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MATERIALES

COMPUESTOS
TOMO II

Director de la obra: Antonio Miravete

Co-Autores: E. Larrod, L. Castejn, R. Clemente,


M.A. Jimnez, M. Lizaranzu, J. Cuartero, D. Revuelta,
C. Milln,V. Gmez, J. Calvo, N. Tolosana y J.L. Peralta.
A Narciso Murillo Gonzlez (1960 - 1995),
Mi primer y ms brillante estudiante.
Su calidad humana y su talento
sern siempre una referencia
en el Grupo de Investigacin que dirijo.

Antonio Miravete
NDICE

TOMO I

CAPITULO I: MATERIAS PRIMAS


1.1- FIBRAS 1
1.1.1 FIBRA DE CARBONO 4
1.1.1.1 TIPOS DE FIBRA DE CARBONO 6
1.1.1.2 PROPIEDADES DE LA FIBRA DE CARBONO 6
1.1.1.3 FABRICACIN DE LA FIBRA DE CARBONO 7
1.1.1.4 PRESENTACIONES INDUSTRIALES DE LA FIBRA DE CARBONO 9
1.1.1.5 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO 10
1.1.2 FIBRAS ORGNICAS 10
1.1.2.1 FIBRA DE ARAMIDA 15
1.1.2.1.1 TIPOS DE FIBRA DE ARAMIDA 15
1.1.2.1.2 PROPIEDADES DE LA FIBRA DE ARAMIDA 16
1.1.2.1.3 FABRICACIN DE LA FIBRA DE ARAMIDA 17
1.1.2.1.4 PRESENTACIONES INDUSTRIALES DE LA FIBRA DE ARAMIDA 18
1.1.2.1.5 APLICACIONES 18
1.1.2.2 FIBRA DE P.OLIETILENO 18
1.1.3 FIBRA DE VIDRIO 19
1.1.3.1 TIPOS DE FIBRA DE VIDRIO 20
1.1.3.2 PROPIEDADES DE LA FIBRA DE VIDRIO 20
1.1.3.3 FABRICACIN 21
1.1.3.4 PRESENTACIONES INDUSTRIALES 25
1.1.3.5 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO 34
1.1.4 FIBRA DE BORO 35
1.1.4.1 TIPOS DE FIBRA DE BORO Y FABRICACIN 35
1.1.4.2 PROPIEDADES DE LA FIBRA DE BORO 36
1.1.4.3 PRESENTACIONES INDUSTRIALES Y APLICACIONES 37
1.1.5 FIBRA DE CARBURO DE SILICIO 37
1.1.5.1 PROPIEDADES DE LA FIBRA DE CARBURO DE SILICIO 37
1.1.5.2 TIPOS Y PRESENTACIONES INDUSTRIALES DE LA
FIBRA DE CARBURO DE SILICIO 38
1.1.6 FIBRA DE CUARZO 39
1.1.6.1 PROPIEDADES DE LA FIBRA DE CUARZO 39
1.1.7 OTRAS FIBRAS CERMICAS 39
1.1.8 FIBRAS METLICAS 41

xi
1.2-MATRICES 44
1.2.1 RESINAS EPOXI 47
1.2.2 RESINAS VINILSTER 54
1.2.3 RESINAS DE STERES CIANATO 55
1.2.4 RESINAS POLIETERAMIDA 56
1.2.5 RESINAS DE POLISTER NO SATURADO 56
1.2.6 RESINAS FENLICAS 77
1.2.7 RESINAS DE BISMALEIMIDA Y POLIIMIDA 80
1.2.8 MATRICES TERMOPLSTICAS 82
1.2.8.1 POLICLORURO DE VINILO (PVC) 83
1.2.8.2 POLIETILENO (PE) 84
1.2.8.3 POLIPROPILENO (PP) 85
1.2.8.4 POLIESTIRENO (PS) 86
1.2.8.5 COPOLMEROS DE ESTIRENO (ABS-SAN) 87
1.2.8.6 STERES DE CELULOSA 88
1.2.8.7 POLIMETACRILATO DE METILO (PMMA) 89
1.2.8.8 POLIAMIDAS (PA) 90
1.2.8.9 POLIOXIMETILENO (POM) 91
1.2.8.10 POLISTERES TERMOPLSTICOS 92
1.2.8.11 POLICARBONATO (PC) 92
1.2.8.12 PLSTICOS FLUORADOS 93
1.2.9 ELASTMEROS 96
1.2.10 INTERFASE FIBRA-MATRIZ 100
1.2.10.1 IMPREGNABILIDAD 100
1.2.10.2 UNIN EN LA INTERFASE 101

1.3-CARGAS Y ADITIVOS 105


1.3.1 CARGAS 106
1.3.2 ADITIVOS 107

1.4-CRITERIOS DE ELECCIN DE LOS CONSTITUYENTES 110

1.5-MATERIALES PARA NCLEOS DE SANDWICH 113


1.5.1 INTRODUCCIN 113
1.5.2 NCLEOS DE NIDO DE ABEJA 115
1.5.2.1 NIDO DE ABEJA DE ALUMINIO 122
1.5.2.2 NIDO DE ABEJA DE ARAMIDA 127
1.5.2.3 NIDO DE ABEJA DE POLIPROPILENO 127
1.5.2.4 NIDO DE ABEJA DE PAPEL 129
1.5.3 MADERA DE BALSA 130
1.5.4 ESPUMAS 131
1.5.4.1 POLICLORURO DE VINILO 134
1.5.4.2 POLIURETANO 135
1.5.4.3 POLIESTIRENO 137
1.5.5 OTROS NCLEOS 138

1.6-ADHESIVOS 143
1.6.1 ADHESIVOS ESTRUCTURALES 146
1.6.2 PREPARACIN DE SUPERFICIES 149
1.6.3 ELECCIN DEL ADHESIVO 151

xii
1.7-RECUBRIMIENTOS 156
1.7.1 INTRODUCCIN 156
1.7.2 GEL COAT 158
1.7.3 APLICACIN DE GEL COAT 160

1.8-SISTEMAS DE MATERIALES COMPUESTOS 172


1.8.1 SISTEMAS DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA DE CARBONO Y ARAMIDA 173
1.8.2 SISTEMAS DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA DE VIDRIO 175
1.8.3 SISTEMAS HBRIDOS 178

