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UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

FACULTAD INGENIERIA DE MINAS


ESCUELA ACADEMICO PROFECIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
SUB SEDE HAQUIRA-COTABAMBAS

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FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE GESTION DE MANTENIMIENTO

CURSO : CONFIABILIDAD Y REEMPLAZAMIENTO DE EQUIPOS

PRESENTADO POR : REYNALDO CACERES HUACHACA

: JUAN FREDY CUSI PUMA

DOCENTE : ING. MAGNO YUBERT CCALLO

SEMESTRE : VII

HAQUIRA-PERU

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DEDICATORIA

A Dios por habernos guiado nuestros pasos y


permitirnos llegar a este punto y lograr nuestros
objetivos trazados.
A nuestros queridos padres, por su abnegado sacrificio,
por sus oraciones y preocupacin permanente por
nuestros proyecto de mi vida.

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AGRADECIMIENTO

A la Universidad Nacional Micaela Bastidas de Apurmac, a la


Escuela Profesional de Ingeniera de Minas, que tanto nos
enorgullece, asimismo agradecer a los docentes de la Escuela
Profesional de Ingeniera de Minas, especialmente al Ing.
Magno Yubert Ccallo quien contribuyen en nuestra formacin
profesional, a mis amigos eternos y a mi familia en general.

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INDICE
DEDICATORIA2
AGRADECIMIENTO.3
INTRODUCCION6
CAPITULO I..7
1 GESTION DE MANTENIMIENTO....................................................................................................... 7
1.1 MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 7
1.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO. ................................................................................... 7
1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO.................................................................................................... 7
1.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ..................................................................................... 7
1.3.1.1 AVERA......................................................................................................................... 8
1.3.1.2 CAUSAS DE AVERAS.................................................................................................... 8
1.3.1.3 ANLISIS DE AVERAS. ................................................................................................. 9
1.3.1.4 EFECTOS DE AVERA O FALLA DE UN EQUIPO. .......................................................... 10
1.3.1.5 SISTEMA DE IMPORTANCIA CRTICA (SIC). ................................................................ 10
1.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO(MP)............................................................................ 11
1.3.2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ............................................................... 11
1.3.2.1.1 El MP de rutina es la forma sistemtica de hacer: ............................................. 11
1.3.2.1.2 El MP global generalmente involucra: ................................................................ 12
1.3.2.1.3 Reacondicionar equipos (reconstruir). ............................................................... 12
1.3.2.2 SISTEMA DE IMPORTANCIA CRTICA (SIC). ................................................................ 12
1.3.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL OPERADOR. ................................... 12
1.3.2.4 CMO DESARROLLAR EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO APROPIADO.
13
1.3.2.5 ORGANIZACIN Y PERSONAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. .......................... 14
1.3.2.6 TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........................................................ 14
1.3.2.6.1 Cmo establecer los requisitos de MP para sus equipos. .................................. 14
1.3.2.6.2 Aporte de datos: ................................................................................................. 14
1.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ..................................................................................... 15
1.3.3.1 CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES. .................................................................... 16
1.3.3.2 MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS............................................................. 16
1.3.3.3 TCNICAS DE MPd, SU APLICACIN Y EQUIPOS EMPLEADOS. ................................. 17
CAPITLO II..18
2 PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO. .......................................................... 18

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2.1 FUNCIONES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. ................................................................ 18


2.1.1 Propsitos socioeconmicos bsicos o Valores ............................................................ 18
2.1.2 Misin del Negocio ....................................................................................................... 18
2.1.3 Objetivos del mantenimiento: ...................................................................................... 19
2.1.4 Metas: ........................................................................................................................... 19
2.1.5 Funciones del mantenimiento: ..................................................................................... 20
2.2 ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO................................................................................ 21
2.3 SISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO (SIM). .................................................... 23
2.4 Diseo del Sistema de Informacin de Mantenimiento. ...................................................... 23
2.4.1 Planeamiento ................................................................................................................ 24
2.4.2 Programacin ................................................................................................................ 24
2.4.3 Ejecucin de Trabajos ................................................................................................... 25
2.4.4 Gestin y Control .......................................................................................................... 25
2.4.5 Informatizacin o automatizacin del mantenimiento. ............................................... 26
2.4.6 Simplificacin operativa de la informtica de gestin .................................................. 28
2.4.7 Sugerencia para la implantacin de la automatizacin. ............................................... 28
2.4.7.1 Beneficios del desarrollo de un sistema de informacin para mantenimiento........ 29
2.4.8 Redaccin de mano de obra ......................................................................................... 29
2.4.9 Manejo de materiales ................................................................................................... 29
2.4.10 Reduccin de lucro cesante por paros .......................................................................... 29
2.4.11 Sistematizacin del mantenimiento ............................................................................. 30
2.4.12 INVENTARIO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS.................................................................. 30
2.4.13 Codificacin de equipos. ............................................................................................... 30
2.4.14 Cdigo de Equipo. ......................................................................................................... 30
2.4.15 Cdigo de Mantenimiento. ........................................................................................... 31
2.5 LOGSTICA, REPUESTOS Y MATERIALES DE MANTENIMIENTO. ............................................ 32
2.5.1 Control de Materiales para el Mantenimiento. ............................................................ 32
2.5.2 Elementos de apoyo logstico. ...................................................................................... 32
2.5.2.1 Gestin de repuesto y materiales. ............................................................................ 32
2.5.2.2 Los principales factores para una gestin exitosa de repuestos son:....................... 34
2.5.2.3 Determinacin de existencias. .................................................................................. 34
2.5.2.4 Almacn de Mantenimiento. .................................................................................... 34
CONCLUSION36

RECOMENDACIONES.37

BIBLIOGRAFIA.38

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INTRODUCCIN
El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su
incidencia cuando se producen, dado que una parada de produccin debida a la avera del
sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.
As, el mantenimiento est compuesto por todas aquellas acciones que
minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un estado
de fallo.
Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero dado que todo
sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad imprescindible y clave
en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la capacidad de produccin depende
directamente de la disponibilidad de las mquinas, y si esta disminuye por averas o mal
funcionamiento, provocar el incumplimiento de los plazos de entrega al no haber sido
contemplado por produccin.
As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de diseo,
planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal
funcionamiento de los equipos.
Entre esas actividades se incluyen, adems de las funciones tpicamente asociadas al
mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovacin de equipos, la realizacin de
modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la formacin del
personal de produccin para la realizacin de funciones de pequeo mantenimiento.

