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ilegtimos de copiar y hacer pasar como propias las creaciones de terceras
personas.

Respeto hacia s mismo y hacia los dems.


ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA Y


ELECTRNICA

AUTOMATIZACIN Y MONITOREO DEL SISTEMA DE


REFRIGERACIN DE FREN DE LOS CUARTOS FRIOS DE
FABRILACTEOS CIA. LTDA. - HELADOS JOTAERRE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO EN


ELECTRNICA Y CONTROL

DARWIN ROBERTO GUACHI MOPOSITA


drober_gm@hotmail.com

JONATHAN XAVIER ROJAS CORREA


jxavier-rojasd@hotmail.com

DIRECTOR: NELSON GONZALO SOTOMAYOR OROZCO


nelson.sotomayor@epn.edu.ec

Quito, Febrero 2014


i

DECLARACIN

Nosotros, Darwin Roberto Guachi Moposita y Jonathan Xavier Rojas Correa,


declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora;
que no ha sido previamente presentada para ningn grado o calificacin
profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se
incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad


intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

_____________________________ __________________________
Darwin Roberto Guachi Moposita Jonathan Xavier Rojas Correa
ii

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Darwin Roberto Guachi
Moposita y Jonathan Xavier Rojas Correa, bajo mi supervisin.

__________________________
Nelson Sotomayor, MSc.
DIRECTOR DEL PROYECTO
iii

AGRADECIMIENTO

En primer lugar quiero agradecer a Dios por la existencia y la sabidura que me ha


brindado en cada etapa de mi vida.

A mis padres Mariana e Izael por su apoyo incondicional, su cario y su


entrega a la gran tarea de educar a un hijo, gracias por su paciencia y por estar
conmigo siempre. Gracias madre por sus noches de desvelo y su esfuerzo
incansable. Gracias padre por nunca desmayar por nosotros.

A mis hermanitos Paulina y Cristian por ser mi apoyo, mi compaa y mi alegra; a


mi abuelita y tos por su cario y confianza. A todos ellos por creer en m y
darme una gran razn por la que vivir y ser Feliz.

A Jackeline por su apoyo y cario, a mis amigos y compaeros por haber


compartido una hermosa etapa universitaria bajo un mismo sueo.

A mi compaero de trabajo y amigo Jonathan Rojas por su entrega hacia este


proyecto y por haber compartido un mismo esfuerzo dentro de esta gran
experiencia.

Un especial agradecimiento a la Empresa Fabrilacteos Ca. Ltda. en la persona de


su Gerente el Dr. Orlando Salazar por la apertura y el apoyo brindado, as
tambin al Ing. Carlos Ruiz, Ing. Fernando Llumigusn y a Lisardo Zamora por su
gran contribucin y ayuda desinteresada.

Finalmente expreso mi agradecimiento al Ing. Nelson Sotomayor, Director de


tesis, por su orientacin, su profesionalismo y su entrega comprometida hacia el
desarrollo de este proyecto.

ROBERTO
iv

AGRADECIMIENTO

Extender un eterno agradecimiento principalmente a mis padres, Cosme Rojas y


Elsa Correa, por todo el apoyo, cario y comprensin brindada durante toda mi
vida, gracias a ustedes he logrado cumplir mltiples objetivos trazados, y este es
uno de ellos.0

De igual manera a todos mis tos, tas y primos, por su apoyo y compaa en esta
etapa de mi vida, a mi ta Sonia Rojas y mi to Carmelo Siguencia, gracias por
todo.

Tambin agradecer al Ing. Luis Fernando Llumigusin, Sr. Lizardo Zamora, Ing.
Carlos Ruiz, por su ayuda desinteresada e importante durante el desarrollo de
este proyecto, as como de sus diferentes consejos y sugerencias, muchas
gracias a todos. Agradecer a Fabrilacteos Ca. Ltda. y todo su equipo de trabajo,
por toda la apertura, apoyo y confianza que nos han brindado.

Agradecer al MSc. Nelson Sotomayor, director del proyecto de titulacin, por


haberse comprometido desde el inicio en el desarrollo de este proyecto y
brindarnos el asesoramiento y apoyo de manera muy cordial y responsable hasta
el final.

Igualmente a mi compaero de proyecto y amigo, Roberto Guachi, con quien he


compartido muchas experiencias, preocupaciones, buenos y malos momentos.
Gracias Robert.

Finalmente agradecer a mis amigos, Jhon, Willy, Miguel, Juan Diego y todos mis
compaeros con quienes he vividos bonitos momentos durante toda mi carrera
universitaria, con quienes nos hemos apoyado mutuamente con esfuerzo. Muchas
gracias a todos.

JONATHAN
v

DEDICATORIA

Este proyecto de Titulacin y toda la dedicacin puesta en mi carrera est


dedicado con mucho cario a mis Padres Mariana e Izael, quienes con su amor,
apoyo y esfuerzo me han guiado siempre hacia mis metas y han podido
entregarme lo que su herencia en vida.

A mis hermanitos Cristian y Paulina quienes llenan y alegran mi vida con su


cario, su carisma y son aquellos con los que siempre puedo contar.

As tambin dedico este trabajo a mi abuelita (Mami Rosa), a mis tos Fabin y
Patricio, y a mis primos Dennis y Leonardo por colmarme de cario y compartir
conmigo tantos momentos felices.

ROBERTO
vi

DEDICATORIA

Este proyecto de titulacin est dedicado a los pioneros y ejes de mi vida, a mi


padre Cosme Rojas, mi madre Elsa Correa y mi hermana Briyidt Rojas, los amo y
los adoro inmensamente.

Ustedes han sido los responsables de la motivacin que he tenido, ustedes me


han sabido brindar su apoyo, confianza y amor, por ustedes he luchado da a da
y hoy tengo el agrado de dedicarles de manera muy especial este trabajo.

Familia, con mucho amor para ustedes.

JONATHAN
vii

CONTENIDO

CAPITULO 1 .......................................................................................................... 1
MARCO TERICO................................................................................................. 1
1.1 PRODUCCIN DE HELADOS .................................................................. 1
1.1.1 LA EMPRESA ..................................................................................... 1
1.1.2 LAY OUT FABRILACTEOS ................................................................ 3
1.2 SISTEMA REFRIGERACION .................................................................... 4
1.2.1 DEFINICIN [1] ................................................................................. 4
1.2.2 EL CICLO DE REFRIGERACIN....................................................... 4
1.3 AUTOMATIZACION DEL PROCESO ....................................................... 7
1.3.1 PROBLEMAS ACTUALES ................................................................. 7
1.3.2 POSIBLES SOLUCIONES ................................................................. 8
1.3.3 VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIN DEL PROCESO .................. 8
1.3.4 SENSOR DE TEMPERATURA [7]................................................... 10
1.3.5 ACTUADORES ELECTRICOS [9] ................................................... 11

CAPITULO 2 ........................................................................................................ 13
DISEO E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA .................................................. 13
2.1 COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIN ACTUAL ........ 13
2.1.1 CUARTOS FRIOS ............................................................................ 13
2.1.2 EL SISTEMA DE REFRIGERACIN ................................................ 14
2.2 PLC (CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE) [12]....................... 20
2.2.1 ESTRUCTURA [13] ......................................................................... 20
2.2.2 SIEMENS S7-1200, CPU 1214C ...................................................... 20
2.2.3 MDULOS DE EXPANSIN ............................................................ 22
2.3 HMI (interfaz hombre mquina) ............................................................... 25
2.4 MEDICIN DE TEMPERATURA ............................................................ 26
2.4.1 PT-100 SIEMENS .......................................................................... 27
2.4.2 UBICACIN DE SENSORES ........................................................... 27
2.4.3 CONEXIN DE SENSORES A MDULO ........................................ 30
2.5 ANALISIS DE ENTRADAS Y SALIDAS AL SISTEMA ............................ 30
2.5.1 ENTRADAS DEL SISTEMA ............................................................. 31
2.5.2 SALIDAS DEL SISTEMA .................................................................. 31
2.5.3 DIAGRAMA DE ENTRADAS/SALIDAS ............................................ 33
2.6 TABLEROS DE CONTROL ..................................................................... 35
2.6.1 TABLERO PRINCIPAL ..................................................................... 35
2.6.2 TABLEROS AUXILIARES ................................................................ 38
2.6.3 RELES DE CONTROL ..................................................................... 40
2.6.4 ELEMENTOS DE MANDO ............................................................... 44
2.6.5 ELEMENTOS DE SEALIZACION .................................................. 46
2.6.6 DIAGRAMA DE CONEXIN DEL TABLERO ................................... 47
2.6.7 ARMADO DE TABLERO .................................................................. 47
2.7 DISEO DE LAS INSTALACIONES ....................................................... 51
2.7.1 DIMENSIONAMIENTO DE CABLE .................................................. 51
2.7.2 DIMENSIONAMIENTO DE LA TUBERIA ......................................... 55
2.7.3 PROTECCIONES DEL SISTEMA .................................................... 61
2.8 MONTAJE TOTAL DEL SISTEMA .......................................................... 64
viii

2.8.1 TABLERO PRINCIPAL ..................................................................... 64


2.8.2 TABLERO AUXILIAR........................................................................ 64
2.8.3 INSTALACIN DE SENSORES ....................................................... 64

CAPITULO 3 ........................................................................................................ 66
DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL ............................................... 66
3.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 66
3.2 CONDICIONES DE OPERACIN........................................................... 66
3.2.1 MODO MANUAL............................................................................... 66
3.2.2 MODO AUTOMATICO...................................................................... 67
3.3 SOFTWARE PARA LA PROGRAMACIN ............................................. 71
3.4 PROGRAMACIN DEL PLC .................................................................. 72
3.4.1 LGICA DE PROGRAMACIN ....................................................... 72
3.4.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROGRAMA ...................................... 74
3.4.3 EL PROGRAMA ............................................................................... 82
3.4.4 ACCIONAMIENTO DE LAS SALIDAS FSICAS ............................... 82
3.4.5 ALMACENAMIENTO DE DATOS E HISTRICOS .......................... 83
3.5 PROGRAMACIN DE HMI (Interfaz Hombre Mquina) ......................... 85
3.5.1 HMI (Interfaz Hombre Mquina) [20] ............................................... 85
3.5.2 FUNCIONES DE UN HMI [20] .......................................................... 86
3.5.3 CARACTERSTICAS DE UN HMI [20] ............................................. 86
3.5.4 COMUNICACIN HMI (Interfaz Hombre Mquina) PLC [22] ....... 87
3.5.5 HMI (Interfaz Hombre Mquina) Implementado ................................ 88
3.6 MANEJO DE HISTORICOS TIA PORTAL ......................................... 105

CAPITULO 4 ...................................................................................................... 108


PRUEBAS Y RESULTADOS.............................................................................. 108
4.1 PRUEBAS DE MODO MANUAL ........................................................... 108
4.1.1 En el bloque de apoyo .................................................................... 108
4.1.2 En la Central de refrigeracin ......................................................... 109
4.1.3 Trabajo conos ................................................................................. 110
4.2 PRUEBAS DE MODO AUTOMTICO .................................................. 111
4.3 PRUEBAS DEL MONITOREO .............................................................. 112
4.4 CONTROL DE TEMPERATURA .......................................................... 114
4.4.1 COMPORTAMIENTO INICIAL DEL SISTEMA ............................... 114
4.4.2 COMPORTAMIENTO DESPUES DEL PRIMER AJUSTE ............ 117
4.4.3 COMPORTAMIENTO FINAL DEL SISTEMA ................................. 120
4.5 PRUEBAS EN LA TORRE DE ENFRIAMIENTO DE APOYO ............... 122
4.6 LISTA DE ELEMENTOS Y COSTO ...................................................... 125

CAPITULO 5 ...................................................................................................... 127


CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 127
5.1 CONCLUSIONES.................................................................................. 127
5.2 RECOMENDACIONES ......................................................................... 129

BIBLIOGRAFA .................................................................................................. 130


ix

RESUMEN

El presente proyecto tiene como propsito la automatizacin y monitoreo del


sistema de Fren de los cuartos fros en los que se almacena los productos
terminados de la Empresa Fabrilacteos Ca. Ltda., para garantizar que la
temperatura se mantenga en el rango de -28 a -35 C y a su vez contribuir con la
optimizacin del funcionamiento de los componentes del sistema.

La automatizacin estar enfocada a dos bloques de enfriamiento, la central de


refrigeracin y el bloque de apoyo, para esto se controla todos los elementos del
sistema de refrigeracin que inicialmente eran operados manualmente por los
trabajadores de la empresa.

La lgica de control que rige el comportamiento automtico est ligada a


condiciones de temperatura en cada uno de los cuartos fros, como a horarios de
trabajo en que opera el sistema; es as que en modo diurno se cuenta con cuatro
opciones de operacin y en modo nocturno con dos.

Adems se incluye la automatizacin del funcionamiento del ventilador en la torre


de enfriamiento del bloque de apoyo para horario nocturno, el mismo que
funcionar nicamente cuando la temperatura del agua no sea adecuada,
contrarrestando de esta manera el ruido que su operacin continua produce por
las noches.

El controlador con el que se trabaja es un PLC S7-1200 CPU1214C que es


programado bajo la plataforma computacional TIAPORTAL BASIC11.0
desarrollando distintos bloques de programa bajo las condiciones de operacin
previamente establecidas.

Para el desarrollo de HMI se emplea una TOUCH SCREEN KTP600 Basic Color,
programada en la misma plataforma computacional que el PLC.
x

PRESENTACIN

En el presente proyecto se describe todas y cada una de las actividades


desarrolladas para la automatizacin y monitoreo del sistema de refrigeracin de
fren de los cuartos fros de Fabrilacteos Ca. Ltda. Helados Jotaerre,
considerando todas las condiciones de operacin del sistema y buscando la
optimizacin de recursos de la planta.

En el captulo 1, se desarrolla un marco terico donde se presenta informacin de


la empresa y los productos que elabora, as como los diferentes elementos que
constituyen un sistema de refrigeracin, de modo que ningn trmino sea
considerado confuso o desconocido por parte del lector.

En el captulo 2, se detallan todos los elementos actuales en el sistema de


refrigeracin, haciendo referencia principalmente en sus datos de placa, de modo
que se conozca cules son los equipos que se van a comandar. Adems, se
procede al diseo del sistema, determinacin del controlador a utilizar, sensores,
pantalla tctil (TouchScreen), tableros de control, dimensionamiento de los
elementos de control, protecciones, dimensionamiento de cable, de tubera y
finalmente el montaje total del sistema.

En el captulo 3, se lleva a cabo el desarrollo del programa de control, detallando


las condiciones de operacin del sistema, el software implementado en la
programacin del PLC y la TouchScreen. Adems, se describe la manera de
programar para almacenar datos del proceso en la memoria interna y externa del
PLC.

En el captulo 4, se presentan las pruebas realizadas al sistema automatizado en


los diferentes modos de operacin y se detallan los resultados obtenidos en los
cuartos fros, as como el buen funcionamiento del TouchScreen en el comando
del sistema en general.
xi

En el captulo 5, se exponen las conclusiones y las recomendaciones que nacen


en base a la experiencia vivida en este proyecto.
1

1. CAPITULO 1

MARCO TERICO

1.1 PRODUCCIN DE HELADOS

1.1.1 LA EMPRESA

La fbrica de Helados Jotaerre fue fundada en Quito por el seor Jos Romano
de donde toma su nombre en el ao de 1983 quien lo manejo hasta el mes de
septiembre de 1987, fecha en la cual fue adquirida por el actual grupo de
Inversionistas.

Desde la fecha en que se adquiri al seor Jos Romano se le dio un nuevo


enfoque, tanto en la parte comercial como en el rea de Produccin, es as que
se han hecho sustanciales cambios en los procesos de produccin
implementando equipamiento de ltima tecnologa para la elaboracin de sus
productos; a esto se suma el proceso de readecuacin de las instalaciones y
reubicacin de los equipos para generar un adecuado flujo en el proceso.
En la actualidad la fbrica procesa un promedio de 4200 Litros Diarios de mix
para crema y 1.500 Litros para Helado de Agua.

En el ao 2011 la empresa adquiri un nuevo tnel de congelacin de origen


italiano marca TECNOICE, para la elaboracin principalmente del CONO
BESO, que es su producto emblemtico. La instalacin de este equipo se
realiz a comienzos del ao 2012 para lo cual la fbrica tuvo que realizar varias
implementaciones complementarias incluyendo la ampliacin de la capacidad
de almacenamiento de producto terminado.

A finales del 2012 y lo que va del 2013 la fbrica ha entrado en el proceso de


implementar y adecuar sus instalaciones de acuerdo a los requerimientos
2

necesarios para la certificacin de las Buenas Prcticas de Manufacturas


(BPM) las cuales se estn llevando a cabo.

En la actualidad sus productos son comercializados a nivel nacional a travs de


compradores mayoristas.

La fbrica cuenta con ms de 5000 congeladores que son entregados a los


clientes para apoyar la comercializacin exclusiva de sus productos.
Adicionalmente a esto se apoya con publicidad de punto de venta como
afiches, galeras de producto y habladores o exhibidores externos.

Durante el ao 2007 y 2008, la empresa renov la flota de vehculos de


distribucin de diferentes capacidades, cuatro de ellos equipados con el
moderno sistema de refrigeracin por placas eutticas de origen italiano que
permite garantizar la calidad de los productos durante su distribucin.

Adicionalmente se han decorado los camiones y camionetas de los


compradores mayoristas con el logo distintivo de la marca y resaltando algunos
de los productos que se comercializa.

Como poltica permanente de HELADOS JOTAERRE est el impulsar el


desarrollo de nuevas zonas de distribucin, fortaleciendo las existentes, al
mismo tiempo modernizar la fbrica, automatizar los procesos de produccin y
desarrollar nuevos productos.

.
LAY OUT FABRILACTEOS
CONDOMINIOS LOS
GIRASOLES 2 Planta de Produccin PROPIEDAD PRIVADA

Arriba

PTAR BODEGA
EMPAQUE
TUNEL
TUNEL CONOS
CHICOS

OFICINAS
CUARTO
FRIO BODEGA DE
MATERIA PRIMA
PROCESOS

TUNEL OFICINA CONSUL


AREA DE

CALLE ESPINOZA POLIT


1.1.2 LAY OUT FABRILACTEOS

PALETAS DE TORIO
DESPACHO P.
CONOS
BODEGA MEDICO
TERMINADO
CALLE DE LOS GIRASOLES

INGRESO MAT.
CALDERO Y PRIMAS
GENERADOR BAO

LINEA ZURIS
CUARTO
BODEGA
DE
FRIO REPUES BA
TOS
OS

Figura 1.1 Lay Out Fabrilacteos


LABORA-
TORIO COMEDOR

PRODUCTO
NO
CONFORME
1400,0 mm x 950,0 mm

AREA DE
DESCANSO BA

900,0 mm x 500,0 mm
DE OS
CHOFERES

ESENCIAS

FLUJO DE PERSONAL
CONDOMINIOS PASAJE BODEGA MUNICIPAL
FLUJO DE AGUA

CALVOPIA FLUJO DE LECHE


3
4

1.2 SISTEMA REFRIGERACION

1.2.1 DEFINICIN [1]

Un sistema de refrigeracin es aquel que permite conservar una temperatura


adecuada conforme la aplicacin lo requiera. Generalmente se emplea en
aplicaciones tales como: conservacin de alimentos, confort ambiental y
ltimamente, con el avance de la tecnologa, para control de temperatura en
equipos.

