Saber para ser

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECNICA
ESCUELA DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

TECNOLOGA DE LA PREVENCIN
GRUPO N 3
TEMA: CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO

Estudiantes: Cdigo:
Cauja Isaac 808
Cando Willian 1355
Cristhian Changun 1451

Fecha: 16 / 10 / 2017 Semestre: Sptimo

Profesor: Ing.Ramirez

OCTUBRE FEBRERO 2018

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NDICE
I. CONCEPTOS DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO Y CUALES SON LAS HERRAMIENTAS QUE SE
UTILIZAN. ............................................................................................................................................ 3
II. INTRODUCCION: ......................................................................................................................... 3
III. OBJETIVOS: ............................................................................................................................. 3
IV. DEFINICION: ............................................................................................................................ 3
V. TIPOS DE MANTENIMIENTO ....................................................................................................... 4
A. Mantenimiento preventivo. ................................................................................................... 4
B. Mantenimiento basado en la condicin. ............................................................................... 4
C. Mantenimiento predictivo. .................................................................................................... 4
D. Mantenimiento sistemtico. .................................................................................................. 4
E. Mantenimiento programado. ................................................................................................ 4
F. Mantenimiento correctivo. .................................................................................................... 4
G. Mantenimiento diferido. ..................................................................................................... 5
H. Mantenimiento de urgencia. ............................................................................................... 5
I. Mantenimiento remoto. ...................................................................................................... 5
J. Mantenimiento en uso. ....................................................................................................... 5
K. Mantenimiento en el terreno. ............................................................................................. 5
L. Auto-mantenimiento.............................................................................................................. 5
VI. HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........................................................... 5
a. Pilares .................................................................................................................................... 16
i. Mejoras enfocadas ........................................................................................................... 16
ii. Mantenimiento autnomo............................................................................................... 16
iii. Mantenimiento planeado ............................................................................................ 17
iv. Control inicial .................................................................................................................... 17
v. Mantenimiento de la calidad ........................................................................................... 17
vi. Entrenamiento .................................................................................................................. 18
vii. TPM en oficinas............................................................................................................. 18
viii. Seguridad y medio ambiente ....................................................................................... 18
VIII. EL OBJETIVO DEL RCM Y LAS FASES DEL PROCESO .............................................................. 18
IX. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM ................................................................ 20
X. LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE .......................................................................................... 20
XI. RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM ............................................................................ 21

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 I. CONCEPTOS DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO Y CUALES SON LAS HERRAMIENTAS
QUE SE UTILIZAN.

II. INTRODUCCIN:

El mantenimiento todos los das est evolucionando, y con l, tambin se ha incrementado el uso
de los instrumentos electrnicos de medicin. Ahora vemos que empresas industriales de toda
envergadura, estn complementando su visin de realizar mantenimientos correctivos y
preventivos para asegurar disponibilidad, con un mantenimiento proactivo que alberga conceptos
relativamente nuevos tales como confiabilidad (mantenimiento predictivo), mantenimiento basado
en condicin, aseguramiento de la calidad del mantenimiento.

Finalmente, la disponibilidad aumenta, las intervenciones disminuyen y el cumplimiento de los

compromisos de produccin queda asegurado.

El Recurso Humano Proactivo es la clave y la Tecnologa es la principal herramienta de esta gestin.

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento eficaz.
En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas
para cuidar lo que se tiene.

III. OBJETIVOS:

A. Conocer los diferentes tipos de mantenimiento existentes con sus respectivas

herramientas.
B. Identificar que son los TPM, RCM.

IV. DEFINICION:

Mantenimiento: Combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin,

durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el
cual pueda desarrollar la funcin requerida.

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 V. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen diversas formas de realizar el mantenimiento a un equipo de produccin, cada una de; las
cuales tiene sus propias caractersticas.

A. Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento ejecutado a intervalos predeterminados o de acuerdo con unos criterios prescritos,
y destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradacin de funcionamiento de un elemento.

B. Mantenimiento basado en la condicin.

Mantenimiento preventivo basado en la monitorizacin del funcionamiento y/o de los parmetros
del elemento, y las acciones subsiguientes.

C. Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento basado en la condicin ejecutado siguiendo una previsin consecuencia del anlisis
y evaluacin de los parmetros significativos de la degradacin del elemento.

D. Mantenimiento sistemtico.
Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a unos intervalos de tiempo establecidos, o a un
nmero de unidades de uso, pero sin investigacin previa de la condicin del elemento.

