You are on page 1of 72

1- Introduccin

1.1- Generalidades

La soldadura en acero inoxidable vara sensiblemente


respecto a la soldadura que pueda practicarse en piezas de
acero ordinario. Por ello, se hace necesario realizar un estudio
detallado de las caractersticas que le son propias a fin de poder
obtener resultados ptimos de soldeo.

En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de


la influencia de las propiedades fsicas en la soldadura de
aceros inoxidables austenticos frente a los aceros al carbono.
Tabla 1. Comparativa entre la Soldadura en Aceros Inoxidables
Austenticos Vs. Aceros al Carbono.
Aceros
Aceros al
inoxidables Observaciones
carbono
austenticos
El acero inoxidable tipo 304
requiere menos calor para
producir la fusin, lo cual
1400 - 1450
significa una soldadura ms
C
rpida para el mismo calor
Punto de fusin (Acero 1540 C
aportado por la fuente de
inoxidable
soldeo, o bien, requiere
AISI 304)
emplear menos calor para
la misma velocidad de
soldeo.
El acero inoxidable 304
conduce el calor mucho
ms lentamente que los
aceros al carbono, lo cual
va a producir gradientes de
temperatura ms
pronunciados. Esto va a
originar como resultado que
Velocidad de
se genere una mayor
conductividad
deformacin en la pieza
trmica
28% 100% soldada.Asimismo, que los
a 100 C
aceros inoxidables tengan
66% 100% una menor velocidad de la
a 650 C
conductividad trmica
significar una difusin ms
lenta del calor a travs del
metal de base. Esto va a
provocar que la zona
soldada permanecer
caliente por ms tiempo,
originndose as un mayor
riesgo de producirse
fenmenos como la
precipitacin de carburos
de cromo, que como se
ver ms adelante, va a
reducir la resistencia a la
corrosin del acero.
Esto tiene especial
relevancia en los mtodos
de soldeo por resistencia
elctrica. En efecto, una
mayor resistencia elctrica
de los aceros inoxidables
304 implica que se genera
Resistencia
mayor calor para el paso de
Elctrica
la misma corriente elctrica.
(microhm.cm,aprox.)
72,0 12,5 Esta propiedad, junto con la
a 20 C
menor velocidad de
126,0 125 conductividad trmica de
a 885 C
los aceros inoxidables, va a
condicionar que los
mtodos de soldeo por
resistencia elctrica sean
ms efectivos en los aceros
inoxidables que en los
aceros al carbono.
El acero inoxidable 304 se
expande y contrae a una
velocidad ms alta que los
aceros al carbono, lo cual
significa que son ms
propensos a sufrir grandes
deformaciones durante la
soldadura. Por lo tanto, en
el caso de los aceros
inoxidables habr que
cuidar el proceso de
Expansin trmica
embridado de las piezas
17,6 11,7
con el fin de permitir la
pulg./pulg./C x 10-6
expansin y contraccin de
(20 - 500 C) (20 - 628 C)
manera que se pueda
controlar la deformacin y el
desarrollo de tensiones
trmicas despus del
enfriamiento. Por ejemplo,
para los aceros inoxidables
debern usarse ms puntos
de soldadura (ms
puntadas) para la sujecin y
posicionado de las piezas
que para el caso del acero
al carbono.

Por otro lado, el empleo de aleaciones de acero inoxidable


suele coincidir con aplicaciones que resultan ser crticas
(industria farmacutica, alimenticia, nuclear...) por lo que es de
vital importancia obtener soldaduras de la mxima calidad y
cuyo resultado no merme la resistencia a la corrosin o de
salubridad inicial del acero inoxidable.

1.2- Tipos de procesos de soldadura

Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la


mayora de los procesos comerciales de soldadura, siendo los
ms populares: la soldadura manual con electrodo revestido
(SMAW), el procedimiento TIG y el procedimiento MIG.

No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer


ciertas ventajas respecto a los anteriores cuando se trata de
altas producciones o fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo
tubular ha tenido gran avance en los ltimos aos, produciendo
una soldadura de mucha calidad en los aceros inoxidables y de
mayor eficiencia que los procedimientos con electrodo
revestido, por ejemplo. Para ms informacin sobre este
procedimiento se remite al lector a consultar el Tutorial n 54
"Fundamentos de la Soldadura Tubular".

En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a


soldar sobrepasan los 6 mm, o bien para soldadura en solapa,
el procedimiento de soldadura por arco sumergido resulta el
ms rentable y de mejor aplicacin.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por
arco de plasma, electroescoria, procesos por haz de electrones,
lser o procesos de soldadura por friccin se estn usando cada
vez ms, conforme se avanza en su desarrollo tecnolgico. Y
otros, como los de soldadura por resistencia, soldadura por
puntos, costura, proyeccin y flash se pueden adaptar muy
fcilmente a la soldadura de los aceros inoxidables.

Por el contrario, la soldadura oxiacetilnica no se recomienda


para la soldadura de aceros inoxidables. Ello es debido porque
durante la soldadura se generan xidos de cromo de un elevado
punto de fusin, superior al del metal base. Estos xidos no
funden y quedan sobre la superficie del bao dificultando el
proceso de soldadura, adems de disminuir la resistencia a la
corrosin, tanto de la soldadura como de las reas adyacentes.
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
Aunque en el Tutorial n 40 "Fundamentos de la Soldadura
por Arco Elctrico" se estudia la influencia de parmetros como
la intensidad de corriente elctrica, voltaje, posicin del
electrodo, etc., sobre el aspecto final de la soldadura, en este
apartado se estudiarn aquellos aspectos especficos a la
soldadura de los aceros inoxidables.
PROGRAMA DE COLABORACIN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

En primer lugar, hay que resear que la soldadura en los


aceros inoxidables genera un bao que en general resulta
menos fluido que el de un acero ordinario, y adems la
penetracin obtenida en la soldadura no es tan grande. Para
compensar estos inconvenientes se debe prestar especial
atencin a las operaciones previas de preparacin y separacin
de bordes. En este sentido, se recomienda realizar siempre un
chafln en los bordes para facilitar la fluidez y penetracin del
bao de fusin, adems de poder conseguir as de ms espacio
para que la pasada de raz pueda ser ms ancha.

Adems, en comparacin con el resto de aceros al carbono,


los aceros inoxidables muestran una mayor resistencia elctrica
debida a su estructura interna y composicin, lo que implicar el
empleo de mayores niveles de intensidad de corriente en el
equipo de soldeo elctrico, entre un 25 y 50% superior a los
utilizados para soldar un acero comn.

Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja


dar lugar a un arco inestable, con interferencias de la escoria
en el arco que terminar pegndose en el electrodo y dar lugar
a una incorrecta forma del cordn. Por el contrario, si se emplea
una corriente de intensidad demasiado elevada generar un
salpicado excesivo y poco control sobre el bao de fusin, que
terminar produciendo fisuras y una prdida de resistencia a la
corrosin por prdida de cromo en la composicin final del
cordn.

En cuanto a la posicin a mantener del electrodo, sta


depender de las distintas tcnicas de avance en funcin de la
posicin en que se realiza la soldadura, que a saber son:
- Soldadura a derecha;
- Soldadura a izquierda;
- Soldadura en vertical;
- Soldadura en cornisa;
- Soldadura en techo.

a) Soldadura a derecha:

La soldadura a derecha proporciona una mayor penetracin


y avance de la pistola. Por otro lado, se evita el riesgo de
inclusiones de escorias, y adems disminuye la probabilidad de
formacin de poros o de falta de fusin del bao. Genera un
bao muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por
parte del operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.
Esquema de soldadura a derecha

b) Soldadura a izquierda:

La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca


penetracin, por lo que slo se recomienda para soldar chapas
finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por
lo que el calor aportado al proceso es menor. Tiene tendencia a
la formacin de poros y de falta de fusin en el bao. Genera
cordones anchos.

Esquema de soldadura a izquierda

c) Soldadura en vertical:
Para soldadura vertical el electrodo se recomienda
mantenerlo perpendicular a la pieza, usndose una leve
oscilacin en la pasada de raz.

d) Soldadura en cornisa:

e) Soldadura en techo:
Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda
realizar varias pasadas pequeas con oscilacin.

En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables


se recomienda emplear la intensidad de corriente mnima, pero
que proporcione un arco estable y cordones rectos. Con ello se
conseguir un cordn con mejor resistencia a la corrosin y
minimizar tambin el aporte de calor, lo que reduce el riesgo a
la fisuracin del cordn y a la generacin de deformaciones.

2.2- Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, stas debern


ser cortadas con las medidas y geometras precisas para luego
ser posicionadas y montadas. Con excepcin del corte
oxiacetilnico, el acero inoxidable puede ser cortado con los
mismos mtodos de corte utilizados en los aceros al carbono.

Efectivamente, el nico mtodo de corte que no puede


emplearse en los aceros inoxidables es el corte oxiacetilnico.
El motivo de no poderse emplear el procedimiento de corte
oxiacetilnico es porque se forma una gran cantidad de xidos
de cromo refractarios, cuyo punto de fusin es superior al del
metal base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un corte
preciso y de calidad.

En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte


ms empleados en piezas de acero inoxidable, en funcin de su
espesor y forma geomtrica:

Tabla 2. Mtodos de Corte del Acero Inoxidable.

Mtodo Espesor/Geometra Observaciones


Se debe realizar una
preparacin previa del borde
Lminas, cintas, placas
Guillotina expuesto al ambiente para
finas
eliminar el riesgo de
formacin de rendijas.
Se recomienda eliminar
restos de lubricantes o
Corte por sierra y Amplio rango de
lquidos de corte antes de
abrasivo espesores
proceder a la soldadura o al
tratamiento trmico previo.
Se recomienda eliminar
restos de lubricantes o
Formas geomtricas
Maquinado lquidos de corte antes de
variadas
proceder a la soldadura o al
tratamiento trmico previo.
Antes de soldar, se debe
Corte con arco de Amplio rango de amolar los bordes y
plasma espesores superficies cortadas para
limpiar bien el metal.
Se trata de un corte menos
preciso que el corte con
Corte con polvo Amplio rango de plasma, y adems una vez
metlico espesores efectuado el corte se deben
eliminar todas las escorias
formadas.
Usado para acanalar la
Antes de soldar, se deben
parte posterior del
Corte por arco de amolar los bordes y
cordn de soldadura y
grafito superficies cortadas para
para cortar piezas con
limpiar bien el metal.
formas irregulares

2.3- Preparacin de bordes

A continuacin, se muestran las preparaciones de borde


recomendadas para la soldadura de chapas y planchas de acero
inoxidable, con objeto de obtener un cordn de soldadura final
con un diseo ptimo:
En las siguientes figuras se muestra el diseo tpico para
juntas de tubos de acero inoxidable con soldadura MIG, ya sea
con o sin insertos consumibles:
En cuanto a la separacin de bordes, sta deber ser la
ptima, ni muy ancha porque requerir mayor cantidad de
material de aporte y por tanto encarecer la soldadura, ni
tampoco muy estrecha que no permita una penetracin
completa del cordn.

En general, se recomienda mantener una separacin entre


bordes del metal base aproximadamente igual al dimetro del
electrodo que se vaya a emplear, practicando un ngulo de 60
aprox. para biseles en "V" en los bordes de las piezas.

2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura

Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de


soldar mejora la tolerancia de fabricacin, el aspecto final del
cordn y el tiempo de soldadura, adems que genera una menor
deformacin residual de las piezas soldadas.

Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente ms


gruesa que la otra pieza (por ejemplo, al soldar el borde de la
cubierta de un tanque con su pared lateral, donde el espesor de
la chapa que constituye la cubierta del tanque suele ser ms
gruesa que la chapa superior de la pared lateral), el borde de la
pieza ms gruesa (en este caso el borde de la cubierta del
tanque) deber ser maquinado para rebajarlo e igualar los
espesores soldados. Esto ayudar a disminuir la concentracin
de tensiones, y por ende, las deformaciones residuales.
Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen
puntear las juntas para conseguir mantener el alineamiento y la
separacin uniforme entre bordes.

Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado,


la secuencia de puntadas deber comenzarse con un punto en
cada extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro
punto en el centro mismo, segn se muestra en la figura adjunta
A.

La secuencia continuar realizando puntos de soldadura en


el centro de cada tramo que resulte de ir avanzando con el
proceso de punteado, como tambin se indica en la figura A.

Por el contrario, cuando las puntadas se realizan slo desde


un lado, como se muestra en B, los bordes se juntan y las
chapas quedarn desalineadas y deformadas.

En general, y debido a la mayor expansin trmica de los


aceros inoxidables, los puntos de soldadura para la alineacin
de las chapas se debern colocar ms juntos que si fuera para
soldar piezas de acero al carbono ordinario.

El grosor de las puntadas deber ser, en general, lo ms


pequeo posible, en torno a 3 4 mm o incluso menos, como
un pequeo punto, para el caso de chapas muy finas. En caso
de chapas muy gruesas pueden darse puntadas ms anchas
(en torno a 20 mm), aunque en este caso debern ser
esmeriladas. Lo importante, en todo caso, es que las puntadas
no causen defectos en el cordn de la soldadura final.

Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas


empleando el procedimiento TIG dado que permite controlar
ms fcilmente el tamao de las puntadas.

Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final


debern ser limpiadas con cepillo o esmeriladas. En todo caso,
se debern inspeccionar para comprobar que no tengan ningn
tipo de agrietamiento o rajaduras, en cuyo caso debern ser
eliminadas por esmerilado.