1.2.2 EL CICLO DE REFRIGERACIN

El ciclo de refrigeracin consta de los siguientes elementos:

Figura 1.2 Ciclo de refrigeracin, tomado de [2]

1.2.2.1 Compresin [3]

Proceso de reduccin de volumen de un cuerpo mediante la aplicacin de


presin, para este proceso se emplea un compresor.
5

El compresor es una mquina cuya funcin consiste en entregar energa a un


fluido compresible mediante la aplicacin de presin, de modo que adquiera
energa cintica y la suficiente presin para poder fluir.

Figura 1.3 Compresor, tomado de [6]

1.2.2.2 Condensacin [5]

La condensacin no es nada ms que el cambio de la materia desde el estado


gaseoso al estado lquido ocasionado generalmente por una reduccin de
temperatura; es decir, la densidad de dicha materia se incrementa a medida en
que esta se enfra. La condensacin es la responsable de que existan las
nubes, as como de las gotas de agua que se forman fuera de un vaso con
bebida fra en un da caluroso. Para este procedimiento se emplea un
condensador.

El condensador es un intercambiador de calor cuya funcin es pretender que el


fluido que circula cambie de estado gaseoso a estado lquido, mediante el
empleo de otro medio refrigerante.

1.2.2.3 Expansin [5]

La expansin es una caracterstica de los gases. Al incrementar la temperatura


de un gas las partculas que lo componen incrementan su energa y tienden a
moverse con mayor facilidad, por tal razn su volumen es superior a que
cuando su temperatura era menor. Para este proceso se emplea la vlvula de
expansin.
6

La vlvula de expansin generalmente controla el lquido refrigerante que se


inyecta al evaporador.

Un bulbo instalado en la salida del evaporador contiene el mismo refrigerante


del sistema, al aumentar la temperatura en el evaporador el refrigerante que
contiene el bulbo se expande y consecuentemente ejerce presin sobre la
membrana superior ocasionando una apertura de la vlvula para el ingreso de
refrigerante; por otro lado, al enfriarse el refrigerante contenido en el bulbo este
se comprime y esto no permite la apertura de la vlvula, impidiendo el ingreso
de lquido refrigerante al evaporador.

1.2.2.4 Evaporador [5]

El evaporador es un intercambiador de calor donde se produce la transferencia


trmica entre el ambiente a refrigerar y el lquido refrigerante que circula en l.

Al efectuarse dicha transferencia trmica el lquido refrigerante se evapora


debido a que absorbe el calor del medio y al mismo tiempo se enfra, ayudando
adems a combatir la humedad que existe para evitar la emisin de pequeas
partculas de agua cristalizadas por la baja temperatura. La recirculacin del
aire que ingresa y sale del evaporador se efecta mediante ventiladores,
permitiendo as homogeneizar el enfriamiento del ambiente.

Figura 1.4 Evaporadores aleteados


7

1.3 AUTOMATIZACION DEL PROCESO

La automatizacin del proceso de refrigeracin de los cuartos fros con que


cuenta la empresa Fabrilacteos Ca. Ltda., est directamente ligada con la
necesidad de garantizar el buen estado de los productos elaborados a ms de
contribuir con la optimizacin en la operacin de los componentes del sistema.
El control del sistema por personal de la fbrica en base a horarios de trabajo y
condiciones de temperatura est sujeto a posibles errores o descuidos lo que
sin duda trae grandes problemas al tomar en cuenta la gran cantidad de
productos que son almacenados en los tres cuartos fros.

1.3.1 PROBLEMAS ACTUALES

Los siguientes problemas con el control del sistema de refrigeracin han hecho
que la necesidad de la automatizacin crezca:

En varias ocasiones el personal encargado ha olvidado accionar los


controles del sistema lo que ha producido que el helado almacenado se
encuentre blando y en ocasiones se pierda varios productos.
En horas de despacho y segn condiciones de temperatura el personal
tiene que acercarse a activar o desactivar los elementos del sistema de
refrigeracin lo que supone un control muy simple y poco efectivo para
mantener la temperatura del cuarto en valores deseados.
En horario nocturno los guardias de seguridad son los encargados de
activar o desactivar los componentes para lo cual es necesario
capacitar a cada guardia sobre el procedimiento que debe realizar
durante la noche, es importante notar que dentro sus actividades
normales ellos no estn sujetos a operar componentes de la fbrica
debido a que son miembros de una empresa independiente.
Personal de la fbrica debe acudir en fines de semana o feriados
nicamente para encender o apagar el sistema de refrigeracin.
8

Los datos de temperatura son registrados diariamente por parte de la


Jefatura de Control de Calidad de la empresa como parte del programa
de Buenas Prcticas de Manufactura que lleva la empresa, estos
valores son tomados de manera imprecisa lo que supone un problema al
momento de analizar y presentar curvas de comportamiento; a ms de
esto los fines de semana y feriados no se tiene los valores de
temperatura de los cuartos fros.

1.3.2 POSIBLES SOLUCIONES

La solucin que se presenta a los problemas en el control del sistema de


refrigeracin es la automatizacin del mismo, mediante el uso de un PLC que
se programa bajo las condiciones de operacin establecidas por la empresa,
condiciones en horarios de trabajo y comportamiento de temperatura en cada
uno de los cuartos. Para determinar el comportamiento de temperatura es
necesaria la instalacin de sensores localizados en puntos estratgicos de los
cuartos fros. Todos los componentes del sistema de refrigeracin sern
controlados desde un tablero principal y con la ayuda de tableros auxiliares
diseados e instalados en los lugares remotos de la planta.

Este sistema automtico consta de un HMI desde el cual el usuario puede


acceder al mando de los componentes en modo manual, a la configuracin de
modo automtico y al monitoreo del sistema.
Se plantea la aplicacin de un sistema automtico flexible que consta de
distintas opciones de trabajo para el modo de operacin diurno y nocturno
capaz de brindar las facilidades necesarias en caso de que la empresa requiera
mover sus instalaciones y operar de distinta forma a la que comnmente opera.

1.3.3 VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIN DEL PROCESO

La automatizacin del proceso brinda mltiples ventajas, entre las que


principalmente se puede citar:
9

1.3.3.1 Control y Monitoreo eficiente de temperatura en cuartos fros.

Tiempos de accionamiento precisos de los sistemas de refrigeracin


(noche, da y operaciones especiales).
Evitar recurrir a la empresa en das u horas no usuales, nicamente para
encender o apagar los sistemas de refrigeracin.
Optimizacin en la operacin de los actuadores refrigerantes.
Registro preciso de los valores de temperatura de los cuartos fros.

1.3.3.2 Sistema de Comando y Monitoreo centralizado

Accionamiento de todos los interruptores dispersos en la planta desde


una estacin central.
Monitoreo y control en tiempo real y manejo de registro histrico de
todos los elementos y componentes del sistema.

1.3.3.3 Econmicas y Comerciales

Reducir la probabilidad de error humano, como es el olvido de encender


o apagar manualmente el sistema en horas o circunstancias
establecidas.
Evitar productos blandos y la perdida de textura en el helado,
promoviendo la confianza y fiabilidad del cliente.

Se considera que los costos que involucran la implementacin del sistema son
mnimos en comparacin con los que conllevara la perdida de todo el producto
por encontrarse fuera de los lmites de la temperatura adecuada.

En las siguientes secciones se describen los sensores y actuadores que se


utilizaran para automatizar al proceso.
10

1.3.4 SENSOR DE TEMPERATURA [7]

Es un dispositivo capaz de transformar variaciones de temperatura en


variaciones elctricas que sern usadas como entradas para otros equipos o
sistemas.

Las variaciones elctricas pueden estar dadas por:


Voltaje
Corriente elctrica
Resistencia elctrica
Capacitancia
Inductancia

EL RTD (Resistence Temperature Detector) [7]

Tambin conocido como termoresistencia, es un dispositivo que basa su


funcionamiento en la variacin de la resistencia de un conductor frente a la
variacin de la temperatura.

La variacin de resistencia est dada por la siguiente expresin:

Dnde:

Ro, resistencia inicial del elemento


, coeficiente de temperatura del conductor
T: Variacin de temperatura

Empleando un bloque de acondicionamiento de seal la variacin de


resistencia es comnmente expresada en variacin de voltaje, as tambin
existen mdulos industriales que incluyen el acondicionamiento de la seal.
11

Los materiales ms utilizados para la elaboracin de este tipo de sensor son el


nquel, el platino y el cobre.

Figura 1.5 Sensor de temperatura RTD, tomado de [8]

1.3.5 ACTUADORES ELECTRICOS [9]

Emplea el suministro de energa elctrica para su accin de conmutacin o


movimiento sea lineal o rotativo. A nivel industrial se puede encontrar motores
que actan en diferentes aplicaciones segn los requerimientos de control
(ventiladores, bombas, etc.).

En control on/off el uso de rels y contactores es muy comn debido a la


facilidad de accionamiento; as tambin el empleo de electrovlvulas en accin
on/off, en apertura proporcional al valor de entrada de la seal elctrica para el
control de fluido de gases o lquidos.

Una de las grandes ventajas que este tipo de actuadores presenta frente a los
hidrulicos y neumticos, es la facilidad de montaje debido a que este necesita
nicamente cableado para el suministro de energa.

Rel Industrial [10]

Es un dispositivo que actua como interruptor electromecanico que permite


activar o desactivar seales para el control de otros componentes, esta
compuesto por los contactos principales y los contactos de exitacin, los
12

contactos de exitacion reciben la seal de control que mediante un efecto


electromagnetico conmutan los contactos de una posicion a otra, los contactos
principales estan diseados para soportar corrientes ms altas al ser
industriales.

Las principales consideraciones a tomar en cuenta son:


Voltaje de Activacin
Corriente mxima que soportan los contactos
Voltaje mximo que soportan los terminales en circuito abierto
Nmero de contactos del rel

Figura 1.6 Actuador elctrico - Rel industrial


13

2. CAPITULO 2

DISEO E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA

2.1 COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIN


ACTUAL

A continuacin se detalla los principales componentes y caractersticas del


sistema de refrigeracin que se encuentra instalado en la fbrica con el
propsito de mantener la temperatura de sus productos a una temperatura
adecuada.

2.1.1 CUARTOS FRIOS

Fabrilacteos Ca. Ltda. Cuenta con tres cuartos fros para almacenamiento de
sus productos terminados. Dentro de estos cuartos la temperatura debe
mantenerse en un rango de -28C a -35C con la finalidad de que el producto
llegue en buenas condicionas a sus puntos de distribucin. Las dimensiones de
los cuartos fros son:

Tabla 2.1 Dimensiones de Cuartos fros

Cuarto fro Largo Ancho Alto


Grande 17.30 m 9.20 m 3.30 m
Mediano 12.30 m 9.60 m 3.30 m
Pequeo 7.70 m 9.60 m 3.30 m
14

PRODUCCIN

PRODUCCIN
9.60 m

9.20 m
CUARTO FRIO
PEQUEO
7.70 m

CUARTO FRIO
GRANDE
17.30 m
12.30 m
CUARTO FRIO
MEDIANO

750,00
700,00
TRATAMIENTO DE AGUA

OFICINAS

PRINCIPAL
INGRESO

1850,00

Figura 2.1 Dimensiones de cuartos fros

2.1.2 EL SISTEMA DE REFRIGERACIN

El sistema de refrigeracin con que cuenta la planta y propsito de la


automatizacin consta de dos bloques de enfriamiento:

Central de refrigeracin
Bloque de apoyo

Estos dos sistemas se encargan de mantener a una temperatura adecuada los


cuartos fros de la planta. Tanto la central como el bloque de apoyo trabajan
bajo el principio de evaporacin de un refrigerante, en este caso fren en un
circuito cerrado; cumpliendo las fases de compresin, condensacin, expansin
y evaporacin.
15

En siguiente esquema representa la operacin de los dos sistemas en el


enfriamiento de los cuartos:

Figura 2.2 Diagrama general del sistema de refrigeracin


16

2.1.2.1 Central de refrigeracin

La central de refrigeracin de la fbrica es denominada as debido a las


grandes dimensiones y a las caractersticas de los componentes que la
constituyen.
En la central de refrigeracin los tres compresores se encuentran alimentando
una sola lnea comn para el enfriamiento, recibe todo el refrigerante en estado
gaseoso hacia un solo pulmn y alimenta en fren a alta presin hacia un solo
condensador.

Figura 2.3 Central de refrigeracin

Una caracterstica adicional del sistema de operacin de los tres compresores


es que dos de ellos se encuentran instalados para la operacin normal segn la
demanda requerida y uno como reserva del sistema.

Sus componentes y caractersticas principales son:

Tres compresores de 100 HP destinados para la etapa de compresin.


Un condensador que recibe el gas a alta presin proveniente de los tres
compresores y el empleado para la condensacin del fren es por agua
que recircula por el condensador hacia la torre de enfriamiento.
Todo el fren en fase lquido se dirige hacia un tanque comn para
posteriormente dirigirse hacia las vlvulas de expansin de cada uno de
los cuartos.
Existe una vlvula de expansin destinada para cuarto fro.
En el cuarto frio grande se localizan tres evaporadores, en el mediano
dos evaporadores al igual que en el cuarto pequeo.
17

En la siguiente figura se indica la operacin de la central de refrigeracin:

Figura 2.4 Diagrama de operacin de la central de refrigeracin


18

2.1.2.2 El bloque de apoyo

Este sistema cuenta con componentes de menor potencia y dimensiones con


respecto a la central de refrigeracin y su funcionamiento tiene como propsito
principal el colaborar con el proceso de refrigeracin de la central. Adems
debido a sus dimensiones y al menor ruido que produce su funcionamiento
est destinado comnmente para la operacin nocturna:

Figura 2.5 Bloque de apoyo

Otra caracterstica importante en que difieren es que en el bloque de apoyo


todos los compresores tienen su lnea propia para la refrigeracin, cada
compresor cuenta con su lnea independiente de tubera que conecta todos los
componentes de refrigeracin.

Sus componentes y caractersticas adicionales son:


Cuatro compresores de 10 HP, dos destinado para la refrigeracin del
cuarto grande, uno para el cuarto mediano y uno para el cuarto
pequeo.
Cuentan con un condensador independiente para cada lnea de
refrigeracin.
Las dos lneas de refrigeracin del cuarto grande son independientes
pese a que se dirigen hacia un mismo cuarto.
La circulacin de agua hacia la torre de enfriamiento en la etapa de
condensacin fluye por una sola tubera que proviene de todos los
condensadores localizados en el bloque de apoyo.
Existe un evaporador para cada lnea de refrigeracin, es decir dos
evaporadores en el cuarto grande, uno en el cuarto mediano y uno en el
cuarto pequeo.
19

En la siguiente figura se indica la operacin del bloque de apoyo:

Figura 2.6 Diagrama de operacin del Bloque de apoyo


20

2.2 PLC (CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE) [12]

El PLC (Controlador Lgico Programable) es un dispositivo electrnico utilizado


generalmente para aplicaciones de Automatizacin Industrial con la finalidad de
controlar la lgica de funcionamiento de plantas, mquinas y procesos
industriales, con la capacidad de recibir, procesar y emitir seales anlogas y
digitales.

2.2.1 ESTRUCTURA [13]

La estructura del PLC consta de los siguientes elementos:

Fuente de alimentacin
Unidad central de procesamiento (CPU)
Mdulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)
Mdulo de memorias
Unidad de programacin

2.2.2 SIEMENS S7-1200, CPU 1214C

Esta CPU dispone de las siguientes caractersticas:

Figura 2.7 SIMATIC S7-1200, CPU 1214C, tomado de [14]


21

Tabla 2.2 Datos tcnicos, SIMATIC S7-1200, CPU 1214C


SIMATIC S7-1200, CPU 1214C
Alimentacin
Voltaje de Alimentacin: 120 V AC - 230 V AC
Paquete de programacin STEP 7 V10.5 o superior
Voltaje de carga L+
Valor nominal (DC) 24 V
Rango admisible, lmite inferior (DC) 5V
Rango admisible, lmite superior (DC) 250 V
Corriente de Entrada:
Consumo de corriente nominal: 100 mA at 120 V AC; 50 mA at 240 V
AC
Memoria
Memoria til para datos de usuario: 50 kb
Memoria de trabajo integrada 50 kb
Memoria de carga integrada 2 Mb
Entrada (SIMATIC Memory Card), mx. 24 Mbyte; con SIMATIC memory
card
Configuracin de Hardware
Numero de mdulos por sistema, mx. 3 com. mdulos, 1 signal board, 8
mdulos de seal
Entradas digitales
Nmero de entradas digitales 14; integradas
Entrada de voltaje
Valor nominal, DC 24 V
Salidas digitales
Nmero de salidas digitales 10; Rel; integradas
Capacidad de cierre para las salidas
con carga resistiva, mx. 2A
Entradas anlogas
Canales integrados (AI) 2; 0 a 10 V
Comunicacin: Profinet
22

2.2.3 MDULOS DE EXPANSIN

Los mdulos de expansin que se han utilizado son:


2 mdulos de salidas digitales (8 DO)
2 mdulos de entradas anlogas tipo RTD (4 AI)

2.2.3.1 Mdulo de Salidas Digitales

Dada la demanda de salidas tipo rel, se han agregado dos mdulos de 8


salidas digitales cada una, que sumadas a las 10 salidas digitales propias del
PLC, permiten cubrir aquellas 25 seales que se emitirn a sus respectivos
actuadores.

A continuacin se detalla las caractersticas del mdulo:

Figura 2.8 Modulo de salidas digitales SM 1222, tomado de [15]

Tabla 2.3 Datos tcnicos, SM 1222, DO 8, Rel 2A


SM 1222, DO 8, REL 2
Voltaje de alimentacin: 5 - 30 V
Potencia disipada: 4,5 W
Nmero de salidas: 8
Tensin nominal de entrada de la
24 V
bobina del rel L + (DC):
Proteccin de salidas a corto circuito: No, debe ser externo
Capacidad de switcheo de las salidas
con carga resistiva, mx. 2A
23

con carga inductiva, mx. 2A


Longitud de cable
Longitud de cable apantallado, mx. 500 m
Longitud de cable no apantallado,
150 m
mx.
Rango de temperatura permisible: -40 C a +70 C
Humedad permisible a 25C: 95%
Dimensiones
Ancho: 45 mm
Alto: 100 mm
Profundidad: 75 mm
Peso aproximado: 190 g

Mayor informacin tcnica, se adjunta el datasheet del mdulo en el ANEXO G.

