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Diseflo de procesos en ingenieria quimica

Diseno de procesos en ingenieria quimica

Enrique Aguilar Rodriguez

1NS11lUT8 MUlCANO ilL PTULEO INSTITUTO POLlTECNICO NACIONAL

Mexico
Coedici6n:

Instituto Mexicano del Petr61eo Instituto Politecnico Nacional

Gerente de Comunicacion Social y Director de Publicaciones:


Relaciones Publicas: Arturo Salcido Beltran
Paulino Sabugal Femandez Division editorial:
Responsable del programa editorial: Hector Bello Rios
Rene Anaya Sarmiento Procesos edltoriales:
Cuidado de la ediclon: Manuel Toral Azuela
Beatriz Gonzalez Barcenas
Diseno de portada y edicion:
Omar Montoya Hemandez
Fotografia de portada:
Pedro Espindola Serrano

Diseno de procesos en ingenieria quimica

D. R. 2007, Instituto Mexicano del Petr61eo


Eje Central Lazaro Cardenas Norte 152
Col. San Bartolo Atepehuacan
Delegaci6n Gustavo A. Madero, 07730
Mexico, D.F.

ISBN 968-489-037-0 FIPN-2007-113

Todos los derechos reservados.


Queda prohibida la reproducci6n total 0 parcial
de esta obra por cualquier medio 0 procedimiento,
comprendidos la reprografia y el tratamiento
informativo, la fotocopia 0 la grabaci6n, sin la
previa autorizaci6n por escrito del
Instituto Mexicano del Petr61eo y el
Instituto Politecnico Nacional.

"Impreso y hecho en Mexico/Printed and made in Mexico"


Este libro esta dedicado
a los j6venes ingenieros quimicos,
quienes con sus sueiios al hombro
y su trabajo diario,
habran de hacer uso de nuestra disciplina
para que este mundo sea
mas digno y justa
para la vida humana .

.Para Carmen,
impulso de vida y refugio seguro.

Para Joan Manuel Serrat,


sutil inspiraci6n y delicada poesia.
Si desedis aprender de las Jormas de las casas,
empezad par el detalle,
y s610 pasiis de un detalle a otro
cuando haydis fijado el primero firmemente en la memoria
y os haydis Jamiliarizado bien can il.

Leonardo da Vinci
Contenido
Contenido

Contenido

A manera de prologo 15
1 Los conceptos de proceso y de diseiio de procesos 19
1.1 Introducci6n. 1.2 El proceso. 1.3 Arquitectura conceptual
de un proceso. 1.4 El disefio de procesos.

2 Sintesis de esquemas de proceso 29


2.1 Modelos de construcci6n y sintesis de esquemas de proce-
so. 2.2 Grados de libertad. 2.3 Variables para una corriente. 2.4
Grados de libertad para una unidad de proceso. 2.5 Grados de
libertad en un diagrama de flujo. 2.6. Diagramas de flujo
de proceso (DFP).

3 Dilemas de las variables de proceso y reglas heuristicas 63


3.1 Los gradientes y resistencias de los procesos. 3.2 El dilema
universal en ingenieria de procesos. 3.3 Reglas heuristic as en
disefio de proceso.

4 Seleccion del sistema de reaccion 83


4.1 Las fronteras naturales de una reacci6n quimica. 4.2 Efecto
de las variables de proceso en el equilibrio quimico. 4.3
Criterios para determinar el comportamiento de reactores. 4.4
Tipos de sistemas reaccionantes. 4.5 Determinaci6n de la con-
versi6n del reactor 4.6 Selecci6n del tipo de reactor. 4.7 Fase de
la reacci6n. 4.8 Esquemas de intercambio de calor en reactores.

5 Seleccion del esquema de separacion 105


5.1 Separaci6n de mezclas heterogeneas. 5.2 Separaci6n de
mezclas homogeneas. 5.3 Variables de diseno en destilaci6n.
5.4 Otras opciones de separaci6n de mezclas homogeneas.

6 Seleccion del esquema de intercambio termico 121


6.1 La relaci6n temperatura-ental pia de un fluido. 6.2 La inte-
graci6n termica de procesos. 6.3 Representaci6n de mallas de
la red de intercambio termico. 6.4 Construcci6n de las curvas
compuestas. 6.5 La Tabla problema. 6.6 La curva gran com-
puesta. 6.7 El punto de pliegue y su significado. 6.8 Disefio
de la red sobre el punto de pliegue. 6.9 Disefio de la red por

-13-
Diserio de Procesos en ingenieria Quimica

debajo del punto de pliegue. 6.10 Diseflo integral de la red de


intercambio de calor.

7 Filosofia operacional 145


7.1 Variables de operaci6n y control de proceso. 7.2
Operaciones anormales. 7.3 Procedimientos de operaci6n
especial. 7.4 Requerimientos de control analitico del proceso.
7.5 La ejecuci6n de la corrida de pnteba (test run). 7.6 La ejecu-
ci6n de una auditoria operativa.

8 Estimacion del costo y la rentabilidad de los procesos 173


8.1 El objetivo. 8.2 Estimaci6n de costos. 8.3 Costos de capital
anualizados. 8.4 Valor presente neto (VPN). 8.5 Tasa interna
de retorno (TIR).

9. Caso de estudio: licuefaccion del gas natural 191


9.1 Planteamiento del problema. 9.2 Trabajo te6rieo de eom-
presi6n. 9.3 Proeesos de lieuefaeci6n. 9.4 Expansi6n de Joule-
Thompson (ciclos de Linde). 9.5 Ciclos de Linde a alta presi6n.
9.6 Cicio de Linde de alta presi6n con doble expansi6n de gas.
9.7 Cicio de Linde simple con preenfriamiento de la earga con
refrigerante. 9.8 Cidos de lieuelacci6n con generaci6n de tra-
bajo de expansion. 9.9 Cic10s de licuefaecion en easeada de
refrigeraci6n. 9.10 Conclusiones

P. Problemas de aplicacion 225


P. Capitulo 1. P. Capitulo 2. P. Capitulo 3. P. Capitulo 4. P.
Capitulo 5. P. Capitulo 6. P. Capitulo 7. P. Capitulo 8

Siglas y abreviaturas. indice de figuras. tndice de tablas 245

-14-
A manera de pr61ogo
A manera de pr61ogo

L a ingenieria de procesos integra y aplica la filosofia y el conocimiento


de la ingenieria quimica. Como tal, no es una disciplina exacta pero
tampoco se basa en el empirismo; conserva ese fino equilibrio entre el
conocimiento racional y la intuici6n; entre la experiencia y la innovaci6n; en-
tre el metodo y la idea surgida de la nada; entre la pureza del conocimiento
y la objetividad del beneficio econ6mico. Es ademas de cankter universal, es
decir, no esta restringida a un ambito social 0 econ6mico; su objetivo ulti-
mo es establecer esquemas de proceso y condiciones de operaci6n que re-
sulten en plantas qufmicas que operen en forma 6ptima desde un punto de
vista econ6mico.

Por 10 anterior, el dominio de esta disciplina requiere de un largo proceso


de maduraci6n, que va desde la asimilaci6n de las bases fundamentales de
la ingenieria qufmica, pasando por los principios de conservaci6n, del equi-
librio termodinamico, de la cinetica de los procesos y de los elementos
econ6micos asociados, hasta llegar a un conocimiento integral para com-
prender la interrelaci6n entre las variables tecnicas y econ6micas que deter-
minan el comportamiento y desempeno de un proceso. EI conocimiento, la
intuici6n y aun la emoci6n se entrelazan para que el ingeniero de proceso
encuentre, de entre muchas opciones, las mas factibles, operables y econ6-
micas, que conduzcan a procesos y soluciones 6ptimas.

En la ultima decada, la disciplina ha evolucionado considerablemente,


principal mente por las facilidades de calculo asociados al desarrollo
y aplicaci6n de software, que permite realizar las actividades de analisis,
sintesis y optimizaci6n, con mayor rapidez y exactitud. Pero las decisio-
nes conceptuales y filos6ficas que eshln atras de las grandes innovaciones,
que aportan el mayor beneficio econ6mico al diseno y que son las que
distinguen a los buenos ingenieros de proceso, siguen basadas en su
dominio del conocimiento, su intuici6n, su imaginaci6n y sus sensatas
concepciones e ideas.

He tenido en mente las consideraciones anteriores para escribir este libro


de diseno de procesos. Me ha animado tambien recordar los obstaculos
naturales que encontre al iniciarme en este campo, como la falta de infor-
maci6n ordenada y orientada a la aplicaci6n, pero sobre todo de documen-
tos en donde los aspectos conceptuales y filos6ficos fueran establecidos y
discutidos con claridad y profundidad. Encontre, entre lineas de diversos
textos y en la interacci6n con mis colegas, conceptos que me fueron for-
mando, pero este fue un proceso azaroso y muchas veces lento.

-17-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Este texto busca dar prioridad a la discusi6n conceptual y a la asimilaci6n


de las bases que soportan la disciplina, sacrificando en algl.lna medida
tanto la aplicaci6n "mecanica", importante pero no formativa, como la ela-
boraci6n y aplicaci6n detallada de model os matematicos y algoritmos, que
por su importancia son motivo de un curso de mayor especializaci6n en el
area. Para ilustrar la aplicaci6n de diversos temas que se tocan a 10 largo
del texto, he incluido un capitulo final con un caso de estudio que ha sido lle-
vado a la practica industrial en forma exitosa.

Una buena parte del material presentado es resultado de las discusiones


sostenidas y compartidas con colegas, ingenieros de proceso en el Instituto
Mexicano del Petr61eo, a quienes reconozco su profesionalismo y entrega
a esta disciplina, que alli se sembr6, loreci6 y ha dado frutos notables para
la industria petrolera nacional. Los capitulos 2 y 7 contienen parte del ma-
terial que para prop6sitos de capacitaci6n se elabor6 con algunos colegas
del instituto.

A 10 largo de la elaboraci6n de este libro he tenido en mente a los j6venes


ingenieros que se inician en el area, con la intenci6n de mantener e incre-
mentar ese interes inicial por la especialidad de disefio de procesos. Final-
mente, agradezco a mis alumnos de licenciatura y posgrado del Instituto
Politecnico Nacional y de la Universidad Aut6noma Metropolitana-
Azcapotzalco, muchos de ellos hoy brillantes tecn610gos e ingenieros de
proceso, porque a traves de su entusiasmo, ingenuidad y entrega me han
impulsado a intentar ser maestro, oficio de la construcci6n, del tejer y deste-
jer, del que siempre seremos aprendices.

Enrique Aguilar Rodriguez


Ciudad de Mexico.

-18-
1
Los conceptos de proceso y
de diserio de procesos

Nada se edifica sobre fa piedra,


todo sobre fa arena,
pero nuestro deber es edificar
como si fuera piedra fa arena.

Jorge Luis Borges


Los conceptos de proceso y de diseno de procesos

1.1 Introducci6n

Una caracteristica distintiva del ser humano es su capacidad de transformar


los elementos que se presentan en la naturaleza, con el objeto de asegurar
su supervivencia, mitigar las condiciones naturales adversas que 10 rodean
y lograr mayor confort en su vida diaria. Esta caracteristica de nuestra espe-
cie ha dado lugar tanto al descubrimiento de principios que rigen el compor-
tamiento de la materia, como al desarrollo de equipos y herramientas que
han permitido realizar procesos de transformaci6n en forma cada vez mas
precisa, y con un uso mas eficiente de recursos materiales y econ6micos.

Un proceso de transformaci6n fisicoquimica es un sistema que permite


modificar en su composici6n 0 condiciones de estado (presi6n, tempera-
tura y tipo de fase) a una 0 varias sustancias, para dar lugar a uno 0 mas
productos generalmente de mayor valor. Para lograr 10 anterior los pro-
cesos requieren tres elementos basicos: (1) equipos, (2) energia y (3) qui-
micos, aditivos y catalizadores.

Los equipos son aquellos elementos en donde fisicamente fluyen, se alma-


cenan 0 se transforman las sustancias presentes a 10 largo del proceso (tan-
ques separadores, compresores, reactores, cambiadores de calor, torres de
destilaci6n, etcetera). La energia que el sistema intercambia con el exterior
permite a las sustancias que se procesan modificar su contenido energeti-
co y, con ello, sus propiedades fisicoquimicas, con el fin de tener el potencial
necesario para realizar las transformaciones deseadas. Por 10 general hay
dos formas de energia que de manera mayoritaria se transfieren en los pro-
cesos fisicoquimicos: el calor y el trabajo meccinico. Otras formas de energia
tambien se intercambian, pero su importancia relativa es menor que las an-
teriores.

Finalmente, los quimicos, aditivos y catalizadores desempenan funciones


especificas para promover 0 inhibir algunas de las transformaciones que se
efectuan a 10 largo del proceso, con el prop6sito de mejorar su desempeno
global. Ejemplo de estos elementos son los inhibidores de la corrosi6n y los
desemulsificantes.

1.2 EI proceso

Con la perspectiva anterior, un proceso fisicoquimico puede esquemati-


zarse como se muestra en la figura 1.1.

-21-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Energia
Quimicos, aditiYos y
calalUadOfH

D Equipos
D Produclo5

D D
Energla

Figura 1.1 Elementos de un proceso fislcoqulmlco.

Desde el punto de vista econ6mico, un proceso de transformaci6n fisicoqui-


mica tiene como objetivo obtener productos de mayor valor agregado a
partir de materias primas de menor valor relativo, para 10 eual se requiere
realizar una inversi6n inicial en equipos de proceso, as! como asignar recur-
sos econ6micos para la operaci6n por los conceptos de consumo de energia,
quimicos, aditivos y catalizadores. El concepto de proceso como un sistema
que consume y produce valor econ6mico se presenta en la figura 1.2.

$_i61l
[I Equipo

>
I S Matelias primas

> Proceso S Produc:tos

$ Operaci6n $ Ene,!!",

>
$ Quimicos, aditivo.
,_UdO"'''
>
Figura 1.2 EI proceso como sistema econ6mlco.

-22-
Los conceptos de proceso y de diserio de procesos

1.3 Arquitectura conceptual de un proceso

Independientemente de su complejidad y diversidad, todo proceso fisi-


coquimico contiene dentro de si cuatro elementos que se integran en una
arquitectura fija, como se muestra en la figura 1.3.
;,.......,.......,.............................................,.......................'.............................'" ...................i
! Corrientea de recircwacion :
~
~
f ...... ... ,,......,, .. ...... .... ...............:
i
.
i
t ,.. ~l
Malarias
primas
..
AeondiCionamiento
de mateo.. prima. 1. Raaeeion quimiea
f-+
5eparaCion
de productos
Produetos
,

Figura 1.3 Arqultectura conceptual de un proceso.

EI primer bloque tiene como proposito acondidonar las materias primas


para que el proceso de reacdon que Ie sigue se lleve a cabo en forma mas
efidente. Asi, por ejemplo, en algunos casos es necesario limitar el conte-
nido de alg(m componente que pudiera inhibir el comportamiento del catali-
zador en la reacdon, 0 por el contrario se requiere agregar alg(m compuesto
que promueva 0 inhiba algunas de las reacdones presentes en el proceso;
tambien en este bloque las materias primas se llevan a las condidones ter-
modinamicas (presion, temperatura, fase) que mejor se ajustan a las
necesidades de la etapa de reacdon. El segundo bloque es el proceso de
transformadon quimica, conformado general mente por un reactor qui'-
mico acondidonado para llevar a cabo la transferenda de masa y energia
asodadas, de la manera mas efidente posible.

Debido a que ninguna reacdon quimica es totalmente selectiva hacia el pro-


ducto que se desea en el proceso, el efluente del sistema de reacdon estara
constituido siempre por: (a) el producto deseado, (b) subproductos de la
reacdon, (c) materias primas que no reacdonan y (d) componentes inertes a
la reacdon. Lo anterior hace necesario integrar el tercer bloque del proceso
inmediatamente despues del sistema de reacdon, para llevar a cabo la sepa-
racion de los productos contenidos en el efluente del reactor; obtener la can-
tidad y calidad de los productos de interes, principalmente el producto
principal; y algunos subproductos que tienen tambien valor comercial y
economico.

-23-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Las materias primas y algunos componentes inertes, ya aislados durante la


etapa de separacion de productos son generalmente reciclados para su re-
procesamiento, 10 cual da lugar al cuarto elemento del proceso, conformado
por la(s) corriente(s) de recirculacion, que dependiendo de su cantidad y
composicion se integran al proceso en diferentes puntos. En las cuatro eta-
pas se tienen presentes intercambios de energia con el exterior, con el fin de
incorporar el potencial energetico requerido para que la preparacion de ma-
terias primas, la reaccion, la separacion de productos y el reprocesamiento
de las corrientes de recirculacion se Heven a cabo apropiadamente.

De la discusion anterior se desprende que un proceso puede ser conside-


rado como un gran sistema, cuyo proposito fundamental es la transforma-
cion de sustancias en otras de mayor utilidad y valor agregado. Este sistema
contiene dentro de sf pequefias celulas conformadas por los equipos de proce-
so, que tienen "vida propia" al procesar sustancias e intercambiar energia con
el exterior, con una funcion univocamente determinada, por ejemplo au-
mentar la presion de la sustancia, llevar a cabo una reaccion, purificar un
producto, etcetera. Asf, un proceso puede pensarse como un sistema cuya
topologia la conforman equipos de proceso interconectados mediante
corrientes (C) en las que fluyen diversas sustancias, que ademas reciben 0
ceden energia en forma de calor (Q) 0 trabajo (W); adicionalmente, pueden
recibir 0 contener catalizadores (CAT), qufmicos (QUIM) 0 aditivos (AD).
Una topologia tipica de un proceso fisicoqufmico se ilustra en la figura 1.4.

r--. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......... . 1
::~

: Cf C10 A02 W1 :
-'''''''---01 C3 i
M.tena.i
! 01 C4
!
I---+--fl. .
prim. . ' p
Q2
o
C2 d
u
o
t
o
o Q4 QIM2

!
._--------------------------------------------_.-_ .. _--------------_. __ ._--_._._--_._---_._---_._j
Figura 1.4 Topologla de un proceso.

-24-
Los conceptos de proceso y de diserio de procesos

1.4 EI diseno de procesos

El disefio de procesos tiene como proposito definir una topologia de pro-


cesamiento con la que, manteniendo criterios de rentabilidad economica,
sea posible transformar materias primas en productos con especificacio-
nes previamente establecidas. El problema y las preguntas por responder
mediante el disefio de procesos pueden ilustrarse como se muestra en la
figura 1.5.

't ......................................................, ..........................................,

.I a...QIHI*/IWIIM, de qu<I " ....._n M ....qu......t? !-oi_ _JQ


~
..' b.. ,cOmo H ~rcDf'II!Ctan los I!quipos !;;Dn corl'ienles de: proc:.!lO? ,=
: :
Materias ;
I
C.l.CU&Ies son In condicione _"",iOB mas ......d.. ? i,
primas Productos
(especificadasl : d.l.Cuinta energla n ,equjere y t:6mo se IIllOlmil.,? ;-' -_",Q
!, . i. Qui c.antiClad y c:6mo sa kleorpotan lOS quim.cos, aMiY'Os ~ (eapecificadosJ

. !:
y catalizaclorea?

f. <.C~I . . ta ....lIIabilida4 d.1 pt<>e.~O? :--_....,~

!_---------------------------------------------_._-----------------------------------.---------_.:

Figura 1.5 EI problema del dlseflo de procesos.

Las tecnicas y metodologias para establecer topologias orientadas a opti-


mizar el valor economico de los procesos se presentan mas adelante.

Aun despues de esta discusion, existe una interrogante conceptual en rela-


cion con el papel del disefio de procesos, tanto desde el punto de vista de
utilidad", como de su capacidad para agregar valor econornico a quien
II

invierte recursos para que el proceso pase de una idea a una realidad en
que existe la planta y opera satisfactoriclmente. La figura 1.6 esquematiza
los pasos y secuencias que se siguen durante el proceso de disefio.

-25-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Detecci6n de una
ne<:eSidad social
o de una
op<>rtunidad
de mercado

Dise~o
conceptual de
opciones de
proceso

No

Figura 1.6 EI proceso de diseflo en un proyecto Industrial.

-26-
Los conceptos de proceso y de diseiio de procesos

Se observa que el proceso de disefio se inicia con la deteccion de una necesi-


dad real 0 potencial que si se cubre adecuadamente con un producto, este
podra ser introducido en el mercado para satisfacerla. En esta etapa se es-
tablece con la mayor daridad posible la especificaci6n tecnica esperada, as!
como el volumen probable de fabricaci6n del producto. La siguiente etapa
la conforma la generacion de las opciones tecnicamente posibles y "razona-
bles" de procesamiento; es decir, los esquemas que podrian elaborar el pro-
ducto de acuerdo con la cantidad y calidad esperados. Esta es una etapa de
caracteristicas conceptuales (ideas) y por 10 tanto de tipo cualitativo.

Para hacer una discriminaci6n 0 selecci6n de opciones se requiere una terce-


ra etapa de analisis critico, de caracter cuantitativo, en la que se establezcan
dimensiones y caracteristicas de equipo, consumos de energia y esquemas
de procesamiento, para generar una informaci6n de tipo general, que per-
mita determinar que la idea es viable, tanto por razones tecnicas como eco-
n6micas, en cuyo caso habra que continuar. Si se muestra la no factibilidad,
habra que abandonar el proyecto.

Si el proyecto continua, es posible que durante el analisis se hayan encon-


trado nuevas ideas de procesamiento que enriqueceran y mejoraran las
opciones propuestas, por 10 que se regresara al disefio conceptual para ge-
nerar nuevas ideas. Pasando esta parte se entrara a la etapa de accion, que
induye la ingenieria en sus diferentes fases y la construcci6n y puesta en
marcha de la planta.

Primero se efectua el disefio de proceso, que es similar a la etapa de anali-


sis critico, pero en este caso se realiza con detalle el calculo de proceso (di-
mensiones de equipo, consumo de energia, etcetera) que permita estimar
cuantitativamente y con mayor precisi6n la factibilidad econ6mica de las
opciones, as! como seleccionar la mas atractiva. Tambien en esta etapa es
posible encontrar la no factibilidad del proyecto y abandonarlo; si se conti-
nua, se debera a que se habran podido generar ideas y elementos nuevos
para enriquecer el esquema, por 10 que podria regresarse nuevamente a la
etapa de disefio conceptual. Si no hay nuevas ideas, se prosigue con la se-
cuencia del proceso.

Superadas las etapas anteriores, se entra a la etapa de ingenieria de detalle,


procura de equipo y construccion (IPC) de la cual se genera Ia informaci6n
final de pIanos constructivos de equipo y perifericos, y se realiza la elec-
ci6n e instalaci6n de todos los elementos de la planta. Finalmente, se lle-

-27-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

van a cabo las pruebas de arranque y puesta en marcha que, al ser exito-
sas, llevanin a la planta a su operaci6n normal, y a elaborar el producto
deseado en forma constante.

Para ilustrar esta filosofia de trabajo se presenta en la figura 1.7 un ejem-


plo hist6rico de un proyecto exitoso de elaboraci6n de un producto
ind ustrial.

~ Se _eta deflCl en 01
rnercado de Ique~&

~
oonsumidofes de ()J(tgeoo

1
SQ, u"cuennn p1anllti;
u_" de Ia """"cidad
~
Ewdiar 'f adiitptat' proceso
_ _ do, poro con olgunos
criogenico pant xparar
OXlveno del ~;re equipos no Utile.

Existen 81 menos cuatro Del .... ~... do "'''''''SO oe


teooologias co",""cialo& pam conduye que se puede utilizar
eI propOsito dese;!oo _Se "".... 8O'M> del equip> de 10
nace un di~amfent.o y planta vieja Ytener un costo
.ni~atS pretiminar de prodUcd6n 1511> menor quo
.1 de DS c;ompe1ktores

EI ~ de produoci6n en planta
de beja eacala es muy aito
(40"11> mayof que eI de los
compeli<lore.)
Se hace Is inDenierio biak:a "I
I dodotili<>dola.
mod~hc:8Cione. II Ia pants
ox-.rno (R.... mp)

St GOmpra Ia planta 'I tie


sd(J.Iiere nuevo equlpo

!
Con5truooiOn 'I arrlnque

1
~-.--..-.-..---.----.-.-...-.--
I
Suscar mereaoo para el hetto" suscepn:;~ de
....1
produc"... como lIlJbjl<oduclo do Ia plantl

Fig. 1.7 EjempJo de secuencias de un proceso de diseflo.

-28-
2
Sintesis de esquemas
de proceso

La belleza enlaza y suprirne


dos estados opuestos,
sentir y pensar.

Friedrich Schiller
Sintesis de esquemas de proceso

2.1 Modelos de construcci6n y sintesis de esquemas de proceso

La transformacion de materias primas en otros productos deseados, gene-


ralmente no se logra en una sola etapa sino que requiere una diversidad
de transformaciones, cada una de las cuales lleva un equipo de transfor-
macion parcial intermedia, que integrada al resto de las etapas en forma
ordenada resulta en el proceso de transformacion. Las etapas de un proceso
consisten en procesos de reaccion, separacion, calentamiento, enfriamiento,
cambio de presion, incorporacion de nuevo material, etcetera. La definicion
de cad a una de las eta pas, asi como la manera en que estaran interconec-
tadas por corrientes de proceso para llevar a cabo la transformacion final,
conforma la actividad Sintesis del proceso. Esta tiene como producto final el
establecimiento del diagrama de flujo de proceso, que consiste en la repre-
sentacion esquematica de las etapas de este y la forma en que estan inter-
conectadas por eorrientes de flujo.

Sintetizar 0 construir un esquema de proceso, partiendo solamente de la


cantidad y especificacion de las materias primas y de los productos espe-
rados, es una tarea esencial en el disefio de procesos, para 10 eual se tie-
nen dos enfoques conceptuales.

2. 1. 1 Establecimiento de una estructura irreductible


Este modelo establece que un esquema de proceso debe estructurarse en
un solo paso, siguiendo una secuencia jerarquica para definir las eta pas del
mismo, por medio de 10 que se llama el Modelo de cebolla, en el cual se tiene
como nucleo y prioridad definir el esquema de reaccion involucrado y tra-
tar de optimizar su disefio; posteriormente, se debe seleccionar el sistema
de separacion y las corrientes de recirculacion asociadas; en seguida se de-
fine la red de intercambio de calor; y finalmente la red de servicios auxi-
Hares necesarios para proporcionar la energia adicional que rcquiere el
proceso.

Este modelo se representa esquematicamente en la figura 2.1. En este


enfoque es necesario asegurar un esquema optimo 0 cercano al optimo de
cad a una de las eta pas de proceso, para 10 cual se cuenta con criterios 0
reglas, producto de la experiencia en la actividad de disefio de procesos,
que ha conducido al establecimiento de las llamadas Reglas heuristicas, eu-
ya diseusion se hace en el Capitulo 3.

-31-
Diserio de procesos en ingenierla quimica

Figura 2. 1 ModeIo de cebolla para establecer una estructura Irreductlble.

2.1.2 Optimizacion de una estructura reductible


Este enfoque consiste en establecer inicialmente una superestructura
de proceso que incluya todas las operaciones e interconexiones posibles, que
permitan lograr los objetivos originales del proceso. Esta estructura puede
contener elementos redundantes, que en principia aseguran que esten in-
cluidas todas las posibilidades (etapas y corrientes) que puedan conducir a
la obtencion de un esquema de proceso optimo.

Una vez establecida la superestructura de proceso se requiere formular, por


medio de modelos matematicos, el comportamiento del proceso, para 10
cual se proponen ecuaciones y variables de disefio que representan el com-
portamiento del proceso. Esas variables pueden describir la operacion de
cada etapa (temperatura, presion, flujo y composicion), sus dimensiones
(volumen, area de transferencia, altura, etcetera), as! como los parame-
tros economicos asociados a cada una de ellas.

Una vez establecido el modelo matematico del esquema de proceso pro-


puesto, se lleva a cabo la optimizacion rigurosa, en la cual se establece que
etapas se mantienen, cuales se cancelan y cuales son las condiciones de ope-
racion bajo las que debe operar el proceso para optimizar una funcion
objetiva previamente establecida.

-3 2 -
Sintesis de esquemas de proceso

Cad a uno de los dos enfoques para establecer un esquema de procesa-


miento tiene elementos a favor y en contra. AS1, cuando se establece una
estructura irreductible se tienen dos desventajas: a) se pueden generar di-
versas soluciones en cada etapa del disefio, por 10 que dificilmente se puede
llegar a obtener un optimo absoluto en el disefio integral del proceso; b) aun
cuando se tenga cuidado en buscar la optimizacion de cada una de las eta-
pas (reaccion, separacion, etcetera) es muy diffcil garantizar que se encon-
trarei el disefio optimo, ya que se da una interaccion muy compleja entre
los diversos equipos de proceso, que es diffcil de predecir y cuantificar; sin
embargo, este enfoque presenta una gran simplicidad y una logica elemen-
tal para el disefiador, la cual se mantiene a 10 largo del proceso de sintesis.

Por otro lado, cuando se sigue el enfoque de crear y optimizar una estruc-
tura reductible, se tienen dos desventajas: a) no se obtiene la estructura op-
tima si la estructura inicial no la contiene dentro de SI misma, es decir, no
se agregan equipos ni corrientes a la superestructura de proceso; b) la toma de
decisiones queda a cargo del algoritmo de optimizacion, y el ingeniero de dise-
fio queda fuera de este proceso clave, pues muchas de ellas son intangibles
desde el punto de vista de disefio de proceso; por ejemplo, aspectos de
seguridad, operabilidad, controlabilidad del proceso, etcetera. Sin embar-
go, la gran ventaja de este enfoque es que pueden incluirse muchas opcio-
nes de disefio simultaneamente y analizarse con gran precision en forma
rapida y eficiente, con el uso de computadoras.

En general, ambos enfoques pueden ser complementarios, el primero


para incluir esquemas que consideren y aprovechen la experiencia del in-
geniero de disefio, y el segundo para generar multiples soluciones de
mayor complejidad, que conduzcan a esquemas mas cercanos al optimo.

2.2 Grados de Iibertad

Una vez establecido un esquema de procesamiento es necesario proponer


los valores de las variables de disefio que pueden establecerse en forma in-
dependiente. El numero de variables que pueden suponerse depende
tanto del numero total de variables del sistema, como del numero de ecua-
ciones que describen el comportamiento de los equipos de proceso. El
numero de variables que el disefiador puede especificar corresponde a los
grados de libertad del sistema, que para cada esquema de proceso deben
calcularse apropiadamente. El establecimiento de estos grados de libertad
se hace con el fin de maximizar el beneficio economico del proceso.

-33-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

La solucion a problemas de disefto de procesos se obtiene resolviendo un


gran conjunto de ecuaciones, ya sea en forma secuencial 0 simultinea. Para
que un proceso quede completamente determinado es necesario especificar
un numero suficiente de variables de disefto (0 grados de libertad), de ma-
nera que el nlimero de variables sin especificar sea igual al numero de ecua-
ciones independientes. Seleccionar un numero incorrecto de variables de
disefto conduce a encontrar varias soluciones, una solucion inconsistente 0
ninguna.

De 10 anterior se sigue que una forma de determinar los grad os de liber-


tad, ND, es enumerar todas las variables factibles, NY, y restar de estas el
numero de ecuaciones independientes, NE, es decir:

ND=NV-NE.

Las variables para un proceso pueden ser intensivas, como la composicion,


temperatura y presion; extensivas, como flujo total 0 calor transferido; 0
parametros de los equipos, como el area de transferencia en un cambiador
o el numero de platos en una columna. Normalmente no se cuentan las
propiedades fisicas, como entalpias 0 constantes de equilibrio.

2.3 Variables para una corriente

Se entiende por corriente, el flujo de material entre dos unidades en un


esquema de procesamiento. La regIa de las fases nos indica que el numero
de variables intensivas que se pueden especificar para un sistema de va-
rias fases en equilibrio, esta dado por:

d = C - P + 2,

siendo d = Numero de variables intensivas.


C = Numero de componentes.
P = Numero de fases.

Para una corriente en una sola fase que contiene C componentes, se tiene:

d = C - 1 + 2 = C + 1.

-34-
Sintesis de esquemas de proceso

Las C+ 1 variables intensivas son: C-l fracciones mol, temperatura y pre-


sion. Adicionalmente se debe especificar el flujo total.

En este punto es conveniente mencionar que la fraccion mol faltante se


trata implicitamente; si se de sea incluirla en la lista de variables para una
corriente dada, entonces es necesario considerat: tambien en la lista de
ecuaciones la restriccion de sumatoria de las fracciones mol, dada por:

1: Fracci6n mol = 1.0.

Concretamente, si para una corriente dada se fija su temperatura, presion


y composicion, esta queda total mente especificada; en caso de ser multi-
fasica se separara en las fases correspondientes.

2.4 Grados de libertad para una unidad de proceso

2.4.1 Mezclador
Consideraremos la unidad mostrada en la figura 2.2. Las variables del
sistema son las asociadas con las corrientes.

NV = 3 ( C + 2 ) = 3C + 6.

F1. T1. Pi. Xii. X21 ...... Xci

Mezclador ----+ F3, T3. P3. X13. X23 ...... Xc3

F2. T2. P2. X12. X22 ....... Xc2

Figura 2.2 Unldad de mezc/ado simple.

-35-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Las ecuaciones independientes son:

Ecuaciones Numero de ecuaciones


Balance de presion:

Balance de material por componente:

Balance de material total:


1
1

Balance de entalpia:

NO = C+ 2.
De la ecuacion (1) se tiene:

NO = ( 3C + 6 ) - ( C + 2 ) = 2C + 4...
De aqui se puede hacer la siguiente observacion: si las corrientes de ali-
mentacion eshln completamente especificadas, las salidas tambien 10 es-
bin. Es decir, si especificamos las siguientes (2C + 4) variables:

Variables de diseiio Numero de variables

Composicion, XU. C -1
Flujo total, Fl. 1
Composicion, Xi2. C -1
Flujo total, F2. 1
Temperatura y presion, 4
TIl PI, T2, P2
NO = 2C + 4.

-36-
Sintesis de esquemas de proceso

Entonces podemos calcular las variables restantes: F3, T3, P 3, Xi3' para i
desde 1 hasta NC - 1.

En la figura 2.3 se representa el modelo del mezclador.


C+2

C+2 ---fI> C+2

C+2

Figura 2.3 Modelo para Ia unldad de mezclado.

2.4.2 "Flash" con intercambio termico


Para la unidad mostrada ell la figura 2.4, las variables son las asociadas
con las corrientes y la carga termica, es decir:

NV = 3 ( C + 2 ) + 1 = 3C + 7.
F2, T2, P2, xu, X22, ..... Xc2

FI, TI, PI, XII, X21, ...... Xci

.-Q
F3. n. P3. X13. X23....... Xc3

Figura 2.4 Un/dad flash.

-37-
Diselio de procesos en ingenieria qulmica

Las ecuaciones independientes son:

Ecuaciones Numero de ecuaciones

Equilibrio h~rmico: 1
T2 = T3

Equilibrio en presi6n: 2
P2 = P3 = Pl'

Relaciones de equilibrio: C
Xi2 = Ki Xi3'

Balances de material por componente: C-1


Fl XiI = F2 Xi2 + F3 Xi3'

Balance de material total: 1


FI = F2 + F3

Balance de entalpia: 1
FIHI = F2 H2 + F3 H 3
NE = 2C+4
De la ecuaci6n (1) :

ND = ( 3C + 7 ) - ( 2C + 4 ) = C + 3.
Un conjunto tfpico de variables de disefio es el siguiente:

Variables de diseiio Numero de variables

Composici6n, XiI' C -1
Flujo, Fl' 1
Temperatura y presi6n TI ' Pl ' 2
Carga termica, Q. 1

ND = C+ 3
Las variables que se calculan son: F21 FJ! T21 TJ! P21 P3, Xi21 Xi3, para i
desde 1 hasta C - 1.

-38-
Sintesis de esquemas de proceso

Para el "flash" la representaci6n del bloque se aprecia en la figura 2.5.

C+2

C+2
2C+4 I-- 1

C+2
Figura 2.5 Modelo para la unldad flash.

2.4.3 Reactor con conversion especificada


Un modelo simple de reactor es el llamado con conversi6n especificada.
Este supone que se tienen las cuatro reacciones independientes que ocurren
dentro del reactor, se proporciona entonces la estequiometria de estas y se
especifica la conversi6n E1, para cada reacci6n. La mayona de los reactores
tiene un intercambio termico. Este modelo se representa en la figura 2.6.

Adicionalmente se fija la caida de presi6n.

Fl. T1. Pl. Xll, X21, .... Xc1 F2, T2.P2,X12,X22, ...... Xc2
... ....
.... ....

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Q E1, El, ....Er. A p

Figura 2.6 Esquema del reactor.

-39-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Las ecuaciones que se plantean son C-l balances de material por compo-
nente, el balance de material total, el balance de ental pia y el balance de
presi6n. De esta forma el modelo anterior se representa en la figura 2.7.

C+2
1 - - - C+2

r+2 2V (E1, E2, ... Er, Q,AP)

Figura 2.7 Modelo para eI reactor.

2.4.4 Otros equipos


Siguiendo un planteamiento similar al anterior, se obtienen las represen-
taciones de bloque para los siguientes equipos.

a) Divisi6n de corrientes

r---------'.... C+2
. C+2
I
5 corrientes
S (C+2)
C+2 _ _ _-+I

L..-_ _ _ _. . . C+2

-40-
Sintesis de esquemas de proceso

b) Cambiador de calor

C+2

C+2 2C+4 C+2


C+2

C+2

c) Valvula

~p 1

(+2 (+2
C+2

d) Compresor

C+2 C+2 C+2

~P, n

-41-
Diseflo de procesos en ingenieria qulmica

2.5 Grados de libertad en un diagrama de flujo

Del texto de Westerberg y cois. (19) se tom6 el ejemplo esquematizado


en la figura 2.8.