E. Mantenimiento programado.
Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a un programa de tiempo establecido, o a un
nmero de unidades de uso definido.

F. Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento ejecutado despus del reconocimiento de una avera, y destinado a llevar un
elemento a un estado en el que pueda desarrollar una funcin requerida.

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 G. Mantenimiento diferido.
Mantenimiento correctivo que no es ejecutado inmediatamente despus de la deteccin de
una avera, sino que es retrasado de acuerdo con las reglas de mantenimiento dadas.

H. Mantenimiento de urgencia.
Mantenimiento correctivo que es ejecutado sin dilacin despus de que la avera se ha detectado,
con el fin de evitar consecuencias inaceptables.

I. Mantenimiento remoto.
Mantenimiento de un elemento ejecutado sin acceso fsico del personal al elemento.

J. Mantenimiento en uso.
Mantenimiento ejecutado durante el tiempo que el elemento est en uso.

K. Mantenimiento en el terreno.
Mantenimiento ejecutado en la ubicacin donde el elemento se utiliza.

L. Auto-mantenimiento.
Mantenimiento ejecutado por un usuario o un operario.

VI. HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

AMEF
ARBOL DE FALLAS
TERMOGRAFIA
ULTRASONIDO
ANALISIS DE LUBRICANTES
ANALISIS DE VIBRACIONES

AMEF (Anlysis De Modo Y Efecto De Falla)

Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodologa de un equipo sistemticamente

dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operacin de
manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura /
ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas que
requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una
herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Desarrollo del AMEF:

Los AMEFs son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas.
Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada
estn incluidos en el anlisis.

Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus

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efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o
regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseo o el proceso eliminando
el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto.

Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado
en la seccin del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las
severidades ms altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es
alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1>

Paso 3 considerar pruebas, verificacin del diseo y mtodos de inspeccin. Cada combinacin de
los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un nmero de deteccin. El
nmero de deteccin representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar
defectos o evitar los modos de falla.

Beneficios del AMEF

Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos

Mejora la imagen y competitividad de la compaa
Mejora la satisfaccin del cliente
Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del
producto
Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos
Reduce las inquietudes por Garantas probables
Integracin con las tcnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble

Aplicaciones del AMEF

Proceso anlisis de los procesos de manufactura y ensamble

Diseo anlisis de los productos antes de sean lanzados para su produccin
Concepto anlisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseo conceptual
Equipo anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su compra
Servicio anlisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente

AMEF en la Industria Aeroespacial y de Defensa

Anlisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el
primer uso en los cohetes. AMEF contina siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones,
sistemas de Misiles, Radares, Comunicaciones, Electrnicos y otras tecnologas de interfase.
Nuevas innovaciones en esta tecnologa de prevencin ha mejorado su efectividad.

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ARBOL DE FALLAS

Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol (FTA, por sus siglas en ingls).El FTA fue desarrollado por
ingenieros para mejorar la seguridad de los sistemas de misiles. Entendieron que la mayora de
accidentes/incidentes resultan de fallas inherentes a un sistema. Un sistema consta de personas,
equipo, material y factores ambientales. Este sistema realiza tareas especficas con mtodos
recomendados. Los componentes de un sistema y su ambiente estn interrelacionados, y una falla
con cualquier parte puede afectar las dems partes.
Un evento negativo puede ser un por poco o un incidente que podra haber resultado en lesiones
personales a un empleado o daos a equipo/propiedad.

rboles analticos negativos o rboles de fallas son herramientas excelentes para localizar y
corregir fallas. Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se usan
con ms frecuencia para analizar accidentes o como herramientas investigativas para sealar
fallas. Al ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la causa raz del evento negativo.

Ejemplo de rbol de fallos:

El Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol

El FTA consta los pasos siguientes:
1. Definir el evento superior.
2. Conocer el sistema.
3. Construir el rbol.
4. Validar el rbol.

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5. Evaluar el rbol.
6. Considere cambios constructivos.
7. Considere alternativas y recomiende medidas.

Beneficios: La ventaja principal de los anlisis de rbol de falla son los datos valiosos que producen
que permiten evaluar y mejorar la fiabilidad general del sistema. Tambin evala la eficiencia y la
necesidad de redundancia.
Limitacin: Una limitacin del anlisis de rbol de fallas es que el evento no deseado que se est
evaluando tiene que ser previsto y todos los factores contribuyentes a la falla tienen que ser
anticipados. Este esfuerzo puede llevar mucho tiempo y puede ser muy caro. Y finalmente, el xito
en general del proceso depende de la habilidad del analista involucrado.