2.5- Piezas y material de respaldo

En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por


uno de los lados de la chapa se recomienda emplear unas
piezas de respaldo por el otro lado, con objeto de conseguir un
mejor acabado del cordn, una adecuada penetracin de raz y
evitar la formacin de grietas y rendijas que afecta tan
negativamente a la resistencia a la corrosin de los aceros
inoxidables.
Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por
ambos lados, estas piezas de respaldo no seran necesarias.

Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo ms


comn es emplear barras de cobre, debido a la alta
conductividad que presenta el material de cobre. El diseo y
forma de la barra de respaldo depender si se usa o no gas de
respaldo en la soldadura, segn se indica en la figura adjunta.

Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se


deber prestar especial atencin en direccionar adecuadamente
el arco de soldadura para evitar que el cobre de la barra de
respaldo se funda y se incorpore al bao de fusin. Si el cobre
fundido contamina el bao de fusin podra dar lugar a la
formacin de grietas, reduciendo la resistencia mecnica y
contra la corrosin de la soldadura.

Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona despus


de soldar para eliminar posibles trazas de cobre, algo que habr
que hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene previsto
que le siga un tratamiento de temple.
El uso de argn como gas de respaldo provee una excelente
proteccin al lado interno de las soldaduras con el
procedimiento TIG. Ayuda a controlar la penetracin y mantiene
una superficie exterior del cordn de buen aspecto y limpia.

El nitrgeno tambin se puede usar como gas de respaldo, y


tiene un precio ms ventajoso comparado con el argn. Sin
embargo, habr que cuidar que el nitrgeno no se introduzca
dentro de la atmsfera del arco, porque podra alterar la
composicin de la soldadura.

Adems de las barras de cobre se pueden emplear piezas


cermicas, cintas y pastas que estn disponibles
comercialmente, que ofrecen alguna proteccin contra el
quemado, pero ofrecen poca proteccin contra la oxidacin. Por
ello, en este caso se hace necesario realizar un proceso de
limpieza final por medios abrasivos o decapado con cidos.

2.6- Grado de penetracin de la soldadura

Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente


sus propiedades de resistencia mecnica es necesario que la
penetracin del metal de aporte sea completa, de manera que
rellene todo el espacio entre las piezas soldadas.

Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin


rellenar de material de aporte por una falta de penetracin pues
esto, adems de reducir la resistencia mecnica de la
soldadura, es un foco de corrosin.

En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe


suficiente aireacin por lo que suele haber una escasez de
oxgeno. Esta escasez de oxgeno impide la correcta formacin
de la capa protectora de xido de cromo sobre la superficie del
acero, es decir, no tiene lugar la pasivacin del acero que le
confiere la naturaleza de inoxidable. Por lo tanto, grietas y
rendijas se convierten en puntos crticos por donde suele
comenzar la corrosin del metal.

En este sentido, y como el bao de soldadura de un acero


inoxidable es menos fluido que el del acero al carbono, su poder
de penetracin tambin es menor. Por ello, habr que poner
especial atencin a la penetracin de la junta soldada y disponer
de un espacio mayor para el cordn de raz de manera que se
favorezca el relleno con material de aporte.

Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario


realizar el sellado de grietas, hendiduras, rendijas o el relleno de
crteres, pues son el origen de fenmenos corrosivos que
reducen la resistencia del metal.

Concretamente la formacin de crteres, que se originan en


los puntos inicial (cebado del arco) y final del cordn de
soldadura (donde se interrumpe el arco), son posibles focos de
inicio de corrosin. De esta manera, se debe proceder a eliminar
estas irregularidades mediante un relleno con material de
soldadura y posteriormente aplicar un ligero pulido con
abrasivos de grano fino para eliminar la posible presencia de
irregularidades en la superficie.

2.7- Humedad

Otros de los aspectos que habr que cuidar mucho es la


humedad, cuya presencia puede producir porosidades en el
cordn de soldadura. La humedad no slo puede presentarse
en el ambiente que rodea mientras se ejecuta la soldadura, sino
que puede estar presente a travs del metal base o estar ya
impregnada en el propio revestimiento de los electrodos
inoxidables que se empleen.

Para ello se recomienda mantener los electrodos en


ambientes cerrados y calefactados a 100 C, o bien en termos
porttiles hasta su utilizacin, para evitar que se produzca la
absorcin de humedad por parte del revestimiento del electrodo.

Sntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad


en el revestimiento de los electrodos es la dificultad que
presenta la remocin de la escoria de la superficie del cordn o
la presencia visible de porosidad.

2.8- Limpieza

Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordn


como de las zonas cercanas en una distancia de 5 a 8 cm. Una
limpieza insuficiente podr provocar una prdida de resistencia
a la corrosin del propio cordn de soldadura o de las zonas
adyacentes afectadas trmicamente (ZAT) por la soldadura, as
como dar origen a una posible aparicin de fisuras, porosidad o
discontinuidades internas por falta de fusin.

A continuacin se enumeran algunas reglas a tener en cuenta


para mantener una buenas condiciones de limpieza:
Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las
superficies adyacentes debern estar limpias y libres de grasas,
aceites, para lo que se recomienda el empleo de disolventes no
clorados (los disolventes clorados pueden dejar restos de
cloruros sobre la superficie del acero que si no se limpian
adecuadamente pueden originar corrosin).
Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar
libres de xidos superficiales, los cuales suelen quedar despus
de realizar cortes por mtodos trmicos. Estos xidos estn
compuestos principalmente de cromo y nquel proveniente del
propio acero inoxidable, los cuales poseen una temperatura de
fusin mucho mayor que la del metal de base, y por lo tanto no
se funden durante la soldadura.

Por ello, estos restos de xidos pueden quedar atrapados en


el interior de la soldadura, dando lugar a un defecto interno que
es dificultoso detectar, incluso por radiografa. Esto supone una
diferencia bsica con la soldadura de aceros ordinarios, dado
que con los aceros ordinarios los xidos de hierro funden a casi
la misma temperatura que el metal de base.

En la siguiente tabla se muestra las diferencias de


temperatura de fusin entre el metal base y sus xidos:

Tabla 3. Temperatura de fusin de metales y xidos metlicos.


Temperatura de Temperatura de
Metal xido metlico
fusin (C) fusin (C)
Hierro 1.537 Fe2O3 1.565

Nquel 1.454 NiO 1.982

AISI 304 1.400 - 1.454 Cr2O3 2.266

Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan


estado en servicio y expuestos a altas temperaturas,
posiblemente sus superficies estarn fuertemente oxidadas. En
estos casos, el empleo de cepillos de alambres pule la
superficie, pero las capas de xidos que estn ms fuertemente
adheridas debern ser eliminadas mediante esmerilado o
maquinado, y si el xido todava persiste, entonces se puede
emplear un decapado cido de la zona afectada o un blastinado.
En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser
soldadas han estado previamente prestando un servicio en
ambiente qumico lo que provoca que puedan estar
contaminadas por productos qumicos. Por ejemplo, un acero
inoxidable que haya permanecido de servicio en un medio
custico y se suelda, es posible entonces que tanto el cordn
como la zona afectada trmicamente por la soldadura puedan
desarrollar fisuras.

Por tanto, es una prctica recomendable neutralizar los


residuos alcalinos con una solucin medianamente cida y los
cidos con una solucin medianamente alcalina, antes de
proceder a la realizacin de soldaduras en equipos que hayan
estado en contacto con elementos qumicos. A todo tratamiento
neutralizador deber seguir siempre un lavado con agua
caliente para eliminar los residuos.
Una vez finalizado el cordn de soldadura se deber
remover cualquier resto de escoria que quede depositada sobre
el cordn, dado que si quedara algo de escoria sobre el cordn,
la zona cubierta por la escoria no quedara expuesta al aire y no
podra formarse la pelcula protectora de xido de cromo
(pasivacin del acero). Para la eliminacin de escorias se
recomienda el empleo de cepillos cuyas pas sean tambin de
alambre de acero inoxidable.

Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros


inoxidables con el fin de conseguir una mejor limpieza y
pasivado del acero. Con ello se consigue aumentar la
resistencia al ataque qumico de la zona soldada al eliminar
cualquier residuo que pudiera generar corrosin.

Una vez aplicado el gel se deber esperar unos minutos para


que ste reaccione, lavndose a continuacin la zona aplicada
con agua a presin.
Tambin se recomienda aplicar gel a ambos lados del
cordn de soldadura para prevenir las salpicaduras en las zonas
anexas. Las salpicaduras de soldadura crean pequeas marcas
sobre la superficie de la pieza. En estos puntos la capa
protectora del acero inoxidable es penetrada y se crean
pequeas rendijas donde la corrosin puede originarse. Tanto
el gel aplicado, como las salpicaduras, sern retirados mediante
un proceso posterior de limpieza y lavado de las superficies.
Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar
la precaucin de eliminar la escoria entre pasadas y evitar que
quede atrapada en el interior del cordn entre pasadas, dado
que darn lugar a puntos de fragilidad de la soldadura.
En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y
compuestos en la superficie de las piezas pueden causar
fisuras, defectos de soldadura o disminucin en la resistencia a
la corrosin en la soldadura y en la zona afectada por el calor.
En la siguiente tabla se indican los elementos que deben ser
evitados, as como cul es su fuente de origen habitual:
Procedente de hidrocarburos tales como
Azufre, carbono fluidos de corte, grasas, aceites, ceras e
imprimantes.
Azufre, fsforo, carbono Crayones para marcar y pinturas
Procedentes de herramientas tales como
Plomo, zinc, cobre martillos, barras de respaldo de cobre,
pinturas ricas en zinc.

La presencia de azufre, fsforo y otros metales de bajo punto


de fusin pueden causar fisuras en la soldadura o en la zona
afectada por el calor. Un tratamiento con cido ntrico seguido
de una neutralizacin antes de ejecutar la soldadura ayudar a
eliminar estos restos de contaminantes.

El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie


antes de la soldadura, pueden dar lugar a una capa superficial
con alto contenido en carbono que tambin puede reducir la
resistencia a la corrosin en determinados ambientes.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos)
debern ser eliminados mediante una limpieza con solventes.
Este tipo de contaminantes no es posible eliminarlos mediante
tratamiento cido o con agua. La norma ASTM A380, que se
refiere a los procedimientos para limpieza y decapado de
equipos de acero inoxidable, es una gua excelente para
fabricantes y usuarios.

Un procedimiento tpico para eliminar aceites o grasas


incluye:

- Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.

- Limpiar el rea a soldar (por lo menos 50 mm a cada


lado de la soldadura) con un solvente orgnico, tales como
solventes alifticos, o bien solventes de naturaleza clorada.
No obstante, el problema principal de usar solventes clorados
es que pueden permanecer y concentrarse en fisuras, y ms
tarde iniciar procesos de corrosin por rendijas o por stress,
si no se eliminan completamente con una buena limpieza
posterior. Por ello, los solventes no clorados se prefieren para
la limpieza del acero inoxidable, y son prioritarios usarlos
siempre que se trate de la limpieza de equipos y piezas que
contengan ranuras en su superficie.

- Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo


de reaccin de stos, se deben eliminar completamente
secndolos con trapo limpio.

- Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el


trapo de secado puede indicar limpieza incompleta. Donde el
tamao de la pieza lo permita, se recomienda utilizar el test
del rompimiento de la pelcula de agua.

2.9- Ventilacin y control de humos


Una buena gua de referencia sobre seguridad en soldadura
es la norma ANSI/ASC, Z49.1-88, "Safety in Welding and
Cutting", publicada por la American Welding Society.

Una adecuada ventilacin es importante para minimizar la


exposicin de los operarios soldadores a los humos, producidos
durante los procesos de soldadura y corte de todos los metales,
incluyendo al acero inoxidable.
Adems de una buena ventilacin, los soldadores deben
evitar aspirar los humos que se desprenden del trabajo de
soldeo, posicionndose de tal manera que su cabeza se
encuentre fuera de la columna de humo.

La composicin de los humos de soldadura vara con el metal


de aporte y el proceso. Las soldaduras por arco tambin
producen gases como ozono y xidos de nitrgeno. Se ha
manifestado preocupacin en la soldadura con consumibles de
acero inoxidable y aceros de alta aleacin debido al cromo, y en
menor grado al nquel, presentes en los humos de soldadura.
Una buena ventilacin minimizar estos riesgos a la salud.

El Instituto Internacional de Soldadura desarroll una serie de


hojas informativas para soldadores, que ofrecen sugerencias
internacionalmente aceptadas para el control del humo. Para
ms informacin se invita al lector a consultar estas
recomendaciones.
3- Procedimientos de soldadura ms usados en aceros
inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido
(SMAW)

En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde


el soldador controla el proceso manualmente sobre la longitud y
direccin del arco que se establece entre el extremo del
electrodo y la pieza a soldar (metal base).

El calor generado por el arco elctrico funde el revestimiento


y la varilla metlica del electrodo, a la vez que la combustin del
revestimiento sirve para crear una atmsfera protectora que
impide la contaminacin del material fundido.

Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metlica


del electrodo van a depositarse en el bao de fusin. A la vez,
el material procedente de la fusin del revestimiento del
electrodo genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el
bao de fusin, protegindolo contra un enfriamiento rpido y de
la contaminacin del aire circundante.

Una vez fro el cordn se procede a eliminar la escoria que


queda como una especie de costra sobre la superficie del
cordn.