A (B,C)
Purga
A (8,C)

Compresor

AlftlentaciOn

A (B)

Agura 2.8 Olagrama de ftuJo del Etlemplo.

En Ia figura 2.9 se muestra el diagrama de bloques correspondiente a Ia


figura 2.8. En la tabla 2.1 se resume la informacion, el numero de ecua-
ciones y numero de variables, as! como el numero de panimetros de los
equipos.

Figura 2.9 Olagrama de bloques del eJemplo.

-42-
Sintesis de esquemas de proceso

Tabla 2. 1 Variables y parcflmetros del proceso

MezcIador 5 9 0
Reactor 5 5 3
Enfriador 8 8 1
Valvula 5 5 1
Flash 10 5 1
Purga 10 5 1
Compresor 5 5 2

Agua de enfriamiento 3
Producto 5
Purga 5

Numero total de ecuaciones 48


Numero de variables totales de las corrientes 55
Numero total de panimetros de los equipos 9
Numero total de variables 64
Grados de libertad 16

Lo eual indica que deberan especificarse 16 variables de disefio para esta-


blecer un comportamiento unico del proceso.

2.6 Diagramas de flujo de proceso (DFP)

El ingeniero de proeeso utiliza los diagramas de flujo para mostrar la se-


cuencia del proceso, las operaciones unitarias y procesos qufmicos que en
el se efectuan, asf como la cantidad de materia y energfa que se transfiere.
En suma, representa la topologfa; es decir, la interconexi6n entre equipos y
corrientes de proeeso para lograr la transformaci6n de materias primas en
productos.

-43-
Diserio de procesos en ingenierla qulmica

Los diagramas que comunmente se emplean en las diferentes companias


de ingenieria son el Diagrama de flujo de proceso (DFP) y el Diagrama de
tuberia de instrumentacion (DTI). Este capitulo trata unicamente el primer
tipo de diagramas.

2.6.1 EI Diagrama de flujo de proceso como fuente de informacion


EI Diagrama de flujo de proceso es el mejor medio de transmision de da-
tos de ingenieria en forma completa y precisa, debido a que es una repre-
sentacion grafica de todo el sistema, en la que se describe el proceso, se
proporcionan datos de las entradas y salidas de materia y energia y se da
informacion de los equipos que 10 constituyen.

Estos diagramas, ademas de dar una informacion completa y precisa de-


ben ser claros, ya que entender la secuencia de un proceso puede llegar a
consumir demasiado tiempo. Asi, para que un diagrama sea facil de en-
tender, requiere que haya side redibujado en varias ocasiones hasta haber
logrado la mayor claridad posible.

Los diagramas de flujo de proceso practicamente dan informacion a todo el


personal involucrado en el proyecto: directivos, jefes de departamento,
ingenieros de proyecto, disenadores, fabricantes de equipo, superintend en-
tes de la planta y personal de operacion. Debe tomarse en consideracion
que de los datos transmitidos en los diagramas de flujo de proceso, perso-
nas de diferentes especialidades desarrollaran los diagramas y documentos
subsecuentes, como el diagrama de tuberia e instrumentacion, el plano de
localizacion general de equipo, las hojas de diseno y especificacion de equi-
pos, los diagramas de instrumentacion, los estimados de costos y los
manuales de operacion y mantenimiento de la planta, entre otros.
Tomando en cuenta la gran cantidad de personal involucrado, un buen dia-
grama de flujo ahorrara a la compania una cantidad importante de horas-
hombre, al obtenerse en unos cuantos minutos la informacion necesaria y
evitar interpretaciones erroneas.

2.6.2 Normas para la elaboracion de diagramas de flujo de proceso


Las siguientes normas basic as deben tomarse en cuenta cuando se elabora
un diagrama de flujo de proceso.

1. EI diagrama de flujo unicamente debe contener el equipo de proceso y


mostrar la interrelacion de estos equipos de acuerdo con la secuencia
del flujo de materia, tal como sera desarrollado en el balance de mate-

-44-
Sintesis de esquemas de proceso

ria y energia. En general el trazo del diagrama se empezara en ellado


izquierdo del plano y se terminara en ellado derecho.

2. Es importante generar diferentes opciones de dibujo, de modo que se eli-


minen al maximo los cruces entre lineas y se minimicen los cambios en
direcci6n de estas. Un ejemplo de ella se presenta en la figura 2.10, en la
que se muestra una unidad de destilaci6n; sin embargo, aunque es pre-
ciso, el diagrama resulta dificil de seguir en comparaci6n al presentado
en la figura 2.11, en donde el mismo diagrama se ha mejorado.

EI no tener un buen diagrama desde un principio origina que los diagra-


mas subsecuentes, que son mas detallados, se compliquen en forma exa-
gerada. Este caso se muestra en la figura 2.12, en la que al proceso de la
primera figura se Ie adicionan los instrumentos de control y algunas
lineas auxiliares.

En la figura 2.10 la linea del reflujo tiene tres cambios de direcci6n y el


mismo mlmero de interrupciones. En la figura 2.12, la linea es interrum-
pida en cinco ocasiones antes de llegar a la torre, y en la misma figura la
linea del agua de enfriamiento tiene ocho cambios de direcci6n y seis
cruces antes de llegar al condensador.

Las figuras 2.11 y 2.13 muestran el mismo sistema y dan la misma in-
formaci6n; sin embargo, reducen a la mitad el tiempo requerido para
su comprensi6n.

3. Es importante utilizar una simbologia para los equipos de proceso que


se adecue a un estandar, 0 bien que sea 10 suficientemente general co-
mo para que sea facilmente reconocida. Un ejemplo de ella se muestra
en la figura 2.14.

4. Los equipos deberan ser identificados con una clave que estara formada
por dos letras y un mlmero. Las letras indicaran el tipo de equipo y el
mlmero dara la secuencia del equipo en la planta, dentro de un mismo
tipo de equipos. En este numero se podra tener un digito, que indique
la secci6n de la planta en que se encontrara. localizado el equipo. De esta
forma, el decimo recipiente a presi6n, localizado en la segunda secci6n
de la planta, tendra la clave FA-210. La forma de identificaci6n de los
equipos dependera de la compama disefiadora. En la figura 2.14 se pre-
senta tambien una de las nomenclaturas empleadas.

-45-
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Diserio de procesos en ingenieria quimica

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2. J4 Simbologla del equipo de proceso (Continuaci6nJ.


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-52-
Sintesis de esquemas de proceso

5. El diagrama ademas debera contener informaci6n acerca de las princi-


pales caracteristicas de los equipos involucrados en el proceso; carga
termica en calentadores a fuego directo y cambiadores de calor; diame-
tro y altura en recipientes, gasto y diferencial de presi6n en bombas y
potencia en compresores y expansores. Tambien se requiere hacer men-
ci6n del servicio (nombre) que se Ie asigna al equipo, un ejemplo de ella
se muestra a continuaci6n:

Clave Nombre Caracterfstlcas

BA-101 Cal entad or de gas de regeneraci6n 15.0 MMBTUjhr


DA-301 Torre desetanizadora 8' x 60'
FA-112 Separador de alta presi6n 9' x 17'
FB-207 Tanque de almacenamiento de gasolina 100,000 B
EA-114 Precalentador de crudo 36.0 MMBTUjhr
CA-203 Bomba de carga al reactor 260 CPM, 100 psi
CB-204 Compresor de gas residual 2500 BHP
CC-I0l Expansor 1000 BHP

6. Tanto las corrientes de alimentaci6n como las de productos, as! como las
corrientes principales que proporcionen informaci6n de importancia del
proceso deberan ser identificadas con un numero intercalado en la linea
de proceso (figuras 2.15, 2.16 Y 2.17).

7. La informaci6n de las corrientes de proceso identificadas en el diagrama


se presenta en un cuadro de balance, que se coloca en la parte superior
derecha, arriba 0 abajo del diagrama de flujo, y que puede contener los
siguientes datos (figuras 2.15 y 2.16):

a) Numero de corriente dentro de un rombo.


b) Composici6n, cuando sea necesario definir esta, en por ciento molar
o en por ciento peso.
c) Flujo total en lb mol/h.
d) Flujo total en lb/h.
e) Peso molecular medio y/0 factor de caracterizaci6n K.
f) Densidad relativa a 60F, API.
g) Flujo de liquido en BPD a 60F.
h) Flujo de gas en MMPCSD (60F, 1 atm).

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Diseno de procesos en ingenieria quimica

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H

-56-
Sintesis de esquemas de proceso

i) Presi6n en pulgadas.
j) Temperatura, en of.
k) Densidad del luido a P y T en Ib/ft3
1) Informaci6n adicional requerida.

8. Presiones, temperaturas y lujos pueden ser indicados adyacentes a


las lineas 0 equipos de proceso, utilizando para esto una simbologia
adecuada.

9. Las lineas de proceso se representan por medio de lineas continuas de


aproximadamente un miHmetro de ancho y llevan lechas que indican
la direcci6n del lujo. Las lineas de control se representan con line as
delgadas.

10. Unicamente se deben mostrar los controles basicos del proceso. El tipo
de control se indicara de acuerdo con una simbologia estandar.

11. Las lineas de alimentaci6n y de productos, asi como aquellas que se


dirijan hacia otro diagrama se localizaran de preferencia en la parte in-
ferior del diagrama y a un mismo nivel. EI origen y terminaci6n de es-
tas Hneas debera identificarse dentro de un cuadro.

12. Se debera proporcionar informaci6n para identificaci6n del diagra-


rna. Esta informaci6n se incluira en la parte inferior del diagrama, in-
dicando el nombre oficial de la planta y del cliente, y la localizaci6n de
la planta.

Ademas, a cada diagrama de lujo de proceso de una planta se Ie asig-


nara un numero de dibujo diferente y secuencial, que debera ser coloca-
do en la esquina inferior derecha. Se debera tener un espacio disponible
para registrar las diferentes revisiones que se hagan al diagrama, asi
como para recabar las firmas del personal que 10 elabora, del que 10
revisa y del que 10 aprueba.

2.6.3 Elaboracion del diagrama de flujo de proceso


Los diagramas de lujo de proceso se elaboran en la fase de ingenieria ba-
sica de un proyecto, por 10 que es necesario hacer varias versiones del dia-
grama, ya que en un principio no se dispone de toda la informaci6n
requerida para su elaboraci6n; como es fuente de informaci6n para dife-
rentes especialistas, se enriquece con sus anotacionesi ademas, el disefio de

-57-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

la ingenieria es de naturaleza dimlmica. Por 10 tanto, se tendnl mas infor-


maci6n segu.n transcurra el proyecto, que se incorporara a las nuevas
versiones del diagrama.

A las diferentes versiones del diagrama de flujo de proceso se les deno-


mina revisiones.

Las revisiones que normalmente se emiten son:

Preliminar.
Para aprobaci6n.
Aprobado para disefio.
Aprobado para construcci6n.
Ocasionalmente se podran emitir revisiones posteriores a esta ultima.

Preliminar. Debera contener el esquema y mostrar el arreglo e interrelaci6n


de los equipos de proceso, asi como los controles basicos para el proceso.

Para aprobaci6n. Ademas de contener la informaci6n anterior, debenl mos-


trar las corrientes del cuadro sin6ptico de balance de materia; las cargas ter-
micas de los equipos de transferencia de calor; el numero de unidades de
aquellos equipos que debido a la flexibilidad que se desee tener en la ope-
raci6n sea necesario conocer en esta fase, tales como homos, bombas y com-
presores; tambien se incluira cualquier otra informaci6n disponible al
momento.

Esta versi6n es la que normalmente se envia al cliente para que exprese


sus comentarios y estos sean incorporados en la revisi6n posterior.

Aprobado para diseiio. Es la revisi6n que se emite despues de haber incorpo-


rado los comentarios del cliente. Si en esta etapa se dispone de alguna otra
informaci6n, tambien debera incluirse.

Aprobado para construcci6n. Debera incluir absolutamente toda la informa-


ci6n que debe contener el DFP.

Las revisiones posteriores se denominaran en forma especial, identifican-


dose por su numero correspondiente y anotando en la descripci6n liVer
lista de cambios de la revisi6n correspondiente". En estas revisiones, cad a
modificaci6n hecha debera sefialarse con un triangulo que contenga el

-58-
Sintesis de esquemas de proceso

numero de la revisi6n, y se debera hacer una breve descripci6n de la misma


bajo el encabezado "Usta de cambios de la revisi6n __" .

2.6.4 Ejemplos de diagramas de flujo de proceso


La figura 2.15 muestra el DFP para una planta de recuperaci6n de etano, ela-
borado de acuerdo con los criterios antes mencionados.

En este proceso el gas entra a la planta a 680 librasjpulg2 y 95F Y pasa


a traves de un tanque separador, con 10 cual se asegura que no pase agua
liquida 0 hidrocarburos condensados a los deshidratadores.

El efluente de este separador es enviado a los deshidratradores en donde


es secado hasta tener un punto de rodo debajo de -100F. El gas deshidra-
tado se pasa por el tren de enfriamiento donde intercambia calor con gas
residual y con propileno refrigerante, hasta alcanzar una temperatura de
-63F. A esta temperatura y a una presi6n de 620 librasjpulg2, la expan-
si6n baja la temperatura a -127F y produce una licuefacci6n parcial,
ademas recupera cerca de 2400 HP. La mezcla en dos fases se envia a la
secci6n superior de la torre desmetanizadora donde se separa elliquido
y el gas.

Los liquidos condensados en el separador son enviados a un tanque flash


donde su temperatura baja a -102F. Elliquido efluente de este tanque es
alimentado al plato mlmero seis de la torre desmetanizadora. La corriente
de gas efluente del tanque de flash se une con los vapores del domo de la
desmetanizadora, y la corriente combinada de gas residual fluye hacia el
tren de enfriamiento para enfriar el gas deshidratado. Despues del inter-
cambio de calor, el gas residual es recomprimido de 196 a 243 psig por un
compresor centrifugo accionado por el turbo expansor. La recornpresi6n
adicional requerida para reintegrar al gas su presi6n de entrada a la plan-
ta es suministrada por otro compresor centrifugo, el cual puede estar ac-
cionado con turbina de vapor 0 de gas.

El gas residual caliente es utilizado para suministrar el calor requerido por


el rehervidor de la desmetanizadora y posteriormente es enfriado con inter-
cambiadores con aire hasta 120F, para reintegrarlo al gasoducto. El produc-
to desmetanizado fluye a otra planta para su fraccionamiento.

En la figura 2.16 se tiene el diagrama de flujo de proceso de unidad alqui-


ladora de tolueno, tornado dellibro de Wells. En este diagrama el cuadro

-59-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

de balance de materia se ha colocado en la parte superior y en la inferior


aparecen los nombres de los equipos junto con sus c1aves.

El proceso mostrado consiste en mezc1ar hidr6geno de reposici6n y de


recirculaci6n con las corrientes de carga y de recirculaci6n de tolueno, pre-
viamente bombeadas y precalentadas. La mezc1a combinada se envia al
calentador a fuego directo, de donde sale a la temperatura de reacci6n para
pasar al reactor.

Dada la naturaleza exotermica de la reacci6n es necesario tener una co-


rriente de quench". El efluente del reactor intercambia calor en los
II

rehervidores de las torres, en el precalentador de la alimentaci6n a estabi-


lizadora, en el precalentador de hidr6geno y en el precalentador de carga.
La mezc1a formada por el enfriamiento pasa al separador de alta presi6n,
donde se separa el hidr6geno para recirculaci6n y algunos gases que son
venteados al sistema de combustible.

El producto separado es enviado a la torre estabilizadora, donde se eli-


minan mas gases. El producto estabilizado se pasa a la columna de ben-
~eno, donde se obtiene por los domos benceno y por los fondos tolueno
que se recircula.

La figura 2.16 muestra el diagrama de proceso de una planta de elimina-


ci6n de CO2(16). El proceso se describe a continuaci6n:

La corriente de gases provenientes del reformador secundario de la plan-


ta de amoniaco entra por el fondo de la torre absorbed ora, donde se
remueve el CO2 al ponerse en contacto a contracorriente con la soluci6n
de K2C03, mediante la reacci6n exotermica:

La corriente de gases dukes sale por el domo de la torre absorbed ora pa-
ra entrar al separador de producto, donde se separan las particulas arras-
tradas. De este tanque los gases pasan al metanador.

-60-
Sintesis de esquemas de pro(eso

La soludon de carbonato rica sale por el fondo de la torre absorbed ora y


se alimenta a la torre agotadora, donde se regenera por calentamiento. La
drculadon de Ia soludon de K2C03 se lleva a cabo por medio de las bom-
bas de solucion pobre y semipobre. La pordon prindpal de la soludon
deja la agotadora en un punto donde la regeneradon completa no ha sido
todavia lograda; por medio de la bomba de 1a soludon semipobre se ali-
menta en la parte intermedia del absorbedor, mientras que la soludon
pobre sale del fondo de la agotadora y se bombea a la parte superior del
absorbedor, despues de ser enfriada con agua. EI CO2 separado sale por el
domo de la agotadora saturado con vapor, posteriormente se enfria y una
parte del condensado se redrcula a la torre como reflujo.

-61-
3
Dilemas de las variables de
proceso y reglas heuristicas

Siempre la respuesta mas hermosa


a quien inquiere la pregunta mas dificil.

e.e. cummings
Dilemas de las variables de proceso y reglas heuristicas

3. 1 Los gradientes y resistencias de los procesos

Desde el punto de vista de la termodimlmica, cualquier proceso en la natu-


raleza ocurre debido a que se establece primero un gradiente 0 fuerza im-
pulsora que 10 provoca. Asi, por ejemplo, se da el flujo de calor cuando se
provoca un gradiente 0 diferencia de temperaturas, los fluidos "fluyen" al
causar una diferencia de presiones, etcetera. Ademas, es un principio uni-
versal que el proceso siempre se efecma de un punto de mayor a otro de
menor potencial (como en el caso del flujo de calor que va de mayor a me-
nor temperatura). Asi, el gradiente de potencial y el proceso estan vincu-
lados a traves de una relaci6n causa-efecto. A medida que el proceso ocurre,
el gradiente va disminuyendo y puede llegar allimite (gradiente nulo) en el
que se establece la condici6n de equilibrio, en el cual el proceso termina. Por
otro lado, como parte de la inercia universal, en todo proceso se presenta
una resistencia a que suceda. En flujo de fluidos, esta se expresa como fric-
ci6n, en transferencia de calor como resistividad, etcetera.

La velocidad con que ocurre un proceso se expresa a traves de la ecua-


ci6n universal de transporte, de la forma siguiente:

Velocidad de flujo en ex Gradiente 0 fuerza impulsora (1)


un proceso Resistencia al flujo

Lo cual establece que la velocidad del proceso es proporcional a la magni-


tud del gradiente e inversamente proporcional a la resistencia presente. Si
se toma como ejemplo la ecuaci6n de transferencia de calor:

(2)

Q = Flujo de calor (MW).


U = Coeficiente global de transferencia de calor ( MW / h m 2 0C).
A = Area de transferencia (m2).
Li Tm = Diferencia logaritmica de temperaturas (0C).

E1 gradiente esta dado por LiTmY la resistencia por (l/UA). Para una can-
tidad fija de flujo de calor y asumiendo que U es practicamente cons tan-
te, se tendnl:

Q / U = A LiTm = constante. (3)

-65-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Que induce a conduir que en cualquier proceso se establece una relaci6n


inversa entre el tamafio del equipo (A) y el gradiente que provoca el pro-
ceso (.1Tm), tal que:

(Dimensi6n del equipo) x (Gradiente del proceso) = Constante. (4)

En otras palabras, en el ejemplo, se puede mantener el mismo flujo de calor


si se duplica el valor del area A y se disminuye el gradiente (.1Tm) a la
mitad. Graficamente se tendra un comportamiento de ambas variables co-
mo se muestra en la figura 3.1. Se deduce entonces que cuanto mayor es el
gradiente, menor sera el tamafio del equipo para un flujo dado en el pro-
ceso. Desde este punto de vista establecer un gradiente alto parece conve- 1/

niente", ya que se requerira un equipo de menor tamafio, como se ilustra


en la figura 3.2.

Dimension del equipo


( area de transferencia )
A(m2)

400 --------

Todas las partes de


esia curva corrresponden
a una misma carga termica

200 ------ -+--- -- ----- ---------- --=-~--"'!----


Gradiente
50 100 ATm (OC)

Figura 3.1 Dlmensl6n de equlpo vs gradiente en un proceso.

-66-
Dilemas de las variables de proceso y reg las heuristicas

130"C
+ ,
,-L ______________________ L ...lIoo.100 0C
30 C ...lIoo.
~ -T----------------------J~ ~

+130"C tsooc
30 QC ~ ;~::=::::::::::::=:::::::::=::::::=::::::::::::::::::~:! + 90C
, +80"C
Temperatura ( C )

130

100
90
80

50

30

o 50 100
Area (m2)

Figura 3.2 Relaci6n area vs gradlente de temperatura en un camblador de calor.

Sin embargo, un gradiente alto provoca mayor fricci6n" 0 disipaci6n de


/I

energia y, en contraposici6n, un proceso que se efectua con gradientes pe-


quenos provoca menos perdidas" energeticas. El limite termodinamico
/I

es el" proceso reversible", el cual se efectua con un gradiente diferencial sin


perdidas" de energia.
/I

Desde esta perspectiva, los procesos que se realizan con gradientes peque-
nos (que tienden a ser reversibles) tienen un menor consumo neto de ener-
gia, ya que toda la consumen en el proceso mismo, sin perdidas por fricci6n
o disipaci6n. Esta idea se ilustra en la figura 3.3.

-67-
Diselio de procesos en ingenierla qulmica

Proceso Proceso
Proceso
100 % reversible 100 % irreversible
"real"

~ ~ ~
I I
o Gradiente

Figura 3.3 Gradiente vs reversibllidad.

3.2 EI dilema universal en ingenieria de procesos

La ecuaci6n (4) muestra que en un proceso determinado el producto (di-


mensi6n de equipo) x (gradiente) es una constante. En otras palabras, se
puede lograr la misma velocidad de flujo con un equipo grande y gradien-
te bajo, que utilizando un equipo pequeno y un gradiente alto. Ambos as-
pectos deben ser determinados por el ingeniero que disena el proceso, al
definir las condiciones de operaci6n (gradientes) y las dimensiones del
equipo.

3.2.1 l Que hacer?


Con relaci6n a la magnitud del gradiente, los procesos pueden consumir
mas 0 menos energia y utilizar menor 0 mayor tamaii.o de equipo, segun
se muestra en la tabla siguiente.

Tipo de Consumo de Tamafio de Costo de Costo de


Gradiente proceso energia equipo e~ergia equlP~
Bajo Reversible Bajo Grande Bajo Alto
Alto Irreversible Alto
-
Pequefio Alto Bajo

En forma grafica, para el mismo caso de la figura 3.1 se tendrian tenden-


cias que se contraponen, como se muestra en la figura 3.4.

De este analisis se tiene el dilema de LcuM gradiente es el mas convenien-


te (econ6mico) para el proceso? Este dilema tiene soluci6n.

-68-
Dilemas de las variables de proceso y reg las heuristicas

Dimensi6n del
equipo

Menor tamano~
de equipoy ~ -+~y
cos to de inversi6n costo de energia
o Gradiente

Figura 3.4 EI dilema en Ia selecci6n del gradiente.

Es evidente que a mayor gradiente son mayores los costos de energia (ope-
raci6n), pero menores los costos de equipo (inversi6n). El interes finalmen-
'te es minimizar el costo total del proceso, que se obtiene precisamente por
la suma de ambos conceptos.

Si se grafica la dependencia de los costos con respecto al gradiente se tie-


ne un comportamiento como el de la figura 3.5, en la que se ubica un va-
lor unico del gradiente en el que se produce un costo total minimo. Ese punto
debe encontrarse siempre y definirse como condici6n de operaci6n para
todo proceso. El gradiente 6ptimo es especifico para cada proceso y depen-
de naturalmente de los costos unitarios de la energia y de los equipos en
donde se realiza el proceso.

-69-
Diserio de procesos en ingenierfa qufmica

Costo ($)

Costo total

Costos de
Costo total energia
minimo

Costos de
equipo

o Gradiente Gradiente
6ptimo

Figura 3.5 Solucl6n al dllema universal de los procesos.

Encontrar el 6ptimo para cada caso particular implica utilizar tecnicas de


estimaci6n de costos y de optimizaci6n de cierta complejidad. Sin embargo,
como resultado de la aplicaci6n de este concepto a muchas unidades de
procesamiento (bombas, cambiadores, torres de destilaci6n, etcetera), se han
encontrado criterios generales para aplicar a diversos equipos, que nos ase-
guran un disefio con gradientes ubicados en la region de minimo costo del
proceso. Este concepto ha dado origen a las Reglas heuristicas en disefio
de procesos.

3.3 Reglas heuristicas en diserio de proceso

Ya sea que el disefio de un proceso se haga por medio de la construccion


de una estructura irreductible 0 de la creacion y optimizacion de una es-
tructura reductible, existen criterios que conducen a la optimizacion de
los diferentes subsistemas que conforman un esquema de proceso. As!,
por ejemplo, las dimensiones de un cambiador de calor pueden ser optimi-
zadas con base en la correcta aplicacion de los criterios de acercamiento
mfnimo de temperaturas; las dimensiones de una tuberia pueden tam-

-70-
Dilemas de las variables de proceso y reglas heuristicas

bien definirse en funcion de un optimo economico, aplicando criterios de


velocidad de flujo 0 caida de presion; y asi puede pensarse para cual-
quier equipo de proceso.

La optimizacion de estos su bsistemas puede realizarse en forma riguro-


sa al aplicar tecnicas de optimizacion a los modelos matematicos que
representan el comportamiento de cada equipo especifico. Sin embargo,
la aplicacion reiterativa de estas tecnicas de optimizacion conduce por 10
general al establecimiento de criterios generales resultado de esta expe-
riencia, que se Haman reglas heuristicas.

Una regia heuristic a en disenos de proceso es un postulado 0 criterio


numerico que se aplica para establecer dimensiones de equipo 0 con-
diciones de operacion adecuadas, que si se utiliza correctamente nos
asegura que se esta disenando alrededor del optimo economico. Su
utilidad radica en que sin necesidad de calculos complejos es posible
aplicarlas y establecer un diseno adecuado y bien fundamentado, que
es susceptible de un ajuste fino aplicando calculos posteriores de mayor
complejidad.

A continuacion se presenta una lista de 100 reglas heuristicas de diseno,


aplicables a los sistemas mas tipicos encontrados en plantas de proceso, que
pueden ser utilizadas directamente para establecer dimensiones y condi-
ciones de operacion, que permitan construir una estructura con diversos
subsistemas de proceso y que al integrarse conduzcan al diseno mas ade-
cuado de una planta de proceso.

3.3. 1 Uneas de flujo y bombas


1. Las velocidades y caidas de presion en lineas de flujo con diametro D
(pulgada):

Velocidad Caida de presion


(pie/seg) (pie/100 pies)

A la descarga de bomba 5+D/3 2.0


A la succi6n de bomba 1.3 + D/6 0.4
Vapor 0 gas 20 D 0.5

2. Las valvulas de control requieren una caida de presion de 10 psi para


lograr un adecuado control.

-71-
Diseno de procesos en ingenieria qufmica

3. Las valvulas de globo se usan para gases, control y cierres fi:lpidos de


flujo. Las valvulas de compuerta se usan para otros servicios.

4. Los accesorios roscados se usan s6lo en tuberia de 1.5 pulgadas 0 me-


nores. Para diametros mayores usar bridas 0 soldadura.

5. Los accesorios se especifican para presiones de 150, 300, 600, 900, 1 500
02500 libras/pulg2 .

6. La cedula de una tuberia es aproximadamente 1 000 P 15, donde P es la


presion intema en libras/pulg2 y 5 f'S el esfuerzo de trabajo permitido
(cuyo valor es 10 000 psi para acero al carb6n). La tuberia de cedula 40
es la mas comun.

7. La potencia de una bomba se calcula como:

HP = (gpm) ( L\P psi) I (1714) (Eficiencia)

8. La eficiencia de una bomba centrifuga es aproximadamente:

Gasto (gpm) Eficiencia (%)

100 45
500 70
10000 80

9. 5e selecciona una bomba centrifuga de una etapa para flujos de 15 a


5 000 gpm y cabezas maximas de 500 pies; se selecciona una bomba
multietapa para flujos de 20 a 11 000 gpm y cabezas maximas de
5500 pies.

10. Se seleccionan bombas axiales para gastos de 20-100 000 gpm, cabe-
zas de 40 pies y eficiencias de 65-85%.

11. Se seleccionan bomba rotatorias para 1-5 000 gpm, cabezas de 50 000
pies y eficiencias de 50-80%.

12. 5e seleccionan bombas reciprocantes para 10-10 000 gpm, cabezas


maximas de 1 000000 y eficiencias de 70% a 10 HP, 85% a 50 HP Y
90% a 500 HP.

-72 -
Dilemas de las variables de proceso y reg las heuristicas

3.3.2 Compresores
13. Los ventiladores se utilizan para aumentar la presi6n alrededor de 3%
(12 pulgadas de agua); los sopladores la aumentan hasta 40 libras/ pulg2
y los compresores se utilizan para presiones de descarga mayores.

14. La eficiencia de compresores reciprocantes es funci6n de la relaci6n de


compresi6n (RC= P rlPl) de la siguiente forma:

Relaci6n de compresi6n (PrlPl) Eficiencia (%)

1.5 50
2.0 75
3-6 80-85

15. La eficiencia de compresores centrffugos grandes es de 76-78% para


flujos reales en la succi6n de 6 000-100 000 pie3/ min.

16. La eficiencia de los compresores rotatorios es de 70%.

17. La relaci6n de compresi6n (RC) debe ser aproximadamente la misma


en cad a etapa de un compresor multietapa.

RC = (Pn/pl)1/tI, donde n = numero de etapas.


18. La temperatura de salida del compresor de un gas comprimido no
debe exceder 350 - 400F. Para gases diat6micos (Cp/Cv = 1.4) esta con-
dici6n corresponde a una relaci6n de compresi6n RC de 4.

19. La potencia te6rica (HPT) requerida en un compresor es:

Donde:

HPT = Potencia te6rica en HP.


Tl = Temperatura de entrada del gas (OF + 460) (OR).
a = (k-1) / k.
k = Cp/Cv.
P1 y P2 = Presi6n de entrada y salida del compresor.

-73-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

20. La temperatura de salida del gas en un compresor es:

3.3.3 Impu/sores y equipo de recuperaci6n de energia


21. La eficiencia es mayor para maquinas mayores. En motores es de
85-95%; en turbinas de vapor de 42-78%; turbinas comunes y de gas tie-
nen 28-38%.

22. Para potencias hasta 100 HP se usan motores electricos.

23. Las turbinas de vapor son competitivas para potencias arriba de 100 HP.

24. Los expansores de gas para recuperacion de potencia solo se justifi-


can para capacidades de cientos de HP.

3.3.4 Cambiadores de calor y ais/antes


25. Los cambiadores de tubos y envolvente a contracorriente son la pri-
mera opcion de disefio.

26. Si en cambiadores de tub os y envoI vente se utili zan tubos estandar de


% pulgada OD, espaciamiento triangular de 1 pulgada y de 16 pies
de largo, se tienen las siguientes areas de transferencia de calor:

Diametro envolvente (pie) Area (pie2)

1.0 100
2.0 400
3.0 1100

27. Por los tuhos deben circular los fluidos corrosivos, ensuciantes y de
mayor presion; por la envolvente circulan los fluid os viscosos y conden-
sados.

28. La caida de presion en cambiadores para fluidos en ebullicion es de


1.5 psi y de 3-9 psi para otros servicios.

29. El acercamiento minima es de 20F para enfriamiento convencional y


de 10F 0 menos, con refrigerantes.

-74-
Dilemas de las variables de proceso y reglas heuristicas

30. Para prop6sitos de diseno considerar para el agua de enfriamiento en


cambiadores una temperatura de entrada de 90F y de salida de 120F
maximas.

31. Coeficiente de transferencias de calor tfpicos:

Servicio Coeficiente (BTU /hr-pie 2-OF)

Agua-Hquido 50
Condensadores 150
Uquido-Hquido 50
Uquido-gas 5
Gas-gas 5
Rehervidor 200

32. El flux de calor en un cambiador no debe ser mayor que 10 000 BTU/h pie2,
para evitar fatiga termica del material.

33. Los cambiadores de doble tuba son competitivos para cargas termicas
pequenas que requieren 100-200 pie2 de area 0 menos.

34. Los cambiadores compactos de placas pueden tener un area de hasta


350 pie2/ pi& Y hasta cuatro veces la velocidad de transferencia de
calor/ pie3 de un cambiador convencional de tubos y envolvente.

35. Los aislantes se seleccionan en funci6n de la temperatura de la pared


del tuba:

Temperatura (OF) Tipo de aislante

Criogenica (-200) Poros finos


Hasta 650 Magnesia
650-1900 Asbestos-tierra diatomacea
1900 Ceramic os

-75-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

36. EI espesor de aislante 6ptimo varia con la temperatura:

Temperatura de pared (OP) Espesor 6ptimo aprox. (pulgada)

200 0.50
400 1.00
600 1.25

37. En refrigeraci6n, el refrigerante 6ptimo es funci6n de la temperatura


requerida:

Temperatura requerida (OP) Refrigerante

0- 50 Salmuera 0 glicoles
40 - (-50) Amoniaco 0 fre6n 0 butano
(-50) - (-150) Etano 0 propano
Menor que (-150) Metano

3S. Para niveles de refrigeraci6n menores que -SOOp se utiliza refrigera-


ci6n en cascada con varios refrigerantes.

3.3.5 Torres de enfriamiento


39. El agua en contacto con aire a condiciones adiabciticas puede enfriar
hasta la temperatura de bulbo humedo.

40. En unidades comerciales se puede lograr hasta 90% de saturaci6n


del aire.

41. El disefio estructural de una torre debe ser tal que minimice la caida
de presi6n que normalmente debe ser maxima de 2 pulgadas de agua.

42. El flujo de circulaci6n de agua en la torre sera de 1-4 gpm/pie2 y el


de aire de 1300-1 SOO Ib/h-pie2 0 300-400 pie/min.

43. Las torres de tiro inducido pueden enfriar el agua hasta 2P arriba de
la temperatura de bulbo humedo.

44. Las perdidas por evaporaci6n en una torre son aproximadamente 1 %


de la circulaci6n de agua por cad a lOoP de enfriamiento.

-76-
Dilemas de las variables de proceso y reg las heuristicas

45. La purga de agua debe ser de 2.5-3% de la circulaci6n total para evi-
tar una excesiva formaci6n de sales e incrustaci6n.

3.3.6 Recipientes
46. Los recipientes acumuladores de liquidos son generalmente horizon-
tales.

47. Los separadores liquidoj gas son verticales.

48. La relaci6n LjD 6ptima es cercana a 3, pero se disefia en el intervalo


2.5 - 5.0.

49. El tiempo de residencia a tanque medio Heno es de 5 minutos para


tanques de reflujo, de 5-10 minutos para tanques que alimentan a otro
equipo y de 30 minutos para tanques que alimentan homos.

50. Los separadores liquido-liquido se disefian para velocidades de asen-


tamiento de 2-3 pulgadas por minuto.

51. La velocidad del gas en separadores gas-liquido es v = k (PL - PV)V2


(piejseg) donde k= 0.35 con malla separadora y k = 0.1 sin malia.

52. El arrastre de liquido se elimina 99% con mallas separadoras de 4-12


pulgadas de espesor. El espesor mas comun es de 6 pulgadas.

53. El espacio arriba de la maHa separadora es de 6-18 pulgadas. El mas


comun es de 12 pulgadas.

54. Para recipientes a presi6n, la temperatura de disefio es 50 0 P por arri-


ba de la de operaci6n y la presi6n de disefio es 10% 025 psi (10 que
sea mayor) de la presi6n de operaci6n.

3.3.7 Reactores
55. La velocidad de reacci6n se obtiene de datos de laboratorio y el tiempo
de residencia (el espacio-velocidad) y la distribuci6n de productos en
una planta piloto.

56. Los tamafios tipicos de catalizadores son de 0.1 mm en lechos fluidi-


zados, 1 mm en lechos liquidos (slurry) y de 2-5 mm en lechos fijos.

-77-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

57. La proporcion optima de un reactor de tanque agitado (CSTR) es la


que mantiene el nivel de Ifquido igual al diametro del tanque, pero
a presiones altas es mas economico un reactor mas esbelto.

58. La potencia requerida en un reactor de tanque agitado homog{meo es


de 0.5-1.5 HPJl 000 gal ones, pero puede ser hasta tres veces este
valor si hay transferencia de calor.

59. El comportamiento ideal de un CSTR se obtiene cuando el tiempo de


residencia es 5-10 veces el tiempo requerido para lograr homogeneidad,
la que se obtiene con 500-2 000 revoluciones de un agitador apropiado.

60. Los reactores por lotes (batch) se utilizan en tanques agitados en caso de
bajas capacidades de produccion 0 para grandes tiempos de residencia.

61. Las reacciones lentas en fase Ifquida 0 slurry se realizan en reactores


agitados continuos (CSTR). Los sistemas de cuatro a cinco CSTR en
serie son los mas economicos.

62. Los reactores tubulares son adecuados para reacciones rapidas a ba-
jos tiempos de residencia y altas capacidades de produccion.

3.3.8 Destilacion y absorcion


63. La destilacion es un metodo de separacion mas economico y operable
que otros como extraccion, cristalizacion y adsorcion.

64. La presion de operacion de una torre de destilacion la determina general-


mente la temperatura del medio de condensacion (que es de l00-120F
para agua de enfriamiento) 0 la maxima temperatura permitida en el
rehervidor (que es de 366F para vapor de 150 librasJpulg2).