2.2.3.2 Mdulo de Entradas Anlogas tipo RTD

Debido a que se instalaron sensores de temperatura PT100, se vio conveniente


utilizar mdulos de entradas anlogas tipo RTD, evitando de esta manera
utilizar cualquier tipo de acondicionamiento para tomar lectura de los sensores;
es decir, los hilos del sensor se conectaron directamente al respectivo mdulo.

A continuacin se detalla las caractersticas del mdulo:

Figura 2.9 Modulo de seales SM 1231 RTD, tomado de [16]


24

Tabla 2.4 Datos tcnicos, Modulo de seales SM 1231 RTD


SM 1231 AI 4 x RTD x 16bit
Modelo : SM 1231 AI 4 x RTD x 16bit
Referencia (MLFB): 6ES7 231-5PD30-0XB0
Dimensiones An. x Al. x P. (mm): 45 x 100 x 75
Peso: 220 g
Prdidas: 1,5 W
Consumo (bus SM): 80 mA
Consumo (24 V DC): 1 40 mA
Nmero de entradas: 4
Tipo: RTD referenciado
Resolucin
Temperatura: 0,1 C/0,1 F
Resistencia: 15 bits ms signo
Tensin mxima de ensayo: 35 V

85 dB para el filtro seleccionado (10


Supresin de perturbaciones:
Hz, 50 Hz, 60 Hz y 400 Hz)

Impedancia: 10 M
Repetibilidad: 0.05% FS
Disipacin mxima del sensor: 0,5 mW
Principio de medicin: Integrador
Longitud del cable (metros): 100 metros hasta el sensor (mx.)
Resistencia del cable: 20 , 2.7 para 10 RTD mx.
Supresin en modo comn: > 120dB
Diagnstico
Alarma de rebase por exceso/por
S
defecto:
Alarma de rotura de hilo: S
Alarma de baja tensin 24 V DC: S

Mayor informacin tcnica, se adjunta el datasheet del mdulo en el ANEXO G.


25

2.3 HMI (interfaz hombre mquina)

Para el diseo de la Interfaz Hombre Mquina se ha utilizado una


TouchScreen KTP600 Basic Color de Siemens, debido a la garanta que
presentan estos productos, as como la clara compatibilidad con el PLC.

Este producto permite una programacin con Software Libre (TIA PORTAL),
cuya plataforma dispone del software WinCC Basic que permite su
configuracin y diseo.

A continuacin se detalla las caractersticas del panel:

Figura 2.10 KTP600 basic color PN, tomado de [17]

Tabla 2.5 Datos tcnicos, SIMATIC HMI KTP600 basic color


Caracterstica SIMATIC HMI KTP600 basic color
Voltaje de alimentacin: 25 V
Consumo de corriente: 0.35 A
Disipacin de Potencia: 9W
Display: 5.7'' TFT Display , 256 colores
Resolucin: 320 x 240 pixeles
Pantalla tctil anloga resistiva.
Control de elementos:
6 teclas de control libremente configurables.
Memoria usuario: 512 KB
Interfaces: 1 x RJ 45 Ethernet con PROFINET-Variante
Grado de proteccin: IP 20 atrs, IP 65 frontal.
Panel frontal: 214 x 158 mm (W x H)
26

Profundidad: 44 mm
Software de
WinCC Basic (TIA Portal) / WinCC flexible Compact
configuracin:

Mayor informacin tcnica, se adjunta el datasheet del panel en el ANEXO G.

2.4 MEDICIN DE TEMPERATURA

El sistema a emplearse para la medicin y control de la temperatura en los


cuartos fros de la fbrica ser empleando un lazo cerrado con histresis,
debido a que la variacin de temperatura en el sistema es lenta y que segn los
requerimientos tcnicos del departamento de produccin la temperatura debe
mantenerse en un rango de -28 a -35 grados; dadas estas condiciones de
rango de temperatura este tipo de control brinda una operacin ptima.

Adems los controles a manejar de los tableros que se encuentran accionados


manualmente son de tipo on/off y operan bajo condiciones de tiempo y
temperatura accionando contactores, rels y dems, permitiendo con esto, que
el control por histresis en lazo cerrado sea ms factible de acoplar al sistema
de operacin actual.

La medicin de temperatura se realizar empleando un sensor tipo PT-100


Siemens debido a la robustez del sensor y a las condiciones de temperatura a
las que este va a estar sometido, considerando adems que el sensor presenta
ventajas al operar con el PLC Siemens S7-1200 y sus respectivas tarjetas de
entrada de tipo RTD.

Debido a la distancia en que se encuentra localizados los sensores, dadas por


las dimensiones del cuarto frio la ventaja que este tipo de RTD brinda con su
salida tipo resistiva es grande frente a la aplicacin de termocuplas, ya que
debido a la distancia y al voltaje de salida de las termocuplas en el orden de los
milivoltios, la medicin de temperatura ser propensa a errores y distorsiones,
27

a ms de esto ser necesario un bloque de acondicionamiento para este tipo


de seal. Adems, se evita que en los puntos de conexin se generen
termocuplas parsitas.

Para la medicin de temperatura se localizaran varios sensores en los cuartos


fros en puntos estratgicos, el valor con el que se trabaja para el control de
temperatura ser el valor promedio de temperatura de los sensores ubicados
en cada cuarto.

2.4.1 PT-100 SIEMENS

Este sensor es un tipo de RTD de tres hilos por lo cual brindar una variacin
de resistencia dada por la variacin de temperatura del elemento. Este sensor
permite manejar temperaturas que van de los -70C a los 400C, valores que
comprenden el rango al cual se pretende controlar la temperatura de los
cuartos fros.

Figura 2.11 PT-100 Siemens (RTD), tomado de [18]

Mayor informacin tcnica se adjunta en datasheet del sensor en el ANEXO G.

2.4.2 UBICACIN DE SENSORES

La distribucin de los sensores de temperatura (PT-100) se ha establecido de


la siguiente manera:

Tres sensores en el cuarto frio grande


Dos sensores en el cuarto frio mediano
Dos sensores en el cuarto frio pequeo
28

Considerando que en el sistema de refrigeracin la recirculacin de aire es


realizada por el evaporador; en el punto de movimiento de aire hacia afuera
del evaporador (frente) se encuentre localizado el punto ms frio del cuarto ya
que el ventilador extrae el aire del ambiente a refrigerar que estar caliente en
relacin al aire expulsado. Es decir que detrs del evaporador se tiene el aire
extrado que da una medida de punto crtico de temperatura (punto caliente).

Otra consideracin importante para determinar la localizacin de los sensores


en el cuarto es el hecho que cerca de las puertas y ventas de entrada/salida
de producto, el rea se calienta debido a la transferencia de calor del ambiente
hacia el cuarto frio. Tomando en cuenta las dos consideraciones indicadas
anteriormente los sensores de temperatura se localizarn.

En el cuarto grande:
Detrs de los evaporadores del sistema de refrigeracin de la central.
Cerca de la puerta principal de pasillo.
Simtricamente distribuidos debido a las dimensiones del cuarto.

En el cuarto mediano:
Detrs del evaporador del bloque de apoyo cercano a la puerta y
ventana del pasillo principal.
Detrs del evaporador de la central en la esquina opuesta al primero
para conseguir simetra en la medicin.

En el cuarto pequeo:
Detrs del evaporador del bloque de apoyo cercano a la puerta y
ventana del pasillo principal.
Detrs del evaporador del bloque de la central en la esquina opuesta
para tener simetra en la ubicacin y medida.

Como ya se indic anteriormente las mediciones de cada sensor sern


promediadas para obtener la medicin de temperatura en cada cuarto y poder
trabajar con el sistema de control.
S5
TRATAMIENTO DE AGUA EVAPORADOR
CENTRAL

EVAPORADOR S6
CENTRAL
CUARTO FRIO
CUARTO FRIO PEQUEO
OFICINAS MEDIANO
EVAPORADOR EVAPORADOR
PRODUCCIN
APOYO APOYO

S4 S5

750,00
sensores en cada uno de los cuartos fros.

S3 S2 S1

INGRESO EVAPORADOR EVAPORADOR EVAPORADOR


CENTRAL3 CENTRAL2 CENTRAL1
PRINCIPAL

1850,00
PRODUCCIN
CUARTO FRIO
GRANDE

700,00

Figura 2.12 Diagrama de ubicacin de sensores en los cuartos fros


A continuacin se presenta un diagrama esquemtico de la distribucin de
29
30

2.4.3 CONEXIN DE SENSORES A MDULO

Segn el manual del mdulo de seales anlogas tipo RTD, la conexin de


sensores al mdulo es:

Figura 2.13 Conexin del RTD al mdulo, tomado de ANEXO G.

2.5 ANALISIS DE ENTRADAS Y SALIDAS AL SISTEMA

Las entradas y salidas del sistema estn en funcin de los bloques a controlar
que son:
La central de refrigeracin
El bloque de apoyo.
La torre de enfriamiento del bloque de apoyo
31

2.5.1 ENTRADAS DEL SISTEMA

Las entradas sern:


8 entradas de tipo RTD para la medicin de temperatura en cuartos fros
y de temperatura de agua en la torre de enfriamiento del bloque de
compresores de apoyo.
1 entrada de sobrepresin de los compresores de la central de
refrigeracin.

2.5.2 SALIDAS DEL SISTEMA

Salidas para el manejo de variables en la central de refrigeracin:

Tabla 2.6 Controles a gobernar en la Central de Refrigeracin


Control Tipo Numero
Compresor 1 On/off 1
Tablero central
Compresor 2 On/off 1
de refrigeracin
Compresor 3 On/off 1
Marcha-
On/off 1
Ventilador
Tablero de torre
Marcha-Bomba On/off 1
de enfriamiento
Marcha-Blower On/off 1
central
Paro Ventilador-
On/off 1
Bomba-Blower
Sub tablero Evaporador On/off 1
cuarto fro Frio On/off 1
grande Descarchado On/off 1
Sub tablero Evaporador On/off 1
cuarto fro Frio On/off 1
mediano Descarchado On/off 1
Sub tablero Evaporador On/off 1
cuarto fro Frio On/off 1
32

pequeo Descarchado On/off 1


Total central 16

Para el Bloque de Apoyo se tiene lo siguiente:

Tabla 2.7 Controles a gobernar en el Bloque de Apoyo

Control Tipo Numero


Compresor 1 - Cuarto
On/off 1
fro grande

Compresor 2 - Cuarto
On/off 1
Tablero Bloque fro grande
de Apoyo Compresor 1 - Cuarto
On/off 1
fro mediano

Compresor 1 - Cuarto
On/off 1
fro pequeo
Tablero de torre Ventilador On/off 1
de enfriamiento
Bomba On/off 1
apoyo
Total apoyo 6

Seal de Alarma:

Tabla 2.8 Luces piloto del tablero principal

Control Tipo Numero


Luz piloto rojo Alarma On/off 1

Entonces se tiene un total de 23 salidas discretas.


Modo de Operacin Manual o Automtico
ENTRADAS SALIDAS
Compresor 1: Central de Refrigeracin
Salidas hacia rels

control:
Compresor 2: Central de Refrigeracin
Compresor 3: Central de Refrigeracin
Bomba de la Central de Refrigeracin
Ventilador de la Central de Refrigeracin
Blower de la Central de Refrigeracin
Apagar Bomba, Ventilador y Blower
E Q0.6 Compresor 1: Central de Refrigeracin
Compresor de Apoyo 1 Cuarto Grande T Q0.7 Compresor 2: Central de Refrigeracin
S
Compresor de Apoyo 2 Cuarto Grande H Q1.0 Compresor 3: Central de Refrigeracin
Compresor de Apoyo Cuarto Mediano E
I Q8.0 Bomba de la Central de Refrigeracin
Compresor de Apoyo Cuarto Pequeo HMI S Ventilador de la Central de Refrigeracin
R Q8.1
Bomba del Bloque de Apoyo N T Q8.2 Blower de la Central de Refrigeracin
Ventilador del Bloque de Apoyo E Q8.3 Apagado de Bomba, Ventilador y Blower
E
T
Ventilador del Evaporador Cuarto Grande M
Vlvula solenoide Cuarto Grande Compresor de Apoyo 1 Cuarto Grande
Descarchado Cuarto Grande
A Q0.0
Compresor de Apoyo 2 Cuarto Grande
Q0.1
Compresor de Apoyo Cuarto Mediano
Ventilador del Evaporador Cuarto Mediano Q0.2
D Compresor de Apoyo Cuarto Pequeo
Vlvula solenoide Cuarto Mediano Q0.3
E Bomba del Bloque de Apoyo
Descarchado Cuarto Mediano Q0.4
Ventilador del Bloque de Apoyo
Ventilador del Evaporador Cuarto Pequeo Q0.5
2.5.3 DIAGRAMA DE ENTRADAS/SALIDAS

Vlvula solenoide Cuarto Pequeo C


Q8.4 Ventilador del Evaporador Cuarto Grande
Descarchado Cuarto Pequeo O Q8.6 Vlvula solenoide Cuarto Grande
N Q8.5 Descarchado Cuarto Grande
Temperatura 1 Cuarto grande T IWI128 T
Temperatura 2 Cuarto grande T IWI130 Q8.7 Ventilador del Evaporador Cuarto Mediano
R
Temperatura 3 Cuarto grande T IWI134 Q12.1 Vlvula solenoide Cuarto Mediano
O Q12.0 Descarchado Cuarto Mediano
Temperatura 1 Cuarto mediano T IWI132 L
Temperatura 2 Cuarto mediano T IWI144 Q12.2 Ventilador del Evaporador Cuarto Pequeo
Q12.4 Vlvula solenoide Cuarto Pequeo

Figura 2.14 Diagrama de entradas/salidas del sistema


Temperatura 1 Cuarto pequeo T IWI146 Q12.3
Descarchado Cuarto Pequeo
Temperatura 2 Cuarto pequeo T IWI148

IWI150 Q12.5
Temperatura torre enfriamiento del B. Apoyo T Luz roja de alarma
A continuacin se presenta un diagrama de entradas y salidas al sistema de
33
34

Entradas:

El sistema contar con la entrada de seales de 3 hilos correspondientes a 8


sensores de temperatura PT100, de modo que se obtenga la medida de
temperatura dentro de los cuartos fros de almacenamiento de helados, estas
suman siete; adems, de un octavo sensor de temperatura localizado en la
torre de enfriamiento del bloque de apoyo, con la finalidad de proporcionar el
valor de temperatura del agua que circula a travs de los condensadores.

Adicionalmente, el HMI (Interfaz Hombre Maquina), con comunicacin tipo


Ehernet, emite seales de control hacia nuestro controlador, tanto en modo
manual como automtico, por tal motivo tambin forman parte de nuestras
entradas al sistema.

Finalmente, todas estas seales de entrada sern consideradas en el sistema


de control a implementar.

Sistema de Control:

El sistema de control recibe las entradas, las analiza, procesa y en funcin a la


lgica programada, emite las salidas correspondientes. El sistema de control en
s, es el programa desarrollado dentro del controlador o PLC.

Salidas:

Existen 23 salidas fsicas del PLC que actuarn sobre rels de control y estos
finalmente sobre los equipos de potencia instalados en la planta, estos son:
compresores, ventiladores, bombas, evaporadores, vlvulas, balizas de alarma,
etc.; y as aislar elctricamente nuestro controlador, logrando as un sistema
ptimo y seguro.
35

2.6 TABLEROS DE CONTROL

A continuacin se describe la estructura del tablero principal y tableros


auxiliares.

2.6.1 TABLERO PRINCIPAL

El tablero principal est ubicado en un sitio estratgico de la planta de tal forma


que:
Se tenga facilidades para la conexin de los controles, dispositivos,
sensores dispersos en la planta, por esta razn se localizar en un
punto central.
Exista facilidad de acceso hacia el tablero por parte del personal tanto a
comandar mandos manuales como para el ajuste de parmetros en
modo automtico y el monitoreo del sistema.
El montaje del tablero no afecte a la presentacin esttica de la planta.

Bajo estos parmetros el tablero se localizar en el bloque principal de


produccin como se observa en la Figura 2.23.

La estructura del tablero vista desde un punto externo es la siguiente:

ALARMA

VISUALIZACION
ALIMENTACION
TOUCH SCREEN E G
VISUALIZACIN SELECTOR 3
POSICIONES

VISUALIZACION
VISUALIZACION ENCENDIDO SISTEMA
COMPRESORES on
APOYO VISUALIZACION
ENCENDIDO SISTEMA
VISUALIZACION
VENTILADOR PARO DE
APOYO EMERGENCIA

VISUALIZACION
BOMBA APOYO

Figura 2.15 Estructura externa del tablero principal


36

Las dimensiones del tablero son:

Largo: 60cm
Alto: 80cm
Profundidad: 30cm

La estructura interna del tablero se observa a continuacin:

60 cm

Canaleta

PROTECCIONES-FUENTE DC

VENTILADOR1 VENTILADOR2
Canaleta
C C
a CONTROLADOR-PLC S71200 a
n n
80 cm

a a
l Canaleta l
e e
t t
ALIMENTACION RELES DE CONTROL
SWITCH a a SWITCH
COMUNICACION

Botn Canaleta

220 VAC
Borneras

Canaleta

30 cm

Figura 2.16 Estructura interna del tablero principal


Arriba

PTAR BODEGA
EMPAQUE
TUNEL TUNEL
CHICOS CONOS
CUARTO CUARTO
FRIO FRIO
MEDIANO MEDIANO BODEGA DE
MATERIA PRIMA
OFICINAS PROCESOS

TUNEL OFICINA CONSUL


AREA DE
PALETAS DE TORIO
DESPACHO P.
CONOS
BODEGA MEDICO
TERMINADO

CALDERO Y
GENERADOR BAO
BLOQUE
LINEA ZURIS APOYO
CUARTO FRIO
BODEGA
GRANDE DE
REPUES BA
TOS
OS

LABORA- CENTRAL
TORIO DE
COMEDOR
REFRIGERACION

Figura 2.17 Ubicacin del tablero principal


1400,0 mm x 950,0 mm

AREA DE
DESCANSO BA

900,0 mm x 500,0 mm
DE OS
CHOFERES

ESENCIAS

TABLERO PRINCIPAL DE
CONTROL
37
38

2.6.2 TABLEROS AUXILIARES

Los tableros auxiliares sern diseados con la finalidad de descentralizar los


elementos de mando del tablero principal y a la vez reducir el cableado en las
canaletas y tuberas debido a que nicamente se transmitirn seales de
control desde el PLC para posteriormente ser utilizadas en el tablero auxiliar,
de donde una vez procesadas las seales se emitirn las acciones de control
hacia cada cuarto o compresor, segn sea el caso.