Adems de las funciones de proteccin del bao de fusin, el


recubrimiento del electrodo desempea otras funciones, entre
las que estn las siguientes:
Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan
rpido como el alambre del electrodo, genera una especie de
crter en la punta del electrodo que permite concentrar la salida
del arco, controlando mejor la direccin del arco, lo que permite
tambin poder soldar en varias posiciones, adems de mejorar
la eficiencia de la soldadura y disminuir las prdidas de energa.
Debida a la composicin qumica del revestimiento, ste
permite mejorar el cebado y estabilizado del arco, motivado por
la presencia en su composicin de sales de sodio y potasio que
garantizan la presencia de iones positivos durante el proceso de
soldadura.
Como el alambre del electrodo no siempre ser de la misma
composicin que el metal base, el decapante que constituye el
recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de soldadura
que mejoren las caractersticas mecnicas del cordn.
Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento
del electrodo se origina una envolvente gaseosa que permite
desalojar al oxgeno y al nitrgeno del metal fundido, evitando la
oxidacin del cordn de soldadura.
Adems, como tambin se ha dicho, el recubrimiento del
electrodo genera una capa de escoria que queda depositada
sobre el bao de fusin protegindolo de la contaminacin
atmosfrica mientras el bao est fluido y regulando su
velocidad de enfriamiento, dando como resultado un cordn
ms ptimo en resistencia mecnica y frente a la corrosin.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido
se seleccionarn, primero en funcin del metal base a soldar, y
despus de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En principio,
el tipo de alambre del electrodo a utilizar ser de una aleacin,
al menos igual en composicin al del metal base, o si puede,
ms alta.

Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con ms


detalle los diferentes tipos de electrodos ms empleados en los
aceros inoxidables, a continuacin se expondr algunos
aspectos generales para los electrodos ms comnmente
usados en el procedimiento de soldadura manual por arco
revestido.

La composicin qumica del recubrimiento empleado en el


electrodo influir en aspectos tales como las posiciones
admisibles de soldeo o la forma y uniformidad del cordn de
soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos
especiales, designados mediante los sufijos -15 y -16 que se
incluyen al final en la designacin del electrodo.
Los terminados en -15 son electrodos de xido de calcio o
tipo bsico, que se usan con corriente continua polaridad
inversa (CCPI). Generan soldaduras limpias, con bajo contenido
de nitrgeno, oxgeno e inclusiones. Las soldaduras realizadas
con estos electrodos ofrecen una buena resistencia a la rotura,
son dctiles y tienen la mejor resistencia a la corrosin. Estos
electrodos tienen buena penetracin y se pueden usar en todas
las posiciones, lo cual es deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo -
16 generalmente tiene una mezcla de xidos de calcio y titanio
y se usan a menudo con corriente alterna. Son ms populares
que los del tipo -15 debido a sus mejores caractersticas de
operacin. El arco es estable y uniforme, con una buena
transferencia de metal. El cordn de soldadura es uniforme, con
un contorno entre plano y ligeramente cncavo. La escoria se
elimina fcilmente sin que quede un film secundario en el cordn
de soldadura.

A continuacin, se exponen algunas recomendaciones a


tener en cuenta en la soldadura manual por arco con electrodo
revestido en los aceros inoxidables:
Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el
paquete de electrodos, estos deben conservarse a la temperatura
que indique el fabricante, generalmente suele ser una temperatura
de almacenamiento de 110 C. Si los electrodos han estado
expuestos a humedad, entonces debern ser reacondicionados
calentndolos hasta unos 260 C para eliminar la humedad del
recubrimiento.

La presencia de humedad en los electrodos que van a ser


empleados en la soldadura de aceros inoxidables es altamente
perjudicial, dado que el hidrgeno generado puede producir
porosidad en la soldadura. Adems, en el caso de aceros
inoxidables dplex, la humedad genera el riesgo aadido de
sufrir de gran fragilidad por hidrgeno en el cordn de soldadura.

La humedad en el recubrimiento no es la nica causa de


porosidad en la soldadura, la presencia de restos de pinturas o
grasa en los bordes de las piezas a soldar tambin puede
generar porosidad.

En el caso de presentarse los electrodos mojados, estos


debern ser automticamente descartados.
Intensidad de corriente: aunque los fabricantes suelen
indicar los rangos de corriente a emplear con los electrodos para
cada dimetro, al tener los aceros inoxidables una mayor
resistencia elctrica que los aceros ordinarios, los rangos de
intensidad de corriente que se necesiten para soldar los aceros
inoxidables supondr un aumento del orden del 25 al 50%
respecto a los necesarios para soldar acero comn.
Encendido y apagado del arco: el establecimiento del arco
deber realizarse en un punto de la junta de soldadura de
manera que el metal depositado en el establecimiento del arco
se vuelva a fundir.

Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco,


lo que dar lugar a crteres. Para evitar esto, se recomienda
mantener al final el arco unos momentos sobre la soldadura y
luego moverlo rpidamente hacia atrs a la vez que se va
alzando el arco del cordn hasta que ste se extingue.
Evitar realizar excesivos movimientos de oscilacin con el
electrodo, pues podr dar lugar a un aporte excesivo de calor
sobre el cordn que puede causar fisuras o deformaciones en la
soldadura.

3.2- Soldadura TIG


El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento
muy adecuado para soldar el acero inoxidable. En este caso, el
arco elctrico se establece entre un electrodo no consumible de
Tungsteno y el metal base, bajo una atmsfera protectora
generada por un gas inerte.

El gas inerte (normalmente argn) se usa para proteger del


aire circundante al metal fundido de la soldadura. Si es
necesario, tambin se puede agregar metal de aporte en forma
de un alambre o varilla que se introduce dentro del arco, de
forma bien manual o automticamente, para fundirlo y cuyas
gotas caigan dentro del bao de fusin.

El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran


calidad, sin escorias (dado que emplean electrodos no
consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se
usa para soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable,
donde obtener soldaduras de calidad sea necesario.

Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para


soldar piezas de poco espesor (hasta 6 mm. aproximadamente),
dado que para espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm este
procedimiento no resulta econmico. De esta manera, para
espesores mayores a los 6 mm., se suele emplear
procedimientos de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento estn las
siguientes:
No genera escorias en el cordn, lo cual reduce las tareas
de limpieza posterior a la soldadura.
Es un proceso que se puede emplear en todas las
posiciones de soldadura, lo cual lo hace especialmente
recomendable para la soldadura de tubos y caeras.
No genera salpicaduras alrededor del cordn.
Afecta muy poco a la composicin qumica y propiedades
del metal base durante el proceso de soldadura.
- Equipamiento para la soldadura TIG:

Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG


se debe emplear corriente continua con polaridad directa
(electrodo conectado al negativo).

Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como


fuente de energa un equipo de alta frecuencia que permita
iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener
que tocar con el electrodo la pieza, con ello se evita la
contaminacin tanto del metal base como del electrodo.

Tambin se recomienda que el equipo de soldeo disponga de


un dispositivo de control, un pedal por ejemplo, cuyo
accionamiento permita regular el nivel de intensidad de corriente
que suministra el equipo. Con ello el operario podr aumentar o
disminuir la intensidad de corriente en funcin de las
condiciones de trabajo de la soldadura.

Esto es especialmente til en los momentos finales de la


soldadura, porque de esta forma se conseguir un apagado
gradual del arco conforme se va reduciendo progresivamente la
intensidad de corriente. Con ello, se logra disminuir el tamao
del bao de fusin y evitar la formacin de grietas al final del
cordn.

En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente


que permita reducir la intensidad de corriente en los momentos
finales de la soldadura, se recomienda, como alternativa,
aumentar la velocidad de avance en los ltimos tramos de
soldadura para as conseguir disminuir el tamao del bao de
fusin.
- Consumibles:

Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante


procedimiento TIG se suele utilizar argn puro, helio o una
mezclas de ambos. En la soldadura manual y de chapas con
espesores menores de 1,6 mm se recomienda emplear argn
como gas de proteccin. Por el contrario, el helio produce un
mayor flujo calorfico y una penetracin ms profunda, lo cual
puede ser una ventaja en algunas operaciones de soldadura
automtica. Las mezclas de argn-helio pueden mejorar el
contorno de la soldadura y la mojabilidad.

Tambin se suele usar una mezcla de argn-hidrgeno en la


soldadura de inoxidables austenticos. Las mezclas con oxgeno
que se usarn en el sistema MIG como se ver a continuacin,
no deben utilizarse con TIG debido al deterioro que ocasionan
en el electrodo de tungsteno. Las adiciones de nitrgeno no se
recomiendan por la misma razn.

Los metales de aporte ms adecuados para la soldadura TIG


de los aceros inoxidables se indican en el apartado 4.3 de este
tutorial. Las varillas rectas se suelen utilizar en la soldadura TIG
manual, mientras que el material de aporte para los procesos
automatizados suelen suministrarse en forma de rollos o
bobinas. Antes de soldar el alambre desnudo deber ser
limpiado y almacenado en lugar protegido y cubierto para evitar
su contaminacin con otros materiales.
- Recomendaciones operativas en el soldeo:

Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no


consumibles, se deben seleccionar aquellos electrodos que
ofrezcan mucha durabilidad y no se degraden (temperaturas de
fusin > 4000 C) y a la vez garanticen un correcto cebado y
mantenimiento del arco.
En este sentido, se recomienda elegir electrodos de
tungsteno aleados con torio (Th) o con circonio (Zr) que mejoren
el punto de fusin del tungsteno puro, y favorezcan el encendido
y estabilidad del arco.

Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es


esencial para conseguir una soldadura de calidad y un arco
estable, segn se muestra en la figura adjunta.

Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco


entre el electrodo y el metal base, se produce ms fcilmente si
se cuenta con una fuente de alta frecuencia que permita iniciar
la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener que
tocar con el electrodo la pieza.

En ausencia de estos dispositivos, se puede iniciar el arco


frotando la superficie del metal base a soldar con el electrodo,
pero se corre el riesgo de contaminar al electrodo y tambin al
metal base. Para ello, puede resultar til utilizar pequeos trozos
de planchuela de acero inoxidable adyacentes a la soldadura
donde establecer el arco, para eliminar as el posible dao en el
metal de base.

Del mismo modo, y con objeto de evitar la formacin de


crteres en el punto final del cordn, antes de levantar el
electrodo y apagar el arco, se deber actuar sobre el pedal de
la fuente para ir disminuyendo de forma progresiva la intensidad
de corriente. En caso de no disponer de este dispositivo, se
deber aumentar la velocidad de soldadura en los momentos
finales de la soldadura antes de levantar el electrodo, como ya
se coment anteriormente.
Realizar una buena prctica de apagado del arco es
especialmente importante en los cordones que constituyen las
pasadas de raz, dado que stos cordones slo se realizan
desde un lado, por lo que las grietas que pudieran generarse
seran difciles de reparar.

Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza


porta-electrodos sobre el punto final de la soldadura unos
segundos para permitir que sta solidifique y se enfre bajo la
proteccin del chorro de salida del gas protector.

Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estn sometidas


a ambientes corrosivos severos, entonces se recomienda
emplear un metal de aporte de una aleacin que sea de un
grado ms alto que la composicin del metal base, con objeto
de dotar de resistencia a la corrosin al cordn de soldadura.

Aunque es difcil saberlo, se estima que al menos el 50% del


metal del cordn de soldadura en un procedimiento TIG
proviene del metal de aporte, por lo que se recomienda ser
generoso en la aplicacin del metal de aportacin para
conseguir una aleacin final que est enriquecida.

Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con


el metal de aporte se produzca antes que el cordn de soldadura
se solidifique, porque de lo contrario existiran zonas
segregadas de alta y baja aleacin. Una causa de este tipo de
segregacin se debe a una desigual fusin del metal de aporte,
junto con una alta velocidad de solidificacin del cordn.

3.3- Soldadura MIG

Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se


utiliza la proteccin gaseosa de un gas inerte) como tambin en
el MAG (Metal Active Gas, cuando se utiliza un gas activo), se
establece un arco elctrico entre un electrodo consumible, que
se presenta en forma de un alambre desnudo, y la pieza a soldar
o metal base.

Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco


como la soldadura se protegen del aire de la atmsfera mediante
la accin de una envolvente gaseosa, compuesta por gases
inertes, principalmente argn y/o helio.
Con el objeto de obtener una mejor accin del arco y una
mejor mojabilidad en la soldadura, en ocasiones se utilizan
pequeas cantidades de gases activos, tales como dixido de
carbono, oxgeno e hidrgeno.

Leyenda de la figura adjunta:


1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de proteccin; 4.-
Varilla (slida o tubular); 5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.-
Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal
aportado; 8.-Bao de soldeo y escoria lquida; 9.-Escoria slida
protegiendo al bao de fusin; 10.-Metal depositado; 11.-
Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de
escoria.

Entre las ventajas del proceso MIG sobre los dems procesos
de soldadura, se pueden destacar las siguientes:
Permite mayores velocidades de soldadura.
Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes
producciones.
En general, es un procedimiento que ofrece una buena
transferencia del metal de aporte a travs del arco.
- Modos de transferencia del arco:

En la soldadura MIG, el modo de transferencia del material de


aporte al bao de fusin tiene una muy importante influencia
sobre las caractersticas del proceso.
Los tres modos ms utilizados en la soldadura de aceros
inoxidables son por spray, corto circuito y arco pulsado. Para
obtener mayor informacin sobre los modos de transferencia de
material en la soldadura MIG, se invita al lector a consultar el
Tutorial n 53 "Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".