65. La secuencia de columnas para una separacion de mezclas multicom-


ponentes se define de acuerdo con los siguientes criterios:

a) Efectuar primero la separacion mas facil, es decir, la que requiere


menos platos y reflujo, y dejar la separacion mas dificil al final.

b) Cuando no hay diferencias significativas en volatilidades relativas y


concentraciones en la alimentacion, eliminar los componentes uno por
uno como productos destilados en el domo de la torre.

-78-
Dilemas de las variables de proceso y reg las heuristicas

c) Cuando hay variaciones significativas en las volatilidades relativas


de los componentes en la alimentaci6n, realizar la separaci6n en orden
decreciente de volatilidades. Cuando las concentraciones en la alimen-
taci6n varian significativamente pero no las volatilidades relativas, eli-
minar los componentes en orden decreciente de su concentraci6n en la
alimentaci6n.

66. La relaci6n de reflujo 6ptima es aproximadamente 1.2 el valor del re-


flujo minima (Rapt = 1.2 Rmin).

67. El numero de platos econ6micamente 6ptimo es alrededor de dos


veces el numero de platos minima (Np = 2 Nm).

68. El numero minima de platos se obtiene de la ecuaci6n de Fenske-


Underwood:

Nm = log { [x/(l-xhop/ [x / (1-x) ] bot} / log a.

Donde:
Nm = Num. de platos en la columna.
x = Fracci6n mol del componente clave.
a = Volatilidad relativa del componente clave.

69. El reflujo minima de mezclas binarias 0 seudobinarias esta dado por:

RmO/F = 1/ (a - 1) (alimentaci6n en punto de burbuja)


(Rm + 1) O/F = a/ (a - 1) (alimentaci6n en punto de rocio)

Donde:
Rm = Reflujo minimo.
o = Flujo de destilado.
F = Flujo de alimentaci6n.
70. Se aconseja un factor de seguridad de 10% sobre el numero de platos
calculado.

71. Las bombas de reflujo tienen un sobrediseno de 25%.

72. Por razones de acceso y mantenimiento, el espaciamiento entre pla-


tos es de 20-24 pulgadas.

-79-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

73. E16ptimo para el factor de absorci6n de Kremser-Brown A = K (VIL)


se encuentra en el intervalo 1.25-2.0.

74. La caida de presi6n en platos es de aproximadamente 3 pulgadas de


H 20 0 0.1 psi.

75. Los platos perforados tienen hoyos de 0.25 a 0.5 pulgadas y el area
perforada es de aproximadamente 10% el area activa del plato.

76. Los platos de valvulas tienen hoyos de 1.5 pulgadas. con 12-14 valvu-
las/pie2 de secci6n transversal.

77. Los platos de cachucha se usan s610 cuando se debe mantener el nivel
de Ifquido en el plato a bajos flujos.

78. Las torres empacadas se utilizan para diametros de columna menores


que 3 pies y bajas caidas de presi6n. Para flujos de gas de 500 pie3/ min
usar empaques de 1 pulgada; para flujos de gas de 2 000 pie3/ min 0
mayores, usar empaques de 2 pulgadas.

79. La relaci6n de diametro de la columna a diametro de empaque debe


ser cuando menos 15.

80. Se deben colocar redistribuidores de liquido cada 10-15 diametros de


columna 0 cad a 20 pies (10 que sea menor).

81. La altura equivalente de un plato te6rico (HETP) en torres empacadas


con anillos pall con diametro de 1 pulgada es de 1.3-1.8 pie y para dia-
metro de 2 pulgadas, de 2.5-3.0 pies.

82. Las columnas empacadas deben operar alrededor de 70% de la capa-


cidad de inundaci6n de Sherwood.

83. Los tanques de reflujo son generalmente horizontales con tiempos de


residencia de cinco minutos a tanque medio Heno.

84. Para torres de diametro mayores que 3 pies, agregar 4 pies en el domo
para la separaci6n de Ifquido y de 6 pies en el fondo para dar un ade-
cuado nivel de Ifquido y operaci6n del rehervidor.

-80-
Dilemas de las variables de proceso y reg las heuristicas

85. La altura maxima de una torre es de 175 pies por limitaciones de


cimentacion y vientos. Otro criterio es que la relacion LID sea
menor que 30.

3.3.9 Evaporadores
86. Los evaporadores verticales de tubos largos son los mas comunes. Los
tubos son de 19-63 mm de diametro y 12-30 pies de largo.

87. Con circulacion forzada, las velocidades lineales en los tubos son de
15-20 pieI seg.

88. La elevacion del punto de ebullicion por los so1idos disueltos es de


3-10oP entre la solucion y el vapor saturado.

89. Cuando el aumento en el punto de ebullicion es significativo, el nu-


mero optimo de efectos con alimentacion a cocorriente es de 4-6.

90. Cuando la alimentacion se hace a contracorriente, la solucion mas con-


centrad a se calienta con el vapor de mayor temperatura para minirni-
zar el area de transferencia, pero la solucion debe bombearse entre
cada etapa.

91. La economia de vapor de un sistema de evaporacion de N eta pas es


aproximadamente 0.8N lb. evaporadas/lb. vapor externo.

3.3.10 Mezclado y agitaci6n


92. Una agitacion moderada se obtiene al mezclar el liquido con un im-
pulsor a velocidades superficiales de 0.1 a 0.2 pie/seg. Una agitacion
intensa se presenta a velocidades superficiales de 0.7 a 1.0 pie/seg.

93. La intensidad de agitacion con impulsores en tanques con mamparas


se mide por la potencia involucrada y la velocidad de los impulsores,
de la siguiente forma:

-81-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Operaci6n Potencia (HP/1,000 gal) Vel. del impulsor (pie/min)

Mezc1ado 0.2 - 0.5


Reacci6n homogenea 0.5 -1.5 7.5 -10.0
Reacci6n con
transferencia de calor 1.5 - 5.0 10 -15
Mezc1ado liquido-liquido 5.0 15 - 20
Mezc1ado liquido-gas 5.0 -10.0 15 - 20
Lodos 10.0

94. Las proporciones de un tanque de mezclado de diametro D, son:

Nivel de liquido = D.
Diametro del impulsor de la turbina = D/3.
Nivel de impulsor desde el fondo del tanque = D/3.
Ancho de la hoja del impulsor = D 115.
Ancho de 4 mamparas verticales = D/I0.

95. La potencia requerida para mezclar gas y liquido puede ser 25-50%
menor que la requerida para mezclar el Hquido solo.

3.3. 1 1 Cristalizacion
96. La recuperaci6n total de s6lidos se logra por evaporaci6n pero s610
hasta la composici6n eutectic a por enfriamiento.

97. En cristalizaci6n, la relaci6n de concentraci6n S = cjcsat se puede obte-


ner en el intervalo 1.02-1.05.

98. En cristalizaci6n por enfriamiento, la temperatura de la soluci6n se


puede mantener cuando mucho I-2F debajo de la temperatura de
saturaci6n a la concentraci6n existente.

99. La velocidad de crecimiento de los cristales bajo condiciones satisfac-


torias es de 0.1-0.8 mm/h. La velocidad de crecimiento es practicamen-
te la misma en todas direcciones.

100. La velocidad de crecimiento depende en forma importante de la pre-


sencia de impurezas y de ciertos aditivos presentes.

-82-
4
Seleccion del
sistema de reacci6n

No es saber, saber hacer discursos sutiles, van os;


que el saber consiste solo en elegir 10 mas sano.

Sor Juana Ines de la Cruz


Selecci6n del sistema de reacci6n

En un proceso industrial, el sistema de reacci6n esta conformado por un


equipo (reactor) sujeto a ciertas condiciones de proceso, en el cual se da
una modificaci6n a la concentraci6n de los compuestos presentes a par-
tir de una 0 varias reacciones qufmicas que tienen lugar en el sistema.

La reacci6n: aA 7 13B 7 yC, en donde A es el reactivo y BY C son los


productos, y a, 13 y y son los coeficientes estequiometricos, el prop6sito del
sistema de reacci6n, as! como las variables de proceso independientes que
determinan los valores de las concentraciones de reactantes y productos
(AF' BF CF) a la salida del sistema, se ilustran en la figura 4.1. Tambien
se muestran las variables de proceso definidas durante el disefio y que se
manipulan durante la operaci6n de la planta.

Ao--- - - - , Af
Sistema
Bo--- dereacci6n - - - , Bf
C o - - - A-B-C - - - , Cf

(
J
Variables de proceso '\
Tipo de reactor
Concentraci6n
Temperatura
Presion
Fase
Catalizador

Figura 4.1 Prop6sito del sistema de reaccl6n.

La definici6n de estas seis variables determina conceptualmente la selecci6n


del sistema de reacci6n. Esta definici6n no es trivial, ya que el prop6sito es
encontrar las condiciones que conduzcan a lograr un disefio 6ptimo, porque
la funci6n objetivo debe ser de caracterfsticas muy particulares y a la medi-
II

da" de cada proceso. As!, en algtin caso se buscara minimizar el tamano


(volumen) del reactor; en otro maximizar la conversi6n al producto desea-
do (selectividad); en otro minimizar el consumo de energia, etcetera. Por
esta raz6n, es necesario identificar el efecto de cad a variable por separado

-85-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

y obtener criterios para establecer un diseno integral 10 mas cercano posi-


ble al 6ptimo deseado.

4.1 Las fronteras naturales de una reacci6n quimica

La naturaleza impone lfmites al avance de cualquier reacci6n quimica, los


cuales se postulan y cuantifican por la segunda ley de la termodinamica.
Una reacci6n procedera hasta un punto en que se maximice su entropia 0
minimice su energia libre, 10 cual sucede cuando el sistema llega a una
concentraci6n dada de sus componentes. La constante de equilibrio qui-
mico determina cuantitativamente las concentraciones que satisfacen esas
condiciones.

Si una reacci6n ocurre espontaneamente en Ia naturaleza, esta va acompa-


nada de una disminuci6n en su energia libre hasta un punto minimo, des-
pues del cual habra un incremento de esa variable, 10 cual no es posible que
ocurra espontaneamente, por 10 que la reacci6n no procede mas. Al punto
en que se Iogra ese valor maximo de entropia del sistema, se Ie llama pun-
to de equilibrio quimico de Ia reacci6n. La figura 4.2 ilustra esta condici6n
para una reacci6n dada.

Energia libre
G

\ ;umode
~~"~
i
L-._ _ _ _ _ _ _ _-'---_ _ _ _ _ _ _ Conversion

Maxima conversion
posible

Figura 4.2 CondlciOn del equilibrlo qufmlco.

-86-
Selecci6n del sistema de reacci6n

Para toda reacci6n a ciertas condiciones de proceso fijas existe un punto


de equilibrio quimico que no puede rebasarse, ya que es la frontera que
Ie imp one la naturaleza.

4.2 Efecto de las variables de proceso en el equilibrio quimico

Cuando se trata de modificar el estado de equilibrio de un sistema es nece-


sarin predecir cualitativamente el efecto de la variable 0 variables utiliza-
das para llevar a cabo el cambio en el sistema, 10 cual se logra aplicando el
principio de Le Chatelier, que se enuncia asi:

Aillevarse a cabo un esfuerzo 0 disturbio sobre un sistema en equilibrio,


dicho sistema se desplazara siempre en una direcci6n tal que tienda a neu-
tralizar el efecto del disturbio aplicado.

Haciendo usa del principio anterior a un sistema que efecrua una reacci6n
quimica simple, se podra predecir cualitativamente el efecto de las varia-
bles de proceso en la reacci6n.

4.2.1 Efecto de /a temperatura


Cuando la temperatura de un sistema en equilibrio se eleva, el equilibrio
se desplazara en la direcci6n que permite una absorci6n de calor, y vice-
versa. Es decir, para la reacci6n:

a A + f3 B ----i.~ r C+ 8D (- LiHreacJ

Un aumento de temperatura tendera a que la reacci6n se desplace hacia la


izquierda, porque en esa direcci6n la reacci6n es endofennica y tiende a absor-
ber calor (neutralizar el aumento de temperatura). En general se tendra:

Reacciones Exotermicas Endotermicas

Temperaturas altas Se inhibe Se favorece


Temperaturas bajas Se favorece Se inhibe

4.2.2 Efecto de /a presi6n


La presion tiene efecto solo para reacciones que van acompanadas de cam-
bios en el volumen total del sistema, 10 cual sucede si el mlmero de moles
totales de productos en fase gas es mayor al numero total de moles de reac-
tantes, tambien en fase gas.

-87-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Si se define esta diferencia como L1n = l:n p-1:nR y si la reaccion produce


una disminucion en el mlmero total de moles (L1n < 0), entonces la reac-
cion se vera favorecida por un aumento de presion en el sistema, ya que
esta tiende a disminuir el volumen de un sistema en fase gas.

Por ejemplo, para la reaccion:

co + 2H2 .;..i===:::!.~ CH3 - OH


(g) (g) (g)

L1n = (1) - (1 + 2) = -2

El valor de L1n < 0 indica que al proceder la reaccion hacia la derecha, es


decir, cuando se produce metanol habra disminuci6n en el volumen total
del sistema, por 10 que la conversi6n a metanol aumentara al aumentar
la presi6n.

En general, si L1n = cambio de moles gaseosas en la reacci6n:

Lln > 0 Lln =0 Lln < 0

Presion alta Inhibe No afecta Favorece


Presion baja Favorece No afecta Inhibe

4.2.3 Efecto de Ja introducci6n de un gas inerte a/a reacci6n


Al introducir un gas inerte en una mezcla reaccionante se tiene siempre un
efecto de diluci6n de todos los componentes que intervienen en la reac-
cion, por 10 que disminuye su concentracion.

La constante de equilibrio Kp puede representarse como:

Kp = ..11cY 11:.00
nA anB f3

-88-
Selecci6n del sistema de reacci6n

Donde:
nl = num. de moles del inerte.
11T = 11A + 11B + nC + 11D + 111.
(Notar que nT involucra tambien a los inertes)

A ciertas condiciones constantes de P y T, se tiene Kp = constante, por 10


que la influencia de inertes se puede resumir asi:

&1< 0 nT disminuye Aumenta Disminuye Se desfavorece

8n= 0 nT no cambia 1 No varia No influye

&1> 0 nT aumenta Disminuye Aumenta Se favorece

Es decir, la dilucion de un sistema reaccionante con un gas inerte corres-


ponde a un incremento en el numero total de moles (nT) y como se puede
apreciar el efecto producido es semejante a una disminucion de la presion
del sistema. Si el numero total de moles gaseosos de la reaccion no varia
(.111 = 0 ), la conversion de equilibrio no se ve afectada por la presencia de
inertes.

4.2.4 Efecto de Ja presencia de reactantes 0 productos


En general, la presencia de una sustancia en la mezcla inicial inhibe 0 dis-
minuye su formacion en la reaccion, por ejemplo en la reaccion: A + B ~ C,
si la mezcla inicial contiene huellas de C, la conversion sera menor que si
solo se alimentan A y B.

En sintesis, la tabla 4.1 establece el efecto de las variables de proceso en


la conversion al equilibrio de una reaccion quimica.

-89-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Tabla 4.1 Efecto de variables de proceso en la conversi6n al equilibrio.


T.. t. Presencia de
Garacteristicas de Aumerito de Atlm"'ritn ..I.
uctos.ert
la reacci6ri tempetal:t.U,ia inerte$ rttaci6n
Exotermica Disminuye -------- --------- Disminuye
Endotermica Aumenta ------- ------- Disminuye
&1>0 -------- Disminuye Aumenta Disminuye
&1=0 -------- No afecta No afecta Disminuye
&1<0 ------- Aumenta Disminuye Disminuye

4.3 Criterios para determinar el comportamiento de reactores

El comportamiento de un reactor se mide en fund6n del material converti-


do a los diversos productos posibles. Desde luego, el caso ideal serfa lograr
la conversi6n total de materias primas y obtener de elIas 5010 el producto
deseado; sin embargo, en sistemas reales no se convierten todas las materias
primas, por los limites que impone el equilibrio 0 por aspectos de velocidad
de reacd6n, y ademas s610 una parte del material convertido se transforma
en el producto deseado y otra en subproductos, generalmente indeseables.
Por 10 anterior, existen tres variables que miden estas transformadones:

Conversion = Cantidad de reactante que se transforma


Cantidad de reactante alimentado

Selectividad = Cantidad de producto obtenido realmente


Cantidad del producto obtenido si todo
el reactante se transformara a este

Rendimiento = Cantidad de producto obtenido realrnente


Cantidad de producto si se transformara
todo el reactante s610 a este producto

Estos conceptos se esquematizan en la figura 4.3 para la transformad6n


termica del etano que presenta dos reacdones principales:

--90-
Selecci6n del sistema de reacci6n

J\
Reactor r----J \
I 100moles \
Alimenlacion
I de C 2H4
r.-'--~---l
/
i"

1/
\'

Conversion = 100-40
=0.60
100

Selectividad = _....:5=5_ _ = 0,92


aC 2H4 60

Rendimiento =_--,5",,5_ _ =0.55


100
a C2 H4
Figura 4.3 Conversi6n, selectividad y rendimlento de una reaccl6n qufmlca.

4.4 Tipos de sistemas reaccionantes

Dependiendo de la(s) reacci6n(es) que se lleve(n) a cabo en el reactor, se


tienen los diferentes tipos de sistemas.

4.4.1 Reacciones simples


Aunque la mayoria de las reacciones quimicas producen subproductos,
en algunos casos su concentraci6n puede despreciarse, por 10 que se ten-
dria un sistema simple con los siguientes casos posibles:

A 7P (1)

A 7P+S (2)

A+B 7P (3)

-91-
Diserio de procesos en ingenieria qufmica

Ejemplos de cada uno de ellos son:

Tipo (1)

Tipo (2

Tipo (3)

4.4.2 Reacciones multiples en paralelo con subproductos


En este tipo se tienen los siguientes casos:

A -)P. (4)
A -)5.

(5)

A + B -)P. (6)
A + B -)5.

Ejemplos de este tipo son:

Tipo (4):

Tipo (5): C2H 6 -) CJ H 4 + H 2


C2H 6 -) C2H2 + 2H2

Tipo (6): 2 C6H6 + O 2 -) 2 C6HS Cl + H 2


C6H6 + Cl 2 -) C6H4 Cl + H 2

-92-
Selecci6n del sistema de reacci6n

4.4.3 Reacciones multiples en serie con subproductos


Los casos de este tipo son:

A ~p (7)
p ~S

(8)

(9)

Ejemplos de estos casos son:

Tipo (7): C6H12 ~ C6H 6 + 3H2


C6H6 ~ 3C2H2

Tipo (8): C2H 6 ~ C2H 4 + H 2


C2H 4 ~ C2H 2 + H 2

Tipo (9): C2H 4 + 02~ C2H 40 + H 20.


C2H 40 ~ C2H 2 + H 20.

4.4.4 Reacciones de polimerizaci6n


Un componente se "aglutina" qufmicamente dando lugar a otro de mayor
peso molecular de la forma:

(10)

Como en el caso del polietileno:

4.5 Determinacion de la conversion del reactor

Para la selecci6n de un tipo de reactor se requiere definir el objetivo espe-


dfico en cad a caso particular. La conversi6n de reactantes es una variable
diffcil de fijar unicamente en terminos del reactor, ya que el material no
convertido generalmente se separa y se recircula despues. Hay una inter-

-93-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

acci6n reactor/separador que tambien tiene impacto en e1 costa de 1a p1an-


ta, por 10 que la conversi6n se estima preliminarmente y se fija hasta que se
conoce con mayor detalle el impacto en el proceso de separaci6n del mate-
rial no convertido. Por su parte, los subproductos formados general mente
no pueden ser convertidos de nuevo al producto principal 0 a reactantes, y
su presencia tiene un impacto adverso por su influencia en el costa de las
materias primas convertidas y tambien en el requerido para su procesa-
miento y disposici6n posterior. Por 10 tanto, siempre se busca maximizar la
selectividad al producto principal y en consecuencia minimizar la forma-
ci6n de subproductos.

Estab1ecer el desempeno de un reactor y definir sus condiciones de ope-


raci6n depende del tipo de reacci6n(es) que ocurren.

4.5.1 Reacciones simples


En reacciones simples, en las que no hay formaci6n de subproductos y
por 10 tanto la selectividad al producto deseado siempre es 100%, el obje-
tivo es lograr un minima costa de inversi6n del reactor (minimo volumen
del reactor) para una conversi6n dada. Aunque una alta conversi6n incre-
menta el tamafio del reactor (situaci6n adversa), otros equipos corriente
abajo disminuyen su tamano (efecto favorable), por 10 que la conversion
generalmente se fija en 95% para reacciones controladas por la velocidad
yen 95% de la conversi6n de equilibrio para reacciones controladas por
el equilibrio quimico.

4.5.2 Reacciones multiples en paralelo con subproductos


En un sistema reaccionante, por 10 general el costa mayor 10 representan
las materias primas (reactantes), por 10 que siempre en reacciones multi-
ples de cualquier tipo el objetivo central es minimizar la formaci6n de sub-
productos, es decir, maximizar la selectividad hacia el producto principal
para una conversi6n dada.

La selecci6n de las condiciones de operaci6n debe ser tal que se "juegue"


con las variables que impactan tanto en 1a cinetica como en el equilibrio de
las reacciones, para lograr la mayor selectividad posible hacia el producto
principal.

-94-
Selecci6n del sistema de reacci6n

Considerar el sistema multiple:

A-)P
(11)
A-)S dande '2 = k2 C A n2

Donde:
r1 Y r2 = Velocidades de reacci6n.
kl y k2 = Constantes de velocidad de reacci6n.
n1 Y n2 = Orden de las reacciones 1 y 2 respectivamente.
CA Concentraci6n molar de reactante A.

La relaci6n de velocidades de reacci6n es:

n2 - nl
r2fr1 =(k2 /k I ) CA (12)

Se obtiene una maxima selectividad para la primera reacci6n si se logra


que la relaci6n (r2/rl ) sea minima, y como se observa, una alta conver-
si6n total de A tiende a disminuir el valor de CA en el sistema, por 10 que:

Si n2 > nI' la selectividad aumenta si la conversi6n au menta.


Si n2 < nIl la selectividad disminuye si la conversi6n aumenta.

En el primer caso se permiten conversiones altas, del orden de 95%


en reacciones irreversibles y de 95% de la conversi6n al equilibrio para
las reversibles.

En el segundo caso se requieren conversiones relativamente bajas, del


orden de 50% en reacci6n irreversible y de 50% de la conversi6n al equili-
brio para las reversibles.

El valor de la conversi6n final se ajustara al final del disefio para buscar


un 6ptimo global del sistema reactor-separador.

-95-
Diseflo de procesos en ingenieria quimica

4.5.3 Reacciones multiples en serie con subproductos


Considerar el sistema de reacci6n:
nl'
A~P donde '1 = k1 CA'
(13)
n2
p~s donde '2 = k2 Cpo

Donde: CA Y Cp son las concentraciones molares de reactante A y produc-


to P, respectivamente.

Se observa que la selectividad hacia el producto P se logra a altas concen-


traciones de A pero bajas concentraciones de dicho producto P,Io cual se
presenta si hay una baja conversi6n del reactante A. Se concluye que para
reacciones en serie se tendra una baja selectividad al producto principal
P si se presenta una alta conversi6n de reactantes. Un criterio general es
no tener conversiones mayores que 50% en reacciones irreversibles ni
mayores que 50% de la conversi6n al equilibrio para las reversibles.

En la tabla 4.2 se resumen los criterios para establecer la conversi6n en


un reactor quimico.

Tabla 4.2 Conversiones sugeridas en reactores qurmicos.

Tipo de
sistema Reacci6n irreversible Reacci6n reversible

Simple 95% 95% de la conversi6n del equilibrio

Multiple en paralelo
Con subproductos
(n2 > nt) 95% 95% de la conversi6n de equilibrio

Multiple en paralelo
con subproductos
(n2 < nt) 50% 50% de la conversi6n de equilibrio

Multiple en serie
con subproductos 50% 50% de la conversi6n de equilibrio
Selecci6n del sistema de reacci6n

4.6 Seleccion del tipo de reactor

Existen tres modelos ideales de geometrias en las que se llevan a cabo


reacciones qufmicas. La primera es el reactor por lotes (batch), el cua1 es
un recipiente en e1 que se cargan los reactantes a1 inicio de 1a operaci6n
y se mezc1an durante un intervalo de tiempo, despues del cua1 se des-
cargan. Aunque la concentraci6n cambia con el tiempo, debido a que la
reacci6n se encuentra en proceso, siempre se tiene una concentraci6n
uniforme debido a1 mezc1ado (figura 4.4).

t=O t fm..,1
Aiimenlaci60 ~

Il~--~~-cJ.-~
- -.- 1--+ I::::~"::.-~--.d
- - -- I
A_--fdj=j
lL--..... Productos I .. Productos

Reactor por lotes (Batch) Reactor agitado continuo

Alimenlaci<ln--f) =::
Reactor tubular de flujo tapOn

AlimeniaclOn ~ ~.JLJ L ~ Produclos

;:~~---,rj I-~~E~~_ -I
,---t- 1:: ~-=t-I
Reactores agitados continuos en sene

Figura 4.4 Mode/os de reactores Ideales.

EI segundo mode10 es e1 reactor agitado continuo (stirred tank), en el que


tanto los reactantes como los productos se introducen y eliminan en forma
continua a traves del tiempo. Se tiene una concentraci6n y temperatura
uniforme a 10 largo de 1a reacci6n (ver figura 4.4).

El tercer modelo es el reactor de flujo tap6n (plug-flow), que es un tubo al


cual se introducen los reactantes y por el que fluye la mezcla reaccionante
y se da la reacci6n mientras se mantiene en el reactor (figura 4.4.). EI flujo
tap6n tambien se logra aproximadamente con una serle de reactores agita-
dos continuos. Esta aproximaci6n es mayor cuando es mayor e1 numero de
estos reactores.

-97-
Diserio de procesos en ingenieria qufmica

La selecci6n del modelo mas apropiado depende del tipo y caracteristica


del sistema reaccionante.

4.6.1 Reacciones simples


Para la reacci6n:

A ~p donde

Se observa que la mayor velocidad se logra para alta concentraci6n del


reactante A. La velocidad de reacci6n es menor en el tanque agitado, ya
que la alimentaci6n se diluye instantaneamente en el sistema reaccionan-
teo Por 10 anterior, para reacciones simples se selecciona ya sea el reactor
batch 0 el de flujo tap6n.

4.6.2 Reacciones multiples en paralelo con subproductos


Como se mencion6 en el parrafo anterior, los reactores batch y de flujo
tap6n mantienen mayores eoncentraciones de reaetantesr por 10 que en es-
tos sistemas si al > a2 en las ecuaciones (11) y (12) ... se favoreee la reaeci6n
principal de formaci6n del producto a altas eoneentraciones de reactantes
y si al < a2 sueede 10 eontrario, por 10 que:

Si n2 < nl seleecionar reactores batch 0 de flujo tapon.

Si n2 > nl seleccionar reactor agitado continuo.

Si en el sistema reaecionante se tiene mas de un reactante, el am1lisis es


diferente. Considerar el siguiente easo:
nl nil
A+B7 P donde'l = kl CA CB

n2 nl2
A+B7S donde '2 = k2 CA CB

En este easo el objetivo es minimizar la formaci6n de subproducto, 10


eual se logra aillevar a su minimo valor a la relaci6n (r2/rl)' expresada
como:

nr1l1
(r2l"1) = (k:lk1) CA
Selecci6n del sistema de reacci6n

Por 10 que el criterio de selecci6n sera:

Si se desea mantener bajas las concentraciones de reactantes CA y CB,


seleccionar el reactor agitado.
Si se desea mantener altas las concentraciones de reactantes CA y CB,
seleccionar el reactor batch 0 el de flujo tap6n.
Si se desea mantener la concentraci6n de A alta y la de B baja, se debe-
ra alimentar este ultimo reactante en forma continua a medida que la
reacci6n avance.

4.6.3 Reacciones multiples en serie con subproductos


Para el sistema representado por la ecuaci6n (13) se tiene una baja selecti-
vidad del producto principal en el reactor agitado continuo, ya que una
cantidad importante del reactante 0 el producto principal sale del reactor
antes de lograrse la conversi6n esperada. Para este tipo de reacciones se
seleccionanl entonces un reactor batch 0 de flujo tap6n.

4.6.4 Reacciones mixtas en paralelo yen serie con subproductos


Para sistemas reaccionantes que presentan reacciones en serie y paralelo,
por ejemplo el caso:

nl '
A~P donde'l = kl CA

n2'
A~S donde '2 = k2 CA'

n3
P ~ S donde '3 = k3 Cp .

Para la formaci6n del subproducto 5 a partir del reactante A, se obtiene


una alta selectividad al producto P bajo las siguientes condiciones:

./ Si til > n2! seleccionar reactor batch 0 de flujo tap6n .

./ Si nl < n2! seleccionar tanque agitado.

-99-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Para inhibir la reacci6n de formaci6n del subproducto S en la reacci6n en


serie, se requiere un reactor de flujo tap6n, por 10 que para el sistema
integral:

seleccionar reactor batch 0 flujo tap6n.

hay varias opciones ...

La reacci6n en paralelo del subproducto requerinl un tanque agitado,


pero la reacci6n en paralelo requerira lIno de flujo tap6n, por 10 que ante
este dilema un sistema hibrido puede lograr un 6ptimo de selectividad
del producto. Este sistema puede lograrse mediante (figura 4.5):

a) Una serie de reactores agitados.


b) Un reactor de flujo tap6n con recirculaci6n.
c) Una combinaci6n en serle de un reactor agitado y uno de flujo tap6n.

Opci6n a) Reactores agitados en selie

L- Produclos
OpciOn b) Reactor de f1ujo tapOn con recirculaci6n

A1imentaci6nJf)~,--______3L~ Productos
Opci6n c) Reactorftujo tapOn y tanque agitado

_, I l
A1imentaci6n~===============6-J.... t~~~. p_
Opci6n c) Reactor de lanque agitado y flujo tap6n

Productos

Figura 4.5 Esquema para reacclones mlxtas.

-100-
Seleccion del sistema de reaccion

El arreglo 6ptimo (mayor selectividad al producto) dependera de cada sis-


tema particular y s610 se podra definir en la etapa de calculo del tamafio
de equipo integral reactorjseparador y del costa asodado.

Una tabla resumen para la selecd6n del tipo de reactor, en funci6n de las
caracteristicas del sistema reaccionante, se muestra en la figura 4.6.

A+B-)P
Sistema 00 reacci6n
A+B-)S

r, =k, (C.)," r, = k, {C,.)'" (Cs )''''


Re1aci6n cinetica
f2= k2 (CAl""

Reiaci6n a minimizar

Figura 4.6 Selecci6n del tlpo de reactor.

4.7 Fase de /a reacci6n

Si es posible optar por realizar la reacd6n ya sea a fase Hquida 0 vapor,


generalmente se prefiere la primera, ya que en esta se tiene mayor concen-
tracion CA de los reactantes y por 10 tanto mayor velocidad de reaccion,10
que se traduce en menor tamai10 (volumen) del reactor para una conver-
sion dada.

Sin embargo, en sistemas en los que interviene un catalizador solido, el


efecto del tipo de fase tambien debe evaluarse en terminos de la trans fe-
renda de masa (difusi6n) de los reactantes y productosen el s6lido. En ge-

-101-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

nera!, las velocidades de transferencia de masa son mucho mayores para


gases que para Hquidos, por 10 que la selecci6n de la fase puede represen-
tar frecuentemente un dilema entre los factares cineticos y los de transfe-
rencia de masa y es necesario establecer cuM es el controlante, para definir
la mejor opci6n. Si controla la cinetica, se prefiere la fase Hquida; si con-
trola la transferencia de masa, se opta por la fase vapor.

En muchos casos el tipo de fase queda determinado por las condiciones de


reacci6n previamente establecidas e impuestas por alguna raz6n. Por
ejemplo, si la temperatura de reacci6n es mayor que la temperatura crftica
de algun componente, este estara presente s610 en fase vapor. En la mayo-
ria de los casos, la fase en la que se realiza la reacci6n queda impuesta por
criterios previamente determinados; si no es el caso, se prefiere la fase
Hquida.

4.8 Esquemas de intercambio de calor enreactores

Generalmente se hace necesario transferir calor entre el reactor y el exterior.


Si el sistema es de naturaleza exotermica, es necesario extraer calor para
mantener la temperatura 10 suficientemente baja para favorecer el equili-
brio hacia productos, y evitar tanto el deterioro del catalizador como la des-
composici6n de compuestos susceptibles a la temperatura (por ejemplo, en
el caso de hidrocarburos, hay formaci6n de carb6n que causa taponarnien-
tos y fatiga en el material del equipo). Si la reacci6n es endotermica, es
necesario surninistrar el calor requerido para evitar descensos de tempera-
tura que eventual mente causen el" apagado" de la reacci6n por no contar
con la energia de activaci6n necesaria. 5610 en algunos casos excepciona-
les no se requiere intercambiar calor, 10 cual da lugar a una operaci6n adia-
batica, generalmente no deseable, entre otras razones porque disrninuye la
conversi6n limite de equilibrio.

Existen diversos esquemas de procesarniento para intercambiar calor, cuya


selecci6n depende del tipo de reactor y la demanda de carga terrnica por
surninistrar. En general, se prefiere el intercambio de calor indirecto (sin
contacto entre el sistema reaccionante y el medio transportador de calor),
ya que se evita la contarninaci6n" del sistema reaccionante con otros com-
II

puestos, salvo si algun reactante se utiliza para este prop6sito.

Para los reactores de tanque agitado es practica comtin transferir calor a tra-
ves de carnisas de enfriamiento/ calentamiento, serpentines colocados den-

-102-
Selecci6n del sistema de reacci6n

tro del tanque 0 con cambiadores de calor externos al tanque, como se


muestra en la figura 4.7.

MeIliOCle
enfrMliElfllO ,I
caien1amiento,
--1> -+-1--::--=:-.-
- -=---

"'~--T-/ . '- -~-


T .
r J'IlIduda~ f'rndudCl!!

(;8mjSAI de mlerc.mbio

Figura 4.7lntercamblo de calor en reactores agitados.

Los reactores tubulares (con 0 sin catalizador empacado) pueden intercam-


biar calor de diversos modos. Si estan configurados en un haz de tubos (reac-
tores), entonces se enfrian/ calientan con un esquema de cambiador de tuhos
(reactores intemos) y envolvente; en este se hace circular el medio transpor-
tador de calor. Este esquema tiene las limitaciones naturales de dicho arreglo
en cuanto al bajo flux de calor que puede manejar. Si hay una alta demanda
de velocidad de transferencia de calor (flux) por el flujo procesado 0 por un
alto calor de reacci6n, entonces se utilizan homos, en los cuales los tubos
(reactores) se colocan dentro de la caja radiante y reciben calor a traves
de la radiaci6n que se produce por la combusti6n del combustible den-
tro de la caja.

-103-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Tambim es posible suministrar/ extraer calor en diferentes etapas del reac-


tor, ya sea con serpentines por los que circula un medio acarreador de
calor 0 mediante la introducci6n de un reactante en puntos intermedios
del reactor. En este ultimo caso se da un fen6meno llamado "enfriamien-
to subito" (en caso de extracci6n de calor). Los cuatro modos de intercam-
bio de calor se muestran en la figura 4.8.

P,ooocto

Homo .1tc1or

Figura 4.8 Intercambio de calor en reactores de ftujo tap6n.

-104-
5
Selecci6n del esquema
de separaci6n

Nada ni nadie puede impedir que sufran,


que las agujas avancen en el reloj,
que decidan por elios, que se equivoquen,
que crezcan y que un dia nos digan adios.

Joan Manuel Serrat


Selecci6"n del esquema de separaci6n

Una vez establecido el tipo de reactor y sus condiciones de operacion, es


necesario definir el tipo de proceso de separaci6n que mejor se ajuste a las
caracteristicas del efluente del reactor y a la especificaci6n de productos
por separar. En algunas ocasiones tambien es necesario definir un proceso
de separacion antes de la reaccion, que normalmente se orienta a dar la
especificacion en cuanto a concentracion de los compuestos que se intro-
ducen al sistema de reaccion.

En forma generica, para que se lleve a cabo la separaci6n de una mezcla es


necesario contar con dos elementos funcionales: el equipo en el que se
deposita la mezcla por separar y un agente promotor de la separaci6n, qde
puede ser energia y una sustancia que se adiciona al sistema para promo-
ver la separacion. EI esquema conceptual de esta idea se muestra en la
figura 5.1.

Agente de separacion
(masa 0 energia)
-

...
Mezcla Equiposde
~ Productos
por separar separaci6n
..
~
separados

Figura 5.1 Esquema conceptual de los procesos de separacl6n.

Existe una clara diferencia entre los procesos de separaci6n disponibles,


que depend en del tipo de mezcla por separar, ya sea que esta sea homo-
genea 0 heterogenea. Si la mezcla es heterogenea (contiene dos 0 mas
fases), pueden encontrarse cinco casos posibles: (1) vapor-liquido, (2)
liquido-liquido, (3) solido-liquido, (4) solido-vapor y (5) solido-solido. En
cualesquiera de estos casos, la separacion se efectua teniendo como gra-
diente 0 propiedad de separacion la diferencia de densidades entre las
fases presentes.

-107-
Diserio de procesos en ingenierfa qufmica

Cualquier tipo de equipo se disefia para aprovechar esta propiedad y


hacer uso de fuerzas gravitatorias 0 centrffugas para lograr la separaci6n.
El disefio particular en cad a caso depende del tipo de mezcla por separar
y sus propiedades fisicas.

Si la mezcla que se busca separar es homogenea, es decir, se presenta una


sola fase a las condiciones de operaci6n, la separaci6n de componentes s610
es posible mediante la generaci6n 0 adici6n de otra fase al sistema. As!, por
ejemplo, si se quieren separar los componentes de un gas, es posible hacer-
10 condensando parte de el y por 10 tanto concentrando los componentes
mas pesados de la mezcla en la fase Ifquida. Una altemativa para separar
esa mezcla gaseosa serfa tambien agregar un solvente Ifquido capaz de
absorber selectivamente algunos de los componentes de la mezcla, y sepa-
rarlo del gas al incorporarlo allfquido.

