que el agua se aclare. El exceso o agua libre puede actuar como lubricante que aumenta la plasticidad.3.GRADO de FINURA.5. debido a que además del tipo y de la cantidad de arcilla. 6. Esto. excepto a la finura del grano de arena base. Sin embargo.6. 6. mientras que arenas cuyo número AFS es mayor a 50 se denominan finas.5 y el 8 % es la necesaria para activar la (16) arcilla y conducir al desarrollo de plasticidady de resistencia.. la fracción gruesa puede estar sobre las mallas números 50 o 70. En las arenas de moldeo.HUMEDAD.2 cm y déjela reposar por 10 minutos.14. 6. Para arenas base de mayor número de finura AFS. permite concluir que el contenido de humedad en la arena de moldeo no es arbitraria.. La pérdida en peso de la muestra original de 50 g multiplicada por 2.Sifonee de manera similar al paso anterior y déjela reposar por 5 minutos. excluyendo la arcilla. es la efectiva en el desarrollo de la (16) resistencia en las arenas de moldeo .880.14.3.partículas se decantan a una velocidad menor a 0. da el porcentaje AFS del contenido de arcilla en esa arena base.14. El exceso de (16) agua produce los siguientes efectos sobre las arenas de moldeo: atmósfera oxidante. la arcilla aumenta la viscosidad del agua y reduce la velocidad de decantación de las partículas suspendidas en ella.14. si se intenta determinar la distribución granulométrica mediante un ensayo de tamizaje. figuras 2..4. Se puede sustituir la solución de soda cáustica 3 por 750 ml de agua hirviente a la que se le han añadido 5 cm de amoníaco de gravedad específica 0. el agua en contenidos entre 1. En el lenguaje de fundición una arena con número AFS menor a 50 se denomina gruesa.3. es conveniente que los dos primeros ensayos de sedimentación se utilice 10 minutos de período de decantación. este número no representa fielmente el tamaño. ya que sólo nos da el promedio de los tamaños de grano.Remueva los granos de arena remanentes.13. séquelos nuevamente y péselos. Según el Número de Finura AFS. expresa de manera aproximada el tamaño de malla de ese tamíz que dejaría pasar solamente granos de arena de tamaño uniforme.3. Cada tipo de arcilla requiere de una determinada cantidad de agua para que se obtengan las mejores propiedades. Este número es aproximadamente proporcional al área superficial por unidad de peso. expresa el promedio de los tamaños de todos los granos de la muestra. Durante el proceso de sedimentación. siendo frecuente el caso de dos arenas con el mismo (10) número pero que tienen propiedades distintas. La arcilla debe ser removida de toda arena base que contenga más de 1 por ciento. la fracción gruesa ocurre sobre la malla 40 o a un tamíz de mayor tamaño de apertura y debe estar limitada a un valor menor a 4%. 6.9 a 2.Repita la etapa anterior tantas veces como sea necesario. Diluya nuevamente hasta la altura de 15.3. (10) 6. . Cuando el contenido de arcilla es mayor al 5 %.. Cuando se tiene una arena de distribución en cuatro tamices con número AFS 60 o 70.

Se sugiere empiece por establecer criterios que rigen al proceso de fabricar las piezas por fundición. Una arena de sílice que Ud. 12. 8. 75. A. 8. como ingeniero de fundición. y. Elliott.1. Modern Casting. A. R. Vol.. 1. P. R.. . 1982. 10.. Forging and Casting. 1988. Nº 2. Bralower.. 6. mediante interpretación de la referencia (6) páginas 155-158. Addison-Wesley. 77.a). 1952. Navarro Alvargonzález. Rosenthal. B. 1981.2. Flinn. Foundry Practice. McGraw-Hill. Vol. Explique : 2. BCIRA. Cast Metals Technology.¿Qué tipo de arena arena base seleccionaría Ud. 356-363. Cast Iron Technology. P. 9. Butterworths. descenso en la dureza del molde. Jr. 15..1. AFS Transactions.. 16. muy pobre movilidad de la arena de moldeo. Vol.1.2. Considere el dibujo del ejercicio 1. 5. alta resistencia en seco. 1978. 160. 13. E. 8th Ed. Grim. Titov. Parkes. usa en el proceso consta de una mezcla de 50% de Cristobalita. Gerin Sylvia. Modern Casting. Foundrymen's Society.. REFERENCIAS. Taylor. McGraw-Hill. 25% de Tridimita. Fundamentals of Metal Casting. 2. Vol. W. R. Vol. 31-33. ¿cómo cada uno de los criterios seleccionados afecta al tamaño de los poros entre los granos de arena?. Editor. J. alta resistencia a la compresión en caliente. Feb. AFS Mold and Core Aggregate Committee. MIR Pub. M.. 60. 229-248. Modern Casting. 2... M. R. C. Clay-Bonded Foundry Sand. Applied Science. Principles of Metal Casting... T. Applied Clay Mineralogy. para vaciar la pieza en la aleación elejida?. N.disminución de la permeabilidad.2.. and P. EJERCICIOS TEMA II. Metals Handbook. 40. Nº 6. 20 ºC. 1963. 5. Modern Casting. 1967. C. 14. 2. 1962.1. Lyman.2. Responda exhaustivamente: 2. J. May 1987. Addison-Wesley. F. Loper. Dirac and H. Data Sheets on Moulding Materials. Odom.1. Nº 5. Heine.3..¿Cuál será el valor de la expansión térmica entre la temperatura ambiente. 1955. Vol. M. F. 1987.Describa. 1962. and Yu. 77. 11. June 1985.... ---... 3.. of Am. 96. M.. 7. Montecorvo. 4. 1972. 1988. 53-57. L... E. W. Hofmann. Tecnología de las Tierras de Moldeo para Fundición..Compruebe su análisis de selección. Nov. y 5% de vidrio. 7.. y 350 ºC?. Bralower. 2. D. 2. Trans. Stepanov. I. 1970... R.

2. Cómo se forman las mezclas de arena de moldeo. Ud.. el ingeniero B.(b.3.Por qué razones.Cómoes la estructuradelasarcillas.4). Discuta cual de ellos tiene la razón. afirma que se debe a las micelas. Conclusión de lo preguntado.3).1).2. que ellos están usando para producir piezas como las de la figura E. una arena mezclada con bentonita cálcica desarrolla mayores propiedades de resistencia en verde que una bentonita sódica?. Uno de ellos. . oye a dos ingenieros especialistas en fundición que discuten sobre los orígenes de la resistencia a la compresión en verde de las arenas de moldeo.. (b.Desarrollesu respuesta en base a los siguientes aspectos: (b.2). (b.b). Recomendación. llamémoslo el ingeniero A. establece que es debida a la envoltura creada alrededor de los granos de cuarzo de la arena base.. mientras que el otro. 2.1.Cómose formanlasbentonitasSódicasy Cálcicas.

. también se usan mezclas de gas-aceite que es lo más común en fundiciones pequeñas..1. Hierro Arco Directo Hierro. CAPITULO III. La carga metálica debe ser limpia para evitar la formación de escoria que puede atacar al refractario del crisol. figura 3.EQUIPOS PARA FUSION. 3. que es (1) precalentada por los gases efluyentes. El combustible usado es carbón pulverizado que se inyecta por un lado. y no ferrosos Hornos de Crisol Electricidad Todos Inducción Acero. o gas en hornos de reverbero de gran tamaño.1.2. Este tipo de horno es muy usado para producir fundiciones . Fig.. De acuerdo al combustible usado.1. Acero.1. EQUIPOS USADOS EN FUNDICION.1. se pueden clasificar de la siguiente manera : Combustible Metal que se funde Tipo de Horno Carbón Hierro Reverbero Coque Hierro Cubilote Aceite o gas Hierro.1 1. consisten de una coraza de acero recubierta con refractario que poseen una cubierta móvil. La capacidad del horno está limitada por el tamaño del crisol. Son los más simples. 1. hay una chimenea donde se coloca la carga. Acero Arco Indirecto No ferrosos de Resistencia 1. Se esquematiza en la figura 3. (1) 1. que puede (1) ser de arcilla-grafito o de arcilla-silicio-grafito.HORNOS DE CRISOL.2 . Del lado opuesto al quemador o quemadores.HORNOS DE REVERBERO.

2 (2) 1. la materia prima sólida. para ser extraído por el fondo del cubilote.3. (2).3. el líquido está expuesto tanto a la acción directa de la llama como a la absorsión de grandes cantidades de gases. donde el combustible es coque cargado de manera alternativa junto con la matria prima y el fundente. Se define este tipo de horno como una cavidad revestida de refractario. cómo es un horno de cubilote. Los hornos de reverbero son de llama directa y por lo tanto. El metal líquido. La (3) figura 3. Este coque añadido se usa para recuperar el correspondiente a la "cama" que es inicialmente añadido para iniciar la combustión. donde también se presentan las principales reacciones químicas que son la fuente generadora del calor para fundir la materia prima. Fig. fundir los materiales metálicos. los gases calientes ascienden a través de la carga sólida para producir calentamiento y fusión de la carga metálica que va descendiendo de manera progresiva.. 3.blancas que luego se maleabilizan mediante tratamientos térmicos. para proveer una composición química específica al hierro colado. el coque y el fundente se añaden por la puerta de carga. en la zona justamente debajo de la zona de fusión. de manera simultánea va descendiendo sobre la superficie de las partículas de coque que constituyen la cama de coque.3 muestra en un corte vertical. En realidad es un horno de eje vertical. El horno de cubilote pertenece a la familia de hornos verticales donde se incluye a los altos hornos y a ciertos tipos de hornos gasificados con carbón. con las aberturas necesarias para el escape de los gases y para la carga de los materiales. . figura 3. sobrecalentar el hierro fundido hasta una temperatura específica. transferir parte del carbono del coque hacia el hierro líquido durante su descenso. En el horno de cubilote. figura 3.1. Las principales funciones del horno de cubilote son: (1).3. A medida que se produce la combustión del coque en una región cercana al fondo.HORNO DE CUBILOTE. y en el fondo para la entrada del aire soplado y para la extracción del hierro fundido y de la escoria. donde todos ellos operan bajo el principio de flujo en contracorriente. ubicada en la parte superior. y (3).

coque. como se esquematizó en la figura 1.5. a partir de la cama de coque. donde en algunas ocasiones se incluye virutas provenientes de las operaciones de mecanizado de piezas vaciadas. Calcio-Silicio.3 (2. Todo esto.5 [(Presión de la caja de viento) onzas/pulg. briquetas de hierro comprimidas tanto en caliente como en frío. Otros materiales de carga son: Ferro-Silicio. así como piezas de chatarra. tales como bebederos.1) generalmente F = 6. Fig. Sílico-Manganeso.4) La altura de la cama de coque está dada por la expresión: 0. = 10. ] + F. y otros aditivos añadidos en forma de trozos. añadidos de forma alternada. la carga metálica consiste de retornos de fundición gris. Ferro-Manganeso. para el ajuste de la composición química de la carga. de acuerdo al balance de carga establecido mediante cálculo. chatarra de acero en forma de trozos. por la composición química requerida en el producto final. En general. corredores y entradas a los moldes. y fundentes. 3. pulg. y por los costos. El tamaño de esas cargas se determina a partir del . La carga para cubilotes consiste de: carga metálica. La carga típica para un cubilote está mayormente determinada por la disponibilidad de la materia prima. (3. Cuando no se conocen las condiciones de operación puede variar desde 12 hasta 18 como máximo.5 2 [Altura de cama de coque sobre las toberas].

donde se producen las reacciones gas-carbono. siendo los parámetros a considerar: altura de esa carga de coque y la sección transversal del cubilote. a su vez. Típicamente. de la eficiencia de combustión. se produce la formación de diversos tipos de óxidos y de inclusiones no-metálicas que van a formar la escoria. dependiendo de la humedad ambiental y del uso de enriquecimiento con oxígeno. Las adiciones de Espato Flúor (≥ 85% CaF2) y de soda ash (78 a 98 % de carbonato de sodio) hacen que haya una mayor fluidez en la escoria. La mayor parte de la escoria se origina a partir de la ceniza del coque. La cantidad de coque añadido a la carga metálica sólida varía notablemente y depende de los parámetros de operación del horno. Durante el proceso de fusión. y de los requerimientos de carbono en el líquido.62 cm (3pulg) y 22. aún cuando puede alcanzar hasta el 50 %. La piedra caliza es carbonato de calcio con un 98% de pureza y debe tener bajos contenidos de óxidos ácidos.86 cm (9 pulg) de profundidad a traves de la sección transversal interna del cubilote. que provee el calor requerido junto a una fuente de carbono para el metal líquido. que cuando se usa únicamente piedra caliza. es la más sencilla que ayuda a comprender cómo realizar la fusión de hierro en este tipo de hornos. El peso del fundente que usualmente es piedra caliza. reacciona tanto con los constituyentes ácidos de la ceniza como del refractario.3. que flota sobre el hierro fundido contenido en el crisol. figura 3. Cuando el fundente es piedra caliza. es recomendable que el estudiante le dedique parte de su tiempo a comprenderla. pero puede estar entre 1 y 10 % de ella. En el cubilote. y normalmente se usan fundentes añadidos junto a la carga metálica. El combustible del cubilote es el coque para fundición. La eficiencia energética está determinada primordialmente en las regiones bajas del cubilote.cálculo de la cantidad de coque. el aire es precalentado y puede variar en composición química. por lo tanto. figura 3. páginas 507-556. la adición de coque está entre el 13 y el 18 % de las adiciones metálicas. con el propósito de producir su separación del líquido. El óxido de calcio producido. esta escoria es removida al usar varios métodos de separación mecánica. Algunas veces. este coque se calcula en función de su volumen y no de su masa. a 799 ºC se empieza a descomponer en CaO + CO2 a medida que va descendiendo por la chimenea. figura 3.3. La metodología dada en el Capítulo (7) 10 . Otro fundente que se puede usar es la piedra caliza dolomítica en donde el MgO reemplaza parte del carbonato de calcio en la piedra caliza. para producir una escoria fluída que sale por el hueco de escoria. para producir una escoria fluída. un fundente es un mineral básico que reacciona con la ceniza del coque y con el refractario fundido.3. El peso recomendable para una (7) carga de coque corresponde a la requerida para producir una capa de coque entre 7. Para el quemado del coque es necesario inyectar aire para que se cumplan las siguientes reacciones químicas: . ya que el aire es inyectado a través de las toberas y reacciona con el coque incandescente. como la caliza en proporciones entre 2 y 4 % de la carga metálica. es de aproximadamente el 20 % del coque en cada carga. La atmósfera del horno alrededor de las toberas es altamente oxidante y puede causar significativas pérdidas de elementos químicos por la fácil oxidación de los metales.

(a).025 Kcal/kg de carbono. mayor será la cantidad de calor disponible para un uso efectivo. fundir y sobrecalentar el metal. se calcula por la relación: A = 0. tambien hay absorsión de carbono durante su permanencia. Basados en la experiencia. la atmósfera del horno se ve alterada por la transferencia de calor hacia la carga que desciende. con la relación acero/hierro contenida en la carga metálica. También se establece que la cantidad 3 3 de aire necesario.. La Tabla 3. la humedad adversamente afecta a la eficiencia del horno de cubilote.635Kcal/kg de carbono.2) coque 2 (b).. al alcanzar el tope de la puerta de carga.. cuando la relación de hierro/coque en las cargas es de 10 : 1.3) CO + (1/2) O2 CO2 Restando algebraicamente (a) . donde la medida directa es prácticamente imposible de realizarla. su temperatura en ese punto se denomina como la temperatura de los gases de salida.(b) se obtiene : <===> CO +2.5 Las dimensiones del cubilote están dadas por la producción horaria. y la cantidad de carbono disuelto varía con la temperatura. (3) (3. (3.6). con la calidad del coque. por lo tanto.54 kgs (10 libras) de hierro por cada 6. La reacción descrita por la ecuación (3. de este modo. Q la producción en kgs/hr. El hierro tambien sufre cambios tanto composicionales como térmicos.2) es la fuente primaria de calor en el proceso y típicamente produce entre el 80 y el 90 % de la cantidad total del calor de entrada.5) siendo D el diámetro interior del cubilote.015 Q m /min. La composición de los gases de salida. 2C + O <===> 2CO + 8. para conducir a que haya disolución del carbono del coque en el hierro líquido.4) (c). especialmente los niveles de CO y de CO 2.1 relaciona el tamaño del coque con su densidad. A medida que los gases calientes van ascendiendo. el tamaño del material cargado debe estar entre ciertos límites para que toda la carga metálica esté líquida cuando ella entra en la cama de coque. Al usar piezas de tamaño grande se impide la transferencia calórica para producir que el material funda mucho más abajo de la columna del cubilote. para un tamaño particular. va cayendo en forma de gotas y hace contacto con la superficie del coque incandescente. (3. La velocidad de fusión está determinada por el área de la sección transversal del cubilote. <===> + 5. se requiere entre 620 y 680 m de aire para (7) fundir 900 kg de hierro.3) absorbe calor y tambien consume coque que debe ser usado para la combustión.390 Kcal/kg de carbono. y esos gases. Como el hierro se almacena en el crisol. es una indicación de la eficiencia de combustión en la cama de coque. el horno de cubilote puede 2 2 fundir 4. (3) 0. .45 cm (pulgada ) de área de la sección transversal de la zona de (7) fusión. (3. La reacción descrita por la ecuación (3. la carga metálica al ser cargada en la parte superior del cubilote está siendo precalentada por los gases y la velocidad a la cual se está calentando está primeramente determinada por el tamaño de las piezas sólidas. segun la expresión: D = 1. Una vez que el metal está dentro de la cama de coque. (3. se prefiere un nivel de monóxido de carbono del 13 %.C coque + (1/2) O2 Esas reacciones químicas van a generar el calor requerido para precalentar.3 [(Q) ] cm. y en muchos casos evita la fusión completa. Cuánto más bajo sea el porcentaje de CO2 convertido.

