DEFORMACIN PLASTICA

MC 216

OBJETIVO
El objetivo de estos laboratorios es que el alumno conozca los aspectos generales sobre
los procesos de deformacin, las caractersticas de los productos fabricados por este
proceso, determinar las fuerzas y presiones necesarias para producir la deformacin
deseada e identificar los posibles defectos en las piezas procesadas y prevenirlos

INTRODUCCIN

Para los productos que sern procesados por deformacin debemos de tener en cuenta
las siguientes consideraciones y variables
Curvas esfuerzo deformacin del material a usar
Efecto de endurecimiento
Criterios de deformacin
Propiedades del material y/o producto
Temperatura de operacin
Geometra inicial del material
Geometra del elemento de deformacin (punzn, rodillo etc)
Friccin lubricacin y temperatura
Velocidad del proceso
Fuerza y potencia requeridas
Naturaleza del flujo de material

EMBUTIDO

El embutido es un proceso de deformacin plstica de tal manera que las series de

tomos de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensin lmite, sin romper la
cohesin interna
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que
El espesor de la chapa debe ser uniforme
Las caractersticas del material deben ser uniformes
Se obtendrn mejores resultados cuanto mas maleable sea el metal o la aleacin
Utilizar el lubricante apropiado
Objetivo.- El objetivo de este laboratorio es verificar la fuerza necesaria para realizar
el embutido con respecto a la obtenida tericamente, y el coeficiente de friccin
variando el lubricante, as como la deformaciones en los diferentes sectores, y la
variacin de dureza en funcin de la variacin indicada
Teniendo un mismo lubricante como varan los valores anteriores en funcin del
material
Material y equipo

Placas de fierro
Lubricantes distintos por aula
Matriz
Punzn
Prensa
Rayador
 Lija
Escuadra
Equipo de Traccin
Durometro

Procedimiento

Se toma la dureza del material a embutir

Se realiza el ensayo de traccin del material a embutir
Se procede el lijado
Se cuadricula por uno de los lados
Se realiza el proceso de embutido

Datos a Tomar
Para el material
Dureza inicial
Carga mxima en el ensayo de traccin
Carga de rotura en el ensayo de traccin
% de elongacin en el ensayo de traccin
Dimetro inicial
Para el producto
Espesor inicial del disco
Dimetros del punzn
Dimetro y profundidad de la matriz
Tipo de material
Tipo de lubricante
Medidas del diferencial iniciales
Fuerza de embutido real
Medidas de los diferenciales por sector despus del embutido
Dureza en los diferentes sectores despus del embutido

Formula a utilizar

La relacin de embutido esta dada por

dr= Dd / Dp
Donde: Dd : dimetro del disco
Dp : dimetro del punzn

La relacin de grosor en el cenicero es la siguiente:

Rg = to / Dd
Donde: to: espesor inicial

Reduccion (r):

r = (Dd Dp) / Dd

para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
limites tales como
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

Vinicial = Vfinal

X0Y0 E0 = X1 Y1 E1
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )

Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado = Ln (E1 / E0 )

La presin ser ms baja cuando fluye ms fcilmente el material

El material fluye en direccin a la a la mnima resistencia de fluencia, principalmente

hacia las superficies de limitacin libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material as como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energa

= Tg

Algunos valores que se usan son

Superficies pulidas o esmeriladas = 0.5 Tg = 20 52`

Superficies lisas con lubricantes = 0.10 Tg = 50 37
Superficies toscas y secas = 0.25 Tg =140
Fuerza necesaria para la embuticin F (fuerza para la conformacin)

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales

alcanza la resistencia a la deformacin

max - min = 1 - 3 = Rf
 F = r. e . dr. r
r : radio del punzn
e: espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
dr : relacin de embutido, (coeficiente de funcin)

El embutido profundo depende del valor de la anisotropa normal R de los metales

laminados que tambin se llama anisotropa plstica donde

R = Deformacin del ancho/ Deformacin del espesor (determinado con la probeta de

tensin)
Parmetros a evaluar

1. Variacin de la fuerza de embutido en concordancia con el coeficiente de friccin

2. Variacin de la dureza en relacin a la fuerza aplicada
3. Evaluacin de los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado en los
diferentes sectores del proyecto

LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasndolo entre dos cilindros

o rodillos alterando el espesor del material.