CAPITULO II: ANLISIS


2.1-ANLISIS DE LMINAS INTACTAS 181
2.1.1 LEY DE HOOK 181
2.1.1.1 INTRODUCCIN 181
2.1.1.2 LA NOTACIN ABREVIADA 181
2.1.1.3 CONSTANTES ELSTICAS. LEY DE HOOKE GENERALIZADA 184
2.1.1.3.1 SIMETRA TRICLNICA 184
2.1.1.3.2 SIMETRA MONOCLNICA 184
2.1.1.3.3 SIMETRA ORTTROPA 185
2.1.1.3.4 SIMETRA TRANSVERSALMENTE ISTROPA 186
2.1.1.3.5 SIMETRA ISTROPA 187
2.1.1.3.6 RESUMEN DE SIMETRAS DE MATERIALES 188
2.1.1.4 CONSTANTES INGENIERILES 189
2.1.1.5 MATRIZ DE RIGIDEZ EN FUNCIN DE LAS CONSTANTES INGENIERILES 191
2.1.2 CONCEPTO DE LMINA 195
2.1.2.1 INTRODUCCIN 195
2.1.2.2 OBTENCIN DE LAS CARACTERSTICAS ELSTICAS DE LA LMINA 196
2.1.2.3 MATRICES DE RIGIDEZ Y FLEXIBILIDAD DE UNA LMINA
TRABAJANDO EN TENSIN PLANA 197
2.1.2.4 TRANSFORMACIN DE LA MATRIZ DE RIGIDEZ DE TENSIN PLANA 200
2.1.2.5 RELACIN ENTRE CONSTANTES INGENIERILES Y
TRMINOS DE LA MATRIZ RIGIDEZ 204
2.1.2.6 TRANSFORMACIN MULTI-NGULO. CONCEPTO DE INVARIANTE 205
2.1.2.7 DEFORMACIONES HIGROTRMICAS DE LA LMINA 208
2.1.3 CONCEPTO DE LAMINADO 211
2.1.3.1 INTRODUCCIN 211
2.1.3.2 TEORA DE PLACAS LAMINADAS 212
2.1.3.3 TENSIN PLANA 212
2.1.3.4 FLEXIN DE LAMINADOS SIMTRICOS 213
2.1.3.5 FLEXIN DE LAMINADOS NO SIMTRICOS 215
2.1.3.6 CONCEPTO DE LAMINADO HOMOGNEO 226
2.1.3.7 EFECTOS HIGROTRMICOS 228
2.1.3.8 COEFICIENTES REALES DE EXPANSIN PLANA 229
2.1.3.9 CLCULO DE LAS DEFORMACIONES DE ORIGEN HIGROTRMICO 230
2.1.3.10 CLCULO DE LAS DEFORMACIONES DE ORIGEN MECNICO 231
2.1.3.11 DETERMINACIN DE LAS DEFORMACIONES GLOBALES 231
2.1.3.12 DETERMINACIN DE LAS DEFORMACIONES PARA CADA LMINA 231
2.1.3.13 TENSIONES DE ORIGEN MECNICO PARA CADA LMINA 232
2.1.4 FORMULACIONES EFICIENTES APLICADAS EN EL ANLISIS PLACAS LAMINADAS 235
2.1.4.1 INTRODUCCIN 235
2.1.4.2 TEORA DE IRONS 236

xiii
2.1.4.3 TEORA DE CORTADURA DE PRIMER ORDEN 237
2.1.4.4 TEORA DE CORTADURA DE ORDEN SUPERIOR 238
2.1.4.5 TEORA TRIDIMENSIONAL 239
2.1.5 ROTURA DE LAMINADOS 240
2.1.5.1 INTRODUCCIN 240
2.1.5.2 DATOS BSICOS DE RESISTENCIA 241
2.1.5.3 RELACIN RESISTENCIA/TENSIN 242
2.1.5.4 CRITERIO DE LA MXIMA TENSIN 243
2.1.5.5 CRITERIO DE LA MXIMA DEFORMACIN 243
2.1.5.6 CRITERIO CUADRTICO EN EL ESPACIO DE TENSIONES 245
2.1.5.7 CRITERIO CUADRTICO EN EL ESPACIO DE DEFORMACIONES 246
2.1.5.8 DATOS TPICOS DE RESISTENCIA DE LMINAS 247
2.1.5.9 SUPERFICIE DE ROTURA DE LMINAS NO ORIENTADAS 248
2.1.5.10 ROTURAS SUCESIVAS DE LMINA 250
2.1.5.11 COEFICIENTES DE SEGURIDAD 253
2.1.6 VIGAS 258
2.1.6.1 INTRODUCCIN 258
2.1.6.2 TRACCIN 258
2.1.6.3 COMPRESIN (PANDEO) 260
2.1.6.4 TORSIN 264
2.1.6.5 FLEXIN 265
2.1.6.6 CORTADURA INTERLAMINAR 271
2.1.6.7 FRECUENCIAS DE VIBRACIN 274
2.1.7 ESTRUCTURAS CILNDRICAS. CLCULOS EN MEMBRANAS 280
2.1.7.1 INTRODUCCIN 281
2.1.7.2 ESTRUCTURAS CILNDRICAS 281
2.1.7.2.1 TUBERAS Y VIROLAS DE DEPSITOS SOMETIDOS A PRESIN HIDRULICA 281
2.1.7.2.2 FONDOS DE DEPSITOS 290
2.1.7.2.3 DEPSITOS HORIZONTALES CON CARGAS HIDROSTTICAS 294
2.1.7.2.4 DEPSITOS VERTICALES BAJO CARGA HIDROSTTICA 296
2.1.7.2.5 SILOS 305
2.1.7.2.6 PANDEO DE ESTRUCTURAS CILNDRICAS 308
2.1.7.3 ESTRUCTURAS ESFRICAS 310
2.1.7.4 CASO GENERAL 312
2.1.8 PLACAS 314
2.1.8.1 INTRODUCCIN 314
2.1.8.2 CLCULO DE FLEXIN DE PLACAS MEDIANTE FRMULAS ANALTICAS 314
2.1.8.3 CLCULO DE FLEXIN DE PLACAS POR ELEMENTOS FINITOS 317
2.1.8.4 PANDEO DE PLACAS 323
2.1.8.5 FRECUENCIAS NATURALES DE VIBRACIN 325
2.1.9 SANDWICHS 328
2.1.9.1 INTRODUCCIN 328
2.1.9.2 FORMULACIN ANALTICA 328
2.1.9.3 DEFORMACIONES Y TENSIONES A LO LARGO DEL ESPESOR DEL SANDWICH 330
2.1.9.4 CONCEPTO DE CORTADURA EN UN SANDWICH 332
2.1.9.5 CLCULO DE PLACA SANDWICH BIAPOYADA 334
2.1.9.6 CLCULO DE PLACA SANDWICH EN EL CONTORNO 334
2.1.9.7 PANDEO DE ESTRUCTURAS SANDWICH 338
2.1.9.8 MODOS DE FALLO DE UNA ESTRUCTURA SANDWICH 340
2.1.10 UNIONES 345
2.1.10.1 UNIONES ATORNILLADAS 345
2.1.10.1.1 CURVAS sb EN FUNCIN DE w/d Y e/d 348
2.1.10.1.2 DISEO DE UNIONES CON DOBLE CORTADURA 353
2.1.10.1.3 DESCRIPCIN DE UN PLAN DE ENSAYOS 356