16 x 17. 2. cm 3 Densidad. m es: ox Ao x = 9.16 0. para calcular el volumen de aire requerido para obtener la óptima relación CO 2 : CO.481 7. Tabla 3.529 8.54 x 6.56 MFe + 3. ox = Ton/hr basado en la entrada de material al horno. Tamaño de los trozos de coque con respecto a su densidad a granel. (3.449 10.1 x K x k + 10. Ton/hora. gramos/cm .795 MSi + 0.MA. 35 0.. El aire requerido para la oxidación de los elementos Fe.así como de otros factores.083 K x k' (3. = eficiencia de combustión.432 (5) (6) Quintero y Núñez adaptaron ecuaciones dadas por Neumann a la fusión de cubilotes con inyección de aire frío.. El aire requerido para la combustión del calcio.971 MMn (3..9) y fo x = (QE/Q) = [Q/(QE .89 x 6. dando como resultados prácticos altamente aceptables para mantener razonable constancia de la composición química del hierro producido. K ' = kgs de CaC /100 kgs de Carburo. P)] (3. QE Q = Verdadera velocidad de fusión. (3.8) MM = fo x x ME .60 x 10. Tamaño del coque. A .12) η = [(%CO 2)/(%CO 2 + %CO)] x 100. (5) ' Las ecuaciones adaptadas son las siguientes: = 0.10) 3 3. ME = % del elemento M en el canal de sangrado.14) Au = Q [ACa + Ao x + AC] (6) En las ecuaciones anteriores.78 0. se considera que la cantidad de carbono disuelto está en el orden del 10 % de la adición total de coque. A .45 [100 + (η v /100)]. k 2 = % del elemento M en el hierro cargado. A .13) v 4.037 K x k A C (3.35 0. Si.0 M C + 0. y Mn. El aire requerido para la combustión del carbono. ηv .11) ' C A C = 4..7) 3 1. MA f = factor de pérdidas por oxidación. (3. la simbología es la siguiente : ' = kgs de Carburo/100 kgs de hierro líquido. El volumen total de aire en condiciones normales de temperatura y presión que es: (3. P = Pérdidas por oxidación.1. m es: A Ca Ca 3 2. a pesar de esto. m es: ' C ' '] ' A = [0.

se genera un campo magnético mucho más grande en la carga. 3. las de secundario. este calentamiento se ve aumentado.4. la presión metalostática del líquido ejercida a través del refractario sobre el enrollado es considerable.4 y 3. la resistencia que ofrece la carga a que pase la corriente inducida.7 . se encuentran igualmente distribuídas alrededor de la sección del cubilote en la zona de fusión. ya que consiste de una tubería de cobre refrigerada internamente y mantenída rígidamente para contrarrestar fuerzas electromagnéticas y evitar la expansión térmica. Se ve que hay varias vueltas del enrollado.1. presión de aire. (1) La figura 3. El enrollado del horno hace las veces de primario y la carga. aunque en pequeñas proporciones. Al hacer ésto. se esquematizan cómo es el antepecho del cubilote y un corte transversal para mostrar la distribución de las toberas por donde se inyecta el aire usado. 3. (2) En las figuras 3. lo (8) cual produce un efecto de agitación dentro del baño. Como el enrollado es fijo. el área total de las toberas.. volumen de aire requerido. Fig. Las toberas se usan para introducir el aire necesario para la combustión del coque.5 (8) 1. oscila entre el 3% y el 10% del área del cubilote a nivel de las toberas. el número de toberas y su tamaño dependen de factores como: tamaño del cubilote. entonces. Este tipo de hornos opera según el principio en que se basa un transformador de corriente eléctrica. por la permeabilidad magnética de los materiales magnéticos. genera un efecto de calentamiento. para óptima velocidad para penetración y eficiencia de combustión.6 muestra el esquema de este tipo de horno. Para un mejor acoplamiento eléctrico. la profundidad del baño es siempre mayor que el diámetro y por lo tanto. y velocidad del aire. Al igual que en un transformador.HORNOS DE INDUCCION. tal como se esquematiza en la figura 3. con lo que se .5.4 Fig. A su vez. mientras que el secundario en realidad es un aro corto-circuitado cuando se le aplica una corriente alterna. el campo inducido en la carga se opone al aplicado y se produce la acción repulsiva entre ellas. la carga se debe mover.

si es sin canal. Esa acción agitadora es proporcional a la potencia de entrada por unidad de volumen. lo que conduce a que tanto los elementos aleantes como la carga nueva que se va añadiendo sea absorbida rápidamente. La acción agitadora produce un excelente mezclado del baño. De una manera genérica. por lo tanto. 3. para determinar la potencia en kilovatios. A menor frecuencia. hace que este tipo de hornos sea ideal para la fusión de aceros altamente aleados. figuras 3.6 y 3. en estos hornos es posible fundir cualquier tipo de metal. es decir. los términos alta y media frecuencia varían de acuerdo a los fabricantes de los equipos. 6 Fig. aún cuando. Fig.7 o si es de canal. representa la limitación que se puede aplicar a un tamaño de baño determinado. mayor es la acción de agitación. sin embargo.7 El verdadero diagrama del circuito eléctrico varía de acuerdo a cada fabricante de hornos de inducción y también con (9) la frecuencia y con el tipo.contrarrestan las fuerzas electromagnéticas. que alta frecuencia es mayor a . 3. Este efecto. Se puede decir. los requerimientos eléctricos son del orden de 200 veces la capacidad del crisol en toneladas. figura 3.8 .

Este tipo de hornos para la fusión de metales es como se muestra (1) (10-12) en la figura 3.HORNOS ELECTRICOS DE ARCO. donde van colocados tres electrodos de grafito por donde pasa la corriente eléctrica hacia el metal que se ha depositado en el horno. luego.200 y 2. En la mayoría de los casos. Razones para ello son para proteger la acción dañina del calor tanto en el enrollado como en el refratario aislante. Consiste de una coraza de acero que está revestida con refractario. El voltaje aplicado es del orden de 600 a 800 voltios para hornos de hasta 2. de manera que el voltaje del arco sea constante.600 voltios para mayores. El arco se regula mediante controles automáticos que suben y bajan los electrodos.. Fig. Para reducir la velocidad de corrosión de la tubería es conveniente que el pH del agua sea de aproximadamente 8 o ligeramente alcalina. es necesario el uso de transformadores para reducir los 13 a 15 Kilovoltios usuales de las líneas que suplen la corriente eléctrica.8 Se ha dicho que el primario del horno consiste de un enrollado de cobre refrigerado internamente. La fusión del metal se logra por los arcos que se forman entre los electrodos y el metal cargado. y entre 2. La refrigeración se hace con agua.000 cps.9 . ese arco voltaico junto a la radiación proveniente de las paredes. que puede ser directa de la tubería principal o preferiblemente recirculada y tratada. son los causantes de que el metal se funda.1000 ciclos por segundo y frecuencia intermedia está entre 500 y 1. por ser más económica. 3.1. .5. 1. el agua de enfriamiento se trata para prevenir la formación de costras que reducen las velocidades de enfriamiento y por lo tanto conducen a daños en el horno. Posee un techo circular móvil. su forma tiene una sección transversal circular cuya parte inferior es un casquete esférico unido a un cilindro.000 Kilovatios.

para proteger al techo y a las paredes laterales de la excesiva radiación del calor. y (c). asegurar una buena condición superficial en los lingotes y piezas. para reducir la oxidación. la viscosidad de la escoria. temperatura. Fig. estabilizar los arcos eléctricos. Uno de los más importantes parámetros que gobiernan la economía de operación del horno es el tamaño del transformador en relación al peso teórico de la carga. las escorias pueden realizar otras funciones como: mantener las condiciones térmicas. que está en contacto directo con el metal líquido y que realiza algunas funciones tecnológicas como son: + Absorsión de impurezas. dependiendo de la (10) potencia de entrada .9 (14) Una escoria es una solución multicomponente de óxidos. + Permeabilidad de los gases nitrógeno. obliga a tener conexiones con una línea principal de alimentación de 33 Kilovoltios. y la composición de ella. Al fundir el metal. ya que los metales y las aleaciones poseen capacidad para disolver gases a las temperaturas de trabajo. por supuesto. + Efectos térmicos y electroquímicos. hidrógeno y oxígeno del aire a la presión atmosférica. lo que depende de los siguientes factores: composición química. (b). Hay que recordar que los procesos de transferencia de masa en las escorias está asociado a: la movilidad de las impurezas para difundirse. que son importantes cuando en un proceso como el de fabricación de acero en horno eléctrico de arco.Normalmente los requerimientos eléctricos para este tipo de hornos. sin embargo. pasa la corriente eléctrica a través de la capa de escoria. se (10-13) requieren aproximadamente 370 Kwh de electricidad para fundir una tonelada de acero y sobrecalentarla hasta la temperatura de vaciado. 3. la cual se mantiene sobre el baño por las siguientes razones: (a). cada tipo de impureza requiere de una diferente condición para su remoción. . entre otras funciones. se forma escoria. y grado de oxidación del sistema metal-escoria. en la práctica lo requerido es un 35% más alto. y + Dependiendo de las características de un proceso en particular. para refinar el metal. Desde un punto de vista teórico.

(6).De Prensado y Sacudidas (jolt-squeeze machines). Las máquinas de moldeo se diferencian .2. sin embargo. Nótese que existen cuatro pasadores que permiten presionar hacia arriba a la placa modelo sobre la que se ha moldeado la pieza.- Soplado. la cual permite producir moldes a altas velocidades de producción. lo que permite la extracción del molde de manera fácil y rápida.. Las máquinas para compactar las arenas de moldeo se pueden clasificar de la siguiente manera: (1). (3). 1. Al excluir los tipos más simples que son operadas manualmente. viscosidad. y se saca el modelo hacia arriba.De Sacudidas (Jolt-machines)..10 .MAQUINAS DE MOLDEO. el principal rasgo de las máquinas de moldeo es el uso de un mecanismo de alta potencia para compactar los moldes.Combinaciones de ellas.EQUIPOS PARA MOLDEO (7) 1. Fig... esquematiza a una máquina de moldeo.. (2). (4). densidad y conductividad eléctrica. Este sistema es conveniente para piezas livianas..De Compresión (squeezer) o Prensado.Las propiedades físicas más importantes de las escorias son: tensión superficial.1. 3.10 (20) La figura 3.De Proyección o Lanzadoras de Arena. (5). (slingers).2. para piezas pesadas se usa comprimir el modelo contra la arena.

1. P. La elección de las máquinas de moldeo se basan principalmente en la alta movilidad y no en cuanto a la máxima dureza en verde que se pueda producir.03 y 10. el tamaño de las cajas no lo es. lo que produce un empaquetamiento desigual a menos que ocurra una considerable movilidad de la arena de moldeo. 1. cm.11 muestra diferentes maneras de prensar una arena de moldeo sobre un modelo de fundición. las presiones de moldeo oscilan entre 1. La presión se aplica a la cara superior del molde por intermedio de una placa que comprime la arena contenida en la caja de moldeo. es el peso del modelo. y W. Aún cuando la fuerza de moldeo sea relativamente constante para una determinada máquina y también lo sea la presión de aire. hay que determinar la presión de moldeo que se (7) aplica a la caja.15). es el área de la caja que soporta 2 2 la fuerza. para solventar esos problemas. Para producir una 2 máxima densidad. es el diámetro del pistón de prensado. cm . que en unidades del sistema inglés su límite es de 16. que impiden el libre flujo de la arena al ser prensada. es la presión de aire en el cilindro. FM. debido a la dificultad para alcanzar una acción efectiva cuando los modelos tienen una apreciable profundidad.5 kg/cm (20-50 psi).6 kg/cm (100-150 psi). se diseñó la placa que da el contorno del modelo. 2 kg/cm . La máxima fuerza de prensado por una 2 máquina de prensado está dada por: FM = P [( π dc )/4] . Normalmente. El prensado por placa plana es el sistema convencional. Fig.2.3 kg/cm (90-110 psi). la fuerza de moldeo. y A f.W (3. y demás accesorios sobre la tabla de la máquina. la fuerza de moldeo que es aplicada al cilindro de prensado. de la caja. siendo: FM. dc. mediante : PM = (FM)/Af (3. 3. Se caracterizan porque usan la presión para compactar la arena de moldeo.11. .del moldeo manual en cuanto al uso de la movilidad de las arenas de moldeo.1. de la arena. En esta figura 3. la energía es aplicada de manera simultánea a toda el área del molde. se usan presiones entre 7. la distribución de la densidad del molde es inversa con una tendencia (7) general a ser máxima en las zonas adyacentes a la placa de prensado.. a consecuencia del efecto de las fuerzas de fricción.16).4 a 3. kgs. en consecuencia. siendo PM. a menudo se supone que es la 2 presión de línea. se aprecia los diferentes diseños para ejercer la presión sobre la arena de moldeo mediante el prensado.3 y 7. entre 6.Máquinas de Prensado.11 (20) La figura 3. En este caso. la presión de moldeo sobre la superficie de la caja. para alcanzar el máximo de la densidad (20) requerida. Con excepción de las Lanzadoras de Arena.