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PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE GESTION DE MANTENIMIENTO

CAPITULO I

1 GESTION DE MANTENIMIENTO

1.1 MANTENIMIENTO

conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir
o prevenir fallas, buscando que estos continen prestando el servicio para el cual fueron
diseados".
Como los equipos no pueden mantenerse en buen funcionamiento por si solos, se debe
contar con un grupo de personas que se encarguen de ello, conformando as el
departamento de mantenimiento de nuestras empresas.

1.2 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.

Estamos en una etapa del desarrollo acelerado de la ciencia y la tecnologa, de las polticas,
de la cultura y el conocimiento, dndose el proceso de internacionalizacin ms rpida y
global de la historia que viene transformando el mundo.

En ese contexto ser competitivo es fundamental, siendo importante considerar algunos de los
factores que inciden en la mala utilizacin de los recursos como la imprevisin y las
interrupciones de las lneas productivas, con mala calidad en los productos, incremento de
los costos de produccin y la competencia desigual en empresas similares; debiendo entonces
considerarse el Mantenimiento, pues las reparaciones deficientes disminuyen la vida til de
los equipos y los costos de desarrollo se hacen ms altos.

Las caractersticas de las actividades industriales experimentaron modificaciones que


impusieron diferentes ritmos de desarrollo, llegando en la actualidad a ser decidida en los
campos de la calidad y de la productividad.

1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos bsicos.

1.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para restablecer un equipo
o instalacin cuando ha entrado en estado de fallo.

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Es el mantenimiento apropiado en mquinas de baja repercusin en el sistema, dado que, de


este modo, slo se emplean recursos cuando se produce el problema.
Mantenimiento efectuado a un tem, cuando la avera ya se ha producido restituyndole a
condicin admisible de utilizacin. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser planificado.

1.3.1.1 AVERA.

Que equivale al trmino Falla, se define como el trmino de la habilidad de un tem para
desempear una funcin requerida.
Las averas o fallas por lo general son progresivas o una reaccin en cadena hasta llegar al
dao mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales
pueden ocurrir de manera imprevista o prevista.
Las Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de evitar, tienen
su origen, en el diseo, material inadecuado, operacin deficiente, una mala reparacin.
Las previstas, cuando se detecta la anomala y de no corregirse ocasionara la avera, por lo
general se encuentran comprendidas las piezas de vida til limitada, como los rodamientos.

1.3.1.2 CAUSAS DE AVERAS.

Por lo general las causas de las fallas de los equipos estn agrupados o clasificadas en:
Diseo deficiente.
Material defectuoso.

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Proceso y fabricacin deficiente.


Errores de montaje.
Condiciones de servicio diferentes al diseo.
Mantenimiento deficiente.
Operacin inapropiada

1.3.1.3 ANLISIS DE AVERAS.

Las averas especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor incidencia en la
produccin, debido a alteraciones en el sistema o programas de fabricacin que causan
problemas adicionales a la vida til de los equipos, por lo tanto deben ser analizadas o
investigadas.
El conocimiento de cada tipo de avera es importante para minimizar problemas futuros. Cada
avera durante el servicio, debe estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la mxima
informacin referente a su causa.
El anlisis de las averas y la determinacin de las causas primarias o secundadas que
producen la avera suele ser un problema muy complejo.
Es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averi,
adems de examinar las condiciones en el momento que se produjo la
avera; como:
Cunto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
Cul era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se
produjo la avera?
Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
Estuvo sometida a servicio excesivo?
Hubo algunos cambios en el ambiente?
Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?

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Cuando se estudia una avera, se debe tener especial cuidado en no destruir


pruebas importantes.

1.3.1.4 EFECTOS DE AVERA O FALLA DE UN EQUIPO.

Entre muchos otros efectos pueden mencionarse los siguientes:


Paro del equipo.
Funcionamiento degradado.
Condicin de reparaciones difciles.
Accidentes, lesiones o desastres.
Problemas ambientales, en el entorno, lneas productivas o materiales.

1.3.1.5 SISTEMA DE IMPORTANCIA CRTICA (SIC).

Clasifica los equipos en funcin de su importancia en el proceso productivo; es


decir, el SIC clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en
caso de averiarse, segn los posibles daos o accidentes que pudieran ocasionar,
siendo estos:
Clase A o Importancia Crtica 1: Equipo cuya parada interrumpe el proceso
productivo, llevando a la prdida de produccin y a la facturacin cesante. Un
equipo que no debe fallar.
Clase B o Importancia Crtica 2: Equipo que participa del proceso productivo,
pero su parada por algn tiempo no interrumpe la produccin. Un equipo que no
debera fallar.
Clase C o Importancia Crtica 3: Equipo que no interfiere en el proceso
productivo. Todo el resto. Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.
Un SIC permite llevar a cabo las tareas correctas, en las referidas al
Mantenimiento Correctivo, as como las que tienen que llevarse a cabo dentro de

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las actividades del Mantenimiento Preventivo.

1.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO(MP)

El mantenimiento preventivo busca evitar averas mediante la realizacin de intervenciones


que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la fiabilidad de la
instalacin.
Las intervenciones se pueden realizar de forma peridica o sistemtica, y segn el estado del
componente o condicional, siendo esto ltimo lo recomendable, al evitar sustituciones
innecesarias, y por tanto, desperdicios.
Como el mantenimiento preventivo no evita la aparicin de fallos, su implantacin y
frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicar este sistema cuando los
gastos en los que se incurre en cada intervencin sean inferiores a los que se evitan con ellas.

1.3.2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

MP Programado.
MP de rutina (y altamente repetitivo).
MP global.
Reacondicionamiento de los equipos (reconstrucciones)

1.3.2.1.1 El MP de rutina es la forma sistemtica de hacer:

Limpieza.
Lubricacin.
Inspeccin.
Pruebas.
Ajustes, aprietes.
Reemplazo de piezas o componentes.
Para mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de operacin,

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debiendo ser de corta duracin (apenas unos minutos al da) y en la que los
operadores pueden participar.