TERMOGRAFIA
Fundamentos de la Termografia por Infrarrojo

La Termografia en el Mantenimiento Industrial

La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico,
elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por
Infrarrojos. La implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones,
maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de un falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.

El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de
ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los
ultrasonidos pasivos y el anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no
destructivos clsicos: ensayos radiogrficos, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc.

El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:

Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.

Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

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Instalaciones de Fro industrial y climatizacin.
Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Ventajas del Mantenimiento por Termovisin

Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos.

Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.
Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

ULTRASONIDO

Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el odo humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y
arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada.
El Ultrasonido permite:
Deteccin de friccin en mquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".

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ANLISIS DE LUBRICANTES

Los anlisis de lubricantes proveen a los grupos de mantenimiento de valiosa informacin respecto
del proceso de lubricacin. Indican principalmente el estado del aceite y soportan en repetidas
ocasiones la decisin de continuar usando o no un lubricante. Con un cuidadoso manejo y un
completo historial pueden entregar informacin del estado de los componentes mecnicos y
apoyar estrategias de mantenimiento predictivo. Para tal efecto, deben satisfacerse las siguientes
dos condiciones:

La mquina debe arrancar con sus componentes en ptimo estado y con nuevo lubricante (un
excelente historial ayuda a que esto no sea indispensable) y el lubricante debe haber realizado el
ciclo de lubricacin dentro de la mquina varias veces, pasando por la bomba, las piezas lubricadas
y los filtros.

Los anlisis son muy variados: fcilmente se cuentan un centenar diferentes anlisis: viscosidad,
color, punto de fluidez, residuos de carbn, resistencia a la formacin de espuma, herrumbre...
para aceites. Otros tantos son consistencia, estabilidad a la oxidacin, punto de goteo,... para
grasas.

Los anlisis requieren de cantidades importantes de lubricante, entre 250 y 500 ml para los de
aceite y entre 500 y 1000g para los de grasa.

A continuacin hablaremos de los anlisis ms representativos en nuestro da a da del

mantenimiento: El conteo de partculas y el anlisis de elementos presentes. Un anlisis menos
solicitado y ms costoso es de suma importancia para el anlisis de maquinaria supercrtica: La
ferrografa analtica.

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FERROGRAFA DIRECTA (CONTEO DE PARTCULAS)

La ferrografa directa consiste en una medicin cuantitativa de la concentracin de las partculas

ferrosas en una muestra de fluido a travs de la precipitacin de esas partculas en un tubo de
vidrio sometido a un fuerte campo magntico. Dos rayos de luz transportados por fibra ptica
impactan sobre el tubo en dos posiciones correspondientes a la localizacin en la cual las
partculas grandes y las pequeas sern depositadas por el campo magntico. La luz es reducida
en relacin a las partculas depositadas en el tubo de vidrio y sta reduccin es monitoreada y
medida electrnicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las grandes y pequeas
partculas (partculas por encima de 5 micras y partculas por debajo de 5 micras). Por lo general
ms de 20,000 partculas mayores de 5 micras indican una alerta de seguimiento y ms de 40,000
son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes ferrosos de la mquina.

Habilidad requerida para este anlisis: Media.

Ventajas: Analizador compacto, porttil, en lnea, fcil de operar, poco sensible a la opacidad y
contaminacin con agua que otras tcnicas.
Desventajas: Slo mide partculas ferromagnticas. Para que la muestra sea vlida el anlisis debe
ser realizado sobre aceites cambiados o microfiltrados despus de cada incidente y que hayan
realizado el ciclo de lubricacin un nmero representativo de veces.

FERROGRAFIA ANALTICA

La ferrografa analtica se posiciona como una de las tcnicas ms importantes para el anlisis de
aceite. Cuando es implementada correctamente provee gran informacin de causa raz. A pesar de
sus capacidades es frecuentemente excluida de los programas de anlisis de aceites, debido a que
comparativamente, es bastante costosa.
Adems, es una prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por parte
del analista. Por lo tanto, este anlisis representa costos significativos que no se presentan en
otros anlisis de aceites. Por otra parte, los beneficios de la ferrografa analtica son muy
representativos al lograr una clara identificacin de modos de falla que ningn otro anlisis

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provee.