Otra manera es a través del diseño para hacer presión mediante diafragmas flexibles. 1. es el área sacudida. cm. Se ve que la potencia de moldeo es cm/segundo. Tipo de Máquina A B C D Capacidad Sacudidas 340 kg 680 kg 1. Mesa con Rodillos 750 x 410 915 x 460 1.2... depende de: el tamaño de la mesa. que el número de veces que se sacude tiene gran efecto sobre el grado de empaquetamiento de la arena.2. el peso de la arena. 1. a la arena y luego la deja caer por gravedad sobre la base de la máquina.290 kg Extracción Modelos 230 mm 305 mm 330 mm 330mm Dimens.1. la máxima carga de sacudida.145 kg Fza Prensado Dinámica 7. un pistón neumáticamente operado eleva la plataforma que contiene al modelo.1. v. Se utilizan los dos procesos para producir compactación de la arena.1 atmósferas. y P. es la presión de línea.Máquinas por Sacudidas.135 kg 2.2. kg/cm . es la velocidad en el sacudida. la altura de extracción de los modelos. Tabla 3. Por supuesto.210 kg 11. donde la capacidad de sacudida y la presión de prensado están calculadas a 6.3. y independiente del área de la caja y sólo está determinada por una característica de la máquina que es la sacudida. es decir. las dimensiones de la mesa con las agujas. v = [2gh] 2 h.985 kg 7.168 x 838 1325 x 915 .020 x 760 1. la capacidad de prensado.2. es la altura de la sacudida. Mesa con Agujas 660 x 460 1. muestra las características de unas máquinas de moldeo por prensado y sacudidas.5 siendo Ws. La Tabla 3. kgs.Máquinas por Prensado y Sacudidas. Cuando se sacuden las máquinas de moldeo. calculado según la ecuación: 2 W = [d /4] P (3. La capacidad que limita a una máquina de sacudidas es el peso total que debe levantar y dejar caer.000 kg Fza Prensado Estática 3.con lo que se logra una presión uniforme aún en modelo profundos. A. El empaquetamiento de la arena se obtiene por el trabajo realizado y por la energía cinética comunicada a la arena al caer la plataforma.970 kg 14. y la distancia entre el centro de la prensa y el soporte. Normalmente se usan menos de 20 saltos. W j. La potencia de las sacudidas está dada por la expresión (7): PS = (Ws v)/A (3.067 x 622 1. produce un comportamiento asintótico de la dureza y de la densidad de la arena.195 x 690 Dimens. es el diámetro del cilindro de sacudidas.18) j j 2 dj.700 kg 36. cm .350 kg 18.420 kg 22.2. Características de las Máquinas de Moldeo. a la caja. El tamaño limitante del molde que se puede producir.17) instante de la 0. porque un mayor número de saltos.

mediante ajuste de la presión de la válvula de aire. de la arena y de la mesa. 2. para la fusión de metales y aleaciones. b3. (f).16). (3. etc.4 m m m m La máxima fuerza de sacudidas debe ser mayor que el peso de los modelos. consideremos que a1. son conocidos. (d). el costo de precalentamiento. y (b). (13.790 kg 3.980 kg 5. son los pesos de los productos. BALANCE DE CARGA. se establecen las siguientes condiciones : 1. a2. etc. etc. el tipo de horno. el tipo de proceso. que incluye: el costo de los materiales. se debe tomar en cuenta: Materiales que entran = Materiales que salen + Acumulación y/o Pérdidas. etc.590 kg 3. Como el proceso involucra un cambio de estado de agregación. (c).16-19) Para realizar los cálculos de carga. los cuales determinan las cantidades de materiales a ser alimentados al horno para obtener los productos deseados. Para ello. son los respectivos porcentajes de esos elementos en el producto A. etc. en ellos. las pérdidas de elementos durante el proceso: (h). y el costo energético para fundir. el manejo de éstos. La fuerza de moldeo para prensado debe ser menor a la dada por la ecuación (3. 2. β. la disponibilidad de la materia prima. Si A. (g). a4. (b).300 kg 4. para obtener la presión de moldeo mediante la ecuación (3.503 kg Volumen de la caja 3 5. la fuerza de moldeo se puede adaptar al tamaño de la caja.340 kg 6.. B. Carrera de Prensado 145 mm 203 mm 229mm 254 mm Peso Neto 1.El balance de materiales se efectúa mediante la solución simultánea de un sistema de ecuaciones. η. la economía de la fusión. el tamaño del horno. 2. C.. b4.0 3 5.19) y los cálculos estequiométricos necesarios nos obligan a tener conocimiento previo o al menos.5 3 3. son los . de acuerdo al siguiente esquema. Los factores que gobiernan la carga de un horno. b2. es (15) necesario hacer cálculos de carga. 3. el costo de los materiales cargados. hacer suposiciones referentes a la manera cómo los diferentes elementos que constituyen a los materiales usados se van a distribuir entre (15) los productos. la composición química de la aleación. Antes de realizar el proceso de fusión para la manufactura de aleaciones. b1.995 kg PesoBruto 1.CARGAS AL HORNO. (e). El hacer cálculos de carga a los hornos involucra el establecimiento de: (a).95 3 6. un balance de materiales. cuyos análisis para los elementos 1. un balance de calor.050 kg 3. son los pesos de los materiales que entran al horno y α.15). hay que considerar que los productos del horno serán: metal líquido y escoria líquida.1. son: (a). a3..

.TRANSFERENCIA DE CALOR EN SOLIDIFICACION. generación de esfuerzos de solidificación. el conocimiento de la velocidad a la cual el metal o la aleación solidifican y cual es la distribución de temperaturas a través de la sección tanto de molde como del metal. α4 α .. tiempos de desmoldeo.η4 η = 0 También debe establecerse: A + B + C . y velocidades de producción y profundidad de la piscina de líquido en colada continua.2).. etc. β3.1). α.. b4 β . más la cantidad de energía perdida.22) 3.respectivos porcentajes de los elementos en el producto B. (2. sabiendo que los calores de reacción deben tener valores que corresponden a las reacciones entre las sustancias en sus estados de referencia.19). α1 α .El calor sensible del proceso.El balance de calor.La selección de una temperatura de referencia. se establece mediante la ecuación (3. lo cual debe ser determinado en función de criterios basados en que las cantidades que entran son iguales a las que salen.. α4. si los "n" elementos del balance permiten la solución de las "n" incógnitas. b2 β . etc.η1 η = 0 a2 A + b2 B + c2 C . α3 α . α . α2. de igual manera serán: α1...3). ecuación (3. (3. b3 β . en consecuencia. se determina: 2 [(calor útil de salida)/(calor total de entrada)] x 10 = ξ.20): a1 A + b1 B + c1 C . (2. los respectivos porcentajes en los correspondientes productos α y β.η =0 (3. α3. β .21) Estas ecuaciones simultáneas deben resolver las incógnitas A. β. Si hay más ecuaciones independientes que incógnitas.η2 η = 0 a3 A + b3 B + c3 C . es de extrema importancia para el control de parámetros industriales de proceso como son: solidificación direccional. β1. De acuerdo al principio de conservación de elementos. 2. Los factores a considerar son: (2. etc. (20-22) La integridad estructural de las piezas vaciadas está íntimamente ligada a la historia tiempo-temperatura de su solidificación. hay que tomar dos conjuntos de respuestas y chequearlas de nuevo. dado por la expresión: (3. β4.23) Q = VL ( HV + CpL ρL T) VL = volumen del líquido HV = calor latente de fusión por unidad de volumen CpL = calor específico del líquido ρL = densidad del líquido . . b1 β . α2 α . se usa para conocer la energía. η. β2.η3 η = 0 a4 A + b4 B + c4 C .La eficiencia térmica del proceso. C. ubicación y tamaño de mazarotas. sistemas de entrada al molde. (20-23) El mayor problema en solidificación es el de la remoción del calor de sobrecalentamiento junto al calor latente de transformación. B..

El rápido enfriamiento en estos picos.26) qrad = σ ε A T1 . o (2) se crea gradualmente un claro de gas que separa el metal solidificado del molde. es proporcional a los siguientes factores: al gradiente de temperatura. ocurre contacto en los picos de las asperezas. evita que el metal solidificado moje los valles de la superficie rugosa del molde. y la de emisividad. para transferencia de calor por conducción. para la transferencia de calor por convección. es decir. produce solidificación del metal líquido que nuclea sobre estos sitios. el problema importante es cómo se extrae el calor de transformación a partir del sistema hacia el medio que lo rodea.12. (b) transformación del metal y de los materiales del molde. la tensión superficial del metal líquido y el crecimiento rápido posterior a partir de los sitios de nucleación. el flujo de calor a partir de un metal que solidifica hacia el molde que lo contiene. respectivamente son: de conducción térmica k. En solidificación. las simplificaciones que se hacen conducen a soluciones que sólo son aplicables a la mayoría de casos ideales. En estos casos. para la radiación. produce una capa de metal solidificado.. Fourier. de transferencia de calor. Al mismo tiempo. y a la diferencia de temperaturas en grados absolutos. a la diferencia de temperaturas entre una superficie a una temperatura y el fluído a otra temperatura. h.25) Cuando el metal líquido inicialmente alcanza la superficie del molde. A medida que progresa la solidificación. ε.. cuando es conducción. la cual inicialmente está en contacto con el molde. Los coeficientes de proporcionalidad.12. pueden suceder dos eventos: (1) el metal y el molde están en contacto a lo largo de (24) asperezas aisladas sobre una superficie del molde microscópicamente rugosa.Newton. como se esquematiza en la figura 3. y normalmente. de acuerdo a: 4 4 (3. T = sobrecalentamiento. y (c) . cuando no hay fuente externa de calor caracterizado porque a medida que se produce el enfriamiento.k A ∂x b). de acuerdo a la expresión: ∂T (3. (a) interacción superficial entre el metal y el molde. A.. σ. El vaciado tanto de piezas como de lingotes es el proceso industrial que requiere de la transformación líquido-sólido. como se muestra en la figura 3. cuando hay convección. (24. debido a que las ecuaciones que describen al flujo térmico son extremadamente complejas. Stefan-Boltzman. para la transferencia de calor por radiación. Los métodos de análisis de transferencia de calor se analizan en base a tres leyes que son: a). descrita por: (3. siempre hay flujo continuo de calor del sistema metal-molde hacia el medio que lo rodea. en especial.24) qcond = .25) qconv = h A T c).T2 Se ve que el calor transferido por unidad de área. La física de la transferencia de calor en la intercara metal-molde se puede explicar mediante tres diferentes mecanismos que afectan la transición del metal sólido y el molde en contacto a un claro interfacial. y las constantes de Stefan-Boltzman. el cual también está variando continuamente con el tiempo.

Dependiendo de las propiedades del material y de la geometría de la pieza vaciada: (1) el metal y el molde pueden estar en contacto a lo largo de asperezas individuales sobre la superficie microscópicamente rugosa del molde. o (2) desarrollarse gradualmente un claro de gas interfacial que separa al metal y al molde debido a movimientos de retroceso de las paredes del molde y del metal. Como los moldes de arena normalmente contienen unas cantidades variables de humedad y son susceptibles de sufrir transformaciones de fase a elevadas temperaturas el desarrollo de una descripción matemática del transporte de calor es considerablemente difícil. En consecuencia.12 Al considerar que la pieza a ser vaciada está correctamente diseñada. el metal líquido puede llenar completamente la cavidad del molde. en interrelación durante las últimas etapas de la solidificación. 3.13. 3.efectos geométricos. Fig. A medida que progresa la solidificación las condiciones térmicas en la intercara metal-molde pueden cambiar y producir lo esquematizado en la figura 3. Fig. el flujo de calor a partir del metal hacia el molde dará como resultado una capa de metal solidificado que está inicialmente en contacto con el molde.13 .

Fig.para el instante t = 0. Al apoyarnos en este esquema. se crea una superficie en x = 0 que está a una temperatura menor que la de fusión. y se aplica la ecuación de flujo de calor por conducción a un elemento de volumen homogéneo e isotrópico: 2 2 2 ∂T ∂ T ∂ T ∂ T ∂t = α ∂x2 + ∂y2 + ∂z2 (3.31) ∂x ∂t ∂x x = x' x = x' siendo: k. es necesario dos ecuaciones.14 1.Al considerar que es una aleación monofásica la que solidifica en un sistema semi-infinito.1.. en consecuencia. lo cual quiere decir que todo el calor que proviene del líquido debe pasar por la interfaz hacia el sólido.13 se representa el flujo de calor en un lingote cuando se solidifica.14.30) ∂t = αs ∂x2 para obtener soluciones a estas ecuaciones diferenciales parciales. el líquido es semi-infinito a la temperatura inicial. ubicada en x = x´ la temperatura es fija. se esquematiza en la figura 3.27) α = difusividad térmica. cuando se obvia la creación de ese espesor de aire. 3.2.. Para el análisis unidireccional se reduce a: 2 ∂T = α ∂ T (3. 2.29) L 2 ∂t ∂x 2 ∂T ∂ T s (3. la conductividad térmica y HS el calor latente de solidificación. como hay dos fases. la solución más simple se basa únicamente en condiciones de flujo conductivo.Para la solidificación de una aleación.. ∂T = α ∂2TL (3. entonces: kL ∂TL + Hs ∂x' = ks ∂Ts (3. De manera simplificada. y hay continuidad (26) del flujo de calor en la interfaz. denominado claro de gas. Además. .28) ∂t 2 ∂x 2. es importante hacer notar que se forma una capa de aire entre la pieza que está solidificando y el molde.En la figura 3.. se establecen las siguientes condiciones de borde: 2. en la interfaz sólido-líquido. al considerar que inicialmente hay la presencia del sólido y del líquido. el modelo usado en la mayoría de los análisis es el siguiente:.

donde hay soluciones clásicas. cuyas características fundamentales se describirán a continuación: Métodos analíticos exactos. Formas más complejas son cilindros y esferas. sin embargo.15 .26. la interfaz metal-molde es plana y en ella existe un flujo unidireccional de calor.13. En tres dimensiones. c. el calor generado. ∂ k ∂T + ∂ k ∂T + ∂ k ∂T + A = ρ C ∂T (3. donde el flujo de calor es (26) unidireccional . como se ha esquematizado en la figura 3.32) x y z ∂x ∂x ∂y ∂y ∂z ∂z ∂t siendo: k. pero hacen las siguientes aproximaciones físicas: no hay flujo de masas. el contacto térmico entre el metal y el molde es perfecto. que describa al flujo no-estacionario del tipo parabólico. 3. el sobrecalentamiento solamente se extrae por conducción. Fig. la mayoría de los tratamientos matemáticos consideran que el material que solidifica es un metal puro o que es un sistema que forma una capa. es mediante el uso de las (23) ecuaciones diferenciales exactas. el calor específico. obvian tomar en cuenta las variables metalúrgicas que afectan a la transferencia de masa.En realidad. el metal entra en contacto instantáneo con el molde. la ecuación que gobierna la conducción de calor puede tipificarse mediante una ecuación diferencial parcial. la conductividad térmica. es decir. es la que (20-23. ρ. el otro es el eutéctico o frente sólido que lo secunda. tanto el metal como el molde son elementos semi-infinitos. la transferencia de calor a partir de la superficie externa del molde hacia el medio ambiente. la densidad. Se caracterizan por ser matemáticamente rigurosos. El más sencillo de los métodos de análisis de la transferencia de calor en solidificación. es un frente planar y por supuesto. y A. hay dos frentes de solidificación: uno de ellos es el dendrítico que como frente líquido dirige el proceso.27) determina la velocidad a la cual la pieza solidifica y cuando se solidifica una aleación bifásica. y las propiedades físicas del sistema son constantes. La manera más simple es considerar que la forma geométrica que solidifica es una placa.

39) m = constante del metal. seg. (cal/cm seg ºC). el correspondiente al metal líquido.To) (3. en el siguiente análisis.°C) k = coeficiente de conductividad térmica. (cm/seg) T = temperatura. con la cual se determinará el gradiente térmico delante de la interfaz. (cal/cm .34) 2 0. 2. (°C) Tm = temperatura inicial del metal líquido. (seg) X = posición del frente de solidificación. (cm /seg) está dado por: α = k/c ρ (3. n= α2 (3. dado por: b= (3.37) (3. H = H /c (Tf . 3. se buscan las funciones: X = f(t). 2. Si se designa la convención de que los subíndices. es . (cal/gm.Tf)(3. que permitirá se determine X = ∂X/∂t y Tn = f(x. donde se representa cómo es la distribución de temperaturas para el instante t = 0. que corresponde al metal solidificado. son: 1. Tf = temperatura de fusión. y 3.5 b = coeficiente de difusividad calórica. To = temperatura inicial del molde. Ti = temperatura de la interfaz metal-molde. M= b2/b1 (3. ρ = densidad. seg) t = tiempo.40) α3 Bajo estas condiciones. Los parámetros dimensionales utilizados en nuestro análisis son: c = calor específico. T / (T .15 . antes de iniciarse la solidificación y para el instante t > 0. pero el método es de gran utilidad para la orientación sobre la naturaleza de este problema considerado. cuando se está sucediendo la solidificación. (cm) X = velocidad de solidificación.Por supuesto. cuando se refiere al molde. tal como se (23) esquematiza en la figura 3. es decir. dado por: T = (Tm . (cal) q= velocidad de flujo calórico. definido por: G = ∂Tn/∂x.38) M = constante del molde.33) 2 α = coeficiente de difusividad térmica.T o ) (3. (cal/cm2. (gm/cm3) T = sobrecalentamiento. m= b3/b2 n = constante del metal.°C) 2 h = coeficiente de transmisión de calor.°C) q = calor.35) kcρ Los parámetros adimensionales son: * T = * T = sobrecalentamiento adimensional. seg. siendo n = 1.t). (cal/cm.36) f * * H = calor latente adimensional. todas estas hipótesis idealizan el problema. G.