Objetivo Determinar las diferentes deformaciones del material as como la variacin de

dureza, determinar las cargas de laminacin y la potencia requerida.

Materiales y equipo a utilizar

Platinas o perfiles de diferentes materiales
Rayador
Regla
Vernier
Durometro
Equipo de traccin
Procedimiento (para cada material)
Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales
Se toma las medidas del material a utilizar
Se procede a laminar y cada 20% de reduccin se mide la deformacin y se corta
una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mnimo

Datos a tomar
Dureza Inicial
Medidas iniciales
Medidas cada 20% de reduccin de espesor
Radio de los rodillos
Velocidad de rotacin de los rodillos
Potencia del motor
Velocidad de salida del material
 Dureza del material despus de cada proceso de laminado

Formula a utilizar

De acuerdo al material determina la ecuacin = X n

El draf (reduccin de espesor)
Esta dado por:
d = to t f
to = espesor inicial
tf = espesor final

r = reduccin = d/to
La reduccion de espesor mxima
dmax = R
R = radio del rodillo.
= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).

Conservacin de Volumen
Vo = Vf
A0 t0 = Af tf

Longitud de contacto en el laminado.

Lp R h
h to t
Lc R

Deformacin real.
to
ln
tf

Velocidad radial de los rodillos

vr= R
1 revolucin = 2 radianes
v r = R N (2 ) radianes/ revolucin
v r = DN
Fuerza del rodillo.
F Yf w L c
Donde: Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W : Ancho de la lamina
Lc : Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Adems:
k . n
Yf = 1 n
: Deformacin real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada
P = 2 N FLc
Donde
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotacin
F: Fuerza de laminado
Lc : Longitud de contacto

Parmetros a evaluar
1. La deformacin real
2. La fuerza de los rodillos.
3. La influencia de la laminacin en fro en la induccin del endurecimiento

TREFILADO

El trefilado es una operacin de trabajo en fro, destina a reducir la seccin, calibrar

seccin y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial
el trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeo tamao, as como tubos
(estirado).
El siguiente esquema muestra bsicamente una operacin de trefilado

Objetivo
Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilacin.
Determinar experimentalmente las variables y magnitudes del proceso:
fuerza, tensin, potencia, coeficiente de roce, etc.
Determinar la variacin de las propiedades mecnicas del material
Comprobar endurecimiento por deformacin.
Determinar el coeficiente de friccin entre el material a trefilar y la matriz o
hilera utilizando diferentes lubricantes

Material y equipo
Alambre de cobre recocido
Tres hileras
Equipo del ensayo de traccin
Lubricantes diferentes para cada grupo o empresa

Procedimiento
Se toma una muestra de alambre a ser trefilado definido el lubricante
Se corta 2 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de traccin y
otro para medir la dureza )
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la primera hilera
Se corta 2 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo de traccin y
otro para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la segunda hilera
Se corta 2 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de traccin y
otro para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la tercera hilera
Se corta 2 testigos despus del tercer trefilado (uno para el ensayo de traccin y
otro para medir la dureza
 Datos a Tomar

Para cada etapa de trefilado

Dimetro Inicial del alambre do Do
Dimetro final del alambre df Df
El semiangulo de la hilera
Fuerza de trefilado
Dureza
Para cada ensayo de traccin
Dimetro inicial del alambre
rea de la seccin Inicial Ao
Longitud inicial entre las marcas Lo
Longitud final entre las marcas Lf
Carga mxima en el ensayo Pt
Carga de rotura en el ensayo Pu
Curva respectiva