xiv
2.1.10.1.4 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS PARA LAMINADOS
UNIDIRECCIONALES (PULTRUSIN) 357
2.1.10.1.5 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS PARA LAMINADOS
MULTIDIRECCIONALES (BOLSA DE VACO) 361
2.1.10.2 UNIONES POR ADHESIVO 370
2.1.10.2.1 TIPO DE ADHESIVO 373
2.1.10.2.2 MODELOS DE UNIONES POR ADHESIVO 379
2.1.11 MTODOS AVANZADOS DE CCULO. EL MTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS 389
2.1.11.1 INTRODUCCIN 389
2.1.11.2 DESCRIPCION DEL PROBLEMA 391
2.1.11.3 DESCRIPCION DE LOS MODELOS ANALIZADOS 391
2.1.11.4 RESULTADOS 394
2.1.11.5 DISCUSION DE LOS RESULTADOS Y CONCLUSIONES 403
2.1.11.6 CONCLUSIONES 414
2.2-ANLISIS DE LMINAS DEGRADADAS 414
2.2.1 INTRODUCCIN A LA MECNICA DEL DAO 414
2.2.1.1 ASPECTOS EMPRICOS DEL DAO 415
2.2.1.2 ESCALAS EN EL FENMENO DEL DAO 415
2.2.1.3 DIFERENTES TIPOS DE DAO 415
2.2.1.4 EL DAO EN LOS MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA CONTINUA 416
2.2.2 REPRESENTACIN MECNICA DEL DAO 422
2.2.2.1 VARIABLE DE DAO SUPERFICIAL UNIDIMENSIONAL 422
2.2.2.2 CONCEPTO DE TENSIN EFECTIVA 423
2.2.2.3 PRINCIPIO DE DEFORMACIN EQUIVALENTE 425
2.2.2.4 ACOPLAMIENTO ENTRE DEFORMACIONES Y DAO;
CRITERIO DE ROTURA; UMBRAL DE DAO 425
2.2.3 MEDIDA EMPRICA DEL DAO 433
2.2.3.1 VARIACIN DEL MDULO ELSTICO 433
2.2.3.2 VARIACIN DE LA RESPUESTA CCLICA PLSTICA 434
2.2.3.3 RESPUESTA AL CREEP TERCIARIO 435
2.2.3.4 EMISIN ACSTICA 437
2.2.4 ASPECTOS TERMODINMICOS DEL DAO 438
2.2.4.1 VARIABLES TERMODINMICAS Y POTENCIAL DE ESTADO 439
2.2.4.2 POTENCIAL DE DISIPACIN 444
2.2.4.3 ECUACIONES CONSTITUTIVAS DEL ACOPLAMIENTO
ENTRE DAO Y DEFORMACIN 450
2.2.5 DAO ANISTROPO 460
2.2.5.1 DEFINICIN GEOMTRICA DEL TENSOR DE DAO DE SEGUNDO ORDEN 461
2.2.5.2 DEFINICIN TERMODINMICA DEL TENSOR DE DAO DE CUARTO ORDEN 464
2.2.5.3 DIFINICIN ENERGTICA DE UNA DOBLE VARIABLE ESCALAR 466
2.2.5.4 MODELO DE DAO PARA UNA LMINA DE MATERIAL
COMPUESTO DE FIBRA CONTINUA 467
2.2.6 DAO EN INTERFASES 470
2.2.6.1 CONTINUIDAD DE LOS VECTORES DE TENSIN Y DEFORMACIN 470
2.2.6.2 RATIO DE DISIPACIN DE LA ENERGA DE DEFORMACIN SUPERFICIAL 472
2.2.6.3 LEY CINTICA DE LA EVOLUCIN DEL DAO POR PRDIDA DE ADHERENCIA 474
2.2.6.4 MODELO SIMPLIFICADO 476
2.2.6.5 EJERCICIO SOBRE UN CRITERIO DE PRDIDA DE
ADHERENCIA ENTRE INTERFASES 480

xv
CAPITULO III: COMPORTAMIENTO
3.1-EFECTOS AMBIENTALES 487
3.1.1 INTRODUCCIN 487
3.1.2 PROPIEDADES TRMICAS 488
3.1.3 PROPIEDADES DE RESISTENCIA QUMICA 489
3.1.4 EFECTOS DE AGENTES QUMICOS SOBRE LOS POLMEROS 491
3.1.5 CONDICIONES CLIMTICAS 492
3.1.5.1 GEL-COAT 492
3.1.5.2 ORIENTACIN DEL MATERIAL COMPUESTO RESPECTO
A LOS RAYOS DEL SOL 493
3.1.5.3 COMPONENTE ULTRAVIOLETA DEL SOL 493
3.1.5.4 ACCIN DEL TIEMPO ATMOSFRICO SOBRE LOS MATERIALES COMPUESTOS 493
3.1.5.5 ELEMENTOS DE RELLENO 493
3.1.6 INSONORIZACIN 494
3.1.7 PROPIEDAD DE TRANSMISIN DE LA LUZ 494
3.1.8 RESISTENCIA A LA ABRASIN 495
3.1.9 DISTRIBUCIONES DE TEMPERATURA Y HUMEDAD 495
3.1.10 CONTENIDO MXIMO DE HUMEDAD 501
3.1.11 DIFUSIVIDAD MSICA 503
3.1.12 HUMEDAD CONDICIONADA ACELERADA 504
3.1.13 TEMPERATURA DE TRANSICIN VTREA 511
3.1.14 CICLOS AMBIENTALES 513

3.2-COMPORTAMIENTO FRENTE A FUEGO 525


3.2.1 INTRODUCCIN 525
3.2.2 RESISTENCIA RESIDUAL E INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
DE LOS MATERIALES COMPUESTOS SIN PROTEGER 526
3.2.3 RESISTENCIA RESIDUAL E INTEGRIDAD ESTRUCTURAL DE LOS MATERIALES
COMPUESTOS PROTEGIDOS: BARRERAS FRENTE A FUEGO 535
3.2.4 MODELOS NUMRICOS 538
3.2.5 CONCLUSIONES 539