El esquema conceptual para separar tanto mezclas homogeneas como


heterogeneas se muestra en la figura 5.2

Energia

Equip<> Fase 1
Mezda de Equipo Fase 1
separackin de
Fase2
(heterogeneas) Mezels ----1~ separadon
(homog9neas) Fa~2

Fuerza
centrifuga
Fuerza Materia
grav~at()(ia

Figura 5.2 ~emplos de separacl6n de mezclas heterogeneas y homogeneas.

Como criterio general, si en un proceso se requiere efectuar tanto separacio-


nes heterogeneas como homogeneas debe realizarse primero la separaci6n
heterogenea, ya que esta es siempre mas facil por el equipo, la energia
requerida y la complejidad del disefio; despues se debe realizar la separa-
ci6n homogenea.

5. 1 Separacion de mezc/as heterogeneas

Como se indic6 anteriormente, las mezclas heterogeneas se separan por


la diferencia de densidades entre las fases presentes y, por 10 tanto, hac en

-108-
Selecci6n del esquema de separaci6n

uso de fuerzas gravitatorias 0 centrifugas. Los metod os principales de se-


paraci6n de mezclas heterogeneas son:

Asentamiento y sedimentaci6n.
Flotaci6n.
Centrifugaci6n.
Filtraci6n.

5. 1. 1 Asentamiento y sedimentaci6n
Estos procesos se realizan siempre en un recipiente cerrado, en el cual per-
manecen el tiempo suficiente para que las fuerzas gravitatorias actuen y
permitan que la fase mas pesada (particulas s6lidas 0 Hquidas) desciendan
y que al mismo tiempo la fase ligera (liquido 0 gas) ascienda; de tal mane-
ra que puedan obtenerse dos corrientes de salida que contengan a cad a una
de las fases por separado.

Si la mezcla esta formada por Hquido y vapor (L-V), esta se introduce a un


recipiente vertical en el que la velocidad del vapor que ascienda sea menor
que la velocidad de asentamiento de la fase liquida, para evitar el arrastre
de liquido en el vapor.

Si la mezcla esta formada par dos liquid os inmiscibles (L-L) generalmen-


te se utiliza un recipiente horizontal 0 decantador, en el cualla velocidad
horizontal del fluido debe ser 10 suficientemente pequena para permitir
que las gotas de la fase pesada se asienten en la parte inferior del reci-
piente y las de la fase ligera asciendan, una vez que se produce la coales-
cencia de particulas en la interfase. Para mejorar la coalescencia suelen
utilizarse mamparas horizontales que reducen los efectos de turbulencia
par el flujo dentro del recipiente.

En las mezclas heterogeneas formadas por fluido y s6lidos (F-S) tambien


se utilizan camaras de asentamiento por graved ad, en las cuales perma-
necen el tiempo suficiente para permitir la caida de los s6lidos hacia el
fondo del recipiente y, simultaneamente, ex traer el fluido purificado par
la parte superior del recipiente. Para las mezclas que contienen particulas
s6lidas suspendidas en un liquido, el asentamiento por gravedad puede
mejorar sustancialmente cuando se agregan agentes floculantes que pro-
mueven la agregaci6n del s6lido en particulas de mayor tamano y por 10
tanto de mayar densidad, 10 que provoca una mayor facilidad para la se-
paraci6n.

-109-
Diserio de procesos en ingenieria qufmica

Los esquemas para los tres tipos de separacion por asentamiento y sedi-
mentacion se muestran en la figura 5.3.

Vapor

...
liquido
Alimenta~

-~}'"~ ~->~t8
l..!uido

L ... L ~'~~::1'-:~' -.~ ss: _-_~_-_-o.:: _~~.:-- __


.a' -"""'

Llquido
pesado
Liquido

Mezclas Jiquido - vapor Mezclas liqUido-Liquido Mezclas fluido-s6lido

Agura 5.3 Procesos de asentamlento de mezclas heter~neas.

5. 1.2 F/otacion
El proceso de flotacion se basa tambien en el aprovechamiento de las fuer-
zas gravitatorias que acruan sobre las fases involucradas, pero que ademas
aprovechan la diferencia en las propiedades superficiales de las particulas.
Generalmente, se provoca una corriente de burbujas de gas en el seno de
un Hquido, a las cuales se adhieren particulas solidas que ascienden junto
con dichas burbujas, 10 que da como resultado una concentracion del soli-
do en la superficie.

Este proceso se utiliza tambien para separar mezclas solido-solido (5-5), ya


que cada uno de elIos presenta diferente grado de "adherencia" a la super-
ficie de una burbuja de gas. En este caso, la mezcla se dispersa en un medio
de flotacion, usualmente agua, por 10 que al realizarse el proceso de burbu-
jeo una fase 86lida "flota" preferentemente en la superficie, con 10 que es
posible colectar esta fase mediante un procedimiento mecaruco. Para incre-
mentar la diferencia en las propiedades superficiales de los solidos, general-
mente se agregan sustancias quimicas al sistema, como los modificadores
de pH; los detergentes, que provocan la formacion de espuma que ayuda a
la separacion; 0 los agentes hidrofobicos, que hacen que uno de los solidos
disminuya su tendencia a incorporarse a las burbujas de gas.

5.1.3 Centrifugacion
En este proceso se usa primordial mente una fuerza centrifuga generada de
forma mecaruca, que se utiliza cuando la separacion mediante fuerzas gra-
vitatorias es demasiado lenta, ya sea porque la diferencia de densidades

-110-
Selecci6n del esquema de separaci6n

entre fases es muy pequefia 0 porque el tamafio de las particulas es tam-


bien demasiado pequefia, 10 que requeriria dimensiones de equipo dema-
siado grandes y no econ6micas.

El principio de los separadores centrifugos consiste en que al hacer girar


un fluido alrededor de un eje, la fuerza centrifuga es mayor sobre las par-
ticulas de mayor densidad, por 10 que estas adquieren mayor velocidad y
hacen que se ubiquen en las paredes del equipo en donde se realiza el pro-
ceso de centrifugaci6n.

El equipo mas simple para llevar a cabo este proceso es el separador


cicl6nico, mostrado en la figura 5.4, en el cual la mezcla por separar se
introduce en la parte superior del cono, 10 que genera una corriente espi-
ral descendente. Despues, cuando el fluido llega al fondo del con~, se
produce una corriente espiral ascendente que contiene s6lo el fluido mas
ligero, ya que las particulas s6lidas se separan hacia las paredes, a 10
largo del cono, y finalmente caen por la parte inferior. Para mezclas Hqui-
do-liquido 0 liquido-s6lido se tienen equipos centrifugos mas complejos,
para inducir mejor la separaci6n de fases.

Fluid" 1

Figura 5.4 Esquema del separador cicl6nlco.

-111-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

5.1.4 Filtracion
Este proceso se utiliza para eliminar partfculas s61idas contenidas en un
liquido 0 en un gas, ya que al hacer pasar la mezcla a traves de un medio
poroso este retiene a las partfculas 0 permite el paso del fluido ya purifi-
cado. Existen diversos disefios de equipo de filtraci6n que depend en de
la forma en que se retiene y elimina el s6lido del sistema, asi como diver-
sos equipos comerciales para este prop6sito.

5.2 Separacion de mezclas homogeneas

Como se mencion6 anteriormente, para separar una mezcla homogenea es


necesario generar 0 adicionar otra fase al sistema. Se ha encontrado que
cuando las volatilidades relativas de los componentes de una mezcla son
suficientemente diferentes, puede aprovecharse esta propiedad para efec-
tuar la separaci6n mediante el contacto de una fase liquida con una fase
vapor, ya que al coexistir ambas hay una tendencia al equilibrio en el cual
siempre se concentran los componentes mas volatiles en el vapor y los mas
pesados en el liquido. Si esta operaci6n se realiza repetidamente sobre un
fluido, es decir, si se efecrua de manera repetida la vaporizaci6n y Ia con-
densaci6n de fases, se produce el proceso de separaci6n mas comun que es
la destilaci6n. Este proceso es el que mas se utiliza en la industria quimica,
debido a que presenta ventajas sustantivas sobre otros procesos, por el
conocimiento que se tiene de su disefio y operaci6n, asi como por su eco-
nomia.

5.2.1 Destilacion
Las ventajas que deslacan de la destilaci6n sobre otras opciones de sepa-
raci6n, son las siguientes:

Su capacidad para procesar gran des flujos, 10 cual sucede debido a que
es un proceso continuo que se lleva a cabo en una columna de platos 0
empaques, y cuyas dimensiones (altura y diametro) se ajustan a las
capacidades requeridas, as! como a la pureza deseada de productos.
Otros procesos altemativos a la destilaci6n, que podrian tener ventajas
de otra naturaleza, tienen general mente la limitaci6n de capacidad de
procesamiento, que las elimina como altemativa a la destilaci6n .

Su capacidad para obtener productos de muy alta pureza, 10 cual


depende principalmente del numero de platos 0 cantidad de empa-
ques que se instalen en la columna, y que ademas puedan ajustarse

-112-
Selecci6n del esquema de separaci6n

durante la operaci6n por cambios en el reflujo. Otras opciones que


compiten con la destilaci6n no permiten lograr las altas concentracio-
nes que esta operaci6n puede obtener.

Su capacidad para procesar cargas que presentan variaciones significa-


tivas en su composici6n con respecto al diseno, y que pueden ser absor-
bid as al hacer ajustes a las condiciones de operaci6n, como el reflujo y
las cargas tt~rmicas en condensador y rehervidor. Esta caracteristica Ie
da una ventaja de flexibilidad que no presentan otros procesos altema-
tivos.

La accesibilidad que se tiene para la adquisici6n de equipo de desti-


laci6n de linea (columnas, platos, empaques, etcetera), la gran varie-
dad de fabricantes y la posibilidad de predecir el comportamiento de
sus componentes, precisamente por contar con una detallada evalua-
ci6n del comportamiento y desempeno de sus componentes por parte
de los fabricantes. Esta caracteristica hace tambien que el diseno sea
relativamente simple y confiable, y la adquisici6n y procura del equi-
po oportuna.

Estas caracteristicas Ie dan a la destilaci6n ellugar primordial que tiene


como proceso de separaci6n preferido. Sin embargo, es muy importante
senalar quiza la (mica desventaja de esta operaci6n, pero que tiene efectos
significativos en el consumo de energia que requiere.

Debido a que el principio de la destilaci6n es generar vapor (suministrar


calor latente) para despues condensarlo (extraer calor latente) en cada
plato de la columna, se tiene una operaci6n inherentemente ineficiente
desde el punto de vista termodinamico. En Otras palabras, la cantidad de
energia que se sumihistra para lograr la separaci6n es mucho mayor que
la que se requiere unicamente para separar la mezcla en sus componen-
tes puros.

As!, la destilaci6n ofrece una eficiencia termodinamica en su consumo de


energia de alrededor de 5%, la cual, si se establecen esquemas de integra-
ci6n energetica, como redes de intercambio de calor (ver Capitulo 6), en el
mejor de los casos puede llegar a ser de 10%. En terminos de energia esto
significa que de 100 calorias consumidas para generar la energia necesaria
en la columna de destilaci6n, s610 de 5 a 10 calorias se utilizan para la sepa-
raci6n.

-113-
Diserio de procesos en ingenieria qufmica

5.3 Variables de diserio en destilaci6n

Las variables de disefio que deben especificarse en destilaci6n son:

Presi6n de operaci6n.
Reflujo.
Condici6n termica de la alimentaci6n.

La presi6n de operaci6n es una variable de alto impacto en la economia


del proceso, ya que determina la~ condiciones termicas a las que operani
el sistema y en consecuencia las caracteristicas del material y el espesor
de la columna. Entre mayor sea la presi6n de operaci6n se tendra mayor
temperatura, mayor espesor y un material mas costoso para soportar
esas condiciones.

Por 10 tanto, una primera regIa para esta variable es que si no hay limita-
ciones, como las que se describen lfneas abajo, se debe buscar que la des-
tilaci6n se efectue a presi6n atmosferica. En la mayoria de los casos no es
posible lograr esta condici6n, ya que general mente se opera la columna a
altas presiones.

Conceptualmente, a altas presiones se tienen diversos efectos, algunos


positivos y otros negativos sobre la operaci6n, entre los que destacan:

~ El calor latente de vaporizaci6n disminuye, por 10 que hay menores


requerimientos de carga termica en el condensador yen el rehervidor.

~ La densidad del vapor aumenta por 10 que disminuye el volumen


manejado, 10 que se traduce en un menor diametro de la columna.

X Las volatilidades relativas disminuyen, por 10 que la separaci6n se


hace mas dificil y se requieren mas platos 0 reflujo para lograr la espe-
cificaci6n deseada de productos.

x El perfil de temperaturas a 10 largo de la columna se incrementa, y se


tiene generalmente el punto mas caliente en el rehervidor, 10 cual puede
provocar eventual mente problemas de descomposici6n termica de las
mezclas que se vaporizan en esa secci6n y causan ensuciamiento, que
entorpece la transferencia de calor.

-114-
Selecci6n del esquema de separaci6n

Generalmente el factor que mayor impacto tiene en la economia del pro-


ceso es el tipo de medio de enfriamiento que se utiliza en el condensador;
por ello, como regIa generalla operacion mas economica se logra cuan-
do se utiliza agua de enfriamiento. Una vez establecida esta condicion, se
fija la presion de operacion de la torre, en forma tal que el producto de
domos tenga una temperatura de saturacion (burbuja) alrededor de looe
mayor que la temperatura del agua de enfriamiento 0, en su defecto, se
selecciona la presion atmosferica si la condicion anterior se logra solo a
condiciones de vado. La figura 5.5 ilustra esquematicamente el criterio
para establecer la presion de operacion de la columna. .

Vapor saturado T =T StiRS =TAE "'20"C


1------, T = 58 C
Uquido salurado

Destifado

Figura 5.5 Determlnacl6n de Ia presi6n de operacl6n de una columna de destilacl6n.

Existen dos excepciones al criterio anteriormente descrito, una de ell as


cuando para cumplir con una temperatura de domos lOoe mayor que la
del agua de enfriamiento, se requieren presiones de operacion demasiado
altas que hacen impractico utilizar agua de enfriamiento porque aumenta
tanto la dificultad de separacion como los riesgos en la operacion. Esto es
frecuente cuando el producto de domos contiene componentes de muy
alta volatilidad relativa, como los hidrocarburos ligeros y el hidrogeno.

En este caso, se utiliza como medio de enfriamiento un refrigerante que


permita tener temperaturas y presiones mas razonables en la columna.

-115-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Esta operaci6n es maS costosa por los requerimientos de energia asocia-


dos al cicIo de refrigeraci6n que requiere el refrigerante utilizado.

La segunda excepci6n se presenta cuando a la presi6n fijada por el crite-


rio anterior se alcanza una temperatura tal en el rehervidor, con la cual el
material procesado tiene una alta descomposici6n por efectos termicos, 10
que sucede frecuentemente cuando se procesan compuestos de alto peso
molecular 0 alimentos. En este caso, se fijara la presi6n en forma tal que
no se alcancen ciertos niveles de temperatura, previamente determinados,
por las propiedades de las sustancias que se procesan. Generalmente se
requerira operar a vado, con el consecuente aumento en el costa de ener-
gia asociado al mantenimiento de esas condiciones de operaci6n.

En cuanto a la segunda variable de disefio por determinar, el reflujo,


debe considerarse que es una variable en conflicto, ya que si el reflujo es
alto, disminuye el numero de platos (ventaja), pero hay mayor demanda
de energia para producir este reflujo (desventaja). Lo contrario sucede si
el reflujo disminuye. Dado que el costa total del proceso tiene como com-
ponentes el costa de la energia y el cos to del equipo, se tiene un compor-
tamiento de este en funci6n del reflujo, como se muestra en la figura 5.6.
Costo
$
Costo lotal

Energia termica

Equipo
______--~----- (altura de la columna)

L-_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ + Reflujo ( R)
R ,.1.2R
opt mIn

Figura 5.6 Determlnacl6n del reflujo 6ptimo en destJlacl6n.

-116-
Selecci6n del esquema de separaci6n

Como puede observarse, invariablemente se encuentra un solo valor del


reflujo que logra obtener un costa total minimo. Generalmente este valor
se situa alrededor de 20% sobre el valor del reflujo minimo. De esta mane-
ra, la regIa heuristic a para fijar el reflujo es R = 1.2 Rmin . Naturalmente
para cad a caso particular existira un valor optimo espedfico.

La tercera variable de disefio que debe fijarse es la condicion t~rmica de la


alimentacion, la cual tiene menor impacto sobre la economia del proceso.
Generalmente, si la alimentacion se encuentra en fase vapor (saturada 0
sobrecalentada) se tendra un mayor numero de platos en la seccion de rec-
tificacion pero menos platos en la seccion de agotamiento, con 10 que se
mantiene aproximadamente igual el numero total de platos de la torre que
si la alimentacion se encontrara en fase liquida.

Por su parte, la alimentacion en fase vapor tambien requiere mayor carga


termica para enfriamiento en el condensador y, por el contrario, menor
carga termica para calentamiento en el rehervidor. Puede verse entonces
que la condicion termica de la alimentacion tiene siempre efectos positiv~s
y negativos que tienden final mente a neutralizarse, por 10 que, como ya se
indico, su efecto es de menor importancia que las otras variables de disefio.

5.4 Otras opciones de separaci6n de mezclas homogeneas

Existen algunas caracteristicas de ciertas mezclas homogeneas que no per-


miten utilizar la destilacion como proceso de separacion, en cuyo caso es
necesario elegir otra opcion que permita la separacion deseada en forma
economica.

5.4.1 Separaci6n de mezclas de alto peso molecular sensibles a la tempe-


ratura
Como ya se menciono, compuestos de alto peso molecular tienden a des-
componerse con mayor facilidad con la temperatura, por 10 que deberan
separarse por destilacion al vado 0 por procesos de extraccion liquido-
liquido, que general mente se efectuan a bajas temperaturas.

5.4.2 Separacion de mezclas que contienen compuestos muy volatiles


Ya se explico que compuestos muy volatiles requieren altas presiones pa-
ra condensarse con agua de enfriamiento; la utilizaci6n de refrigerante
como medio enfriante en la destilacion es generalmente muy costosa, por
10 que de manera regular se opta por la absorcion, la adsorcion 0 la sepa-

-117-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

racion con membranas. La mejor seleccion depend era del flujo de mate-
rial por procesar y las concentraciones de los compuestos de interes tanto
en carga como en productos.

5.4.3 Separaci6n de componentes con baja concentraci6n en la mezc/a por


separar
Para este tipo de mezclas la destilacion es extremadamente consumidora
de energia, porque requiere vaporizar y condensar toda la mezcla por
separar; y es solo de interes una fraccion muy pequefta que contiene al
componente. En este caso las opciones de separacion son la absorcion 0 la
adsorcion.

5.4.4 Separaci6n de componentes con puntos de ebullici6n muy cercanos


Existen mezclas en que se requiere separar compuestos que tienen prac-
ticamente la misma volatilidad relativa (por ejemplo isomeros). La sepa-
racion por destilacion representaria una gran cantidad de platos y un alto
consumo de energia, por 10 que se recomienda la extraccion con solven-
tes que tengan una mayor solubilidad hacia uno de los componentes, por
la diferencia en la estructura quimica de su molecula.

5.4.5 Mezc/as con a/tas temperaturas de ebullici6n


Si se opta por la destilaci6n, se tiene una alta severidad termica a 10 largo
de la columna, 10 cual requiere la utilizacion de materiales especiales que
no son economicos; por 10 tanto, se tiene como opcion la separacion a tra-
yes de la destilacion extractiva, en la cual se introduce un componente al
sistema (solvente) que altera las volatilidades relativas y facilita la separa-
ci6n de la mezcla. Sin embargo, se requiere una separacion adicional para
la regeneracion del solvente.

5.4.6 Mezc/as que presentan comportamiento azeotr6pico


Existen mezclas que presentan un azeotropo a concentraciones menores
que las requeridas por la separacion, 10 que establece una limitacion ter-
modinamica para lograr la pureza deseada por destilacion. En este caso se
tienen como opciones la destilacion extractiva en la que se introduce un
componente que altera las condiciones del azeotropo, la extraccion liqui-
do-liquido 0 la cristalizacion.

Adicionalmente a los casos antes mencionados existen otros criterios que de-
terminan la seleccion del sistema de separaci6n, entre los que se encuentran:

-118-
Seleccion del esquema de separacion

Aspectos de ingenieria y diseiio. Un factor que determina fundamentalmen-


te la seleccion del proceso de separacion es que este sea suficientemente
conocido, que se cuente con equipo que pueda ser adquirido en el merca-
do y que haya sido diseftado y construido bajo estandares bien conocidos.
En la mayoria de los casos es mas economico adoptar un proceso de sepa-
racion comercial, que utilizar uno poco conocido y que todavia requiere
desarrollo y pruebas.

Operabilidad. Algunas veces el criterio de seleccion entre divers os proce-


sos de separacion es la operabilidad del equipo, que toma en cuenta la
flexibilidad para manejar diversas cargas y condiciones de operacion, asi
como la facilidad de la operacion y del sistema de control asociado. Tam-
bien debe considerarse la operabilidad de los fluidos manejados, ya que
general mente se prefiere el manejo de fases liquidas y gaseosas que de
solidos 0 lodos.

Seguridad. Los aspectos de seguridad y riesgo pueden ser los elementos


que determinen la seleccion del proceso, por 10 que en caso de operacio-
nes no convencionales y poco conocidas deberan realizarse estudios de
riesgo y analisis de fallas, para establecer el riesgo inherente a la opera-
cion del proceso.

Aspectos ambientales. Actualmente, a toda operacion de separacion debe


asociarse un estudio de impacto ambiental, el cual en muchas ocasiones
es determinante para seleccionar el proceso. En caso de un fuerte impac-
to ambiental debera considerarse en el analisis economico la inclusion del
equipo para el tratamiento y disposicion de efluentes.

-119~
6
Selecci6n del esquema de
intercambio termico

Todo me estti pemlitido,


pero no todo es provechoso.

San Pablo
Selecci6n del esquema de intercambio termico

6. 1 La relaci6n temperatura-entalpia de un fluido

La ental pia de un fluido se obtiene de la ecuaci6n:

H T
f
HO
dH=mCp f
To
dT (1)

Es decir:
H = Ho + CP ( T - TO> (2)

Donde:
H = Entalpia del fluido (KW).
Ho= Entalpia de referenda del fluido (KW).
Cp= Cap acid ad calorifica (KW/kg Qq.
m = Masa del fluido.
CP = Cp x m (KWrq.

La ecuaci6n (2) considera que la Cp es constante en el intervalo de tempe-


ratura en que se evaluani la entalpia. Esta ecuaci6n establece una relaci6n
lineal temperatura-entalpia, que puede representarse como se muestra en
la figura 6.1.a.

T . -------- ....

Tp ............... .

H. H H

Figura 6.1.a Relacl6n temperatura-entalpla de un flu/do.

-123-
Diseno de procesos en ingenieria qulmica

Si se aplica la ecuaci6n (2) para un fluido a dos condiciones de tempera-


tura diferentes (Tl Y T2), entonces la diferencia de entalpias entre ambas
temperaturas representa el calor que debe darse al fluido para lograr ese
cambio de temperatura; esta dada por:

(3)

El valor de MI no depende del estado de referencia, por 10 que la linea


que representa el comportamiento H vs T puede desplazarse "horizontal-
mente" sin afectar los valores de MI, como se muestra en la figura 6.1.h.

rA;;~~-~:=S mantie'::"-:~)
Temperalunl
('C)
~ relaci60 ,\H I AT =CP
-- ---- -------~.
../

100 - - - - - - - - -

AT=80

20 - - - - - - - - - - -.- - - - - - . - - - - -- - -- -
-.

.1.H=40
H
L.-_......L_ _ _ _ _ _ _' - -_ _ ~_------ __ + Enlalpi8
500 540 560 600 ( KWIk.g)

Figura 6.I.b Relacl6n entalpia-temperatura de un fluldo.

6.2 La integraci6n termica de procesos

Una vez establecidos los esquemas de reacci6n Y separaci6n, de acuerdo


con el"Modelo de cebolla" planteado en el Capitulo 2, es necesario definir
la estructura bajo la cual se realizara la transferencia de energia termica
al proceso. En primera instancia es necesario definir cuales corrientes
calientes" del proceso intercambiaran calor con cuales corrientes "frias"
II

del mismo, en el entendido de que las corrientes calientes" son todas II

aquellas que requieren disminuir su temperatura antes de salir a limites

-124-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

de bateria. Hecha esta definicion, solo resta introducir nuevo equipo de


intercambio para dar la energia no intercambiada entre corrientes, median-
te servicios auxiliares (agua de enfriamiento, vapor, combustible). La
mayor integracion del proceso, mediante el intercambio de calor entre
corrientes frias y calientes, permite disminuir el requerimiento de ener-
gia externa, con el consecuente impacto en su economia.

Para ilustrar el concepto de integracion termica se debe considerar el esquema


presentado en la figura 6.2, en la que se tiene una corriente "fria" de alimen-
tacion a un reactor, la cua! debe ser calentada de su temperatura de en-
trada a la planta (50C) hasta la temperatura de reacci6n (200C). La
corriente "caliente" efluente del reactor, que sale a 200C, debe ser enfriada
hasta BOC. En la figura 6.3 se muestra el arreglo que se te:rydria sin integra-
cion termica entre corrientes, calentando la carga con vapor y enfriando el
efluente con agua de enfriamiento, respectivamente. Se muestra la grMica
que relaciona la temperatura T de la corriente vs su entalpia (H), en la que
se puede apreciar la carga termica requerida por cada corriente de proceso.
Oar calor

Garga Reactar Produclos


@200'C 1---+
@50'C 200' C 200'C @80'C

+
Eltmtnar
cal",

Figura 6.2 Requerirnlentos de calor en un proceso.

Una altemativa al esquema de proceso presentado en la figura 6.2 es


intercambiar calor entre la corriente de carga "rna" y el efluente "calien-
te" del reactor, como se muestra en la figura 6.4; la cantidad de calor que
se puede intercambiar depende del llamado "acercamiento minima de
temperatura" (LiTmin) que se permita en el intercambiador, al cual se Ie
llama punto de pliegue 0 pinch point.

Si para este ejemplo se considera un LiTmin de 20C, las curvas H vs T de


cada corriente se desplazan "horizontalmente" hasta que se tiene un acer-
camiento "vertical" equivalente a los 20C propuesto. Se observa que en
este esquema disminuyen los requerimientos de calor adicionales, tanto
para calentar la carga como para enfriar el efluente. Este ahorro de ener-
gia es resultado de la integracion termica propuesta.

-125-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

CO<gll
G50
-{:J}~-------w1 ~

'-------'
Reactor
(i)200'C
L----.....o.0-
~
ProductOi
@aoG

Agua""
..rnnamillOlolAE)
TempetaWta T

200~--------~--------------------'

ao~----~

50~--------~--------<

Entalpia H
Q, Q,
Garva terrnica C"'!Ioterrnica
per efiminar AE por IUministrar
por elvapoi'

Figura 6.3 Suministro y elimlnad6n de calor sin integracl6n ~rmlca.

Cuando en una planta quimica, como es el caso general, se cuenta con


varias corrientes "mas" y calientes", el problema es entonces determinar
II

la manera en que se interconectaran 0 integraran para obtener un 6ptimo


aprovechamiento del intercambio h~rmico entre ellas. Este es el problema
primario por resolver cuando se realiza el diseno del sistema de intercam-
bio termico del proceso.

Para encontrar la soluci6n se ha desarrollado ]a tecnologia de diseflo del


punto de pliegue, cuyo objetivo principal es obtener ahorros econ6micos
en el proceso mediante una 6ptima integraci6n termica; es decir, lograr
maximizar el intercambio entre corrientes de proceso y minimizar las
cargas termicas por suministrar, mediante servicios auxiliares.

-126-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

Callla Produclo
a 60" C
a5QOC

AE

Cambiador de calor
enlre ccflienles de proceso

200

70
. /
'
" Acercaml8fl:to
,
I
Las turvas. .se movieroo hOfizQntalrnente
para ac&rcStsQ haSia que ""mpla" uO
acercamienlo de lempetalura (yertical)
de200C <Ie 20' C

Nueva car"a term"",


par suministrar por el vapor

50
~--~~~~------~'-------' H
Nueva carga rermica
POI" eliminillr con IIlI agua dQ-
.'
enfriamiento

Figura 6.4 Suminlstro y ellmlnaci6n de calor con Integracl6n termica.

La integracion de corrientes de proceso se puede establecer entonces


a traves de la metodologia de punto de pliegue (pinch point), que se ha con-
vertido en la herramienta estandar para resolver este problema. Pa-
ra ilustrar la metodologia, se debe considerar como ejemplo el esquema
de proceso de la figura 6.5, que representa dos columnas de destilacion
en serie, en el cual la integracion termica consiste en la utilizacion de la
corriente de domos de la columna 2, primero para precalentar la carga a
la columna 1 y despues para producir vapor de baja presion (VBP); los
fondos de la columna tambien se utilizan para calentar adicionalmente la
carga a la columna 1.

Las cargas termicas restantes, tanto para calentamiento como para enfria-
miento, se suministran por medio de vapor de alta presion (V AP) exter-
no al proceso y agua de enfriamiento, respectivamente. Se permite un
acercamiento minimo de 20C. EI objetivo es establecer un esquema de
integracion que logre el maximo aprovechamiento de la energia termica

-127-
Diserio de procesos en ingenierfa quimica

disponible en el proceso, y por 10 tanto que tenga el menor requerimien-


to de energia extema posible.

VBP

1S00C
Aalmacenamiento

Figura 6.5 Diagrama de proceso.

6.3 Representaci6n de mal/as de la red de intercambio termico

El primer paso es representar la red de intercambio termico a partir de la


informaci6n contenida en el diagrama de proceso de la figura 6.5. La repre-
sentaci6n por mallas tiene las siguientes caraderisticas (figura 6.6):

Las corrientes "calientes" se localizan en la parte superior y van de


izquierda a derecha -7 .

Las corrientes "frias" se localizan en la parte inferior y van de derecha


a izquierda ~.

Un cambiador de calor se representa por una linea vertical que une,


mediante dos circulos extremos, a las corrientes fria y caliente que
intercambian calor. La carga termica se indica abajo del circulo inferior.

-128-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

Los cal entad ores (H) 0 enfriadores (C) se representan con un circu10
sobre la corriente de proceso a la que afectan.

Las temperaturas se indican a1 inicio y final de cad a corriente para


visualizar los acercamientos logrados.

