FUNDICION

CONCEPTO DE FUNDICION.- Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar
los metales u otros cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para
nombrar al establecimiento en que se funden los metales.

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de derretir un material e
introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y adquiere la forma del molde.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un metal fundido
en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el molde y extraer la
pieza fundida. Si el metal es muy pesado (como el hierro o el plomo), se cubre el molde con una chapa
gruesa.

1.1).-PROCESOS DE FUNDICION.- Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías
de acuerdo al tipo de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de
fundición con molde desechable, éste se destruye para remover la parte fundida, como se requiere un
nuevo molde por cada nueva fundición, las velocidades de producción son limitadas, ya que se
requiere más tiempo para hacer el molde que para la fundición en sí, sin embargo, para ciertas partes
se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los
procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite
usarlos en repetidas operaciones de fundición. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja
natural para mayores velocidades de
PROCESOS DE FUNDICION EN ALUMINIO.- El aluminio es un elemento químico, de
símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no ferro magnético. Es el tercer elemento más
común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de
la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.1En
estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se
extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero
en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales,
tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante
aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa).
Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo
ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que más se utiliza después del acero.

Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente para
su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción. Este
problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su
precio.
La utilización industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los más importantes, tanto en
cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se aplica en ámbitos
económicos muy diversos y que resulta estratégico en situaciones de conflicto. Hoy en día, tan sólo
superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en
compuestos no metálicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar
espejos domésticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso más
popular, sin embargo, es como papel aluminio, que consiste en láminas de material con un espesor
tan pequeño que resulta fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. También se
usa en la fabricación de latas tetrabrik.
Por sus propiedades eléctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones con
el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene poco menos
conductividad, resulta un componente útil para utilidades donde el exceso de peso es importante. Es
el caso de la aeronáutica y de los tendidos eléctricos donde el menor peso implica en un caso menos
gasto de combustible y mayor autonomía, y en el otro la posibilidad de separar las torres de alta
tensión.7
Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras portantes en la
arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehículos y calderería. También está
presente en enseres domésticos tales como utensilios de cocina y herramientas. Se utiliza asimismo
en la soldadura aluminotermia y como combustible químico y explosivo por su alta reactividad. Como
presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se utiliza para fabricar
contenedores criogénicos. Cuanto más puro, será más liviano y en algunas piezas de aviación, tendrá
una alta resistencia gracias al oxígeno que lo compone. Es conocido como "Aluminio oxigenado o
Acero Aluminio".
El uso del aluminio también se realiza a través de compuestos que forma. La misma alúmina, el óxido
de aluminio que se obtiene de la bauxita, se usa tanto en forma cristalina como amorfa. En el primer
caso forma el corindón, una gema utilizada en joyería que puede adquirir coloración roja o azul,
llamándose entonces rubí o zafiro, respectivamente. Ambas formas se pueden fabricar
artificialmente. Y se utilizan como el medio activo para producir la inversión de población en el láser.
Asimismo, la dureza del corindón permite su uso como abrasivo para pulir metales. Los medios
arcillosos con los cuales se fabrican las cerámicas son ricos en aluminosilicatos. También los vidrios
participan de estos compuestos. Su alta reactividad hace que los haluros, sulfatos, hidruros de
aluminio y la forma hidróxido se utilicen en diversos procesos industriales tales
como mordientes, catálisis, depuración de aguas, producción de papel o curtido de cueros.
La fundición de piezas consiste fundamentalmente en llenar un molde con la cantidad de metal
fundido requerido por las dimensiones de la pieza a fundir, para, después de la solidificación, obtener
la pieza que tiene el tamaño y la forma del molde.
Existen tres tipos de procesos de fundición diferenciados aplicados al aluminio:

 Fundición en molde de arena

el cual es extraído antes de recibir el metal fundido. con peso de gramos. que son imposibles de fabricar por otros procedimiento convencionales.  Fundición en molde metálico  Fundición por presión o inyección. etc. difícil o imposible fundirlas por moldeo. La fundición en molde metálico permanente llamados coquillas. sirve para obtener mayores producciones. de forma variada. sencilla o complicada. En el proceso de fundición con molde de arena se hace el molde en arena consolidada por una apisonadora manual o mecánico alrededor de un molde. Este método de fundición es normalmente elegido para la producción de:  Piezas estructurales fundidas de gran tamaño. En este método se vierte la colada del metal fundido en un molde metálico permanente bajo gravedad y bajo presión centrífuga. Puede resultar caro. En el método de fundición por inyección a presión se funden piezas idénticas al máximo ritmo de producción forzando el metal fundido bajo grandes presiones en los moldes metálicos. hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas. como forja. A continuación se vierte la colada y cuando solidifica se destruye el molde y se granalla la pieza. laminación. Pieza de fundición de una aleación de aluminio (pieza del ventilador de una aspiradora). Mediante el sistema de fundición adecuado se pueden fundir piezas que puede variar desde pequeñas piezas de prótesis dental. . El proceso de fundición se puede esquematizar de la siguiente manera:  Diseño del modelo original de la pieza a fundir  Elaboración del tipo de modelo diseñado  Fusión del material a fundir  Inserción de la colada en el molde  Solidificación de la pieza  Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.

El proceso de empaque se . Otras características importantes son: el tamaño del grano.El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla. Otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla. es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión. silicato y fosfato de sodio). Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias. dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición. pero esto tiende a restringir la permeabilidad. 3% de agua y 7% de arcilla. para que los gases escapen durante el vaciado. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos.FUNDICION EN ARENA. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección. como resinas orgánicas (por ejemplo resinas fenólicas) y aglutinantes inorgánicos (por ejemplo. En la fabricación del molde.. En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. la producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. el níquel y el titanio. como son el acero. FABRICACION DE MOLDES.La fundición en arena es el proceso más utilizado. La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena. En esta breve descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye operaciones de fundición.. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes (véase la figura 2. de hecho. Los granos pequeños proporcionan mejor acabado superficial en la fundición.9) y en cantidades de producción que van de una pieza a millones de éstas. la distribución de tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos. pero los granos grandes son más permeables. sino también la fabricación de modelos y manufactura de moldes. pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas. Algunas veces se añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y permeabilidad. expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse.

también son los menos costosos. 2) permeabilidad. un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad de contracción. así como buena retractilidad. aunque también tienen sus desventajas. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la fundición que los moldes de arena verde. En los moldes de capa seca. y 3) lanzamiento. 4) retractilidad. arcilla u otros que requieren del calentamiento para curar. a fin de compactarla en su lugar. 3) estabilidad térmica. arcilla y agua. Se pueden añadir materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad. dejando caer repetidamente la arena contenida en la caja junto al modelo. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones. capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundición pasen a través de los poros de la arena. ya sea agua. haciendo que los granos de arena se impacten contra el patrón a alta velocidad. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones. arena seca o de capa seca. incluyen las resinas . utilizados en sistemas que no requieren cocimiento. capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga sin agrietarse. se han desarrollado varias máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado. depende del tamaño del grano. la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm. Por consiguiente. son los más ampliamente usados. lámparas de calentamiento u otros medios. Algunos de estos materiales aglutinantes. usando sopletes. capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido. Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. Se estima que la producción por este método automatizado puede ascender hasta seiscientos moldes por hora. Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja. ¿puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. las cuales operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactación de la arena alrededor del patrón o modelo mediante presión neumática. químicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. 2) acción de sacudimiento. Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia. Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde. Además. el término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena. también se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundición durante su limpieza. las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores. capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del metal líquido. Se han desarrollado también moldes aglutinados. dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza. permeabilidad y reutilización. Es más costoso y la velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. Estas medidas son algunas veces incompatibles. Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y grande y en velocidades de producción bajas. que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de producción de moldes. El más simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un operario. por ejemplo.realiza por varios métodos. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. Cada molde de arena se produce usando la misma caja maestra. La clasificación precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales. y 5) reutilización.