3.3-CONCENTRACIN DE TENSIONES 544


3.3.1 ELASTICIDAD DE UN SLIDO ANISTROPO PLANO 545
3.3.2 CONCENTRACIN DE TENSIONES EN LMINAS DELGADAS
PLANAS CON ABERTURA CIRCULAR 546
3.3.2.1 PRESIN UNIFORME EN EL BORDE DE LA ABERTURA 547
3.3.2.2 CORTADURA UNIFORME EN EL BORDE DE LA ABERTURA 548
3.3.2.3 PLACA PLANA SOMETIDA A TRACCIN 550
3.3.2.4 PLACA PLANA SOMETIDA A CORTADURA 555
3.3.2.5 PLACA PLANA SOMETIDA A FLEXIN 559
3.3.3 CONCENTRACIN DE TENSIONES EN LMINAS DELGADAS
PLANAS CON UNA INCLUSIN CIRCULAR RGIDA 563
3.3.4 CONCENTRACIN DE TENSIONES EN LMINAS DELGADAS
PLANAS CON ABERTURA ELIPTICA 567
3.3.4.1 PLACA PLANA SOMETIDA A TRACCIN 568
3.3.4.2 PLACA PLANA SOMETIDA A CORTADURA 572
3.3.4.3 PLACA PLANA SOMETIDA A FLEXIN 577
3.3.5 CONCENTRACIN DE TENSIONES EN UN LAMINADO 581

xvi
3.4-EFECTO BORDE LIBRE 592
3.4.1 INTRODUCCIN 592
3.4.2 ANLISIS DEL EFECTO DE BORDE LIBRE 594
3.4.2.1 TEORA CLSICA DE PLACAS LAMINADAS 594
3.4.2.2 FORMULACIN ELSTICA TRIDIMENSIONAL DEL
PROBLEMA DEL BORDE LIBRE 595
3.4.3 PROBLEMAS CAUSADOS POR EL EFECTO BORDE LIBRE 599
3.4.4 SOLUCIONES AL PROBLEMA DE BORDE LIBRE 600

3.5-COMPORTAMIENTO FRENTE A FATIGA 606


3.5.1 CONCEPTOS GENERALES 606
3.5.2 NATURALEZA DE LA FATIGA EN MATERIALES COMPUESTOS:
MECANISMOS DE DEGRADACIN POR FATIGA 610
3.5.2.1 EL PROCESO DE FATIGA 611
3.5.2.2 MECANISMO DE DEGRADACIN POR FATIGA 613
3.5.3 COMPARACIN DEL COMPORTAMIENTO A FATIGA DE
DIVERSOS TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS 613
3.5.3.1 SISTEMAS VIDRIO-POLISTER 614
3.5.3.2 SISTEMAS VIDRIO-EPOXI 616
3.5.3.3 SISTEMAS CARBONO-EPOXI 619
3.5.3.4 SISTEMAS ARAMIDA-EPOXI 625

3.6-CAPACIDAD DE ABSORCIN DE ENERGA DE LOS MATERIALES 629


3.6.1 INTRODUCCIN 629
3.6.2 ABSORCIN DE ENERGA EN TUBOS DE MATERIALES COMPUESTOS 630
3.6.2.1 MATERIALES COMPUESTOS FRENTE A METALES 630
3.6.2.2 APLASTAMIENTO PROGRESIVO EN TUBOS DE MATERIALES COMPUESTOS 630
3.6.2.3 MODOS DE APLASTAMIENTO PROGRESIVO EN
TUBOS DE MATERIALES COMPUESTOS 633
3.6.2.4 INFLUENCIA DE PARMETROS DEL MATERIAL Y
GEOMETRA EN LOS VALORES DE ABSORCIN DE ENERGA 635
3.6.2.5 INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE APLASTAMIENTO EN
LA ENERGA ABSORBIDA 636
3.6.2.6 NIVELES DE ABORCIN DE ENERGA EN TUBOS DE
MATERIALES COMPUESTOS 637
3.6.3 EJEMPLO DE APLICACIN: DISEO DE ESTRUCTURA
ABSORBEDORA PARA AUTOMOCIN 637

3.7-TOLERANCIA AL DAO 646


3.7.1 INTRODUCCIN 646
3.7.1.1 SEGURIDAD 646
3.7.1.2 EFICIENCIA ESTRUCTURAL 647
3.7.1.3 CRITERIOS ECONMICOS 647
3.7.2 COMPARACIN ENTRE METALES Y MATERIALES
COMPUESTOS EN TRMINOS DE TOLERANCIA AL DAO 647
3.7.2.1 ISOTROPA-ANISOTROPA 647
3.7.2.2 DUCTILIDAD-FRAGILIDAD 648
3.7.2.3 RESISTENCIA FRENTE A FATIGA 649
3.7.2.4 CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS
QUE INFLUYEN EN LA TOLERANCIA AL DAO 650
3.7.2.5 SENSIBILIDAD FRENTE A DEFECTOS 651
3.7.2.6 EFECTOS DEL MATERIAL 651
3.7.3 MTODOS DE ENSAYO 653

xvii
3.8-RECICLAJE 658
3.8.1 INTRODUCCIN 658
3.8.2 POTENCIAL APLICACIN DE LAS FIBRAS REPROCESADAS 659
3.8.2.1 INTRODUCCION 659
3.8.2.2 AMOLADO SIMPLE DEL SMC 660
3.8.2.2.1 PROCESOS DE AMOLAMIENTO 661
3.8.2.2.2 PROCESOS AVANZADOS DE AMOLADO PARA EL SMC 661
3.8.2.2.3 EL PROCESO DE TRITURACION CONTROLADO DE ERCOM 661
3.8.2.2.4 EL PROCESO DE RECICLADO DE PHOENIX FIBERGLASS 664
3.8.2.3 DEGRADACION QUIMICA SELECTIVA DE FRAGMENTOS DE SMC 665
3.8.2.4 RECICLADO POR DISOLUCION DE SMC SIN CURAR 667
3.8.2.5 PIROLISIS DE FRAGMENTOS DE SMC 667
3.8.2.6 GASIFICACION INVERSA DE FRAGMENTOS DE SMC 668
3.8.2.7 RECUPERACION DE ENERGIA A PARTIR DE FRAGMENTOS DE SMC 669
3.8.3 RECICLADO DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA DE
VIDRIO Y MATRIZ TERMOPLASTICA 670
3.8.4 RECICLADO DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA DE CARBONO 671
3.8.4.1 INTRODUCCIN 671
3.8.4.2 POTENCIAL APLICACION DE LAS FIBRAS REPROCESADAS 671
3.8.4.3 REPROCESADO 671
3.8.4.4 MATERIAL COMPUESTO DE FIBRA DISCONTINUA ALINEADA 672
3.8.4.5 APLICACIONES POTENCIALES DE MATERIALES
COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRA DISCONTINUA 674