CP Carga
(MWFC) Icnnka
O.04J 2.15

0.00:'; 0.1

:3 Domas col. 1 036 9.0


2.2
~~~~--~~----+-----r---~C ----+ 0.02 2.2

0.025. 475
3.25

150 'C
0.05 R 25
Catga IXII. 1 2
220'C
Hr-------------1----------r~ 0 . 68 3.'1
Rehervidor col. 1
235'C
Carga cal. 2 4 1.0 !I.U
130'C
2.25

Figura 6.6 Representaci6n de mallas de la red de intercamblo t~ico.

6.4 Construcci6n de las curvas compuestas

A primer a vista este ejemplo tiene poco margen para mejorar su inte-
gracion termica, porque ninguna de las cargas a rehervidores pueden
suministrarse mediante las corrientes calientes de proceso. La mayor
temperatura es de 230C y las cargas a rehervidores se requieren a
220C y 235C, por 10 que ambas necesitan servicios de calentamiento
externos.

-129-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Surgen dos preguntas basicas para resolver este tipo de problemas:

LQue tan alejada esta la red de intercambio actual con respecto a la red
6ptima? Para responder se requiere contar con un procedimiento para
definir el minima requerimiento de energfa extema.

Le6mo establecer la red "6ptima"? Para esto se requiere establecer un


algoritmo de sintesis.

Para definir el minima requerimiento de energfa se debe considerar como


ejemplo el caso presentado en la figura 6.3. Para las corrientes calientes, el
diagrama H vs T se representa en la figura 6.7, en la que se observa que las
rectas se descomponen en una serie de interval os de temperatura defini-
dos por los valores iniciales de origen y los finales buscados para cad a
corriente. Para construir una curva compuesta de este tipo (una que repre-
sente el contenido termico de todas las corrientes calientes), se suma el
calor disponible en cada uno de los intervalos.

-130-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

250
Cargas calienles

Curvs compuesta caliente (230-175) 0.025


200
=1.375MW

(175 - 150) x (0.36 -to 0.0259)


=9.625MW

(15O -100) 5 (0.043 I 0.02 0025)


I-- =4.4MW

(100- 40) x (002 -to 0.025)


=3 .. 0MW

OL-__~~I---~__-+__~__~__Y-__~__+-__+-~
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
H(MW)

Figura 6.7 Construccl6n de la curva compuesta caliente.

Para construir la curva compuesta de las corrientes frias se sigue un pro-


cedimiento similar y despues se grafican las dos curvas compuestas en el
diagrama T vs H, como se muestra en la figura 6.8. La curva compuesta ria
puede entonces moverse "horizontalmente" a la izquierda, con el objeto de
disminuir el acercamiento de temperaturas, de forma similar a como se
realiza con corrientes individuales, que se ha ilustrado en la figura 6.2. Una
vez que se establece un valor de acercamiento minima (LiTmin ), se encuen-
tra el valor minima de servicios extemos "frios" y "calientes" que requeri-
ra el sistema.

-131-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Servicios calientes
250 IE 11.4 MW )1
,.............. .................
.. " 0>"

200 Curva compuesta caliente


150
(.)
o

100 ."
:' Curva compuesta tria

..
.
50 .

o
o 5 10 15 20 25 30 35 40
H(MW)

Figura 6.8 Curvas compuestas caliente y frfa.

En el ejemplo, dado que las cargas termicas de los dos rehervidores se


obtendnln de servicios externos, la curva compuesta fria se desliza en
forma tal hasta que ambas corrientes se u bican a la derecha de la curva
compuesta caliente. EI punto mas alto en el resto de la curva compuesta
caliente cae vertical mente por arriba de la tercera corriente caliente con
la cual coexiste. Si las curvas se juntaran mas, entonces la curva caliente
se ubicaria por arriba de las lineas de los dos rehervidores y se violaria el
valor de ATmin-

Por 10 anterior, la discontinuidad en la curva compuesta fria establece el


limite del acercamiento entre ambas curvas. En la figura 6.8 se observa que
los minimos val ores de carga termica proporcionada extemamente son de
11.4 MW para servicios calientes y de 10.15 MW para servicios frios, res-
pectivamente.

-13 2 -
Selecci6n del esquema de intercambio termico

6.5 La Tabla problema

Un algoritmo alternativo a la determinaci6n grMica de los requerimientos


minimos de servicios externos 10 constituye la Tabla problema que consis-
te en un manejo aritmetico de datos y que no tiene que recurrir a tecnicas
de tan teo y error". Este metodo comprende tres pasos:
1/

Paso 1

Convertir las temperaturas en intervalos de temperatura:


Para las corrientes calientes: Tint = T - i!Tmir12

Para las corrientes frias:

Se utilizan intervalos porque de esa manera se establece una tolerancia


para i!Tmiw con 10 que ellimite de acercamiento de las curvas compues-
tas caliente y fria se tiene en i!Tint = 0 (en donde se tocan), en lugar de
tener una separaci6n vertical equivalente a i!Tmin = O.

Los interval os de todas las corrientes se ordenan de mayor a menor, eli-


minando los que se duplican. Para el ejemplo, este paso se presenta a
continuaci6n:

Corriente Inicial Final Inicial Final


C C C C

I ) Indica un intervalo duplicado.

-133-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Paso 2

Una vez establecidos los interval os de temperatura se rea liz a el balance


de calor para las corrientes que se encuentran dentro de cad a intervalo.
Para esto se utiliza la ecuaci6n:

Donde:
j = Intervalo de temperatura.
DH = Requerimiento de calor total de intervalo j (MW).
CP~ = Calor especifico masico de la corriente fria (MWrq.
CPh = Calor especifico masico de la corriente caliente (MWrq.

Los resultados para el ejemplo se muestran en la siguiente tabla. Se debe


notar que en cada intervalo hay un deficit 0 un excedente de calor.

Intervalo de Cascadade ~~:jle


temperatura lJT ECPc-ECPh lJH calor calor correglda
e C MWrC MW MW .. MW
245 0.0 11.4
240 5 1.6 8.0 .. 8.0 3.4
230 10 1.6 16.0 -8.0 3.4
225 5 2.28 11.4 -11.4 0.0
220 5 1.6 8.0 -11.4 0.0
190 30 -0.025 ..0.75 -10.65 0.75
165 25 0.025 0.625 -11.275 0.125
140 25 -0.335 -8.375 -2.9 8.5
90 50 -0.038 -1.9 -1.0 10.4
30 60 0.0 0.0 -1.0 10.4
25 5 0.05 0.25 -1.25 10.15

Paso 3

Como el calor s610 puede transferirse de mayor a menor temperatura, en


general es posible suministrar el deficit de calor en un intervalo dado de
temperatura, ya sea con un servicio auxiliar extemo 0 transfiriendo el exce-
so de calor de un intervalo de temperatura mayor al que tiene el intervalo
en estudio (transferencia en cascada).

-134-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

Con la aplicaci6n de este concepto de transferencia en cascada al ejem-


plo, si se considera que no se suministra calor externo al intervalo mas
caliente, se obtiene la cascada de calor mostrada en la tabla anterior. Al
observar los flujos de calor entre interval os se presentan algunos valores
negativos, el mas grande es de -11.4 MW entre los intervalos 3-4 y 4-5.
Lo anterior es termodinamicamente imposible.

Para asegurar que se tiene una transferencia en cascada factible", es nece-


1/

sario aumentar todas las cargas termicas en 11.4 MW al inyectar este calor al
intervalo de temperatura mayor, mediante un servicio extemo. Con el ajus-
te senalado se obtiene la cascada mostrada en la ultima columna de la tabla
anterior. Con esta correcci6n, el flujo de calor entre los intervalos 3-4 y 4-5
es cero, 10 cual hace factible la transferencia de calor en todo el sistema.
Los flujos de calor que entran y salen en la cascada representan las magni-
tudes de servicios extemos frios y calientes para cumplir con el valor esta-
blecido de ATmin' En el ejemplo, estos valores son 11.4 MW Y 10.15 MW,
respectivamente, que son los valores previamente calculados con el meto-
do de las curvas compuestas.

Este procedimiento es mas sencillo, especialmente cuando se tiene un


gran numero de corrientes por integrar.

6.6 La curva gran compuesta

La curva gran compuesta (CGq es la forma de representar grMicamen-


te la cascada de transferencia de calor en la red. Se obtiene al graficar el
flujo total de calor en cada una de las fronteras del intervalo ajustado
de temperaturas. Para el ejemplo, la CGC se representa en la figura 6.9
y se utilizara para definir las condiciones bajo las cuales se maximiza la
producci6n de vapor de baja presi6n (VBP).

La temperatura de la corriente fria de VBP se convierte a temperatura de


intervalo mediante (130 + 20/2), es decir, es 140C. En la CGC el calor
disponible a 140C para producir vapor es de 8.5 MW. Si se considera
tambien el calor sensible para llevar la temperatura delliquido conden-
sado de 108 a 130C, el calor total sera de 8.86 MW.

-135-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

250

.Curva gran compuesta (CGC)

200

150[. ===::::=.::;~~~
\ Producci6n de VBP
~

'\!
I-

100

CGC modificada para


! produccion de VBP
50 I
i
I 1.29MW
( Servicio frio

OL-______~I------~I--------~------~I------~--------
o 2 4 6 B 10
H(MW)

Rgura 6.9 Curva gran compuesta para maxima produccl6n de vapor de baja presl6n.

Esto se rnuestra en la figura 6.10, en la cuallas lfneas con flecha represen-


tan las cargas terrnicas para producci6n de VBP. EI efecto de la generaci6n
de vapor a ternperaturas debajo de 140C se representa con lfneas pun-
teadas. La CGC rnodificada rnuestra que el calor elirninado con agua de
enfriarniento externa disrninuy6 de 8.86 MW a s610 1.29 MW Y la diferen-
cia de esta carga terrnica se ha utilizado para generar vapor. Con respecto
al caso base, la cantidad de VBP generado se ha incrernentado de 2.16 MW
hasta 8.5 MW.

-136-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

11AMW
250

I-

o 4 8 12 16 20 24 28 32
H(MW)

Figura 6.10 Curva gran compuesta.

6.7 EI punto de pliegue y su significado

Una vez establecido el requerimiento minima de energia extema a 1a red,


queda por definir cueil red de intercambio de calor permite lograr ese obje-
tivo. En e1 ejemplo ha quedado establecida la maxima generaci6n de vapor
y queda por establecer la estructura de la red que permita lograr ese valor.

La figura 6.11 muestra las curvas compuestas fria y caliente para el ejem-
plo que es en esencia Ia misma figura 6.9 pero modificada para Iograr la
maxima generad6n de VBP. En el punto de mayor acercamiento las cur-
vas estan separadas verticalmente una distancia L1Tmin = 20C, 10 que se
conoce como punto de pliegue, en el cual se tiene el menor gradiente ter-
mico, por 10 que representa el punto de mayor restricci6n en 1a red de

-137-
Diserio de procesos en ingenieria qufmica

intercambio de calor. En el ejemplo, la temperatura del punto de pliegue


es 150C para las corrientes calientes y de 130C para las corrientes frias.

QH min

t\ Tmin

Fuente de calor

Qcmin

Figura 6.11 Curvas compuestas y concepto de punto de pllegue.

El punto de pliegue permite definir dos zonas de intercambio de calor:

a) El area de absorcion de calor, en la cual existe un deficit neto y requie-


re solo calentamiento externo.

b) El area de generacion de calor, en la que hay un excedente neto de


calor y por 10 tanto requiere solo enfriamiento extemo.

Con esta segregacion de corrientes, algunas de ellas se ubican en el area


de absorcion y otras en la generacion de calor.

-138-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

Se han establecido tres reglas para sintetizar una red de intercambio de


calor:

RegIa 1. No transferir calor a traves del punto de pliegue.


RegIa 2. No enfriar arriba del punto de pliegue.
RegIa 3. No calentar abajo del punto depliegue.

6.8 Disefla de la red sabre el punta de pliegue

Dado que el punto de pliegue es el de mayor restricci6n para transferir calor,


generalmente se busca establecer una red "lejana" a dicho punto. Primera-
mente se realiza el disefio en la regi6n por arriba del punto de pliegue, la cual
puede representarse en el diagrama de mallas como se muestra en la figura
6.12, en donde las corrientes calientes 3 y 5 Y las corrientes mas 6 y 9 se loca-
lizan en el pliegue. Para encontrar que corrientes deben intercambiar calor, es
necesario identificar los valores de CP de las corrientes en el punto de plie-
gue. Para intercambio entre corriente arriba del pliegue se debe tener
CPh 5 CPC" Para el ejemplo esto sucede si se establece el intercambio entre las
corrientes 3 y 9 Y las corrientes 5 y 6, respectivamente.

....--.,.-_______
175" Q)~<D
170'l0QO ___
.
~.
.....
_.,;1~5O";..,

LiJ ..
r23,....,OOr--_ _ _ _ _ @ 1800 1SOO: :
<ID ~:
W


.:_00_ _ _ _ _ _ -155-0-(])-1-45"-1----
220 li5 05 0.75
1300'
Ii]

. . ------------(1) ------'-;;.;;....&:-+m::-1 1300 ,


g
. 130" 1---1

Figura 6.12 Malia de intercamblo de calor sobre el punto de pliegue.

-139-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Una vez establecidas las corrientes que intercambian, es necesario defi-


nir las cargas termicas que se tendran en cada caso. La regIa por aplicar es
que se debefi:l intentar maximizar el intercambio de calor de cad a par de
corrientes que se integran, hasta el limite de 10 po sible que pueda pro-
porcionar ya sea la corriente fria 0 la caliente, 10 que hara que se elimine
esa corriente del analisis posterior (figura 6.13).

CP caliente> CP frio
CP calienle <: CP frio

T
PHre /' Callente T

Pliegue

V . . . . . Frio ~}ATmin
~Tmil{V Caliente ~
1 CP caliente < CP frio ~: CP caliente> CP frio
Frjo :

!

H H

Pliegue Pliegue
T 1 ~aliente T

ATmitl
V7Frio

{V .----

caliente------:}
: A
T .
mIn

'------'---_
CP caliente> CP frio
No factible
-------.:.'
Frio CP caliente'" CP frio
No 'adible
H H

Figura 6. 13 Reglas del CP para eI dlsefJo de Ia red.

Para el intercambio de calor entre las corrientes 3 y 9, si se establece una


carga termica de 8.5 MW se eliminara la corriente 9 y se lograra una tem-
peratura para la corriente 3 de 173.6C. Para el intercambio entre las
corrientes 5 y 6 no se puede aplicar la regIa anterior, pues al definir una
carga termica de 2.0 MW se obtendria una temperatura de la corriente
fria de 170C, 10 que no Ie permitiria recibir calor de la corriente 3 pues
violaria el L1Tmin = 20C, Ycomo es la (mica corriente que queda para reci-
bir calor, se requerira servicio auxiliar externo de enfriamiento. Por 10
tanto, no hay carga termica para este intercambio y se seleccionaran las
siguientes corrientes por intercambiar para completar el analisis, es de-
cir, las corrientes 3 y 6 Y las corrientes 5 y 6, respectivamente. Se obtiene
entonces una temperatura fria de 155C (175C - 200 q del intercambio
3-6, con 10 que es posible calcular las cargas termicas restantes y las tem-

-140-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

peraturas logradas del intercambio de calor. Los requerimientos de


calor de las corrientes 7 y 8 se obtienen de servicios externos calientes
(vapor de alta presi6n) disponibles a la temperatura de condensaci6n
de 255C.

6.9 Disena de la red par debaja del punta de pliegue

La figura 6.14 muestra la malla para las corrientes por debajo del punto
de pliegue. Se mantiene el criterio de disenar "lejos" del punto de plie-
gue. Para seleccionar las corrientes que intercambian calor, si se aplica la
regIa de las CP abajo del pliegue (CP h ?: CPc) no es posible el intercambio
con la corriente b, por 10 que es necesario separar las corrientes frias y
calientes para asegurar que se cumpla la regIa de las CPo La manera de
determinar cmiles corrientes se separan y que relaci6n de separaci6n uti-
lizar, se define por elllamado "procedimiento de separaci6n de corrien-
tes", que se muestra en la figura 6.14.

Cargl
i:!., ----,v
,,
I t-',
1-.
----'~ Disen,r "Iejos" del pli_gue
CP termioa
(Mwrq (mw)
!I !1'50' 100
0.043 2.15 Q]~14,~i-------GD--'-00-"------------------------4-0'
!1.006 0.3 Ii ~QQ~------------------~~
~
r-I'H'I-I_50_"- - - - - - l l - - - - - - - - - - (V 132'@
0.02 2 ..2
0.31
rll-+'"'-'--____---lI ______ @ ____ I--___6::,1=..2'__-{
0.125 4.75
5
, i, 0.68
::
i! i! cp=
. 8;.,.'__I--__I--_@
0.032@ __..:;62;;;,;

1~~i
. 1.15 1.53

0.05 5.75
i!
!I ~CP_=_0_.01_8______ ~ __~______~

2.07
:130' IDS"
0.0164 0.36 !I~'-----------------(V ----------------.-19-.1
I, 0.36 ~

:
,! EJ pllegue

!!
!!
Figura 6.14 Malia de intercambio de calor abaJo del punta de pliegue.

-141-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Aplicando este procedimiento al ejemplo, se observa que se debe separar


la corriente ria 6 en dos corrientes. Para determinar la relaci6n de sepa-
raci6n se construye una tabla de CP, de la forma siguiente:

Tabla de CP

Corriente 1 . 0.043 0.032,


/0.05
Corriente 5 0.025 0.018"""'- Corriente 6
Corriente 4 0.02 0.0164 Corriente 9

En este caso, la relaci6n de separaci6n de la corriente 6 es la misma reI a-


ci6n de las CP de las dos corrientes calientes con que se hani el intercam-
bio de calor (corrientes 1 y 4). EI intercambio entre las corrientes 1 y 6
(ramal 1) presenta una carga termica de 2.15 MW que elimina la corrien-
te 1 y logra un enfriamiento de 62.8C en el ramal 1 de la corriente 6. Para
el ramal 2 de la corriente 6 con la 5 se tiene una carga termica de 2.07 MW,
con 10 que se Iogra un enfriamiento de Ia corriente caliente 5 hasta 67.2C.
EI ultimo intercambio se da entre las corrientes 4 y 9 Y se obtiene una
carga termica de 0.36 MW, que elimina a la corriente 9 y logra enfriar a
la corriente 4 hasta 132C. Una vez establecidos todos los intercambios en
el pliegue, s610 queda pendiente la corriente fria del ramal 1 de la
corriente 6. Esta corriente intercambia calor con la corriente 4 con una
carga termica de 1.53 MW, con 10 que se elimina el ramal frio. Ya que
todas las corrientes frias se han eliminado, s610 resta colocar enfriadores
extremos para las corrientes calientes 2, 4 Y 5.

6. 10 Diseflo integral de la red de intercambio de calor

Con la estrategia anterior, ya es posible establecer la red integral de inter-


cambio de calor, la cual se representa en el diagrama de mall as de la figu-
ra 6.15 y en forma de diagrama de flujo de proceso en la figura 6.16.

-142-
Selecci6n del esquema de intercambio termico

______________~~
m
~10~~r-

~
175" 1SOO :
3
.
..
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4

~--+----1--~2~~:~:~1~5~~~--~6~~r----r--~~-{

62.8"

1450

~ ____ ~6~~ __________- J


2.07
~
~ ~

~
II ~~----~1~~~:~'----------~G)
~ O~

.
.
: : EI piiague

Figura 6.15 Representaci6n a mallas de la red Integral de Intercambio de calor.

La red integrada se genera al reunir los resultados parciales obtenidos


del disef\.o arriba y abajo del punto de pliegue.

-143-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

15O"C
GenooaciOO de vapo< de baja p<es;OO
15O"C

180' C

Figura 6.16 Dlagrama de ftujo de Ia red 6ptlma de Intercamblo de calor.

Esta tecnica permite lograr disefios 6ptimos de redes de intercambio de


calor entre corrientes de proceso. Actualmente es la metodologfa utiliza-
da para su disefio y tambien para hacer modificaciones a disefios ya
existentes. Se han desarrollado programas de c6mputo comerciales para su
aplicaci6n sistematica por el ingeniero de procesos.

-144-
7
Filosofla operacional

EI buen juicio parte del buen entendimiento,


yel buen entendimiento procede de la razon
expuesta a traves de buenas reglas,
y las buenas reglas son hijas de la buena experiencia,
madre comlin de todas las ciencias y artes.

Leonardo da Vinci
Filosofia operacional

El disefio de proceso guarda una relacion muy estrecha con la operabi-


lidad de la planta. Un adecuado disefio debe considerar y prever cual-
quier aspecto que permita asegurar una operacion segura, estable y
amigable con el operador. Por esta razon, es el propio ingeniero de pro-
ceso quien debe documentar adecuadamente las filosoflas basic as de
operacion, ya que es el responsable de los aspectos conceptuales del
disefio, incluyendo el esquema de proceso; las especificaciones de los
equip os; las condiciones de operacion que deben alcanzarse; y la res-
puesta de la planta a modificaciones que puedan presentarse durante
la operacion. Por 10 tanto, debe haber considerado los aspectos operati-
vos en esas etapas.

La recopilacion de esta informacion se realiza normalmente en el docu-


mento llamado "Filosoflas basicas de operacion", su descripcion debera
cubrir cuatro puntos:

Variables de operacion y control de proceso.


Operaciones anormales.
Procedimientos de operacion especial.
Requerimientos de control analftico del proceso.

7. 1 Variables de operaci6n y control de proceso

Con el fin de facilitar el analisis de las variables de operacion y control


de la planta, sera conveniente dividir esta en secciones para su descrip-
cion (v.gr. seccion de reaccion, sec cion de fraccionamiento, etcetera).

En algunos casos sera necesario, inclusive, subdividir cada seccion en


equipos 0 grupos de equipos en los cuales se requiera analizar las varia-
bles de operacion y control especificas para dichos equipos (v.gr. reactor
y cambiadores de un tren de precalentamiento, etcetera.). La division de
la planta en secciones estara basada en la secuencia que se indica en los
diagramas de flujo de proceso. Una vez dividida la planta en secciones,
se deberan cubrir los siguientes puntos para cada una de las secciones:

a) Descripcion del efecto de las variables, como presiones, flujos, tempe-


raturas y relacion de reflujo. Dicho efecto podra ser expresado por 10
menos en forma cualitativa; sin embargo, en algunos casos sera conve-
niente expresar la magnitud del efecto de las variables que pudieran
presentarse.

-147-
Diserio de procesos en ingenieria qulmica

Esto es especialmente importlmte para las plantas que se disefian para


cubrir varias alternativas de operacion por diversos motivos (procesa-
miento de cargas de diversas caracteristicas, obtencion de productos de
especificacion variable y altt~rnativas en el empleo de catalizadores,
entre otras).

b) Descripcion de la forma como se mantendran las variables antes men-


cionadas dentro de los rangos de operacion seleccionados, mediante
los controles basicos del proceso, de acuerdo con la informacion de los
diagramas de flujo correspondientes (v.gr. la temperatura de descarga
de un homo se mantendra mediante un control de flujo sobre la linea de
alimentacion de combustible).

La secuencia antes mencionada debera continuarse para cada uno de los


principales equipos 0 sistemas de una seccion dada. Como se menciono
anteriormente, en algunos casos no se considerara necesario hacerlo en
todos los equipos de la planta, ya que podran agruparse para que los
aspectos que se describan para las variables de operacion sean aplica-
bles para todos elI os en forma equivalente (v.gr. en un sistema de pre-
calentamiento mediante un tren de cambiadores, se pueden describir
las variables de operacion, considerando los diversos equipos en forma
conjunta).

7.2 Operaciones anormales

Las fuentes de informacion necesarias para cubrir este punto son las
siguientes:

Bases de diseiio de La planta. Dependiendo de las caracteristicas de flexibili-


dad de operacion que se especifiquen para la planta, se podran presentar
condiciones anormales de operacion que sera necesario describir (v.gr.
debido a la variacion de las caracteristicas de la carga que se pudieran
tener en una torre desetanizadora, esta tendria que operar como torre
despropanizadora durante cierto tiempo, en condiciones de operaci6n
totalmente diferentes).

Criterios de diseiio de la pLanta. De acuerdo con 10 establecido en dichos cri-


terios, pudiera anticiparse que la planta continue operando a paro de
determinados equipos 0 secciones de la misma, 10 que implicaria la opera-
cion de la planta bajo condiciones anormales.

-148-
Filosofia operacional

La descripcion correspondiente de las condiciones anormales de opera-


cion se hara de acuerdo con la siguiente secuencia:

a) Primero sera conveniente describir el efecto inmediato que se presenta-


ra en la operacion de la planta al estar un equipo fuera de servicio por
alg(tn motivo (v.gr. indicar el efecto que se tendria al pararse un compre-
sor, como un incremento en la presion del circuito a la succion y un posi-
ble relevo de gas por los dispositivos de seguridad).

b) A continuacion sera necesario describir las acciones correctivas que se


deberan adoptar para evitar que la planta opere en las condiciones de
inestabilidad derivadas del paro del equipo (v.gr. modificar el punto
de ajuste de la valvula de control de presion, con el objeto de evitar que
continue el desfogue).

c) Por ultimo, sera recomendable describir las condiciones a las cuales


operara la planta al prescindir del equipo en cuestion, y senalar la forma
en que se veran afectados en su operaci6n los equipos que se encuen-
tren relacionados. Si las variaciones en las condiciones de operacion de
la planta son notables, sera necesario incluir informacion cuantitativa
sobre dichas condiciones anormales (presiones, temperaturas, flujos).

7.3 Procedimientos de operaci6n especial

Se deberan cubrir los siguientes aspectos:

a) La descripcion de la operacion de aquellos sistemas, secciones 0 equipos


que sea necesario llevar a cabo en forma intermitente 0 dclica y que, por
10 general, no se representan en los diagramas de flujo de proceso.
Por ejemplo, la operacion de regeneracion del adsorbente de un siste-
ma de deshidratacion o.Ia reactivacion periodic a del catalizador de un
reactor. En estos casos sera necesario llevar a cabo una descripcion
detallada de las operaciones especiales e indicar las condiciones que
prevaleceran en los equipos involucrados (presiones, temperaturas,
flujos), asi como la duracion de las diversas etapas, si las hubiese, de
estas operaciones especiales.

b) La descripcion de la operacion de sistemas de proteccion continua a


equip os, tales como sistemas de inyeccion de inhibidores de corrosion,
de agentes antiespumantes y de reactivos 0 agentes quimicos. En estos

-149-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

casos se llevara a cabo una descripci6n de las condiciones de operaci6n


de dichos sistemas especiales, en la que se detallen las variables invo-
lucradas (flujos, presiones, temperaturas, pH), sobre todo en 10 que se
refiere a la forma para la cual dichas variables se mantendran dentro
del control requerido.

7.4 Requerimientos de control analitico del proceso

Para cubrir esta parte se elaborara una lista de las corrientes que deberan
ser analizadas, incluyendo composici6n, condiciones de operaci6n, com-
ponentes clave por medir, variaci6n de estos componentes e impurezas
presentes. Se debera tam bien recomendar el metodo analftico mas ade-
cuado para el proposito. Los siguientes puntos pueden ser tornados como
una gufa:

a) Para las plantas muy conocidas por el cliente solamente se hara men-
cion de los tipos de analisis por efectuarse, haciendo referencia a las nor-
mas ASTM que las describen, sin poner descripcion alguna del metodo
analftico.

b) En plantas de procesos poco conocidos por el c1iente, se hara una des-


cripcion completa de los metodos utilizados.

c) En el caso de plantas que tengan instrumentos de analisis continuo, se


debera hacer referencia al manual de fabric ante del equipo para fines
de calibraci6n.

Para poder ilustrar las ideas sobre "variables de operacion y control del
proceso", se debe considerar el esquema de proceso de la planta hidro-
tratadora de nafta mostrado en la figura 7.1.

La unidad esta disenada para procesar 5 000 BPD de una mezcla consti-
tuida de nafta virgen y gasolina reductora de viscosidad. La funcion prin-
cipal de la planta es preparar la alimentaci6n a una unidad reformadora.
EI proceso consta basicamente de una seccion de reaccion y de una sec-
cion de estabilizaci6n.

-150-
,-fpC,
L "'~

HkirOgeno
de . .......................... ....j:><}....
reposiciOl'l
~ ......... . my ._ ...
Reactor de
estabililaci6n

. :......~J
'-i~f~~~~=@ '~- Acomulador
derefkljo

~.
#;~::5~~ Agua

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.. . . . . . . . . . . . . . ""."'.~~~ ...:!. . ..
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l~~r- ,~
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Gas
amargo
ondensad

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I Calentado

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Nefto ,. j
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Gas
Destilado
ligero
/ FC' "; ::,

~
[~i ';GI~~ ~< "'---i'-~
"'(LIe;
........................................................
:!!
). . . ,< Bomba d& Renervidor de
estabilizadora .. (. ~@] ..... . . o
carga /~
'"
t :..,<.:
1>4 .. C8rga o
reformadora ~
Bomba de o
producto "0
/'l)
ill
n
O
::J
Figura 7.1 Diagrama de proceso para hidrotratamiento de nafta. a!.
Diselio de procesos en ingenierfa qufmica

En la seccion de reaccion se tienen dos reactores en serie que contienen


catalizadores diferentes del tipo de metales no preciosos. El primer reac-
tor es de estabilizacion, efecrua unicamente la hidrogenacion selectiva de
acetilenos y diolefinas. El segundo reactor es de hidrotratamiento, para
llevar a cabo la desulfurizacion, denitrificacion y saturacion de olefinas.

La mezcla de naftas es bombeada a 550 librasjpulg2 y pasada a traves de


filtros para eliminar cualquier materia extrana que pudiese obstruir el
lecho catalitico del reactor. Luego se mezcla con hidrogeno de recircula-
cion y se pasa por el precalentador de carga al reactor de estabilizacion,
donde alcanza la temperatura de reaccion. La mezcla parcial mente vapo-
rizada a 525 librasjpulg2 y 456F pasa hacia abajo a traves del reactor de
estabilizacion, donde las diolefinas y otros precursores de formacion
de gomas son convertidos.

El efluente de este reactor es mezclado con hidrogeno de recirculacion


antes de ser calentado en el precalentador de carga al reactor de hidro-
tratamiento y en el calentador de carga. La corriente vaporizada, despues
de ser calentada a 675F es alimentada a la parte superior del reactor. El
efluente del reactor sale a 750F debido a las reacciones exotermicas que tie-
nen lugar en el reactor. Esta corriente fluye a traves del rehervidor de la
estabilizadora, de los precalentadores de carga a los reactores, del precalen-
tador de la estabilizadora y del enfriador del efIuente del reactor al separador
de alta presion. En este tanque se separa una corriente rica en hidrogeno
que se recircula y un producto liquido sin estabilizar.

El producto liquido fluye a control de nivel al precalentador de la estabili-


zadora y de ahi a la seccion de estabilizacion, donde se alimenta al plato 8
de la estabilizadora a 100 librasjpulg2 y 328F. Los fond os de esta torre
son bombeados y enviados a la unidad reformadora. Los vapores del
domo, fracciones ligeras, son condensadas parcial mente en el condensa-
dor de la estabilizadora y colectados en el acumulador de reflujo. El pro-
ducto condensado es enviado para su posterior fraccionamiento y los
vapores se envian al cabezal de desfogue de gas amargo.

Para hacer el analisis de las variables de proceso y del control de la planta,


se puede dividir la unidad en dos secciones: la de reaccion y la de estabiliza-
cion. La primera comprende a los reactores, el compresor de recirculacion de
hidrogeno, el calentador de carga y el tren de intercambio. La de estabiliza-
cion esta constituida por la torre y su equipo asociado.

-152-
Filosofia operacional

La discusi6n en este trabajo se enfocara solamente al reactor de estabili-


zaci6n de la secci6n de reacci6n.

7.4.1 Reactor de estabilizaci6n


Este reactor tiene por funci6n eliminar los compuestos que forman
gomas, como son las diolefinas aportadas por la nafta de cracking, ya que
de no hacerlo se polimerizarian a la temperatura necesaria para la hidro-
genaci6n de olefinas y desulfurizaci6n de la carga, y ensuciarian y tapa-
rian el reactor de hidrotratamiento.

El reactor esta cargado con un catalizador de 6xido de niquel soportado en


alumina. Las condiciones del proceso en el reactor son tales que el catali-
zador opera a selectividad total, esto es, estabiliza la carga hidrogenando
unicamente acetilenos y diolefinas. Este es un punto muy importante, ya
que si el contenido de azufre en la alimentaci6n no se coord ina apropiada-
mente con la temperatura de entrada al reactor, el catalizador puede llegar
a ser no selectivo e iniciar la hidrogenaci6n de olefinas. Una vez que esta
reacci6n se inicia, 10 mas probable es que se complete teniendo como resul-
tado un gran incremento en la temperatura a traves del reactor, que podria
llegar a ser perjudicial.

Las variables temperaturas, presi6n, relaci6n de hidr6geno a carga, espa-


cio velocidad y su relaci6n al proceso de estabilizaci6n se discuten a con-
tinuaci6n.

Temperatura. Para que el catalizador opere en forma selectiva, la alimen-


taci6n debera contener azufre, como en este caso (H2S presente en el gas
de recirculaci6n sirve para este prop6sito) y el reactor debera operar a
una temperatura tal que los compuestos organic os de azufre en la ali-
mentaci6n se conviertan parcialmente a H 2S, a manera de que el catali-
zador se conserve en el estado sulfhidrado (estado selectivo).

La tendencia de la reacci6n de hidrogenaci6n de diolefinas, con relaci6n


a la temperatura es similar a las reacciones de hidrodesulfurizaci6n en
que la velocidad de reacci6n se incrementa con el aumento de tempera-
tura; con la diferencia de que la primera incrementa su velocidad de reac-
ci6n cuando se imparte selectividad al catalizador. Para esta forma de
operaci6n, la temperatura de entrada debera ser ajustada entre 335F y
450F. Si la cantidad de azufre en la carga, en algun momento, es menor
que la requerida para mantener el catalizador en el estado sulfhidrado

-153-
Diserio de procesos en ingenierla qulmica

adecuado, habra mas azufre en el efluente que en la alimentaci6n con


relaci6n a los primeros period os de operaci6n. El catalizador aparecera
como mas activo, por 10 que la temperatura de entrada podra ser reduci-
da para compensar por la mayor actividad.

La presencia de mucho azufre en la carga resulta en demasiada selectivi-


dad, y da por resultado que las reacciones de estabilizaci6n no puedan
ser llevadas a cabo en el rango de temperaturas previstas. De ahf que
cambios en el nivel de azufre de la alimentaci6n cambiaran el nivel de
sulfhidraci6n del niquel, y el catalizador cambiara su comportamiento.

Estos cambios normalmente no son rapidos, por 10 que ajustes en la tem-


peratura deberan compensar realmente cambios en el nivel de azufre.

Las siguientes son algunas reacciones tipicas de estabilizaci6n:

Diolefinas

CH2 = CH - CH = CH2

Acetilenos

El aumento en temperatura debido a esta reacci6n es minima debido a la


pequefia cantidad de estos compuestos en la carga.

La temperatura de entrada al reactor se controla ajustando el flujo del


medio de calentamiento (efluente del reactor) al precalentador de carga
al reactor. Un by-pass con valvula de control esta colocado en este inter-
cambiador sobre la linea del efluente, para este prop6sito.

Presion y recirculacion de hidrogeno. Todas las reacciones depend en de Ia


cantidad de hidr6geno presente en el reactor. Como regIa se tiene que a
mayor presi6n parcial de hidr6geno se obtiene una velocidad mayor de
hidrogenaci6n de las diolefinas. En general, las presiones de operaci6n
para estas reacciones varian entre 400 librasjpulg2 y 700 librasjpulg2. En
esta unidad la presi6n de operaci6n del reactor es de 525 librasjpulg2 y
el flujo de hidr6geno (100% H 2) es de 160 ft3 stdj Bbl. Estos valores se
seleccionaron tanto para obtener una adecuada hidrogenaci6n como

-154-
Filosofra operacional

para que el efluente de este reactor tenga suficiente presi6n para ser ali-
mentado al reactor de hidrotratamiento. La presi6n se regula con un
control de presi6n que opera una valvula, la cual permite la salida de
gas al cabezal de gas combustible cuando se presenta un incremento en
presi6n. Este control se localiza en el separador de alta presi6n. Si la presi6n
cae por debajo del punto de control, se adiciona mas hidr6geno de reposi-
ci6n en la valvula de controllocalizada en la linea de entrada de hidr6geno
ala unidad.

La concentraci6n del gas de recirculaci6n puede ser controlada purgan-


do gas del separador de alta presi6n para eliminar hidrocarburos no con-
densables y gases inertes.

Espacio velocidad LHSV. Es el maximo flujo por unidad de volumen de


catalizador en el reactor que permite obtener una maxima conversi6n
establecida. Esta dado por el flujo de carga al reactor (ft' /h), sin incluir el
hidr6geno adicionado, entre unidad de volumen de catalizador (ft') en
el reactor, y es una indicaci6n de la severidad de la operaci6n.

LHSV = ft3 de carga por hora (@ 60F)


ft3 de catalizador en el reactor

Como se puede ver, entre mas pequeno es el numero mayor severidad


se tendra. EI valor de diseno para esta unidad es de cinco. EI espacio
velocidad se puede controlar con el flujo de carga y la cantidad de
catalizador.

7.4.2 Caso de operacion anormal


La operaci6n anormal" puede ser mejor visualizada si se analiza el
II

caso de fana del turboexpansor en una planta criogenica. Una secci6n de


esa planta se muestra en la figura 7.2. Normalmente a esta planta Began
dos corrientes de gas ricas en hidr6geno, provenientes de una refineria,
despues de ser deshidratadas se enfrian en paralelo en dos diferentes
trenes de enfriamiento con gas residual y con propileno refrigerante.
Despues del enfriamiento, la mezcla liquida-vapor resultante en cada
caso se envia a los separadores alta presi6n a desmetanizadora.

-155-
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Filosofia operacional