En la siguiente tabla se comparan las diferentes aplicaciones


de cada uno de los modos de transferencia en la soldadura MIG
de aceros inoxidables:
Tabla 5. Modos de transferencia en la soldadura MIG de aceros
inoxidables.
Spray Corto circuito Arco pulsado
3 mm. mnimo
Espesores
6 mm y ms 1,6 mm y ms 1,6 mm y ms
Posiciones Plana y horizontal Todas Todas
Velocidad relativa
La ms alta La ms alta Intermedia
de deposicin
Dimetro tpico del
1,16 mm. 0,8 0,9 mm. 0,9 1,2 mm.
alambre
Corriente tpica de Arriba de picos de
250-300 amperios 50-225 amperios
soldadura 250 amperios

90%Helio-
7,5%Argn-
2,5%CO2
90%Helio-
7,5%Argn-
bien,
Argn-1%Oxgeno 2,5%CO2
Proteccin 90%Argn-
bien,
gaseosa 7,5%Helio-
2,5%CO2
90%Argn-
Argn-2%Oxgeno 7,5%Helio-
bien,
2,5%CO2
Argn-
1%Oxgeno

(*) Cuando se emplea la soldadura MAG en aceros


inoxidables se recomienda la transferencia de material por spray
de arco que proporciona una penetracin del cordn mucho ms
profunda que si se emplease el procedimiento MAG por corto
circuito.
- Equipamiento:
En caso de emplearse soldadura MIG, deber utilizarse
corriente continua con polaridad inversa (electrodo conectado al
nodo o polo positivo), con objeto de obtener una mayor
penetracin y arco ms estable. La corriente de polaridad
directa se limita a aplicaciones que requieren slo una
penetracin superficial, tales como la soldadura en solapa.
En general, las mismas fuentes de potencia, mecanismos de
alimentacin de alambre y pistolas de soldadura que se usan
para la soldadura de aceros ordinarios, se pueden usar en los
aceros inoxidables. Para ampliar la informacin aqu expuesta,
se vuelve a recomendar la consulta del Tutorial n 53
"Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".

En cualquier caso, el proceso MIG tiene ms parmetros que


controlar que el TIG o la soldadura manual con electrodos
recubiertos, tales como amperaje, voltaje, pendiente de
corriente, alimentacin de alambre, velocidad de pulsos y modo
de transferencia del arco.

Por lo tanto, las fuentes de potencia para la soldadura MIG


son, en general, ms complejas y costosas. No obstante, en la
actualidad ya se fabrican nuevas fuentes para soldadura MIG,
tales como la de arco pulsado sinrgico, que han hecho la
operacin ms simple, ya que dispone de slo un dial de control
que debe manejar el operador, y los otros parmetros se
ajustarn automticamente.
- Consumibles:

En cuanto a los gases de proteccin que se suelen emplear


con la soldadura MIG para aceros inoxidables est el argn,
helio o una mezcla de ambos. En ocasiones, para obtener mayor
estabilidad del arco y una mejor fluidez del bao de soldadura,
se utilizan adiciones de pequeas cantidades de gases activos
como dixido de carbono, oxgeno o hidrgeno.

Decir que para los procesos de soldadura MIG en aceros


inoxidables se recomienda la transferencia de material de aporte
por spray, para lo cual se deber utilizar como gas protector
Argn con 1 2% de Oxgeno. Con ello se consiguen arcos
estables y baos de fusin muy calientes que deja un cordn de
aspecto liso y con escasas proyecciones.
Si se decide por el tipo de transferencia del metal de aporte
por cortocircuito y pulsado para soldaduras en posicin,
entonces se recomienda emplear una mezcla de gases
compuesto por un 90% de Helio, 7,5% Argn y un 2,5% de
CO2 que es una mezcla muy popular en Norteamrica. No
obstante en Europa el Helio es bastante caro, y por ello se usa
como alternativa una mezcla de 90% Argn, 7,5% Helio y 2,5%
CO2.
En todo caso, cualquiera que sea la combinacin, el gas de
proteccin para la soldadura MIG deber contener al menos un
97,5% de gases inertes (argn, helio o mezcla de los dos),
mientras que los gases activos presentes en la combinacin,
como el dixido de carbono (CO2) no deber exceder del 2,5%,
para que la calidad de la soldadura y la resistencia a la corrosin
no se vean disminuidas.
4- Seleccin de electrodos
4.1- Generalidades

En la seleccin del contenido del material de aporte que


constituye el electrodo para la soldadura de los aceros
inoxidables es fundamental conocer el contenido de ferrita
existente en el metal base a soldar.

El comportamiento a la soldadura de los aceros inoxidables


austentico, por ejemplo, vara segn su estructura interna que
se trate, desde aquellos que son completamente austentico
como el 310, hasta otros que poseen doble estructura
austentica y ferrtica como los grados 308, 309, 312, etc. .

Al final, se recomienda que el porcentaje de ferrita en el


electrodo est balanceado con el de austenita, para conseguir
as que el cordn de soldadura presente una adecuada
resistencia al agrietamiento, y a la vez tambin, una buena
resistencia al impacto o a la corrosin por tensiones, de acuerdo
a las condiciones de servicio a las que vaya a estar expuesta la
pieza soldada.

En efecto, por un lado la presencia de ferrita reduce la


posibilidad de producirse fenmenos de agrietamiento en
caliente del cordn de soldadura, debido a que ciertos
elementos e impurezas presente en el acero, como el fsforo,
azufre o silicio con bajo punto de fusin, quedan atrapados
durante el proceso de enfriamiento del cordn de soldadura,
siendo el germen de generacin de futuras grietas internas del
cordn.
Resulta que estos elementos son mucho ms solubles en la
ferrita que en la austenita, por lo que cierta cantidad de ferrita
ayudara a absorber estas impurezas y evitar que quedasen
atrapadas en el cordn durante su enfriamiento, eliminando as
la posibilidad de generar grietas en el interior del cordn.

Por ello, en la mayora de los materiales de aporte para la


soldadura de acero inoxidable austentico contienen un
porcentaje de ferrita, que puede variar segn el tipo de
aplicacin, entre un 3% a un 20%.

Pero por otro lado, en ciertas ocasiones no es recomendable


la presencia de excesiva ferrita en el material de aporte, por
ejemplo, en aplicaciones criognicas de muy bajas temperatura
(-195 C), donde un incremento en el porcentaje de ferrita
implicara una disminucin de la resistencia al impacto del
cordn, al ser la ferrita muy frgil a estas temperaturas.
En otras aplicaciones, que impliquen ambientes corrosivos
pero en altas temperaturas, la ferrita puede producir tambin
una disminucin importante de la resistencia a la oxidacin,
sobre todo en los grados inoxidables al molibdeno como 316,
317 y sus versiones L de bajo carbono.

De todo lo anterior se deduce que para una correcta seleccin


del tipo de electrodo en las soldaduras de aceros inoxidables es
muy importante conocer el porcentaje de ferrita en su
composicin, pues ste condicionar finalmente el contenido de
ferrita que quede presente en la soldadura.

Para medir el contenido de ferrita que quede presente en el


cordn de soldadura se puede conocer mediante el uso de
instrumentos de laboratorio sensibles al magnetismo (dado que
la ferrita es magntica y la austenita no), o bien se puede estimar
por medio de un examen metalogrfico (mtodo ms exacto
cuando la ferrita se encuentra presente en un rango del 4 al
10%), o bien a travs de grficos que pueden estimar con
bastante exactitud el contenido de ferrita a partir de la
composicin qumica del metal de aporte. Este ltimo mtodo es
el que va a ser desarrollado a continuacin.

4.2- Diagrama de Schaeffler

Con el uso del Diagrama de Schaeffler se podr determinar,


entre otros datos, la estructura final del metal base, del material
de soldadura y del depsito soldado, y por ende las
caractersticas mecnicas del cordn de soldadura obtenido,
para lo cual ser necesario conocer la composicin qumica de
los materiales en cuestin.

Como se sabe, el cromo es un elemento alfgeno que


promueve la formacin de la ferrita, mientras que el nquel
(austentico) es gammgeno y se opone a dicha formacin.
Otros elementos presentes en el acero actan, aunque en
distinta intensidad, como lo hace el cromo o el nquel, es decir,
que son alfgenos (formadores de ferrita) o gammgenos
(formadores de austenita).

Por ello, y para poder medir la importancia de uno u otro grupo


de elementos A. Schaeffler defini los conceptos de Cromo-
equivalente y Nquel-equivalente. El Cromo-equivalente
incorpora los elementos formadores de ferrita y el Nquel-
equivalente los formadores de austenita.

Los elementos presentes en cada grupo irn multiplicado por


un factor que depender de su grado de influencia en la
formacin de ferrita o austenita, segn el caso.
Nquel-equivalente = %Ni + 0,5% Mn + 30%C
Cromo-equivalente = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb +
2%Ti

Con el empleo del diagrama de Schaeffler se podr


determinar las caractersticas mecnica del cordn de soldadura
obtenido cuando se unan dos piezas de acero inoxidable.

Dichas caractersticas dependern del punto del diagrama


donde se ubique el metal depositado, que ser el resultante de
una mezcla del metal de aporte procedente del electrodo
empleado y los materiales base de las piezas que se pretenden
soldar.
Las piezas del metal base podrn ser dismiles, es decir,
piezas de aceros inoxidables de familias distintas, por ejemplo,
una pieza de acero inoxidable austentico que se pretenda
soldar con otra pieza de inoxidable martenstico.

En la figura adjunta se representa una aplicacin prctica del


diagrama de Schaeffler, donde los puntos 1 y 2 en color rojo
sobre el diagrama representan la composicin qumica de las
dos piezas de metal base que se pretenden soldar (en este
caso, el metal base 1 es una pieza de acero inoxidable
austentico y el metal base 2 un acero inoxidable martenstico).

Como se sabe, durante la ejecucin de la soldadura el foco


de calor que genera el bao de fusin, fundir tambin parte del
metal base de ambas piezas, las cuales se van a mezclar.

Si por las condiciones de preparacin de bordes permiten que


ambos materiales participen en similar proporcin (piezas de
igual espesor, con igual bisel, igual precalentamiento de ambas
piezas, arco simtricamente direccionado...) el punto en el
diagrama que representa la mezcla de ambas piezas de metal
base se situar en un punto intermedio de la recta que une los
puntos 1 y 2 (punto 3).

Por otro lado, haciendo uso de las expresiones anteriores se


determina el valor de Cromo-equivalente y Nquel-equivalente
del metal de aporte. En el diagrama dicho metal de aportacin
quedar representado con el punto 4.

El punto final que representa la mezcla final resultante del


cordn de soldadura (mezcla de los metales bases y del metal
de aporte) se situar en un punto de la recta que une el punto 3
con el punto 4.

Este punto final (punto 5 en el diagrama adjunto), que se


situar en la recta que une los puntos 3 y 4, estar ms o menos
cerca de uno u otro extremo en funcin del porcentaje de
dilucin del metal base (que a su vez depender del proceso de
soldadura empleado, de la intensidad de corriente, de la longitud
del arco, etc.).

En un proceso tpico de soldadura por arco manual con


electrodo metlico revestido (SMAW) el porcentaje de dilucin
del metal base se sita en torno al 30% (es decir, el 30% del
bao de fusin corresponde al metal base, siendo el resto metal
de aporte fundido). Y en este caso, el punto final del cordn de
soldadura (punto 5) se situar ms prximo al punto 4.

Conocer la posicin del punto 5 en la grfica es muy


importante porque dar idea de las caractersticas y
composicin final del cordn de soldadura que se ha obtenido.
Sobre un diagrama de Schaeffler de la figura de arriba, donde
se muestran las fases austenticas, ferrticas y martensticas, se
han sealado tambin aquellos lmites que se recomienda no
sobrepasar para obtener un cordn de soldadura lo ms ptimo
posible.

As, se representa el lmite que indica las zonas de


fragilizacin en fro debido a la presencia de martensita, el lmite
que marca la zona de fragilidad en caliente originada por la
presencia de austenita, o la zona de fragilidad originada por la
presencia de fase sigma y la zona de crecimiento de grano
ferrtico.

En dicha figura adjunta tambin se sombrea de gris la zona


ms propicia para situar la composicin final de la mezcla del
cordn de soldadura.

Como criterio general, se recomienda en todo caso


posicionarse en la zona austentica que contenga adems un
porcentaje de entre el 5 y el 10% de ferrita.
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros
inoxidables

A continuacin se relacionan los tipos de electrodos ms


empleados para la soldadura de aceros inoxidables, indicando
una breve descripcin del mismo donde se indique sus
principales aplicaciones y las clases de aceros inoxidables para
los que son empleados, las posiciones de soldeo recomendadas
para cada electrodo, tipo de corriente a emplear en la soldadura,
composicin qumica del electrodo y propiedades mecnicas
que aporta al metal de soldadura.