Todo lo planteado corresponde a la conducción no estacionaria y unidireccional de calor. 3 (3. lo cual significa que es el molde. Tf . la ecuación paramétrica: 2 2 2 * exp . el metal solidificado y el metal líquido. . Se elige esta expresión.Para x = 0.. (22. 2.m. de manera tal que: x =φ (3. porque la variación de temperaturas en cualquier punto dentro del sistema es variable y también depende del tiempo.43) es decir.44) que indica que el avance del frente de solidificación varía con la raíz cuadrada del tiempo.23) Si se define una constante.46) M + erf (φ) erfc (n φ) Como solución final.47) 2 1 + erf (φ) α1t M (b). T .42) 2 αnt en la cual An y Bn son constantes de integración para cada elemento del sistema. el metal líquido. Tf . la distribución de temperaturas en cualquier punto del sistema es variable y depende del tiempo.45) Para calcular esta función.n φ -m T -π H φ =0 (3. T2(x. para lo cual se aplica la ecuación de Fourier: 2 .41) ∂Tn = αn ∂ T ∂t 2 ∂x La solución a esta ecuación debe cumplir las condiciones de borde expresadas en la figura 3.t) = T0 + (3.15 para el balance térmico.49) M + erf (φ) 2 α2 t (d).T o (3.n.decir. H ..Para x > X. llegándose a una expresión general del tipo: Tn(x.t) = An + Bn erf x (3. se resuelve por error y aproximación. φ. 2 α2t X = 2 φ α2t (3.48) Ti = T0 + 1 + erf (φ) M (c).T0 1 + erf x T1(x..T0 M + erf x (3. el molde. el metal solidificado.Φ) = 0.φ * exp . la interfaz metal-molde. y además se cumple que el parámetro φ es una constante particular del sistema metal-molde y está determinada por una función del tipo: * * f(M. por lo tanto se describe como sigue: (a).. (3.Para 0 < x < X. n = 1.Para x < 0.t) = T0 + Tf .

d. b... (dT/dx). x. Para determinar la velocidad de flujo calórico a partir de la pieza hacia la intercara es necesario determinar el gradiente térmico.23): G = 2 exp -n2φ2 φ T (3. M --> 0 sin sobrecalentamiento. k. se expresa: T J=k (3. el flujo de calor por unidad de área.. conductividad térmica.51) π 3 x 1! 5 x 2! 7 x 3! su derivada con respecto a una variable. supone al molde como un sumidero de calor.53) (27) El flujo de calor transmitido por unidad de tiempo.u + u .55) π erfc nφ n X .- Solución particular de Stefan. T erfc x (3.52) dx 2αt π 2αt 2 αt 3 x 1! Además. si se compara con la del metal. supone que el metal solidificado no ha tenido sobrecalentamiento. que supone que el metal solidifica sin sobrecalentamiento y que el molde tiene una capacidad de extracción de calor muy baja. ( T/ x) es la pendiente de una gráfica T vs x. (22. (3. el flujo calórico desciende con el gradiente térmico. directamente depende de los siguientes factores: diferencia de temperaturas. digamos la distancia x.. e. definido por: G = ∂ T ∂ x x = X resulta en(22.t) = T .Solución particular de Neumann.u + . El gradiente térmico delante de la intercara líquido-sólido. área de la sección transversal del cuerpo que se está siendo atravezado.23) Todas estas ecuaciones constituyen la llamada solución general de Schwartz... A. c.. y distancia de separación entre las regiones o superficies frías y calientes. eso quiere decir que la constante del molde.erf u (3.. J. conociendo que para la serie convergente del tipo: 3 5 7 erf u = 2 u . T.50) 3 m erf (n φ) 2 α t 3 (22. T(x.Solución particular de Chvorinov. lo cual quiere decir que la constante del molde es M >>1..1 3x +.54) x donde el gradiente térmico.Solución particular de Lightfoot. G. supone al molde como un sumidero perfecto de calor. donde además el metal solidificado posee las mismas propiedades físicas del líquido. cuando se extrae calor.Solución particular de Lyubov. (3. Cuando la conductividad térmica es independiente de la temperatura. M --> 0. considera al molde como un sumidero de calor.23) Estas expresiones tienen soluciones particulares que son : a.. en sus primeros tres términos produce: 2 d erf x =2 1 . se cumple que: erfc u = 1 ..

las desviaciones dependen de la composición del metal. el parámetro indicativo de la absorsión de calor es el coeficiente de difusividad calórica. Usando los mismos conceptos descritos en la ecuación (3. que al resolver esa integral se produce: q = 2 b1 Tf .58) obtenidas mediante el análisis de la transferencia de calor de acuerdo al método de ecuaciones diferenciales exactas. es: qx = x A ρmetal [ H + Cmetal (Tm . cuando se considera el caso de estado estacionario. T = (Tm . Para el caso de transferencia de calor en el estado estacionario. qx. El calor absorbido por el molde (22.56) A' x=0 0 donde A' es el área de absorción de calor. la mayor parte del calor es absorbido por el molde. para producir la ecuación de Chvorinov: tf = B (V/A) (3. (V/A) de la pieza o de la mazarota. densidad. C p.Tf)] (3. por lo tanto.58) De acuerdo a la Regla de Chvorinov.60) 0. sin embargo. así: erf (φ) 2 π 1+ M V' 2 tf = H ρ2 + c3ρ3 T (3.5 Para producir: q = B' (t) .61) 2 b1 Tf . Si tomamos A como el área de un lado cuando V es la mitad del volumen. se puede determinar tanto el tiempo t.59) A partir de estas relaciones. y conductividad térmica. se obtienen los mismos resultados. se agrupan convenientemente en otro parámetro α. el calor que hay que remover para que solidifique una distancia x de metal. x A partir de la combinación de las ecuaciones (3.58). Los datos experimentales muestran que ésto no es verdad para la mayoría de las aleaciones.Tf).70. todo el calor que proviene de la superficie interior es transmitido a la superficie exterior. se obtiene (22. por esta razón. los parámetros: calor específico a presión constante. b. es necesario tomar en cuenta el sobrecalentamiento.23) en la intercara.57) y (3.3 se presentan los valores de la función error. denominado difusividad térmica. En la tabla 3.00 y 1. el calor a ser disipado durante el enfriamiento del líquido y durante la solidificación es: q = ρmetal V [ H + Cmetal (Tm .Cuando un metal se vacía en un molde.35).23) el tiempo de solidificación. erf (z) para valores de z entre 0.Tf)] (3. en consecuencia. ρ . tf. k. tf. .T 0 A' Debe recordarse que en los cálculos teóricos del tiempo de solidificación. requerido para que solidifique un espesor "x" de metal como la relación entre x y t. está dado por la expresión : t q = q x = 0 dt (3.57) 1 +erf (φ) π M Para determinar el tiempo de solidificación. que el volumen V de metal líquido tiene antes de ser vaciado en el molde. definido por la ecuación (3. se ha supuesto que la pieza solidifica según un frente suave. donde B' es una constante de proporcionalidad. el tiempo de solidificación está correlacionado al cuadrado de la relación 2 2 volumen a área.T0 A' t (3.

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Dibuje los perfiles. Addison-Wesley Pub. 22.1. A. D. Vol.3.M. Publicación PMM/R-49. 3... La altura de la cama de coque si asume que la presión de la caja de viento es de 8 onzas. 3. W.2.../oMn x 9. C.. Publicación PMM/A-128..2. Curreri.. A partir de esta información.1. 435. 24.1.35 /oMn y 0. A.3. 1984.Considere la pieza del ejercicio 1.M. y 330 mm de altura hasta el canal de salida de escoria.35 /oC./oSi x 120 . AFS Trans.2. AFS Trans.. 1957. 3.1. Ruddle.2. 1984. 1974. la quiere vaciar desde 1600ºC. use dos métodos para determinar la producción horaria del cubilote. si hace las siguientes consideraciones: las propiedades del líquido y del sólido son aproximadamente iguales y el valor de la constante del molde es mucho mayor que la unidad. 92.2.2.-De acuerdo al diseño de moldeo realizado en el ejercicio 1. C.-Los gradientes de temperaturas. sabe además que la temperatura del liquidus para w w esa aleación la puede determinar mediante la expresión: TL (ºF) = 2802 .1. El tamaño de las cargas a ser añadidas al horno.21.Considere que va a fabricar la pieza de la figura E. 238 mm desde el fondo de arena hasta la puerta de carga. 27.. 23.M.3..R. M.2.. 26.K.1. 3. The Institute of Metals. Hendrix. EJERCICIOS TEMA III.2. Prates. Vol..Los flujos de calor en dicha pieza. 92. w 3. La cantidad de metal líquido contenido en el crisol. Flemings.1 en acero cuya composición química es 0.-Si el cubilote tiene las siguientes dimensiones internas: 457 mm de diámetro interno.458. explicando cómo lo hace: 3. 5. Stefanescu.33 /oSi. Flinn. determine explicando como lo hace: 3. y Ud. 587-598.18 cal/(g)(ºC) y su calor latente de fusión es de 65 cal/g... Ho and R. 3. Responda exhaustivamente: 3.2. The Solidification of Castings. Solidification Processing. R.4. Fundamentals of Metal Casting.a).En el macho de la pieza del ejercicio 1.2. Para ese acero. McGraw-Hill. CNEA. Dibuje los perfiles. and D. 1970. P. Determine.2.. 25.1. explicando todas y cada una de las etapas: 3. Co.1. Prates y H. su capacidad calorífica es 0. 3. 1963.El sobrecalentamiento máximo.1.5.1. Determine..J. asuma que va a fundir en un cubilote cuyo diámetro interno en la zona de las toberas es 457 mm. Pehlke..2. La cantidad de aire que es necesario inyectar para producir la fusión. 3. w w 0..1. La cantidad de piezas a producir. 1973. . Biloni.2..2. 3..d. Comisión Energía Atómica Argentina.

A partir de esos resultados.3. determine el valor de la constante del molde y compárela con el valor planteado en este problema.3.b). ..

la mayoría de los metales se producen y se les refina en el estado líquido y posteriormente se les somete al proceso de vaciado para fabricar tanto el producto final como el semiterminado.a. la morfología de las estructuras de vaciado (2) pueden modificarse mediante adecuados tratamientos en el estado líquido. es posible considerar que los metales fundidos están constituídos por fragmentos de retículos cristalinos que flotan en un medio que consiste de átomos de metal en un estado desordenado donde esos átomos en los fragmentos reticulares del líquido. Por lo (3. En consecuencia. Fig.. ni tampoco hay pérdida de interacción como en el caso de los gases. la aplicabilidad ingenieril es muy amplia. Cuando a los metales y aleaciones en estado líquido se les hace ensayos de difracción (3) de rayos-X. que los átomos en el líquido no poseen orden de largo alcance como en los sólidos cristalinos. consideramos a la fase gaseosa como un estado de desorden al azar y a la fase sólida como un cristal cuyos arreglos atómicos son completamente ordenados si despreciamos algunos defectos como vacancias y dislocaciones. Por otro lado.5) tanto. (1) El interés comercial del metalúrgico por conocer la estructura de los metales en el estado líquido fundamentalmente radica en que. como se muestra en la figura 4. la estructura de la fase líquida es indeterminada. sin embargo no hay una clara visión física para representar la estructura de la fase líquida.1 . desde el punto de vista de la nucleación y del crecimiento. CAPITULO IV 1. indicando esos aros difusos. sino que hay una (4) tendencia al empaquetamiento alrededor de un determinado átomo. 4.1. presentan modelos de difracción en forma de pocas bandas difusas. siendo la estructura de los metales líquidos una dispersión coloidal de racimos de átomos en una matríz monoatómica. por lo tanto. Su dificultad radica en que la fase líquida no posee un orden de largo alcance como en el caso de los sólidos. Estructuralmente hablando. heredan la estructura electrónica del sólido. CARACTERISTICAS ESTRUCTURALES DE LOS METALES Y ALEACIONES LIQUIDAS.

Por supuesto. Como el sodio en estado sólido es cúbico . La densidad es esencialmente cero para distancias dentro del radio del átomo de referencia.Los átomos del medio desordenado poseen una estructura electrónica que apreciablemente se acerca a la de los átomos aislados. al átomo de referencia se determina como el área bajo la curva hasta el punto mínimo. 4. Fig. deben depender del número de átomos desordenados . (2. se considera que la difracción se debe al número de átomos (4πr ρ) dr de cada capa esférica de espesor dr que rodea a un átomo de referencia. la cantidad 2 (8) 4πr ρ simplemente sería una parábola que aumenta al aumentar r. es decir el número de coordinación.5-7) representativas de los metales en estado líquido. ρ.1. Si el número de átomos por metro cúbico.6. como se muestra en la figura 4.2 Si el número de vecinos mas cercanos.6) La interpretación cuantitativa de las técnicas de difracción de rayos-X se efectúan analizando las intensidades y las posiciones de los aros difusos. Por lo tanto. se encuentra que es de 10. con el patrón de difracción en el estado líquido. determinada por el modelo de difracción de rayos-X se muestra como una línea sólida. para luego decaer hasta un mínimo antes de alcanzar un segundo máximo menos pronunciado. a partir de allí. fuese constante. es de esperarse que desde el punto de vista de físico. con el propósito de obtener una visión acerca de los átomos con respecto a sus vecinos más (8) 2 cercanos. aumenta hasta un valor máximo en el centro de la primera capa compacta de átomos primeros vecinos. La variación en la densidad de átomos. La figura 4.b sirve para comparar el modelo del patrón de difracción del mismo metal justo a temperaturas por debajo de la de solidificación.2 para el sodio. la mayoría de las propiedades (3.

la parte inferior muestra dos máximos de la curva en términos de las capas de átomos vecinos alrededor del átomo de referencia. (2-8) Puede entonces considerarse .2. demuestra que el número de átomos vecinos a la primera y segunda esfera de coordinación a un determinado átomo. (5) esto. Cuando los metales son de estructura compacta.. como en las propiedades líquidas que son: viscosidad. en el estado sólido tienen un número de coordinación de 12. Cuando un metal se funde. es una indicación que las propiedades de los metales líquidos son más uniformes que las que presentan en el estado sólido. Los metales cúbicos centrados en las caras. la densidad entre el líquido y el sólido varía entre 2 y 6 %. . la curva sombreada representa una distribución uniforme de átomos y las líneas verticales muestran tanto las posiciones como el número de átomos vecinos al sodio en estado sólido. los metales exhiben orden local o de corto alcance. fcc. creyéndose que esos cambios están (9. Todo esto. Una característica de los metales líquidos. oxidabilidad. esa deshomogeneidad se refleja tanto en la estructura. que se espere que en el estado líquido se mantenga la estructura electrónica que poseía el sólido . bcc.2 muestran que hay seis átomos adicionales ligeramente más alejados de los ocho vecinos más cercanos. es que a medida que desciende la temperatura en él. este hecho. procesos de velocidad de difusión. lo que se corrobora con lo descrito en el apartado anterior.10) asociados a la formación de defectos estructurales adicionales en la fase líquida. para mostrar similaridad en la estructura del líquido y no en el sólido. aún cuando las líneas verticales de la figura 4.centrado en el cuerpo. ya descrita. el número de coordinación en el sólido es 8. tensión superficial. que posiblemente sean vacancias. pero desorden de largo alcance. mayor es la estabilidad de las agrupaciones atómicas de corto alcance. permite. En las aleaciones líquidas comerciales no hay completa homogeneidad tanto por lo descrito como por el cambio de composición. ese orden de corto alcance en el líquido es transitorio en su naturaleza. y también influye sobre la posición de las curvas de solubilidad y sobre los fenómenos de contracción. 2. (8) En la figura 4. Sin embargo. no se modifica sustancialmente con la fusión. hcp. intersticios y dislocaciones. para desintegrarse por colisiones atómicas y formarse nuevamente en otras áreas del líquido. Estos hechos tienen que ver con los fundamentos de la Teoría Fluctuacional sobre la cual se basan los conceptos de nucleación de fases. lo que conduce a pensar que los enlaces atómicos en el estado líquido y en el sólido son similares. y los hexagonales compactos. que surge a partir de las pequeñas cantidades de impurezas presentes a consecuencia de la elevada reactividad del líquido. el calor liberado es pequeño y oscila entre (1/25) y (1/40) del calor latente de vaporización. PROPIEDADES DE LOS METALES LIQUIDOS. debido a que persiste por muy cortos espacios de tiempo en determinadas regiones de muy pequeño tamaño. pero su estructura en el estado líquido es similar a la del Sodio. que en el estado líquido.