Su verdadera acción como fundidor el hombre la inicio posteriormente. las fenólicas y los aceites alquílicos. Generalmente este molde se hace en arena. Todos estos factores determinan su fluidez. etc. Se describe el proceso de elaboración de acero al carbono en cuanto a los componentes de carga y las etapas del proceso. laminación. Este método.n. hasta los grandes bastidores de máquinas de varias toneladas. . Etapas del proceso de fundición La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada por el intervalo de solidificación). cobre) se estima que ocurrió hace 4000—7000 años a. ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION. Finalmente se describe el proceso de desmolde.Se abordan las etapas principales del proceso de fundición. así como en el proceso de moldeo propiamente dicho. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenían el metal para sus armas. instrumentos de trabajo y de uso doméstico. con peso en gramos. limpieza y acabado de las piezas. (A. Mediante este sistema se obtienen barras.. Se utilizan tres tipos de fundición (Gutiérrez 2007):  En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a presión. el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. etc. perfiles. temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido. Furánicas (que consisten en alcohol furfural. variando desde pequeñas piezas de prótesis dental.Biedermann 1957) Hoy en día los países desarrollados. al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso de vertido. tanto longitudinales como transversales. al calor de la revolución científico-técnica contemporánea. es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja. La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento está creciendo debido a su buen control dimensional en aplicaciones de alta producción. Se detalla en la preparación de las mezclas para moldes y machos. como en lo relacionado a su preparación. la implantación de nuevas tecnologías y el perfeccionamiento de las existentes. El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro. urea y formaldehido). No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse.e. cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral. acometen las tareas de mecanización y automatización. Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí solidifique.  Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas. plata. soldadura. consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo. tantos en lo referido a sus composiciones. Introducción La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales. El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto en Europa como en Asia y África.  Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones. Se dan criterios sobre la elaboración de la tecnología de fundición y la plantilla.

Moldeo  2. Hay que destacar que el proceso de obtención de pieza por fundición por diferentes procesos los cuales son (Ing. acabado Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollaran como dos flujos de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán para darle forma y terminación a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo. Fusión  3. En este trabajo se utiliza el método de fundición en molde pues es el método más utilizado en el taller de fundición de empresa Planta Mecánica. Fundido en aluminio . Ramón García Caballero 1983): Preparación de mezcla  1. Desmolde . Vertido  4.limpieza.

Composición: Arena de Sílice 94% y silicato de sodio 6%. En el caso del molde. que depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla elaboración de los machos. estas deben responder a determinadas exigencias impuestas por el proceso tecnológico como son: permeabilidad. plasticidad y otros. Figura 1. Preparación de la mezcla Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de diferentes materiales capaces de producir un material de construcción con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verterá el metal fundido. resistencia en seco. Esquema de flujo del proceso de fundición de piezas. Cuando algunos de los parámetros citados no corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composición. La cual ocupara en el molde en un 30%  . el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:  MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice y silicato de sodio para moldes y machos . resistencia en verde. por lo tanto la selección de los materiales de moldeo responderá por tanto a determinadas normas.

de la mezcla que se constituye el molde. así como para poder ser transportadas sin dificultad. La sección de los alimentadores debe tener una configuración tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde. MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es: Arena de retorno 94%. Elaboración de la tecnología de fundición Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto sano. se realizará un moldeo en seco. operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las plantillas con la configuración de la pieza fundida que servirán de modelos para elaborar la cavidad vacía del molde.azúcar 6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%). Dicha plano división se determinará según la forma de la pieza. de las mazarotas. Planta Arena . La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota. En la pieza además hay que dirigir la solidificación desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia la parte superior de la misma. la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma más económica. se debe valorar. ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza. siguiendo una forma geométrica simple. Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en último término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a la pieza. las exigencias técnicas y las posibilidades técnicas del taller. como también para piezas con paredes gruesas de fundición. Para determinar los mismos se realizaron los cálculos y esbozos de los elementos del sistema de alimentación. para ello se debe seleccionar el método de moldeo más correcto en dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la obtención de las piezas de fundición blanca. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostén adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen. se debe tener en cuenta también que la cantidad de divisiones del molde sea la mínima. etc. quedando una pieza sana. bentonita 3%. un alimentador y un tragadero. En la empresa a desarrollar dicha tecnología se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pizón neumático. con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250 x 1250 x 300/300 respectivamente. agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%. Deben ser mínima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la cantidad de machos. En el diseño de la tecnología. Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. En el caso de la presente pieza. que posteriormente se llenará con metal líquido. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificación del metal ocurren se forman en la mazarota que es la última en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicorte y se desechan. de aleación de alta resistencia. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato. evitando aglomeraciones locales de meta. los cuáles serán mostrados posteriormente. siempre que sea posible o utilizando enfriadores. nervios. Las mazarotas. Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano divisor del molde y de la plantilla. En esta área. Los machos se elaborarán con:  MM-15: Para machos. y se enfríe poco en el trayecto. Y la posición de la pieza durante el vertido. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fácil extracción de la plantilla además que debe asegurar la salida fácil de los gases de los machos y cavidades del molde. Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido directamente a la cavidad del molde.