CAPITULO IV: PROCESOS


PARTE A. PROCESOS DE MOLDE ABIERTO
4.1-VACO AUTOCLAVE. LOS PREIMPREGNADOS 679
4.1.1 INTRODUCCIN 679
4.1.2 TIPOS DE PREPEG 680
4.1.2.1 BANDAS UNIDIRECCIONALES 680
4.1.2.2 LOS TEJIDOS PREIMPREGNADOS 682
4.1.2.3 EL PREIMPREGNADO DE HEBRAS 683
4.1.3 CARACTERSTICAS FSICAS DE UN PREIMPREGNADO 684
4.1.4 LAS RESINAS DE PREIMPREGNACION 685
4.1.4.1 INTRODUCCIN 685
4.1.4.2 RESINAS, CATALIZADORES Y AGENTES DE CURADO 686
4.1.4.3 LOS CICLOS DE CURADO 688
4.1.4.4 FORMULACIONES PARA ALTAS TEMPERATURAS 690
4.1.4.5 LOS PREIMPREGNADOS FENOLICOS 690
4.1.5 EL LAMINADO MANUAL DE LA FIBRA PREIMPRENADA 691
4.1.5.1 EL LAMINADO DE TEJIDOS PREIMPREGNADOS 692
4.1.5.2 EL LAMINADO CON BANDAS UNIDIRECCIONALES PREIMPREGNADAS 694
4.1.6 PREPARACION DEL LAMINADO PARA EL CURADO 695
4.1.7 EL AUTOCLAVE 697
4.1.7.1 INTRODUCCIN 697
4.1.7.2 LA CAMARA PRESURIZADA 698
4.1.7.3 LOS DISPOSITIVOS DE CALENTAMIENTO 699
4.1.7.4 SISTEMAS DE PRESURIZACION 699
4.1.7.5 SISTEMAS DE VACIO 699

xviii
4.1.7.6 LOS SISTEMAS DE CONTROL 700
4.1.7.7 EL MECANISMO DE SOPORTE Y CARGA DE LOS MOLDES EN EL AUTOCLAVE 701
4.1.8 CONTROL Y MODELADO DEL PROCESO 701

4.2-COLOCACIN AUTOMTICA DE CINTAS Y FIBRAS 705


4.2.1 INTRODUCCIN 705
4.2.2 COLOCACIN DE CINTAS PLANAS 707
4.2.3 COLOCACIN DE CINTAS EN TRES DIMENSIONES 708
4.2.4 COLOCACIN DE FIBRAS 709
4.2.5 SISTEMA AUTOMTICO INTEGRADO DE FABRICACIN 711
4.3-PROCESADO DE PREIMPREGNADOS SIN AUTOCLAVE 714
4.3.1 INTRODUCCIN 714
4.3.2 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIN 715
4.3.2.1 LAMINACIN 715
4.3.2.2 ENROLLADO 715
4.3.3 PROCEDIMIENTO DE CURADO 723
4.3.3.1 CURADO EN HORNO 723
4.3.3.2 CURADO MEDIANTE ACEITE CALIENTE 724
4.3.3.3 CURADO MEDIANTE LMPARAS 724
4.3.3.4 CURADO MEDIANTE VAPOR 724
4.3.3.5 CURADO MEDIANTE MICROONDAS 724
4.3.3.6 CURADO MEDIANTE BARRA DE ELECTRONES 725
4.3.3.7 CURADO MEDIANTE INDUCCIN 726

4.4-ENROLLAMIENTO FILAMENTARIO 728


4.4.1 INTRODUCCIN 728
4.4.1.1 PROPIEDADES PRINCIPALES 728
4.4.1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS 730
4.4.2 MATERIAS PRIMAS BSICAS 731
4.4.3 MTODOS Y ESQUEMA DE ENROLLADO DEL PROCESO
DE ENROLLAMIENTO FILAMENTARIO 735
4.4.3.1 PROCEDIMIENTO VA HMEDA 735
4.4.3.2 PROCEDIMIENTO VA SECA 742
4.4.3.3 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DOS PROCEDIMIENTOS 743
4.4.3.4 ESQUEMAS DE ENROLLADO 744
4.4.4 EQUIPOS Y UTILLAJES 746
4.4.4.1 MQUINAS DE ENROLLAMIENTO FILAMENTARIO 746
4.4.4.2 MANDRILES O MOLDES PARA EL PROCESO DE
ENROLLAMIENTO FILAMENTARIO 749
4.4.5 SIMULACIN DEL PROCESO 751
4.4.6 NORMATICA ASOCIADA AL PROCESO 752

TOMO II
4.5-MOLDEO POR CONTACTO A MANO 755
4.5.1 INTRODUCCIN 755
4.5.2 MOLDEO POR CONTACTO A MANO 756
4.5.2.1 PREPARACIN DEL MOLDE 757
4.5.2.2 PREPARACIN DEL REFUERZO 757

xix
4.5.2.3 APLICACIN DEL GEL COAT 762
4.5.2.4 PREPARACIN DE LA RESINA 770
4.5.2.5 REALIZACIN DEL ESTRATIFICADO 772
4.5.2.6 CURADO DE LAS PIEZAS 777
4.5.2.7 DESMOLDEO 778
4.5.2.8 DESBARBADO Y ACABADO FINAL 781
4.5.2.9 PINTADO DEL POLISTER REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO 781
4.5.2.10 CONTROL DE CALIDAD 781
4.5.2.11 MOLDES 783
4.5.2.11.1 INTRODUCCION 783
4.5.2.11.2 CRITERIOS DE DISEO 784
4.5.2.11.3 FABRICACION DEL MOLDEO 785
4.5.2.11.4 PREPARACION DEL MOLDEO 786
4.5.2.11.5 REALIZACION DEL MOLDE 791
4.5.2.11.6 PREPARACION DEL MOLDE 799
4.5.2.11.7 RECUPERACION DE MOLDES VIEJOS 801

4.6-MOLDEO POR INYECCIN SIMULTNEA 803


4.6.1 INTRODUCCIN 803
4.6.2 CONDICIONES GENERALES 805
4.6.3 MANTENIMIENTO 807
4.6.4 REGLAJES DE LA MQUINA 810
4.6.5 REALIZACIN DE LA PROYECCIN EN EL MOLDE 813
4.7-CENTRIFUGACIN 818
4.7.1 INTRODUCCIN 818
4.7.2 ESQUEMA DE PROCESO 819
4.7.3 MATERIAS PRIMAS 819
4.7.4 MAQUINARIA Y UTILLAJE 820
4.7.5 MTODO OPERATIVO 821
4.7.6 SNTESIS 823