puede llenarse solamente hasta donde lo permita la presión.-TENSION SUPERFICIAL. Se expresa así: σ = dW (4. líquido-sólido y sus variaciones durante la fusión. una diferencia de presión. de los líquidos es que se crea entre el interior del líquido y el medio adyacente. el descenso en la tensión superficial es más pronunciado.2) Una consecuencia de esa diferencia de presión es. líquido-escoria. es aparente que se le relaciona con la energía asociada a los enlaces (9) químicos que se deben romper para poder generar la nueva superficie.V. 2. de vaciado y de solidificación. el volumen y los enlaces o potenciales químicos. Las características de tensión superficial en las regiones cercanas a los bordes líquido-gas. La tensión superficial expresa la actividad de la superficie en relación a los componentes de las soluciones y su capacidad para concentrarse en las capas superficiales de las intercaras metal líquido-gas. . donde se observa que a medida que el radio del átomo aumenta. (9) Los cambios en las propiedades líquidas de los metales y de las aleaciones adquieren vital importancia cuando se realizan procesos de purificación. Al relacionar cómo varía la tensión superficial en un diagrama binario de equilibrio de fases. (9) por lo tanto juegan una parte muy importante en la producción de aleaciones así como también en el desarrollo de ellas. la oxidación y la cristalización. si se mantienen constantes la temperatura.3.10) se esquematiza en la figura 4. Se le define como el trabajo W requerido para crear o formar una unidad de área de una nueva superficie A. donde la curva (1) corresponde a un sistema ideal y la curva (2) describe el comportamiento de la tensión superficial en un diagrama real. el efecto de los átomos de soluto sobre la tensión superficial se esquematiza en la figura 4. Si la superficie principal tiene radios de curvatura r1 y r2.1) dA T. sobre los procesos y también sobre la calidad del metal líquido. 4. y líquido- sólido. porque afectan notablemente tanto a las propiedades de los productos semimanufacturados como a las de los productos acabados. (9. que en un molde que posea bordes bruscos o esquinas. se cumple: P = K σ [(1/r1) + (1/r2)] (4.µi A partir de esta definición para tensión superficial. σ. tienen marcada influencia sobre la cinética. Fig. P.3 Cuando a un metal puro se le alea.1. Una de las manifestaciones de la tensión superficial.4 .

la aplicación de los conceptos de tensión superficial sobre la teoría que rige los procesos metalúrgicos permite conocer en detalle la estructura de los metales líquidos y revelar el carácter del comportamiento de los componentes en solución y su influencia sobre la variación de las energías libres de las soluciones. y niobio sobre los aceros. A y K son constantes. crecimiento. (9) 2. es por esta razón por la cual en muchas ocasiones hay referencia a la viscosidad como fricción interna. que dan como resultado una brusca mejora microestructural y en consecuencia produce dramáticos cambios en las propiedades de servicio. 4. T B es la temperatura de ebullición del metal en grados absolutos (ºK). vanadio. Por otra parte. flujo de metales y alimentación de piezas que están solidificando. es (9) uno de los métodos físico-químicos de análisis. Para elementos puros.. al gradiente de velocidad de flujo. τ. La medida de la viscosidad. etc. . Otro significado práctico del estudio de la tensión superficial en las aleaciones líquidas es evidente al examinar las modificaciones debidas a ciertos elementos como: manganeso en el hierro fundido y en los aceros. que permite revelar las características estructurales de los líquidos. (dv/dy) encontrados en el fluído que fluye: η = [τ/(dv/dy)]. el gráfico ln η vs (1/T) produce una línea recta con pendiente positiva. radica en que incide sobre los siguientes fenómenos: refinación. en presión. El concepto de flujo viscoso se basa en las siguientes correlaciones: (a). La viscosidad es una propiedad de los fluídos. y (b). La viscosidad se puede determinar mediante la expresión: η = K exp A (4. y Tf es la temperatura de fusión ºK. como a la microhomogeneidad de los metales y aleaciones comerciales. η.10) La importancia de conocer los valores de la tensión superficial en metalurgia. donde la viscosidad tiene TB T f unidades de g/cm seg = poise.4 (9. las fuerzas externas que producen el movimiento del líquido. las fuerzas que tienden a retornar a la posición de equilibrio a las capas desplazadas a consecuencia de la fricción. definida como la relación entre los esfuerzos cizallantes. Fig. nucleación. fluidéz. indicando que al aumentar la temperatura hay disminución de la viscosidad.3). Esta propiedad de los metales y de las aleaciones en el estado líquido es muy sensible tanto a los cambios estructurales que ocurren en los líquidos puros con respecto a las variaciones en temperatura.VISCOSIDAD.2. boro.

Al comparar la influencia del aumento de soluto sobre un metal puro. (1) corresponde a una solución binaria ideal que se comporta de diferente manera a como lo hace una solución binaria real. 4. En esta figura.6 lo expresa a través de su correlación con el diagrama binario de equilibrio de fases. (9) la viscosidad disminuye.7 (9) Al tomar en cuenta el radio atómico de los elementos. 5 Fig. 4.6 Fig. . la figura 4. 4.5 indica que para tamaños atómicos crecientes. la figura 4. curva (2). Fig.

3.FLUIDEZ. y calor de fusión.7 y 4. para metales y aleaciones líquidas como la propiedad que permite fluir a través de los moldes y llenar las cavidades en ellos de manera que fielmente reproduzca los detalles de diseño de las piezas a producir por vaciado.Notemos que los cambios apreciables que suceden para composiciones que al solidificar van a producir fases intermedias. variables del molde y del sistema metal-molde que incluyen a: resistencia en la interfaz al . Se le define . para dos sistemas de aleaciones de gran aplicación industrial como lo son las aleaciones aluminio-silicio y las aleaciones hierro-carbono. en ellas se han superpuesto los valores de viscosidad a los diagramas de equilibrio de fases. Es una propiedad físico-química muy importante en metalurgia. 4.8 (9-11) 2. Fig. se ilustra los grandes efectos que tienen los elementos aleantes sobre la viscosidad de estos sistemas de aleaciones. viscosidad.8 se muestran las variaciones de viscosidad como función de la composición. (12) En las figuras 4. En estas figuras.. 9 Esta propiedad está asociada y está influenciada por factores como: (a). Fig. variables del metal: temperatura. 4. (b).

flujo de calor. la energía libre del sólido. La (9-11) presencia de elementos aleantes y de impurezas se esquematiza en la figura 4.10. Para los componentes puros. G s. el líquido es el estado estable. figura 4. a temperaturas mayores a la de fusión del metal.GL) = G < 0. Fig.10 Desde el punto de vista comercial. es decir. que acompaña al proceso de fusión. La fusión está acompañada de . porque tiene que ver con los cambios que suceden durante la solidificación de aleaciones líquidas. el proceso es factible de sucederse y se producirá una fase estable que es la sólida. Por lo tanto. eutécticos y fases intermedias que solidifican a temperatura constante. calor específico del mismo. la fluidéz es máxima. variables experimentales como altura de presión y diámetro de los canales. Cuando el sistema se encuentra a la temperatura de fusión. densidad del metal líquido. si se enfría el metal líquido por debajo de la temperatura Tf. donde se aprecia que la fluidéz depende de la composición de las aleaciones. no hay fuerza motora en ninguna dirección. Sin embargo. el cambio en energía libre es cero y por lo tanto hay equilibrio. y presencia de inclusiones en el líquido. Sf. (13) Para explicar el por qué solidifica un metal o aleación es necesario apoyarnos en que los arreglos atómicos en el cristal sólido poseen una menor energía libre que la que ellos poseen en el estado líquido. en relación a la naturaleza de los estados sólido y líquido. Como G es negativo. es decir se crea un subenfriamiento T = (T f . 4. la transformación líquido-sólido es importante.9 . conductividad térmica del molde. lo cual puede darnos información relativa al cambio de entropía. y (c). A temperaturas menores a la de equilibrio. NUCLEACION. en términos de la termodinámica. está por debajo de la energía libre del líquido. Tf. GL. estos cambios ayudan a tener una visión de lo que se produce internamente. A la temperatura Tf se puede hacer el análisis del equilibrio entre las fases líquida y sólida. el cambio de energía libre que acompaña al proceso de solidificación es (Gs . 3..10. Igual razonamiento puede hacerse para relacionar las energías libres en el proceso de fusión de un metal sólido o por sobre la temperatura de equilibrio Tf. como se esquematiza en la figura 4.T).

mayor será la fuerza motora para solidificación. 3. Hay dos tipos de nucleación que son: (a).8. y (b). S f también debe ser positivo. definida como la formación de una nueva fase sin la ayuda de sitios especiales para nucleación. Gv. es decir. la entropía. es decir. debido a que no existe la fuerza motora requerida para la solidificación. G.5).cambios repentinos en propiedades como densidad cuya medida es el volumen específico. Como lo expresa la ecuación (4. del sistema. A partir de este breve análisis. su única fuerza motora es el cambio en energía libre. sin embargo. esta energía libre es la requerida para formar una intercara líquido sólido.4) Como Hf. Esto significa que la fase líquida tiene un mayor entropía. calor específico. a pesar de la existencia de racimos de átomos ordenados móviles por la presencia de espacios vacíos o huecos en la estructura del sólido.NUCLEACION HOMOGENEA. lo cual está de acuerdo con la visión usual de un desorden relativo de la fase líquida.Hs = Tf (SL -Ss) o sea Hf = Tf Sf (4. hay que añadir calor al sistema para que se produzca el proceso de fusión. es conveniente analizar primero el caso homogéneo y luego modificar el análisis al caso heterogéneo. es debido a que la energía libre para nucleación depende del volumen de partícula a ser nucleada. y de manera simultánea. Debido a que G = 0. mientras que S f.5) G V = H f . la temperatura a la que ocurre siempre está por debajo de la del . es entonces posible enfriar y mantener el líquido a menores temperaturas que están bastante alejadas de su temperatura de equilibrio cuando las condiciones son cuidadosamente controladas. Para que se produzca. nucleación heterogénea. la energía requerida para producir las nuevas superficies de los cristales que se están formando consumen energía contra las fuerzas de tensión superficial. Aún cuando la mayoría de los eventos reales de solidificación o cristalización se inician sobre núcleos extraños.1. nucleación homogénea. mayor azar que la fase sólida.T Tf Tf El valor Hf corresponde a la resistencia de las fuerzas interatómicas del sólido. se tiene: HL .T Sf = H f . La razón por la cual la solidificación no empieza de manera inmediata cuando el subenfriamiento es una fracción de (4. De la última expresión resulta que: Sf = Hf/Tf. se pueden determinar así: Hf = Hf Tf . Al suponer que tanto la entalpía de fusión como la entropía de fusión prácticamente no varían con la temperatura. y expansión térmica. representa el grado de orden del sólido. Debido a este requerimiento energético.13) grados. los cambios de energía libre por unidad de volumen de núcleos. En consecuencia es posible expresar cuantitativamente los factores que balancean estas fuerzas que afectan a la nucleación de los cristales. que en el proceso de solidificación. la entalpía de fusión o calor latente de fusión es positiva. se ve claramente que el metal líquido contenido en un crisol no empezará a (13) solidificar a la temperatura de fusión..T (4. a menores temperaturas a ella si sucederá la cristalización y mientras menor sea esta temperatura. es la cristalización sobre sustratos que sirven como núcleos extraños. es decir.

(4.6.6) Fig. La energía que tiende a producir un núcleo de sólido es la diferencia en energía libre por unidad de volumen. Un esquema tridimensional se ha mostrado en la figura 1.8. Nótese que una vez que se ha excedido el valor del tamaño crítico. al considerar un núcleo esférico de radio r es: 3 2 G = . requiere que Gv sea muy grande en sentido negativo. es decir.7) v (4.13) de que no alcanzan la energía requerida para su formación como núcleos de la nueva fase. es decir.13) la mostrada en la figura 4. ellos se disolverán a consecuencia (4. Cuando el tamaño de los racimos de sólido es menor a r *. la energía libre neta. debido a que hay la energía necesaria para vencer las fuerzas de tensión superficial que impiden que haya crecimiento de los racimos para formar los núcleos.11.11 Como dentro del sistema.8. el crecimiento puede suceder de manera espontánea. El término σ prácticamente no cambia con la temperatura. σ.13) El significado que tiene esta relación es el de que para que el radio crítico sea muy pequeño. Luego. Debido a las diferencias en los exponentes del término r. la curva presenta un máximo.8. para dar como resultado una curva como (4.5) con respecto al tamaño r. que corresponde al valor de la energía libre crítica G* requerida para alcanzar el valor del radio crítico r *. es necesario alcanzar un severo subenfriamiento para la nucleación homogénea. Al derivar la ecuación (4. usualmente expresada en unidades de calorías/cm .11. en 2 ergs/cm . que a cualquier temperatura menor a la del equilibrio siempre tiene un valor negativo. La energía requerida para crear la nueva superficie es función de la tensión superficial. 4. para crear un núcleo es necesario construir una intercara de separación y por lo tanto hay que realizar un trabajo contra él.(4/3) π r Gv + 4 π r σ.11. Gv. la fase sólida es más estable y por lo tanto tiene una menor energía libre que la fase líquida. (13) equilibrio de fusión. el crecimiento posterior da como resultado una disminución en la energía libre y por lo tanto. entre las fases líquida y 3 sólida.[(2σ)/ G ] (4. particularizarla para r = r* y hacerla igual a cero. produce el siguiente resultado: * r = . sin embargo la energía libre por . el término energía superficial es positivo.

13. figura 4. el tamaño crítico de partículas requeridas para la estabilidad decrece. los .13) sólida a partir de una partícula extraña en un metal líquido indica que debe existir alguna relación entre ellas y que su morfología debería ser similar. sin embargo. la velocidad de nucleación que también crece con el subenfriamiento alcanza un máximo y empieza a decaer. un núcleo formado de manera espontánea en el líquido mediante movimientos atómicos al azar muy probablemente será un racimo que consta de pocos átomos.unidad de volumen si lo hace y por lo tanto produce marcados cambios en el tamaño de los núcleos críticos. Las paredes de un molde usualmente proveen de sitios para nucleación heterogénea. indica que es necesario un gran valor del subenfriamiento para exceder el tamaño crítico y por lo tanto para que crezca de manera espontánea.b. 4.12. 4. Cuantitativamente la relación depende de si la nueva fase "moja" o no a la partícula extraña. también crece la energía libre disponible para la transformación líquido-sólido y en consecuencia. La razón básica para que en la práctica haya nucleación de una fase (4.13 Si no hay atracción entre los átomos de la partícula y los de la fase precipitante.12 3. figura 4. no hay ayuda para la nucleación.NUCLEACION HETEROGENEA.8) L-Sust Sust-Crist L-Crist Fig.6. figura 1. A medida que crece el subenfriamiento. en consecuencia. se establece según la expresión: σ =σ +σ cosΘ (4..8. ésto. Obviamente.11.2. Fig.

La intercara entre el líquido y el sólido es microscópicamente suave. Debido a la tensión superficial en el metal líquido. Esa acción enfriante brusca.15. revisemos lo que ocurre cuando ese metal que solidifica a la temperatura T f. eso sucede en los picos de las asperezas. el rápido crecimiento a partir de la nucleación evita que el líquido moje los valles de la superficie rugosa del molde. esto ocurre normalmente en la región cercana a las paredes del molde donde es mayor la extracción de calor.10.NUCLEACION HETEROGENEA Y CRECIMIENTO EN ALEACIONES. es vaciado en un molde. y por lo tanto la pared va aumentando continuamente de espesor. donde se ilustra cómo la capa de sólido aumenta durante el curso de la solidificación para diferentes intervalos de tiempo. dirigiéndose hacia el centro de la pieza. Una vez que se ha formado el núcleo estable. como se esquematiza en las figuras 1.14 (1. figura 3. genera una delgada capa de metal sólido que rodea a toda la masa líquida. como se visualiza en la figura 4. Fig. En la intercara metal líquido-molde. Cuando la extracción de calor como conjunto a través de esta capa es suficiente. sobre esa capa se produce el progreso de la solidificación.16. empieza a solidificar. Para ello. figura 4.15. la intercara representa una superficie isotérmica que progresivamente se aleja desde el borde hacia el centro de la pieza. y efectos geométricos. por ser un metal puro. . de acuerdo al gradiente de temperatura que se haya establecido.14. recordemos que en la intercara metal-molde hay interacción superficial entre el metal y el molde. 4. crece mediante adosamiento atómico proveniente del líquido y es de esperarse. 3.mejores núcleos son partículas de la misma fase que precipita.16 y 3.12. debido a que el material que está solidificando lo está haciendo a temperatura constante..13) Para resumir las condiciones que prevalecen durante la solidificación de un metal puro. figura 4. De hecho.3. que la velocidad de crecimiento dependa del subenfriamiento. la porción de líquido que primero alcanza la temperatura de solidificación. transformación tanto del metal que solidifica como de los materiales del molde.