OBJETIVO: Mejorar las propiedades de los metales y aleaciones. combustibles etc. Fusión Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a un estado líquido y suministrándole determinados elementos los cuales llevaran a la obtención del metal deseado tanto acero. en mezcladoras especiales para el efecto. En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas. CONCLUCIONES. posteriormente. Moldeo  3. que en determinado momento se unen para dar forma y terminación a la pieza. Existen varios tipos de hornos entre ellos tenemos:  El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del buen aprovechamiento de los combustibles. conformar el material. Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Preparación de mezcla  2.  Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño  Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles . Desmolde . Este consta de cinco etapas. Fusión  4. en ella se elaboran se elaboran los moldes y los machos. facilidad de maniobra y pequeños gastos en la instalación y conservación.pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad  Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y rapidez de las operaciones. el cual se desarrolla como dos flujos de producción paralelos.limpieza. de Tipo mecánico.- Es la combinación de varios procedimientos en el tratamiento de una pieza. por lo general. Moldeo y Macho Es una de las áreas más compleja del proceso. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el vertido del metal. las cuales son:  1. acabado 2)..El proceso de fundición es un procedimiento complejo. mediante su sujeción a cambios de temperatura y con el propósito de obtener determinadas características mecánicas del material. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para. Vertido  5. la ausencia de ventiladores. hierro fundido u otras aleaciones. ..CONCEPTO DE TRATAMIENTO TERMICO.

la resistencia y la elasticidad. etc. Tratamientos térmicos del acero El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. velocidad. con unas pautas o tiempos establecidos.. Para ello. ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. aceite. especialmente la dureza. bajo condiciones controladas de temperatura. incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. presión. el acero y la fundición. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material. formados por hierro y carbono. con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas. tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas. básicamente. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos. y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas. se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos. el tamaño del grano. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina). Los principales tratamientos térmicos son:  Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS. tiempo de permanencia. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. de los metales o las aleaciones en estado sólido.- Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento. dependiendo de los materiales diluidos. . etcétera. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general.

para disminuir ligeramente los efectos del temple. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. .  Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal. conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. es decir.- UN RAYADOR.- Recocido: Consiste en el calentamiento del acero. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados. mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura. durante cierto tiempo. se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad. Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.  Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. TRATAMIENTO TERMICO DEL GRANETE. Temple: Se trata del enfriamiento del acero desde una temperatura algo superior a su punto de transformación. a temperatura ligeramente inferior o superior al punto de transformación seguido después por un enfriamiento lento. afinar el grano y ablandar el material.- PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS PARA CUALQUIER METAL. eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. a una velocidad que provoca un aumento considerable de dureza en la superficie o hasta el centro del material. ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.

Bonificar: Es el enfriamiento de un acero -normalmente de construcción. en medios que ceden carbono. . el cual se difunde desde la superficie del material hacia su interior formando una capa de más o menos espesor. previamente templado. combinada con una gran elasticidad del material. Cianuración y Carbonitruración: Consiste en el calentamiento de un acero pobre en carbono a una temperatura superior al punto de transformación en un baño salino a base de cianuros. seguido por un enfriamiento escalonado hasta temperatura ambiente. formando una capa de más o menos espesor rica en carbono. de un acero pobre en carbono.Cementación: Consiste en el calentamiento de un acero pobre en carbono.en el medio que le corresponda. seguido después por un enfriamiento brusco y enérgico en agua salina. que forman una combinación de cementación y nitruración. seguido por un enfriamiento para eliminar tensiones de temple o disminuir la dureza. consiguiéndose por este procedimiento capas bastantes delgadas pero muy duras. durante un tiempo. para conseguir con tal tratamiento térmico una determinada resistencia a la tracción. en medios que ceden nitrógeno. Temple Isotérmico: Consiste en el calentamiento del acero a la temperatura de su punto de transformación (temperatura de temple). Revenido: Es el calentamiento del acero. el cual se difunde desde la superficie hacia el interior del material. quedando esta superficie dura. Nitruración: Consiste en el calentamiento a temperaturas de 500º a 600º C. seguido por un revenido a altas temperaturas. a temperaturas de 850 a 950º C. a una temperatura inferior a su punto de transformación. durante tiempos relativamente cortos.