Los liquidos condensados alimentan a la torre que se encuentra en


modo de control de nivel donde experimentan una reduccion de pre-
sion. Los vapores eIuentes se unen y se alimenta al turboexpansor
donde se expande de 467libras/pulg2 a 100 libras/pulg2, con 10 que se
obtiene un enfriamiento de la corriente hasta -143F y una pequefta can-
tidad de condensado.

La mezcla se separa en un tanque. El liquido se envia a la torre y el


vapor efluente se une con los domos de la torre para for mar el gas resi-
dual, que servirci para enfriar la carga en el tren de enfriamiento. El gas
residual, a 85F despues del intercambio termico, es comprimido para
ser enviado a limites de bateria a 130 libras/seg2. El producto de fondos
de la torre, etano e hidrocarburos mas pesados, se junta con el liquido
del separador intermedio para ser enviado fuera de la planta. La planta
bajo estas condiciones normales de operacion recupera 6 040 BPD de
hidrocarburos.

A falla del turboexpansor, la carga de vapor que normalmente maneja este


equipo debera enviarse por la valvula de expansion colocada en el by-pass.
Debido a las caracteristicas del vapor, particularmente la presencia de hi-
drogeno, practicamente no hay enfriamiento y menos condensacion; al no
haber liquido en el separador de carga baja presion a desmetanizadora, la
bomba de alimentacion a torre desmetanizadora dejara de operar.

La torre desmetanizadora operara unicamente con las alimentaciones


provenientes de los separadores de alta presion, las cuales se yen dismi-
nuidas debido a que el gas residual esta mas caliente, por 10 tanto se tiene
menos enfriamiento y condensacion en los trenes de enfriamiento. Esto
hace que la torre opere aproximadamente a 60% de su capacidad.

Como el gas residual no puede ser comprimido por los compresores de


los expansores, se tendra que operar la desmetanizadora a una presion
de 150 libras/ seg2 en lugar de 100 libras/ seg2, con el objeto de restaurar
el deficit de presion dejado por los compresores, y poder entregar el gas
residual a las condiciones establecidas en limites de bateria.

Las condiciones de operacion de la planta bajo esta situacion anormal se


encuentran en la misma figura 7.2, dentro de elipses para poder diferen-
ciar con la operacion normal. La recuperacion de hidrocarburos en este
caso es de 4 317 BPD.

-157-
Diseno de procesos en ingenieria qulmica

7.4.3 Caso de operacion especial


Para ver en que consiste un procedimiento de operaci6n especial, se con-
siderani el caso de la deshidrataci6n de un gas natural que sera procesa-
do en una planta criogenica. El gas debera secarse hasta alcanzar puntos
de rodo de -150F, ya que la presencia de agua liquid a a las bajas tempe-
raturas a que opera el proceso criogenico ocasiona la formaci6n de hidra-
tos, que a su vez producen taponamiento de equipos y tuberia y, como
ultima instancia, el paro de la planta.

Un sistema t!pico se muestra en la figura 7.3, que utiliza como agente


desecante una combinaci6n de alumina y mallas moleculares.

Los lechos para la deshidrataci6n estan disenados para trabajar durante


ocho horas en adsorci6n, seguidos de un periodo de calentamiento y otro
de enfriamiento; despues del secado se tiene una etapa de depresiona-
miento y despues del enfriamiento una de presionamiento. El secado se
lleva a cabo en dos lechos en paralelo, mientras el otro par es regenera-
do por medio de gas residual seco. Durante la regeneraci6n, uno de los
lechos es calentado con gas residual que entra por el fondo a 560F, mien-
tras que el otro es enfriado con gas residual a 85F. As!, en un tiempo
dado hay dos lechos en secado, uno en calentamiento y otro en enfria-
miento. En la tabla 7.1 se muestran las operaciones de secado y regene-
raci6n de los lechos.

Con este programa se determina que valvulas deberan estar abiertas y


cuales cerradas en un momenta dado; as! como la secuencia de operaci6n
de las mismas. La tabla muestra tambien los tiempos para depresionar y
presionar el sistema; las vaIvulas para estas operaciones no se muestran
en la figura.

-158-
Filosofia operacional

Tabla 7. I Programa de operaci6n de los deshidratadores.

Paso Tiempo DA-1102A DA-1102B DA-1102C DA-11

1 0.0 - 0.15 S S C D
2 0.15 - 3.45 S S E C
3 3.45 - 4.00 S S P C
4 4.00 -4.15 S D S C
5 4.15-7.45 S C S E
6 7.45 - 8.00 S C S P
7 8.00 - 8.15 D C S S
8 8.15 -11.45 C E S S
9 11.45 -12.00 C P S S
10 12:00 - 12:15 C S D S
11 12:15 - 15:45 E S C S
12 15:45 - 16:00 P S C S
13 16:00 -16:15 S S C D
14 16:15 -19:45 S S E C
15 19:45 - 20:00 S S P C
16 20:00 - 20: 15 S D S C
17 20: 15 - 23:45 S C S E
18 23:45 - 24:00 S C S P
19 24:00 - 24:15 0 C S S
20 24:25 - 27:45 C E S S
21 27:45 - 28:00 C P S S
22 28:00 - 28:15 C S D S
23 28:15 - 31:45 E S C S
24 31 :45 - 32:00 P S C S

Claves:
S, secado D, depresionamiento C, calentamiento
E, enfriamiento P, presionamiento

-159-
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Figura 73 Sistema de deshidrataci6n de una planta recuperadora de etano y Ilcuables.
Filosoffa operacional

7.4.3 Caso de requerimientos de control analitico


Considere el proceso de endulzamiento de etano mostrado en la figura 7.4;
al etano hay que eliminarle el acido sulfhidrico, por 10 que es puesto a con-
tracorriente con una soluci6n de dietanolamina en el contactor empacado.
El etano dulce sale por el domo de la torre. La amina rica que contiene los
gases acid os removidos del etano, proveniente del fondo del contactor, es
enviada a un tanque flash a presi6n reducida para eliminar gases absorbi-
dos, incluyendo parte del gas acido, y despues calentada en el intercam-
biador amina rica-amina pobre. La soluci6n es posteriormente alimentada
ala torre regeneradora, donde se regenera por eliminaci6n de los gases aci-
dos. Del fondo de esta torre sale la amina pobre para regresarse al
absorbedor.

Las corrientes de proceso que deberan ser analizadas para mantener un


buen control en esta planta, se muestran en la tabla 7.2. Se indica tambien
la composici6n y las condiciones de temperatura y presi6n de las corrien-
tes en los puntos de muestreo respectivos.

Tabla 7.2 Corriente de proceso para control anaUtico.

ComQQnente Etano amargo Etanoclilce


pobre de fracc. a L.B. DEA rica DEA

H2 0.44 0.44
CO2 0.49 0.10 0.86 0.42
H2S 120 ppm 4 ppm max 0.83 0.02
Metano 0.46 1.47
Etano 93.74 94.11
Propano 3.84 3.85
i-Butano 0.02 0.02
n-Butano 0.01 0.01
i-Pentano
n-Pentano
Hexano (+)
DEA 4.04 4.09
Agua 94.27 95.47
Presion (psig) 200 185 50 70
Temperatura (OF) 100 105 129 129

Notas:
(1) Las composiciones estan dadas en % en mol.
(2) La concentraci6n de DEA en la soluci6n es de 20% en peso.

-161-
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Figura 7.4 Endulzamlento de etano.
Filosofia operacional

Las corrientes de etano pueden ser analizadas por cromatografias de


gases con el metodo ASTM D-1954-64.

El H 2S Y el hidrogeno no son detectados en las corrientes de hidrocarburos


con el metoda sefialado anteriormente, por 10 que tendrc:m que obtenerse de
la siguiente manera: el hidrogeno por cromatografia ASTM D-2504-67; el
acido sulfhidrico, en la corriente amarga, con el metodo de sulfato de cadmio
(Carbide and Carbon Chemicals Company 13-IP6-V) y en la corriente dulce,
con una titulacion yodometrica de sulfato de cadmio (ASTM D-2385-66).

Para una adecuada operacion de la planta es esencial analizar la solucion


de DEA. Los datos analfticos haran posible evaluar el funcionamiento de
la unidad y mantener la solucion de DEA en condiciones de dar una
buena absorcion de gases acidos con un minima de problemas de corro-
sion. Los anaHsis recomendados son:

La concentracion de DEA en la solucion pobre se puede determinar por


titulacion con acido clorhidrico (U.C.SPD-73) 0 acido sulfurico (Girdler
Corp.), se asume que toda la alcaHnidad de la solucion es debida a la
DEA. Cualquier cambio drastico es indicativo de una mala operacion.

Es recomendable que aproximadamente cada mes se determine la canti-


dad de DEA en una misma muestra, por tres metodos: titulacion, Van
Slyke y Kjedahl. Si el contenido de DEA obtenido por cualesquiera de los
dos ultimos metodos es mayor que por titulacion, indicara ya sea degra-
dacion de la DEA 0 presencia de sales estables al calor; si esto ultimo ocu-
rre, se debera hacer un analisis de tiosulfato de timoftaleina (Carbide and
Carbon Chemical Division SPD-27C), que determina la cantidad de DEA
en forma de sales estables.

Otro analisis que puede ser util cuando se tienen sales estables al calor 0
productos de degradacion, es la determinacion de la cantidad de fierro,
que puede ser por colorimetria 0 con yoduro de potasio (Union Carbide
Chemicals Company EM-307-36). Altas concentraciones de fierro indican
un alto grado de corrosion.

Los resultados de los analisis de H 2S y CO2 en DEA rica y DEA pobre seran
adecuados para determinar si la solucion no esta sobrecargada de gases aci-
dos 0 si la regeneracion se realiza adecuadamente. Para estas determinacio-
nes se pueden utilizar los siguientes metodos:
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Para H2S: sulfato de cadmio (Union Carbide Chemical Company SPD-70-B),


tiosulfato de sodio (Union Carbide Chemical Company SPD-63-A), precipi-
taci6n a sulfuro de plata (Union Carbide Chemical Company SPD-62-A).
Los dos primeros metodos son recomendados para un amllisis diario, mien-
tras que el tercero es mas exacto, pero mas tardado, por 10 que se sugiere
practicarlo semanalmente.

Para CO2: metoda del cloruro de bario (Union Carbide Chemical Com-
pany SPD-62-A).

S61idos suspendidos: el filtrado de la soluci6n debe ser tal que un examen


visual 0 gravimetrico de la soluci6n de DEA circulante muestre cantidades
despreciables de s6lidos suspendidos, ya que pueden contribuir a la corro-
si6n y erosi6n cuando se depositan sobre la superficie de los equipos.

7.5 La ejecucion de la corrida de prueba (test run)

Una vez que se ha concluido la construcci6n de una planta y se han


hecho las pruebas de comportamiento de los equipos individuales, se
lleva a cabo el arranque preliminar de la misma, y una vez que este se ha
realizado exitosamente, se lleva a cabo el proceso de la corrida de prueba
(test run), cuyos objetivos son llevar ala planta a sus condiciones de dise-
fio y verificar que se cumplan las garantfas ofrecidas, como pueden ser
capacidad de procesamiento, el rendimiento de productos, la obtenci6n
de las condiciones de operaci6n esperadas en equipos crfticos, el consu-
mo de energfa total 0 particular para un equipo critico, etcetera.

7.5. t Trabajo previo


La corrida de prueba requiere un trabajo previo del ingeniero de opera-
ci6n, que en esta etapa acma estrechamente con el equipo de construcci6n
y con el de ingenieria, con objeto de contar con toda la documentaci6n y
criterios que se aplicaron en el disefio para traducirlos adecuadamente al
modo de operaci6n que se requiere en la corrida de prueba.

Dentro de las actividades previas a la corrida de prueba, el ingeniero de


operaci6n debe hacer 10 siguiente:

1) Contar con un diagrama de flujo de proceso (DFP), las hojas de datos


de los equipos, un diagrama de tuberia e instrumentaci6n (DTI) y un
plano de localizaci6n general de equipo. Estos documentos deben tener
Filosofla operacional

la autorizaci6n de los responsables y se debe asegurar que son la ulti-


ma versi6n de los mismos.

2) Documentar para explicar y entender perfectamente los objetivos de la


corrida de prueba, asi como identificar todas las variables de diseno, de
proceso y de operaci6n que deberan medirse para asegurar el cumpli-
miento de las garantias de la planta.

3) Contar con un balance de materia y energia grueso de la planta, y una


lista de los datos de operaci6n que deberan registrarse durante la corri-
da. Esto servira para tener una primera idea de cuales seran los interva-
los en los que operara la planta, las condiciones de operaci6n, equipos
criticos que deberan manejarse en este proceso y la cali dad y experien-
cia requerida de la tripulaci6n de operadores para la corrida.

4) Elaborar un esquema de integraci6n de la planta en el que se identifi-


que con toda claridad la procedencia y el destino de alimentaciones y
productos, los tanques de almacenamiento disponibles y su capacidad,
asi como las bombas de transferencia y sistemas de medici6n hacia y
desde limites de bateria.

5) Elaborar y difundir entre los participantes un Manual de operaci6n para


la carrida de prueba.

6) Elaborar, junto con los ingenieros de diseno y construcci6n un progra-


rna de ejecuci6n de la corrida.

7.5.2 Antes de iniciar la corrida de prueba


Antes de iniciar propiamente el arranque de la planta se debe contar con
la informaci6n y herramientas necesarias para llevar a cabo la tarea, ya
que durante la operaci6n no se dispone de tiempos muertos para obtener
informaci6n de soporte, por 10 que la omisi6n de un documento rei evan-
te puede dar al traste con la corrida de prueba. De esta manera se deben
tomar en cuenta los siguientes puntos, justo antes de iniciar los trabajos
operativos:

1. Contar con los documentos y herramientas que se necesitaran durante


la prueba, destacando el DFP, los DTI's y el plano general de equipo; los
balances de materia y energia de diseno de la planta, preferentemente
dentro de un software con interfase grMica que sea amigable para el

-165-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

usuario, y que permita realizar modificaciones a condiciones de opera-


ci6n para realizar la simulaci6n de la planta en forma nipida y sencilla
(este software debe solicitarse con anticipaci6n al licenciador
y al contratista del proyecto).

2. Contar con las hojas de datos y pIanos constructivos de los equipos cri-
ticos del proceso, con el fin de tener toda la informaci6n detallada de su
disefio, sus internos y su sistema de control, que permita tomar decisio-
nes rapidamente para modificar las condiciones de operaci6n durante la
etapa de prueba.

3. Contar con el equipo necesario para la ejecuci6n de la prueba, que


incluye una computadora de mana (tipo palm) donde puedan tomarse
notas de hallazgos en cualquier punto de la planta; equipo individual
apropiado para trabajo en campo, como casco, lentes de seguridad,
overol, botas y guantes.

4. Establecer procedimientos con el personal de seguridad y conocer a


profundidad tanto las medidas de seguridad implementadas, como las
politicas generales de operaci6n en el complejo (si existen plantas ad i-
donales) y especificas para la planta en cuesti6n.

5. Efectuar un recorrido por la planta y elaborar un documento guia en el


que se ubiquen los equipos criticos, los sistemas de control, las Iineas cri-
ticas que los conectan, as! como los puntos de muestreo de corrientes
criticas de la planta. Se debe tener una idea muy precisa de los espacios
disponibles para el acceso y la evacuaci6n del personal de campo.

6. Asegurarse y obtener documentaci6n de respaldo de los responsables


sobre el adecuado estado de los instrumentos de medici6n y control, asi
como de su adecuada calibraci6n individual. Hacer 10 mismo con los
instrumentos y sustancias que se utilizaran en ellaboratorio para el pro-
cesamiento y analisis de las muestras que se tomaran en la planta.
Ubicar a los responsables dellaboratorio y de la instrumentaci6n y con-
trol de la planta para comunicarse con ellos en cualquier momento
durante la etapa de corrida de prueba.

7. Elaborar formatos electr6nicos que durante la etapa de prueba permi-


tan el vaciado rapido y confiable de los datos de operaci6n; puedan con-
servarse para elaborar un archivo hist6rico de la operaci6n; y permitan

-166-
Filosofia operacional

identificar problemas y hacer hallazgos rapidos para solucionar las inci-


dencias operativas que puedan aparecer durante la corrida de prueba.

8. Elaborar un documento en el que se establezcan con toda claridad los


roles crfticos y el personal responsable durante la corrida de prueba.

9. Llevar a cabo una reuni6n de prearranque en la que se establezcan con


toda claridad los objetivos, el programa de trabajo y los retos a los que se
vera sometido el grupo; generar un espiritu de equipo de trabajo; y en 10
posible desarrollar un liderazgo activo desde esta etapa del proceso de
corrida de prueba.

7.5.3 Ejecucion de Ja corrida de prueba


Si las eta pas previas se han realizado y documentado apropiadamente,
en esta etapa los esfuerzos se deben concentrar en el trabajo de campo e
iniciar el arranque de la planta de acuerdo con 10 previsto en el procedi-
miento de operaci6n para la corrida de prueba, elaborado con este pro-
p6sito. Las eta pas que se deben cumplir son las siguientes:

1. Llevar a cabo una primera corrida de prueba, cuya duraci6n depende-


ra de las caracterfsticas del proceso, que permita una primera identifica-
ci6n del desempefto en conjunto de los equipos de la planta, los cuellos
de botella detectados y un primer analisis de la calidad y exactitud de
las mediciones realizadas.

2. Efectuar un primer balance de materia y energia de la planta, el cual


debera discutirse en profundidad con los ingenieros de proceso y de
ingenierfa de detalle, para obtener un primer diagn6stico que permita
tanto redefinir y ajustar el procedimiento de operaci6n, como enfocar
la atenci6n en aquellos equipos, variables e instrumentos de medici6n
para los cuales debera asegurarse el cumplimiento de un adecuado
desempefto.

3. Una vez afinado el procedimiento de operaci6n para la corrida de prue-


ba, iniciar nuevamente los trabajos de arranque con el objeto de llevar
la planta a las condiciones esperadas en el disefto, que permitan lle-
gar al desempefio esperado. Planear esta operaci6n de manera que se
logre mantener el estado estable durante el tiempo especificado en las
garantias.

-167-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

4. Discutir inmediatamente al termino de cada turoo los hallazgos obtenidos


durante la operaci6n, e involucrar al ingeniero de proceso y al equipo de
construcci6n en las dedsiones por tomar para llevar a la planta paulatina-
mente a las condiciones esperadas, as! como acordar las decisiones que
deban tomarse desde el inicio de la operaci6n hasta la consecuci6n del
estado estable y del desempefio esperado de la planta. Mantener una bita-
cora detallada de los hallazgos a 10 largo de la corrida de prueba.

5. Las tareas para el personal operativo deben dividirse con objeto de


tener una alta eficiencia en esta etapa. Por ejemplo, una parte del grupo
se debe orientar al arranque de los equipos propiamente dicho, otro al
control de la operaci6n y a la obtenci6n de datos dentro del cuarto
de control, OtrO mas a realizar actividades en campo como muestreo,
verificaci6n de instrumentos, etcetera, y uno mas que, practicamente
en tiempo real, coteje los resultados de la operaci6n contra los espera-
dos en el disefio. Habra de establecerse un grupo integrador de la
informaci6n, con capacidad de decisi6n para acciones de cambio 0
emergencia. Esta divisi6n evita duplicidad de esfuerzos y la dispersi6n
de criterios y acciones en el grupo de trabajo.

7.5.4 Finalizacion de la corrida de prueba


1. Analizar todos los datos clave obtenidos durante la corrida de prueba
para verificar inconsistencias y realizar un procesamiento estadistico
de los datos, ya que al final se deberan reportar los valores representa-
tivos a 10 largo de la corrida y las desviaciones estandar encontradas.

2. Verificar los datos reportados por el laboratorio. 5i se encuentran


inconsistencias, discutir con el responsable del mismo sobre cualquier
aspecto que pudiera generar errores 0 desviaciones en las medici ones
realizadas. 5i es necesario, indicar las pruebas de laboratorio que debe-
ran repetirse.

3. Hacer un analisis profundo de los valores obtenidos para las variables


criticas del proceso, y su comparaci6n con los valores estimados en el
disefio. Fundamentar cualquier desviaci6n encontrada, con criterios de
ingenieria, disefio, construcci6n y operaci6n.

4. Registrar y documentar los resultados finales de la corrida de prueba, y


adicionar los comentarios que se considere pertinentes sobre los hallaz-
gos que se encontraron a 10 largo de la corrida.

-168-
Filosofia operacional

5. Realizar un informe "interno" en el que se documenten con toda claridad


y amplitud las lecciones aprendidas, los errores cometidos y las mejores
pnicticas encontradas, con objeto de retroalimentar al ingeniero de pro-
ceso e identificar las mejoras posibles a la tecnologia y al diseno de
proceso, y mantener y desarrollar una tecnologia eficiente de corridas
de prueba dentro del grupo de operacion.

7.6 La ejecuci6n de una auditoria operativa

Una auditoria operativa consiste en la serie de actividades orientadas a


establecer un diagnostico sobre las causas que determinan las desviacio-
nes que se observan en una planta, entre su diseno original y la opera-
cion actual.

Esta actividad es muy comlin en diversas eta pas de la vida de una planta
quimica: (1) en el arranque de la planta, si la corrida de prueba no cumple
con los resultados esperados en el diseno e incluidos en la garantia, ya sea
del licenciador 0 del constructor de la planta; (2) cuando se modifican en
forma consistente algunas condiciones con respecto a las establecidas
en las bases de diseno y se presentan por este motivo desviaciones en la
operacion de la planta; (3) cuando se desea realizar pruebas de maxima
capacidad y por esta razon se requiere determinar las condiciones mas cri-
ticas a las que pueden operar tanto los equipos individuales como la plan-
ta en su conjunto.

La auditoria operativa generalmente es realizada por un tercero que no


participo en ninguna de las fases del proyecto, pero mantiene una rela-
cion muy estrecha tanto con el grupo de ingenieria de proceso como con
el de ingenieria de detalle y construccion. El auditor verificara que se
haya cumplido apropiadamente con la aplicacion adecuada de las bases
de diseno de las herramientas y estandares requeridos por las buenas
pnkticas de ingenieria; as! como la observancia y adecuada aplicacion y
cumplimiento de los criterios de diseno para cad a equipo de la planta. El
equipo auditor debera tener entre sus miembros un alto expertise en
el campo de diseno de procesos y de ingenieria y construccion de plan-
tas quimicas, de ser po sible afines a la planta en cuesti6n.

Las desviaciones que pueden encontrarse en el diseno de una planta qui-


mica tienen dos causas posibles: la del diseno de proceso que generalmen-
te concluye con la emision de las hojas de datos de cada equipo, y que

-169-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

tiene que ver con la consistencia 0 desviaci6n entre las especificaciones


establecidas en la ingenieria de detalle y de construcci6n de la planta; es
decir, la consistenda entre los documentos constructivos de equipos, lineas
y trayectorias de flujo, comparada con la situaci6n que finalmente preva-
leci6 durante la etapa de construcci6n.

Los pasos que se siguen en el proceso de auditoria operativa de una plan-


ta se muestran en la figura 7.5.

En esta figura debe notarse que una primera etapa consiste en la verifi-
cad6n y conciliaci6n de datos, tanto de la operaci6n actual como de la
construcci6n final con respecto a la ingenieria de la planta, con objeto de
prepararse para llevar a cabo nuevamente el disefio y la simulaci6n de la
planta, tanto con las herramientas originalmente utilizadas como con
otras que pudieran dar mayor confiabilidad a las estimaciones de disefio.
Para ambos casos se hace una verificaci6n del cumplimiento de los crite-
rios de disefio y final mente un diagn6stico que conforma el reporte final
de ]a auditorfa operativa.

Si la auditoria operativa tiene fines legales, como la exigenda del cumpli-


miento de garantias del proceso, entonces el auditor debeni contar can la
representatividad legal requerida; por ejemplo, contar con un reconoci-
miento como perito en disefio de procesos 0 en alguna especialidad involu-
crada en la auditoria, la cual emiten en Mexico los colegios profesionales,
particularmente el Colegio Nadonal de Ingenieros Qufmicos y Qufmicos
de Mexico (CONIQQ).

-170-
olras henamientas
....I de disefio y software
....
'..J


dispombJe
I

:!1
~
o
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o
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(1)

iil
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Figura 7.5 Secuencia de actividades para /a ~ecuci6n de una auditorra operativa. o
:J
!!!.
8
Estimaci6n del costa y la
rentabilidad de los procesos

In God we trust,
others: cash, please.

Proverbio estadounidense
Estimaci6n del costo y la rentabilidad de los procesos

8. 1 EI objetivo

El objetivo final de disefiar, construir y operar un proceso quimico no es


obtener un producto sino un beneficio econ6mico mediante ese produc-
to. Ningun proceso tiene "sentido" si no demuestra que es capaz de pro-
ducir sustancias que permitan lograr una ganancia con una rentabilidad
aceptable.

Por 10 anterior, es indispensable contar con elementos para establecer el


costa y la rentabilidad de un proceso. La estimaci6n de los parametros
econ6micos asociados a un proceso permiten:

a) Evaluar y discriminar diferentes opciones de procesamiento, para


definir la mas atractiva econ6micamente.

b) Optimizar variables criticas del proceso, es decir, fijar durante el dise-


no los valores para aquellas variables de mayor imp acto econ6mico.

c) Establecer la rentabilidad global de un proceso por medio de parame-


tros que indiquen el valor econ6mico del mismo.

En terminos econ6micos, un proceso quimico puede representarse es-


quematicamente como se muestra en la figura 8.1, para la cual tanto los
costos como los ingresos tienen diversos componentes, como se muestra
en la figura 8.2.

Inversion

$-+ Costos
Proceso
-+$
Ingresos

Operaci6n

Figuras 8.1 Representacl6n de un proceso en term/nos econ6micos.

-175-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Capital
OperatiOn
MantenimiEmto Costos fijos
ImpuilStos
Seguros $
'Productos
Proceso $ 'Enargia

lngresos
Materi8s primas $
Quimico$ Costos variables
Servicios auxiliares
Regalias

Figura 8.2 Componentes de costos e ingresos.

La estimaci6n de la bondad econ6mica de un proceso se realiza median-


te diversos panimetros, en etapas tempranas de un proyecto; por ejemplo,
cuando se evahlan opciones de procesamiento se requiere la estimaci6n
de parametros simples que permitan conocer - en forma gruesa - cuM es
el monto de las ganancias obtenidas de la venta de los productos obteni-
dos a partir de haber realizado un gasto" en el proceso. Para una evalua-
II

ci6n prelirninar se estiman dos pararnetros simples: el potencial econ6rnico


(PE) y el costo total anual (CTA), que se definen asi:

PE = Valor de productos - (Costos fijos + Costos variables + Impuestos). (1)

CTA = Costos fijos + Costos variables + Impuestos. (2)

Es decir:

PE = Valor de productos - CTA. (3)

Aun cuando hay incertidumbre, por ejemplo, en la estimaci6n de los


impuestos y algunos costos que variaran en el tiempo de vida del proyec-
to (materias primas, quirnicos, etcetera), y como el prop6sito es compa-
rar diversas opciones, estos parametros son de utilidad para realizar una
primera discriminaci6n de posibles esquemas de proceso.

-176-
Estimaci6n del costa y la rentabilidad de los procesos

8.2 Estimacion de costas

8.2.1 Costas de operaci6n


Materias primas. El costo de las materias primas es generalmente el de
mayor impacto en un proceso industrial y, por 10 tanto, el de mayor
importancia junto con el de los productos, en la economia del mismo. El
costo de las materias primas depende de la oferta-demanda del mercado;
si se adquieren bajo un contrato de largo plazo se obtienen mejores con-
diciones que las que se tienen en el mercado spot. Existen fuentes de
informaci6n que presentan datos actualizados de costos de una gran
diversidad de productos quimicos en el mercado intemacional; la mas
recomendable es Chemical marketing report, que tambien puede consultar-
se electr6nicamente.

Servicios auxiliares. Los servicios auxiliares mas comunes a una planta


son vapor, agua, electricidad y combustibles (gas 0 combust6leo). El
costo del vapor depende del tipo de sistema de generaci6n y esta direc-
tamente asociado a los costos de combustible para su producci6n. Los
costos unitarios de agua, electricidad y combustibles estan general men-
te determinados por el gobierno federal, en el caso de Mexico.

Mano de obra. Para estimar el costo de la mano de obra se requiere contar


con escenarios macroecon6micos que permitan vislumbrar las politicas
salariales en el corto y largo plazos, en el sector industrial. El impacto de
este concepto esta directamente relacionado con el nivel tecno16gico
del proceso, en terminos de automatizaci6n principalmente.

Mantenimiento. El costo de mantenimiento depende de la complejidad de


los equip os, de la severidad de la operaci6n y de los materiales utiliza-
dos. Un criterio generalmente aceptado es que los costos de manteni-
miento son de 6 a 8 % de los costos de inversi6n en equipo.

8.2.2 Costas del capital


Para que se lleve a cabo un proyecto industrial se requiere realizar una
inversi6n inicial en terreno, equipos, infraestructura, etcetera, que debe
erogarse antes de que arranque la planta de proceso. Los componentes de
esta inversi6n se muestran en la figura 8.3.

-177-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Inversi6n
GasIos de fa plant3 Mel Gastos de infraestrucllXB de apoyo
proyecto

Figura 8.3 Componentes de los gastos de inversl6n.

Gastos de inversion de la planta. En este concepto se incluyen todos los ele-


mentos que conform an la planta dentro de limites de bateria, como son
equipos, edificios, estructuras, etcetera.

La inversi6n en la planta generalmente se estima para cada equipo de


proceso en funci6n de su costo individual y un factor de instalaci6n que
induye tuberias, cime~taci6n, estructuras, lineas electricas, pintura, inge-
nieria y contingencias de la siguiente forma:

Donde:
IF = Inversi6n fija total para el equipo.
II = Factor de instalaci6n del equipo.
IE = Costo del equipo.

Los factores de instalaci6n de divers os equipos de proceso se encuentran


en revistas como Chemical Engineering J. y otras.

-178-
Estimaci6n del costo y la rentabilidad de los procesos

Factores de instalaci6n (II) de equipos industriales comunes son los


siguientes:

Tipos de equipo II
Cambiadores de calor 3.5
Bombas 4.0
Compresores 2.5
Recipientes a presi6n 4.0
Torres de destilaci6n 4.0

El costo de los equipos lEse puede obtener directamente de los fabri-


cantes, mediante un proceso de procura 0 de datos publicados. Siempre
es recomendable obtener la cotizaci6n directa del fabric ante, 10 que
reducela incertidumbre en la estimaci6n. Cuando no se tienen datos
directos se hace uso de los publicados, que general mente establecen el
costa del equipo para una capacidad determinada. Para trasladar es-
te costo a otra capacidad diferente se hace uso de la ley de potencias,
expresada como:

Donde:

IE = Costo del equipo a la capacidad requerida Q.


IB = Costo del equipo a una capacidad base QB.
QB = Capacidad base del equipo.
Q = Capacidad requerida del equipo.
n = Constante que depende del tipo de equipo.

Esta informaci6n se obtiene de literatura especializada, por ejemplo,


Remer et al., Chemical Engineering Progress, vol. 86, p. 77, 1990.

Gastos de infraestructura de apoyo (off-sites). Estos gastos comprenden es-


tructuras, equipo y servicios que no eshin incluidos dentro de limites
de bateria del proceso quimico, y los conforman principal mente las ins-
talaciones para proporcionar los servicios auxiliares (electricidad,
vapor, agua de enfriamiento, aire, etcetera), asi como infraestructura
(caminos, vias de tren, plantas de tratamiento de efluentes, almacena-
miento, etcetera).

-179-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

El costo de la infraestructura de apoyo es general mente de 20 a 40% del


costo total de la planta instalada, este valor es mayor para plantas de
gran capacidad y complejidad.

Castos de capital de trabajo. Este concepto incluye todos los elementos


necesarios para llevar la planta a producci6n continua, a partir de contar
con la instalaci6n lista para su arranque y operaci6n. Se incluyen mate-
rias primas para el arranque e inventario inicial, transporte de materia-
les, pago de mano de obra inicial, etcetera. Una estimaci6n adecuada es
considerar que el capital de trabajo equivale a 30% de las ventas anuales 0
15% del costo de inversi6n de la planta. Ambos criterios son aceptados
para prop6sitos de evaluaci6n de la rentabilidad de un proyecto.

8.3 Costas de capital anualizados

El dinero tiene un cos to que aumenta con el tiempo, el cual esta determi-
nado por la tasa de interes establecida por la fuente de la que proviene.
5i el dinero se obtiene de un banco, este establece la tasa a la que estara
sujeto y cobrara los intereses resuItantes, ademas de recuperar el capital
prestado. Las acciones de los inversionistas pueden ser la fuente de
recursos economicos, ya que son ell os quienes determinan las expecta-
tivas de rendimiento del capital. De esta discusion se desprende que el
valor del dinero esta en funcion del tiempo. Un peso de hoy tendril un
mayor valor dentro de un ano y otro aun mayor dentro de dos anos, ese
valor se determinaril por la tasa de interes anual (i) al que este sujeto. Por
ejemplo, para un capital de 100 pesos, si la tasa de interes anual es
i = 20%, se tendril:

Ano Valor del dinero ($)

o 100 = 100
1 100 + 0.2 x 100 = 120
2 120 + 0.2 x 120 = 144

Esta evoluci6n del valor del dinero en el tiempo se muestra graficamen-


te en la figura 8.4.

-180-
Estimaci6n del costa y la rentabilidad de los procesos

Valor futuro del dinero


F($) F = P(1+i r Para i = 20%
!

200 -I
. ..... ... .
120 ~ ....... ..... . . 144
...... . . . ..

100

6 2
Figura 8.4 Evoluc/6n del valor del dinero en el tiempo.

Se encuentra entonces que la ecuaci6n general que describe el comporta-


miento del valor del dinero a futuro (F) en cualquier afio (n) es la siguiente:

F = P (1 + i)n. (4)

Donde
F = Valor futuro del capital en el ano n.
P = Valor presente del capital en el ano o.
i = Tasa de interes anual.
n = Ano en que se calcula el valor futuro.

Por otro lado, los costos de capital pueden representarse en una base
anual (anualidades), es decir, puede establecerse que un capital dado
puede pagarse en anualidades A iguales, a 10 largo de un periodo de
tiempo de n anos. En esta caso, el primer pago anual gana interes en
(n -1 ) anos y entonces su valor futuro es:

F = A ( 1 + i ) n - 1. (5)

El valor futuro del segundo pago anual despues de ( n - 2 ) anos, es:

F = A ( 1 + i ) n - 2. (6)

-181-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

El valor a futuro de todos los pagos anuales, es entonces:

F = A [ ( 1 + i ) n - 1 + ( 1 + i ) n - 2 + --------- + ( 1 + i) n - n ]. (7)

Multiplicando por ( 1 + i ), resulta:

F ( i + i ) = A [ ( 1 + i ) n + ( 1 + i ) n - 1 + ----------- + ( 1 + i ) ]. (8)

Restando (7) de (8):

F ( 1 + i) - F = A [ ( 1 + i ) n - 1 ]. (9)

Por 10 que:

A=P [i(l+i)n] (10)


(1+i)n-1

La ecuaci6n (10) representa el calculo de los n pagos anuales que debe-


ran hacerse para pagar un capital cuyo valor presente (en el ano cero) es
P y tiene una tasa de interes i.

Ejemplo del ctilculo de anualidades. Considerar que se comprara un compre-


sor cuyo costo es de 800 mil pesos y su enfriador que cuesta 280 mil
pesos. El dinero se obtendra de un financiamiento bancario por cinco
anos con una tasa de interes de 4%. Calcular el valor de los cinco pagos
anuales que se deberan realizar para pagar el financiamiento.

a) Calculo del costo del equipo instalado en la planta:

IF = ( f{ IE ) compresor + (f{ IE ) enfriador.


IF = (2.5 x 800 000) + (3.5 x 280 000).
IF = $ 2 980000.

Que corresponde al costo total del equipo ya instal ado y que sera la can-
tidad por financiar.

-182-
Estimaci6n del costo y la rentabilidad de los procesos

b) Calculo del factor de anualizaci6n:

i (I + i ) n =0.04 (1.04 ) 5 =0.2247


(1+i) n-1 (1.04)5 -1

c) Calculo de las anualidades por pagar

A = $ 2 980000 x 0.2247
A = $ 669 606
Por 10 que deberan cubrirse cinco pagos anuales de 669 606 pesos.

Flujo de capital (gastos/ingresos) en un proyecto industrial. Durante la etapa


de diseno de un proceso es posible realizar una evaluaci6n de la rentabi-
lidad de las posibles opciones de procesarniento, basad a fundamental-
mente en las estimaciones de flujo de capital que se tendra a 10 largo de
la vida del proyecto. El flujo de capital consiste en la serie de gastos e
ingresos que se deberan presentar durante la vida del proyecto y que al
final debera generar una utilidad sobre el capital. La figura 8.5 presenta
en forma esquemcitica este concepto.

Ing.-esos
por ventas

Costos f~os
(equip<>, edificios,
etc.)

Costosde
infraestruct.ura de Pienta de proceso
apoyo

Capital de trabajo

Costosde
operaci6n

Recupet"8Cioo de
is ~nversi6n

Impuestos

Inversioo
CapHaI
generado

Figura 8.5 Flujo de capital en la vida de un proyecto.


Diserio de procesos en ingenieria quimica

La figura 8.6 muestra un patr6n tipico de flujo de efectivo en diferentes


fases de un proyecto. En las primeras eta pas, antes de que una planta ini-
cie operaciones, no se tienen ingresos sino unicamente inversi6n de capi-