Electrodo, AWS: E 308/308H-16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Electrodo de composicin tpica 19%Cr y
10%Ni. Altamente resistente contra la fragilidad por fase
sigma. Fcil remocin de escoria y excelente
presentacin del cordn.
Usos: En general se recomienda para soldadura de
metales base de composicin similar. Para soldadura
de aceros inoxidables que contienen 16-21%Cr, 8-
13%Ni, y con altos contenidos de carbono, tipo 304H.
Se utiliza en los casos donde el acero inoxidable est
sometido a temperaturas de servicios inferiores a 750
C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros tipo
AISI 301, 302, 304 y 305.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA)
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 0,54%
Si: 0,67% P: 0,021%
S: 0,005% Cr: 18,7%
Ni: 10,2% Mo: 0,07%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 590 MPa
Elongacin (L=4d): 53%

Electrodo, AWS: E 308 L-16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Este tipo de electrodo tiene un
revestimiento rutlico, lo que permite soldar con CA o
CCPI. Proporciona un arco estable de transferencia
spray, depsito de excelente forma y apariencia. La
escoria se desprende fcilmente, con muy buena
reanudacin de arco. El depsito es de acero inoxidable
austentico.
Usos: Aceros inoxidables austentico con un contenido
extra bajo de carbono. El contenido de 0,04% de
carbono evita la formacin y la precipitacin de
carburos. Ofrece una excelente proteccin contra la
corrosin intergranular. Se recomienda especialmente
para aplicaciones resistentes a la corrosin, producida
por los cidos y soluciones de celulosa. Tambin se
recomienda su uso en soldaduras intermitentes.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
inoxidables grados 304, 304L, 308, 308L, 321, 347, 348.
Para la soldadura de equipos qumicos y petroqumicos.
Estanques.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,76% P: 0,025%
S: 0,008% Cr: 18,7%
Ni: 10,0% Mo: 0,18%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 590 MPa
Elongacin (L=4d): 53%

Electrodo, AWS: E 309 L-16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Su bajo contenido de carbono previene la
precipitacin de carburos de cromo. Excelente contra la
corrosin intergranular. Excelente operatividad en toda
posicin.
Usos: Adecuado para uniones de aceros inoxidables,
as como para aceros bajo en carbono y de baja
aleacin. Apto para "buttering" y como depsito base
para aplicaciones que requieren un posterior
recubrimiento duro. Su depsito tiene excelente
resistencia a la corrosin a temperatura ambiente,
aunque su uso principal es para resistir la oxidacin a
altas temperaturas (1000C).
Aplicaciones tpicas: Adecuado para aceros AISI
309,309L, 309Cb, 304, 304L, 321, 347 y soldaduras
dismiles.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,69%
Si: 0,80% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 22,5%
Ni: 13,4% Mo: 0,16%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 555 MPa
Elongacin (L=4d): 42%

Electrodo, AWS: E 309 MoL-16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Electrodo con revestimiento rutlico, para
uso en aceros inoxidables austenticos. Su composicin
es igual al E-309Mo, excepto por el contenido de
carbono reducido, el cual disminuye la posibilidad de
sufrir corrosin intergranular y corrosin por pitting.
Usos: Ideal para uniones dismiles entre aceros
inoxidables y aceros al carbono de baja aleacin.
Tambin se usa para soldadura de aceros inoxidables
que contienen Cr-Ni-Mo.
Aplicaciones tpicas: Soldadura de metales dismiles,
y para la soldadura de aceros AISI 309 MoL y para
reparaciones de Clad Steel tipo AISI 316 y 316L.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,73%
Si: 0,51% P: 0,018%
S: 0,010% Cr: 22,3%
Ni: 12,5% Mo: 2,39%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 680 MPa
Elongacin (L=4d): 40%

Electrodo, AWS: E 316 / 316H 16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Electrodo rutlico para aceros austenticos
de composicin 19%Cr, 12%Ni y 2,5%Mo. El electrodo
E 316H es igual al E 316 excepto que en el primer caso
el contenido de carbono ha sido restringido al rango
superior aceptado por el 316, esto es: entre 0,04% y el
0,08% de C. De esta manera se consigue proporcionar
mayor resistencia a la traccin y al creep a altas
temperaturas.
Usos: Apto para soldadura de aceros inoxidables que
contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni y 0-3%Mo, con alto
contenido de carbono. Aceros tipo 316 y aleaciones
similares. Son utilizados tambin para aplicaciones
sometidas a altas temperaturas de servicio (hasta 750
C aproximadamente).
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de equipos
qumicos y petroqumicos, industria lechera, etc.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 1,20%
Si: 0,80% P: 0,020%
S: 0,020% Cr: 18,7%
Ni: 12,0% Mo: 2,3%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 600 MPa
Elongacin (L=4d): 35%

Electrodo, AWS: E 316 L-16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Genera un arco suave y estable de
transferencia spray. Depsito de excelente apariencia
que se ajusta con facilidad a las exigencias del trabajo.
La escoria se desprende fcilmente y como el arco es
rpidamente restablecido, se usa en soldadura
intermitente.
Usos: El electrodo E 316L ha sido diseado para
aceros austenticos con un contenido extra-bajo de
carbono. El contenido mximo de 0,04% de carbono
evita la formacin y precipitacin de carburos. Ofrece
una excelente proteccin contra la corrosin
intergranular. Se recomienda especialmente para
aplicaciones resistentes a la corrosin, cuando existen
posibilidades de "picadura" (ataque por cido). No es
necesario tratamiento trmico posterior.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 316,
316L, 317, 317L, 316Ti y 318.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,77% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 18,5%
Ni: 11,7% Mo: 2,7%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 580 MPa
Elongacin (L=4d): 48%

Electrodo, AWS: E 347-16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Electrodo que tiene revestimiento rutlico,
lo que permitesoldar con CA o CC con electrodo
positivo (polaridad inversa). El arco con una
transferencia de tipo spray resulta muy estable. Genera
un depsito que fluye para producir soldaduras de
forma y apariencia excelentes, que se ajusta para
permitir un buen control en soldadura fuera de posicin.
La escoria se desprende fcilmente.
Usos: Este tipo de electrodo ha sido diseado para
aceros tipo 347 y 321. Sin embargo, tambin puede ser
usado para soldar cualquier tipo de inoxidable donde se
requiera una mxima resistencia a la corrosin. El
niobio que contiene inhibe la precipitacin de carburos,
disminuyendo notablemente la corrosin.
Aplicaciones tpicas: Aceros 347, 321, 304 y 308L.
Tambin para la soldadura de componentes para
cidos, gases y agua.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 0,76%
Si: 0,90% P: 0,032%
S: 0,005% Cr: 18,5%
Ni: 10,0% Mo: 0,25%
Nb: 0,40%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 650 MPa
Elongacin (L=4d): 39%

Electrodo, AWS: E 410NiMo-1


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Electrodo similar al E410 salvo que
contiene menos cromo y ms nquel. El objetivo es
eliminar la ferrita, debido a los efectos mecnicos
perjudiciales generados por esta fase. Proporciona
mejor resistencia al agrietamiento que el E410 para la
unin de metales base de este mismo tipo. Adems es
un electrodo de bajo contenido en hidrgeno, por lo cual
se recomienda seguir todos los pasos que
corresponden tanto a lo que se refiere al presecado
como al mantenimiento de un electrodo de bajo
hidrgeno. El tratamiento trmico post-soldadura no
deber exceder los 620C.
Usos: Para la soldadura de aceros 403, 405, 410,
410S, 414, 416, 420 y ASTM CAGNA. Muy apropiado
para ruedas de turbinas tipo Pelton, Francis, Kaplan.
Aplicaciones tpicas: Reconstruccin de vlvulas y
fittings. Aceros martensticos, inoxidables al cromo,
fundidos al Cr Ni.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,04% Mn: 0,48%
Si: 0,29% P: 0,019%
S: 0,011% Cr: 11,5%
Ni: 4,1% Mo: 0,48%
Propiedades mecnicas:
Tratamiento trmico: 610 C (durante una hora)
Resistencia a la traccin: 827 MPa
Elongacin (L=4d): 17%

Electrodo, AWS: E 2209-16


Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Este tipo de electrodo tiene una
estructura dplex consistente en una matriz austentica-
ferrtica. El metal depositado combina una alta
resistencia a la traccin con propiedades mejoradas de
resistencia a la corrosin bajo tensin y por picadura.
Transferencia tipo spray con baja salpicadura. Fcil
inicio de arco reduciendo las posibilidades de defectos
asociados al proceso inicial del establecimiento del
arco. Excelente resistencia a la humedad.
Usos: Empleado para la soldadura de aceros
inoxidables dplex con un contenido aproximado del
22% de cromo.
Aplicaciones tpicas: El material depositado es
resistente a la corrosin intergranular y por pitting.
Presenta ventajas en soldadurade aceros inoxidables
del tipo austeno-ferrtico como el 18Cr/8Ni/Mo (3RE60)
22Cr/5Ni/3Mo (2205) y 23Cr/4Ni (2304). Posee buena
resistencia a la corrosin bajo tensin, especialmente
en ambientes que contienen H2S.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,01%
Si: 0,38% P: 0,011%
S: 0,013% Cr: 22,9%
Ni: 10,10% Mo: 3,00%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 794 MPa
Elongacin (L=4d): 27%

Electrodo, AWS: ER 308L


Procedimiento: Soldadura MIG y TIG.
Descripcin: Este tipo de electrodo est diseado para
los procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG).
Tiene un anlisis qumico bien equilibrado, un contenido
extra-bajo de carbono que minimiza la precipitacin de
carburos. Propiedades mecnicas bien balanceadas.
Arco estable de transferencia spray, en el caso de usar
como proteccin gaseosa indurming inoxidable o argn.
Usos: El alambre 308L es similar al 308, excepto por su
contenido extra-bajo en carbono (menor al 0,03%). Es
utilizado para soldar aceros AISI tipos 304L y 308L que
pueden ser utilizados en un amplio rango de
condiciones corrosivas, sin necesidad de hacer
tratamientos trmicos posteriores a la soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
308L, 304L, 308, 321 y 347. Equipos y estanques de
proceso y almacenamiento de productos alimenticios y
qumicos. Bombas e intercambiadores de calor.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,8%
Ni: 9,8% Mo: 0,19%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 570 MPa
Elongacin (L=4d): 44%

Electrodo, AWS: ER 309L


Procedimiento: Soldadura MIG y TIG.
Descripcin: Electrodo vlido para procesos de
soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Proporciona un
arco estable de transferencia spray con indurming inox.
o argn. Su bajo porcentaje de carbono reduce la
precipitacin de carburos incrementando la resistencia a
la corrosin intergranular.
Usos: El alambre 309L es similar al 309, excepto por su
contenido extra bajo de carbono (menos del 0,03%). Es
utilizado para soldar aceros AISI tipo 309L que pueden
ser utilizados en un amplio rango de condiciones
corrosivas, y sin necesidad de hacer tratamientos
trmicos posteriores a la soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
309L, 304L, 309, 321 y 347. Soldadura de equipos de
procesos y almacenamiento de productos alimenticios y
qumicos corrosivos.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 570 MPa
Elongacin (L=4d): 42%
Energa absorbida: 100 J a 0 C

Electrodo, AWS: ER 316L


Procedimiento: Soldadura MIG y TIG.
Descripcin: Tipo de electrodo diseado para procesos
de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Posee una
composicin qumica bien equilibrada, y proporciona un
metal de aporte depositado bastante uniforme y con
propiedades mecnicas bien balanceadas. Arco estable
de transferencia spray con gases indurming inox. o
argn.
Usos: Vlido para aceros tipo 316L, 316, 318 y
aleaciones similares con contenido extra bajo de
carbono. El contenido del 0,04% de carbono mximo en
el metal depositado evita la formacin y precipitacin de
carburos. Ofrece una excelente proteccin contra la
corrosin intergranular. Para aplicaciones resistentes a
la corrosin cuando hay posibilidades de "picadura"
(ataque por cido). No es necesario tratamiento trmico
posterior.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 316,
316L y 318. Equipos qumicos y petroqumicos.
Industria alimenticia, de papel, turbinas y bombas, etc.
Intercambiadores de calor.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 570 MPa
Elongacin (L=4d): 40%
Energa absorbida: 90 J a 0 C

Electrodo, AWS: E 308LT1-1/ E308LT1-4


Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripcin: Alambre tubular con proteccin gaseosa
externa. Gas de proteccin Indurming 20 100% CO2.
Presenta una excelente soldabilidad y mejorada
resistencia al creep a alta temperatura. El metal
depositado contiene un ptimo contenido de ferrita en
su estructura austentica, ofreciendo as una
soldabilidad excelente con baja susceptibilidad al
agrietamiento.
Usos: Diseado para soldadura MIG de aceros
inoxidables tipo 18%Cr-8%Ni de bajo contenido de
carbono.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
inoxidables AISI 304, 304L, 304LN, ASTM A 157 Gr.
C9, A320 Gr. B8C D.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,90%
Si: 0,79% Cr: 19,8%
Ni: 10,2% Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 610 MPa
Elongacin (L=4d): 35%

Electrodo, AWS: E 309LT1-1/-4


Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripcin: El metal depositado contiene bastante
ferrita a su estructura austentica, ofreciendo as una
mejor soldabilidad junto con una elevada resistencia a
la temperatura y a la corrosin. Es fcil de operar con
poderosa penetracin, transferencia tipo spray, mnima
salpicadura y escoria auto desprendente.
Usos: Fue diseado para soldadura MIG de aceros
inoxidables tipo 18%Cr - 8%Ni de bajo contenido de
carbono. Soldadura de uniones dismiles y entre aceros
de alta resistencia, soldadura de aceros al carbono y
aceros de baja aleacin templables y revenidos, aceros
ferrticos al Cr y austenticos al Cr- Ni y aceros al
manganeso. Adems este electrodo se usa para
generar una primera capa resistente a la corrosin en
soldaduras de aceros ferrticos-perlticos en partes de
tanques a presin y calderas.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
inoxidables 309 y 309Cb, aceros dismiles y aceros al
12% Ni.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,92%
Si: 0,80% Cr: 23,8%
Ni: 13,3% Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 600 MPa
Elongacin (L=4d): 38%

Electrodo, AWS: E316LT1-1/-4


Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripcin: Electrodo de alambre tubular con
proteccin gaseosa externa para soldadura de aceros
inoxidables. Gas de proteccin: 100% CO2 o Indurming
20. Produce una escoria que se auto desprende, y una
transferencia tipo spray. Es de excelente soldabilidad y
elevada resistencia al creep y altas temperaturas. El
metal de soldadura contiene ptimo contenido de ferrita
en su estructura austentica, que le confiere su buena
soldabilidad con baja tendencia al agrietamiento.
Usos: Electrodo diseado para soldadura MIG de acero
inoxidable del tipo 18%Cr - 12%Ni - 2%Mo y de bajo
carbono. Su bajo contenido de carbono le da buena
resistencia para la mayora de los tipos de corrosin del
metal de soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros AISI
316L, 316Ti, 316Cb.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,85%
Si: 0,75% Cr: 18,7%
Ni: 11,4% Mo: 2,5%
Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 620 MPa
Elongacin (L=4d): 38%