4. Durante el tiempo que se forma la primera capa de metal sólido.12. Esa dirección de crecimiento es cristalográficamente preferencial en los cristales que se están formando. En la figura 4.15 Fig. esto. tendrán tendencia a crecer más rápidamente que los que lo hacen en otras orientaciones cristalográficas. que es determinable a partir de la ecuación (3.14. crea un gradiente térmico en el metal vaciado. Esto. como esto establece un gradiente de temperatura hacia la superficie de ella. el crecimiento se produce en dirección opuesta a la del flujo de calor. figura 4. no hay apreciables gradientes térmicos en el instante t = t o como se esquematiza en la figura 4. figura 3. lo que conduce a un ascenso en la temperatura del sistema. Fig. se produce la liberación del calor latente de transformación y el líquido rápidamente pierde gran parte de su subenfriamiento.50). está controlado por la velocidad de transferencia de calor a partir de la pieza. al alcanzarse el tiempo t = t 1. figura 1. produce una aparente paralización de la nucleación. Ello ocasiona que la temperatura de la intercara entonces descienda a menores valores que la de equilibrio T f. es decir.16. lo que conduce a que empiece la cristalización del sólido en la intercara metal-molde mediante nucleación heterogénea. se produce subenfriamiento y en el instante t = t2. conduce al crecimiento de cristales columnares que avanzan hacia el centro de la pieza. fenómeno conocido como recalescencia.16 Si el metal puro es vaciado rápidamente. en ella se muestra que la transferencia de calor en la intercara metal molde y particularmente en los picos de las asperezas del molde.16. para producir una . 4. durante el tiempo que se produce la liberación de la mayor cantidad del calor latente de solidificación para constituir la recalescencia.17 se aprecia que el crecimiento continúa en los granos ya formados y este crecimiento.14 esquematiza cómo la temperatura de la intercara cae un poco por debajo de T f. Aquellos cristales nucleados cuya dirección de crecimiento preferencial es perpendicular a la intercara. figura 1.

Fig.14.18 Fig.18.microestructura que consiste de una delgada capa de granos orientados al azar sobre la superficie del molde. el descenso general en la temperatura que acompaña al proceso de solidificación se interrumpe cuando la primera capa de sólido libera su calor latente de transformación. 4. como se muestra en la figura 4. Esta liberación de energía tiene el efecto de tender a igualar la temperatura del líquido remanente para que esté cercana a la temperatura de fusión del metal t = t 2 en la figura 4. 4. todo ésto. no hay granos con (17) orientación al azar que estén ubicados en el centro de la pieza. conduce a incrementar el tiempo requerido para que todo el líquido en el interior de la pieza se .19 se esquematizan las zonas de granos equiaxiales de enfriamiento rápido y la de granos columnares. seguido de granos columnares que se extienden hacia el centro de la pieza.18 y donde en la (10) figura 4.19 Como lo ilustra la figura 4.17 que muestra una curva de enfriamiento para un metal puro. no claramente visibles en la figura 4. 4. en el instante de la solidificación. en este caso.17 Fig.

λ2 sigue siendo constante. pero no se modifica de manera sustancial el espaciado entre ellos. que no habrá enfriamiento hasta tanto no se haya absorbido todo el calor latente de solidificación. figuras 1.TS). que también se está moviendo . dando como resultado que su avance es ondulado hacia el centro de la pieza estando el final de la solidificación detrás de ella. El hecho que las aleaciones solidifiquen en un rango de temperaturas significa que cuando se vacía una pieza y se deja enfriar hasta su temperatura de solidificación.20 El inicio de la solidificación progresa hacia el interior. para constituir lo que se denomina rango de temperaturas de solidificación. Fig. es decir. y la del solidus. TS = (TL . figura 4. (b) la composición del primer sólido es siempre diferente a la del líquido madre. T L. pero como las dendritas se extienden dentro del líquido.16. van dejando islas de líquido que no solidifican hasta tanto no se haya extraído el calor.11 y 4. en el transcurso de ese tiempo hay local alteración del espaciado entre brazos dendríticos secundarios.. figura 1. y (c) hay más de una fase sólida que cristaliza a partir del líquido.15.9 a 1. (9) La solidificación de aleaciones en comparación a la de un metal puro difiere en tres principales maneras: (a) usualmente las aleaciones solidifican entre la temperatura del liquidus. SOLIDIFICACION DE ALEACIONES. no hay una fina demarcación entre el líquido y el sólido como sucede en los metales puros. se produce el embastecimiento o engrosamiento de la microestructura de vaciado. 4. Durante este lapso de tiempo donde la pendiente de la curva es horizontal. lo cual es debido a que ese líquido está absorbiendo el calor proveniente del sólido que lo rodea y es de esperarse. TS. 4.solidifique. esas islas al solidificar también progresan hacia el interior. Eventualmente.14.

El tiempo de separación entre el inicio y el final de las ondas de solidificación. B. La aleación de composición Xo. Solamente el metal cercano a la superficie. tiene una composición que es menor tal como lo predice la ecuación de Scheil. se encuentra una región bifásica. cuando se le martilla o se le prensa (squeeze) o se le deforma plásticamente. como se muestra en la figura 4. La magnitud de la constante "K" está determinada por el tamaño de la pieza y por cuán rápido el calor es extraído por el molde. figuras 1.10.20 esquemáticamente ilustra la relación entre las condiciones existentes durante la solidificación de este tipo de aleaciones y las correspondientes curvas de enfriamiento en los puntos A. el líquido en los alrededores a esta capa de sólido está a una temperatura cercana a la de fusión. Es importante recordar que en la estructura cristalina de la fase sólida primaria. no solidifica a una temperatura constante sino en un rango de temperaturas. Esta zona pastosa posee una consistencia similar a un barro. donde la adición de soluto al solvente produce una disminución de la línea del liquidus del sistema de aleaciones. punto A. que en inglés se denomina mushy zone. como en el caso de los metales puros. dentro de la pieza que está solidificando.. y la composición química del primer precipitado de fase primaria también difiere de la composición del líquido madre.a. El exámen metalográfico de las piezas hasta el sitio donde se interrumpe su proceso de solidificación es esencial para revelar la naturaleza exacta del proceso. y C.5 expresar mediante: x = K (t) .11 y 4. La constante "c" principalmente está determinada por el grado de sobrecalentamiento.21. se puede 0. Nótese. el efecto del calor latente de fusión es tal que el líquido virtualmente permanece a temperatura constante después que se inicia la solidificación.c. En cualquier instante. Cuando se hace ensayos de vaciado y de sangrado (pour and bleeding) a (14) diferentes tiempos. se dice que hay solidificación en la etapa pastosa. 4. (14) La figura 4. éste último caso es cuando el calor se extrae rápidamente. en este caso. Esta figura 4. sin embargo. Este término.20 muestra que no hay una única temperatura de solidificación. (líquido + sólido). 1.15. dentro de la pieza que solidifica. Los extremos se presentan cuando hay extensión bifásica entre los dos frentes de la zona pastosa y cuando hay solamente una escasa separación entre la onda inicial y la final.ALEACIONES QUE FORMAN SOLUCIONES SOLIDAS. Durante su crecimiento. que la solidificación conduce a la precipitación de una estructura monofásica policristalina. están controladas por variables externas y por las características de la aleación en particular. . su (14) cristalización se describe a través de un diagrama de fases. es enfriado lo suficientemente rápido para evitar el retardo térmico que es evidente en el interior de la pieza. los átomos de soluto B se hallan distribuídos entre los átomos del solvente A en forma de dispersión atómica. (4.1.9). Si se disuelve el metal B en el solvente A. esta región bifásica es conocida como zona pastosa.hacia el centro de la pieza. se ha encontrado que el espesor de la capa solidificada "x" a cualquier instante "t". se usa para el caso cuando las dendritas están flotando en el líquido y no cuando las dendritas están adosadas a las paredes.

21. basado en que como resultado del rechazo del líquido a partir del sólido en la intercara.12) Ese perfil de concentración formado . Es a esta temperatura que se define el coeficiente de distribución en el equilibrio. durante el crecimiento de los cristales se forma una capa de líquido subenfriado.k0 R XL x' = X0 1 + exp . XL . Xs y la concentración de soluto en el líquido. figura 4. La variación de temperaturas con la distancia se muestra en la figura 4. se desarrolla un perfil de concentración inmediatamente delante de la intercara. Como el sólido * tiene una menor concentración de soluto que la del líquido a la temperatura T .9. y D L es el coeficiente de difusión del soluto en el líquido. x' k D intercaralíquido-sólido.10).b.21. x' es la distancia a partir de esa intercara hacia el líquido. la concentración de soluto en el líquido delante de la 1 . figura 4. donde R es la velocidad de avance de la intercara. Fig. aquí se ven los efectos de ese gradiente de composición sobre la temperatura del liquidus en las vecindades de la intercara. Esto está de acuerdo a la Teoría de la Estabilidad de la Intercara.21 Si la solidificación se sucede de forma rápida como para que no haya tiempo para que se produzca la difusión del soluto en el sólido. justamente delante de la intercara que va disminuyendo a medida que se aleja de ella. 4. XL . como se indica en la figura 4.10).c está dada por la expresión: T * * = T + GL x' (4. que es un criterio cualitativo para predecir la estabilidad de la intercara sólido-líquido.XL(x')se puedeexpresar: 0 (4. es * * decir: ko = (Xs /XL ) (4.21. En su expresión más simple. donde se ve que hay un gradiente de composición a partir de la intercara hacia el líquido.11). donde T es la temperatura a la cual está sucediendo la solidificación. ko.10) ecuación (4.b. como * * la relación entre la concentración de soluto en el sólido. en la intercara líquido-sólido habrá enriquecimiento de él y será mayor que en el líquido alejado de ella. encontrándose la máxima concentración de * líquido subenfriado.b que está descrito por la (1.21.

Tsc. La condición necesaria para que la intercara sea planar.. y la morfología de la intercara es como se esquematiza en la figura 1. éste es el .valores muy bajos del coeficiente de distribución de soluto en el equilibrio k o. debido a que el líquido enfrente de ella está más caliente. es la pendiente de la línea de liquidus en el diagrama de fases. el avance de la (1. En base a lo anterior se establece que el criterio de estabilidad de una intercara sólido-líquido. si la composición de la fase líquida es homogénea de composición X o. y DL. (b).c. Esto ocurre cuando un sólido cristaliza con una composición diferente a la del líquido a partir del cual se forma y se debe a un cambio de composición y no de temperatura viéndose favorecido por: (a). así como también en dirección lateral para producir una estructura en forma arborescente conocida como estructura dendrítica. Si para la temperatura T . como se muestra en la figura 1. en donde GL es el gradiente de temperatura en el líquido a una distancia x' de la intercara. Una medida cuantitativa del subenfriamiento constitucional está dada por la relación G L/R. mayor a la del liquidus. cuando ko > 1. se puede expresar como : GL ≥.13 ) R k0 DL donde: mL. es que ésta esté exactamente a la temperatura de * equilibrio de liquidus T . este resultado es lo que se denomina Subenfriamiento Constitucional.k0 ( 4. lo que está representado por la región punteada.c.21.c.11.c. (d). es el coeficiente de difusión del soluto en el líquido. figura 4.. la protuberancia formada tenderá a refundirse. para diferentes etapas del proceso de solidificación.8.. T actual. SUBENFRIAMIENTO CONSTITUCIONAL.a.bajos gradientes de temperatura en el líquido. cuando no hay (15) subenfriamiento constitucional.21. (e).c. línea OI.9 a 1.21. puede ser lo suficientemente grande como para promover la fractura de esas proyecciones dendríticas. los primeros cristales que precipitan tienen una composición Xs.velocidades de crecimiento rápidas.. cuando existe subenfriamiento constitucional.c. que por convección sobrenadan delante de la intercara y crecerán hasta que cesen las condiciones de existencia de gradientes térmicos y composicionales. Si ese subenfriamiento produce una inestabilidad en el plano frontal de la intercara. cuando ko < 1 ó valores muy altos de ko. cuya representación se presenta en las figuras 1.21. el gradiente de concentración es tan empinado como lo es el gradiente de temperatura.14) intercara hacia el líquido será uniforme . Si el gradiente de temperatura está en una posición intermedia. línea OH en la figura 4. y que cada punto enfrente de la intercara esté a una temperatura. donde el crecimiento de las proyecciones dentro del líquido es en dirección opuesta a la de extracción de calor. y R es la velocidad de crecimiento de la intercara sólido- líquido. Por otra parte. línea OI en la figura 4. debido a que posee una menor concentración de soluto que la de la intercara. línea OH en la figura 4. Por lo tanto. dada por Xs = ko Xo. mL X0 1 . * 4.1.baja difusividad en el líquido.altos contenidos de aleantes. habrá un pequeño subenfriamiento T sc delante de la intercara que avanza.21.. es decir. (c).10. La inestabilidad creada por la condición de subenfriamiento constitucional promueve el continuo crecimiento de proyecciones de sólido que se extienden hacia el líquido.delante de la intercara afecta a la temperatura del liquidus como se esquematiza en la figura 4.. el subenfriamiento constitucional.21. es planar.líneas de liquidus pronunciadas.1..17. y (f). Si por efectos de la velocidad de enfriamiento se produce un gradiente de temperatura como el indicado por la línea OL en la figura 4.

a. de allí que esta teoría pueda establecer. y por consiguiente. determina el modo de solidificación.14) R k0 DL 4. se produce la aparición de una morfología cada vez más inestable. así como la cantidad de líquido subenfriado..1. Fig. (d) Columnar-Dendrítico. el criterio cuando hay subenfriamiento constitucional queda expresado como: GL ≤. por lo que se dice que ellos son indicadores de los mecanismos predominantes que controlan el crecimiento de la intercara líquido-sólido durante el proceso de solidificación. (a). (c) Celular- Dendrítico. Entre los modos de solidificación se consiguen las siguientes subestructuras: (a) Planar.22 se indican. La temperatura del líquido.MODOS DE CRECIMIENTO DE LA INTERCARA LIQUIDO-SOLIDO. En esta figura. debido a que cualquier protuberancia que se forme en la intercara se encuentra en un líquido subenfriado y no desaparecerá. (b) Celular. Tactual. para una determinada aleación. De acuerdo a ésto.2.23.. Cada modo de solidificación produce una microestructura característica que normalmente se denomina Subestructura de Solidificación. (e) Equiaxial-Dendrítico. De su observación. lo cual es (1) representado en la figura 4. La existencia o no de subenfriamiento constitucional.22 (1) En la figura 4. cómo los valores de la relación GL/R producen cada modo de crecimiento de la intercara líquido-sólido durante la solidificación. mL X0 1 . las condiciones requeridas para iniciar la ruptura del plano frontal en el material que se solidifica.responsable de producir la inestabilidad del plano frontal.k0 ( 4.Modo Planar: Este modo de solidificación ocurre cuando los valores de la relación G L/R son altos. la cantidad de subenfriamiento constitucional aumenta. siempre se encuentra por encima de la temperatura del liquidus. se observa que la intercara se mueve hacia el líquido formando un . se desprende que a medida que los valores de GL/R disminuyen. 4.