Haciendo una ejemplificacin rpida de lo expuesto anteriormente, de no existir


aquellos tableros auxiliares se debera tender 10 cables para cada cuarto; en
cambio, con la ayuda de aquellos tableros auxiliares nicamente se deber
tender 4 cables en cada caso, esto se podr visualizar con mayor claridad en
los respectivos planos.

Inicialmente cada cuarto fro tiene un tablero de control manual independiente


para encender o apagar el ventilador, resistencia de descongelamiento y
vlvula de expansin en cada evaporador, adems se encuentran ubicados sus
respectivos contactores y elementos de potencia; entonces los tableros
auxiliares sern colocados los ms prximo posible a dichos tableros sin daar
la esttica de la planta, de modo que nuestras seales se puedan anclar
paralelamente y poder gobernar directamente desde el tablero principal,
quedando deshabilitada cualquier modo manual.

Igualmente, en la central de refrigeracin se ha instalado un cuarto tablero


auxiliar, con la finalidad de gobernar el encendido y apagado de sus
compresores.

Los tableros auxiliares se han diseado con la mayor portabilidad y


homogenizacin para que junto a los tableros actuales de mando manual
comprendan un solo bloque y no exista ninguna confusin a la hora de ser
trasladados a otro sector.

Las dimensiones de los tableros son:


Alto: 30cm
Largo: 30cm

Arriba

PTAR BODEGA
EMPAQUE
TUNEL TUNEL
Profundidad: 30cm

CHICOS CONOS
CUARTO CUARTO
FRIO FRIO
MEDIANO MEDIANO BODEGA DE
MATERIA PRIMA
OFICINAS PROCESOS

TUNEL OFICINA CONSUL


AREA DE

CALLE ESPINOZA POLIT


PALETAS DE TORIO
DESPACHO P.
CONOS
BODEGA MEDICO
TERMINADO
CALLE DE LOS GIRASOLES

CALDERO Y
GENERADOR BAO
BLOQUE
LINEA ZURIS APOYO
CUARTO FRIO
BODEGA
GRANDE DE
REPUES BA
TOS
OS

LABORA- CENTRAL
TORIO DE
COMEDOR
REFRIGERACION
1400,0 mm x 950,0 mm

AREA DE
DESCANSO BA

900,0 mm x 500,0 mm
DE OS
CHOFERES

Figura 2.18 Ubicacin de los tableros auxiliares


ESENCIAS

TABLERO AUXILIAR PARA TABLERO AUXILIAR PARA TABLERO AUXILIAR PARA TABLERO AUXILIAR PARA
CUARTO GRANDE CUARTO MEDIANO CUARTO PEQUEO CENTRAL DE REFRIGERACIN
A continuacin se detalla grficamente la ubicacin de cada tablero auxiliar:
39
40

Todos los tableros auxiliares presentaran la siguiente estructura general:

30 cm

Canaleta

C Rels de Control C
a a
n n
30 cm

a a
Canaleta
l l
e e
t t
a Borneras a

Canaleta

Figura 2.19 Estructura general de tableros auxiliares

2.6.3 RELES DE CONTROL

El empleo de rels de control en el sistema automtico es de gran importancia


debido a que la planta cuenta con accionamientos manuales como switches y
pulsadores, cuya operacin ser reemplazada por los relees que a su vez
trabajaran conforme al programa de control.

Un punto importante a considerar es el nmero de contactos que deben tener


los rels para remplazar los controles que se encuentran operando de forma
manual.
41

Para el dimensionamiento de rels se debe tomar en cuenta los siguientes


aspectos:

Voltaje de activacin
Voltaje en circuito abierto que soportan los terminales
Corriente que circular por los contactos
Nmero de Contactos

2.6.3.1 Voltaje de activacin

Las salidas de los contactos del PLC S7-1200 al ser de tipo rel permiten
alimentar al rel de control con la alimentacin que se necesite sea alterna o
continua, debido a que en el sector donde se encontrar operando el tablero de
control no se cuenta con lnea de neutro, el voltaje de activacin ser 220VAC.

2.6.3.2 Voltaje en circuito abierto que soportan los termnales

Este valor estar dado por el voltaje de activacin de contactores de


compresores, ventiladores, etc. Que es de 220VAC, entonces.

Voltaje en circuito abierto que soportan los terminales: 220VAC.

2.6.3.3 Corriente que circula por los contactos

Como se indic anteriormente los rels de control estn dimensionados para el


accionamiento de los contactores y rels que inicialmente son activados por
mandos manuales. Por ello es importante conocer el consumo de corriente de
los contactores a controlar debido a que la corriente de activacin de estos ser
la de circulacin por los contactos del rel.

Adems debe ser dimensionado para la potencia de conexin debido a que es


mucho mayor que la potencia de mantenimiento o de operacin en estado
estable.
42

Los contactores empleados en para lo operacin del bloque de apoyo son:

Tabla 2.9 Datos tcnicos, Contactor TELEMECANIQUE

CONTACTOR VOLTAJE CONSUMO DE POTENCIA


DE BOBINAS-CONEXIN
TELEMECANIQUE
LC1D5011 220 V 21 VA

Los contactores empleados en para lo operacin de la central de refrigeracin


para los compresores.

Tabla 2.10 Datos tcnicos, Contactor SIEMENS SIRIUS


VOLTAJE CIRCUITO
CONTACTOR VOLTAJE ABIERTO
DE BOBINAS-CONEXI
SIEMENS SIRIUS
3RT1034-1AN20 220 V 24VA

Los contactores empleados en para lo operacin de la bomba, ventilador, globo


en la central de refrigeracin.
43

Tabla 2.11 Datos tcnicos, Contactor META-MEC

CONTACTOR VOLTAJE CONSUMO DE POTENCIA


DE BOBINAS-CONEXIN
META-MEC MCCB
ABE53B 220 V 28VA

Como se puede observar el valor de corriente a circular por los contactos del
rel de control es muy bajo, entonces este no es un factor determinante para la
seleccin de rels.

2.6.3.3.1 Nmero de contactos

Los controles manuales inicialmente accionan 2 contactos tanto para


sealizacin como para alimentar contactores, por lo que se necesitan rels de
dos contactos.
Tomando en cuenta estas consideraciones comercialmente se tiene:

Tabla 2.12 Caractersticas del rel de control


RELE DE CONTROL
Marca: CAMSCO
Voltaje: 220 V - 240 V
Corriente: 14 A
Numero de contactos 2A
44

Figura 2.20 Rel CAMSCO 220V/5A 2 contactos

2.6.4 ELEMENTOS DE MANDO

2.6.4.1 Interruptor de tres Posiciones

El selector de tres posiciones se utiliza para seleccionar entre dos fuentes de


alimentacin que energicen a todo el tablero. Su lado izquierdo se destina a
anclar la alimentacin hacia la cmara de transformacin norte; mientras que
su lado derecho se usa para anclar la alimentacin hacia la cmara de
transformacin sur. Esto permite cambiar de alimentacin en caso de que
alguna de ellas falle.

Figura 2.21 Selector de tres posiciones

Sus datos tcnicos son:

Tabla 2.13 Datos tcnicos, Interruptor de tres posiciones


Interruptor de tres posiciones
Marca: CAMSCO
Voltaje: 220 V - 240 V
Corriente: 14 A
45

2.6.4.2 Interruptor para encendido general

El interruptor de encendido general permite energizar el tablero principal y


arrancar el sistema una vez que haya sido anclado la fuente de alimentacin a
una cmara de alimentacin que est energizada, con la ayuda del interruptor
de tres posiciones mencionado anteriormente.

Figura 2.22 Interruptor para encendido general

Sus caractersticas son:

Tabla 2.14 Datos tcnicos, Interruptor para encendido general


Interruptor Encendido General
Marca: CAMSCO
Voltaje: 220 V - 240 V
Corriente: 14 A

2.6.4.3 Paro de Emergencia

Consta de un contacto normalmente cerrado. Este interruptor de emergencia


permite desenergizar todo el tablero y por ende todo el sistema, apagndolo
por completo y permitiendo actuar directamente sobre el control en caso de
emergencia. Para accionarlo nicamente hay que pulsarlo, en cambio para
reiniciarlo hay que rotarlo en el sentido de las flechas.
46

Figura 2.23 Paro de emergencia

Sus caractersticas son:

Tabla 2.15 Datos tcnicos, paro de emergencia


Interruptor para paro de emergencia
Marca: SASSIN
Serie: Z82-BE102
Voltaje: 400V
Corriente: 10

2.6.5 ELEMENTOS DE SEALIZACION

Para la sealizacin en el tablero de control principal se ubicaron luces


indicadoras marca SASSIN de 220 VAC a 60HZ en los siguientes colores:

Roja
Verde
Amarilla

Figura 2.24 Luces indicadoras SASSIN


47

Tabla 2.16 Luces indicadoras en el sistema


LUZ Funcin

Verde Operacin de los compresores de apoyo

Roja Alarma del sistema

-Encendido de la bomba del bloque de apoyo

-Encendido del ventilador de apoyo


Amarilla
-Presencia de Fuente Alimentacin de distinto punto

-Encendido general del sistema

2.6.6 DIAGRAMA DE CONEXIN DEL TABLERO

Los diagramas de conexin de los tableros se encuentran en el ANEXO B.

2.6.7 ARMADO DE TABLERO

2.6.7.1 Distribucin del espacio dentro del tablero

Una vez adquirido todos los materiales se procede al armado de los tableros.
En funcin de su estructura general se debe distribuir el espacio fsico en su
fondo, de manera que exista la mayor simetra posible y el mismo espacio en
cada bloque para manipular los elementos.

Figura 2.25 Fondo de tablero con su espacio distribuido


48

2.6.7.2 Fijacin de rieles y canaletas.

Luego que el espacio haya sido distribuido se prepararn los rieles y canaletas
cortndoles en una medida precisa, de modo que encajen adecuadamente
dentro de la distribucin previa.

Figura 2.26 Corte de rieles y canaletas

Posteriormente se seala los puntos donde se debe perforar el fondo metlico


para la sujecin de rieles y canaletas para luego perforar con la ayuda de
taladros y la broca adecuada.

Figura 2.27 Perforacin de fondo metlico

Ya hecho los huecos hay que sujetar los rieles y canaletas con pernos y
tuercas. Esto brinda firmeza a la estructura y evita que los cables o elementos
bailen o se caigan.
49

Figura 2.28 Tablero con rieles y canaletas instaladas

2.6.7.3 Fijacin de elementos.

Luego se fijan los elementos dentro del tablero con la ayuda de los rieles. Los
elementos contienen propiamente un anclaje a la medida del riel, por lo que
colocando su extremo superior y aplicando un poco de presin en su inferior se
lograr la sujecin de cada elemento.

Figura 2.29 Elementos montados en los tableros

En la parte frontal del tablero principal tambin se fijan los elementos de mando
y sealizacin, como son interruptores y luces. Esta sujecin se la hace a cada
elemento y conforme su diseo lo permita.
50

Figura 2.30 Elementos fijos en la parte frontal del tablero

2.6.7.4 Sealizacin y cableado

Finalmente se procede al cableado de los tableros, para ello se utiliza los


planos de control previamente diseados con las numeraciones y etiquetas pre
establecidas en el diseo. En el proceso de cableado se enumera y etiqueta los
cables con la ayuda de marquillas de color amarillo y los terminales de cada
cable se ponchan con terminales tipo puntera u horquilla, segn resulte
conveniente.

Figura 2.31 Marquilla y terminales

El objetivo de la sealizacin es el construir un tablero claro, ordenado y sin


errores, para que luego, en trabajos de mantenimiento o mudanza, no exista
confusin o desorientacin en las conexiones.
51

Figura 2.32 Tablero principal cableado y sealizado

2.6.7.5 Pruebas del armado

Una vez que todo est listo se realiza las respectivas pruebas. Primeramente
se verifica continuidad entre las fases de alimentacin para excluir cualquier
posibilidad de corto circuito. Luego, se prueba la continuidad y funcionamiento
en cada elemento de control para asegurar que las conexiones se han hecho
correctamente.

Figura 2.33 Pruebas en tableros

2.7 DISEO DE LAS INSTALACIONES

A continuacin se detallan las consideraciones tcnicas de diseo para las


instalaciones elctricas.

2.7.1 DIMENSIONAMIENTO DE CABLE

Los parmetros de los rels a energizar son:


52

Tabla 2.17 Datos tcnicos, Rel CAMSCO 220V AC - 5/10A


Voltaje de activacin: 220 VAC
Corriente de consumo: 100 mA

A continuacin se usa la tabla de conductores, buscando el ms adecuado.

Figura 2.34 Caractersticas de cables de cobre, tipos TF y TW, tomado de [11]

Entonces, considerando el ambiente de la fbrica y evitar en lo mayor posible


las cadas de tensin se ha considerado utilizar el conductor: N16 AWG.
53

Para determinar la cada de tensin en el conductor se aplica la siguiente


expresin:

Dnde:
: resistividad del conductor (cobre: 1/58 mm2/m)
l: longitud del conductor (m)
s: seccin del conductor (mm2)
I: corriente que circula en el conductor

A continuacin se detalla las distancias de conductores que se us en la planta:

Tabla 2.18 Distancia desde el tablero principal hacia los diferentes tableros
auxiliares
Destino: Distancia:
Tablero de bloque de apoyo: 14.50 m
Tablero de ventilador del bloque de apoyo: 19.50 m
Tablero de torre de la central de refrigeracin: 30.60 m
Tablero auxiliar para la central de refrigeracin: 31.00 m
Tablero auxiliar del cuarto fro grande: 39.00 m
Tablero auxiliar del cuarto fro mediano: 19.00 m
Tablero auxiliar del cuarto fro pequeo: 13.00 m

Cada de tensin hacia el tablero de bloque de apoyo:


54

Cada de tensin hacia el tablero del ventilador del bloque de apoyo:

Cada de tensin hacia el tablero de torre de la central de refrigeracin:

Cada de tensin hacia el tablero auxiliar para la central de refrigeracin:

Cada de tensin hacia el tablero auxiliar del cuarto fro grande:

Cada de tensin hacia el tablero auxiliar del cuarto fro mediano:


55

Cada de tensin hacia el tablero auxiliar del cuarto fro pequeo:

Como se puede apreciar, en ningn tramo existi una cada de tensin


considerable, de hecho no llegar ni al 1%, comprobando a la vez que el
conductor es el adecuado y por ende trabajar sin ningn problema.

Cabe mencionar que los conductores utilizados son apantallados; es decir, cable
para control, debido a las fuertes interferencias propias de la planta y por el ruido
generado por los grandes compresores y dems equipos instalados.

2.7.2 DIMENSIONAMIENTO DE LA TUBERIA

Los tipos de tubera a emplearse para la conexin de los elementos del sistema
de control son:

Tubera Conduit Metlica


Tubera Tipo Funda Metlica

La Tubera est conectada en tramos debido a que la planta cuenta con canaleta
que conecta ciertos puntos para la operacin de las mquinas de produccin.

1. Tramo del tablero principal a la canaleta principal

Tabla 2.19 Nmero total de conductores y su distribucin.


Conductores Aplicacin # de Conductores

calibre#18 AWG Sensores 24


56

Conexin de tablero auxiliares


bomba, torre, blower de central
Calibre#16 AWG 42
Compresores de Apoyo Ventilador y
Bomba de apoyo
Calibre#12AWG Alimentacin (EE1,EE2) 6
Cable UTP
Comunicacin Ethernet 1
flexible

total conductores 72

Los cables se agruparan de la siguiente manera en distintas tuberas:

Sensores
Salidas a tableros de central
Salidas a tableros de apoyo, alimentacin y comunicacin

Observando en la Figura 2.41 y segn el nmero de cables en cada grupo se


tiene:

Tabla 2.20 Conductores seleccionados.


# de Dimetro de Longitud de
GRUPO Conductor
Conductores Tubera (pulg) Tubera (m)

Sensores AWG #18 24 1 1/4 2,7


Salidas a tableros
AWG#16 26 1 1/4 2,7
de central
Salidas a tableros
de apoyo- AWG#16, UTP,
23 1 1/4 2,7
alimentacin - AWG#12
comunicacin

Total tramo 1 8,1 m


57

Figura 2.35 Nmero mximo de conductores en tubera CONDUIT, tomado de


[11]
58

2. Tramo de tableros auxiliares de cuarto mediano y pequeo a Canaleta


principal

Para estos tramos de igual forma se utiliza tubera CONDUIT metlica, cada uno
de los tableros auxiliares se conecta cuatro lneas, tres de control para los rels
(fase1) y uno de referencia (fase2).

Empleando los datos de la Figura 2.41 se tiene:

Tabla 2.21 Tubera para tramo de tableros auxiliares hacia la canaleta principal.
# de Dimetro de Longitud de
GRUPO Conductor
Conductores Tubera (pulg) Tubera (m)

Tablero auxiliar
cuarto pequeo- AWG #16 4 1 3
Canaleta Principal
Tablero auxiliar
cuarto mediano- AWG#16 4 1 5
Canaleta Principal

Total tramo2 8m

3. Tramo de tablero auxiliar de cuarto grande a Canaleta principal

Para este tramo se emplea una tubera tipo funda metlica con encauchado de
proteccin, los datos de la Figura 2.41 se emplean de igual forma para este tipo
de tubera.
59

Tabla 2.22 Tubera para tramo hacia el tablero auxiliar cuarto grande hacia
canaleta.

# de Dimetro de Longitud de
GRUPO Conductor
Conductores Tubera (pulg) Tubera (m)

Tablero auxiliar
cuarto grande - AWG #16 4 1 0,5
Canaleta Principal

Total tramo3 0,5m

4. Tramo de Canaleta principal a Caja Conduit de Central de Refrigeracin

Se emplea tubera conduit, la caja conduit del final de tubera permite conectar al
tablero de pulsantes de central y al tablero principal de central.

Tabla 2.23 Conductor para tramo de canaleta principal a caja conduit central.

# de Dimetro de Longitud de
GRUPO Conductor
Conductores Tubera (pulg) Tubera (m)

Canaleta principal
- caja conduit AWG #16 18 1 10
central

Total tramo4 10m

5. Tramo de Caja Conduit a tablero de pulsantes y principal de la Central

Para este tramo se emplea funda metlica.


60

Tabla 2.24 Funda metlica


# de Dimetro de Longitud de
GRUPO Conductor
Conductores Tubera(pulg) Tubera (m)

Caja Conduit-
AWG #16 12 1 4
Tablero pulsantes
caja Conduit-
AWG#16 6 3/4 3,6
Tablero Principal

La cantidad de tubera total empleada se muestra a continuacin:

Tabla 2.25 Caractersticas de tubera utilizada


Dimetro de Longitud de
Tubera
Tubera (pulg) Tubera (m)

CONDUIT 1 1/4 18,1

FUNDA METALICA 3/4 3,6

FUNDA METALICA 1 4

FUNDA METALICA CON ECAUCHE DE


1 0,5
PROTECCION

CONDUIT 1 8

CODOS, UNIONES Y CONECTORES

Todos estos componentes necesarios para la implementacin estn


dimensionados para los valores en dimetro de tubera, el nmero de elementos
a emplearse se observa en la siguiente tabla

Tabla 2.26 Nmero total de codos, uniones, conectores.