QU ES UNA FERROGRAFA ANALTICA?

El principio de la ferrografa analtica consiste en separar sistemticamente el material particulado
suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el
microscopio para distinguir tamao, concentracin, composicin, morfologa y condicin
superficial de las partculas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el desgaste.
El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste anormal apuntndolo
hacia el componente fuente, con un excelente acercamiento a la causa raz del problema.

ANALISIS DE LAS VIBRACIONES

El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante
en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

La medicin y anlisis de vibraciones es utilizado, en conjunto con otras tcnicas, en todo tipo de
industrias como tcnica de diagnstico de fallas y evaluacin de la integridad de mquinas y
estructuras. En el caso de los equipos rotatorios, la ventaja que presenta el anlisis vibratorio
respecto a otras tcnicas como tintas penetrantes, radiografa, ultrasonido, etc., es que la
evaluacin se realiza con la mquina funcionando, evitando con ello la prdida de produccin que
genera una detencin.

DEFINICIN

En su forma ms sencilla, una vibracin se puede considerar como la oscilacin o el movimiento

repetitivo de un objeto alrededor de una posicin de equilibrio.

Las vibraciones son fluctuaciones de un sistema mecnico o estructural alrededor de una

posicin de equilibrio.
Las vibraciones son variaciones peridicas temporales de diferentes magnitudes.
Una vibracin Mecnica es el movimiento de una pelcula o de un cuerpo que oscila alrededor
de una posicin de equilibrio.

CLASIFICACIN

Una vez que hemos visto las diferentes definiciones de vibracin veremos que hay diferentes tipos
de vibraciones mecnicas, esto se debe a que hay diferentes causas y consecuencias de las
vibraciones mecnicas.

Vibracin libre
Es cuando un sistema vibra debido a una excitacin instantnea, es decir un sistema vibra libre
mente solo y solo si existen condiciones inciales.

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Vibracin forzada
Es cuando un sistema vibra debida a una excitacin constante.
Esta energa es disipada por el fenmeno llamado amortiguacin, en ocasiones es despreciable.

Vibracin amortiguada
Es cuando la vibracin de un sistema es disipada

Vibracin no amortiguada
Es cuando la disipacin de energa se puede disipar para su estudio.
El amortiguamiento es un sinnimo de la perdida de energa de sistemas vibratorios. Este hecho
puede aparecer como parte del comportamiento interno de un material, de rozamiento, o bien,
un elemento fsico llamado amortiguador.

ORGENES DE LAS VIBRACIONES

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3. HOLGURA MECNICA EJE-AGUJERO:

4. SOLTURA ESTRUCTURAL:

EXCENTRICIDAD

6. ROTOR O EJE PANDEADO:

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7. RESONANCIAS Y PULSACIONES:

8. FALLAS EN ENGRANAJES:

9. BANDAS:

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 11. FALLAS EN RODAMIENTOS:

El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las
causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las
vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa,
desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos
molestos en el ambiente laboral, etc.

VII. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive maintenance, TPM) es una filosofa
originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con
paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas
por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el ao 1971.

a. Pilares
El TPM se sustenta en ocho pilares.
i. Mejoras enfocadas
Este pilar tambin es llamado kobetsu kaizen y desarrolla el proceso de mejora continua similar al
existente en los procesos de Gestin de la calidad total, llegando a la causa raz de los problemas,
con previa planificacin de la meta y el tiempo de logro.
El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologas para llegar a la raz de los problemas,
permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo,
de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecucin de
acciones de mejora.
Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un
procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn equipo; detectando acertadamente
la prdida y ejecutando un plan de accin para su eliminacin.
ii. Mantenimiento autnomo
Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el equipo, propone alargar la vida til
de la mquina o lnea de produccin.
El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de actividades que se realizan
diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin,
lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben

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realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios.
Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar
el equipo que opera.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:

Contaminacin por agentes externos

Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
iii. Mantenimiento planeado
Su principal eje de accin es el entender la situacin que se est presentando en el proceso o en la
mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades programadas a
los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero
defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores sern
ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

Reducir el coste de mantenimiento

Reduccin espera de trabajos
Eliminar radicalmente los fallos
iv. Control inicial
Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las mquinas y procesos nuevos.
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso de adquisicin para que su mantenimiento
sea el mnimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear sean:

Fiables
Fciles de mantener
Fciles de operar
Seguros
Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto desde el principio)
v. Mantenimiento de la calidad
Enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se rigen.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las condiciones del equipo
en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las
condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en
la situacin donde no se generen defectos de calidad.
El mantenimiento de calidad se basa en:

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 Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere
defectos de calidad
Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero
defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos.
Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar
acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad potencial.
Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen
una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos
elementos de la mquina e intervenir estos elementos.
vi. Entrenamiento
Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal,
dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son:

Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su rea de responsabilidad.