1.3.2.1.2 El MP global generalmente involucra:

Desmantelamiento parcial del equipo.


Reemplazo de piezas y componentes.
Empleo de diversas herramientas.
Mayor nivel de habilidad.
Mucho ms tiempo que el MP de rutina.
Tiempo muerto programado de los equipos.
Participacin del planificador.

1.3.2.1.3 Reacondicionar equipos (reconstruir).

Usualmente involucra:
Retirarlos del lugar de produccin (de ser posible).
Desmantelamiento total del equipo.
Mejoramiento del equipo.
Reemplazo de muchas piezas.
Alto nivel de habilidad.
Participacin del proveedor.
Recalibracin y funcionamiento de prueba.
Gran cantidad de tiempo.
Reinstalacin en el lugar de produccin

1.3.2.2 SISTEMA DE IMPORTANCIA CRTICA (SIC).

Debe reiterarse la importancia de contar con un SIC, como se describi en la


parte correspondiente al MC, que clasifica a los equipos de acuerdo a su
importancia en la planta, o en caso de fallar, segn los posibles daos o
accidentes que pudiera ocasionar, resultando:
Clase A o Importancia Critica 1. Un equipo que no debe fallar.
Clase B o Importancia Crtica 2. Un equipo que no debera fallar.
Clase C o Importancia Crtica 3. Todo el resto. Equipos que no se utilizan con
frecuencia, etc.

1.3.2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL OPERADOR.

Muchas tareas de MP puede realizarlas el operador siendo estas bastantes


simples y de corta duracin, tales como:

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Limpieza.
Inspecciones.
Ajustes.
Lubricacin, etc.
La participacin del operador en las actividades de MP le permitir realizar el
doble de trabajo de MP, con muy poco costo adicional.

1.3.2.4 CMO DESARROLLAR EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO


APROPIADO.

Basndose en el anlisis de los equipos (condicin de los equipos, prdidas de los equipos),
determinar qu tareas de MP deberan estar realizando.
Determinar los requisitos de tiempo de MP para cada mquina y luego aplicarlos a toda la
planta.
Determinar que 20% de los problemas de los equipos ocasionan (tpicamente) el 80% de las
prdidas de tiempo.
Determinar si el operador puede participar realizando tareas menores de MP.
Determinar qu estn haciendo ahora los contratistas (si los hay), y qu podran hacer en el
futuro (evaluar el impacto sobre los costos). Comenzar por equipos pequeos (de Importancia
Crtica 1, quizs 2) y realizar correctamente las tareas bsicas.

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1.3.2.5 ORGANIZACIN Y PERSONAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

1.3.2.6 TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

1.3.2.6.1 Cmo establecer los requisitos de MP para sus equipos.

No hay una nica manera correcta ni definitiva para establecer requisitos de


MP. Presentar algunos aportes de datos que permitirn aproximarse al MP que
necesita el equipo.

1.3.2.6.2 Aporte de datos:

a. Fabricante del equipo. Es la mejor fuente de informacin sobre MP.


b. Mantenimiento. Debido a su experiencia, el personal de mantenimiento por
lo general tiene una idea bastante clara de que tareas de MP se deben
realizar y con qu frecuencia.
c. Operadores. Ellos estn todo el da junto al equipo y, por lo general saben
qu se debe hacer para que siga funcionando.
d. Ingeniera. Por lo general, se requiere el til aporte de ingeniera, en
especial encuanto a la determinacin de procedimientos de lubricacin y de
ajuste de los equipos y cuando el MP va a combinarse con el MPd.
e. Resultados del anlisis de condicin de los equipos. La informacin
aportada por este anlisis detectar reas de atencin de MP (generalmente
de limpieza). Habitualmente tambin surgen temas relacionados con la
seguridad (reas a inspeccionar).
f. Resultados del anlisis del rendimiento actual de los equipos. Este es el
mejor aporte tcnico en lo referente a la determinacin de mejoramientos de

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los equipos y a las consiguientes actividades de MP basadas en las prdidas


actuales de los equipos. (averas, periodos de inactividad, paradas,
reduccin de la calidad, etc.).

1.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las


mquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo
anticiparse y evitar su aparicin.
Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado nmero de recursos
que requiere la realizacin del seguimiento de los diferentes parmetros, y por tanto,
su elevado coste, slo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste de
mantenimiento que resulten crticas en el sistema productivo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd).


Se ha definido el MPd como: "Servicios debido al desgaste de una o ms piezas o
componentes de equipos prioritarios a travs de la medicin, el anlisis de sntomas y
tendencias de parmetros fsicos, empleando varias tecnologas que determinan la condicin
del equipo o de los componentes, o estimacin hecha por evaluacin estadstica,
extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes con el objeto de determinar
el punto exacto de cambio o reparacin, antes que se produzca la falla".
El MPd emplea varias tecnologas para determinar la condicin delequipo o de los
componentes mediante la medicin y el anlisis de la tendencia de parmetros
fsicos con el objeto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos
antes de que se produzca una falla.
Se trata de un sistema de advertencia temprana que indica que algo malo est
sucediendo en el equipo, antes de que se pueda orlo, verlo o sentirlo.

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1.3.3.1 CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES.

Cuando se habla de MPd es evitar averas y por lo tanto paros, hay que considerar primero
qu averas son prevenibles y de estas cules son rentables su prevencin aplicando MP o
MPd.
De todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente, solamente sera
rentable la prevencin a travs del MPd de algunas de las clasificadas dentro de la variable
operacin, el resto aunque puedan ser detectadas mediante MPd, su prevencin es ms
econmica por otros medios.
De este tipo de averas a las que es recomendable aplicar MPd, y que adems cumplan ciertas
pautas de ocurrencia temporal y es aplicable eficazmente este tipo de mantenimiento.