PARTE B. PROCESOS DE MOLDE CERRADO


4.8-PULTRUSIN 825
4.8.1 INTRODUCCIN 825
4.8.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PULTRUSIN 826
4.8.3 MATERIAS PRIMAS BSICAS PARA EL PROCESO DE PULTRUSIN 828
4.8.3.1 MATERIAS PRIMAS DE REFUERZO 828
4.8.3.2 RESINAS 829
4.8.4 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE PULTRUSIN 831
4.8.4.1 SISTEMAS DE ALIMENTACIN DE MATERIAL 831
4.8.4.2 SISTEMAS DE IMPREGNACIN Y PRECONFORMADO DEL REFUERZO 832
4.8.4.3 SISTEMAS DE ANCLAJE Y CALENTAMIENTO DEL MOLDE 833
4.8.4.4 MTODOS DE ENGANCHE Y TRACCIN DEL PRODUCTO 834
4.8.4.5 SISTEMAS DE CORTE 836
4.8.5 UTILLAJES PARA EL PROCESO DE PULTRUSIN 837
4.8.5.1 EL MOLDE 837
4.8.6 DISEO DE PIEZAS FABRICADAS MEDIANTE PULTRUSIN 838
4.8.6.1 CRITERIOS BSICOS DE DISEO 838
4.8.6.2 PROPIEDADES TPICAS DE LAS PIEZAS FABRICADAS MEDIANTE PULTRUSIN 840
4.8.7 NORMATIVA ASOCIADA AL PROCESO DE PULTRUSIN 841

xx
4.9-PRENSA 845
4.9.1 PRENSA EN FRO 845
4.9.1.1 INTRODUCCIN 845
4.9.1.2 MATERIAS PRIMAS 845
4.9.1.3 MAQUINARIA Y UTILLAJE 846
4.9.1.4 MTODO OPERATIVO 847
4.9.1.5 SNTESIS 850
4.9.2 PRENSA EN CALIENTE 850

4.10-SISTEMAS DE MOLDEO DE COMPOUNDS 853


4.10.1 MOLDEO POR COMPRESIN DE PREIMPREGNADOS (SMC) 853
4.10.1.1 INTRODUCCIN 853
4.10.1.2 MATERIAS PRIMAS 854
4.10.1.3 FABRICACIN DEL PREIMPREGNADO 858
4.10.1.4 CONDICIONES DE MOLDEO 860
4.10.1.5 MAQUINARIA Y UTILLAJE DE MOLDEO 862
4.10.1.6 CARACTERIZACIN DEL PROCESO 864
4.10.1.6.1 CICLO DE CURADO 864
4.10.1.6.2 EFECTOS TRMICOS 866
4.10.1.6.3 COMPORTAMIENTO DE FLUJO 867
4.10.1.7 APLICACIONES 868
4.10.2 BMC (BULK MOLDING COMPOUNDS) 868
4.10.2.1 INTRODUCCIN 868
4.10.2.2 PROCESADO 869
4.10.2.3 PROPIEDADES 871
4.10.2.4 APLICACIONES 872
4.10.3 OTROS SISTEMAS 873

4.11-MOLDEO POR INYECCIN DE TERMOESTABLES 877


4.11.1 INTRODUCCIN 877
4.11.2 COMPOSICIN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS 878
4.11.3 CONSIDERACIONES DE CURADO 880
4.11.4 CONSIDERACIONES REOLGICAS 882
4.11.5 CONSIDERACIONES DE LLENADO DE MOLDE 883

4.12-RIM Y RRIM 887


4.12.1 RIM (REACTION, INJECTION, MOLDING) 887
4.12.1.1 INTRODUCCIN 887
4.12.1.2 MATERIAS PRIMAS 887
4.12.1.3 PROCESO 888
4.12.1.4 APLICACIONES 890
4.12.1.5 SNTESIS 891
4.12.2 RIMM (REINFORCED RIM) 891
4.12.2.1 INTRODUCCIN 891
4.12.2.2 MATERIAS PRIMAS 892
4.12.2.3 PROCESO 892
4.12.2.4 SNTESIS 894

4.13-SRIM 896
4.13.1 INTRODUCCIN 896

xxi
4.13.2 MATERIAS PRIMAS 896
4.13.3 MAQUINARIA Y UTILLAJE 897
4.13.4 PROCESO 897
4.13.5 SNTESIS 901
4.13.6 SIMULACIN Y CARACTERIZACIN DE PROCESO, RIM, RRIM Y SRIM 901
4.13.6.1 MODELADO DE FLUJO 901
4.13.6.2 CARACTERIZACIN CINTICA CALORIMTRICA 902
4.13.6.3 CARACTERIZACIN DEL FLUJO EN EL PROCESO RIM, RRIM Y SRIM 902

4.14-RTM 907
4.14.1 INTRODUCCIN 907
4.14.1.1 NATURALEZA DEL RTM 909
4.14.1.2 VENTAJAS DEL RTM 910
4.14.1.3 SELECCIN DE MATERIALES 911
4.14.1.3.1 SELECCIN DE FIBRAS 911
4.14.1.3.2 SELECCIN DE RESINAS 912
4.14.1.4 EJEMPLOS DE APLICACIN 913
4.14.2 PREFORMADO 915
4.14.2.1 COMPRESIBILIDAD 917
4.14.2.2 PERMEABILIDAD 920
4.14.2.3 MATERIALES MS COMUNES PARA PREFORMAS 920
4.14.2.3.1 MATS ALEATORIOS 921
4.14.2.3.2 TEJIDOS 2D 921
4.14.2.3.3 TEJIDOS UNIDIRECCIONALES 922
4.14.2.3.4 OTRAS TECNOLOGAS TEXTILES 923
4.14.2.4 FLUJO ANISTROPO 923
4.14.2.5 NCLEOS E INSERTOS 925
4.14.2.5.1 NCLEOS 926
4.14.2.5.2 INSERTOS 926
4.14.2.6 TCNICAS COMUNES DE PREFORMADO 927
4.14.2.6.1 PREFORMADO POR CORTE Y COLOCACIN 927
4.14.2.6.2 PREFORMADO POR PROYECCIN DIRECTA DE FIBRA 930
4.14.2.6.3 PREFORMADO POR ESTAMPACIN DE MATERIALES
TERMOCONFORTABLES 932
4.14.2.6.4 PREFORMAS TEXTILES 934
4.14.2.6.5 PREFORMAS FABRICADAS POR BRAIDING 934
4.14.2.6.6 COMPARACIN ENTRE LAS TCNICAS DE PREFORMADO 934
4.14.3 MOLDES 935
4.14.3.1 DISEO DE MOLDES 935
4.14.3.1.1 SELLADO 937
4.14.3.1.2 ORIFICIOS DE INYECCIN Y VENTILACIN 939
4.14.3.1.3 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO/ENFRIAMIENTO 939
4.14.3.1.4 CERRADO Y ALINEACIN 940
4.14.3.2 MATERIALES PARA MOLDES 941
4.14.4 SELECCIN DE RESINAS 942
4.14.4.1 VISCOSIDAD 943
4.14.4.2 NIVEL DE CATLISIS 945
4.14.4.3 TEMPERATURA 945
4.14.5 INYECCIN 946
4.14.5.1 EQUIPAMIENTO PARA INYECCIN 946
4.14.5.2 LLENADO DEL MOLDE CON PREFORMA 948
4.14.5.2.1 RESISTENCIAS AL FLUJO 948
4.14.5.2.2 EL PROBLEMA DEL LLENADO DEL MOLDE 948
4.14.5.2.3 PERMEABILIDAD 951