Hornos . Los principales tipos de forja que existen son: . de modo intermitente utilizando martillos pilones.. Relación de estructuras con las propiedades mecánicas. eléctricas. familiarizándose con los equipos y conceptos siguientes: . Fusión + Conocer la incidencia del fenómeno de alotropía en las aleaciones que poseen dicha propiedad. magnéticas etc. Termopares . + Interpretar los gráficos de templabilidad obtenidos en los ensayos sobre las piezas. Alotropía . Re cristalización . Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta. al igual que la laminación y la extrusión. Crisoles . que dependen de la estructura. .OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TERMICO..- + Se pretende dar al alumno una visión práctica de lo estudiado en teoría. familiarizarse con los términos más comunes utilizados en los tratamientos térmicos y relacionar los cambios estructurales que teóricamente se producen con los cambios en las propiedades mecánicas. con la experimentación en el laboratorio. o por impacto. Durómetros . es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. como por ejemplo el mecanizado. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión. y su aplicación práctica 3). con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos. tanto en el diseño de piezas (por los cambios dimensionales) como en las propiedades mecánicas. Dilatómetros . de forma continua utilizando prensas. Solidificación . Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. + Tomar contacto con los equipos.- La forja.CONCEPTO DE FORJA DE METALES. Termostatos .

- El forjado del metal es un componente clave en la construcción moderna. así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible. Un ejemplo es el acuñado. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana. Para producción en masa y el formado de secciones grandes. donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica. Forjado. Si bien. forjado libre y recalcado. PROCESOS DEL FORJADO DE METALES. La tecnología moderna del metal se basa en cuatro procesos de forja distintos: forja con estampa. C. forjado isotérmico. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A.- En el caso más simple. el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío. El método utilizado se determina por el producto deseado y los materiales con que . Forja libre  Forja con estampa  Recalcado  Forjado isotérmico FORJADO DE METALES. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferida al producto final. hidráulica o vapor. hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas. el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados. limita las aplicaciones del forjado en frío. el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil.

Esta técnica se aplica a cosas como piezas de automóviles que pesan hasta diez libras (4. Una pieza circular de material ha sido tomada. Enormes cantidades de metal pueden ser falsificadas con esta técnica. Como la forja de estampa. además de "formas esféricas. Forja con estampa La forja con estampa.000 libras (90.- La mayoría del forjado se realiza a temperaturas tan calientes como 2300 grados Fahrenheit (1260 grados Celsius). aluminio.718 k). El producto final puede llegar a pesar entre menos de una libra a 350. de acero. Forjado isotérmico. Forja libre. el material se manipula poco a poco con las matrices planas. El metal en forma de rosquilla se tuerce. es el proceso utilizado para crear objetos tridimensionales. también conocida como forja de matriz cerrada. El recalcado se utiliza en aleaciones de carbono. No hay prácticamente ningún límite para el tamaño del producto. El forjado libre es también muy versátil y útil para casi cualquier hierro o aleaciones no ferrosas. cobre y titanio.53 k). latón. bronce y algunas aleaciones de aluminio. proceso de forja en frío también utiliza una boquilla cerrada. El metal caliente se forma al ser colocado entre dos matrices. En pocas palabras. aprieta y golpea a un delgado anillo que puede tener desde unos pocos centímetros a 30 pies (91 cm) de diámetro. Las estampas son básicamente dos semi-moldes que se cierran juntos. la forja libre se realiza entre dos troqueles planos. Las matrices pueden crear diseños complejos. Cada componente de metal en existencia fue creado usando uno de estos cuatro procesos.- A diferencia de la forja estampada y sus homólogos en frío. y luego se perfora un agujero a través de ella de modo que se parece a una dona. llegando a tamaños de más de 200. Los sectores críticos. La impresión de la matriz de forja se utiliza en materiales tales como acero.000 libras (158.se está trabajando. acero inoxidable.- La forja con anillo de laminación única sin uniones. Recalcado. sólidos rectangulares a modo de bloque y configuraciones en forma de disco".- . Este es el método de elección para grandes formas que requieren una fuerte integridad estructural. Con el fin de crear la forma deseada. el proceso es similar a una plancha de gofres de cierre en masa. Forja en frío. se lleva a cabo entre la temperatura ambiente y unos pocos cientos de grados.757 k). FORJADO DEL TUVO DE ACERO GALVANIZADO. se diferencia de otros métodos en los que no se utilizan troqueles. La forja isotérmica se utiliza en materiales como acero al carbono. sin embargo. que va desde unos pocos gramos hasta más de veinticinco toneladas. Esto significa que no hay ningún molde de pre-cortado. dependen de los componentes de este tipo para su uso en la construcción. la minería y la industria aeroespacial. aluminio y titanio. como la generación de energía.