Elemento Dimetro pulg. Cantidad
Codo 1 7
Uniones 1 10
1 1
61

Conectores 1 1/4 7
1 6
3/4 2

2.7.3 PROTECCIONES DEL SISTEMA

Para determinar la proteccin de nuestro sistema se detalla las cargas que se


demandaran conforme funcione da a da:

Tabla 2.27 Carga del Sistema


Carga Carga
Factor
Elemento: Cant: Instalada: actual:
Uso:
(VA) (VA)
PLC: 1 1 12,0 12,0
Mdulos de entradas anlogas
2 1 1,5 3,0
tipo RTD:
Mdulos de salidas digitales tipo
2 1 4,5 9,0
rel:
Touchcreen: 1 1 9,0 9,0
Ventiladores: 2 1 5,0 10,0
Switch de comunicacin D-LINK: 1 1 3,0 3,0
Luz piloto tomate para sealizar
2 1 3,0 6,0
existencia de energa:
Luz piloto tomate para encendido
1 1 3,0 3,0
general:
Luz piloto tomate para bomba y
2 0,8 3,0 4,8
ventilador del bloque de apoyo:
Luz piloto verde para
4 0,8 3,0 9,6
compresores de bloque de apoyo:
Rels de Bloque de Apoyo: 5 0,8 22,0 88,0
Rels para Ventilador de Bloque
1 0,7 22,0 15,4
de Apoyo:
62

Rels para Torre de Central de


4 0,6 22,0 52,8
Refrigeracin:
Rels para tablero auxiliar para
3 0,6 22,0 39,6
Central de Refrigeracin:
Rels para tablero auxiliar del
3 0,6 22,0 39,6
cuarto fro grande:
Rels para tablero auxiliar del
3 0,6 22,0 39,6
cuarto fro mediano:
Rels para tablero auxiliar del
3 0,6 22,0 39,6
cuarto fro pequeo
Carga Actual Total: 384,0

Se procede a determinar el valor de los fusibles que protegern al sistema de


cualquier exceso de corriente:

Carga total actual: 384 VA


V= 220V

Dnde:
S: carga actual total.
I: Corriente.
V: Voltaje
63

A continuacin se agrega un factor de seguridad para brindar mayor tolerancia al


sistema e impedir que salten los fusibles cuando exista una pequea variacin de
corriente. Este factor de seguridad es:

Fs= 1.50

Entonces se selecciona fusibles de 3A. Adems, observando en la Figura 2.40 se


selecciona el conductor N12 AWG para garantizar que no exista sobrecarga y
que las lneas de alimentacin no se calienten.

Cabe mencionar que por tratarse de la alimentacin al tablero resulta ms


conveniente que el conductor sea de mayor rea para que presente mayor
capacidad de corriente y pueda cubrir sin ningn inconveniente las demandas del
todos los elementos.

Figura 2.36 Fusibles

Las dos fuentes de alimentacin han sido tomadas desde un tablero de


alimentacin prximo al tablero principal de control, teniendo acceso a dos lneas
por cada cmara de transformacin y adicionalmente la conexin a tierra.
64

2.8 MONTAJE TOTAL DEL SISTEMA

2.8.1 TABLERO PRINCIPAL

Figura 2.37: Tablero principal

2.8.2 TABLERO AUXILIAR

Figura 2.38 Tablero auxiliar

2.8.3 INSTALACIN DE SENSORES

A continuacin se instalan los sensores de temperatura en los cuartos fros y en la


torre de enfriamiento del bloque de apoyo.

Debido a que los sensores sern sostenidos desde la cubierta superior de los
cuartos fros se ha diseado unas bases que permitan sujetar los sensores y
mantenerlos firmes en su sitio.
65

Figura 2.39 Base para sostener al sensor

Ahora, con la ayuda de taladro, destornillador y tornillos, estas bases sern


empotradas en la cubierta superior de los cuartos fros y finalmente los sensores
sern montados sobre ellas.

Figura 2.40 Sensor instalado dentro de cuarto fro

La instalacin del sensor de la torre de enfriamiento del bloque de apoyo ser


efectuado en la misma torre, de modo que se pueda sensar directamente la
temperatura del agua y en funcin de esta se encienda o se apague el ventilador
que la enfra.

Figura 2.41 Sensor instalado en torre de enfriamiento de cuarto fro.


66

3 CAPITULO 3

DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL

3.1 INTRODUCCIN

El programa de control del sistema automtico tiene como elemento principal al


controlador PLC S7-1200, y como HMI la operacin del TouchScreen KTP600, el
mismo que se encuentra localizado en el tablero principal de control. EL sistema
global HMI estar compuesto tambin por la operacin de un servidor web propio
del PLC que permite realizar acciones de monitoreo y manejo de histricos desde
la estacin ubicada en el rea de jefatura de produccin. El controlador es el
encargado de manejar la operacin del sistema de control bajo condiciones
previamente establecidas.

3.2 CONDICIONES DE OPERACIN

El sistema de control automtico de refrigeracin consta de lo siguiente:


Modo manual
Modo automtico
Monitoreo del sistema

Dentro del mando automtico se involucra el control de temperatura de agua de


la torre de enfriamiento, del bloque de apoyo a ms del control sobre
compresores, evaporadores, bomba, etc.

3.2.1 MODO MANUAL

Bajo la operacin del sistema en mando manual, cada uno de los elementos de
control puede ser activado y desactivado segn se requiera, para esto se cuenta
67

con accionamientos en el HMI que manejan cada variable tanto de la central de


refrigeracin, como del bloque apoyo.

Este tipo de acciones sern muy tiles cuando se realicen labores de


mantenimiento o por circunstancias de produccin, se necesite activar o
desactivar elementos especficos. El control manual opera de manera similar al
sistema que la planta tena antes de la automatizacin.

3.2.2 MODO AUTOMATICO

La operacin automtica del sistema est ligada directamente a las siguientes


consideraciones:
Horario de trabajo de equipos
Temperatura en los cuartos fros
Prioridad de operacin de los bloques de refrigeracin
Temperatura del agua para el caso de la torre de enfriamiento del bloque
de apoyo

El horario de trabajo de los equipos se establece de la siguiente manera:


Modo de operacin diurna
Modo de operacin nocturna

3.2.2.1 Modo de operacin diurna

Para la operacin en este horario se establece la hora de inicio y la hora de


finalizacin. Ajustando los dos lmites del rango, as tambin la empresa plantea
las siguientes condiciones:

El bloque de apoyo puede trabajar en horario diurno o nocturno sin


restricciones.
68

La central de refrigeracin por el momento puede operar solo en horario


diurno, en nocturno no puede operar ni como principal ni como ayuda
debido al alto ruido que produce su funcionamiento.

3.2.2.2 Modo de operacin Nocturna

El horario de trabajo nocturno de los equipos ser el complemento del trabajo


diurno comprendido en un periodo de 24 horas. Las restricciones que se deben
tomar para operar en este horario son:

La central de refrigeracin por el momento no puede operar en la noche


pero se deben considerar la opcin de operar en la noche en caso de que
la planta sea trasladada a un lugar donde el ruido que produzca su
operacin no pueda molestar al vecindario.
EL bloque de apoyo podr trabajar sin problema en modo nocturno.

3.2.2.3 Condiciones de temperatura

La temperatura estar establecida en un rango de -28 a -35 grados centgrados


para garantizar el buen estado del producto. Mediante lazo de histresis el control
acciona los bloques de central y apoyo dependiendo de los valores de
temperatura, de la condicin de operacin, y del horario de trabajo.
A continuacin se presenta el esquema de los rangos de temperatura en los lazos
de histresis para las condiciones de accionamiento por temperatura.

off
on
off
on
off on
1L

Temperatura 0
SET-3 SET SET+3 SET+6

RANGO RANGO RANGO


NORMAL MINIMO MAXIMO

Figura 3.1 Rangos de temperatura para el control por histresis


69

3.2.2.4 Prioridades de operacin

Es muy importante que se consideren opciones en el programa que permitan


priorizar el accionamiento de los bloques de apoyo y de central de refrigeracin en
distintas condiciones de funcionamiento, por lo que se debe considerar lo
siguiente:

Actualmente la planta sigue trabajando con un bloque principal de


Amoniaco que en los prximos meses podra ser retirado del sistema.
El bloque de amoniaco puede operar nicamente en horario diurno debido
al ruido que produce su funcionamiento.
La planta podra ser trasladada a otro sector donde su operacin no se
limite al horario de trabajo.

Entonces en la prioridad de operacin se establece que la central y el bloque de


apoyo pueden trabajar como bloque principal o como bloque de ayuda cuando no
se cuente con el bloque de amoniaco. Para el caso actual de trabajo los dos
bloques constituyen ayuda pero el programa est diseado para cambiar la
prioridad de accionamiento de dichas ayudas.

Considerando todas estas condiciones el programa cuenta con las siguientes


opciones para la operacin de los elementos:

En horario diurno:

a. Central Apoyo

La central de refrigeracin trabaja como principal y opera en el rango de


temperatura normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su
temperatura es menor al rango normal la central no tendr razn de operar. El
bloque de apoyo ayuda a la operacin de la central en caso de que esta no
abastezca para enfriar los cuartos fros y operar en el rango de temperatura
mnima.
70

b. Apoyo Central

El bloque de apoyo trabaja como principal y opera en el rango de temperatura


normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su temperatura es
menor al rango normal el bloque de apoyo no tendr razn de operar. La central
de refrigeracin ayuda a la operacin del bloque de apoyo en caso de que este
no pueda enfriar los cuartos fros y operar en el rango de temperatura mnima.

c. Amoniaco Apoyo Central

En este modo tanto la central de refrigeracin, como el bloque de apoyo, ayudan


al enfriamiento de los cuartos fros que efecta el bloque de Amoniaco como
principal, en caso de que el amoniaco no abastezca para enfriar los cuartos fros,
en primer lugar ingresar el bloque de apoyo dentro del rango de temperatura
mnima, y en caso de que esto no sea suficiente en segundo lugar ingresar la
central de refrigeracin, dentro del rango de temperatura mxima ; para ayudar al
enfriamiento de los cuartos.

d. Amoniaco Central Apoyo

En este modo tanto la central de refrigeracin, como el bloque de apoyo ayudan


al enfriamiento de los cuartos fros que efecta el bloque de Amoniaco como
principal, en caso de que el amoniaco no pueda enfriar los cuartos fros, en primer
lugar ingresar la central dentro del rango de temperatura mnima, y en caso de
que esto no sea suficiente en segundo lugar ingresar el Bloque de apoyo dentro
del rango de temperatura mxima; para ayudar al enfriamiento de los cuartos.

En modo nocturno:

a- Central Apoyo
b- Apoyo Central

En cada uno de estos modos el sistema operar de la siguiente manera:


71

a. Central Apoyo

La central de refrigeracin trabaja como principal y opera en el rango de


temperatura normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su
temperatura es menor al rango normal la central no tendr razn de operar. El
bloque de apoyo ayuda a la operacin de la central en caso de que esta no pueda
enfriar los cuartos fros y operar en el rango de temperatura mnima.

b. Apoyo Central

El bloque de apoyo trabaja como principal y opera en el rango de temperatura


normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su temperatura es
menor al rango normal el bloque de apoyo no tendr razn de operar. La central
de refrigeracin ayuda a la operacin del bloque de apoyo en caso de que este
no pueda enfriar los cuartos fros y operar en el rango de temperatura mnima.

Para lo operacin (b) en modo nocturno, la central de refrigeracin ayudar al


bloque de apoyo a enfriar los cuartos solo si se requiere, en otro sentido la central
no operar como ayuda en la noche.

3.3 SOFTWARE PARA LA PROGRAMACIN

Para la programacin del PLC S7-1200 y del TouchScreen KTP600 Basic Color,
se emplea el SOFTWARE TIA V11.0 Basic (Totally Integrated Automation), con el
complemento Software Update Disk que viene incluido en el PLC al ser adquirido.

Figura 3.2 Entorno TIA Portal V11


72

El software desarrollado en el 2011 por Siemens es una integracin del STEP7


que es empleado para la programacin del PLC Siemens y del WinCC empleado
para la programacin del HMI en pantallas tctiles. El software permite programar
los dos elementos en un mismo proyecto brindando la facilidad de enlace de
variables del proceso y comunicacin entre los dos dispositivos (PLC -
TouchScreen). As tambin en modo Online se puede observar desde la ventana
principal de programacin el comportamiento de las variables en tiempo real.

Al proyecto desarrollado en TIA Portal se pueden incluir fcilmente dispositivos


como mdulos de seal analgicas o digitales; mdulos de comunicacin; todo
esto en un mismo proyecto y bajo el mismo interfaz de comunicacin. Las
direcciones para la comunicacin de todos estos elementos son ajustables de
manera muy prctica.

Para la aplicacin de monitoreo y control desde la PC de jefatura de produccin


se emplea la aplicacin del Servidor Web que ofrece TIA PORTAL.

Figura 3.3 Icono TIA PORTAL V11

3.4 PROGRAMACIN DEL PLC

3.4.1 LGICA DE PROGRAMACIN

La lgica de la programacin est dada por las condiciones anteriormente


indicadas, que son las necesarias para el desarrollo del diagrama de flujo de
programacin para cada opcin de funcionamiento del sistema.
73

El programa de control est formado de manera general por los siguientes


bloques de programacin:

Lectura de fecha, hora del sistema

Lectura de las seales de temperatura

Lectura y manejo(valores mximos, promedios,


etc.) de las seales de temperatura

Lazos de histresis de temperatura, rango normal,


mnimo , mximo.Comparacin de valores con cada
cuarto

Activacin de marcas por horario de trabajo,


diurno , nocturno

Seleccin del modo de trabajo

Programacin de los modos de trabajo, da 4


opciones y noche dos opciones

Programacin principal segn condiciones

Activacin de salidas fsicas en tableros

Control de temperatura del agua de la torre de


enfriamiento del bloque de Apoyo

Marcas para el monitoreo del ventilador,


bomba y blower de la central

Deteccin de fallas

Figura 3.4 Bloques de programa de PLC


74

3.4.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROGRAMA

3.4.2.1 Bloque principal

Inicialmente se selecciona el modo de operacin sea diurna o nocturna en base a


la hora del sistema y al horario de trabajo diurno que se ingresa en el panel segn
el usuario lo requiera, el horario de trabajo nocturno es complemento del diurno.
Para cada horario diurno y nocturno se tiene distintas opciones de operacin,
cuatro para el modo diurno y dos para el modo nocturno.
El usuario ingresa la opcin de trabajo que requiera y en base a esa seleccin se
realiza la comparacin para el llamado de las distintas subrutinas, en el caso de la
operacin nocturna de la central de refrigeracin como ayuda el usuario tiene la
opcin de permitir o no que esta opere en la noche debido al ruido que produce,
en caso que no lo requiera nicamente el bloque de apoyo opera bajo esta
condicin.

La central de refrigeracin y el bloque de apoyo pueden operar de la siguiente


manera:
Principal: trabaja en el rango de operacin normal de temperatura.
Ayuda1: acta cuando la temperatura sobrepasa el rango de operacin normal y
el bloque que acta como principal no puede mantener el fro deseado.
Ayuda2: acta cuando la temperatura es alta y el bloque que acta como ayuda1
tampoco puede mantener el fro deseado.

off
on
off
on
off on
1L

Temperatura 0
SET-3 SET SET+3 SET+6

RANGO RANGO RANGO


NORMAL MINIMO MAXIMO

Figura 3.5 Rangos de temperatura


75

INICIO

Lectura de variable de
modo manual o
automtico En modo manual las marcas
encienden o apagan directamente a
los elementos del sistema

Voy a trabajar en NO
Modo Manual
modo Automatico

SI
La variable de trabajo da se
activara cuando la hora del sistema
Lectura de variable de se encuentre entre los limites de
operacin diurna trabajo diurno que se ingresa

Se cuenta con dos opciones de Lectura de variable de NO Estoy en


trabajo en modo diurno operacin para la opcin
horario diurno
de trabajo nocturno

SI
Trabajo del SI Lectura de la variable de Se cuenta con cuatro opciones
bloque de Es la opcin (a) de opcin para la opcin de de trabajo en modo diurno
Apoyo como trabajo Nocturno trabajo diurno
PRINCIPAL

No Quiero que la NO
central ayude en
la Noche Trabajo del
Es la opcin (a) de SI Trabajo de la
bloque de
trabajo diurno Central como
apoyo como
principal
SI Ayuda1

No
Trabajo de la
Central como
Ayuda1
Trabajo del
Trabajo de la
Es la opcin (b) de bloque de
Central como
trabajo diurno SI Apoyo como
Ayuda1
PRINCIPAL

No
Trabajo del
Trabajo de la SI
bloque de Es la opcin (b) de
Central como
apoyo como trabajo Nocturno
principal Trabajo del
Ayuda1 Trabajo de la
Es la opcin (c) de bloque de
Central como
NO trabajo diurno SI apoyo como
Ayuda2
Ayuda1

No

Trabajo del
Trabajo de la
Es la opcin (d) de bloque de
Central como
trabajo diurno Apoyo como
SI Ayuda1
AYUDA2

No

Figura 3.6 Diagrama de flujo del bloque principal de seleccin de modo de trabajo

3.4.2.2 Subrutinas

A continuacin se muestra el diagrama de flujo para las 4 opciones en


funcionamiento diurno y para las 2 en funcionamiento nocturno del modo
automtico.
76

Trabajo de la central como Principal

Trabajo de la
Central como
principal

Lectura de las
Las condiciones de temperatura
condiciones de
Se establecen segn lazos de histresis
temperatura

T_cuarto_grande
SI Enciendo
Enciende Enciende
pertenece a Evaporadores
bomba,ventilador Compresores_
Se evala la temperatura en cada uno rango NORMAL de cuarto
y blower Central
de los cuartos grande

NO
Apago
evaporadores
de cuarto
grande

SI Enciendo
T_cuarto_mediano Enciendo
Enciende bomba, Evaporadores
pertenece a rango Compresores_
ventilador y blower de cuarto
NORMAL Central
mediano

NO
Apago
evaporadores
de cuarto
mediano

SI Enciende Enciendo
T_cuarto_pequeo Enciendo
bomba, Evaporadores
pertenece a rango Compresores_
ventilador y de cuarto
NORMAL Central
blower pequeo