Fig.24. Se observa que cada uno de ellos está constituído por una serie de subgranos redondeados.24 . cuyos ejes longitudinales son paralelos a una dirección de crecimiento fácil. Este caso se presenta en la figura 4. se produce subenfriamiento constitucional. Fig. es decir. desestabilizando el frente. además. X sc. figura 4. El modo celular ocurre cuando la distancia constitucionalmente subenfriada. 4.plano normal a la dirección del flujo de calor.b que los granos orientados menos favorablemente. serán absorbidos por sus vecinos. por lo cual se crea la acumulación de soluto delante de la intercara planar. a consecuencia de que el flujo de soluto tiene dirección opuesta al flujo de calor. el flujo de soluto es perpendicular a la intercara inestable.24. que en el caso de metales cúbicos centrados en las caras (fcc) es <100>. 4. tendiendo a homogeneizar la composición en la microestructura.b. De acuerdo al criterio de subenfriamiento constitucional la intercara será morfológicamente estable según un frente planar.23. los que poseen orientación de crecimiento dendrítico diferente a la conocida en los metales fcc (<100>). Se puede notar en la figura 4.Modo Celular: A medida que la relación G L/R es menor. por lo que las celdas y los bordes de grano se encuentran enriquecidos en soluto cuando ko >1 y empobrecidos cuando k o < 1.23 (b). denominados celdas.. y conduce a un proceso competitivo de crecimiento entre ellos. es mucho menor que el diámetro promedio de los granos. lo que impide su desarrollo.

Modo Columnar-Dendrítico: Esta morfología ocurre cuando el subenfriamiento constitucional es todavía mayor y por consiguiente.25. Se cree que este tipo de subestructura se forma cuando existe un mayor flujo de soluto hacia el borde de la celda y ella no está en capacidad de absorber la cantidad adicional de soluto. que son normales a la dirección del movimiento de la intercara sólido-líquido. (16) Los cristales dendríticos. debido a que el crecimiento sucede a lo largo de otras dos direcciones de crecimiento fácil. con sus elaboradas morfologías ramificadas. 4. textura. los detalles de la morfología dendrítica están directamente relacionados a (16) propiedades importantes del material como : resistencia a la fluencia. Fig. este hecho.Modo Celular-Dendrítico: Cuando el subenfriamiento constitucional aumenta y la distancia constitucionalmente enfriada es menor que el diámetro promedio del grano.c esquematiza una microestructura típica. y resistencia a la corrosión. por lo que éste solidifica mediante el crecimiento de un tallo central que puede ramificarse lateralmente dando origen a lo que se conoce como brazo dendrítico.26. Para aleaciones ingenieriles. pueden algunas veces. las celdas cambian su forma regular y adquieren las características de un crecimiento lateral.a. las propiedades finales del material generalmente mantienen su sensibilidad a los detalles de la microestructura dendrítica original.26. donde la figura 4. la distancia constitucionalmente subenfriada es comparable al diámetro promedio del grano. Aún cuando los efectos de la microestructura dendrítica inicial. como ocurre en piezas fundidas y en soldadduras. ser parcialmente modificados mediante tratamientos térmicos. como se observa en la figura 4. tenacidad. resultando en unas celdas de paredes con contornos irregulares en vez de poseer superficies suaves. . Lo anteriormente expuesto puede observarse en las figuras 4. produce una saturación de esas celdas. son comunmente observados en metales y aleaciones que solidifican bajo condiciones de bajos gradientes térmicos.25 (d).(c).

4.27.26 Fig. como se muestra en la figura 4. Fig.27.Modo Equiaxial-Dendrítico: Cuando la cantidad de subenfriamiento constitucional es muy grande. 4.c.a. dando como resultado un tipo de subestructura similar a la de la figura 4. . el crecimiento en metales f.b.c ocurre a lo largo de las tres direcciones <100> de crecimiento fácil. las puntas de los subgranos que están creciendo se rompen a consecuencia de las corrientes convectivas en el líquido y son transportadas a la región del líquido que se encuentra constitucionalmente subenfriado. a velocidades similares. la distancia constitucionalmente subenfriada es mayor que el díametro promedio del grano. en esas condiciones.27 (e).

17. se proyectan hacia el lado intermedio izquierdo de la figura 4.28 donde se ha dibujado el diagrama de equilibrio de fases. fs. En el lado inferior derecho se esquematiza una dendrita. con respecto a las composiciones tanto del líquido como del sólido en la interfaz y con las correspondientes isotermas. cuya abscisa relaciona la fracción solidificada con la distancia a partir del centro de ella. De igual manera. de igual manera. las isoconcentraciones corresponden a las isotermas del frente de la interfaz líquido-sólido durante el proceso de crecimiento de la dendrita figura 4. se ha hecho un resumen de las morfologías de la intercara líquido-sólido promovidas por las anteriores condiciones.28 que de (1) manera esquematizada explica a través del diagrama de equilibrio de fases para una aleación de composición C o.16. Todas ellas. las relaciones existentes entre las dendritas y su espaciado entre brazos secundarios. en el espesor solidificado a partir de su eje. sinembargo conducirán a que la microestructura se observe como se esquematiza en la figura (1. se puede resumir el efecto del subenfriamiento constitucional mediante la figura 4. Fig. como función de la fracción solidificada.17) 1.28 En la figura 1. 4. durante el proceso de solidificación. λ . esas isoconcentraciones. ahora proyectadas en la . cuyo perfil se ilustra en la parte inferior izquierda en función de la fracción solidificada. se han dibujado las isoconcentraciones del frente de solidificación entre las líneas de liquidus y de solidus.16.

3. 1. Por otra parte. En su crecimiento.16) como referencia. (22) * k -1 * expresada así : X s = k0 X0 1 . Esta zona usualmente presenta una estructura de grano fino. donde X s es la composición de la isoconcentrada que rodea la fracción en peso de sólido. -T 1 f fs = 1 .9. T . .28 la relación composición-fracción solidificada está dada por la ecuación 1. En la Tabla 4. durante las primeras etapas de la solidificación de una pieza. originada porque el rápido enfriamiento conduce a la formación de un gran número de núcleos sobre las paredes del molde. Las dendritas que crecen a partir de los bordes de la zona de enfriamiento rápido.28 permite establecer que para iguales espaciados entre brazos dendríticos secundarios. para dar como resultado un crecimiento dendrítico preferencial y constituir los granos columnares.TL siendo Tf la temperatura del solvente puro y TL la temperatura del liquidus de la aleación.DIRECCIONES DE CRECIMIENTO DENDRITICO.16).15.parte superior derecha. el espesor de la dendrita es menor para (18) mayores contenidos de soluto. En la figura 4. cuando las condiciones de crecimiento están dadas.17) Tf . fs.fs 0 (4. se dirigen hacia el centro térmico del sistema. En la mayoría de los casos. los granos columnares se ven impedidos por el crecimiento de los granos equiaxiales de la región central de la pieza. las cuales dependen exclusivamente de la estructura cristalina del material.10.28.29 . La temperatura de la intercara. los brazos dendríticos sólo crecen en ciertas direcciones cristalográficas.14 y 1.. 1. se indican las direcciones de crecimiento dendrítico para diferentes sistemas cristalinos. esta gráfica de la figura 4.1. debido al hecho que la diferencia de temperaturas entre el molde y el líquido es grande. 4.k0 (4. 1 . La microestructura producida es como se (19) ilustra de manera esquematizada en la figura 4. La razón por la cual las dendritas crecen en direcciones cristalográficas específicas no está totalmente entendida. Como la medida del espaciado entre brazos dendríticos no determina el ancho de las dendritas. cuando se usa la ecuación (4.1. pero se sabe que la dendrita sigue la dirección de crecimiento fácil en cada estructura. lo cual ha sido confirmado experimentalmente. que está dibujada en la parte superior derecha de la figura 4. está dada por la expresión: T * . * figuras 1.2 denominada de Scheil. estas direcciones no se ven alteradas sustancialmente con la adición de elementos aleantes si la red del solvente no es alterada. Los granos de la zona central son equiaxiales en su morfología y de tamaño mayor a los de la zona de enfriamiento rápido.16. figura 1. En los metales puros y en las aleaciones monofásicas. que las correlaciona con el diagrama binario de equilibrio de fases a través de la línea inclinada. su orientación indica la dirección en que la pieza se ha solidificado. denominada zona de enfriamiento rápido. tanto durante como después de la solidificación del volumen elemental. se forma una delgada capa de sólido en la zona cercana a las paredes del molde. denominada zona de granos equiaxiales de enfriamiento rápido. que han sobrevivido a consecuencia de las corrientes convectivas que los han transportado desde las paredes del molde o por fractura de brazos dendríticos de la zona columnar.

c.Inversamente proporcional al sobrecalentamiento efectivo. presentan granos columnares cerca de la superficie externa donde en su interior contienen a las dendritas. es posible obtener microestructuras de .c. 4.Inversamente proporcional a la conductividad térmica.Direcciones Preferenciales de Crecimiento Cristalográfico de las (1) Dendritas .16 y de granos equiaxiales dendríticos ubicados en la región central de la pieza.c. c). 1010 Rombohédrica <111> (10. <110> h. <100> b.. d).1..c.20) Las piezas vaciadas en aleaciones comerciales que han sido enfriadas en condiciones normales.t.- Inversamente proporcional a las pendientes de las líneas del liquidus y del solidus.- Proporcional al rango de enfriamiento. e). figura 1. b).c. Estructura Dirección de Crec Cristalina Dendrítico f. <100> b. Mediante el adecuado control de los elementos aleantes que promuevan subenfriamiento constitucional y por el uso adicional de agentes inoculantes que promuevan nucleación heterogénea. La relación de granos equiaxiales a columnares es: (a).c. Fig.29 Tabla 4.p...Inversamente proporcional al grado de subenfriamiento crítico necesario para que ocurra la nucleación a relativamente altas velocidades.

2.15 y 4. donde h es el coeficiente de difusividad de 2 temperatura en la superficie de la pieza (W/m grado). Se entiende por solidificación progresiva. junto a los de las Secciones 3.15. k2 es la conductividad térmica del sólido (W/m grado).30 muestra esta condición. de acuerdo a: (Bi) 2 = (h2/k2) X2 (4.21. sea mucho menor que el descenso de temperatura a través de la sección transversal de la pieza que está solidificando T1 2.2 y 1. es producto de los mecanismos de solidificación y por lo tanto es inevitable en las piezas vaciadas. (14. La caída de (22) temperatura en el sólido está determinada por el criterio de Biot. SOLIDIFICACION PROGRESIVA. 4.. cuando ( Ts/ T1 2) « 1. la que empieza en los costados del molde y progresa más o menos uniforme hacia el centro de la pieza.30 (22) La condición para que exista solidificación progresiva en una aleación es que el rango de temperaturas de solidificación. (Bi)2. La figura 4.DEFINICIONES FUNDAMENTALES. es decir al correlacionarlo con la figura 3. El usar agentes inoculantes.18). Ts. Fig. El grado de solidificación progresiva se puede controlar mediante el aumento de la velocidad de enfriamiento. Esta caída de temperatura corresponde a la diferencia de temperaturas en dicha sección.16.22) 4. figuras 4. está entre las intercaras metal-molde y líquido-sólido. lo que produce una apreciable .2. que sirven para entender cómo se genera la microestructura y se produce la sanidad de las piezas obtenidas por el proceso de fundición. sin embargo.5 del Capítulo I. Habrá solidificación (22) progresiva. Corresponden a conceptos básicos complementarios a los expuestos en las Secciones 1. conduce a reducir la cantidad de subenfriamiento requerido para nucleación heterogénea. y X2 es el espesor solidificado si la pieza es plana o el radio si es una esfera o un cilindro.1.2 y 4 del Capítulo IV. parámetro que determina la intensidad relativa de enfriamiento. se obtiene granos muy finos solamemente cuando hay la presencia de elementos que producen gradientes de concentración que restringen la velocidad de crecimiento de cada uno de los granos y por lo tanto producen la nucleación adicional de granos. (m). 4..4.grano fino en todo el conjunto de la pieza.

Las aleaciones comerciales solidifican en un rango de temperaturas tal como lo predicen los diagramas de equilibrio de fases. en ellas. en las (19.9. SOLIDIFICACION DIRECCIONAL. en consecuencia. actúa sobre la zona pastosa.2.9.31 y es claramente entendible al inspeccionar la figura 1..3. y en el líquido.c.4. por lo tanto. Es importante señalar que para lograr una solidificación direccional exitosa.disminución entre el inicio y el final de la solidificación..25) el inicio de la solidificación. . sus datos permiten graficar cómo varía el ancho de (13. hay una región donde hay mezcla de líquido y de sólido denominada zona pastosa. lo cual se ilustra en la figura 4. y en la parte (c) se esquematiza el perfil de la zona pastosa. Las curvas (A) dibujadas en líneas punteadas. es necesario tomar en cuenta cómo es el flujo interdendrítico.32. a la que ocurre cuando la solidificación en la pieza se dirige hacia zonas de ella. puede ser controlada desde el diseño del proceso de fundición. que nos interesa enfríen progresivamente. se colocan en ciertas regiones de la pieza que es necesario definir en el diseño metalúrgico. I indica el inicio de la solidificación.24. las zonas más alejadas de las zonas de alimentación de metal líquido sean las primeras en solidificar. así como de artificios que controlen al proceso de solidificación. y F indica el final de la solidificación. o más específicamente los gradientes de temperatura en el sólido.. se indica la aleación cuya fase properitéctica es δ. Al tomar la información suministrada por la técnica de grabar la historia térmica de la solidificación mediante múltiples termocuplas. similar a las figuras 1. En la figura 4. denominados enfriadores.31 parte (a). Las puntas de las dendritas que se proyectan hacia el líquido. (14.24) cercanías a las paredes del molde hay tres zonas específicas. En principio. en la parte (b) se representan los perfiles de temperatura. La solidificación direccional es producto del diseño metalúrgico de la pieza.8 y 1.2.23. para que el líquido vaya sucesivamente alimentando a las zonas que se están contrayendo por su solidificación.22. Definamos S o l i d i f i c a c i ó n Direccional. corresponden al inicio de la solidificación y la base de esas dendritas corresponden al lugar donde finaliza la cristalización. conduce a un alto grado de solidificación progresiva. corresponden a una baja velocidad de enfriamiento.8 y 1. en solidificación direccional lo muestran las figuras 1. sus principales características se han descrito en la Sección 1. se mide a partir de la intercara metal-molde. las curvas (B) dibujadas en líneas continuas. de manera que la alimentación de metal líquido sea uniforme y continua a través de los canales aún no solidificados. significa que si las piezas se diseñan para que el moldeo sea adecuado con respecto al sistema de alimentación.18.9. En el interior de esos dos puntos. una estrecha zona pastosa. como se esquematiza en la figura 4.21. en la región pastosa. es decir.23) (24) banda o zona pastosa en función tanto del espesor solidificado como del tiempo transcurrido desde (13. Debido a la existencia de gradientes térmicos en la pieza.ZONA PASTOSA. Es importante señalar que la distancia de la figura 4. lo cual es suplido por las mazarotas.32 para dos diferentes condiciones de enfriamiento. corresponden a una alta velocidad de enfriamiento.22) 4. Estos reservorios de metal que proveen las cantidades extra de líquido. de la localización de las entradas al molde y de las mazarotas.2.2. 4. como se ejemplariza en la figura 4.

Fig. 4.31

Fig. 4.32

(20)
A partir de las curvas de la figura 4.32, se obtienen algunos aspectos metalúrgicos muy importantes que son :

1.- La distancia vertical entre las curvas de liquidus y de solidus, representa la región de las piezas en donde
coexisten las fases líquida y sólida a un tiempo dado durante la solidificación. Esta distancia corresponde al ancho
de la zona pastosa o ancho de banda, que fuertemente afecta a las características de la pieza en cuanto a
alimentación de líquido, desgarramiento en caliente, y macrosegregación.

2.- La distancia horizontal entre estas curvas da una medida del tiempo local de solidificación, tf;
es decir, del tiempo requerido para que por un determinado lugar de la pieza pasen las isotermas de liquidus y de

(20,26)
solidus a una determinada temperatura. El tiempo local de solidificación, está dado por: tf = T'/GR
(26) ' *
siendo T , la diferencia entre la temperatura T de la punta dendrítica y la temperatura de fusión de la raíz del último
'
líquido en la región interdendrítica, que en la figura 1.8 está dado por el parámetro "a", siendo su valor, a = T /G,
donde G es el gradiente de temperaturas promedio en la zona pastosa. Como se puede ver a partir de la ecuación 1.3, el
tiempo local de solidificación es inversamente proporcional a la velocidad de enfriamiento promedio en determinada
(20-22,24-26)
región de la pieza durante la solidificación, y a su vez, este parámetro influye notablemente sobre
importantes aspectos estructurales de la microestructura de solidificación como el espaciado entre brazos dendríticos,
' (26)
figura 1.12 y así como sobre el tamaño de las inclusiones. En realidad, T corresponde al rango de solidificación de
no equilibrio que usualmente es mayor que el rango de temperaturas de solidificación,
Ts.