Proceso de Calculo

Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Dimetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Dimetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Seccin final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de traccin a la salida
V1 = Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
Tensin de salida
Pto. 0 =indica comienzo de la deformacin plstica
Pto. 1 =indica final de la deformacin plstica
Grado de deformacin otorgado
 Coeficiente de roce entre el material y la hilera
o Grado de deformacin previo a la entrada
p = Presin entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
Resistencia a la deformacin del material
resistencia media del proceso
r = reduccin de arrea
R = Fuerza radial de separacin al trabajo con hilera bipartida(split die)
Nt = Potencia de trefilacin
Ne = Potencia de elctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
Qn = rendimiento de la trefiladora.

Para determinar el coeficiente de friccin entre el alambre y la hilera se trabaja

con las curvas de Esfuerzo vs. Deformacin real a partir de la curva carga (P)
vs. Alargamiento ( ) obtenidas en la maquina de traccin usando la siguiente
expresin

En un punto de la curva ( P vs. ) de coordenadas ( Pi vs. i ) se tiene

- i = (Pi/ Ao ) ( 1 - i/ Lo )
Ei = Ln ( 1 - i/ Lo )

Se determina la escala de cargas y alargamientos

Escala de Cargas

Ey = Pt/Yt Kg./mm... siendo Pt la carga mxima en el ensayo de traccin

Escala de Alargamientos

Ex = (Lf L0) /Xu

Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu ) se determina primero la distancia

Yu = Pu / Ey
Midiendo esta distancia con un comps corta el grafico ese seria el punto Pu
/Xu (mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(1 = X1 Ex

Proceder a calcular la deformacin efectiva

- i = 2 Ln (Do / Di )

i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformacin real y

determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando
paralelas al tramo elstico partiendo de los puntos medios de las deformaciones
efectivas
 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformacin real de la barra determinndose
grficamente y inicial es decir antes de trefilar y luego el y final , y teniendo
los valores Ey1 , Ey2 se calcula el y

y = 1 l d
Ey1 - Ey2

Esta integracin se puede hacer grficamente en la curva esfuerzo deformacin real

y analticamente aproximando a la ecuacin de Hollomon
- = C -n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene

y = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

Para obtener C y n se hace un grafico log - log E ( ploteando puntos de la
curva esfuerzo vs. deformacin real y en este grafico C viene a ser la
intercepcin de la recta con el eje del log y n la pendiente

El trabajo total necesario para producir una reduccin del dimetro de una barra,
es igual a la suma de los trabajos de deformacin, de friccin y redundante

Wt = Wd + Wf + Wr

Estos estarn contemplados en la ecuacin de SACHS y el factor de correccin del

efecto del trabajo redundante ( w) que introdujo GREEN

xf / y = ( 1 +B) (w) [ 1 (Df / Do )2B ]

B
Para cada pasada calcular w donde i = 1, 2, 3

w = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 cos) / 2 sen ]

Para cada pasada calcular xf mediante

xf = 4F / Dfin donde Dfin dimetro a la salida de la hilera

F fuerza de trefilado
B = f 2 cotg

xf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

y = Esfuerzo de fluencia del material

= ngulo de conicidad de la hilera ( semi ngulo)

Do = dimetro inicial de la barra a trefilar

Df = dimetro final de la barra a trefilar

.f = Coeficiente de friccin entre la barra y la hilera

Parmetros a evaluar

1. Evaluar la relacin de reduccin durante el proceso y si estn dentro de los limites

permitido
2. Verificar si la fuerza del trefilado usado en la experiencia esta dentro del calculo terico.
( obtener la fuerza terica y compararla con la obtenida en clase)
3. Calcular la deformacin efectiva de cada trefilado.
4. Calcular el trabajo redundante y la variacin del coeficiente de friccin para cada
trefilado.
5. Hacer un anlisis de la de la variacin de dureza en cada trefilado
6. Hacer un anlisis de la variacin de la fuerza de trefilado
7. Hacer un anlisis de la variacin de las curvas de esfuerzo deformacin