Electrodo, AWS: E308LTO-3


Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripcin: Electrodo de alambre tubular auto
protegido para la soldadura de acero inoxidable. La
composicin del metal depositado es la misma que la
del electrodo E308LTO-3 excepto por el contenido de
carbono. Su bajo contenido de carbono le permite
obtener resistencia a la corrosin intergranular por
precipitacin de carburos, sin necesidad de hacer uso
de elementos estabilizadores tales como culombio y
titanio.
Usos: Base de recubrimientos duros y rellenos de
polines. Su metal depositado no es tan resistente a
elevadas temperaturas como el depsito obtenido con
E-308 estabilizado con culombio y titanio.
Aplicaciones tpicas: Su depsito Cr-Ni permite soldar
aceros inoxidables de grados 302, 303, 304, 305, 308.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 0,5-2,5%
Si: 1,0% Cr: 19,5-21%
Ni: 9,0-11,0% Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 520 MPa
Elongacin (L=4d): 35%

Electrodo, AWS: ER308/308H-16


Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla para soldar aceros inoxidables con
proceso TIG. Composicin nominal 19%-Cromo y 9%-
Nquel. La composicin qumica de la varilla ER-308H
es la misma que la varilla ER-308 excepto que el
contenido en carbono ha sido restringido al rango
superior del aceptado para la varilla ER-308. Un
contenido de carbono de 0,04 a 0,08% proporciona ms
alta resistencia.
Usos: Este tipo de varilla es usada frecuentemente
para soldar metales base de composiciones similares.
Apropiada para temperatura de servicio de hasta 750C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
base tipo 304H, 308H y sus derivados.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Inversa (CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 1,85%
Si: 0,44% P: 0,02%
S: 0,001% Cr: 19,90%
Ni: 9,29% Mo: 0,09%

Electrodo, AWS: ER308 L


Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla con bajo contenido en carbono
para soldar acero inoxidable con proceso TIG. El bajo
contenido de carbono en el metal de aporte (0,03
mximo) contribuye a disminuir la posibilidad de
precipitacin de carburos, incrementando la resistencia
a la corrosin intergranular sin necesidad de hacer uso
de estabilizadores, tales como el culombio o titanio.
Usos: Adecuada para uso de aceros inoxidables que
contienen 16-21%Cr, 8-13%Ni, aceros estabilizados y
no estabilizados (302, 304, 304L, 304LN, 308, 321,
347).
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura en equipos de
proceso y almacenamiento de productos alimenticios y
qumicos. Bombas, intercambiadores de calor.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Directa (CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,80%
Ni: 9,80% Mo: 0,19%
Electrodo, AWS: ER 309L
Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla con bajo contenido de carbono
para proceso TIG. Este electrodo est diseado para
cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que
utilizan procesos de soldadura con gas inerte. El bajo
porcentaje de carbono en el metal depositado reduce la
posibilidad de precipitacin de carburos, incrementando
as la resistencia a la corrosin intergranular.
Usos: Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI
tipos 304L y 309L, que pueden ser utilizados en un
amplio rango de condiciones corrosivas.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
inoxidables 309L, 304L, 309, 321 y 347. Soldadura de
equipos de proceso y almacenamiento de productos
alimenticios y qumicos corrosivos.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Directa (CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%

Electrodo, AWS: ER 316 H


Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla TIG para soldar aceros
inoxidables. La composicin qumica del metal de
aporte es la misma que la varilla ER-316, excepto que
el contenido de carbono ha sido restringido al rango
superior aceptado por la varilla ER-316. El contenido de
carbono se sita entre 0,04 a 0,08%, lo que proporciona
ms alta resistencia.
Usos: Apta para temperaturas de servicio hasta 750C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de metales
base tipo 316H.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Directa (CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 1,64%
Si: 0,45% P: 0,020%
S: 0,003% Cr: 19,11%
Ni: 12,70% Mo: 2,30%

Electrodo, AWS: ER 316 L


Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla con un bajo contenido de carbono
para proceso TIG. Formulada para cumplir con los
requisitos de los aceros inoxidables que utilizan
procesos de soldadura con gas inerte. El bajo
porcentaje de carbono en el metal depositado reduce la
posibilidad de precipitacin de carburos, incrementando
as la resistencia a la corrosin intergranular.
Usos: Uso en industria alimenticia, de papel,
componentes de turbinas, bombas. Se recomienda para
aplicaciones resistentes a la corrosin cuando hay
posibilidades de "picadura" (ataque por cido).
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
inoxidables que contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni, 0-
3%Mo, aceros estabilizados y no estabilizados tipos
316, 316L, 317, 317L, 316Ti, 318.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Directa (CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%

Electrodo, AWS: ER 2209


Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla TIG con estructura dplex, la cual
lo hace altamente resistente a la corrosin bajo tensin
en ambientes con presencia de cloruros. El alto
contenido de cromo y molibdeno proporciona excelente
resistencia a la corrosin por pitting.
Usos: Debido al balance existente entre las fases
austenticas y ferrticas, presentan ventajas en severas
condiciones de cloruros. Combinan algunas de las
mejores caractersticas de los aceros inoxidables
austenticos y ferrticos. Mientras la austenita
proporciona ductilidad, la ferrita proporciona resistencia
a la corrosin bajo tensin.
Aplicaciones tpicas: : Para la soldadura de aceros
inoxidables del tipo austeno-ferrtico como el
18Cr/8Ni/Mo (3RE60), 22Cr/5Ni/3Mo (2205) 23Cr/4Ni
(2304).
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad
Directa (CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,33%
Si: 0,46% P: 0,020%
S: 0,01% Cr: 23,32%
Ni: 8,15% Mo: 3,15%
N: 0,15%

5- Soladura de los Aceros Inoxidables Austenticos


5.1- Generalidades

Los aceros inoxidables austenticos, comparados con otras


familias de aceros, como los aceros al carbono sin alear, los de
baja aleacin o incluso comparados con las otras familias de
aceros inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusin
ms bajo, su estructura interna ofrece una mayor resistencia
elctrica con menor conductividad trmica y presentan, en
general, un mayor coeficiente de dilatacin que los dems
aceros.

Como resultado de todo lo anterior, para la ejecucin de


soldaduras en los aceros inoxidables austenticos se va a
requerir aportar menor cantidad de calor para crear el bao de
fusin en el metal base.

En efecto, una conductividad trmica menor tiene como


consecuencia principal que el calor se concentre en una zona
pequea alrededor del cordn de soldadura, y por lo tanto se va
a necesitar un menor aporte de calor para mantener el bao de
fusin.

Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento del


gradiente de temperatura y de las tensiones residuales
asociadas, que unido al mayor coeficiente de dilatacin que
presentan los aceros inoxidables austenticos, va a implicar un
mayor riesgo de producirse deformaciones y desalineaciones
durante la soldadura. De ah la necesidad de mantener un
estricto control dimensional mediante el empleo de guas y de
otras tcnicas de embridado, con objeto de poder mantener la
geometra del conjunto soldado sin que se produzcan
deformaciones.

5.2- Caractersticas de la soldadura

En general, los aceros inoxidables austenticos se sueldan


con ms facilidad que los martensticos o que los ferrticos, pero
existen factores caractersticos de esta familia que deben ser
tenidos en cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y
de paso eliminar el riesgo de defectos en la soldadura.

A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben


ser tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de
aceros inoxidables austenticos.
- Precipitacin de carburos:

Es una de las causas ms comn de corrosin en los aceros


inoxidables austenticos y que aparece en las zonas del metal
base adyacentes del cordn. Es decir, que no es una corrosin
que afecta especficamente al cordn sino en el rea alrededor
de ste.

Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austentico


se le somete a un intervalo de temperatura de entre 420 y 900
C durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le
enfra lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces
se podr dar lugar a un precipitado de compuestos de carburo
de hierro y cromo. Este precipitado empobrecera el contenido
en cromo en el acero, y por tanto su funcin protectora que le
confiere su caracterstica de inoxidable. Esta precipitacin es si
cabe ms intensa en el intervalo de temperatura que va de los
600 a los 850 C.

Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en los


lmites de grano, haciendo que disminuya la cohesin entre
ellos, a la vez que origina el empobrecimiento antes dicho del
contenido de cromo de las zonas anexas, por lo que la
propiedad protectora que le confiere el cromo al acero
inoxidable disminuye, y el acero queda "sensibilizado", es decir,
ms vulnerable a la corrosin.

Esta tendencia a la formacin de los precipitados del carburo


de cromo depender del tiempo de exposicin en el intervalo de
temperaturas crticas (420-900 C) y de la cantidad de carbono
presente en la composicin del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en
carbono del 0,06% aproximadamente, podra quedar
sensibilizado en apenas 3 minutos si se mantiene a una
temperatura de 700 C. Sin embargo, uno de grado 304L, con
un 0,03% de carbono, podra aguantar incluso unas 8 horas a
600 C antes de sensibilizarse. Por ello, en aquellas
aplicaciones donde el riesgo de producirse corrosin
intergranular sea alto deber utilizarse aleaciones de bajo
contenido en carbono, como son los grados "L" (Low Carbon).

Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de


producir precipitados de carburos estn las siguientes:
Limitar el contenido mximo de carbono, tanto del metal
base como de los electrodos empleados, al 0,03%, con objeto
de minimizar la formacin de los precipitados de carburo de
cromo. Los aceros inoxidables con un contenido en carbono
inferior al 0,03% son conocidos como grado "L" (Bajo o Low
Carbon).
Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que
contengan en su composicin elementos llamados
"estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son
elementos que se combinan preferentemente con el carbono
para formar carburos de titanio o de niobio antes que lo haga
con el cromo. De esta forma se deja libre el cromo que no
reacciona con el carbono y evita que se formen los precipitados
de carburo de cromo, de manera que el cromo quede libre para
poder cumplir su funcin protectora en los aceros inoxidables.
Estos aceros, denominados "estabilizados" son conocidos como
los grados 347(Nb) y 321 (Ti) y son ideales para aquellas
aplicaciones donde se prevea que la aleacin estar expuesta
un largo tiempo sometida al rango de temperaturas de
sensibilizacin (420-900 C).
Otra forma de restaurar la resistencia a corrosin una vez
formado los precipitados de carburo de cromo es sometiendo a
la pieza de acero a un proceso de templado. Para ello, se
calentar la pieza sobre los 1050 C con lo que se conseguir
disolver los carburos de cromo precipitados, seguido de un
enfriamiento rpido para as evitar la formacin de nuevos
precipitados. Es una solucin vlida para aquellos casos donde
se prevea que la pieza no va a estar sujeta en sus condiciones
de servicio al rango de temperatura de sensibilizacin, y adems
que la geometra y tamao de las piezas permita su manejo para
introducirlo en un horno para su templado.
Otra forma de reducir la precipitacin de carburos es
disminuyendo el aporte trmico al proceso de soldeo. Para ello
se recomienda bajar la intensidad de corriente en lo posible sin
comprometer la estabilidad del arco, emplear electrodos de
dimetro pequeo y ejecutar la soldadura mediante cordones
cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la pieza.
Asimismo, despus de cada pasada se recomienda enfriar a
continuacin de modo que se limite al menor tiempo posible que
la zona afectada trmicamente por la soldadura (ZAT) quede
expuesta al rango de temperatura de sensibilizacin (420-900
C). De esta forma, para los grados no estabilizados o que no
sean de bajo contenido en carbono, tales como el AISI 304, es
importante limitar la entrada de calor a valores por debajo de 35
kiloJoules por centmetro de cordn de soldadura ejecutado con
objeto de minimizar el ataque corrosivo en ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura, expresado
en kiloJoules por centmetro de cordn de soldadura, se puede
emplear la siguiente formulacin:
U I 60
Q=
v 1000

donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I es la intensidad de corriente, en amperios (A);
v es la velocidad de avance en la ejecucin del cordn de
soldadura, expresada en centmetros por minuto (cm/min).
- Fisuracin en caliente:

Es un agrietamiento de caractersticas internas en el cordn


y que se origina durante su etapa de enfriamiento, cuando an
se encuentra a temperaturas elevadas (1000 C).
En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de
fusin como el Fsforo, Azufre o Silicio en el acero favorecer
la fisuracin en caliente. Por ello, pequeas cantidades de ferrita
(2-3%) en los aceros austenticos, que favorece la disolucin de
estas impurezas, reducir el riesgo de producir este fenmeno
de la fisuracin en caliente.

Esto es as porque la ferrita se comporta mejor ante este


defecto, evitando que se produzca el agrietamiento en caliente
de la soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura ms
dctil que la austenita, permite la contraccin deformndose
plsticamente y evitando as la fisuracin.

En definitiva, los aceros austenticos presentan mayor riesgo


de fisuracin en caliente que los ferrticos, y en una soldadura
completamente austentica habr que controlar que el metal de
aporte no contenga elementos tales como el silicio, fsforo o
azufre, que son elementos que favorecern la aparicin de
fisuras en el cordn.

Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de


producir fisuracin en caliente en la soldadura estn las
siguientes:
Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es ms
susceptible a sufrir agrietamiento, se recomienda limitar el
contenido de silicio en la composicin de los electrodos.
Minimizar el aporte trmico durante la ejecucin de las
soldaduras.
Procurar eliminar y rellenar las grietas de los crteres antes
de continuar con la soldadura. Para rellenar los crteres se
recomienda emplear un arco corto y limpiar cada cordn antes
de soldar sobre l.
- Formacin de Fase Sigma:

La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metlico


de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su alta
dureza (superior a 900 Vickers) y gran fragilidad, y que tiene
gran influencia sobre la resistencia a la corrosin y
caractersticas mecnicas de la soldadura, aumentando los
riesgos de fisuracin.