3.- En los casos donde el coeficiente de transferencia calórica por pérdidas hacia los alrededores, h, ecuación 3.24,
tiene un valor finito, el líquido permanece en contacto con la superficie del molde durante un lapso de tiempo finito
cuando está sucediendo la solidificación; este hecho, es una condición necesaria para la formación de ciertos tipos
de macrosegregación, que incluye a la segregación inversa y a la exudación.

4.2.3.1- FACTORES QUE AFECTAN A LA ZONA PASTOSA. El ancho de banda de solidificación o
zona pastosa, donde durante el proceso de solidificación coexisten las fases líquida y sólida se ve afectada
(10,21,24)
por un número de variables como son:

4.2.3.1.1- Rangos de Temperaturas de Solidificación de la Aleación. La figura
(21)
4.33 , permite visualizar que el ancho de la zona pastosa es más delgado en aleaciones de estrecho rango de
solidificación, figura 4.33.a, que para las de amplio rango de solidificación, figura 4.33.b. La naturaleza de la
(22)
solidificación de una aleación depende de la magnitud del rango de solidificación, Ts, y de la caída de

temperatura en la sección transversal de la pieza, T 1 2, lo que quiere decir que está relacionada a su gradiente de
temperaturas; en consecuencia, estrechos rangos de solidificación y comparativamente empinados gradientes de
temperaturas en la zona pastosa, conducen a la creación de un alto grado de solidificación progresiva. El rango de

temperaturas de solidificación, Ts, depende de las propiedades físicas de la aleación bajo estudio y la caída de
temperatura está determinada por la intensidad del enfriamiento de la pieza en el molde. Esto, nos permite concluir
que una misma aleación puede poseer mecanismos de solidificación completamente diferentes bajo diferentes
condiciones de enfriamiento.

Fig. 4.33

Fig. 4.34

Fig. 4.35

(22)
Cuando el rango de temperaturas de solidificación es amplio y comparativamente el gradiente de temperaturas
en la zona pastosa es pequeño, se produce una zona extensa de solidificación de la aleación. Bajo estas condiciones,
la zona pastosa es muy importante porque conduce a que la fase sólida se encuentre en grandes zonas de la sección
transversal de las piezas, como se ve en la figura 4.31.b; en consecuencia, la capa sólida formada sobre la superficie
(22)
enfriante es muy estrecha y se puede visualizar en las figuras 4.34 y 4.35 .

4.2.3.1.2- Características Térmicas del Molde. El proceso de solidificación básicamente
consiste del movimiento de la banda de solidificación desde la pared hacia un líquido isotérmico, mantenido
esencialmente a la temperatura del liquidus. Si se considera una aleación cualquiera de estrecho rango de

(21,22,24,25) (21)
solidificación , el proceso, se esquematiza en la figura 4.36 . Cuando el efecto enfriante del molde
es poco intenso, el gradiente de temperatura en el sólido es poco empinado, figura 4.36.a, se obtiene una zona
pastosa amplia; lo que conduce a condiciones desfavorables para la alimentación; eso quiere decir que una baja
conductividad térmica del molde junto a un bajo coeficiente de difusividad calórica, b, producen un bajo grado de
solidificación progresiva debido a los bajos gradientes de temperatura creados en la zona pastosa.

del sólido se usa para determinar tanto el flujo calórico. aún en aleaciones que posean estrecho rango de solidificación.36. porque favorece la amplitud de separación entre el inicio y el final de la solidificación. tambien lo será el crecimiento cristalino pero de proyecciones cortas. Fig. Esto. el calor proveniente del líquido que se suple a las dendritas es rápido. El efecto de esta variable es hacer que las dendritas sean alargadas y por lo tanto produce una reducción de las condiciones favorables para la producción de piezas sanas. figura 4.37. haciendo que el crecimiento cristalino sea lento y se produzcan dendritas largas y por lo tanto se reduzcan las características de alimentación. Al aumentar k 2. Si la velocidad de enfriamiento es rápida. A menor conductividad térmica del metal.3.2. como se explica en la Sección 1.3. en consecuencia se aumenta el crecimiento cristalino y las dendritas se hacen más cortas. Un bajo nivel de temperatura de solidificación reduce los gradientes de temperatura entre el molde y la pieza.37 4. mayor es el almacenamiento de calor por parte de las dendritas. Fig.5. ecuación (3. Cuando .a.4. la caída de temperatura en el sólido T1 2. ocasiona que el rango de enfriamiento o el ancho de banda de solidificación.54). disminuye y viceversa. sea corta y por lo tanto favorable a la alimentación de metal líquido.b. El coeficiente de (22) conductividad térmica.Conductividad Térmica de la aleación que solidifica. como la velocidad a la que se redistribuye la temperatura en su sección transversal. 4. lo que conducirá a reducir el gradiente de temperatura en la pieza. el efecto de una alta conductividad térmica del metal es el de disminuir los gradientes térmicos en la pieza. como el calor es transmitido más lentamente desde el líquido remanente.38.3.b. 4. figura 4.Nivel de Temperatura de Solidificación de las Aleaciones.e.1.36 Si la acción enfriadora del molde es muy intensa. como se esquematiza en la figura 4.37. conduce a una rápida extración de calor a partir del (24) líquido residual y se producirá una solidificación más rápida que da como resultado un alto grado de (21) solidificación progresiva. k2. figura 4. desfavorece la solidificación progresiva. en conseuencia. 4. por lo tanto.2. a consecuencia de una zona pastosa estrecha y a la creación de unas condiciones de alimentación favorables.a.1. Todo ello.

.38 4. uniformes. Esa diversidad morfológica es una indicación que el crecimiento de la mezcla eutéctica de fases está determinada por un conjunto de factores como son: energías interfaciales entre las fases α-β o entre ellas y el líquido. cuando adecuadamente se les hace crecer. 4. otros eutécticos tienen morfologías más complejas y su estructura (27) puede ser semejante a láminas fracturadas. aún cuando un sistema binario posea otros elementos aleantes. Las morfologías de láminas y de rodillos. y las magnitudes de las velocidades de crecimiento de las dos fases. cuando la temperatura de solidificación es muy alta. espirales y otras formas.SOLIDIFICACION EUTECTICA. lo que está relacionado a la fracción volumétrica de la segunda fase.3. las dendritas disponen de corto tiempo para crecimiento y son cortas. .la temperatura de solidificación es muy alta. tiene validéz la aplicación de los mecanismos usados para describir las solidificaciones direccional y equiaxial. mayor es el gradiente de temperatura y por lo tanto la caída de la temperatura es más rápida debido a que los cuerpos más calientes irradian mayor cantidad de calor hacia los cuerpos fríos. determinado principalmente por los requerimientos de difusión durante el crecimiento. es decir la zona pastosa es estrecha y produce condiciones favorables para la alimentación de líquido. este tipo de cristalización corresponde a la solidificación de aleaciones de composición eutéctica. la fracción volumétrica de las fases α y β en el eutéctico. Por lo tanto. estando el cambio de morfología laminar a rodillos. es posible afirmar que el crecimiento eutéctico está esencialmente controlado por la difusión del soluto y en consecuencia. las orientaciones preferenciales de las intercaras para el crecimiento. para poder introducir mejoras en el proceso de solidificación el fundidor solamente puede influir en la adecuada selección de los materiales del molde. lo que facilita la solidificación progresiva.38.39 . en forma de rodillos o en forma de láminas. son el resultado del fenómeno de crecimiento cooperativo en el cual las dos fases crecen con una interfaz común. entre otros. como se representan en la figura 4. la difusión en el líquido. Para la mayoría de los sistemas eutécticos. Fig. En un sistema particular de aleaciones existe una composición única que presenta la mínima temperatura de solidificación y exhibe una microestructura donde hay la nucleación y el crecimiento de dos o más fases a temperatura constante. poseen estructuras finas. como se ve en la figura 4. Sin embargo. De todo lo descrito se deduce que debido a la imposibilidad de controlar los parámetros rango de temperaturas líquido-sólido y temperatura de solidificación por ser dependientes del metal.b.

4.. Fig. donde existe un avance hacia el centro de la onda de inicio de la solidificación eutéctica hasta que se haya completado la solidificación de la pieza. cuando se crea la zona pastosa. su comportamiento es aproximado al progresivo descrito para las aleaciones monofásicas. procesos de cristalización de este tipo envuelve a . esencialmente las celdas crecen de manera esférica. En el caso de crecimiento desde el extremo. Sin embargo. la abundante nucleación de celdas en las cercanías a las paredes de los moldes hace que la solidificación progrese de una manera ondulada. antes que lo hagan las de mayor tamaño que son menos numerosas y se ubican en el centro ya que ellas tardan mas tiempo para que choquen entre sí y se paralice el crecimiento de ellas. Normalmente se encuentra un mayor número de celdas eutécticas que son más finas en las cercanías a la superficie de extracción de calor que en el centro. realmente eso sucede mediante nucleación de celdas eutécticas distribuídas más o menos al azar. como se describió para las aleaciones monofásicas. Sucede cuando aparte de la solidificación de la fase primaria también se produce la solidificación eutéctica. donde cada celda consiste de racimos individuales de las dos fases que crecen en el líquido. sino que también explica la casi completa inexistencia de gradientes de temperatura durante la solidificación eutéctica.SOLIDIFICACION DE ALEACIONES EN DOS ETAPAS. Si como conjunto. esas celdas eutécticas más finas y numerosas deben completar su solidificación. 4. las aleaciones eutécticas pueden solidificar desde la superficie de la pieza hacia el centro. el crecimiento de las celdas es uniforme.39 Desde el punto de vista del fundidor. mientras que el otro tipo de solidificación conduce a una región pastosa donde la celda eutéctica se halla rodeada de líquido remanente. Este mecanismo de solidificación permite explicar el hecho que la solidificación eutéctica no sucede mediante una intercara brusca entre las fases sólidas y la líquida. 4.

40 Al inspeccionar la figura 4. debido a que el inicio de la solidificación eutéctica en las cercanías al centro de la pieza se ve retardado hasta bien después del final del crecimiento de las (28) dendritas de la fase primaria.40 para la solidificación de una aleación del sistema Fe-C-Si conocida como fundición. hipoeutécticas e hipereutécticas. La velocidad a la que la estructura eutéctica se extiende hacia el interior. parece que se detiene drásticamente tan pronto como se inicia el desarrollo del eutéctico. hiperperitécticas. tal como se ilustra en la figura 4.40. En estos casos. En las cercanías a la superficie externa la solidificación eutéctica pareciera que es coincidente con el final de la onda dendrítica. Fig. la explicación del proceso donde se solidifica un eutéctico es como sigue: se inicia el crecimiento dendrítico que se mueve hacia el interior. figura 4. En la solidificación del hierro gris el proceso se inicia desde la superficie hacia el centro a lo largo de un frente de . si se usa el modelo de avance de los frentes de inicio y de final de solidificación. bajo las microestructuras de grafito laminar y de grafito nodular.aleaciones hipoperitécticas. y a la otra como fundición con grafito esferoidal. lo que crea una condición semisólida en todo el espesor de la pieza. se ve claramente que los mecanismos de solidificación son completamente diferentes. a la primera se le conoce como fundición gris.31. 4. seguido por la onda de final después que la onda de inicio ha completado su viaje.

donde la fase silicio presenta morfología de placas y la fase continua corresponde a la solución sólida de aluminio de composición eutéctica. porque las celdas eutécticas crecen en direcciones cristalográficas preferenciales a consecuencia de que el líquido es aproximadamente isotérmico. que todo esto es el resultado de los efectos de la evolución del calor latente de transformación. por otro lado.9 a 1. No hay duda. ésto. Fig. Sin embargo. ya que esa nucleación sucede enteramente dentro del líquido. respectivamente. figuras 1.11 y 1.cristalización que progresivamente va avanzando. tambien se observa dos placas primarias de silicio. Al observar en detalle las superficies de las placas de silicio. El concepto más establecido de modificación está asociado al comportamiento de las aleaciones vaciadas de los sistemas Al-Si y Fe-C. la nucleación de las celdas eutécticas no están influenciadas por las paredes del molde. 41 Como se ha discutido previamente. junto a pobre transferencia de calor hacia el exterior de la pieza.14. a pesar de que es aparente que el eutéctico se empieza a formar cerca de la superficie de la pieza. 4. Este mismo fenómeno tambien sucede para la solidificación de las aleaciones Al-Si bajo las condiciones de sin y con modificación. . para la fundición nodular la solidificación prácticamente sucede sin la formación de un marcado frente.13-1. la solidificación de la fase primaria da como resultado la formación de una red entrelazada que crece de manera dendrítica.41 (30) muestra la microestructura de una aleación hipereutéctica del sistema aluminio-silicio donde se evidencian los siguientes rasgos microestructurales: eutéctico irregular aluminio-silicio. (29) Modificación es un término usado para describir tanto la transición laminar-rodillos en eutécticos normales como al refinamiento de la fase facetada en sistemas eutécticos anómalos o irregulares. La figura 4. permite la formación de una firme superficie en contacto con las paredes del molde.

The Crystal Chemistry and Physics of Metals and Alloys. 13. 1974. A. Addison-Wesley. 1963. 5. R. mientras que las (32) fibras producidas por enfriamiento rápido son más finas y esencialmente libres de maclas y son no-facetadas. G. A. 3. BISI 1784. A. 9. Soc. C. Sakae Takehu- chi. Kondic. Chern. K. A. G. A. . La morfología del silicio eutéctico se (32) (32) modifica de placas interconectadas a una variedad de formas fibrosas.. 2. H. Geiger and D. 1972.. mediante cualquiera de los procesos de: (a).. 409-421. Cap. Addison-Wesley Pub. S. Hren. Flinn. R. Kumar. 1. Editor.. Nº 9. 1960. 1968.. Met. que puede ser Sodio o Estroncio. Crane.. 1972. Abril de 1991. B. V.. Machlin. E. K. G. donde la velocidad de crecimiento del eutéctico exceda 100 µm/s. solidificada a cualquier velocidad de enfriamiento... La Fonderia Italiana. La modificación microestructural del eutéctico en el sistema de aleaciones aluminio-silicio promueve un (31) cambio del silicio eutéctico en forma de placas gruesas a una forma fibrosa fina.. Casting Properties of Metals and Alloys. 1978. Arnold Pub. REFERENCIAS. Wiley Intersc. Izv.. F. Foundry Technology. Consultants Bureau. Ltd. Chadwick. I. J. Addison-Wesley. 4.. 2. Zhukov. estas fibras difieren de la placas porque la adición de impurezas modificadoras inducen la formación de una alta densidad de maclas. Fundamentals of Metal Casting. Co. Tien and J. Elements of Physical Metallurgy. Trabajo de Ascenso a Profesor Titular. 11.. A. enfriamiento rápido. Pearson. VUZ. 5. The Met. Editors. of AIME Pub. R. adición al líquido de un modificador. 8. in Metallurgical Treatises.. Quintero Sayago. Butterworths. y (b). Metallography of Phase Transformations. Korol'kov. 7. M. 1972. Russak and Co. Beeley. P. la (32) densidad de maclas es de 1:10 en los espaciados interplanares {111} y son microfacetadas. E. (32) La fase aluminio no se ve estructuralmente afectada por la adición de impurezas modificadoras. R.tanto las de naturaleza eutéctica como las primarias.. la modificación de grafito laminar a grafito esferoidal se promueve mediante la adición de pequeñísimas cantidades de elementos nodulizantes. no encontradas en la aleación binaria pura Al-Si. 12. que cambian la cinética de crecimiento del grafito. Poirier. Transport Phenomena in Metallurgy. Sivaramakrishnan and R. En el sistema hierro-carbono. 6. La Metalografía de Aleaciones Comerciales Aluminio-Silicio. J. Guy and J. 10.. 259-265. 93-97. 1981. 1973. S. A.. Metallurgical Principles of Founding. O. I. Vashukov and A. W. 128-133. in The Properties of Liquid Metals. Cuando se añade sodio. 1972. Vashukov. Universidad Simón Bolívar.. (6). Mahanty. Elliott. 1978. se aprecia una intercara totalmente planar para constituir la fase facetada.

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