NO

Apago
evaporadores
de cuarto
grande

SI
Ninguna
APAGAR Apagar bomba,
temperatura de
COMPRESORES ventilador,
cuartos pertenece
CENTRAL blower
a rango normal

NO

RETORNO

Figura 3.7 Diagrama de flujo de operacin de la central como bloque principal de


enfriamiento
77

Trabajo de la Central como Ayuda1

Trabajo de la
Central como
Ayuda1

Lectura de las
Las condiciones de temperatura
condiciones de
Se establecen segn lazos de histresis
temperatura

T_cuarto_grande
SI Enciendo
Enciende Enciende
pertenece a Evaporadores
bomba,ventilador Compresores_
Se evala la temperatura en cada uno rango MNIMO de cuarto
y blower Central
de los cuartos grande

NO
Apago
evaporadores
de cuarto
grande

SI Enciendo
T_cuarto_mediano Enciendo
Enciende bomba, Evaporadores
pertenece a rango Compresores_
ventilador y blower de cuarto
MNIMO Central
mediano

NO
Apago
evaporadores
de cuarto
mediano

SI Enciende Enciendo
T_cuarto_pequeo Enciendo
bomba, Evaporadores
pertenece a rango Compresores_
ventilador y de cuarto
MNIMO Central
blower pequeo

NO

Apago
evaporadores
de cuarto
grande

SI
Ninguna
APAGAR Apagar bomba,
temperatura de
COMPRESORES ventilador,
cuartos pertenece
CENTRAL blower
a rango normal

NO

RETORNO

Figura 3.8 Diagrama de flujo de la central operando como bloque de ayuda1


78

Trabajo de la Central como Ayuda2

Trabajo de la
Central como
Ayuda2

Lectura de las
Las condiciones de temperatura
condiciones de
Se establecen segn lazos de histresis
temperatura

T_cuarto_grande
SI Enciendo
Enciende Enciende
pertenece a Evaporadores
bomba,ventilador Compresores_
Se evala la temperatura en cada uno rango MXIMO de cuarto
y blower Central
de los cuartos grande

NO
Apago
evaporadores
de cuarto
grande

SI Enciendo
T_cuarto_mediano Enciendo
Enciende bomba, Evaporadores
pertenece a rango Compresores_
ventilador y blower de cuarto
MXIMO Central
mediano

NO
Apago
evaporadores
de cuarto
mediano

SI Enciende Enciendo
T_cuarto_pequeo Enciendo
bomba, Evaporadores
pertenece a rango Compresores_
ventilador y de cuarto
MXIMO Central
blower pequeo

NO

Apago
evaporadores
de cuarto
grande

SI
Ninguna
APAGAR Apagar bomba,
temperatura de
COMPRESORES ventilador,
cuartos pertenece
CENTRAL blower
a rango normal

NO

RETORNO

Figura 3.9 Diagrama de flujo de la central operando como bloque de ayuda2


79

Trabajo del Bloque de Apoyo como principal


Trabajo del
bloque de
Apoyo como
PRINCIPAL

Lectura de las
Las condiciones de temperatura
condiciones de
Se establecen segn lazos de histresis
temperatura

NO
Se Evala una a una las T_cuarto_grande SI Enciende T_agua_torre de
Enciendo
Compresores Ventilador y
temperaturas en los pertenece a enfrianmiento
Grande1, Bomba
cuartos frios rango NORMAL adecuada
grande2 De Torre

NO
SI
Apago
Compresores
Grande1,
Grande2.

NO
T_cuarto_mediano SI Enciende
T_agua_torre de
Enciendo
Compresor Ventilador y
pertenece a rango enfrianmiento
Cuarto Bomba
NORMAL adecuada
Mediano De torre

NO
SI
Apago
Compresor de
cuarto
Mediano

T_cuarto_pequeo SI Enciende
T_agua_torre de
NO Enciendo
Compresor
pertenece a rango enfrianmiento Ventilador
Cuarto
NORMAL adecuada De torre
Pequeo

NO
SI
Apago
Compresor de
cuarto
pequeo

Estn todos los SI APAGO


VENTILADOR Y
compresores
BOMBA
apagados
DE TORRE

NO

RETORNO

Figura 3.10 Diagrama de flujo del bloque de apoyo como principal


80

Trabajo del bloque de Apoyo como ayuda1


Trabajo del
bloque de
Apoyo como
ayuda 1

Lectura de las
Las condiciones de temperatura
condiciones de
Se establecen segn lazos de histresis
temperatura

NO
T_cuarto_grande SI Enciende T_agua_torre de
Enciendo
Compresores Ventilador y
pertenece a enfrianmiento
Grande1, Bomba
rango MINIMO adecuada
grande2 De Torre

SI
Apago
Compresores
Grande1,
Grande2.

NO
T_cuarto_mediano SI Enciende
T_agua_torre de
Enciendo
Compresor Ventilador y
pertenece a rango enfrianmiento
Cuarto Bomba
MINIMO adecuada
Mediano De torre

SI
Apago
Compresor de
cuarto
Mediano

T_cuarto_pequeo SI Enciende
T_agua_torre de
NO Enciendo
Compresor
pertenece a rango enfrianmiento Ventilador
Cuarto
MINIMO adecuada De torre
Pequeo

NO
SI
Apago
Compresor de
cuarto
pequeo

Estn todos los SI APAGO


VENTILADOR Y
compresores
BOMBA
apagados
DE TORRE

NO

RETORNO

Figura 3.11 Diagrama de flujo del bloque de apoyo como ayuda1


81

Trabajo del bloque de apoyo como Ayuda2


Trabajo del
bloque de
Apoyo como
AYUDA2

Lectura de las
Las condiciones de temperatura
condiciones de
Se establecen segn lazos de histresis
temperatura

NO
Se Evala una a una las T_cuarto_grande SI Enciende T_agua_torre de
Enciendo
Compresores Ventilador y
temperaturas en los pertenece a enfrianmiento
Grande1, Bomba
cuartos frios rango MXIMO adecuada
grande2 De Torre

NO
SI
Apago
Compresores
Grande1,
Grande2.

NO
T_cuarto_mediano SI Enciende
T_agua_torre de
Enciendo
Compresor Ventilador y
pertenece a rango enfrianmiento
Cuarto Bomba
MXIMO adecuada
Mediano De torre

NO
SI
Apago
Compresor de
cuarto
Mediano

T_cuarto_pequeo SI Enciende
T_agua_torre de
NO Enciendo
Compresor
pertenece a rango enfrianmiento Ventilador
Cuarto
MXIMO adecuada De torre
Pequeo

NO
SI
Apago
Compresor de
cuarto
pequeo

Estn todos los SI APAGO


VENTILADOR Y
compresores
BOMBA
apagados
DE TORRE

NO

RETORNO

Figura 3.12 Diagrama de flujo del bloque de apoyo como ayuda2


82

3.4.3 EL PROGRAMA

El programa del PLC se desarroll en diagramas Ladder en bloques de funcin,


organizacin y datos dentro del software TIA PORTAL, siguiendo con los bloques
de programa que se indic en la Figura 3.4.

Figura 3.13 Bloques de funcin de TIA Portal

Las caractersticas de la programacin son:

Existe una entrada que indica si el sistema va a operar en mando manual o


mando automtico.
Todas variables que manejan tiempos, temperatura, estados, etc. del
modo automtico se desactivan cuando el sistema pasa a modo manual.
Se usan bloques de memoria para que cuando el sistema pase de manual
a automtico el estado de las salidas fsicas se mantenga en ltimo valor
de funcionamiento automtico; de esta manera el usuario podr modificar
el valor de la variable que quiera sin afectar la operacin de los otros
sistemas.
Se incluye el trabajo de conos, que permite encender la central de
refrigeracin para enfriar el tnel para congelamiento del producto cono
beso, lo que debe activar de manera directa el funcionamiento de
compresores de la central as como de bomba, ventilador y blower.

3.4.4 ACCIONAMIENTO DE LAS SALIDAS FSICAS

Las salidas fsicas son accionadas paralelamente por variables (marcas) que
provienen de lo siguiente:
83

Modo Manual
Modo Automtico
Memoria de ultimo estado

3.4.5 ALMACENAMIENTO DE DATOS E HISTRICOS

Para el almacenamiento de datos se utilizan DataLogs propios del PLC, los cuales
permiten la creacin, escritura, lectura y cierre de histricos durante un tiempo
determinado o a su vez cuando un nmero lmite de muestras hayan sido
registradas.

El formato del archivo generado es CSV (Comma Separated Value) que puede
ser abierto sin ningn inconveniente por Microsoft Office Excel.

3.4.5.1 DataLogCreate (Crear Data Log) [19]

Esta instruccin permite crear un DataLog. ste se guarda en la memoria de


programa de la CPU o tambin en la Memory Card en la carpeta \Archives".
Cabe mencionar que la cantidad de datos que se puedan almacenar depende
directamente de la capacidad de memoria de la CPU y de la Memory Card.

Figura 3.14 DataLogCreate


84

Donde sus principales entradas a configurar son:

REQ: detecta el flanco de subida que crea el registro.


RECORDS: constituye el nmero de datos que se desea almacenar.
NAME: es el nombre del DataLog a crear.
FORMAT: es el formato en que se almacena, 1 por defecto CSV.
TIMESTAMP: permite activar (1) o desactivar (0) la deteccin de la hora y fecha
de registro.
ID: nmero de identificacin del DataLog.
DATA: constituye el conjunto de datos a almacenar.

3.4.5.2 DataLogWrite (Escribir Data Log) [19]

Esta instruccin permite escribir datos del proceso en el DataLog creado


previamente. Para que ello surta efecto es necesario un flanco ascendente en la
entrada REQ y adicionalmente ingresar el ID del mismo DataLog.

Figura 3.15 DataLogWrite

3.4.5.3 DataLogClose (Cerrar Data Log) [19]

Esta instruccin efecta el cierre del DataLog con su ID correspondiente. Para


que esto ocurra es necesario un flanco ascendente en la entrada REQ y el ID del
DataLog que se desea cerrar.
85

Figura 3.16 DataLogClose

3.4.5.4 DataLogNewFile (Data Log en Archivo Nuevo) [19]

Esta instruccin generar un nuevo DataLog una vez que exista un flanco
ascendente en la entrada REQ del bloque, creando el nuevo registro con su
nuevo nombre y su ID actualizado.

Figura 3.17 DataLogNewFile

3.5 PROGRAMACIN DE HMI (Interfaz Hombre Mquina)

3.5.1 HMI (Interfaz Hombre Mquina) [20]

HMI significa Interfaz Hombre Mquina, segn sus abreviaturas en ingls. Es una
ventana del proceso donde se puede visualizar la operacin, funcionamiento y
86

desarrollo de un sistema. Existen HMI que consisten en paneles tctiles y HMI en


computadores, conociendo a estos ltimos como Software HMI.

Una HMI recepta e incluso enva datos y seales de mando hacia el controlador
(PLC), RTUs, Drivers o Tarjetas de entrada/salida del computador. La
comunicacin se lleva a cabo generalmente va Ethernet, Profinet, Serial,
Profibus, Hart, etc. Dependiendo de la compatibilidad entre el HMI y el
controlador.

Actualmente es la ltima tendencia en el medio industrial en cuanto a la


interaccin entre el hombre y el proceso, permitiendo el control y monitoreo desde
un punto central, con interfaces amigables y acordes a la aplicacin, de modo que
el operador pueda entender y manipular su entorno sin ninguna dificultad.

3.5.2 FUNCIONES DE UN HMI [20]

Las funciones elementales de un HMI son:

Monitoreo de la planta en tiempo real


Supervisin y ajuste de condiciones de trabajo
Capacidad de reconocer alarmas y eventos
Control del proceso dentro de lmites de operacin que se desee
Capacidad de muestrear datos y almacenar en archivos histricos

3.5.3 CARACTERSTICAS DE UN HMI [20]

Un HMI debe presentar las siguientes caractersticas:

El tiempo de respuesta debe ser el adecuado. No debe ser tan lento debido
a que ocasionara la frustracin y estrs del operador, pero por otro lado
tampoco debe ser tan rpido ya que elevara su margen de error. Por esta
87

razn debe mantener un tiempo de respuesta medio que debe ser


constante en cada respuesta y acciones que se lleven a cabo, a esto se
denomina variabilidad.

Facilidad de ayuda, que permita al usuario familiarizarse y conocer acerca


del software que se va a manipular. Esta facilidad se la consigue con la
propia ayuda del software, con una interfaz grfica sencilla y amigable, as
mismo con una gua de manuales de operacin que incluya una lista de
todos los temas afines.

Como regla de oro, el HMI debe estar enfocado en el usuario, en la mayor


claridad y comprensibilidad. El software no debe resultar confuso ni aburrido, ya
que su objetivo fundamental es la usabilidad.

3.5.4 COMUNICACIN HMI (Interfaz Hombre Mquina) PLC [22]

La comunicacin entre el TouchScreen y el PLC se lo efecta va Ethernet


mediante un enlace de variables dentro de un mismo proyecto en el Software TIA
PORTAL V11.

Para que el enlace sea exitoso es necesario que las direcciones IP entre el PLC y
el TouchScreen estn sincronizadas, caso contrario no existir comunicacin
entre ellos.

Figura 3.18 S7-1200, KTP600, tomado de [21]


88

3.5.5 HMI (Interfaz Hombre Mquina) Implementado

3.5.5.1 Ventana Principal

El HMI est compuesto por la siguiente ventana principal:

Figura 3.19 Ventana principal del HMI en TouchScreen

En esta ventana es posible configurar una programacin automtica o a su vez


efectuar un mando manual de los diferentes interruptores dispersos en la planta,
pero ahora desde un punto centralizado.

As mismo, es posible realizar el monitoreo de la situacin actual del sistema,


como es el encendido o apagado de los compresores y dems equipos. Adems
es posible visualizar la temperatura en tiempo real de los cuartos fros.

Los botones de funcin efectan las siguientes operaciones:

F1: Inicio de sesin


F2: Cierre de sesin
F3: Vaco
F4: Vaco
F5: Finalizar runtime del TouchScreen
F6: Ir a ventana principal
89

3.5.5.2 Control de Acceso a Usuarios

El HMI cuenta con un control de acceso a usuarios para que de esta manera se
restrinja la operacin del sistema en funcin del operador. Esto genera seguridad
en su manipulacin, limitando as la configuracin del modo automtico
nicamente a personal autorizado. Para ello durante la programacin se ingresan
los usuarios que se requiera, su respectiva contrasea, su nivel de acceso y se
puede habilitar el cierre de sesin de forma automtica con un tiempo
determinado en caso de dejar abierta la cuenta.

Figura 3.20 Control de acceso a usuarios

El acceso al Log In del control de usuarios se puede hacer de dos maneras:

1. En la ventana principal, subiendo la palanca a Modo Automtico y pulsando el


botn Automtico. Aqu se pide el nombre y contrasea de usuario para tener
acceso al modo automtico.
90

2. En la ventana principal, presionando el botn de funcin F1, se abre una


ventana de dialogo para el ingreso del nombre y contrasea de usuario.

Figura 3.21 Botn para inicio de sesin

Para cualquiera de los dos casos se puede cerrar la sesin nicamente


presionando el botn de funcin F2 o simplemente esperando que transcurra el
tiempo programado para cerrar la sesin automticamente siempre y cuando este
haya sido pre configurado.

Figura 3.22 Botn para cierre de sesin


91

3.5.5.3 Mando Manual

Bajo este tem, se puede gobernar desde el tablero principal, los comandos de
todo el sistema de refrigeracin. Para ingresar al mando manual del sistema se
debe deslizar la palanca en la pantalla principal hacia Manual y posteriormente
pulsar el botn Manual.

Figura 3.23 Mando manual

3.5.5.3.1 Central de Refrigeracin

Al presionar el botn Central de Refrigeracin en el mando manual se despliega la


siguiente ventana:

Figura 3.24 Mando manual - central de refrigeracin


92

NOTA: Antes de encender cualquier compresor de la central de refrigeracin,


primero encender la bomba, blower y ventilador, caso contrario no se
encendern, ya que es indispensable la refrigeracin de los compresores, tanto
para la condensacin como para su lubricacin.

COMPRESOR CENTRAL 1
ON: Encender compresor 1 de la central.
OFF: Apagar compresor 1 de la central.

COMPRESOR CENTRAL 2
ON: Encender compresor 2 de la central.
OFF: Apagar compresor 2 de la central.

COMPRESOR CENTRAL 3:
ON: Encender compresor 3 de la central.
OFF: Apagar compresor 3 de la central

BOMBA: Al presionar este botn se encender la bomba de la central de


refrigeracin, cuando esto suceda el botn se pondr de color verde.

TORRE: Al presionar este botn se encender el blower de la central de


refrigeracin, cuando esto suceda el botn se pondr de color verde.

VENTILACIN: Al presionar este botn se encender el ventilador de la central


de refrigeracin, cuando esto suceda el botn se pondr de color verde.

APAGAR: Al presionar este botn se apagar la bomba, blower y ventilador de la


central de refrigeracin, cuando esto suceda los botones se volvern de color gris.

3.5.5.3.2 Bloque de Apoyo

Al presionar el botn del bloque de apoyo en el mando manual se despliega la


siguiente ventana:
93

Figura 3.25 Mando manual - Bloque de apoyo

NOTA: Cuando se enciende cualquier compresor del bloque de apoyo, la bomba


se enciende automticamente de manera inmediata, porque es necesario la
circulacin de agua para la refrigeracin en la etapa de condensacin y para la
lubricacin de los compresores.

COMPRESOR APOYO CUARTO GRANDE 1:


ON: Encender compresor de apoyo para el cuarto fro grande.
OFF: Apagar compresor de apoyo para el cuarto fro grande.

COMPRESOR APOYO CUARTO GRANDE 2:


ON: Encender compresor de apoyo para el cuarto fro grande.
OFF: Apagar compresor de apoyo para el cuarto fro grande.

COMPRESOR APOYO CUARTO MEDIANO:


ON: Encender compresor de apoyo para el cuarto fro mediano.
OFF: Apagar compresor de apoyo para el cuarto fro mediano.

COMPRESOR APOYO CUARTO PEQUEO:


ON: Encender compresor de apoyo para el cuarto fro pequeo.
OFF: Apagar compresor de apoyo para el cuarto fro pequeo.
94

BOMBA: Al presionar este botn se encender la bomba del bloque de apoyo,


cuando esto suceda el botn se pondr de color verde. Al volver a presionar este
botn se apagar la bomba del bloque de apoyo, cuando esto suceda el botn
volver a ser de color gris.

VENTILADOR ON: Encender ventilador del bloque de apoyo.


VENTILADOR OFF: Apagar ventilador del bloque de apoyo.

TEMPERATURA: Visualiza la temperatura actual del agua que existe en la torre


del bloque de apoyo.