xxii
4.14.5.2.4 MODELADO DEL FLUJO 959
4.14.5.2.5 FLUJO Y DEFORMACIN DE LA FIBRA 973
4.14.5.2.6 LLENADO NO UNIFORME 976
4.14.5.3 CONTROL DE LA INYECCIN POR SENSORES 977
4.14.6 CURADO 979
4.14.7 CALIDAD 981
4.14.7.1 ENSAYOS 981
4.14.8 RTM AYUDADO DE VACO, VARTM 984
4.14.8.1 ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE UN MOLDE DE VARTM 985
4.14.8.2 MATERIAS PRIMAS 985
4.14.8.3 MAQUINARIA Y UTILLAJE 986
4.14.8.4 MTODO OPERATIVO 988
4.14.8.5 SNTESIS 991
4.14.8.6 VARTM ULTRA VIOLETA (UV VARTM) 992
4.14.8.7 SCRIMP 993
4.14.8.8 LPRIM 993

4.15-MOLDEO POR INYECCIN DE TERMOPLSTICOS REFORZADOS 997


4.15.1 INTRODUCCIN 997
4.15.2 PROPIEDADES DE TRFV 998
4.15.3 MATERIAS PRIMAS 998
4.15.4 PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIN DE GRANULADOS 1001
4.15.5 CARACTERIZACIN Y MODELADO DEL PROCESO 1004
4.15.6 APLICACIONES 1006
4.15.7 SNTESIS 1007

4.16-MOLDEO POR ESTAMPACIN DE TERMOPLSTICOS REFORZADOS 1009


4.16.1 INTRODUCCIN 1009
4.16.2 MATERIAS PRIMAS 1010
4.16.3 PROCESO DE ESTAMPACIN 1012
4.16.4 APLICACIONES 1014
4.16.5 SNTESIS 1015

4.17-RESUMEN DE PROCESOS 1016


4.18-MECANIZADO 1018
4.18.1 TCNICAS DE MECANIZADO Y TALADRADO EN MATERIALES
COMPUESTOS 1018
4.18.1.1 TECNICAS DE MECANIZADO 1019
4.18.1.2 TECNICAS DE TALADRADO 1020
4.18.2 TCNICAS AVANZADAS DE CORTE DE MATERIALES COMPUESTOS 1024
4.18.2.1 CORTE MEDIANTE PROYECCIN DE CHORRO DE AGUA
Y MEDIANTE PROYECCIN DE CHORRO DE AGUA ABRASIVO 1024
4.18.2.2 CORTE MEDIANTE LSER 1027
4.18.2.3 CORTE MEDIANTE ULTRASONIDOS 1028
4.18.3 REBARBADO 1028
4.18.4 RECTIFICADO 1030
4.18.5 MECANIZADO MEDIANTE ELECTRODESCARGA O ELECTROEROSIN 1030
4.18.6 MECANIZADO MEDIANTE CHISPA ELECTROQUMICA 1031
4.19-REPARACIONES 1035
4.19.1 INTRODUCCIN 1035
4.19.2 EVALUACIN DE LA NECESIDAD DE REPARACIN 1036

xxiii
4.19.3 REQUERIMIENTOS DE LA REPARACIN 1036
4.19.4 REPARACIONES SIN PARCHE 1036
4.19.5 REPARACIONES CON PARCHE 1037
4.19.5.1 REPARACIONES MEDIANTE ADHESIVO 1038
4.19.5.2 REPARACIONES MEDIANTE UNIN MECNICA 1039

CAPITULO V: ENSAYOS Y CALIDAD


5.1-INTRODUCCIN 1045
5.2-ENSAYOS SOBRE LAS MATERIAS PRIMAS O PRODUCTOS SEMIACABADOS 1047
5.2.1 ENSAYOS Y CONTROL SOBRE FIBRAS 1047
5.2.2 CONTROL DE MATRICES 1052
5.2.3 CONTROL DE MATERIALES COMPUESTOS
PREIMPREGNADOS DE USO AERONUTICO 1057
5.2.4 CONTROL DE SMC Y BMC 1061
5.2.5 CONTROL DE LA INTERFASE 1062

5.3-CONTROL DEL MATERIAL COMPUESTO 1065


5.3.1 CONTROL DE PROBETAS 1065
5.3.1.1 ACONDICIONAMIENTO 1066
5.3.1.1.1 ENVEJECIMIENTO 1066
5.3.1.1.2 CORROSION 1068
5.3.1.2 DETERMINACIN DE DENSIDAD, VOLMEN DE FIBRA
Y CONTROL DE LA RESINA 1068
5.3.1.2.1 DENSIDAD 1068
5.3.1.2.2 PORCENTAJE DE VOLUMEN EN FIBRA 1069

5.4- ENSAYOS DE TRACCIN 1072


5.5- ENSAYOS DE FLEXIN 1078
5.6- ENSAYOS DE COMPRESIN 1082
5.7- ENSAYOS DE CORTADURA PLANA 1087
5.7.1 ENSAYO BASADO EN LA PROBETA [45/-45]2S 1087
5.7.2 ENSAYO DE LOS CARRILES DE CORTADURA 1089
5.7.3 ENSAYO DE IOSIPESCU 1090
5.7.4 ENSAYO DE PROBETA ORIENTADA A 10 1091

5.8- ENSAYOS DE CORTADURA INTERLAMINAR 1093


5.8.1 CORTADURA DE VIGA CORTA 1093
5.8.2 CORTADURA DE UNA PROBETA DE ENTALLA DOBLE 1095

5.9- ENSAYOS DE FATIGA 1098


5.9.1 MTODOS DE ENSAYO Y DEFINICIN DE PROBETAS 1098
5.9.2 REDUCCIN DE DATOS DE FATIGA 1099
5.9.3 MODELO DE DEGRADACIN DE RESISTENCIA 1100