1.3.3.2 MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS.

Una cuestin importante en el MPd es la definicin de qu equipos deben incluirse


en el monitoreo de estado, luego esto se realizar de manera similar a lo tratado
en el MP, debiendo considerar bsicamente:
A. La importancia crtica: Un equipo que sea muy importante para el proceso, es decir,un
equipo cuya falla pudiera ocasionar una gran prdida econmica, causar lesiones a las
personas o importantes daos ambientales.
B. Estado actual: Es mucho ms probable que se produzcan averas, cuyas reparaciones sean
costosas, en un equipo viejo que se est deteriorando progresivamente, que en un equipo
nuevo.
C. Rentabilidad de la Inversin: Cul es el costo del monitoreo del estado de los equipos (MPd)
versus el costo potencial de averas, prdida de produccin y reparaciones.

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1.3.3.3 TCNICAS DE MPd, SU APLICACIN Y EQUIPOS EMPLEADOS.

Existen un conjunto de tcnicas que su aplicacin depende de las condiciones y


estado del tem a ser verificado, presentando algunas tcnicas que son de uso ms
difundido, y que se usan de manera complementaria, para afirmar un diagnstico,
a saber:
a) Anlisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones.
b) Mtodo de impulso excitador.
c) Anlisis espectrogrfico de aceite.
d) Anlisis ferrogrfico de partculas.
e) Inspeccin infrarroja.
f) Ensayo ultrasnico.
g) Termografa.

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CAPITILO II

2 PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO.

2.1 FUNCIONES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

Las funciones y los objetivos del mantenimiento, deben considerarse dentro de los de la
organizacin que contempla fundamentalmente:

2.1.1 PROPSITOS SOCIOECONMICOS BSICOS O VALORES

Son las grandes finalidades de la organizacin y permiten expresar alrededor que se


desenvuelve la empresa.

2.1.2 MISIN DEL NEGOCIO

Contempla el planteamiento concreto o definicin del negocio, es decir los productoso


servicios que van dirigidos a mercados especficos.

Estos dos niveles de objetivos son la FILOSOFA CORPORATIVA de la empresa, alrededor de


los cuales es indispensable desarrollar las labores creando el ambiente propicio.

La importancia del mantenimiento dentro de una empresa depende de cinco aspectos


fundamentales:

1. Las operaciones de la empresa, produccin de bienes y servicios;


2. Los procesos de transformacin, tecnolgica, volumen y frecuencia de produccin.
3. La ubicacin orgnica y el dimensionamiento del rea de mantenimiento.
4. La incidencia del entorno en la oferta de los recursos financieros, materiales y de personal.
5. La poltica organizacional sobre productividad empresarial.

La poltica de la alta gerencia con relacin a la gestin de mantenimiento debe ser el resultado
de estas cinco consideraciones, orientando la decisin hacia un mantenimiento preventivo o
correctivo, buscar la prevencin con acciones tendientes a prever y evitar averas, o dejar que
la avera ocurra para corregirla.

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2.1.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:

Expresan los lineamientos del Mantenimiento y sus logros se alcanzan con base en las
necesidades de la organizacin.

Los objetivos bsicos del Mantenimiento pueden resumirse en:

Conservar los recursos fsicos, prolongando su vida econmica.


Reducir la depreciacin fsica y prolongar el momento de su renovacin.
Minimizar las fallas, averas y paros.
Mejorar la productividad y efectividad.
Garantizar la calidad de los productos.
Garantizar seguridad y salud.
Proporcionar y utilizar informacin.
Mejorar eficiencia, eficacia y efectividad.
Reducir los altos costos de los excesivos inventarios.
Reducir los costos de servicio de terceros.
Reducir los costos de energa.
Racionalizar los costos.
Mantener la disponibilidad de los sistemas y sus mquinas.

2.1.4 METAS:

Particularizando el rea de Mantenimiento existen metas, es decir objetivos a corto, mediano


y largo plazo cuya cuantificacin se revisa peridicamente y que enmarcadas en el Plan de
Desarrollo del Mantenimiento se deben manejar por todos sin problemas de compatibilidad.

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2.1.5 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO:

Las principales funciones del Mantenimiento son las siguientes:

Planear, desarrollar y ejecutar los programas de Mantenimiento para el equipo ya


existente, con los beneficios econmicos ptimos.
Seleccionar, instalar, operar, conservar y modificar los servicios de la planta, terrenos,
edificios, lubricantes y equipos de control ambiental.

Decidir por la reposicin y/o modernizacin de los equipos actuales y llevadas a cabo si es
necesario.
Supervisar las especificaciones estipuladas para la compra de un equipo o proceso y
asegurar que estn de acuerdo a las condiciones de la empresa.
Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que se cumplan las normas
de seguridad en la operacin de los equipos.
Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.
Administra herramientas. Solicitar herramientas y repuestos, coordinar la fabricacin y
elaborar la solicitud de adquisicin de los medios para el desarrollo de la gestin; adems
manejar o asesorar su adecuado almacenamiento.
Implementar programas y darlos a conocer al resto de la empresa con el fin de realizar
evaluaciones peridicas.
Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de la funcin de
Mantenimiento.

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2.2 ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO.

En referencia a la organizacin, las ideas que se planteaban aos atrs y que hoy son una
realidad en muchas empresas, son:

1. La organizacin como centro de lucros, es decir una empresa dentro de la empresa, y el


desarrollo de la relacin cliente/proveedor interno con el rea de operaciones;
2. Integracin operaciones y mantenimiento, idea promovida por los impulsores del TPM;
3. Descentralizacin selectiva de los servicios y actividades de mantenimiento.

Estas consideraciones son un indicador de la adaptacin de las empresas a la transformacin


y dinmica que exigen los tiempos actuales; ms an, si estn al da con el uso de tecnologa
que ocasinala mayor automatizacin de los procesos, el mayor volumen de produccin, y el
aumento de la productividad.

El Sistema de Administracin de Mantenimiento debe considerar los mtodos que fuera


comn al conjunto de departamentos en la empresa; ciertamente deber ser el que mejor se
adapte a las caractersticas propias de la organizacin y que estuviera interrelacionado con el
resto de sistemas de la empresa a travs de, en el mejor de los casos, un software. Para lograr
los mejores resultados, en todos los casos se considera importante el apoyo de un sistema de
informacin mecanizada operado en lnea y extendido por toda la empresa; para lo que ser
necesario contar bsicamente con los formatos de seguimiento y control en la
implementacin de cualquier tipo de mantenimiento.