Su formacin es debida a la presencia de ferrita en los aceros


inoxidables cuando se les mantiene durante un largo periodo de
tiempo entre 550 y 900 C, de manera que la ferrita se
transforma en Fase Sigma.

Una vez formada la Fase Sigma, sta puede ser removida


mediante un tratamiento trmico, tal que calentndola sobre los
1050 C, la Fase Sigma puede ser disuelta en la austenita y para
luego ser transformarda de nuevo en ferrita.

En conclusin, para evitar la formacin de la Fase Sigma en


la soldadura se deber limitar los contenidos en ferrita en el
metal de aporte a valores prximos al 12%, si se presume que
la pieza soldada va a estar sometida a calentamientos en el
rango de 550-900 C durante largos periodos de tiempo.

5.3- Recomendaciones en la ejecucin

A continuacin se relaciona una serie de recomendaciones a


la hora de ejecutar soldaduras en los aceros inoxidables
austenticos.
- Precalentamiento:

En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza


de acero inoxidable austentico a un precalentamiento previo a
la soldadura, sino ms bien lo contrario, pues se deteriora la
resistencia a la corrosin de estos aceros como consecuencia
de los fenmenos de precipitacin de compuestos de carburo
de cromo.

Adems, se aumenta el riesgo de producir fisuracin en


caliente en la soldadura y de generar distorsin y deformaciones
de las piezas debido al mayor coeficiente de dilatacin de los
aceros inoxidables austenticos respecto a otros aceros.

Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros


inoxidables austenticos a procesos de precalentamiento previo
a la soldadura.
- Seleccin de los electrodos:

Como norma general, a la hora de seleccionar la composicin


de los electrodos en una soldadura, stos debern ser en todo
momento compatibles con el metal base donde vayan a ser
depositados, que ofrezcan cordones resistentes al
agrietamiento y que adems sean de iguales o mejores
propiedades mecnicas, de tenacidad y de resistencia a la
corrosin que el metal base.

En este sentido, es prctica habitual que para soldar se


seleccione electrodos cuya composicin enriquezca el
contenido de la aleacin del metal base. As, para soldar una
acero inoxidable AISI 316 con contenidos del 16-18%Cr y del
10-13%Ni, se puede seleccionar como metal de aporte un
electrodo tipo E316-16 con rangos de 17-20%Cr y del 11-
14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:

En general, se deber mantener la temperatura del metal


base lo ms baja posible, por lo que el aporte trmico se deber
minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad de
corriente, establecer un arco que sea corto, ejecutar la
soldadura en cordones cortos y realizar pausas entre cordones.
- Aplicaciones criognicas:

Para conseguir unas propiedades criognicas aceptables en


el cordn de soldadura, de manera que se reduzca su fragilidad
a muy bajas temperaturas, se debe limitar la composicin del
metal de aporte en:
Bajo en ferrita (0 FN)
Bajo en nitrgeno (menos de 0,05%)
Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento trmico::

En general, se deber evitar someter a las piezas de acero


inoxidable austentico a tratamientos trmicos con el fin de
aliviar las tensiones residuales que se generan durante la
soldadura. Esto es as, porque los aceros inoxidables
austenticos ya se suministran templados por disolucin, con el
fin de disolver los precipitados de carburos de cromo.

Como es sabido, la ejecucin de soldaduras genera tensiones


residuales en las piezas, que pueden generar deformaciones de
stas despus del maquinado. Para aliviar estas tensiones
residuales en los aceros comunes se les suele someter a un
tratamiento trmico tras la soldadura, pero en los aceros
inoxidables austenticos es mejor no hacerlo.
En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un
tratamiento trmico, ste se podra hacer siguiendo una de las
dos siguientes alternativas:
Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja
temperatura (entre 315-425 C), mantenindolo por un periodo
de 4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido de
un enfriamiento lento. Con ello se eliminar, al menos, los picos
de tensiones. Es un tratamiento seguro para los grados 304 y
316, as como para los grados estabilizados y de bajo contenido
en carbono, dado que la temperatura del tratamiento es inferior
a la necesaria para formar los precipitados de carburo de cromo
en estos aceros.
Cuando la alternativa anterior no es suficiente para
conseguir un deseado alivio de tensiones, entonces se deber
someter a la pieza a un tratamiento trmico en el rango de 425-
925 C. En este rango, los aceros de los grados 304 y 316 no
pueden ser tratados porque perderan parte de su resistencia a
la corrosin debida a la precipitacin de carburos. Solamente en
este rango de temperaturas podrn someterse aceros
pertenecientes a uno de los grados estabilizados (321, 347) o
de bajo contenido de carbono (304L, 316L, etc.).
6- Soladura de los Aceros Inoxidables Ferrticos
6.1- Generalidades

Los aceros inoxidables ferrticos presentan, en general, peor


soldabilidad que los grados austenticos, aunque mejor que los
martensticos. La exposicin a altas temperaturas de las
estructuras ferrticas, como consecuencia del aporte de calor
ligado al proceso de soldadura as como tambin en las zonas
afectadas trmicamente prximas al cordn, tiene como
consecuencia una reduccin en las caractersticas de ductilidad
del metal, aumentando su fragilidad.

Por otro lado, para prevenir la precipitacin de compuestos


de carburos de cromo en los lmites de grano, que tan
negativamente afectan a la resistencia a la corrosin de los
aceros, es necesario someterlos a un proceso de temple por
disolucin, que en el caso de los aceros inoxidable ferrticos se
hace hasta los 790 C.

Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables


ferrticos hay una mayor necesidad de realizar tratamientos
trmicos previos y posteriores a la soldadura. Con ellos se
consigue aliviar el estado de tensiones residuales, con lo que se
mejora la resistencia tanto mecnica como a la corrosin del
cordn de soldadura y de las zonas afectadas trmicamente.
Estos tratamientos se hacen ms necesario, si cabe, cuando
aumentan los espesores de las piezas a soldar.

6.2- Caractersticas de la soldadura

Como ya se ha mencionado anteriormente, en general, los


aceros inoxidables ferrticos presentan una peor soldabilidad
que los aceros austenticos, aunque mejor que los
martensticos..

A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben


ser tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de
piezas de acero inoxidable ferrtico, con objeto de minimizar los
efectos negativos que pudieran presentarse sobre las uniones
soldadas.
- Excesivo crecimiento de grano:

Como norma general, la presencia de un tamao de grano


grueso en la estructura interna de un metal es sinnimo de
menor ductilidad y tenacidad, es decir, se comporta ms
frgilmente que si presentase una estructura interna de grano
fino.

Los aceros inoxidables ferrticos, como consecuencia del


aporte de calor que recibe durante la soldadura, son
susceptibles de producir un crecimiento de grano en su
estructura interna cuando se encuentran en el intervalo de
temperatura de 850 a 900 C.

Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las


piezas soldadas de aceros inoxidables ferrticos se les pueden
someter a un post-calentamiento de entre 700 a 850 C.
- Sensibilizacin:

En general, las aleaciones de acero inoxidable ferrticas no


son totalmente ferrticas al 100%, sino que pueden contener
algo de estructura austentica. Al someterse a una pieza de
acero ferrtico a un calentamiento por encima de los 900 C
(temperatura que se alcanza en algunas zonas del metal base
durante una soldadura) esta austenita presente se acumular
en los lmites de grano, la cual, si la pieza se le somete
posteriormente a un enfriamiento rpido, se transformar en
martensita que presenta mayor fragilidad y menor plasticidad,
adems de una minoracin de la resistencia a la corrosin en el
lmite de grano.

Este fenmeno, que en los aceros inoxidables ferrticos se


conoce como sensibilizacin, se puede evitar haciendo un
enfriamiento lento (al contrario que los austenticos) desde una
temperatura aproximada de los 1000 C. Con ello se conseguira
mejorar sensiblemente su resistencia a la corrosin
intergranular.
- Formacin de Fase Sigma:

Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un


compuesto inter-metlico de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe)
que se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers),
una gran fragilidad y una disminucin de las caractersticas
mecnicas de la soldadura, aumentando los riesgos de
fisuracin.

Adems, debido a que la fase sigma es ms rica en cromo


que la ferrita, su formacin podra incidir sobre la resistencia a
la corrosin, dado que restara el contenido del cromo disuelto
que hay en el metal base.

Su formacin en los aceros inoxidables ferrticos se produce


cuando se les mantiene durante un largo periodo de tiempo
entre 550 y 900 C. En este intervalo de temperatura se produce
la transformacin de la estructura ferrtica en Fase Sigma.
Tambin puede tener lugar esta transformacin durante la fase
de enfriamiento, si se mantiene a la pieza durante un cierto
tiempo en dicho rango de temperatura.

Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a


disolverla es calentando a la pieza por encima de los 900 C
seguido de un enfriamiento rpido. Con ello se logra mantener
la fase de alta temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que
se transforme en fase sigma que es un proceso ms lento.
- Fisuracin inducida por hidrgeno:

En los aceros inoxidable ferrticos, la presencia de hidrgeno


reduce considerablemente la ductilidad y tenacidad de la
estructura y cambia el modo de fractura de dctil a frgil.
Este agrietamiento por hidrgeno (Hidrogen Induced
Cracking, HIC) es originado por el hidrgeno que queda
atrapado en el metal de soldadura una vez que ste se enfra.

Ello es debido a que el hidrgeno atmico, de muy pequeo


tamao, se puede difundir a travs de la estructura interna del
acero y combinarse para formar hidrgeno molecular, de mayor
tamao. Este hidrgeno molecular genera unas altsimas
presiones internas en la estructura del acero que pueden ser
suficientes para originar fisuras en el metal de soldadura, o en
las zonas aledaas afectadas trmicamente por el calor del
bao de fusin.

La posibilidad que aparezcan fenmenos de agrietamiento por


hidrgeno se multiplica si se dan las siguientes condiciones:
Que se suelden estructuras que por s sean ms
susceptibles al agrietamiento.
Que la soldadura tenga lugar en un ambiente con altas
concentraciones de hidrgeno.
Que aparezcan tensiones en la pieza soldada.
En relacin al primero de los condicionantes, algunos
materiales son ms susceptibles de sufrir agrietamiento por
hidrgeno que otros. As, el acero al carbono y ciertos aceros de
aleacin presentan un mayor riesgo de fractura por hidrgeno.
Esta tendencia a la fragilidad por hidrgeno se mide usando la
escala de carbono equivalente que rene la contribucin del
carbono junto con otros elementos de aleacin. De esta manera,
aceros con altos porcentajes en carbono son ms propensos a
sufrir fracturas por hidrgeno. Para ms informacin sobre este
concepto de carbono equivalente (CEV) se remite al lector a
consultar el Tutorial n 100 "Caractersticas Mecnicas del
Acero", en su apartado 11 Soldabilidad.

En cuanto al segundo de los condicionantes, durante el


proceso de soldadura, la presencia de agua, humedad en el
revestimiento de los electrodos, grasas, pinturas, o el agregado
de hidrgeno a los gases de proteccin, son fuentes de alta
concentraciones de hidrgeno.

As, un enfriamiento rpido del cordn de soldadura podr


favorecer una fractura por hidrgeno, dado que al gas que se
forma durante la soldadura y que se encuentra disuelto en el
bao de fusin, no le da tiempo a que se disipe antes que se
solidifique el cordn de soldadura, quedando atrapado en su
interior.
Y en cuanto al tercero de los condicionantes, la aparicin de
tensiones internas tambin favorece el agrietamiento por
hidrgeno. Son factores que pueden favorecer la aparicin de
grandes niveles internos de tensiones, por ejemplo, un
inadecuado diseo del cordn de soldadura (se recomienda
consultar el Tutorial n 58 "Recomendaciones para la Ejecucin
de Uniones Soldadas"), el grosor de las piezas soldadas, el
excesivo embridado de las piezas, o emplear un voltaje o
intensidad elevada, que va a suponer un aporte trmico tambin
elevado que favorece la aparicin de grandes niveles de
tensiones internas.

Para minimizar el riesgo de aparicin de fenmenos de


agrietamiento por hidrgeno se recomienda someter a las
piezas a soldar a un precalentamiento previo cercano a los 200
C. Ello es as, porque se demuestra que el agrietamiento por
hidrgeno en los aceros ferrticos ocurre a la temperatura
ambiente, mientras que al aproximarse temperaturas cercanas
a 200 C disminuye esta tendencia.

Asimismo se recomienda mantener el material base y los


electrodos secos y limpios, con objeto de eliminar la presencia
de humedad, grasas y aceites.
- Precipitacin de carburos:

En algunos casos de aceros ferrticos, el nitrgeno y el


carbono residual presente en su composicin pueden
combinarse con el cromo para formar carburos y nitratos en los
bordes de grano, empobreciendo el contenido de cromo del
metal base y por tanto su naturaleza inoxidable.

Este hecho puede provocar que aparezcan casos de


corrosin intergranular, aunque siempre de menor intensidad
que en los casos de los aceros inoxidables austenticos.
- Formacin de martensita:

Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero muy


frgil. La soldadura en los aceros ferrticos puede producir
pequeas cantidades de austenita en las zonas afectadas
trmicamente por el calor del cordn de soldadura, que durante
la fase de enfriamiento podran dar lugar a la formacin de
estructuras martensticas. Este fenmeno reducira las
propiedades de ductilidad, tenacidad y de resistencia a la
corrosin originales que pueda tener el acero.

Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte


trmico que se haga durante la soldadura, evitando que sea
excesivo respecto al necesario, y tambin realizar periodos de
enfriamientos cortos una vez ejecutado cada cordn de
soldadura.