3.5.5.3.3 Evaporadores de la Central de Refrigeracin

Al presionar el botn de evaporadores en el mando manual se despliega la


siguiente ventana:

Figura 3.26 Mando manual Evaporadores de la central de refrigeracin

CUARTO GRANDE

EVAPORADOR
ON: Activa el ventilador del evaporador. Presionndolo se pone de color verde.
95

OFF: Desactiva ventilador del evaporador. Una vez presionado el fondo del botn
ON vuelve de color gris.

DESCONGELADOR
ON: Activa el descongelador del evaporador. Al pulsar se pone de color verde.
OFF: Desactiva el descongelador del evaporador. Una vez presionado, el fondo
del botn ON vuelve de color gris.

VLVULA
ON: Activa la vlvula solenoide que permite el paso del refrigerante al evaporador.
Presionndolo se pone de color verde.
OFF: Desactiva la vlvula solenoide para impedir el paso del refrigerante al
evaporador. Una vez presionado, el fondo del botn ON vuelve de color gris.

CUARTO MEDIANO

EVAPORADOR
ON: Activa el ventilador del evaporador. Presionndolo se pone de color verde.
OFF: Desactiva ventilador del evaporador. Una vez presionado el fondo del botn
ON vuelve de color gris.

DESCONGELADOR
ON: Activa el descongelamiento del evaporador. Presionndolo se pone de color
verde.
OFF: Desactiva el descongelamiento del evaporador. Una vez presionado, el
fondo del botn ON vuelve de color gris.

VLVULA
ON: Activa la vlvula solenoide que permite el paso del refrigerante al evaporador.
Presionndolo se pone de color verde.
OFF: Desactiva la vlvula solenoide para impedir el paso del refrigerante al
evaporador. Una vez presionado, el fondo del botn ON vuelve de color gris.
96

CUARTO PEQUEO

EVAPORADOR

ON: Activa el ventilador del evaporador. Presionndolo se pone de color verde.


OFF: Desactiva el ventilador del evaporador. Una vez presionado el fondo del
botn ON vuelve de color gris.

DESCONGELADOR

ON: Activa el descongelamiento del evaporador. Presionndolo se pone de color


verde.
OFF: Desactiva el descongelamiento del evaporador. Una vez presionado, el
fondo del botn ON vuelve de color gris.

VLVULA

ON: Activa la vlvula solenoide que permite el paso del refrigerante al evaporador.
Presionndolo se pone de color verde.
OFF: Desactiva la vlvula solenoide para impedir el paso del refrigerante al
evaporador. Una vez presionado, el fondo del botn ON vuelve de color gris.

3.5.5.4 Modo Automtico

Para ingresar al modo automtico del sistema se debe deslizar la palanca en la


pantalla principal hacia Automtico y posteriormente pulsar el botn Automtico.

Se abre una ventana de Log In de usuario, en la cual se debe ingresar el usuario


y la contrasea correctamente para que de esta manera se tenga acceso a la
siguiente ventana de configuracin para el modo automtico.
97

Figura 3.27 Modo automtico

Una vez dentro de esta ventana, se encontrar los siguientes campos de


configuracin:

a- Seleccin de modo de operacin diurna


b- Seleccin de modo de operacin nocturna
c- Hora y minutos de inicio de operacin diurna
d- Hora y minutos de inicio de operacin nocturna
e- Ayuda de central en la noche
f- Set de temperatura

El botn F6 (Atrs) permitir regresar a la pantalla principal.

SELECCIN DE MODO DE OPERACIN DIURNA

Dentro de esta pestaa se podr escoger el modo en que el sistema operar


dentro del horario diurno, pulsando sobre el campo de texto se desplegar las
siguientes opciones de trabajo:

a. Central - Apoyo
b. Apoyo - Central
c. Amoniaco - Apoyo - Central
d. Amoniaco - Central - Apoyo
98

En cada uno de estos modos el sistema operar de la siguiente manera:

a. Central - Apoyo

La central de refrigeracin trabaja como principal y opera en el rango de


temperatura normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su
temperatura es menor al rango normal la central no tendr razn de operar.
El bloque de apoyo ayuda a la operacin de la central en caso de que esta no
pueda enfriar los cuartos fros y operar en el rango de temperatura mnima.

b. Apoyo Central

El bloque de apoyo trabaja como principal y opera en el rango de temperatura


normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su temperatura
es menor al rango normal el bloque de apoyo no tendr razn de operar. La
central de refrigeracin ayuda a la operacin del bloque de apoyo en caso de
que este no pueda enfriar los cuartos fros y operar en el rango de
temperatura mnima.

c. Amoniaco Apoyo Central

En este modo tanto la central de refrigeracin, como el bloque de apoyo


ayudan al enfriamiento de los cuartos fros que efecta el bloque de amoniaco
como principal, en caso de que el amoniaco no pueda enfriar los cuartos fros,
en primer lugar ingresara el bloque de apoyo dentro del rango de temperatura
mnima, y en caso de que esto no sea suficiente en segundo lugar ingresar la
central de refrigeracin dentro del rango de temperatura mxima; para ayudar
al enfriamiento de los cuartos.

d. Amoniaco Central Apoyo

En este modo tanto la central de refrigeracin, como el bloque de apoyo


ayudan al enfriamiento de los cuartos fros que efecta el bloque de amoniaco
como principal, en caso de que el amoniaco no pueda enfriar los cuartos fros,
en primer lugar ingresara la central dentro del rango de temperatura mnima, y
99

en caso de que esto no sea suficiente en segundo lugar ingresar el bloque de


apoyo dentro del rango de temperatura mxima; para ayudar al enfriamiento
de los cuartos.

SELECCIN DE MODO DE OPERACIN NOCTURNA

Dentro de esta pestaa se podr escoger el modo en que el sistema operar


dentro del horario nocturno, Pulsando sobre el campo de texto se desplegar las
siguientes opciones de trabajo:

a. Central Apoyo
b. Apoyo Central

En cada uno de estos modos el sistema operar de la siguiente manera:

a. Central Apoyo

La central de refrigeracin trabaja como principal y opera en el rango de


temperatura normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su
temperatura es menor al rango normal la central no tendr razn de operar. El
bloque de apoyo ayuda a la operacin de la central en caso de que esta no
pueda enfriar los cuartos fros y operar en el rango de temperatura mnima.

b. Apoyo Central

El bloque de apoyo trabaja como principal y opera en el rango de temperatura


normal, en caso de que el cuarto no necesite frio debido a que su temperatura
es menor al rango normal el bloque de apoyo no tendr razn de operar. La
central de refrigeracin ayuda a la operacin del bloque de apoyo en caso de
que este no pueda enfriar los cuartos fros y operar en el rango de
temperatura mnima.
100

Nota: Para la operacin (b) en modo nocturno, la central de refrigeracin ayudar


al bloque de apoyo a enfriar los cuartos si es requerido, en otro sentido la central
no operar como ayuda en la noche.

HORA Y MINUTOS DE INICIO DE OPERACIN DIURNA

Este bloque se compone de dos campos, uno de horas y otro de minutos, al


pulsar en el primer campo se desplegar un teclado en el que se debe ingresar la
hora en que inicia el modo diurno, y al pulsar en el segundo en el teclado se debe
ingresar los minutos de inicio de trabajo diurno.

Figura 3.28 Hora y minutos de inicio de operacin diurna

HORA Y MINUTOS DE INICIO DE NOCTURNA DIURNA

Este bloque se compone de dos campos, uno de horas y otro de minutos, al


pulsar en el primer campo se desplegar un teclado en el que se debe ingresar la
hora en que inicia el modo nocturno, y al pulsar en el segundo en el teclado se
debe ingresar los minutos de inicio de trabajo nocturno.

Figura 3.29 Hora y minutos de inicio de operacin nocturna


101

NOTA: El modo de operacin diurna estar dentro del rango de horas que
comprende los dos lmites indicados y el de operacin nocturna ser el
complemento de horas dentro de las 24 horas.

Por ejemplo: Si se ajusta el horario diurno en 6:00 y el nocturno en 17:00, el modo


diurno operara de 6:00 a 17:00 horas y el nocturno operar de 17:00 horas a 6:00
horas.

AYUDA DE CENTRAL EN LA NOCHE

Este botn al ser accionado permite que la central de refrigeracin ayude al


enfriamiento de los cuartos fros al bloque de apoyo en modo nocturno, como se
indic anteriormente.

SET DE TEMPERATURA

En este campo de entrada se puede colocar el valor al que se quiere controlar la


temperatura de los cuartos fros.
Se considera la histresis del control y los valores normal, mnimo y mximo a los
que operaran tanto el bloque principal como los bloques de ayuda en el siguiente
esquema:

off
on
off
on
off on
1L

Temperatura 0
SET-3 SET SET+3 SET+6

RANGO RANGO RANGO


NORMAL MINIMO MAXIMO

Figura 3.30 Rangos de temperatura


102

3.5.5.5 Monitoreo

Bajo este tem, se puede monitorear desde el tablero principal el comportamiento


de todo el sistema de refrigeracin. Para ingresar al monitoreo del sistema se
debe pulsar en la ventana principal el botn monitoreo.

Figura 3.31 Monitoreo

3.5.5.5.1 Central de Refrigeracin

Al presionar el botn de la central de refrigeracin, en el monitoreo del sistema se


despliega la siguiente ventana:

Figura 3.32 Monitoreo - Central de refrigeracin


103

Se puede observar si los compresores, bomba, ventilador y torre, se encuentran


o no operando; cuando estos estn accionado el icono con su respectivo nombre
se pone en color verde y el elemento graficado parpadea, caso contrario se
mantiene esttico.

3.5.5.5.2 Bloque de Apoyo

Al presionar el botn del bloque de apoyo, en el monitoreo del sistema se


despliega la siguiente ventana:

Figura 3.33 Monitoreo - Bloque de apoyo

De igual forma esta ventana presenta el comportamiento de compresores, bomba,


ventilador y el valor de temperatura del agua en la torre de enfriamiento. Igual que
en el caso anterior cuando se encuentra operando alguno de estos componentes
el nombre es encendido a color verde y su respectiva representacin grfica
parpadea.

3.5.5.5.3 Evaporadores de la Central de Refrigeracin

Al presionar el botn de evaporadores en el monitoreo del sistema, se despliega


la siguiente ventana:
104

Figura 3.34 Monitoreo - Evaporadores de la central de refrigeracin

Se puede visualizar la temperatura de cada uno de los cuartos fros as como el


encendido o no de cada control perteneciente a los subtableros de la central de
refrigeracin. Cada cuarto frio cuenta con un subtablero en el que se ubican tres
controles para el control del ventilador, descongelamiento y paso de frio para los
evaporadores del sistema, el accionamiento de estos controles se visualizan en
las luces de color verde.

La temperatura se visualiza en cada bloque perteneciente al cuarto frio grande,


mediano y pequeo.

3.5.5.6 Histricos

Al presionar el botn de histricos en el monitoreo del sistema, se despliega la


siguiente ventana:

Figura 3.35 Monitoreo Histricos


105

En esta ventana se presenta una grfica que muestra el comportamiento de la


variable temperatura de cada uno de los cuartos fros durante el tiempo
establecido en el eje horizontal, los datos que se visualizan corresponde a un
rango de 3 horas. Los valores a ms de representarse grficamente estn
desplegados en la tabla inferior con el valor y la hora al que fueron muestreados.

3.5.5.7 Fin de la Ejecucin del HMI

Para finalizar la ejecucin del HMI simplemente se debe regresar a la ventana


principal.

Figura 3.36 Ventana principal - HMI TouchScreen

Para finalizar la ejecucin del HMI se debe pulsar el botn F5, siempre y cuando
se encuentre en esta ventana, caso contrario no se apagar.

3.6 MANEJO DE HISTORICOS TIA PORTAL

Para tener acceso al registro de los histricos almacenados dentro de la Memory


Card, sin la necesidad de extraerla fsicamente de la CPU, se lo puede hacer
directamente desde un navegador web siempre y cuando exista una conexin
Ethernet entre la CPU y el computador donde se desea descargar los registros.
106

Para que esto sea posible es necesario activar dentro de las propiedades del PLC
el servidor web en el mdulo.

Figura 3.37 Activacin del servidor web en el mdulo

Para la descarga se procede de la siguiente manera:

1. Ingresar al Navegador Web y a continuacin escribir la direccin IP de la


CPU. As:

http://192.168.0.1
Dar clic en ENTER.

Figura 3.38 Ventana principal del servidor web

2. Para poder eliminar DataLogs es necesario ingresar al sistema mediante


un Log in de la siguiente manera:
Name: admin
Password: (vacio)
Finalmente dar clic en Log in para ingresar.
107

Figura 3.39 Log In en el servidor web

3. Luego se dirige al men DataLogs, para tener acceso a la lista de archivos


almacenados.

Figura 3.40 DataLogs en servidor web

Dentro de esta ventana se puede observar una lista de archivos histricos


almacenados en el orden en el que fueron creados. Siendo DATE y UTC TIME la
fecha y hora respectivamente en la que se cre, as como RECENT ENTRIES los
archivos almacenados.

Sin haber iniciado sesin, se puede descargar el archivo deseado y si se ha


iniciado sesin como administrador, adicionalmente se tiene autorizacin para
eliminar los registros.
108

4 CAPITULO 4

PRUEBAS Y RESULTADOS

4.1 PRUEBAS DE MODO MANUAL

Para las pruebas de este modo de operacin se procedi desde el TouchScreen


con la activacin y desactivacin de todos los elementos del bloque de la central y
del bloque de apoyo.

4.1.1 En el bloque de apoyo

Se realiz el siguiente procedimiento de prueba:

Se ingres al modo manual desde la ventana principal del panel.


Se activ los compresores, la bomba y el ventilador del bloque de apoyo en
el panel.
En el tablero principal se comprob que las luces indicadoras localizadas
en el mismo tablero se activen con la activacin de sus respectivos
controles en el panel.
En el cuarto del bloque de apoyo se verific que dichos elementos se
encuentren operando.
Finalmente se desactivo las salidas desde el panel y se verific que los
elementos y luces indicadoras dejen de operar.

Mediciones de continuidad en los conductores tanto en el armado del tablero


como en la instalacin elctrica sirvieron para garantizar que las conexiones del
sistema estn correctas, con esto las pruebas se limitaron a la activacin de rels
y contactos de los controles de funcionamiento. Es as que se obtuvo un resultado
satisfactorio de la operacin del sistema en modo manual.
109

Figura 4.1 Pruebas del modo manual en el bloque de apoyo

4.1.2 En la Central de refrigeracin

Tanto para el control del tablero principal, pulsantes de la torre de enfriamiento y


controles de los evaporadores en los cuartos fros; se sigui el mismo
procedimiento indicado anteriormente.

Para todos los elementos se pudo comprobar el correcto funcionamiento en este


modo activndolos y desactivndolos de manera consecutiva. En el tablero de
pulsantes de la central se comprob que las seales de control de marcha y paro
para el encendido y apagado de la bomba, ventilador y blower operan
correctamente; teniendo en cuenta que nicamente son seales de tipo pulso.

Un punto importante fue la verificacin de que el tiempo del pulso de las seales
indicadas (1s), era el necesario para anclar y desanclar la operacin de los
contactores de tablero de pulsantes. Teniendo como resultado un correcto
funcionamiento de tablero principal, auxiliar y de pulsantes del bloque de la
central de refrigeracin.

Figura 4.2 Pruebas del modo manual en la central de refrigeracin


110

4.1.3 Trabajo conos

En esta operacin se verific que los compresores y los elementos del tablero de
pulsantes de la torre de enfriamiento de la central se enciendan dejando de lado
la operacin de los evaporadores. Al poder seleccionar trabajo conos sin
importar si el sistema est trabajando en modo manual o automtico se verific
que en ambos modos este icono ejecute la misma accin.

As tambin el modo manual de trabajo conos fue verificado de lunes a jueves,


horario en el cual la planta elabora cono beso.

De igual forma se comprob que con la desactivacin del icono en la pantalla


principal, se apaga los compresores y se enviaba un pulso de paro a los
elementos de la torre de enfriamiento, siempre y cuando las condiciones de modo
automtico no necesiten del trabajo de dichos elementos.

Se observ que cuando el modo automtico necesita la operacin de los


compresores y elementos de torre sea por condiciones de temperatura u horario
de trabajo, ningn pulso de apagado se emita; esta prueba es muy importante
debido a que existira un enorme problema si operan los compresores sin la torre
de enfriamiento.

Figura 4.3 Prueba de trabajo conos


111

4.2 PRUEBAS DE MODO AUTOMTICO

Las primeras pruebas de este modo se realizaron con el tablero armado y sin
tener anclado el sistema a los controles fsicos de la planta. Empleando un sensor
de temperatura se procedi a calentar y enfriar el sensor para observar el
comportamiento del control en distintas opciones de funcionamiento y bajo la
opcin de modo diurno y nocturno.

En modo ONLINE desde el software TIA PORTAL y desde el HMI, se observ


como las marcas de modo automtico se iban activando o desactivando segn las
condiciones de tiempo y temperatura; as tambin el accionamiento de los rels
fsicamente ubicados en el tablero.

Para esta prueba el RTD fue sometido a temperaturas positivas nicamente, las
pruebas con las temperaturas reales que se quera controlar se realizaron
posteriormente con los RTDs ya instalados en los cuartos fros.

Figura 4.4 Modo online

Con el sistema ya anclado a los controles en la planta y los sensores instalados


en el interior de los cuartos fros se procedi a comprobar una a una las opciones
de funcionamiento en modo diurno y modo nocturno. As se verific que el
sistema operaba correctamente acorde con la lgica de funcionamiento
preestablecida.
112

Por ejemplo para el modo diurno, opcin 4 (Amoniaco-Central-Apoyo) con un Set-


Point ajustado en -29C se observ que segn las temperaturas solo el cuarto
pequeo y mediano necesitaba que el bloque de apoyo ayude a la central de
refrigeracin, por lo tanto los compresores que corresponden al cuarto grande
estaban apagados. Funcionamiento que se cumpli sin problema.

Figura 4.5 Prueba del modo automtico en una de las opciones de operacin

Este tipo de prueba se realiz para cada opcin y modo de operacin verificando
que los controles sean activados y desactivados segn la lgica de control lo
determine.

Se verific que los retardos para el arranque del ventilador, bomba, blower de la
central mediante los pulsantes y para los compresores de apoyo sean adecuados
para evitar picos de corriente muy altos al momento de arrancar por modo
automtico.

4.3 PRUEBAS DEL MONITOREO

Las variables del monitoreo del sistema as como las acciones que se realizan de
parpadeo, luminosidad, etc. Se encuentran ligadas de manera directa al
comportamiento de las salidas fsicas del PLC. Por esta razn un encendido en un
compresor por ejemplo permite observar en el panel el parpadeo de su respectivo
indicador. Por bloques y uno a uno se fue comprobando que los indicadores y
espacios de visualizacin muestren el comportamiento real del sistema.
113

En el funcionamiento de los componentes del bloque de la central y el de apoyo


se verific que los indicadores acten frente al activado de las salidas fsicas de la
siguiente manera:

Indicadores Iluminados

Figura 4.6 Prueba del monitoreo - Iluminacin de indicadores

Tambin se observ el parpadeo de los indicadores.