tal tanto en los servicios de ingenieria y procura como en la construcci6n
y erecci6n del equipo (etapas 1 a 3), as! como en el comisionamiento y
arranque de la planta (etapas 3 a 5); una vez que se inicia la producci6n
(a partir del punto 4), se inicia la obtenci6n de ingresos 0 ganancias del
proceso y entonces se revierte la tendencia de los gastos/ingresos. Una
vez que la planta se encuentra en operaci6n normal, se llega a un punto
en el tiempo (pun to 6) en el que se recuperan los gastos realizados,
mediante las ganancias recibidas, con 10 que se llega al punto Ilamado de
retorno de la inversi6n", a partir del cual se inicia el periodo de ganan-
II

cias netas del proyecto, hasta que se llega al punto de cierre 0 conclusi6n
de las operaciones (puntos 7 a 8).

Flujode
efectivo
.. acuTlulado
($)

8

7_<"

Operaciori'.\ .
Inicio Tiempode final y "
de retorno de la cierre ./
proyecto jnversion .... ~ - .,- . \! Fin del
, '-. proyecto
-'., ..... .
..... _-
... Tiempo
6 ( al'los )

i
",
OperaciOn\
2 " . normal,'
Ingenieria, ' ;, /
, procura y \; ,
: COtlStrucci6n it" 5
Inversion en l_--'::::,-=__~::_::~._~_~~.::.tt "
el proyecto 4 )\n:anqu~)
(Comisionamiento'
'"". -- - --.... ,-

Figura 8.6 Patr6n Uplco de fluJo de efecUvo.


Estimaci6n del costa y la rentabilidad de los procesos

Para evaluar el comportamiento econ6mico de un proyecto con un cier-


to tipo de flujo de capital, se han establecido diversas tecnicas y panime-
tros de rentabilidad, que se analizanin mas adelante.

Mas alla de los modelos para estimar parametros econ6micos, el proble-


ma fundamental en el analisis de rentabilidad es contestar a la pregunta:
~Invertir el capital en el proceso me permite obtener ganancias "razonables"?
Cuando se habla de ganancias "razonables" implica que hay un valor de
comparaci6n, el cual normalmente es la ganancia del dinero en el banco.
Para esquematizar esta idea, sup6ngase que se pretende invertir 200
pesos en dos nuevos procesos industriales A y B, que daran sus dividen-
dos hasta el primer ano de hacer la inversi6n correspondiente; si la tasa
de interes anual ofrecida por el banco para inversiones a un ano es de 9%,
entonces se tendra el esquema representado en la figura 8.7.

. Valor del dinero


($)


: 120

Tiempo ( anos )
~
o 2

Figura 8.7 Valor del dinero para diferentes proyectos de Inversl6n.

En la figura se observa que mientras que el proyecto A da mayores


dividendos que el banco y es atractivo", el proyecto B no 10 es, porque
II

presenta menores dividend os. El razonamiento anterior es la base con-


ceptual de cualquier analisis de rentabilidad.

-185-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

8.4 Valor presente neto (VPNJ

El proceso de estimacion de rentabilidad se complica debido a que, como


ya se discutio, el valor del dinero cambia con el tiempo; es decir, un peso
del dia de hoy tiene un valor diferente dentro de un ano 0 dentro de tres
anos, dependiendo de la tasa de interes (i) que ofrezcan los bancos en el
periodo en estudio.

Debido a que en un proyecto de inversion en una planta qufmica se tienen


flujos de efectivo (gastos e ingresos) en diferentes tiempos, desde el inicio del
proyecto hasta el cierre definitivo de la planta, es necesario llevar el valor
del dinero a una base comtm; es decir, un solo momenta en el tiempo, el eual
se acepta que sea el punto de inicio del proyecto (tiempo cero),llamado Valor
presente (VP) del dinero. Cuando se suman todos los flujos de efectivo del
proyecto en el tiempo cero, se tiene el Valor presente neto (VPN) del mismo.

Surge entonces la pregunta: l Como calcular el VPN de los gastos 0 ingre-


sos que se dan en cualquier momenta del proyecto? Para hacerlo se
hacen las definiciones siguientes:

Flujo de efectivo anual descontado (FEAD). Este parametro se define como


el VP (llevado al ano cero) de un pago 0 ingreso hecho en cualquier ano
n del proyecto. En el entendido de que la tasa de interes en el periodo es
i y que el pago/ingreso en cualquier ano n se define como Flujo de efec-
tivo real (FER).

Si el pago/ingreso se da en el ano 1:

FEADI = FERI
(1 + i)

Si el pago / ingreso se da en el ano 2:

FEAD2 = FER2
(1 + 1)2

Y para el ano n:

FEADIl = FERn
(1 + i)n

-186-
Estimacion del costo y la rentabilidad de los procesos

La suma de todos los FEAD realizados en el proyecto durante un perio-


do de n anos de vida es entonces:

VPN = FEAD1 + FEAD2 + ---------- + FEADn .


Es decir:

VPN = ~ FEADj .
j =0

Como se observa el valor del VPN depende del valor propuesto para la
tasa de interes (i) aplicable al dinero.

Ejemplo del calculo del VPN. Como ilustraci6n sup6ngase un proyecto de


tres anos de duraci6n, en el que se tiene el siguiente flujo de efectivo y
para el cual se desea calcular el VPN cuando la tasa de interes es de 9%.

Flujo de efectivo real


Ano
(FER) ($)

0 -100 (Casto)

1 - 10 (Casto)

2 + 80 (Ingreso)

3 +120 (Ingreso)

Ceneralmente en el ano 0 s610 hay gas to; en el ano 1 puede haber gastos
e ingresos (en este ejemplo la suma de ambos da un gasto neto), y en anos
posteriores los ingresos son mayores que los gastos, 10 que da como
resultado un ingreso neto en cada uno de ellos.

-187-
Diseno de procesos en ingenierla quimica

Ctilculo del valor presente de cada flujo de efectivo realizado.

FEAD
(i = 0.09) n FER
(Valor al eno 0)
AnoO -100 -100
0
Ano 1 1 - 10 - 9.2
Ano2 2 80 67.3
Ano3 3 120 92.7
VPN 50.8

EI significado de este resultado de VPN es que el proyecto ofreci6 una


ganancia en pesos del dfa de hoy de $50.8 con una inversi6n de $100 al
inicio del proyecto (ano 0) y $9.2 del dfa de hoy en el ano 1. EI ejercicio
se ilustra en la figura 8.8.

Flujo de capital 120


($)

.. 80
67.3

o ~
Mo
-10
-9.7

VPN= -100 -9.7 + 67.3 + 92.7 ~ 50.8

-100

Figura 8.8 alculo del Valor presente neto.

-188-
Estimaci6n del costo y la rentabilidad de los procesos

8.5 Tasa interna de retorno (TIR)

El calculo del VPN es muy utH para medir las ganancias logradas en un
proyecto a partir de una inversi6n dada, pero no establece en forma
explicita la efectividad 0 rendimiento obtenido por el capital. Por 10 ante-
rior, se hace necesario definir un parametro que establezca de alguna
forma una tasa de interes, para 10 cual se ha definido la rasa interna de
retorno, como el valor de la tasa i que en un proyecto hace que el VPN sea
cero; es decir, el interes es el punto de "equilibrio" entre gastos e ingre-
sos en el proyecto. Se tiene entonces:

VPN = 1: FEAD = 0 (Para un valor particular de i = TIR)


J
J=O

El valor i que cumple esta condici6n es precisamente la TIR, la cual se


calcula numericamente por un proceso iterativo de convergencia para la
ecuaci6n anterior. Puede observarse que entre mayor es el valor de
la TIR, el proyectO es mas atractivo econ6micamente. El minimo valor
aceptable para la TIR es el interes bancario; si su valor es mayor el pro-
yecto ofrece ganancias, en caso contrario tendra perdidas.

Para el ejemplo anterior, el calculo de la TIR se ilustra a continuaci6n,


mediante suposiciones sucesivas del valor de esta.

Si TIR = 9% Si TIR = 30% Si TIR = 27%


Ano FER FEAD FEAD FEAD
0 -100 -100 -100 100
1 - 10 - 9.2 - 7.7 - 7.9
2 80 67.3 47.3 49.6
3 120 92.7 54.6 58.6

VPN 50.8 - 5.8 == 0.0

Por 10 que aproximadamente: TIR = 27%


En resumen puede decirse 10 siguiente:
a) Tanto el VPN como la TIR son parametros que establecen la rentabilidad
de un proyecto de inversi6n. Si se comparan diversos proyectos, aquellos
que presenten mayores valores de VPN y TIR son mas atractivos.

-189-
Diseiio de procesos en ingenieria qufmica

b) El VPN mide las ganancias absolutas a partir de una inversi6n dada,


pero no da elementos para determinar el rendimiento del capital inver-
tido.

c) La TIR establece el rendimiento logrado con el capital invertido, pero


no indica la magnitud de las ganancias obtenidas.
Si el objetivo de un amllisis econ6mico es maximizar las ganancias, se
utiliza el VPN; si se desea decidir sobre que aItemativa da mayores ren-
dimientos de capital, se utiIiza la TIR.

d) En resumen, la evaluaci6n de la rentabiIidad es una condici6n indis-


pensable para establecer la viabilidad de un proyecto y tiene como com-
ponentes la adecuada estimaci6n de los costos requeridos y la manera
en que se establecera el flujo de capital, tanto de gastos como de ingre-
sos, durante la vida del proyecto.

-190-
9
Caso de estudio:
licuefaccion del gas natural

La perfeccion del estilo en cada arte consiste en esto:


en saber borrar las limitaciones especificas,
sin suprimir las cualidades especificas
y empleando sabiamente 10 caracteristico,
imprimir a fa obra un sentido universal.

Friedrich Schiller
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

9.1 Planteamiento del problema

La explotacion de los yacimientos de petroleo crudo trae consigo el pro-


blema del aprovechamiento del gas natural asociado. Este gas natural
puede encontrarse tambien en yacimientos de gas y presentarse la posi-
bilidad de su utilizacion, ya sea como materia prima para plantas crioge-
nicas de recuperacion de hidrocarburos liquidos (C2+) de produccion de
metanol, 0 simplemente como combustible en plantas quimicas.

En cualquier caso, se requiere la transportacion del gas desde su lugar de


explotacion al de utilizacion. Para esto se tiene como posibilidad trans-
portarlo a traves de gasoductos en forma de gas. Una alternativa que ha
encontrado factibilidad tecnologica es la licuefaccion del gas natural para
transportarlo como liquido, 10 que implica ahorros sustanciales tanto en
energia para el flujo del gas (compresion) como en equipo, ya que las
dimensiones de las lineas de conduccion disminuyen sensiblemente 0
puede transportarse sobre ruedas.

Sin embargo, para una decision sobre ambas opciones se requiere un


amilisis sobre el costa que implica la licuefaccion del gas tanto en equipo
como en energia requerida.

En este estudio se requiere proponer opciones de procesamiento para licuar


gas natural. Para este caso de estudio se supondra que el gas es esencial-
mente metano y que las condiciones a las que sale del yacimiento son 600 F
y 800 psia. La capacidad de produccion sera de 80 MM pie3/ dia (estandar)
medidos a 600 F y 1 atm.

Objetivo
Obtener experiencia en el desarrollo y evaluacion de opciones 0 procesa-
miento para la obtencion de productos con especificaciones dadas.

9.2 Trabajo teorico de compresion

Para este proceso, los requerimientos de trabajo para la licuefaccion re-


presentan uno de los aspectos mas importantes del costa de esta planta.
En cualquier proceso propuesto se debera comparar los requerimientos
de trabajo con el minimo trabajo te6rico, el cual se tendria en el caso de
una operacion ",ideal" a traves de un proceso reversible.

-193-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Para efectos de caIculo se supondra que el gas natural es metano puro, 10


cual introduce un error ligero en la estimaci6n de las propiedades termo-
fisicas, pero simplifica el calculo y el amllisis termodinamico asociado.

EI trabajo para un ciclo reversible se calcu la a partir del incremento de la


1/disponibilidad" b del sistema, al pasarlo de 600 P y 800 psia (1) hasta
liquido a -258P y presi6n atmosferica (2) (estas ultimas condiciones
corresponden a la saturaci6n del metano a p atm).

- Wr = ~b = ~ - To ~s.
Donde
&z = h2 - hI.
Lis = 52 - 51.
Para el calculo de &z y Lis, considerando que estas son propiedades de
punto, es posible proponer la siguiente trayectoria termodinamica:

Metano Metano @ Metano@


600F Y 800 psia Llha -258F Y 1 atm Llhb -258F Y1 atm
(Yap. SC) -------,l.~ (Vap. saturado) ---~.~ (Uq. saturado)
m ~1 (2)

EI cambio de ental pia del proceso esta dado por:

Del diagrama de Molier:

h2 = 18 BTU lIb s2 = - (fuera del diagrama)


hI *= 237 BTU lIb sl* = 1.18
hI = 375 BTU/lb sl = 1.14

Por 10 que:

-194-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Y finalmente:

.1h = 18 - 375 = - 357 BTU/lb.

Para la entropia, en el punto 2 se hace un calculo indirecto, ya que


Assat= .1hsa /Tsat' por 10 que:

As = 1.18 - 1.14 + (18 - 237) /202 = - 1.04 BTU! [baR.

Por 10 que:

Wr = - 357 BTU - 520 OR (-1.04 BTU/ lbOR).

Wr = -183.8 BTU/lb.
Para calcular la potencia se evaluara la densidad p a 600 P y 1 atm:

p = 16 lb Ilb mol x 5200 R = O.0471lb / pie3std @ 600 P Y 1 atm.


359 pie3 std/ lb mol 492R

Por 10 que el trabajo en unidades apropiadas sera:

BTU lb 1 KWH
- Wr = 189 lb x 0.0471 pie 3std x 3412 BTU

KWH
-Wr = 0.00261 pie3std = 0.0035
Potencia rev = 0.0035 HP-hr x 80 xl06 pie3 std x 1 dia
pie3std 24 hr

Potencia rev = 11666.6 HP.


Este valor corresponde a la potencia minima requerida para llevar el gas
desde 600 P y 800 psia hasta liquido saturado a 1 atm.

-195-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

9.3 Procesos de licuefacci6n

Para lograr la condensaci6n del metana se requiere enfriar (bajar su tempe-


ratura), ya que se encuentra inicialmente a 600F y su temperatura critica es
de -116.5F; en otras palabras, no es posible bajo ninguna circunstancia
licuar el metana a temperaturas mayores que -116.5F.

Tener el gas inicialmente a presi6n es una ventaja, ya que es posible obte-


ner aproximadamente un trabajo de 140 BTU/lb a traves de una expan-
si6n isentr6pica hasta 1 atm (figura 9.1).

S=cTe
p Expansion

isentropica

BTU
h=140 Ib

H
Agura 9.1 Trabajo potencial del gas a presl6n.

Para enfriar el gas a partir de sus condiciones iniciales se tienen tres pro-
cesos posibles:

1. Tntercambiar calor con una corriente mas fria en un proceso esencial-


mente a presi6n constante.

2. Expansion, producir trabajo reversible e isentr6pico.

3. Expansion a traves de una valvula en un proceso adiabatico, sin produ-


cir trabajo (Proceso Joule-Thompson).

-196-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Los procesos son los siguientes:


Proceso 1

Metano @ ---~-f.'---'r---"""" Metano@


T<60"f ~ T<60"f

Intercambio de calor a
presion constante

Proceso 2

w
Metano
@60F
Metana@
T< 60 F

Expansor isentropico

Proceso 3

Expansion adiabatica

-197-
Diserio de procesos en ingenieria qufmica

En el diagrama de Molier, las trayectorias se muestran en la figura 9.2.

800

H
Figura 9.2 Trayectorlas de enfriamiento del gas.

9.4 Expansion de Joule-Thompson Iciclos de Linde)

Como primera opd6n considerar la expansi6n de Joule-Thompson adiaba-


tica. Este proceso se representa con lineas verticales en el diagrama p-H. Si
s610 se efectua esta expansi6n desde 800 psia y 60F hasta 1 atm, la tem-
peratura del gas descend era alOOF, pero no habra licuefacd6n. Por otro
lado se obtendra una mezcla de liquido y vapor a 1 atm y 202R (-258F)
si antes del proceso de expansi6n Joule-Thompson el gas se enfria alrede-
dor de -lOOOF. Con la discusi6n anterior, el siguiente paso es definir c6mo
efectuar los procesos mencionados. Como primera instancia surgen dos
ideas para el enfriamiento previo a la expansion:

a) Utilizar un refrigerante para enfriar el gas de 60F a -lOOOF a presion


constante.

b) Utilizar como medio de enfriamiento el gas "frio" obtenido por la


expansion de Joule-Thompson.

c) Combinar las ideas anteriores.

La combinacion de las dos primeras ideas da lugar al CicIo de Linde sim-


ple, cuyo esquema de proceso se presenta en la figura 9.3.

-198-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Compresora
6

3
CH 4
Valvula de
'--_-'L"toiquido
expansion
4
Intercambiador
de calor

Figura 9.3 Esquema del CIcio de Unde simple.

En el diagrama p-H proceso anterior, se representa como se muestra en


la figura 9.4.

P(Psia)

.....-_ _-_._--_._-----.--_._--_._----_._----....,
...
1 7
I
I
i i

I!, /

i. /
!
3 i -'
....... -~-----~,.
5 6

Figura 9.4 Representaci6n en el diagrama p-H del Cicio de Unde simple.

-199-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

9.4.1 Requerimientos de potencia en el CicIo de Linde simple


Para el calculo de la potencia se tiene el problema de no tener en el dia-
grama de Molier valores de ental pia a altas presiones y temperaturas, los
cuales caen fuera de los valores tabulados. Se puede intentar estimar
datos por extrapolaci6n, pero es mas conveniente calcularlos, ya que la
regi6n de interes esta bastante lejos del punto critico, por 10 que el gas se
comporta casi idealmente.

Especificamente se requieren valores de ental pia a 800 psia y altas tem-


peraturas, por 10 que debe recordarse que:

h = h (P,I). (1)
Para un fluido puro

Para p= 800 psia

11 = h (800, T). (2)

h T
tambien: f dh
h*
= f Cp
T*
dT. (3)

Y el comportamiento del Cp, puede evaluarse como:

Cp = Cp a + L1Cp . (4)

Donde
Cpa = Cap. calorifica del gas ideal @ T
L1Cp = Desviaci6n del Cp a P y T

El valor de L\Cp puede estimarse de correlaciones generalizadas, por


ejemplo, Edmister (Pet. Ref. Vol. 37, No.7 Pag. 156), en las cuales:

L1Cp =f (Pr, Tr). (5)

Los val ores de Cpa para el metano estan en funci6n de la temperatura y


se encuentran en tablas de propiedades de hidrocarburos (p.ej. API
Project 44). Se tienen los siguientes valores:

-200-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

400 450 400 550 600 650 700


10.8 11.2 11.6 12.0 12.4 12.8 13.1

N6tese que la funcionalidad es pnkticamente lineal.

Tomando los puntos extremos de 400 y 700F, se tiene:


(Pc = 45.8 atm; Tc = 343.3R)

@ 400F Y 800 psia Tr = 2.51


-----l..~ Edmister .. ~Cp = 0.2
Pr = 1.19
@ 700 F Y 800 psia -----l..~ Tr = 3.38
Edmister ---1"~~Cp = 0.87
Entonces la variaci6n de Cp vs T va de Cp = 10.8 a 400F a Cp = 13.1 a
700F con una dependencia practicamente lineal, por 10 que se obtiene:

Cp = 7.7 + 0.0078 T . (6)

Donde
Cp [=] BTU / lbmoloF.

Tomando un punto en el diagrama p.ej: p = 800 psia y T = 500F se tiene:

p = 800 psia.
T= 500 F. (*) Punto base para integrar las
h = 668 BTU/lb. ecuaciones de ental pia (3) y entropia
s = 1.54 BTU/lbF.

De la ecuaci6n (3) :

T
h = h* + f Cp dT.
960

-201-
Diselio de procesos en ingenieria quimica

Sustituyendo valores:
T
h = 668 + (lIb moll 161b) J (7.7 + 0.0071T) dT.
960

h = 668 + -.L [7.7 (T - 960) + 0.00355 (T2 - 9602) ].


16

Donde finalmente:

h = 2.219xlO T2 + 0.4812 T + 11.52 (BTU/lb). (7)

Para la expresi6n de entropia se tiene:

T
s = s* + f
CpdT . (8)
T* T
Para el punto base seleccionado:

T
s = 1.54 + 1 f 7.7 + 0.0078 T dT.
16 T
960

Que al integrar obtiene:

s = 1.54 + 1 [ 7.71n l + 0.0078 (T-960) ].


16 960

Rearreglando se obtiene:

-4
s = 4.87 x 10 T + 0.4812 In T - 0.468 (BTU). (9)
IboF

Con las ecuaciones (7) y (9) es po sible ca1cular h y s a diferentes tempe-


raturas como se muestra en la tabla 9.1.

-202-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Entalpia
900 tBTU/lb

I
800 I

1
700] /
1/
600r'-------tl------+I
1.5 1.6 1.7
---to-.
Entropia
BTUIlbOF
Figura 9.5 Relacl6n entropia vs entalpia para metano a 800 psla.

Tabla 9.1 Entalpia vs entropia para metano


a 800 psia
P -SOOps-ia
550 600 650 700
h (BTUjlb) 668 705.3 743.89 783.4 824.1
s (BTUjlbOF) 1.54 1.578 1.615 1.652 1.688

Los valores de h vs s son representados en la figura 9.5 en donde se apre-


cia una correspondencia practicamente lineal entre estas dos variables.

Con esta informacion es po sible calcular la potencia teorica para el CicIo


de Linde; para esto, suponer las siguientes bases:

a) Diferencia minima de temperaturas (acercamiento) en el cambiador de


calor = 10F
(Esto ocurre en el extremo caliente del mismo).

b) Temperatura de salida del gas del interenfriamiento = 60F


(con el objeto de que P y T de las corrientes 1 y 8 sean iguales).

-203-
Diserio de procesos en ingenieria qulmica

Las condiciones de proceso fijas ya son las que se sefialan en la figura 9.6.

T= 50 F
P 1atln

T=60 F
p: 600 psia

T=6O"F

Figura 9.6 Condiciones de proceso del Cicio de Unde.

El balance de energfa requerido para evaluar la potencia del compresor


se obtiene al considerar el subsistema compuesto por el intercambiador,
la valvula y el separador, el cual se representa en la figura 9.7.

SUbsistema para el balance


de ental pia

Figura 9.7 Subslsterna para e/ balance de energfa.

-204-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Entonces, llamando f a la fracd6n licuada 0 condensada de la corriente 8,


se tiene:

(10)

Del diagrama

Ps = 800 psia ----....,.~hs = 375 BTUjlb


Ts = 60F
P4 = 14.7 psia ------i.~ h4 = 18 BTUjlb
T4 = -258F

P 6 = 14.7 psia ----....,.~ h6 = 395 BTUlIb


T6 = 50F

Por 10 que resolviendo (10), se obtiene:

f= 0.053 0 5.3%
fracd6n licuada del gas

Para calcular el trabajo del compresor y suponiendo que este opera isen-
tr6picamente, se tiene:

50F 1atm
S=1.66 lJIIJ
Ib
h=395

S= cte
Tanto la entalpia como la temperatura de salida pueden conocerse; la pri-
mera de la grafica h vs s, y la temperatura de la tabla que relaciona T, h Y
s. Se obtiene:

Tcompresor sal = 1115R 0 655F.

En el compresor isentr6pico, se sabe que:

W= Llh.

-205-
Diserio de procesos en ingenieria qulmica

Y en este caso:
11 = 785 - 395 = 390 BTU/lb.

E1 trabajo de compresi6n requerido es entonces

BTU 1- 0.053 lb gas compr .


W = 390 lb gas comprimido x ( 0.053 ) lb gas licuado

W = 6990 BTU/lb gas licuado.


Que finalmente es:

BTU Ib gas licuado


W = 6990 Ib gas licuado x 0.0471 pi& std
3412 BTU
KWH

W= .096 ~KWH~~ _ _ __
pie3 st. gas licuado

Si se compara este valor con el trabajo reversible (0.00261 KWH/ pie3std)


es obvio que este ciclo presenta poca eficiencia termodinamica, por 10
que se hace necesario buscar otras opciones de procesamiento.

Una altemativa a este proceso seria hacer la expansi6n a partir de una


mayor presi6n que 800 psia. Esta opci6n requeriria un segundo compre-
sor, ya que el gas de carga se comprimira desde 800 psia hasta P (la
presi6n inicial de la expansi6n) y el gas de recirculaci6n debera compri-
mirse desde 14.7 psia hasta P.

9.5 (ielos de Linde a alta presion

El esquema propuesto al introducir el gas a mayor presi6n, de acuerdo


con la discusi6n anterior, se presenta en la figura 9.8.

-206-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Gas
recirculaci6n
P psia @ 14.7 psia

Gas
de carga
a 800 psia Ppsia

Ppsia
Compresor de
gas recirculacion
Gas
licuado
Compresor a 258F y
decarga 14.7 psia

Figura 9.8 Compresl6n del gas de carga.

Las preguntas que surgen al proponer este ciclo son las siguientes:

a) LHay un ahorro significativo en el consumo de trabajo de compresi6n?


b) LEsto justifica un segundo compresor?

9.6 Cicio de Linde de alta presion can doble expansion de gas

Si se propone el uso de mas de un compresor es probable que una doble


expansi6n sea mejor soluci6n, ya que en este proceso es donde general-
mente pueden esperarse mayores irreversibilidades; efectuarlo en dos
eta pas asegura una mayor eficiencia termodinamica.

Esta opci6n implica la introducci6n de equipo de proceso adicional y ade-


mas una operaci6n del cambiador con tres corrientes de proceso.

El esquema se muestra en la figura 9.9.

-207-
Diseno de procesos en ingenieria qulmica

10 9

12

Gas licuado

Agura 9.9 Esquema de proceso del CIC/o de Unde de alta presl6n.

La representacion en el diagrama p-H se muestra en la figura 9.10.

P
-4
T
.
3
Pgas
Pmax q "-----./::I catga
1,2 /1
I
II
Pint q ~---------.-...--~'
13 /
._-..,.
I 5 14

/
/

Palm q
_ ...L..____________ .. _ ... _----./
7 9 10

Figura 9.10 Dlagrama presi6~talpla del proceso de Unde a alta presl6n.

-208-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Como puede observarse, la presion intermedia Pint es una variable de


disefio (por seleccionarse), pero sera necesario un tercer compresor A si
el gas de carga tiene una presion diferente a P atw Pint 0 P max

Este proceso se aproxima al ciclo de Linde simple a medida que P6' la


presion intermedia, se aproxime a PI (la presion de carga) 0 P 3 (la pre-
sion atmoserica).

9.6.1 C31culo de los requerimientos de potencia


Para ilustrar esta opcion seleccionar el caso mas simple en el que la P max
es 800 psia, 10 que hace innecesario el compresor A. Si se selecciona la pre-
sion intermedia arbitrariamente como 400 psia y ademas se mantiene el
criterio de acercamiento de 10F en el intercambiador y que los enfriado-
res pueden abatir la temperatura hasta 60F, las condiciones de operacion
del proceso, as! como la cantidad (fraccion) licuada del gas se presenta a
continuacion:

Sea: II = fraccion licuada del primer flash.


h = fraccion licuada de II en el segundo flash.

Del diagrama se tiene:

Tabla 9.2 Balance de masa global.

Base: 1 lb. de mezcla de gas de carga y gas de recirculacion.

Corriente T (OF) P (psia) h (BTU) Flujo (lb)


lb

3 60 800 375 1
8 -258 14.7 18 flf2
6 -145 400 127 fl
12 -145 400 254 1 - f1
9 -258 14.7 238 1 (1-2)
10 50 14.7 395 1 (1-2)
13 50 400 381 1 - 1
11 60 400 387 f1(1-f2)

-209-
Diseno de procesos en ingenieria quimica

Como en el cicIo simple se requiere calcular las fracciones condensadas


f1 y f21 as! como el trabajo te6rico requerido por compresi6n. Para esto se
requieren los balances de energfa en los subsistemas mostrados en la
figura 9.11.

13
i
3 I
Gas de
calga

para! 1 y! 2

Figura 9.11 Subs/stemas para el balance de energla.

Balance I:

El balance de ental pia es:

Sustituyendo valores:

375 = 381 ( 1 - h) + 395 h ( 1 -h) + 18 h h.


Es decir:

377 flh - 14h = 6. (11)

Balance II:

-210-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Es decir:

127 II = 18 hh + II (1 - h ) 238. (12)

Combinando (11) Y (12) se obtiene:

II = 0.034.
h = 0.505.
La mezcla de las corrientes 11 y 13 genera una corriente 14, cuya ental pia
es la siguiente:

Los dos compresores operan isentr6picamente y se dispone de la


siguiente informaci6n:

<1'0'>
~~B
'y/

p= 14.7 psia
T= 50f 1 - - - -....
~ p= 400 psia
h = 395 btullb h=?
5=1.67

p= 400 psi a
/', GJ
___<_~...;.~_>__~... C f-------t~~~~ ~OO psia

h = 381 btullb 8=1.26

Compresor A. EI diagrama de MoHer no es suficiente para abarcar datos


de h a 400 psi yalta temperatura, por 10 que se requiere un tratamiento
similar al tratado en el caso de la grMica de la figura 1. Con este procedi-
miento se obtiene (sabiendo que el proceso es isentr6pico):

H sal compresor A = 417 BTU/lb.

-211-
Diserio de procesos en in genie ria qufmica

Compresor B. De la misma forma, extrapolando los datos de la figura 1


para metano a 800 psia y S = 1.26, se obtiene:

h sal compresor B = 695 BTU/lb.


El trabajo te6rico de compresi6n por cad a libra de gas licuado obtenido
sera:

W t = [h (1 -h) (695 - 395 ) + ( 1 - hh) (427 - 381 ) ] h 12

Wt = 2870 BTU
lb gas licuado

Se demuestra entonces que este arreglo es mas eficiente termodinamica-


mente que el cicIo simple, porque la expansi6n en dos eta pas es mas cer-
cana al proceso reversible, ya que el gas que se evapora a la presi6n
intermedia se recircula al compresor, tan pronto como ha hecho su
enfriamiento correspondiente y no es estrangulado imlti1mente" hasta
1/

la presi6n atmosferica. Evidentemente se lograria mayor eficiencia con


un mlmero mayor de eta pas de expansi6n.

En esta opci6n debe esperarse que el trabajo requerido llegue a un valor


minimo para algun valor de la presi6n intermedia P 6' Y para valores
dados de la presi6n inicial, en la forma que se muestra en la figura 9.12.

Wcomp

Figura 9.12 Trabajo requerido en funcl6n de Ia presl6n Intermedla.

-212-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

Para analizar el efecto de la selecci6n de la presi6n intermedia (Pint) en el


proceso, se prespntan en La tabla 9.3 los resultados obtenidos para los
casos de presi6n del gas de carga de 800 y 1 000 psia.

Tabla 9.3 Selecci6n de la presi6n intermedia para diferentes


presiones de fa carga

Pcarga - 800 psia

Pint (psia) W
(KWH/ pie3std)

100 0.051 0.790 0.054


200 0.050 0.627 0.045
300 0.049 0.580 0.033
400 0.034 0.50 0.0396
500 0.028 0.422 0.0383
600 (*)

Pcarga - 1 000 psia

Pint (psia) W
(KWH / pie3std)

200 0.0778 0.6697 0.0302


400 0.090 0.500 0.024
500 0.086 0.413 0.023
600 0.0715 0.3119 0.0288
800 O. (**)

* No es posible operar a esta condki6n con el arreglo propuesto en el inter-


cambiador de calor y el acercamiento de lOoP.
** Como Pint > Pc no hay condensaci6n. Un limite para Pint es que sea menor
que Pc

- 21 3-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

9.7 Cicio de Linde simple can preenfriamiento de la carga can refri-


gerante

Si se observa la forma de las isotermas del metano en el diagrama de


Molier, se concluye que el enfriarniento logrado a traves de una expan-
si6n de Joule-Thompson es mayor si se efecrua a bajas temperaturas, alre-
dedor del punto cdtico 0 en la regi6n liquida. Para llegar a esta regi6n
antes de la expansi6n se requerira refrigeraci6n adicional. El esquema de
esta posibilidad se muestra en la figura 9.13.

c.cto de
r<,ff;gef&06n
6
(coo amoniOCO)
Gas
li<:Uado

Figura 9.13 Cicio de Unde simple con preenfrlamlento con refrlgerante.

Si se utiliza amoniaco como refrigerante se obtiene una temperatura de


alrededor de -50F, por 10 que se lograra un enfriarniento hasta -40F del
metano.

Si se considera como en los casos anteriores compresi6n isentr6pica,


enfriarniento con agua hasta 60F y un acercamiento en cambiadores de
10F, se tendra:

hl = h2 = 375 BTU lIb @ 60F Y 800 psia.


h3 = 304 BTUjlb @ -40F Y 800 psia.
hs = 342 BTUjlb @ -50F Y 14.7 psia.
h6 = 18 BTUjlb @ -258F Y 14.7 psia.
h7 = 238 BTUjlb @ -258F Y 14.7 psia.

-214-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

EI balance de ental pia para obtener el porcentaje licuado, es:

h3 = f h6 + (1 - f) h 8.
f= 11.7%.

EI trabajo del compresor del gas de recirculaci6n es:

We = (h9 - h8) (1-f) I f BTUI lb gas licuado.

We = (668 - 342) (1-0.117)1 0.117.


We = 2460 BTU/lb gas licuado.
A este trabajo habra que agregar el necesario para la compresi6n del amo-
niaco en su cicio de refrigeraci6n. Se debe considerar que el amoniaco entra
como vapor saturado a 100F a la salida del condensador y a la entrada de
la valvula de expansi6n del Molier del amoniaco:

Capacidad de refrigeraci6n = hvap sat - hli~ sat.


- 50F - 50 F

COP = 593 - 156 = 437 BTUlIb NH3.


La compresi6n isentr6pica corresponde a h = 826 BTUI lb amoniaco

W rej = 826 - 593 BTU/lb = 233 BTU; Ib NH3 .

En terminos de la capacidad de refrigeraci6n

233
W ref = 437 BTU trabajol BTU refrigeraci6n.

La refrigeraci6n requerida es:

Refrigeraci6n = (hrh3)1 f (BTUI lb total) (lb gas licuado/lb gas total).


= (375-304) I 0.117 = 606 BTU ref/lb gas licuado.

-215-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Wr = 2331 437 BTU trabajol BTU ref x 606 BTU ref I lb gas lieuado.

Wr = 323 BTUI lb gas lieuado.

Por 10 que el trabajo total requerido en el proeeso:

WT = We + Wr = 2460 + 323.
W T = 2783 BTU; Ib gas lieuado.

Este valor es menor eonsiderablemente a 6 990 BTU lIb para el mismo


ciclo simple sin preenfriamiento; tambien es del orden de magnitud
del ciclo de alta presi6n con presi6n intermedia de 400 psia.

9.8 (ielos de lieuefaeeion can generaeion de trabajo de expansion

EI proceso de expansi6n isoentaipica a traves de una valvula es un proee-


so altamente irreversible; es decir, el aumento de entropia obtenido indi-
ca que la eficiencia termodinamiea del mismo es pobre. Por esta raz6n,
una modificacion a los procesos de enfriamiento se presenta cuando una
parte de la corriente de gas a alta presion se expande convencionalmente
a traves de una valvula, y otra se expande isentr6picamente por medio de
un expansor, en el euaI se obtiene trabajo util que, inclusive, puede inc or-
porarse como parte de los requerimientos de potencia del eompresor de
recireulaci6n de carga, 10 que permite tener una posibilidad de "reeupe-
racion" del trabajo meeanieo disponible en el gas de alta presion.

Se presentan dos enfoque generales para el proeesamiento de la fraecion


del gas de earga que se expande isentropieamente (ciclos de Claude):

a) Expansion isentropica con preenfriamiento de la eorriente.


b) Expansion isentropica directa del gas de earga sin preenfriamiento.

-216-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

13 12 11 10 r--_ _ _.:9

1 2
Gas de \
carga \,
""'-,. ..,........
Solament.e si
Pmax > P carga
--7" 15

Gas
licuado
w
Figura 9.14 Ucuefacci6n can generaci6n de trabaJo de expansl6n.

6 5 4 3
Pmas ?--....a-t--...e.-;r
! I I
j ! /
Pga5 i I
i
I
--.._._.-..
carga
/ 1) /
I I
: I
/
/ /
/ /'
Palm
8 ........... _ _ _ _..7..... 1.....-__._. . . . .1
15

Figura 9.15 CIcio de Claude can expansor y preenfriador.

-217-
Diseiio de procesos en ingenieria quimica

13
...---.:...:...---r------------------------l

12

I
10 9 8

Gas
licuado

Figura 9.16 Integraci6n m~nlca del Cicio de Claude.

Pcarga I 12
5 T ...--------~--~----___r

//----

Palm

Figura 9.17 Cicio de Claude con expansor sin preenfriamlento.

-218-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

9.8. 1 Requerimientos de energia en el CicIo de Claude sin preenfriamiento


La expansion isentropica del gas de carga hasta 1 atm produce un gas
que se encuentra ligeramente humedo. Para calcular esta humedad se
tiene que:

BOO psia 14.696 psia


y 600 P - 25BoP (202R)

En el diagrama de Molier el proceso se muestra en la figura 9.1B.

CH 4 @
800psia
y 60F

800

14.696

h h H
m 9

Figura 9.18 Oiagrama p-H del CIC/o de Claude con expansor.

Si llamamos x = fracdon liquida de metana en la mezcla final se tiene:

hrn = x hf + ( 1 - x ) hg. (1)


Dado que
h = s/f. (2)
srn = xSf + ( 1 - x ) Sg.
srn = Sg - x ( hg - hf ) / T.

-219-
Diserio de procesos en ingenieria qulmica

Por 10 que:
x = (5 g - 5m ) / (JIg - hf)' (3)

Donde:
5 m = 51 = 1.14.

5g = 52 = 1.19.

hg = 238 BTU/lb.

hf = 18 BTU/lb.

T = 202 oR.

Por 10 que:
x = 0.0465.
0 4.65%.

Para el balance de ental pia tomar la siguiente base de calculo:

a) 1 libra en la corriente 3 (carga al flash).


b) y libras expandidas en la turbina (corriente 12).
c) / fracci6n de liquido en el gas expandido en el flash.

Con esta base se tiene el siguiente balance de ental pia:

(4)

Con las condiciones de operaci6n, las entalpias se toman en el MoHer,


dando:

375 + 228y = 18/ + 395 (1 - / + y). (5)

Es decir:
/ = 0.053 + 0.443 y. (6)

La ecuaci6n (6) expresa la relaci6n entre la fracci6n licuada / y el flujo


de gas expandido en la turbina.

-220-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

EI trabajo obtenido en la turbina es W turb:

(7)

EI trabajo de eompresi6n del gas de recireulaci6n es:

W eomp = ( - { + Y) (h14 (789-395) h11). (8)

Es decir:
W eomp = 394 (1 - {+ y). (9)

El trabajo neto adicional es entonees:

We = W eomp - W turb . (10)

Combinando (6), (7), (8) Y (9) se obtiene:

We = 373 + 72 Y (BTU). (11)

Con la eeuaci6n (11) es posible ealcular el trabajo de compresi6n reque-


rido para diferentes flujos de gas en la turbina.

Tabla 9.4. Consumos de trabajo en funci6n del gasto de gas en la turbina.

Libras de gas en Fraeci6n lieuada Trabajo de eompresi6n


{raeci6n lieuada en el flash en la turbina
(We/lbliq )

y { W (BTU)

o 0.053 373 7037


0.1 0.098 380 3877
0.2 0.142 388 2730
0.3 0.186 395 2130
0.4 0.230 402 1750
0.5 0.275 410 1490
1.0 0.496 446 900
2.9 0.980 526 538

-221-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Puede observarse en la tabla 9.4 que el trabajo requerido por lb de gas


licuado decae fuertemente a medida que aumenta el flujo de gas al
expansor.

Un limite para la operaci6n de la turbina es el acercamiento de 10F en el


cambiador, ya que si el gas licuado esta a -258F, la menor temperatura
de la corriente que va a la valvula es de -248F. Esta corriente (5) se
encuentra a 800 psia y (en ellfmite inferior) a -248F. La ental pia a estas
condiciones no puede leerse en el diagrama, pero esta suficientemente
lejos de la temperatura crftica Tc' que la isoterma es practicamente verti-
cal sobre la curva de liquido saturado por 10 que hs = 26 BTU/lb.

Haciendo un balance en el intercambiador (ambos cambiadores) se obtiene:

Sustituyendo val ores:

(375 - 26) = (1 - f + y) (395 - 238).

Es decir:
1 + Y -f = 2.22. (12)

Combinando (6) Y (12):

y = 2.09. Val ores maximos permisibles en el


f= 0.98. arreglo de cambiadores propuesto

Como se muestra en e1 cuadro 9.4 e1 trabajo de compresi6n Wc' es de


538 BTU/1b gas licuado, solamente 2.8 veces a1 Wrev' por 10 que este
arreg10 demuestra ser aItamente eficiente.

Es importante notar que en los calcu10s anteriores se ha considerado que


tanto 1a compresi6n como 1a expansi6n son tota1mente reversibles (isen-
tr6picas). En operaci6n real debe considerarse la eficiencia politr6pica
de ambas maquinas, 10 que obviamente aumentara los requerimientos de
trabajo con respecto al valor calculado anteriormente.

-222-
Caso de estudio: licuefaccion del gas natural

9.9 Cielos de Iicuefacci6n en cascada de refrigeraci6n

La idea de enfriar la corriente de cargas por medio de un fluido externo


puede ser ampliada para efectuar la refrigeraci6n en cascada, en forma tal
que los refrigerantes se condensen por medio del siguiente ciclo de
mayor temperatura y final mente con agua de enfriamiento. El diagrama
de este proceso se muestra en la figura 9.19, en la cual se proponen tres
ciclos de refrigeraci6n en cascada. Con esta opci6n es posible lograr nive-
les de temperatura muy bajos si se utiliza solamente agua de enfriamien-
to como medio de condensaci6n auxiliar.

Como ejemplo, sup6ngase que se utilizan'in como refrigerantes del pro-


ceso metano, etileno y amoniaco, los cuales evaporarcin a las temperatu-
ras de -21O o P, 145P y SOap, respectivamente.

Cuando se realizan los balances de materia y energfa correspondiente (con