6.3- Recomendaciones en la ejecucin

En general, en la soldadura de aceros inoxidables ferrticos


se deber cuidar no sobrepasarse con el aporte de calor durante
el proceso de soldadura, para lo cual se deber cuidar mucho
los valores de tensin e intensidad de corriente empleados.

Con objeto de evitar el agrietamiento y fragilidad por


hidrgeno tanto del cordn de soldadura como de las zonas
adyacentes afectadas trmicamente, se recomienda precalentar
en el rango de 150-230 C, sobre todo cuando el espesor a
soldar exceda de los 6 mm.

Una vez ejecutada la soldadura, se recomienda realizar un


post-calentamiento de la pieza soldada para aceros inoxidables
ferrticos en el rango de 780-840 C, para garantizar as una
estructura completamente ferrtica y restablecer las propiedades
mecnicas y de resistencia a la corrosin que pudieran
afectarse con la soldadura.

No obstante, un exposicin prolongada en este rango de


temperaturas podra favorecer la aparicin de fase sigma en
aquellos aceros ferrticos de alto contenido en cromo, como los
grados 444.
7- Soladura de los Aceros Inoxidables Martensticos
7.1- Generalidades

La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta


con el contenido de carbono, pero tambin muy frgil con gran
tendencia a la fisuracin.

Los aceros inoxidables martenstos son endurecidos al aire


cuando se les enfra rpidamente desde el rango de
temperaturas de austenitizado (870-1010 C) hasta la
temperatura ambiente.

Este rango de temperaturas (870-1010 C) se alcanza en las


zonas afectadas trmicamente (ZAT) por el proceso de
soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordn se
realiza a velocidad suficiente, puede dar lugar a la formacin de
martensita en estas zonas de la pieza soldada.

7.2- Caractersticas de la soldadura

Por tanto, durante la ejecucin de la soldadura, y en aquellas


zonas afectadas trmicamente, se podr desarrollar la fase
martenstica frgil y dura que puede desarrollar grietas debido a
las tensiones residuales de contraccin y tambin a la
fragilizacin causada por el hidrgeno.

Este efecto se hace ms patente con el mayor contenido de


carbono del metal base, que aunque hace aumentar la dureza,
tambin disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de producir
fenmenos de agrietamiento.

Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la


soldadura, de manera que permita despus una velocidad de
enfriamiento ms lenta tanto del cordn como de las zonas
afectadas trmicamente, reduce los niveles de tensiones
internas, adems de reducir el riesgo de fragilizacin por
hidrgeno del cordn, al proporcionar ms tiempo para escapar
del bao de fusin al hidrgeno proveniente de los gases de
proteccin.

7.3- Recomendaciones en la ejecucin

En cuanto a las caractersticas del material de aporte se


recomienda emplear, como criterio general, grados
martensticos como el 410 el 420, preferentemente con bajo
contenido en carbono para evitar un excesivo endurecimiento
de la soldadura.

En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar


tratamientos de precalentamiento o tratamientos trmicos post-
soldadura para aliviar el estado de tensiones, se recomienda
emplear como material de aporte grados austenticos del tipo
309, 310, 312 o similares que aportar ms ductilidad al cordn
de manera que pueda absorber las tensiones y deformaciones
de las zonas cercanas al cordn, evitndose as la formacin de
grietas.

En general, las operaciones de precalentamiento y de


tratamiento trmico post-soldadura aminorar la tendencia a la
fisuracin de los aceros inoxidables martensticos. Tambin se
recomienda someter a las piezas a un precalentamiento de
entre 200 y 300 C previo al proceso de soldeo, aunque el nivel
exacto de temperatura de precalentado depender del
contenido de carbono del metal base o de la composicin del
metal de aporte. De esta manera, si se usan aportes de
materiales austenticos, los procedimientos de pre-
calentemiento y post-calentamiento sern menos exigentes.

De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento


trmico post-soldadura y realizarlo antes que la pieza soldada
se enfre. De hecho, no se debera permitir que la pieza soldada
se enfre por debajo de la temperatura de precalentamiento
antes de realizar el calentamiento post-soldadura.

Por ltimo, realizar un revenido en el rango de 600-750 C


seguido de un enfriamiento controlado (del orden de una
velocidad de enfriamiento de 30 C por hora hasta alcanzar los
600 C) reduce la dureza del cordn y de las zonas afectadas
trmicamente, as como un aumento de la ductilidad y
resistencia a la corrosin.

Por debajo ya de los 600 C se permiten enfriamientos ms


rpidos, aunque se recomienda no superar una velocidad de
enfriamiento de 200 C por hora y pulgada de espesor de pieza
soldada, con objeto de evitar que aparezcan tensiones
residuales internas.
8- Procedimientos de limpieza post-soldadura
8.1- Generalidades

Realizar una buena limpieza superficial de los aceros


inoxidables despus de ejecutar la soldadura es tan importante
como el propio proceso de soldeo.

Esto as porque las condiciones superficiales de los aceros


inoxidables resultan crticas cuando estos deben contener o
estar en contacto con productos muy sensibles (por ejemplo, en
aplicaciones de industrias farmacuticas, alimenticias o
nucleares), o cuando deban resistir ambientes muy agresivos
(por ejemplo, en plantas qumicas).

Bsicamente, la resistencia superficial a la corrosin en los


aceros inoxidables se puede encuadrar en 3 categoras: a la
contaminacin superficial, incrustaciones de hierro o a daos
mecnicos. A continuacin se estudiarn cada una de ellas.

8.2- Contaminacin superficial

La presencia de contaminantes de naturaleza orgnica, tales


como grasas, aceites, pinturas, marcas hechas con crayones o
incluso restos de cintas adhesivas, pueden favorecer la
aparicin de fenmenos de corrosin sobre la superficie del
acero inoxidable.

Adems, las superficies que deban ser decapadas o tratadas


con cidos antes de la soldadura, debern ser limpiadas para
quedar libres de contaminantes orgnicos, de manera que el
cido pueda ser ms efectivo para remover la contaminacin por
hierro, xidos superficiales o condiciones similares.

En ocasiones, la inspeccin visual puede ser suficiente para


detectar restos de contaminacin orgnica, mientras que en
otras, se puede usar un trapo o papel para la deteccin de aceite
o grasa sobre la superficie.

Para el desengrasado se puede utilizar un solvente no


clorado. Para comprobar la ausencia de grasas y aceites sobre
la superficie se puede rociar una fina cortina de agua. Si existen
restos de aceite o grasas, la pelcula de agua se romper
alrededor de estos restos. El desengrasado se deber repetir
hasta que la pelcula de agua deje de romperse. Los solventes
clorados no se recomiendan debido a que los restos de cloruros
pueden permanecer y causar procesos de corrosin cuando la
pieza de acero sea puesta en servicio.

8.3- Incrustaciones de hierro

Generalmente, cuando una pieza de acero inoxidable sufre la


formacin de puntos de herrumbre suele ser debido a una
contaminacin por partculas de hierro, que si no se eliminan a
tiempo darn lugar a un proceso de corrosin por picado.
La presencia de hierro libre sobre la superficie del acero
inoxidable puede provenir tras las operaciones de fabricacin.
Las partculas de hierro depositas sobre la superficie del acero
inoxidable se oxidan con el aire hmedo o cuando son mojadas,
dejando marcas de xido, las cuales pueden iniciar el proceso
de corrosin de la superficie de acero inoxidable en contacto.

Para detectar la presencia de partculas de hierro, la prueba


ms simple consiste en rociar con agua la pieza de acero
inoxidable y dejar pasar al menos 24 horas. Transcurrido este
tiempo se inspecciona la superficie para detectar posibles
manchas de xidos, que indicaran la presencia de puntos de
contaminacin por partculas de hierro.

Cuando se requiera de las mximas garantas, porque las


piezas de acero inoxidables vayan a ser empleadas en plantas
farmacuticas, alimenticias o nucleares, se puede realizar otra
prueba mucho ms sensible que la anterior. sta consiste en
rociar la pieza con una solucin denominada ferroxilo,
compuesta de agua destilada (94% m/m), cido ntrico
concentracin 60-67% (3% m/m) y ferrocianuro de potasio (3%
m/m).
La presencia de puntos contaminados por partculas de hierro
quedar indicado por la aparicin sobre la superficie de puntos
de color azul a los pocos minutos de rociar la solucin. La
intensidad del color es un indicador del grado de contaminacin.
La solucin debe ser limpiada despus de algunos minutos
mediante agua o un pao hmedo. Se recomienda consultar la
norma ASTM A380, "Standard Recommended Practice for
Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts".
- Eliminacin de las partculas de hierro embebidas:
El decapado, que a menudo se realiza despus del
desengrase, es el mtodo ms efectivo para eliminar al hierro
embebido. El decapado es un tratamiento qumico,
normalmente con un bao cido de ntrico/fluorhdrico a 50 C,
que acta sobre la superficie del acero inoxidable, eliminando,
no slo la contaminacin por hierro y otros metales, sino tambin
de otras impurezas, contaminaciones y manchas producidas por
las soldaduras.

Con el decapado se consigue un aspecto satinado/mate


homogneo y una superficie limpia y pasivada, con la mxima
proteccin anti-corrosiva.
El procedimiento de decapado deber ajustarse a lo indicado
por las normas internacionales ASTM A380, ASTM A 967,
ASME BPE y UNE-EN-2516.

Dado que el decapado es en s mismo un proceso de


corrosin controlada y generalizada, se prefieren los aceros
inoxidables de bajo carbono o estabilizados, debido a que en los
grados no estabilizados el proceso podra dar lugar al origen de
corrosin intergranular en la zona afectada por la soldadura.

Los objetos pequeos se decapan mejor por inmersin. Las


caeras, tanques y recipientes que sean demasiado grandes
para ser sumergidos, se pueden tratar haciendo circular la
solucin decapante por dentro de ellos.

Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeas zonas con


hierro embebido, stas se pueden eliminar mediante aplicacin
local de pasta de ntrico/fluorhdrico. Para tanques grandes, lo
normal es llenarlos hasta una altura de 150 mm para decapar el
fondo, y posteriormente eliminar localmente el hierro embebido
en las paredes.
Otra forma de eliminar la contaminacin superficial por
partculas de hierro, aunque en este caso no se lograran
eliminar del todo las ms profundas, es empleando slo cido
ntrico. Al tratamiento con slo cido ntrico se le llama
tambin pasivado.

Todo proceso de pasivado en los aceros inoxidables deber


ajustarse a lo indicado por las normas internacionales ASTM
A967, ASTM A380, AMS 2700C, AMS QQ-P-35 y UNE EN 2516.

El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que


la capa protectora de xidos de cromo sobre la superficie del
acero inoxidable se genere correctamente, y por lo tanto la
resistencia a la corrosin sea la indicada para el tipo de aleacin.
No obstante, hay que sealar que en los casos de decapado, la
superficie decapada tambin se pasiva cuando la superficie del
acero entra en contacto con el aire.

En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado


resulten prcticos de llevar a cabo, se puede usar la tcnica del
blastinado, aunque no todos los abrasivos que se usen darn
buenos resultados.
El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar
buenos resultados. Se recomienda realizar pruebas peridicas
para ver qu cantidad de esferas se pueden volver a utilizar
antes de que comiencen a recontaminar la superficie. Las
cscaras de nuez tambin resultan buenas como abrasivo.

El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca


generalmente no producen buenos resultados, debido al riesgo
que se corre de contaminacin con hierro. Adems, el
blastinado con arenisca deja una superficie muy rugosa, que
hace al acero inoxidable susceptible de sufrir corrosin por
rendijas. Asimismo, el arenado tambin debe ser evitado
cuando sea posible, an cuando se utilice arena nueva libre de
hierro.
- Recomendaciones para evitar la presencia de
contaminacin de partculas de hirerro:

Para evitar la presencia de partculas de hierro sobre la


superficie de las piezas de acero inoxidable se recomienda tener
en cuenta lo siguiente:
No permitir el contacto de las superficies de las piezas de
acero inoxidable con elementos de hierro o de acero al carbono.
Este contacto podra producirse con el empleo de herramientas
usadas para el izado, mesas de acero de trabajo, rack para el
almacenamiento de piezas, etc.
No usar herramientas, tales como discos abrasivos que
hayan sido previamente usados con hierro o aceros ordinarios,
ya que podran contener hierro incrustado.
Usar slo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido
usado con hierro o acero al carbono. Nunca usar cepillos de
alambre de acero al carbono para el cepillado del acero
inoxidable.
No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso,
expuestas al trfico. Se deben guardar en posicin vertical.
Si es posible, se recomienda realizar las operaciones de
fabricacin de los equipos de acero inoxidable en un lugar
alejado y separado de aquellas otras reas de trabajo donde se
realicen operaciones con hierro o acero al carbono, para evitar
contaminaciones con partculas de hierro provenientes de
amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.
8.4- Daos mecnicos

Cuando una superficie haya sido daada y se requiere su


reparacin, sta suele realizarse normalmente mediante
amolado, o soldadura y amolado.

Los defectos superficiales se eliminan primero por amolado,


preferiblemente con un disco abrasivo limpio de grano fino. La
mxima profundidad de amolado para eliminar defectos a
menudo se especifica en las normas de fabricacin, y pueden
variar entre el 10 y 25% del espesor total.

Cuando se necesite una reparacin por soldadura, sta se


puede hacer mediante cualquiera de los procesos ya
mencionados, pero se prefiere el procedimiento de soldeo TIG
debido a la facilidad en la realizacin de pequeas soldaduras.
Siempre se debe agregar metal de aporte, y nunca se debern
permitir soldaduras "cosmticas" debido al riesgo que se corre
de generar grietas en las soldaduras y de resistencia a la
corrosin disminuida.