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MANTENIMIENTO Y SUS RELACIONES

- Montaje. - Restricciones. INGENIERA Y


INGENIERA Y - Cambios tecnolgicos. - Asistencia tcnica PROYECTOS
PROYECTOS - Proyectos. - Recomendaciones de
- Solicitudes de trabajo. Reposicin.

RECURSO - Programa de Capacitacin. - Requisiciones. RECURSO


HUMANO - Enganche. - Ausentismo. HUMANO
- Perfiles. - Carga laboral.
- Solicitudes detrabajo. - Disciplina.
Vacaciones.
Incapacidades.

MANEJO Y - Almacenamiento. - Normas tcnicas.


- Compras. - Criterios de almacena
- MANEJO Y
ECONOMA DE
- Inventario. miento. ECONOMA DE
MATERIALES - Solicitudes de trabajo. - Pedidos. MATERIALES
Importaciones.

- Programas. - Turnos.
PLANIFICACIN, - Cambios de lnea. - Horarios. PLANIFICACIN,
PRODUCCIN - Cambios de producto. - Incongruencias. PRODUCCIN
- Cadencias. - Programas.

- Solicitudes de trabajo. - Manuales de


CONTROL - Turnos. operacin. CONTROL
OPERATIVO, - Gamas. - Informes de
PRODUCCIN - Horarios. Intervencin. OPERATIVO,
- Desfases. PRODUCCIN

RECURSO - Presupuesto. - Solicitud de inversin.


FINANCIERO - Control. - Cumplimiento RECURSO
FINANCIERO
- Demritos. - Manuales de
CONTROL DE - Estados anormales equipos. operacin.
- CONTROL DE
CALIDAD Solicitudes de trabajo. - Recomendaciones
- Equipos. tcnicas. CALIDAD

- Solicitudes de trabajo. - Situacin de personal.


MANTENIMIENTO - Programas. - Criterios de educacin. MANTENIMIENTO
- Resultados. - Reporte de actividades.
- Programas.
- Costos.
RECURSO FSICO Estado real de equipos ADMINISTRACIN
e instalaciones.
Cumplimiento,
ADMINISTRACIN Objetivos generales, polticas, planificacin. Programa, informes.

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2.3 SISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO (SIM).

Se presenta de manera suscinta los criterios fundamentales que sirven de base para el desarrollo de un
sistema de informacin de gestin del mantenimiento, con nfasis en el costo-beneficio de esta
actividad, parte integrante y fundamental de la estrategia empresarial, que adems presenta los
componentes clsicos que debe manejar unsistema de esta naturaleza, su clara y oportuna integracin
con las reas funcionales de la empresa, y sobre todo para que el mantenimiento operativo sea efectiva
contribucin al incremento de la productividad.
Considerando la importancia de la funcin de mantenimiento y su responsabilidad en la organizacin
se hace necesario la creacin de un sistema que le permita al responsable del mantenimiento manejar
de forma eficiente y eficaz los mtodos de operacin que estn de acuerdo con el desarrollo tecnolgico
Debe generarse y conseguir las necesarias informaciones que convenientemente tratadas deban
producir los reportes, tablas y grficos, con contenidos propios, concisos, y direccionados de acuerdo
con los niveles funcionales a que se destinan, ofreciendo alternativas para toma de decisiones.

2.4 DISEO DEL SISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO.

El diseo del Sistema debe contar con bases conceptuales importantes:

a) Contar con una estructura organizativa que asegure su correcto funcionamiento.


b) Promover la participacin de los usuarios.
c) Sensibilizar a cuantos intervienen en el proceso de tratamiento de la informacin.

La estructura del SIM se conceptualiza en cuatro grandes procesos:

Planeamiento.

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Programacin.
Ejecucin de trabajos.

Gestin y Control.

Los que interactan con los procesos de Produccin, Calidad, Logsticas, Contabilidad, Costos,
Finanzas, y Personal.

2.4.1 PLANEAMIENTO

El planeamiento se inicia con la catalogacin de mquinas y componentes, donde se


desarrolla la Ficha de cada equipo que contendr; la criticidad de mquina, y la informacin
pertinente a la misma: cdigo, ubicacin, caractersticas, consumos, componentes y
repuestos. (Ver Anexo N1).

El proceso de planeamiento recibe la realimentacin del control para corregir estndares de


mantenimiento.

2.4.2 PROGRAMACIN

La programacin del mantenimiento conjuga la cola de las mquinas y los diferentes tipos de
Mantenimiento preventivo.

Las Inspecciones verifican el funcionamiento de los equipos, las cuales se pueden


efectuar revisando el instrumental, los diarios de equipos o usando los sentidos (tacto,
olfato, ruido, vibracin, etc.).
El Predictivo que usa sensores especiales que monitorean el funcionamiento y
anticipan de fallas potenciales.
Las inspecciones y predicciones pueden generar solicitudes o requisiciones de
mantenimiento.
Las otras dos formas de preventivo, el Mejorativo y el Integral (Overhaul) son
actividades tendientes, el primero, a mejorar y/o corregir defectos de diseo,
funcionamiento o integracin de sistemas, y el segundo a efectuar reparaciones
generales de mquinas.
El programado es el clsico mantenimiento preventivo que se basa en las actividades
estndares. Se maneja automticamente de acuerdo a una base de actividad.

Las bases de actividad, tambin manejadoras del sistema, son:

a) Base horaria, por nmero de horas de funcionamiento de mquina.

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b) Base calendario, por das calendario independiente del funcionamiento de la


mquina (das, meses, ao, etc.).
c) Base produccin, por las veces que la mquina realiza una funcin productiva
(botellas, bolsas cemento, etc.)

El Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, genera solicitud de


mantenimiento y dependiendo de la importancia de la avera puede generar un
proyecto o programarse con redes, con una incidencia econmica directa e indirecta
grande.
El resultado de la Programacin es la Orden de Trabajo (OT) con su requisicin de
recursos financieros, materiales y humanos. Esta parte es un enlace importante con
otros mdulos.