acercamiento de temperatura en cambiadores de lOOP), se optiene un tra-
bajo total requerido para este proceso de aproximadamente 534 BTUjlb
gas licuado, el cual es tan bajo como el del mejor de los ciclos anteriormen-
te propuestos. Puede observarse entonces un proceso mas eficiente, aun-
que con un equipo mas complejo y mas integrado, 10 cual presenta riesgos
de paros de planta en caso de falla, que deberan ser analizados y evalua-
dos si se selecciona esta opci6n.
10 9 8

7
Gas licuado

Fig. 9.19 CIcio de Iicuefacci6n con refrlgeracl6n en cascada.

-223-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

9.10 Conclusiones

Del estudio anterior pueden obtenerse las siguientes conclusiones:

a) Para efectuar el proceso propuesto originalmente son posibles muchas


opciones, que varian tanto en la concepci6n del mismo como en sus con-
diciones de operaci6n.

b) Del analisis efectuado se observa que los consumos de trabajo disminu-


yen a medida que se proponen procesos con mayor equipo, es decir,
hay una relaci6n inversa entre las perdidas" de eficiencia y la comple-
1/

jidad del equipo.

-224-
Problemas de aplicaci6n

Al andar se hace camino,


y al volver la vista atnis,
se ve la senda que nunca
se ha de volver a pisar.

Antonio Machado
Problemas de aplicaci6n

P. Capitulo 1

P.I.I Se dispone de un gran yacirniento de gas natural (esencialmente


metano) en el noreste de Mexico, que se procesani para su purificaci6n y
uso. Se desea utilizarlo como: (a) combustible en una zona industrialloca-
lizada a 350 km del yacirniento y que tiene una demanda de 300 MM PCSD
Y (b) materia prima para producir amoniaco. Para este ultimo caso se dis-
pone de plantas de amoniaco situadas en el sureste del pais a aproxima-
damente I 400 km de distancia, que se encuentran fuera de operaci6n,
aunque puede optarse por transformar el gas en plantas nuevas, si su
rentabilidad 10 permite. Se sabe que existen tecnologias comerciales para
transportar el gas por gasoducto 0 para licuarlo y despues transportarlo en
forma liquida, tanto por ducto como por via maritima. Hacer una amplia
discusi6n del problema y establecer el esquema conceptual para discrirni-
nar opciones y realizar el disefio de proceso, asi como la evaluaci6n eco-
n6mica. Definir cuaIes son las decisiones criticas en el anaIisis. Si falta
informaci6n, identificarla y definir c6mo debe obtenerse, teniendo en
mente que se esta en una etapa preliminar de evaluaci6n

P.I.2 Para el siguiente proceso industrial identificar los equipos que per-
tenecen a los bloques de acondicionarniento de materias primas, reacci6n
quimica y separaci6n, respectivamente.

Gas
vapor residual

I
ElanO-' ---+7

Compresor Enfriamiento

Oe.melanizadora f - - - - - I
Horno d .. plrolisla

llquidos
depir61iSis

Figura P.l.2 Esquema slmplificado de una planta de etlleno.

-227-
Diseflo de procesos en ingenieria qulmica

P.l.3 Para el caso ilustrado en la figura 1.7 establecer los pasos y secuen-
cia que seguir para definir la factibilidad de producir helio a partir de la
licuefacci6n de aire, en forma rentable y atendiendo el mercado regional
del Bajio en Mexico.

P .1.4 Establecer cueil es el sujeto de estudio en el disefio de procesos y


cuMes son las preguntas sustantivas que deben contestarse al realizar el
disefio 6ptimo de un proceso.

P.l.5 En la Zona Marina del Golfo de Mexico, el agua de mar contiene oro
en concentraciones (fracci6n peso) de 100-200xl0-10. Indicar cUi:l1es sedan
las eta pas por seguir para evaluar el potencial econ6mico para recuperar
el oro del agua de mar.

P Capitulo 2

P.2.1 La producci6n de amoniaco por la sintesis de Haber-Bosch se reali-


za en una planta cuyo esquema de proceso y condiciones de operaci6n se
muestran en la figura P. 2.1.
DMsi6n
Redrcufaci6n - 40 C
IH,+N,)

3 H2 + N2- 2NHo Conversi6n = 20%


Carga
fresca Reactor
,,+---Q
(H, +N,) Mezelador

L___. .
Separador _ NH3
- 40" C pLI'O
100atm

Figura P.2.1 Esquema s1mpliflcado de una planta de sfntesls de amonlaco.

Si el reactor opera adiabaticamente, el producto es amoniaco puro y la


purga contiene s610 (H2 + N0. Encontrar los grados de libertad del sis-
tema, es decir, el numero de variables que es necesario especificar por
medio de: (a) un analisis de las cuatro unidades de proceso involucra-
das (reactor, separador, divisi6n y mezclador) y (b) un amllisis del pro-
ceso global (con entradas y salidas totales de la planta).

-228-
Problemas de apJicaci6n

P. 2.2 Se tiene un proceso de reacci6n a alta presi6n en donde se realiza


la reacci6n exotermica A ~ P, donde A es la materia prima y P el pro-
ducto deseado. La carga fresca que consiste de A con huellas de una
impureza B se mezcla con una recirculaci6n que tambien esta formada
por A y huellas de B. La mezcla entra al reactor y despues se enfria para
condensar al producto P, y se pasa a una valvula de expansi6n de la cual
se envfa a un separador donde se separa P como producto Ifquido casi
puro. La cantidad de A que no reaccion6 y la impureza B se recirculan,
se purga previamente una parte de la corriente para evitar la concentra-
cion de B dentro del sistema. Despues de la purga, la recirculaci6n se
comprime en un compresor y se mezcla con la carga fresca.

El diagrama de flujo del proceso se muestra en la figura P. 2.2, en la cual


el numero de parametros/variables de cada unidad de proceso se desig-
na mediante un numero dentro del sfmbol0 de la unidad.

2 Con (A+B)

Figura P.2.2 Esquema slmpllftcado reacclon-separaclon-reclrculacion.

Definir cuantas variables (grad os de libertad) es necesario especificar


para que el proceso este unfvocamente definido.

P.2.3 La producci6n de etileno se realiza generalmente mediante la des-


composici6n termica (a alta temperatura y baja presion) del etano, con 10
que se produce una mezcla de hidrogeno, metano, etano, etileno y otros
hidrocarburos que deben separarse a baja temperatura y a alta presion:
(a) buscar en la bibliograffa el diagrama de flujo de este proceso y hacer
una descripci6n del mismo; (b) hacer una versi6n propia de este diagrama
buscando simplificar su representacion.

-229-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

P.2.4 Una manera de representar diagramas de flujo de proceso es


mediante la Hamada "matriz de incidencia", que consiste en una tabla en
que se asocian los equip os del proceso y las corrientes del mismo; cada
mlmero dentro de la matriz indica la corriente asociada el equipo y su
signo establece si entra (+) 0 sale (-) del mismo. La matriz de incidencia
de cierto proceso ~e presenta en la tabla P. 2.1.

Tabla P 2. 1 Matriz de incidencia del proceso

Unidad de proceso Corrientes asociadas

Homo 1 - 2
Reactor 2 - 3
Intercambiador 3 8 -4 -13
Columna de destilacion 4 7 11 -9 -5
Rehervidor 5 - 6
Division de corrientes 6 - 8 -7
Division de corrientes 10 -11 -12
Enfriador 9 -10

Elaborar el diagrama de flujo de proceso con el codigo de representacion


de cada equipo de proceso.

P.2.5 Para el diagrama de proceso del problema 2.1, numerar las corrien-
tes de proceso y construir la matriz de incidencia de acuerdo con su defi-
nicion en el problema 2.4.

P.2.6 De acuerdo con el modelo de cebolla para jerarquizar el orden de di-


senD de los equipos de una planta, indicar para cad a caso el orden en que
debenin disenarse cada uno de los modulos que la conforman:

a) Un reactor isotermico que efectua una reaccion exotermica, la bomba


de alimentacion de reactantes, el sistema de enfriamiento del reactor y
el enfriador de producto.

b) Una caldera generadora de vapor de alta presion, el tanque separador


vapor / agua, el precalentador de agua y el tanque de suministro de adi-
tivos a la caldera.

c) Un reactor de sintesis, su valvula controladora de presion, el compre-

-230-
Problemas de aplicaci6n

sor de carga, el compresor de recirculacion, el enfriador de producto y


un segundo reactor de acabado.

d) La oHa para preparar mole, el sistema de preparacion y mezcIado de


chiles y otros ingredientes, la estufa, el plato donde se servini el mole,
el destapador de refrescos y la maquina para elaborar las servilletas.

P. Capitulo 3

P.3.1 Tomando como referencia la figura 3.5, indicar cua! es el gradiente


y que forma tendra la figura gradiente vs costos, para:

a) Un proceso de extraccion liquido-liquido por etapas


b) La compresion de un gas en varias etapas
c) Un sistema de varios reactores de tanque agitado en serie

P.3.2 Se requiere comprimir gas natural (esencialmente metano) de 40 a


340 psia. Si se desea que los compresores tengan una eficiencia minima
de 80%, determinar el tipo de compresor por utilizar y el numero de eta-
pas que se requieren, asi como la presion de descarga que se obtiene en
cada una de ellas.

P.3.3 Para enfriar un gas caliente se cuenta con medios de enfriamiento


posibles, un gas y un liquido frios, ambos del mismo costo. l Cual medio
de enfriamiento se recomendaria para una mejor economia del proceso?

P.3.4 Explorar las razones (de proceso, mecanicas, estructurales, etcetera)


para explicar la regIa heuristica numero 57.

P.3.5 Se de sea separar en todos sus componentes la siguiente mezcIa con


la composici6n que se senala:

% mol
Hidr6geno (H2) 2
Metano (CH 4) 12
Etano (C2H 6) 7
Etileno (C2H 4) 50
Propano (C3H8) 5
Propileno (C3H6) 15
Gasolina (Cs+) 9

-23 1-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Tomando como base la regIa heuristica numero 65, establecer la secuen-


cia de separaci6n.

La reformaci6n de la gasolina natural produce la mezcla BTX (benceno,


tolueno, xilenos), que es base de la industria petroqufmica de los aroma-
ticos. En cierto proceso se produce una mezcla que contiene 60% bence-
no, 10% tolueno y 30% xilenos que se separaran por destilaci6n en dos
columnas. Establecer la secuencia de separaci6n en cad a columna y
explicar que reglas heuristicas se aplicaron.

P. Capitulo 4

P.4.1 En la producci6n de acido sulfurico se lleva a cabo la oxidaci6n de


502 de acuerdo con la reacci6n:

Se tiene el siguiente esquema de reactores isotermicos:

Reactor I: Al reactor I se alimenta de una mezcla que contiene 20 g mol


de 502 Y 50 g-mol de 02 (corriente 1). Despues de llegar al equilibrio
se obtiene a la salida del reactor una corriente 2 que al analizarse se
obtienen 13.5 g-mol de 503 Las condiciones de operaci6n son
P= 1atm. Y Temp= 960K.

Reactor II: La mezcla obtenida en el reactor I se separa (separador)


para obtener 503 puro (corriente 3) y por abajo una mezcla de reac-
tantes que no reaccionaron (corriente 4). La corriente 4 alimenta al
reactor II, del cual se conocen los siguientes datos: P= 1 atm.,
T= 1 OOooK y Kp= 3.6.

5uponiendo que en ambos reactores se llega al equilibrio, calcular:

a) Composici6n de los gases a la salida del reactor I.


b) Los val ores de Kp y Kc en el reactor I.
c) La composici6n de los gases que se obtienen en el reactor II.
d) El efecto de introducir nitr6geno en la carga fresca.

PA.2 Considerar las siguientes reacciones en fase gaseosa:

-232 -
Problemas de aplicacion

A+B-+C+D K1 = 2.667
A + C-+ 2 E K2 = 3.200

Si la presion es de 10 atm:
a) Calcular la composicion en equilibrio.
b) Cual es el efecto en la produccion de C por la introduccion de un gas
inerte y por el aumento de presion.

P.4.3 En la hidratacion del etileno en fase gaseosa para formar etanol, se


lleva a cabo la siguiente reaccion:

Se alimenta a un reactor una mezcla con la siguiente composicion: 1 g-mol


de C 2H 4 ; 5 g-mol de H 20 y 4 g-mol de C2H 6 . Esta mezcla se alimenta a
4000K y 10 atm.

a) Calcular la conversion de C2H 4 si la reaccion procede isotermicamente.

b) Indicar el efecto que tendrfa sobre la conversion la eliminacion del


C2H 6 en la alimentacion.

c) Indicar el efecto que tendria el aumento de presion y el aumento de


la temperatura de reaccion en la conversion.

Datos termodinamicos:

~HR = -10939 (cal/mol)


~GR = 28.6T (OK) - 9 740 (cal/mol)

P.4.4 El butadieno puede prepararse por deshidrogenacion catalitica


gaseosa del I-buteno, de acuerdo con la reaccion:

Para evitar reacciones laterales indeseables el I-buteno se diluye con


vapor de agua antes de pasar al reactor. Calcular la temperatura a la
que debe operarse el reactor isotericamente para convertir 30% de
I-buteno butadieno si la presion de operacion es de 2 atm y la alimen-
tacion consiste de 12 moles de vapor de agua y 1 mol de I-buteno.

-233-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

Datos de energias libre de formaci6n, ~Gof (cal/mol) en funci6n de la


temperatura:

Butadieno 46780 50600 54480 58400


1-buteno 36070 42730 49450 56250

P.4.5 En la producci6n de 6xido de etileno (OE) se Bevan a cabo fundamen-


talmente las siguientes reacciones entre el etileno (E) y el oxigeno (02)'

E + 1/2 02 ~ OE (LlliR = - 25500 cal/mol)


E + 202 ~ 2H2 0 + CO 2 (LlliR = - 316 220 cal/mol)

La producci6n de CO2 es indeseable en el proceso.

a) Hacer una discusi6n sobre las condiciones mas adecuadas de presi6n,


temperatura, relaci6n E/02 en la alimentaci6n e introducci6n de com-
ponentes inertes que favorezcan la producci6n de OE e in hi ban la for-
maci6n de CO2,

b) Indicar cmil es el tipo de arreglo de reactores mas adecuado para este


sistema (basarse en datos cineticos de ambas reacciones).

P.4.6 Para la producci6n de 6xido de etileno discutida en el problema ante-


rior, se tienen las siguientes condiciones reales en el diseno de la planta:

a) Presi6n = 20 kg/ cm2 .


b) Temperatura = 250C.
c) Relaci6n molar (E/OV = 12.
d)Tipo de reactor: catalitico con envolvente y multitubular con 13 000
tubos.
e) Enfriamiento del reactor: Por medio de generaci6n de vapor de alta
presi6n.
) Conversi6n de E =7% Y Selectividad a OE = 80%.

Hacer una amplia discusi6n sobre los criterios en los que se ha basado
cada una de las condiciones anteriores.

P.4.7 Para el proceso de producci6n de OE discutido en el problema ante-


rior, analizar y discutir por que se opera con una conversi6n tan baja; (limi-

-234-
Problemas de aplicaci6n

taciones termodimimicas, cineticas, de separaci6n de productos, de seguri-


dad, etcetera).lCual sera el efecto de aumentar la conversi6n, por ejemplo,
a 20%? lEs esto posible?

P.4.B Se tiene un reactor de tanque agitado en el que se realiza una reacci6n


cuyo calor de reacci6n es practicamente nulo. Los reactantes se encuentran
inicialmente a 30C y se calientan utilizando vapor de agua que se conden-
sa en los serpentines a 3 atm. Si la velocidad de transferencia de calor en el
serpentin esta dada por la ley de calentamiento de Newton:

.d..Q.= h (Tvap - Treact)


dt

Donde Q es el calor transferido, h es el coeficiente de transferencia de calor,


Tvap es la temperatura del vapor de calentamiento y Treact la temperatura
del reactor. El flujo de los reactantes (y productos) es de 600 kg/h Y la
capacidad del reactor es de 2000 kg; la potencia del agitador es de 1.5 HP
con una eficiencia de O.BO y el coeficiente de transferencia del serpentin es
de 250 BTU/h-F. La capacidad calorifica media de la mezcla en el reactor
es de 0.6 BTU/lbF.

a) l Cuanto tiempo se requiere para calentar la mezcla reaccionante a BOC?

b) lCual es la maxima temperatura que se puede alcanzar en el reactor?

C) Si en lugar de serpentin se utiliza una camisa de enfriamiento, indi-


car si el proceso de transferencia de calor es mas eficiente al utilizar un
aceite caliente a 90C como media de calentamiento (Sugerencia: bus-
car datos del coeficiente de transferencia de calor h tipicos para la
camisa de enfriamiento).

Figura P.4.S Esquema de reactor agltado con serpenUn de calentamlento.

-235-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

P.4.9 Considerar el siguiente sistema de reaccion, en el cual todos los


componentes se encuentran en fase liquida:

A B (Exotermica de segundo orden)


~
C~ D (Muy endotermica de primer orden)

Establecer cmil es el arreglo y tipo de reactores mas conveniente para rea-


lizar la reaccion.

P. Capitulo 5

P.5.1 Proponer un metoda de separacion "logico" para eliminar tolueno


(que tiene una concentracion de 1 % mol) de aire atmosferico.

P.5.2 El propano y el propileno se separan por fraccionamiento en colum-


nas de destilacion que normalmente requieren mas de 100 platos, por 10
que es muy alto el costa de esta separacion. Proponer procesos de separa-
cion altemos y el esquema de disefio de proceso, para eva]uar su factibili-
dad economica comparada con el proceso actual.

P.5.3 El p-xileno es un compuesto de gran valor en la industria petroqui-


mica, se produce por alquilacion del benceno. En la reaccion quimica se
produce una mezcla de los tres isomeros del xileno y etilbenceno, esta
mezcla es muy dificil y costoso separar para obtener el p-xileno con la
pureza requerida en procesos posteriores. Con base en la informacion
siguiente de propiedades termofisicas, hacer una propuesta de posibles
procesos de separacion y la secuencia de separacion mas adecuada:

-236-
Problemas de aplicaci6n

Tabla P. 5.3 Propiedades de componentes Cs


o-xileno -xileno -xileno etilbenceno
Temperatura de
ebullici6n (OF) 291.2 282.7 281.3 277.2

Temperatura de
congelaci6n (OF) -13.4 54.2 55.9 -138.8

dT/ dP
(OF/ mm Hg) 0.0894 0.0883 0.0885 0.0882

Densidad a 20C (g/ cm3) 0.8802 0-8642 0.8610 0.8670

Constante dielectrica 2.26 2.24 2.23 2.24

Momento dipolo
10-18 ue 0.62 0.36 0.0 0.0

Viscosidad
gr/cm-seg 0.082 0.061 0.052 0.001

P.5.4 Para separar la mezcla del problema 5.3 se utiliza comercialmente


la cristalizaci6n fraccionada 0 la adsorci6n. Explicar las razones para la
utilizaci6n de estas operaciones.

P.5.5 El destilado producto de una columna de fraccionamiento propano-


propileno contiene 99% mol de propileno, 0.7% mol de propano y 0.3%
mol de n-butano. l Cual debe ser la presi6n de operaci6n de la columna
si se utiliza agua de enfriamiento en el condensador?

P.5.6 La separaci6n del metano e hidr6geno (gas residual) de otros hidro-


carburos se realiza par destilaci6n. Si el destilado producto contiene en
mol 85% de metano, 12% de hidr6geno y 3% de etano, indicar por que no
es posible utilizar agua de enfriamiento como medio refrigerante. lQue
refrigerante se recomendaria?

P.5.7 El gas residual de plantas petroquimicas esta formado generalmente


por una mezcla de hidr6geno y metano, ambos compuestos muy volatiles.
En una planta el gas residual contiene 80% de metano y 20% de hidr6geno y
se desea separar ambos componentes. Analizar la posibilidad de separarlos

-237-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

por destilacion fraccionada; lcuales serian las condiciones de temperahlra y


presion en la columna? Averiguar cual es el proceso de separacion de esta
mezcla y explicar las propiedades termofisicas que se utilizan para esta sepa-
racion. (Sugerencia: obtener las condiciones criticas de cada componente y
analizar su comportamiento en un diagrama de Molier, presion-entalpia).

P.5.8 En el mejor de los casos, la eficiencia termodinamica de la destila-


cion es apenas 10-lS%. Sefialar por que se tiene este valor tan bajo y que
factores (propiedades de fluidos y de disefio del equipo) determinan la
eficiencia de esta operacion. De acuerdo con este analisis,lcomo es la efi-
ciencia de la extraccion liquido-liquido con respecto a la destilacion?

P. Capitulo 6

P. 6.1 En una planta de separacion de hidrocarburos de pirolisis se tiene un


sistema de destilacion a baja temperatura, como se muestra en la figura
P. 6.1. Calcular el requerimiento mfnimo de servicios mos y calientes y la loca-
lizacion del punto de pliegue, considerando que el valor de la ~T min= SoC

-20'

Columna 2

20'

Figura P. 6.1 Esquema de dos columnas de destJ/acl6n en serle.

P.6.2 Se tiene un reactor que opera isotermicamente a 2S0C, al cual se


alimenta la carga a la misma temperatura, por 10 que esta debe calentar-
Problemas de aplicaci6n

se previamente pues se recibe de lfmites de bateria a 70C. EI efluente del


reactor que sale a 250C debe enfriarse hasta 80C para su procesamien-
to posterior, como se muestra en la figura P.6.2.

Figura P.6.2 Esquema de reactor con precalentador y posenfrlador.

Establecer el diagrama de integraci6n termica sugerido y la carga termi-


ca que debe suministrase con servicio frio (agua de enfriamiento) y
caliente (vapor).

P. 6.3 Se tiene una planta quimica en la cual se cuenta con dos corrientes
calientes y dos corrientes frias susceptibles de intercambiar calor entre
ellas para ahorrar energia termica. Sus datos son los de la tabla P. 6.3.

Tabla P.6.3 Datos termicos de la planta.

No.
Corriente Servicio FC Tentrada Tsalida
(kW/~C) (0C) (0C)

1 Efluente de reactor 3 190 70


2 Descarga de compresor 1 130 30
3 Carga a horno 2 20 140
4 Alimentaci6n 5 80 150
a columna de destilaci6n

Si el acercamiento dT min= 10C, obtener la minima carga termica y latem-


peratura de pliegue. Obtener el esquema de proceso de integraci6n termica
para la maxima recuperaci6n de energia arriba y abajo del punto de pliegue.
lCual es el efecto (en tamano de equipo y ahorro de energia) al disminuir el
valor del acercamiento minimo d T min a 5C? l CuM valor de los dos anali-
zados seleccionaria en el disefio final de la planta?

P.6.4 Se tiene una planta de refinaci6n de petr6leo en la eual se euenta


con cuatro corrientes ealientes y tres eorrientes frias que deben inter-

-239-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

cambiar en forma 6ptima para que el proceso sea rentable. Sus requeri-
mientos para enfriarse 0 calentarse se muestran en la tabla P.6.4.

Tabla P.6.4 Datos termicos de fa planta de refinaci6n.

No.
Corriente Servicio FC Tentrada Tsalida
(kW/gq (oq (oq

1 Efluente de homo 4 240 110


2 Fondos de columna fraccionadora 2 200 80
3 l a Extracci6n lateral 1 170 80
de columna fraccionadora
4 2a . Extracci6n lateral de 1 145 80
columna fraccionadora
5 Alimentaci6n 4 70 170
a columna fraccionadora
6 Alimentaci6n al homo 3 30 90
7 Producto de la planta 1.5 100 30

Si el acercamiento d T min = 5C, obtener la minima carga termica y la tem-


peratura de pliegue. Obtener el esquema de proceso de integraci6n termica
para la maxima recuperaci6n de energfa arriba y abajo del punto de pliegue.

P. Capitulo 7

P.7.1 Muchas operaciones de las plantas quimicas requieren que los reci-
pientes y las tuberias sean purgados 0 llenados con material inerte. Por
ejemplo, si se va a abrir un recipiente que'contenia materiales toxic os 0
inflamables para darle mantenimiento 0 repararlo, es necesario purgarlo
antes de que los operadores puedan introducirse en el. Para ello habra que
bloquear las tuberias que entran en el recipiente 0 salen de el, y por 10
menos las partes del recipiente que esten abiertas a las tuberias que debe-
ran purgar tambien. El purgado debe continuar hasta que la atm6sfera
dentro del recipiente pueda respirarse sin peligro.

Si la sustancia quimica del recipiente es inflamable, el purgado debera


realizarse en dos pasos: primero, el material inflamable se purga del reci-
piente con un gas inerte como el nitrogeno, y este se purgara luego con

-240-
Problemas de aplicaci6n

aire. Cuando se pone inicialmente en servicio un recipiente que servinl


para almacenar 0 procesar sustancias inflamables, es preciso purgarlo
con un gas inerte antes de introducir la sustancia inflamable en el. Este
paso es necesario para asegurar que no se formara una mezela inflama-
ble de la sustancia y el aire del tanque.

Sea cual fuere el metodo empleado para purgar el equipo, el paso final
debenl ser la verificacion de la atmosfera dentro del equipo, con el fin de
cerciorarse de que la concentracion de la sustancia t6xica 0 inflamable se
redujo a niveles seguros. Si se va a entrar en un tanque se debenl compro-
bar ademas la concentracion de oxigeno antes del ingreso. En algunos
casos la medicion de las concentraciones residuales es obligatoria por ley,
y siempre es necesaria para una pnictica adecuada.

Suponga que se va a purgar con atmosfera inerte un tanque de 150 ft3 que
contiene aire, hasta una concentracion de oxigeno de 1 %. Se cuenta con
nitrogeno puro para realizar el trabajo. El tanque tiene una presion de tra-
bajo maxima permisible de 150 psia, por 10 que puede utilizarse uno de
dos metod os. En el primero, el aire se purga con una corriente continua
de nitrogeno: simplemente se deja que el nitrogeno fluya al interior del
tanque a presion practicamente atmosferica. Se supone que el nitrogeno
se mezela rapidamente y por completo con el aire del tanque, asi que el
gas que sale del tanque tiene la misma concentracion de oxfgeno que
el gas del interior del tanque.

Con la segunda tecnica el tanque se presuriza con nitrogeno, la corriente


de entrada de nitrogeno puro se cierra y se deja que la mezela de gases del
tanque salga hasta restablecerse la presion atmosferica en el interior. Si se
emplea la tecnica de presurizacion es posible que se requieran varios
cielos, volviendo el tanque a presion atmosferica al final de cad a cicIo. Se
supone que el mezelado es completo en cad a cielo.

En este problema puede suponerse que tanto el nitrogeno como el aire se


comportan como gases ideales y que la temperatura permanece en Soop
durante todo el proceso. Determine el volumen de nitrogeno (medido en
condiciones estandar de 1.0 atm y OC) requerido para purgar el tanque
al emplear cada una de las dos tecnicas mencionadas. En el caso de la tec-
nica de presurizacion, suponga que la presion dentro del tanque se eleva
a 140 libras/pulg2 (un poco menos que la presion de trabajo maxima) con
nitrogeno y que luego regresa a 0 libras/pulg2 (Este problema se adapto

-241-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

del libro Principios btisicos y ctilculos en ingenieria quimica, Himmelblau,


D.M., 6a Ed., Prentice Hall, 1996.)

P.7.2 En una planta de refinerfa en la que se separan las fracciones del


petr6leo por destilaci6n al vacio, se ha disenado una linea de transferen-
cia por la que fluye el petr61eo crudo caliente de un homo a la columna.
Al arrancar la planta se observa una cafda de presi6n y una formaci6n de
gases inesperadamente altos, 10 cual no permite llevar la planta a su
capacidad nominal. Establecer un diagrama de actividades para realizar
la auditorfa operativa del proceso y sugerir el perfil de los miembros del
equipo que realizara la auditoria.

P. Capitulo 8

P.8.1 EI costo de inversi6n de una planta (A) que produce 200 000 toni ano
de eti1eno fue de 45 MMUSD en 1974. Encontrar el costo de inversi6n de una
planta B del mismo tipo en 2004, si su capacidad sera de 300 000 toni ano.
Considerar el exponente de capacidad igual a 0.6.

P.8.2 Se va a adquirir un sistema para la purificaci6n por destiIaci6n de


una mezcla de acetona y cloroformo. El equipo de procura ha obtenido
los siguientes estimados de costa de los equipos individuales:

Torre de destilaci6n $2200000


Condensador de domos $ 350000
Rehervidor $ 520000
Separador de destilado $ 185000

El capital requerido se obtiene mediante un financiamiento bancario por


tres anos, con una tasa de in teres constante de 6.5% anual. Calcular el
valor de los tres pagos anuales que deberan hacerse al banco.

P.8.3 Un proyecto para producir una especialidad petroqufmica se pla-


nea para un horizonte de vida de 10 anos, en un ambiente financiero que
se maneja con una tasa de interes de 6% a 10 largo de ese horizonte. Una
vez realizada la ingenierfa conceptual y la preingenieria basica, se tiene
el siguiente estimado de flujo de efectivo durante el proyecto:

-242-
Problemas de aplicaci6n

Ano Flujo de efectivo (MM $)

o -24
1 -58
2 o
3 8
4 10
5 14
6 23
7 27
8 33
9 35
10 30

Calcular el valor presente neto (VPN) y la tasa interna de retorno (TIR)


del proyecto y, con base en los resultados obtenidos, establecer su viabi-
lidad econ6mica.

P.8.4 Un proyecto para producir un nuevo f<irmaco se planea para un


horizonte de vida de cinco anos, en un ambiente financiero que se mane-
ja con una tasa de interes de 56% a 10 largo de ese horizonte. De acuerdo
con el estudio de mercado, una vez que se construya y arranque la plan-
ta, 10 cual ocurrira al cumplirse un ano de iniciado el proyecto, se podra
tener el siguiente flujo de efectivo:

Ano Flujo de efectivo (MM $)


o Inversi6n
1 1.2
2 1.7
3 2.3
4 3.0
5 3.2

. a) Estimar cual debe ser la inversi6n maxima en el proyecto si se quiere


obtener una TIR minima de 18%.

b) En las condiciones del inciso (a), calcular el VPN del proyecto.

-243-
Diserio de procesos en ingenieria quimica

P.8.5 Una empresa vidriera debe desarrollar un proyecto de inversion en


este afio, para 10 cual cuenta con dos nuevas posibles plantas A y B, como
opciones tecnologicamente factibles, de las cuales debera seleccionar solo
una de ellas. El costo de inversion de ambas plantas es de 30 MM USD Y
la tasa de interes anual sera de 4.5%. Los flujos de efectivo para cada pro-
yecto se han estimado de la siguiente forma:

Flujo de efectivo anual (MM USD)


Afio Proyecto A Proyecto B
o -30 -30
1 4.8 19.5
2 8.4 15.6
3 4.0 4.0
4 5.2 2.8
5 19.2 4.8

~Cual es el proyecto mas atractivo?

-244-
Siglas y abreviaturas
indice de figuras
,
Indice de tablas
Siglas y abreviaturas

A Area de transferencia de calor


A Pagos anuales
AD Aditivos
C Componentes del sistema
C Corriente
CAT Catalizador
Cp Capacidad calorifica a presi6n constante
CP Producto Cp x m
Cv Capacidad calorifica a volumen constante
CfA Costo total anual
D Diametro 0 flujo de destilado
Ei Conversi6n del componente i
F Flujo
F Valor futuro del capital
FEAD Flujo de efectivo anual descontado
FER Flujo de efectivo real
H Entalpia
HETP Altura equivalente de un plato te6rico
HP Potencia
HPT Potencia te6rica
IB Costo del equipo a la capacidad base
IE Costo de equipo
IF Inversi6n fija
Ki Constante de equilibrio del componente i
Kp Constante de equilibrio quimico
L Longitud
LHSV Espacio velocidad
ND Grados de Jibertad
NE Variables independientes
NY Variables factibles
P Fases del sistema
P Presi6n
P Valor presente del capital
PE Potencial econ6mico
Q Calor
Q Capacidad del equipo
Qb Capacidad del equipo base
QUIM Quimicos
R Reflujo
RC Relaci6n de compresi6n
Rmin Reflujo minimo
S Corriente de proceso
T Temperatura
Tint Temperatura del intervalo

-247-
SigJas y abreviaturas

TlR Tasa intema de retorno


TSat Temperatura de saturaci6n
U Coeficiente global de transferencia de calor
VPN Valor presente neto
W Trabajo
Wcomp Trabajo del compresor
Wr Trabajo reversible
Wturb Trabajo de la turbina
b Disponibilidad temlodinarnica
c Concentraci6n
d Numero de variables intensivas
fI Factor de instalaci6n de equipo
fi Fracci6n liquida de la etapa i
h Entalpia especifica
Tasa de interes anual
k Constante de velocidad de reacci6n
k Relaci6n Cp / Cv
m Flujo masico
myn 6rdenes de reacci6n
n Ano en que se calcula el valor futuro
n Numero de moles
nI Nlimero de moles de inerte
nT Numero de moles totales
r Velocidad de reacci6n
rev Reversible
s Entropia especffica
ue Unidades electrostaticas
x Fracci6n mol

Letras griegas
ex Volatilidad relativa
ex Coeficiente estequiometrico
II Coeficiente estequiometrico
y Coeficiente estequiometrico
a Coeficiente estequiomerrico
11 Incremento de .. .
p Densidad

Unidades
gpm Galones/rnin
B Barriles
BHP Caballos de fuerza al freno
BPD Barriles por dfa
MMPCSD ~1illones de pie3 estandar/ dia
SCFM Pie3 estandar/ min

-248-
Lista de figuras

indice de figuras

1.1 Elementos de un proceso fisicoquimico. 22


1.2 El proceso como sistema economico. 22
1.3 Arquitectura conceptual de un proceso. 23
1.4 Topologia de un proceso. 24
1.5 El problema del diseno de procesos. 25
1.6 El proceso de diseno en un proyecto industrial. 26
1.7 Ejemplo de secuencias de un proceso de diseno. 28

2.1 Modelo de cebolla para establecer una estructura irreductible. 32


2.2 Unidad de mezclado simple. 35
2.3 Modelo para la unidad de mezclado. 37
2.4 Unidad flash. 37
2.5 Modelo para la unidad flash. 39
26 Esquema del reactor. 39
27 Modelo para el reactor. 40
2.8 Diagrama de flujo del ejemplo. 42
2.9 Diagrama de bloques del ejemplo. 42
2.10 Diagrama preliminar de una unidad de destilacion. 46
2.11 Version revisada del diagrama de Ja figura 2.10. 47
2.12 Diagrama de control de la unidad de destilacion. 48
2.13 Version revisada del diagrama de la figura 2.12. 49
214 Simbologia de equipo de proceso. 50
2.15 Diagrama de flujo de proceso. Seccion criogenica. 54
216 Diagrama de flujo de proceso de unidad alquiladora de tolueno. 55
2.17 Planta de eliminacion de CO2 , 56

3.1 Dimension de equipo vs gradiente en un proceso. 66


3.2 Relacion area vs gradiente de temperatura en un cambiador de calor. 67
3.3 Gradiente vs reversibilidad. 68
3.4 El dilema en la seleccion del gradiente. 69
3.5 Solucion al dilema universal de los procesos. 70

4.1 Prop6sito del sistema de reaccion. 85


4.2 Condicion del equilibrio quimico. 86
4.3 Conversion, selectividad y rendimiento de una reacci6n quimica. 91
4.4 Modelos de reactores ideales. 97
4.5 Esquema para reacciones mixtas. 100
4.6 Seleccion del tipo de reactor. 101
4.7 Intercambio de calor en reactores agitados. 103
4.8 Intercambio de calor en reactores de flujo tap6n. 104

5.1 Esquema conceptual de los procesos de separacion. 107


5.2 Ejemplos de separacion de mezclas heterogeneas y homogeneas. 108
5.3 Procesos de asentamiento de mezclas heterogeneas. 110

-249-
Diserio de Procesos en ingenieria Qufmica

5.4. Esquema del separador cicl6nico. 111


5.5. Determinaci6n de la presi6n de operaci6n de una columna de destilaci6n. 115
5.6. Determinaci6n del reflujo 6ptimo en destilaci6n. 116

6.1.a Relaci6n temperatura-entalpia de un fluido. 123


6.1.b Relaci6n entalpia-temperatura de un fluido. 124
6.2 Requerimientos de calor en un proceso. 125
6.3 Suministro y eliminaci6n de calor sin integraci6n termica. 126
6.4 Suministro y eliminaci6n de calor con integraci6n termica. 127
6.5 Diagrarna de proceso. 128
6.6 Representaci6n de maIlas de la red de intercambio termico. 129
6.7 Construcci6n de la curva compuesta caliente. 131
6.8 Curvas compuestas caliente y ria. 132
6.9 Curva gran compuesta para maxinla produccion de vapor de baja presion. 136
6.10 Curva gran compuesta. 137
6.11 Curvas compuestas y concepto de punto de pliegue. 138
6.12 Malla de intercambio de calor sobre el punto de pliegue. 139
6.13 Reglas del CP para el disefto de la red. 140
6.14 Malia de intercambio de calor abajo del punto de pliegue. 141
6.15 Representaci6n a mallas de la red integral de intercambio de calor. 143
6.16 Diagrama de flujo de la red 6ptinla de intercambio de calor. 144

7.1 Diagrama de proceso para hidrotratamiento de naIta. 151


7.2 Operaci6n anormal falla del turboexpansor en una planta criogenica. 156
7.3 Sistema de deshidrataci6n de una planta recuperadora de etano y Iicuables. 160
7.4 Endulzamiento de etano. 162
7.5 Secuencia de actividades para la ejecucion de una auditoria operativa. 171

8.1 Representaci6n de un proceso en terminos economicos. 175


8.2 Componentes de costos e ingresos. 176
8.3 Componentes de los gastos de inversion. 178
8.4 Evolucion del valor del dinero en el tiempo. 181
8.5 Flujo de capital en la vida de un proyecto. 183
8.6 Patron tipico de flujo de efectivo. 184
8.7 Valor del dinero para diferentes proyectos de inversi6n. 185
8.8 c:alculo del Valor presente neto. 188

9.1 Trabajo potencial del gas a presi6n. 196


9.2 Trayectorias de enfriamiento del gas. 198
9.3 Esquema del Cicio de Unde simple. 199
9.4 Representacion en el diagrama p-H del Cicio de Linde simple. 199
9.5 Relaci6n entropia vs. entalpia para metano a 800 psia. 203
9.6 Condiciones de proceso del Cicio de Unde. 204
9.7 Subsistema para el balance de energia. 204
9.8 Compresi6n del gas de carga. 207
9.9 Esquema de proceso del Cicio de Linde de alta presi6n. 208
9.10 Diagrarna presi6n-entalpia del proceso de Linde a alta presi6n. 208
9.11 Subsistemas para el balance de energia. 210
9.12 Trabajo requerido en funcion de la presi6n intermedia. 212

-250-
Lista de figuras

9.13 Cicio de Linde simple con preenfriamiento con refrigerante. 214


9.14 Licuefacci6n con generaci6n de trabajo de expansi6n. 217
9.15 Cicio de Claude con expansor y preenfriador. 217
9.16 Integraci6n mecanica del Cicio de Claude. 218
9.17 Cicio de Claude con expansor sin preenfriamiento. 218
9.18 Diagrama p-H del Cicio Claude con expansor. 219
9.19 Cicio de licuefacci6n con refrigeraci6n en cascada . 223

P.1.2 Esquema simplificado de una planta de etileno. 227


P.2.1 Esquema simplificado de una planta de sintesis de amoniaco. 228
P~2 Esquema simplificado reacci6n-separaci6n-recirculaci6n. 229
P.4.8 Esquema de reactor agitado con serpentin de calentamiento. 23S
P.6.1 Esquema de dos columnas de destilaci6n en serie. 238
P.6.2 Esquema de reactor con precalentador y posenfriador. 239

indice de tablas
21 Variables y parametros del proceso 43
4.1 Efecto de variables de proceso en la conversi6n al equilibrio. 90
4.2 Conversiones sugeridas en reactores quimicos. 96

7.1 Programa de operaci6n de los deshidratadores. 159


7.2 Corriente de proceso para control analitico. 161

9.1 Entalpia vs entropia para metano a 800 psia. 203


9.2 Balance de masa global. 209
9.3 Selecci6n de la presi6n intermedia para diferentes presiones de la carga. 213
9.4 Consumos de trabajo en funci6n del gasto de gas en la turbina. 221

P.2.1 Matriz de incidencia del proceso 230


P.5.3 Propiedades de componentes Cs 237
P.6.3 Datos termicos de la planta 239
P.6.4 Datos termicos de la planta de refinaci6n 240

-251-
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