Estimular el autodesarrollo del personal.
Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras.
Estimular la formacin sistemtica del personal.
vii. TPM en oficinas
Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papeleras,
rdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y
actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de produccin. Estas mejoras
buscan un fortalecimiento de estas reas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de
la cadena de valor y las actividades de soporte.
viii. Seguridad y medio ambiente
Trata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable
y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala
distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
Los principales objetivos son:

Cero accidentes.
Cero contaminaciones.

VIII. EL OBJETIVO DEL RCM Y LAS FASES DEL PROCESO

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en
una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis
de una planta industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados.

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 Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de
la planta son de varios tipos:

Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta

industrial o una instalacin
Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles
Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto aquellos que ya han
ocurrido, como los que se estn tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como
por ltimo aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves.
Durante ese anlisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:

1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?

2. Cmo falla cada equipo?
3. Cul es la causa de cada fallo?
4. Qu consecuencias tiene cada fallo?
5. Cmo puede evitarse cada fallo?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de
los sistemas que componen la planta, a saber:

1. Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el
sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lgicos, etc.
2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en
su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado
en cada subsistema.
3. Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
4. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en
la fase anterior
5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en
crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias
6. Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los fallos.
7. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del
Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin
y de mantenimiento
8. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

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 IX. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una tcnica ms
dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalacin industrial y
presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el
sector de aviacin, donde no se obtenan los resultados ms adecuados para la seguridad de la
navegacin area. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho despus al industrial,
tras comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.
El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en
una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalacin, es decir, disminuir el tiempo de
parada de planta por averas imprevistas que impidan cumplir con los planes de produccin. Los
objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la
proporcin del tiempo que la planta est en disposicin de producir, y disminuir al mismo tiempo
los costes de mantenimiento. El anlisis de los fallos potenciales de una instalacin industrial segn
esta metodologa aporta una serie de resultados:

Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos.

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

Determinacin de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averas.

Mejoras y modificaciones en la instalacin.
Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de
las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
Procedimientos operativos, tanto de operacin como de mantenimiento.
Planes de formacin.

X. LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una
instalacin, en la identificacin de las causas que los provocan y en la determinacin de una serie
de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo
largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:

1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?

2. Cmo falla cada equipo?
3. Cul es la causa de cada fallo?
4. Qu parmetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. Qu consecuencias tiene cada fallo?

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6. Cmo puede evitarse cada fallo?
7. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solucin a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalacin industrial
conduce a la determinacin de los fallos potenciales, las causas de stos y las medidas preventivas
que tendrn que adoptarse.

XI. RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM

El proceso de anlisis de fallos e implantacin de medidas preventivas atraviesa una serie de fases
para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta industrial:

Fase 1: Definicin clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinacin de indicadores,

y valoracin de stos antes de iniciar el proceso.
Fase 2: Codificacin y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la
planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos,
etc.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinacin de las especificaciones
del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de
funciones principales y secundarias de cada subsistema.
Fase 4: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.
Fase 5: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en
la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en crticos,
significativos, tolerables o insignificantes en funcin de esas consecuencias.
Fase 7: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los fallos.
Fase 8: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras: Elaboracin del
Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin, procedimientos de operacin y
de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a
adoptar en caso de fallo.
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluacin de las medidas adoptadas, mediante la valoracin de los indicadores
seleccionados en la fase 1.

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 XII. CONCLUSIONES:
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un
gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que
pueden ser prevenidos.
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo
para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en su
produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
ndices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de
esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los
equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del
trabajador y prevencin de accidentes.

XIII. BIBLIOGRAFA:

http://mantenimientoindustrial17.blogspot.com/2008/09/herramientas-del-mantenimiento.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total

https://es.scribd.com/doc/166663937/Terminologie-maintenance-NF-en-13306-2001

https://es.scribd.com/doc/238876121/Teoria-y-Practica-Del-Mantenimiento-Industrial-Avanzado-
2a-Ed

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