2.4.3 EJECUCIN DE TRABAJOS

Se controla la ejecucin de las actividades programadas, rdenes de trabajo (OTs) y el


resultado de los trabajos realizados que servirn para tomar decisiones; esto informacin
como informe de ejecucin se puede recoger en el mismo formato de la OT.

La ejecucin realizada es un enlace importante con los mdulos de costos y contabilidad, y


servir para evaluar el uso de recursos; la historia podr ser consultada y es la fuente de
generacin de las estadsticas.

2.4.4 GESTIN Y CONTROL

Este proceso es fundamentalmente para la toma de decisiones al evaluarse la actuacin de la


gestin. La evaluacin debe hacerse primeramente a nivel planta a travs de la observacin
del cumplimiento de lo planificado en el Plan de Mantenimiento por equipo al principio de un
perodo, que en el caso generase refiere a todos los indicadores del Sistema de
Mantenimiento.

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2.4.5 INFORMATIZACIN O AUTOMATIZACIN DEL MANTENIMIENTO.

La computadora, como herramienta de trabajo, y el respectivo software de administracin


del mantenimiento, como instrumento, son imprescindibles en la aplicacin y desarrollo del
mantenimiento. Ambos ayudarn a que Mantenimiento cumpla su misin.

Es deseable la integracin de los sistemas de informacin de mantenimiento con otros de la


empresa (programacin de la produccin, contabilidad, control de tiempos, etc.) con la
finalidad de tomar decisiones oportunas a partir de la informacin pertinente.

Muchos sistemas informticos, ms bien software de aplicacin, han sido desarrollados y


estn disponibles en el mercado; softwares muchas veces de mucha rigidez, poco flexibles
que hace que las empresas tengan que adecuar su organizacin al mismo; por lo que ser
recomendable que pueda desarrollarse dentro de la organizacin.

Para lograr un adecuado uso de las herramientas que permitan personalizar el sistema de
informacin del mantenimiento y su automatizacin se presenta un breve anlisis a
continuacin.

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Estados de evolucin de los sistemas de informacin aplicados al mantenimiento.

Se identifican cuatro estados de evolucin del Sistema de Informacin aplicado al


mantenimiento en funcin al Proceso a ser utilizado para la obtencin de resultados
adecuados a los diversos niveles de decisin:

a. Sistema de Control Manual. Cuando los mantenimientos preventivos y correctivos son


planeados, controlados y analizados a travs de formularios y otros documentos, llenados
manualmente y convenientemente archivados.

b. Sistema de Control Semi-automatizado. Cuando los mantenimientos preventivos son


controlados con auxilio de computadora, en cuanto que los correctivos son controlados y
analizados a travs de formularios y documentos llenados manualmente. La fuente de
datos de este sistema, definida como "Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo",
debe contemplar las informaciones necesarias a la generacin de las OTs, incluyendo las
instrucciones de mantenimiento, para laejecucin de las actividades programadas.

Este sistema es equivalente al Control de Mantenimiento por Teleprocesamiento


pudindose desarrollar los programas de acuerdo con sus necesidades, para lo que ser
necesario contar con la asesora conveniente.

La gestin es estos niveles de automatizacin llevan a plantear dos consideraciones, en


cuanto a la simplificacin operativa y el uso de la informtica tcnica, los que refieren
brevemente:

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2.4.6 SIMPLIFICACIN OPERATIVA DE LA INFORMTICA DE GESTIN

La utilizacin de lectores de cdigos de barras, la captura de datos mediante scanner, la


interpretacin de los campos, la deteccin automtica de errores y la transferencia y edicin
de ficheros de traspaso para la creacin de OTs para la posterior recogida de datos que hagan
referencia a las mismas, simplificarn y reducirn el costo operativo de los sistemas
informticos.

Tambin los terminales porttiles sern de gran ayuda para la captura de datos en los equipos
de planta, as como el empleo de miniestaciones de trabajo del sistema en las cabeceras de
lnea, para la inmediata introduccin de datos por parte del personal Integrado en el sistema
de TPM.

Utilizacin importante de la informtica tcnica. Los sistemas expertos de Mantenimiento,


aplicados al Mantenimiento Predictivo a travs del anlisis de vibraciones, anlisis de aceites,
termografa, etc., enviadas automticamente a centros de diagnstico locales o centralizados
va internet, as como la devolucin del informe tcnico o la orden de intervencin, reducirn
tiempos de espera y por tanto mejoraran el ndice de disponibilidad de las instalaciones.

2.4.7 SUGERENCIA PARA LA IMPLANTACIN DE LA AUTOMATIZACIN.

En cuanto se decida implementar el Control de Mantenimiento haciendo uso del computador


(Central o Micro), se sugiere su implantacin en tres momentos:

a. Desarrollo e implantacin del Sistema Semi-Automatizado, inicindose con los


equipos prioritarios y siendo extendido progresivamente a los dems equipos de la

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instalacin. Ese sistema prevee la emisin, por el computador,de las OTs de actividades
programadas, llenadas en casi toda su totalidad por el computador, con datos oriundos del
"Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo" y de las "Instrucciones de
Mantenimiento".

b. Despus de la perfecta estabilizacin del primer momento, ampliar al control de las


intervenciones correctivas, tambin comenzando con los equipos prioritarios y
posteriormente extendiendo a los dems, creando el "archivo histrico de los equipos" en
el banco de datos del computador.

c. Finalmente, cuando hubieren datos substanciales y confiables en el archivo histrico,


implementar el Control Predictivo de Mantenimiento que ir a determinar el punto ideal
de ejecucin de Mantenimiento Preventivo.

2.4.7.1 Beneficios del desarrollo de un sistema de informacin para mantenimiento.

El esfuerzo desplegado en el desarrollo del SIM es retribuido con los siguientes beneficios:

2.4.8 REDACCIN DE MANO DE OBRA

Manifestado en la optimizacin de la utilizacin de mano de obra por:

La mejor planeacin, programacin y ejecucin de las actividades.


Aplicacin sistemtica de Mantenimiento Preventivo, Predictivo y otros. - Mejor
control.

2.4.9 MANEJO DE MATERIALES

Las estrategias y los criterios para manejo de partes se mejora en la calidad y cantidad de
repuestos, por la mayor aplicacin de actividades en horas no requeridas de los equipos
consiguindose un incremento de la vida til de los componentes y partes de las instalaciones
por el incremento en la aplicacin de control predictivo.