Figura 4.7 Prueba de monitoreo - Parpadeo de los componentes

Los campos de visualizacin donde se encontraban los valores de temperatura de


los cuartos y la operacin de los evaporadores de la central se observaban de la
siguiente manera acorde con lo esperado.
114

Figura 4.8 Campos de visualizacin de temperatura de cuartos fros

Se realizaron ajustes de los decimales con que la temperatura se visualizaba en


el panel, tomando en cuenta que para mediciones de temperatura en los rangos
que se quiere medir basta trabajar con un solo decimal.

Ajustes como el sealado y detalles como el tamao de letra, tamao de los


indicadores, colores, etc. fueron ajustados en la etapa de pruebas del monitoreo
del sistema. Se comprob adems una a una que las variables del HMI del
monitoreo estn enlazadas a las salidas fsicas del PLC y mas no a los controles
del propio HMI para evitar una visualizacin errnea del comportamiento real del
sistema.

4.4 CONTROL DE TEMPERATURA

Los valores de temperatura son registrados cada diez minutos por el bloque de
adquisicin de datos del sistema. Los valores medidos de temperatura sirvieron
para el anlisis del comportamiento del sistema y el ajuste de componentes del
control.

4.4.1 COMPORTAMIENTO INICIAL DEL SISTEMA

Inicialmente se cont con datos del registro de temperatura durante el horario


nocturno, en este horario se encontraba operando nicamente el bloque de
115

Apoyo. En el ANEXO D se indica una tabla con los valores de temperatura de los
cuartos fros durante el horario nocturno con un total de 83 muestras tomadas
cada diez minutos.

Segn esos valores, las curvas obtenidas del comportamiento en los cuartos fros
son:

3. CUARTO GRANDE

Figura 4.9 Curva de temperatura en cuarto frio grande inicialmente.

4. CUARTO MEDIANO

Figura 4.10 Curva de temperatura en cuarto mediano inicialmente.


116

5. CUARTO PEQUEO

Figura 4.11 Curva de temperatura en cuarto pequeo inicialmente.

Con la ayuda de estas curvas de comportamiento de temperatura se pudo


detectar y corregir varios problemas presentes en el sistema de refrigeracin
actual.

Primeros ajustes

Los picos grandes de incremento de temperatura en los cuartos fros


corresponden al descongelamiento que sufren los evaporadores en un tiempo
peridico establecido. Al estar operando nicamente el bloque de apoyo se
detect lo siguiente:

Problema con los tiempos de descongelamiento

Las curvas muestran un calentamiento cclico del cuarto que est dado por el
periodo de descongelamiento que sufren los evaporadores del bloque en los
cuartos fros. Este calentamiento no permita que la temperatura descienda a
niveles deseados, calentando el cuarto en intervalos de tiempo muy corto. La
117

finalidad del descongelamiento es evitar que se forme escarcha de hielo en los


evaporadores y por ende se enciende resistencias localizadas en el cuerpo del
evaporador.

Para solucionar este problema se realiz lo siguiente:

Con la ayuda de los manuales de los controladores del descongelamiento


que posea cada evaporador se procedi a definir e identificar los modos
de ajuste y configuracin de parmetros.

Posteriormente se ajust el tiempo de descongelamiento a 8 horas segn


los datos tcnicos de los equipos; los valores estaban ajustados en 3
horas para el cuarto pequeo, 4 horas para el cuarto mediano y 5 horas
para el cuarto grande.

Figura 4.12 Controlador del descarchado - JHONSON PDMRE14

4.4.2 COMPORTAMIENTO DESPUES DEL PRIMER AJUSTE

Con los ajustes realizados al bloque de apoyo se emple datos del monitoreo de
un periodo de 24 horas completas; considerando que en el da la central opera
como principal la finalidad de esta prueba fue ajustar los parmetros y
componentes en el bloque de la central.
118

El ANEXO D muestra la tabla de valores de 145 muestras tomadas cada diez


minutos en modo de operacin diurna y nocturna.
Las curvas obtenidas a partir de esos valores son:

1. CUARTO GRANDE

Figura 4.13 Curva de temperatura de cuarto grande Posterior al primer ajuste.

2. CUARTO MEDIANO

Figura 4.14 Curva de temperatura de cuarto mediano Posterior al primer ajuste.


119

3. CUARTO PEQUEO

Figura 4.15 Curva de temperatura Posterior al primer ajuste.

Con las curvas obtenidas en la prueba se detectaron los siguientes problemas de


funcionamiento en el bloque de la central:

Tiempos mal configurados de descongelamiento de los evaporadores de la


Central.
Falta de lquido refrigerante para el bloque de la central.

Ajustes finales

Los tiempos fueron configurados a un valor de 12H segn lo indicaba los datos
tcnicos de la Central de refrigeracin.

Posterior a eso se aadi el refrigerante al sistema hasta llegar al valor indicado


por el fabricante y se consiguieron considerables mejoras en el proceso de
refrigeracin.
120

4.4.3 COMPORTAMIENTO FINAL DEL SISTEMA

En el ANEXO D se pueden observar los datos tomados en horario nocturno y


diurno de las temperaturas de los cuartos fros. Con los ajustes y configuracin de
algunos elementos del sistema se logr tener en los cuartos fros la temperatura
adecuada para la conservacin del producto, y un correcto funcionamiento del
sistema de control en condiciones de tiempo y temperatura.

1. CUARTO GRANDE

Figura 4.16 Curva de temperatura del cuarto grande.

2. CUARTO MEDIANO

Figura 4.17 Curva de temperatura del cuarto mediano.


121

3. CUARTO PEQUEO

Figura 4.18 Curva de temperatura del cuarto pequeo

De las curvas finales, se concluye que los valores de temperatura en cada uno de
los cuartos se encuentran dentro del rango adecuado para la conservacin del
producto terminado segn el valor configurado.

Los picos presentes en las curvas corresponden al proceso de descongelamiento


que sufren los evaporadores dentro de los cuartos fros, proceso indispensable
para eliminar la escarcha que se forma en el cuerpo del evaporador. Los picos de
menor amplitud corresponden al ingreso de aire caliente que se produce en horas
de despacho.

Al compararlas con las curvas iniciales, se observa que la frecuencia de


descongelamiento ha disminuido claramente. Adems, la amplitud de sus picos
sigue siendo la misma; sin embargo, sus puntos iniciales y finales de temperatura
estn muy por debajo de los iniciales.
122

4.5 PRUEBAS EN LA TORRE DE ENFRIAMIENTO DE APOYO

Como se indic anteriormente el control del ventilador de la torre de enfriamiento


est dado por un lazo de histresis, por ende este se prob en funcionamiento de
la planta de produccin. En modo automtico el encendido y apagado del
ventilador se daba en los lmites de 24 C y 22C respectivamente; cuando el
ventilador se encenda la temperatura del agua empezaba a descender y el
ventilador se apagaba cuando la temperatura pasaba por el lmite inferior. Cuando
el ventilador se encontraba sin funcionar la temperatura empez nuevamente a
subir debido al consumo, y de igual forma en el lmite superior el ventilador
arranco sin ningn problema.

As el control de la temperatura en la torre de enfriamiento fue satisfactorio para


mantener la temperatura del agua a valor ptimo para el trabajo de los
compresores en la etapa de condensacin y para el funcionamiento de las
batidoras en la planta de produccin.

A continuacin se presenta los valores en tiempo que opera el ventilador para


llevar la temperatura del agua desde su punto mximo al mnimo y viceversa en
horario nocturno, segn el sistema de adquisicin de datos se obtuvo la siguiente
tabla.

Tabla 4.1 Valores de temperatura del agua en la torre de enfriamiento al activar y


desactivar el ventilador

Agua
Muestra Fecha Hora (C)
1 26/11/2013 19:03:41 24
2 26/11/2013 19:06:25 22
3 26/11/2013 19:12:45 24
4 26/11/2013 19:15:02 22
5 26/11/2013 19:20:33 24
123

6 26/11/2013 19:23:58 22
7 26/11/2013 19:29:52 24
8 26/11/2013 19:33:15 22
9 26/11/2013 19:38:43 24
10 26/11/2013 19:42:32 22
11 26/11/2013 19:48:04 24
12 26/11/2013 19:51:18 21
13 26/11/2013 19:57:34 24
14 26/11/2013 20:01:10 21
15 26/11/2013 20:07:55 24
16 26/11/2013 20:11:14 22
17 26/11/2013 20:17:29 24
18 26/11/2013 20:20:48 22
19 26/11/2013 20:27:39 24
20 26/11/2013 20:31:30 22
21 26/11/2013 20:44:54 24
22 26/11/2013 20:48:24 22
23 26/11/2013 20:58:20 24
24 26/11/2013 21:01:40 21
25 26/11/2013 21:11:22 24
26 26/11/2013 21:14:57 21
27 26/11/2013 21:21:58 24
28 26/11/2013 21:24:12 21
29 26/11/2013 21:30:54 24
30 26/11/2013 21:34:04 21
31 26/11/2013 21:40:06 24
32 26/11/2013 21:43:37 22
33 26/11/2013 21:48:38 24
34 26/11/2013 21:51:11 21
35 26/11/2013 21:56:59 24
36 26/11/2013 22:00:51 21
37 26/11/2013 22:05:36 24
124

38 26/11/2013 22:09:06 21
39 26/11/2013 22:13:56 24
40 26/11/2013 22:16:41 22
41 26/11/2013 22:22:54 24
42 26/11/2013 22:26:44 22
43 26/11/2013 22:31:09 24
44 26/11/2013 22:34:39 22
45 26/11/2013 22:39:47 24
46 26/11/2013 22:43:40 22
47 26/11/2013 22:47:58 24
48 26/11/2013 22:51:22 22
49 26/11/2013 22:56:30 24
50 26/11/2013 23:00:30 21
51 26/11/2013 23:04:45 24

Graficando estos datos se tiene:

Figura 4.19 Control de la temperatura del agua de la torre de enfriamiento de


apoyo por histresis.
125

Con esto se optimiz la energa al no tener encendido al ventilador cuando no es


necesario y se redujo el ruido producido por su funcionamiento en horario
nocturno.

4.6 LISTA DE ELEMENTOS Y COSTO

A continuacin se detallan los elementos empleados durante el proyecto y sus


respectivos costos.

Tabla 4.2 Elementos empleados para la programacin del sistema


Valor
DETALLE Unidades Valor
Unitario
PLC SIMATIC S7-1200 CPU 1414C(AC/DC/RELE) 1 $ 335,16 $ 335,16
Mdulo de seal de 8DO tipo rel 2 $ 143,00 $ 286,00
Mdulo de seal de 4 entradas analogicas tipo RTD 2 $ 395,25 $ 790,50
KTP600 Basic Color PN 1 $ 918,00 $ 918,00
Fuente de poder Logo 110/220 VAC - 24VDC a 2,5A 1 $ 79,05 $ 79,05
PT-100 Longitud de montaje 160mm ,3 Hilos 8 $ 115,67 $ 925,36
SIMATIC Memory Card 4MB 1 $ 85,00 $ 85,00
Switch Ethernet 8 puertos DLINK 1 $ 13,20 $ 13,20
COSTO MATERIAL PARA PROGRAMACIN: $ 3.432,27

Tabla 4.3 Elementos empleados para el montaje del sistema


Valor
DETALLE Unidades Valor
Unitario
Rel 8 pines 240VAC CAMSCO 26 $ 4,28 $ 111,38
Base de 8 huecos para rel auxiliar 25 $ 3,00 $ 74,93
Luz piloto 220VAC verde SASSIN 8 $ 4,10 $ 32,83
Riel DIN Aluminio (metro) 8 $ 5,11 $ 40,90
Conductor #16AWG flexible (metro) 200 $ 0,25 $ 50,40
Luz piloto 220VAC roja SASSIN 1 $ 4,10 $ 4,10
Tubera, conectores y uniones CONDUIT EMT 1 $ 93,04 $ 93,04
Funda metlica, conectores 1 $ 24,78 $ 24,78
Bornera #16 para Riel 70 $ 1,03 $ 71,82
Bornera #18 para Riel 73 $ 1,03 $ 74,90
Ciento terminales para bornera #16 puntera 1 $ 1,33 $ 1,33
126

Ciento terminales para bornera #18 puntera 1 $ 1,33 $ 1,33


Paquete de numeracin 1 $ 7,71 $ 7,71
Fusible 10A 500V 8 $ 0,28 $ 2,23
Porta fusible 8 $ 1,49 $ 11,95
Interruptor para encendido general 1 $ 26,10 $ 26,10
Paro de emergencia 1 $ 8,10 $ 8,10
Tablero 30x30x15cm doble fondo 4 $ 20,70 $ 82,80
Tablero 80x60x30cm doble fondo 1 $ 90,00 $ 90,00
Cable apantallado para control 3x18AWG (metros) 300 $ 1,67 $ 502,20
Cable armado TECK 3X16AWG (metro) 250 $ 3,42 $ 855,00
Canaleta 4cm para tablero (2 metros) 4 $ 5,04 $ 20,16
Interruptor para transferencia 1 $ 26,10 $ 26,10
OTROS GASTOS 1 $ 235,00 $ 235,00
COSTO MATERIAL PARA MONTAJE: $ 2.449,10

Costos de mano de obra

Se considera servicios profesionales de 4 horas diarias efectivas durante 5


meses. Se toma en cuenta que el valor por hora de servicio, por parte de un
egresado de ingeniera, bordea los $17. As el trabajo desarrollado por dos de
ellos describe el siguiente costo:

Horas efectivas desarrolladas por persona = 400 horas


Costo de mano de obra total = 2* 400 * $17
Costo de mano de obra total = $13600

Costo total del proyecto

El costo total del proyecto constituye la suma de todos los costos parciales:

Costo total = Costo total de material para programacin + Costo de material para
montaje + Costo de mano de obra total
Costo total = $ 3.432,27 + $ 2.449,10 + $13600
Costo total = $ 19481.37
127

5 CAPITULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

La automatizacin de procesos en sistemas industriales presenta mayor


grado de dificultad frente a lo que generalmente se desarrolla en
laboratorios, debido a las condiciones reales de operacin de los equipos y
a los riesgos econmicos que puede significar un error en la aplicacin del
sistema automtico.
Econmicamente la implementacin de este sistema contribuye
notablemente a la empresa por la gran cantidad de productos almacenados
en las tres cmaras de refrigeracin, por lo que el calentamiento, a causa
de un error humano, daara totalmente al producto, modificando su diseo
y textura, y generando grandes prdidas a la empresa.
Mediante la implementacin del sistema se redujo la necesidad de la
operacin de los mandos por parte del personal de la empresa, logrando
con esto evitar el error humano y garantizar su correcto funcionamiento
cumpliendo condiciones de operacin previamente establecidas.
El sistema automtico de refrigeracin con fren garantiza la buena
conservacin de los productos terminados, garantizando la confianza por
parte de sus distribuidores y a la vez su buena aceptacin en el mercado al
llegar en ptimo estado al consumidor final.
La implementacin del sistema evita recurrir a la empresa en horarios y
das no usuales nicamente para encender o apagar equipos del sistema
de refrigeracin debido a que ste cuenta con condiciones de operacin
basados en tiempo y temperatura.
El contar con un tablero centralizado de control permite al operador
manejar todos los controles del sistema de refrigeracin dispersos en la
planta y conocer el comportamiento de las variables de temperatura en los
128

cuartos fros; consiguiendo con esto ventajas operativas frente al sistema


con que antes contaba la empresa.
El sistema contribuye a la optimizacin de los recursos empleados en la
refrigeracin de los cuartos fros ya que una vez que se ha alcanzado la
temperatura deseada simplemente los equipos se apagan, y se encienden
nicamente cuando sea necesario evaluando el comportamiento de
temperatura de manera independiente para cada cuarto.
La emisin de ruido producto del funcionamiento de los equipos ha
disminuido, debido a que el sistema distingue horarios de operacin diurno
y nocturno, limitando a que equipos generadores de menor ruido acten en
la conservacin de los productos exclusivamente en la noche.
El software empleado en la programacin de la lgica de control brinda
grandes facilidades de configuracin, programacin y comunicacin tanto
del PLC como el TouchScreen bajo una misma plataforma verstil y
amigable.
El PLC S7-1200 CPU 1214C garantiza el correcto funcionamiento del
sistema debido a su robustez en aplicaciones industriales, facilidad de
programacin, expansin y comunicacin frente a necesidades requeridas,
tomando en cuenta la gran ventaja de ser alimentado con voltaje AC y
poseer salidas tipo rel.
Los mdulos de entradas para seales anlogas tipo RTD facilitan el
proceso de medicin de temperatura, permitiendo una conexin directa
entre el sensor y el PLC sin la necesidad de instalar entre ellos, bloques de
acondicionamiento o transmisores, disminuyendo as el error en la lectura
de temperatura.
La TouchScreen KTP600 es un panel robusto para aplicaciones netamente
industriales, con caractersticas y funciones que facilitan el desarrollo de
HMIs de manera clara y amigable para el operador. A la vez garantiza la
seguridad en el mando del sistema gracias a la administracin de usuarios
y visualizacin de variables del proceso en tiempo real e histrico.
El registro de histricos de las temperaturas en los cuartos fros contribuye
a la empresa al estar cumpliendo un programa de BPM (Buenas Practicas
129

de Manufacturacin) para constatar que el producto se conserva bajo los -


18C.

5.2 RECOMENDACIONES

Es recomendable antes de iniciar cualquier automatizacin en una


empresa, conocer a profundidad el proceso a controlar, para de esta
manera evitar futuras sorpresas y problemas en el funcionamiento.
El diseo de las instalaciones, a ms de cumplir con el requerimiento
tcnico, debe estar acorde a las condiciones estructurales y estticas de la
empresa, as tambin el considerar el tipo de industria en la que nos
encontramos, en este caso alimenticia.
Es importante que la identificacin y sealizacin de las instalaciones
elctricas sean lo ms clara posible para facilitar labores de mantenimiento
y as constituir un sistema bien estructurado y portable.
Se recomienda mantener charlas con los operadores y tcnicos de la
empresa, para que continuamente informen acerca de todos los modos y
condiciones de operacin que debe cumplir el sistema a implementar.
Es recomendable llevar a cabo pruebas previas del funcionamiento del
sistema sin anclarlo al proceso, para evaluar as su comportamiento y
realizar los ajustes que sean necesarios.
Para el diseo del HMI, es recomendable utilizar un entorno amigable y
claro para evitar confusiones por parte del operador y permitir su usabilidad
a cualquier usuario.
130

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