Tipos de temperaturas en el proceso de conformado. que no son alcanzables por cada uno de los materiales predecesores de manera aislada.. A pesar de haber obtenido materiales con unas propiedades excepcionales.Hace referencia a todos aquellos procesos de conformado realizado a baja temperatura generalmente ambiente. aparecen en la naturaleza. El reto actual de los materiales compuestos.4). en cualquiera de sus variantes. resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el desgaste. CONFORMADO DE METALES EN FRIO. los plásticos y los metales. rígidos. Por ejemplo en la Industria del transporte son necesarios materiales ligeros. para proporcionar cada vez materiales con mejores prestaciones para el fin que son concebidos. Otro ejemplo de material Compuesto confeccionado por el hombre en los inicios de la civilización lo constituyen las chozas de adobe moradas que sentaron las bases de las construcciones actuales. las aplicaciones prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo como la dificultad de fabricación o la incompatibilidad entre materiales. doblado. rolado.- Los Materiales Compuestos nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las propiedades de los cerámicos. consiste en dar con las mejores asociaciones de Fibra – Matriz. La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos como la madera y el hueso. obteniéndose como resultado un nuevo material con cualidades diferentes. estirado.. El secreto de los materiales compuestos reside en la elección de un sistema de matriz adecuado y su asociación con fibras de refuerzo. etc.CONCEPTO DE CONFORMADO DE LOS METALES. como son embutido. Además posee un acabado brillante y bastante .

extrusión. que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad. . embutido entre otros. uniformes y hasta cierto grado aplanados. Tiene la particularidad de mejorar la resistencia. Aquí se pueden trabajar diferentes conformados como es. es decir. el laminado. indica la propiedad de un metal para ser deformado mecánicamente por encima de su límite elástico. pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. los cristales reformados comienzan a crecer nuevamente.Dado que el metal se encuentra a alta temperatura. Se puede apreciar mejor por medio del siguiente cuadro que muestra el proceso que pasa el metal CONFORMADO DE METALES EN CALIENTE. este término. lo cual da al metal una condición a la que se llama anisotropía u orientación de grano o fibra.Una de las propiedades más importantes de los metales es su maleabilidad. AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal. el metal es más dúctil y deformable en la dirección de un eje que en la del otro La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada.. forjado. la maquinabilidad El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plástica mente.exacto. cada deformación genera cristales más pequeños. sin deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformación.

así como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz. Cualquier intento de estirado en caliente. Embutido. Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado.-El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal. 12 evita que el blanco se levante de la superficie del dado. . El anillo de presión en la Fig. Latas para alimentos y botes para bebidas.TIPOS DE CONFORMADO.- 1 Embutido profundo y prensado. son los ejemplos más comunes. dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado. produce en el metal un cuello y la ruptura.

el metal estirado y extruido tiene una sección transversal. Hay dos tipos de extrusión. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. En el primer caso. extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. 3 Estirado. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rápida y barata. ya sea en caliente o en frío. igual a la del orificio del dado. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil.-Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo. 4 Extrusión. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los procesosde trabajo. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos.2 Laminado.-En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un émbolo. tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a . por tal efecto. así como estampar patrones en relieve.-Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Estirado. Laminado. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o cintas.