2.4.10 REDUCCIN DE LUCRO CESANTE POR PAROS

La disminucin del tiempo de paro debido a la efectividad de las reas de programacin; por
la mejor aplicacin de controles; para los que se contar con el diseo de una estructura de
datos que permite organizar, tabular y recopilar informacin con el fin de manejar y controlar
la gestin administrativa del Mantenimiento.

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2.4.11 SISTEMATIZACIN DEL MANTENIMIENTO

Puede decirse que es el conjunto de acciones preventivas para la conservacin de los recursos
fsicos como resultado de intervenciones peridicas que evidencian situaciones anormales
con el fin de corregirlas para minimizar los paros o un desgaste acelerado.

O se puede tambin asociar como programado o sistemtico a aquellas tareas peridicas o


cclicas para conservar el equipo en condiciones adecuadas de operacin.

2.4.12 INVENTARIO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS.

Como se ha sealado en el punto anterior, para el caso de atender la Norma ISO 9000, y en
general, toda organizacin requiere formar su banco de datos de mantenimiento buscando
obtener reportes para gestin, esto parte bsicamente por un inventario de los equipos, de
los que se tomarn los datos, continuando con:

2.4.13 CODIFICACIN DE EQUIPOS.

Uno de los puntos fundamentales del desarrollo de los sistemas de gestin de mantenimiento
es el establecimiento de los estndares de codificacin comn a todos los usuarios; es decir,
la utilizacin de tablas para atender a todas las reas de la organizacin.

2.4.14 CDIGO DE EQUIPO.

Para efecto de correlacin de las posiciones operacionales de los equipos con los respectivos
registros histricos, es comn la utilizacin del concepto de Cdigo de Equipamiento,
compuesto de varias partes, que se identificarn como "clulas", que asocian cada equipo a

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los Sistemas Operacional y Productivo a los cules est ligado, entendindose por Sistema
Productivo la estacin, planta, fbrica o cualquier otro tipo de instalacin industrial o de
servicios, y por Sistema Operacional, el conjunto de equipos que realizan una funcin de una
instalacin.

El Cdigo de Equipo, que posibilite la obtencin de reportes en diversos niveles, se


recomienda que tenga la siguiente composicin:

1) Sistema Productivo.
2) Sistema Operacional.
3) Equipo.
4) Clase.
En esa secuencia se incluye la Clase del equipo en el cdigo, que ir a indicar su importancia
operacional en el proceso productivo. La identificacin de las clases, facilita el
establecimiento de prioridades de ejecucin del mantenimiento y sirve como referencia al
anlisis de listados histricos.

2.4.15 CDIGO DE MANTENIMIENTO.

Para la composicin de la programacin de mantenimiento, el cdigo de equipo es


complementado con un conjunto de otras informaciones, generando el Cdigo de
Mantenimiento. Esas informaciones complementares sirven para atender especficamente la
finalidad de programacin y reprogramacin de mantenimiento; en el caso del control
manual deben componer columnas propias del Programa Maestro de Mantenimiento y
bsicamente su uso ms difundido y casi exclusivo son de los sistemas que utilizan el
computador en el proceso.

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2.5 LOGSTICA, REPUESTOS Y MATERIALES DE MANTENIMIENTO.

El problema de Mantenimiento no es monodisciplinar, pues sus planes deben estar centrados


en los objetivos ms que en los detalles inmediatos, deben conducir aplantear un enfoque
sistmico, que permita realizar un trabajo coordinado con logstica, la adquisicin de
repuestos y los materiales, para garantizar el xito en los resultados en la gestin del
mantenimiento y de la empresa.

Los repuestos y materiales se empiezan a administrar al tener una clara conceptualizacin de


la planta, luego al planear el Mantenimiento de manera sistemtica y con la Administracin
de las OTs.

2.5.1 CONTROL DE MATERIALES PARA EL MANTENIMIENTO.

Repuestos.
Suministros.
Materiales Generales.

2.5.2 ELEMENTOS DE APOYO LOGSTICO.

Equipos de prueba, trabajo y calibracin.


Suministros de materiales (repuestos y otros).
Personal y entrenamiento.
Informacin tcnica.
Facilidades fsicas en planta.
Transpone y manipuleo.
Plan de Mantenimiento.

2.5.2.1 Gestin de repuesto y materiales.

En general la gestin de materiales se ha convertido en un factor fundamental de la eficiencia


del proceso productivo de una empresa y es determinante en las relaciones con sus
proveedores y clientes. Oportunidad en los suministros, inventarios adecuados, costos
racionales de administracin y ptimo servicio hacia produccin y mercadeo, se constituyen
en los principales objetivos de la gestin de materiales.

Dentro del mismo criterio, los suministros de materiales y repuestos requeridos a


Mantenimiento debern considerar los mejores costos; el equilibrio entre los costos de hacer
las compras, costos de almacenaje y costos de los paros por la falta de repuestos y materiales
oportunos y adecuados.

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El objetivo principal de la gestin de repuestos y materiales es disminuir los inventarios a un


mnimo, el uso de procedimientos produce tambin otros beneficios: minimiza los costos de
adquisicin de repuestos y materiales, asegura que se compren las cantidades adecuadas de
cada artculo.

El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar los stocks para un
equipo o grupos idnticos. Es simplemente un listado detallado de las partes de la mquina,
agrupados por mecanismos o partes de la misma y de acuerdo con un ordenamiento referido
a algn catlogo.

La informacin bsica que es conveniente registrar en un estudio de repuestos, debe


relacionar los datos de los equipos con sus manuales hasta conseguir el nmero de repuestos
en funcin de la cantidad instalada y el nmero de equipos iguales.

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2.5.2.2 Los principales factores para una gestin exitosa de repuestos son:

Conocer la cantidad instalada de partes por equipo.


Mantener los catlogos actualizados.
Conocer las fallas e intervenciones clasificadas y su relacin con los consumos.
Establecer un sistema de clasificacin de repuestos y materiales Instalar
procedimientos de control adecuados.
Establecer procedimientos adecuados para la fijacin de puntos de reorden.
Adquirir las cantidades econmicas.
Utilizar un sistema de control de inventarios.
Definir mtodos adecuados de pedido de repuestos en equipos.

Conocer los costos de comprar y de tener.


Conocer el costo de los repuestos y materiales en inventario.
Conseguir inventarios rentables de partes.
Hacer mantenimiento dentro del almacn.
Impulsar la intercambiabilidad, la estandarizacin y normalizacin.
Apoyar a la gestin de compras informando sobre las equivalencias.
Evaluar la sustitucin de repuestos del fabricante con la fabricacin de repuestos local.

2.5.2.3 Determinacin de existencias.

El determinar partes necesarias en existencia y sus montos, se basa en la cantidad instalada,


usada, estimada y los de entrega por proveedores. No es fcil efectuar estudios de costos
pasa evaluar el monto de tener en inventario el total o unaparte de un componente costoso,
comparando con los perjuicios causados a la produccin por no llevarla en existencia, y
teniendo en cuenta el tiempo necesario para su instalacin, por la falta de inters de las
organizaciones en conocer estos datos.

2.5.2.4 Almacn de Mantenimiento.

La organizacin de un almacn de partes de Mantenimiento depende en gran parte de las


estrategias que dirigen el desarrollo de la compaa, del grado decentralizacin adoptado y
de la existencia de almacenes por reas.

Algunas acciones que se deben hacer para disminuir los costos de almacenamiento son:

Conocer la historia de planta.


Revisar peridicamente las existencias.
Ajustar frecuentemente las cantidades requeridas.

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Retirar los artculos obsoletos.


Asegurar el pedido de artculos estrictamente necesarios.
Definir consignacin de artculos por parte de los proveedores. Solicitar, pedir,recibir
y despachar con rapidez.
Verificar las existencias de los proveedores.
Tener un sistema de compras genrico "negociado" por perodos.
Un buen sistema de comunicaciones.
Establecer almacenes auxiliares satlites y mviles.

Quien posea el control administrativo del almacn de partes de Mantenimiento deber tener
claramente fijados los criterios especialmente en lo que compete a la clasificacin de partes
y elementos. El rea que se encargue del manejo de losrepuestos y partes es responsable por
la disponibilidad en lo que a recursos materiales respecta, y su compromiso afecta a otras
reas por la efectividad del servicio prestado.

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CONCLUSION

Se ha pasado del mantenimiento que soluciona problemas al que los evita por medio de una
labor planificada y contemplada desde las primeras etapas de diseo, buscando eliminar todo
fallo y con ello cualquier incidencia sobre produccin.
Para ello se pone de relevancia que:
Hay que implantar sistemas de adquisicin y almacenamiento de datos eficaces en la
elaboracin de histricos.
Hay que integrar los sistemas de informacin de todas las reas de la empresa, de tal
modo que permitan una comunicacin transparente.
Hay que evaluar la importancia y repercusin de cada mquina en el sistema
productivo para as destinar los recursos apropiados segn su importancia.
Hay que implantar el trabajo en equipo como modo de conseguir mejoras
sustanciales al integrar a grupos de individuos de diferentes reas y conocimientos.
Hay que formar y motivar a los miembros de la organizacin para aumentar la
productividad de los mismos.
El mantenimiento en las empresas se hace necesario a gran escala de manera que
involucre a todos los subsistentes del sistema productivo de cada empresa, es
indispensable atender los procesos de anlisis y planificacin con la misma prioridad
y diligencia con que se atienden una interrupcin del sistema productivo.
Es necesario extender las actividades de control a las actividades importantes del
mantenimiento como son el reabastecimiento, costo de mantenibilidad, la
confiabilidad y calidad del mantenimiento.
Todas las empresas realizan procesos de planificacin de mantenimiento,
generalmente basados en un plan anual que se desagrega luego en planes
semestrales, trimestrales, mensuales, semanales y diarios.

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RECOMENDACIONES

Una vez obtenido los resultados antes mencionado y planteadas las conclusiones se
recomienda lo siguiente:

Capacitar al personal que labora en el Departamento de Mantenimiento tanto


mecnico, elctrico e instrumentacin, en el uso del mdulo de mantenimiento del
sistema SAP R/3, con la finalidad de que estos realicen los requerimientos de
mantenimiento de campo, en forma oportuna y para que les sirva de consulta sobre
el historial de mantenimiento realizado a los diferentes equipos.
Realizar charlas informativas tanto al personal de mantenimiento como al de
produccin, sobre las operaciones del equipo, que permitan optimizar el proceso de
apilamiento y recuperacin con el equipo y de esta manera garantizar una alta
disponibilidad y confiabilidad en el equipo.
Mantener en los sitios de trabajo los equipos y herramientas en buenas condiciones
de funcionamiento y seguridad.
Realizar supervisiones peridicas de trabajo realizado en el rea, verificando el
mantenimiento del equipo, mquinas y reas de trabajo en correspondencia con las
condiciones del medio ambiente laboral establecido en las leyes y normativas vigente
Tomar en cuenta e implementar cada una de las observaciones con respecto a la
frecuencia, de dicho plan de mantenimiento.
Llevar a cabo el anlisis de las estrategias que surgieron del anlisis FODA para mejorar
la Gestin de mantenimiento del equipo estudiado.
Implementar el Plan de mantenimiento efectuado para as disminuir los costos de
mantenimiento correctivo, adems de mantener el equipo disponible hasta que este
sea reemplazado.
Implementar y ejecutar en trminos de calidad y oportunidad el plan de lubricacin,
ya que es parte fundamental para el buen funcionamiento del equipo.

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BIBLIOGRAFIA

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Direccin de Logstica y Produccin
Servicio de Publicaciones de la Universidad de Vigo. 2000
Francisco Rey Sacristn
Mantenimiento Total de la Produccin
FC Editorial. 2002
Jos F. Vilar Barrio, Teresa Delgado Tejada
Control Estadstico de los Procesos
FC Editorial. 2005
Referencias en Internet

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SUB SEDE HAQUIRA-COTABAMBAS

REYNALDO Y JUAN FREDY CONFIABILIDAD Y REEMPLAZO DE EQUIPOS 39