El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular. de manera que el metal es extruido hacia atrás. hexágonos. Conforme el punzón desciende sobre el metal. Si se usa un juego inadecuado. Extrusión. 5 Estirado de alambre.-La extrusión puede llevarse a cabo. en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. de grandes longitudes a alta velocidad. ya sea en caliente o en frío.. La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas. superior a su resistencia límite. En los primeros ejemplos de este proceso. Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. y ambos filos tienen el mismo aguzado. Cuando se alcanza el límite de resistencia del material la fractura progresa. grandes longitudes son estiradas continuamente a través de una serie de dados usando un número de poleas mecánicamente guiadas. las fracturas no coinciden. etc. a través del dado. En las instalaciones modernas. es posible estirar una variedad de formas tales como óvalos. que desempeña un papel importante en el diseño de matrices depende de la dureza del material. consumiendo más potencia. la presión produce una deformación plástica que tiene lugar como en B en la figura. y en cambio. y las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la deformación. las fracturas se encuentran en el centro de la lámina como se muestra en C. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro. cuadrados. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzón. deben atravesar todo el espesor de la lámina. que pueden producir muy grandes cantidades de alambre. entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la extrusión.través del dado. Usando la forma de orificio apropiada. 6 Cizallado. pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. el valor del juego.. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con un diámetro menor.-El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte.Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del orificio cónico de un dado. si el juego es correcto. fueron estiradas longitudes cortas manualmente a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente en una “placa de estirado” de hierro colado o de acero forjado. usando muy poca fuerza humana. especialmente en la sección transversal. . La única excepción a esto es la extrusión por impacto. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor. mediante este proceso.

excéntrico y leva. . En la operación. están considerablemente influidas por las propiedades físicas del metal. los pisadores descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lámina. el ancho aumenta en el lado de la compresión y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por fórmulas empíricas. Durante la operación. Todo el espesor disminuye ligeramente. b) Deformación plástica. sin un cambio apreciable del espesor. 8 Doblado y formado. el metal se somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la resistencia límite del material.-Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte. la lámina avanza sobre la bancada de manera que la línea de corte se encuentre bajo la cuchilla. c) Fractura completa. Para diseñar una sección rectangular a doblar. Se puede colocar lámina con un ancho mayor de 3m.a) Punzón en contacto con la lámina. esto es. retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad después de retirar el punzón. el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lámina de metal. Están provistas de pisadores hidráulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lámina durante el corte. a esto se le llama recuperación elástica. Cuando se acciona el pedal. El metal que se ha doblado. lo cual arroja más fibras en tensión. pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. 7 Cizallas de escuadrar. el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado de la compresión. uno debe determinar cuánto metal se debe dejar para el doblez. Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz. prensas operadas con manivela.-Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se fabrica tanto `para operación manual como la operada con motor. Tal como en una prensa dobladora. En donde esté considerado el doblado.

se determina por la longitud de la pieza.Recuperación elástica en operaciones de doblado. rebordear.-Se usan para doblar. Dobladora. Para las operaciones de doblado.- . Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. El radio mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. repujar. formar. la presión requerida varía en proporción a la resistencia a la tensión del material. 9 Prensa dobladora. desbarbar y punzonar lámina metálica de bajo calibre. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas. CONFORMADO DEL TUVO CUADRADO. La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado. y están equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excéntrico. el espesor del metal y el radio del doblez.- CONFORMADO DE LA PLANCHA DE METAL.

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CONCLUCIONES 2).CONFORMADO DEL TUVO CUADRADO .CONCEPTO DE FUNDICION .-TRATAMIENTO TERMICO.PROCESOS DE FUNDICION .PROCESOS DE FUNDICION EN ALUMINIO .PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS EN ACERO .CONCEPTO DE FORJA DE METALES .CONCEPTO DEL CONFORMADO DE METALES .FUNDICION.- .PROCESOS DEL FORJADO DE METALES .CONFORMADO DE METALES EN FRIO .CONFORMADO DE METALES .FABRICACION DE MOLDES ..OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO TERMICO 3).TIPOS DE CONFORMADOS.PROCESOS DE TRATAMIENTOS PARA DIFERENTES MATERIALES .CONTENIDO ANALITICO 1).PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS DE UN RAYADOR .- .PROCESOS DEL TRATAMIENTO TERMICO DE UN GRANETE .ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION .- .CONFORMADO DE LA PLANCHA DE METAL .FORJADO DEL TUVO DE ACERO GALVANIZADO 4).FORJA DE METALES..CONCEPTO DE TRATAMIENTO TERMICO .- *EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO *LAMINADO * ESTIRADO *EXTRUCION * ESTIRADO DE ALAMBRE * CIZALLADO * CIZALLAS DE ESCUADRAR * DOBLADO Y FORMADO * PRENSA DOBLADORA ..CONFORMADO DE METALES EN CALIENTE .FORJADO DE METAL .PROCESOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS .FUNDICION EN ARENA .