5.10- ENSAYOS DE FRATURA INTERLAMINAR 1104


5.10.1 INTRODUCCIN: TEORA DE LA MECNICA DE FRACTURA ELSTICO-LINEAL
APLICADA AL ANLISIS DE LA DELAMINACIN EN MATERIALES COMPUESTOS 1104

xxiv
5.10.2 TEORAS DE VIGAS APLICADA AL ANLISIS DE LA FRACTURA
INTERLAMINAR 1107
5.10.3 MODO I (ENSAYO DCB) 1109
5.10.3.1 DESCRIPCIN DE PROBETA Y MTODO DE ENSAYO 1109
5.10.3.2 DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO 1111
5.10.3.3 MTODOS DE REDUCCIN DE DATOS 1112
5.10.3.3.1 TEORIA DE VIGAS MODIFICADA 1112
5.10.3.4 MTODOS DE CALIBRACIN DE LA FLEXIBILIDAD 1114
5.10.4 MODO II (ENSAYO ENF) 1115
5.10.4.1 DESCRIPCIN DE PROBETA Y MTODO DE ENSAYO 1115
5.10.4.2 DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO 1117
5.10.4.3 MTODOS DE REDUCCIN DE DATOS 1117
5.10.4.3.1 TEORIA DE VIGAS MODIFICADA 1117
5.10.5 MODO III 1120
5.10.6 ENSAYOS MODO MIXTO (MODO I+II) 1120
5.10.6.1 INTRODUCCIN 1120
5.10.6.2 ENSAYO MMB 1122

5.11-ENSAYOS DE IMPACTO 1126


5.12-ENSAYOS DE COMPRESIN DESPUS DE IMPACTO 1134
5.13-ENSAYOS DE PANELES SANDWICH 1137
5.13.1 PROPIEDADES DE CORTADURA EN EL PLANO DEL SANDWICH
(ASTM C273-61) 1139
5.13.2 RESISTENCIA A TRACCIN EN EL PLANO DEL SANDWICH 1140
5.13.3 RESISTENCIA A COMPRESIN EN EL CANTO DEL SANDWICH 1141
5.13.4 RESISTENCIA A COMPRESIN EN EL PLANO DEL SANDWICH 1141
5.13.5 PROPIEDADES A FLEXIN DE SANDWICHES PLANOS 1143

5.14-ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 1146


5.14.1 INTRODUCCIN 1147
5.14.2 TCNICAS DE INSPECCIN VISUAL 1149
5.14.3 ULTRASONIDOS 1151
5.14.4 RADIOGRAFA 1157
5.14.5 TERMOGRAFA 1160
5.14.6 HOLOGRAFA OPTICA 1161
5.14.7 HOLOGRAFA ACSTICA 1161
5.14.8 SISTEMA DE FIBRAS PTICAS 1162
5.14.9 EMISIN ACSTICA 1162
5.14.10 DOCUMENTACIN DE DAOS Y DEFECTOS 1165
5.15-OTROS ENSAYOS 1167
5.15.1 FLUENCIA 1167
5.15.2 RELAJACIN 1167
5.15.3 DUREZA BARCOL 1167
5.15.4 DETERMINACIN DE LA PRDIDA AL FUEGO 1168

5.16-CONTROL DE PIEZAS ACABADAS 1169

xxv
CAPITULO VI: TECNOLOGAS TEXTILES
6.1- INTRODUCCIN 1187
6.1.1 LAS PROPIEDADES FUERA DEL PLANO 1188
6.1.2 CLASIFICACIN DE LAS PREFORMAS TEXTILES 1190
6.1.3 PREFORMAS TEXTILES AVANZADAS 1193
6.1.3.1 BRAIDING 1193
6.1.3.2 3D-WEAVING 1196
6.1.3.3 WEFT-KNITTING 1197
6.1.3.4 WARP-KNITTING 1198
6.1.3.5 COSIDO 1199
6.1.4 GEOMETRA ESTRUCTURAL DE LOS TEXTILES 1200
6.1.5 FABRICACIN DEL MATERIAL FINAL A PARTIR DE LAS PREFORMAS TEXTILES 1202

6.2-MODELOS 1206
6.2.1 MODELADO MACROMECNICO 1206
6.2.1.1 INTRODUCCIN 1206
6.2.1.2 DETERMINACIN DE LAS PROPIEDADES ELSTICAS Y RESISTENTES DE LOS 3D
FABRICS NECESARIAS PARA LA REALIZACIN DE UN ANLISIS MACROMECNICO 1207
6.2.1.3 RESUMEN DE PROPIEDADES DE RIGIDEZ REQUERIDAS
PARA LA IMPLEMETACIN DE CADA TEORA 1208
6.2.1.4 PROPIEDADES DE RIGIDEZ Y RESISTENCIA REQUERIDAS EN
FUNCIN DE LA PREFORMA TEXTIL TRIDIMENSIONAL QUE
REFUERZA AL MATERIAL COMPUESTO ANALIZADO 1208
6.2.1.4.1 BRAIDING 1209
6.2.1.4.2 3D WEAVING 1211
6.2.1.4.3 WEFT-KNITTING 1211
6.2.1.4.4 WARP KNITTING 1212
6.2.1.4.5 COSIDO MULTICAPA 4/5 D 1216
6.2.1.4.6 PUNZADO 1216
6.2.1.5 DEFINICIN DE LAS PROPIEDADES DE RIGIDEZ Y RESISTENCIA
REQUERIDAS EN FUNCIN DEL ANLISIS MACROMECNICO DESARROLLADO 1217
6.2.1.5.1 ANALISIS LINEALES Y NO LINEALES 1218
6.2.1.5.2 ANALISIS DE FATIGA 1218
6.2.1.5.3 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y LA HUMEDAD
EN LAS PROPIEDADES 1218
6.2.1.6 DETERMINACIN DE LAS PROPIEDADES ELSTICAS Y RESISTENTES
DEL BRAIDING 2D, MODELO DE MATERIAL PARA EL BRAINDING 2D 1219
6.2.1.6.1 FORMULACION ANALITICA 1219
6.2.1.6.2 MODELO DE ELEMENTOS FINITOS PARA UN BRAIDING 2D 1222
6.2.1.7 DETERMINACIN DE LAS PROPIEDADES ELSTICAS Y
RESISTENTES DEL WEFT-KNITTING 1228
6.2.1.7.1 CARACTERISTICAS DEL MODELO 1229
6.2.1.7.2 MATERIALES 1229
6.2.1.7.3 MODELO DE ELEMENTOS FINITOS 1230
6.2.1.7.4 CARGAS Y CONDICIONES DE CONTORNO 1231
6.2.1.7.5 RESULTADOS 1231
6.2.1.7.6 CORRELACION TEORICO-EXPERIMENTAL 1233

6.3-APLICACIONES 1240
6.3.1 ESTRUCTURAS DE MATERIAL COMPUESTO 3D EN LA INDUSTRIA AEROSPACIAL 1240
6.3.2 ESTRUCTURAS DE MATERIAL COMPUESTO 3D EN LA
INDUSTRIA DE LA AUTOMOCIN 1243
6.3.3 OTRAS APLICACIONES 1245

xxvi
CAPITULO VII: SISTEMAS DE INTELIGENCIA ARTIFICIAL
7.1-INTRODUCCIN 1251
7.2-REDES NEURONALES ARTIFICIALES 1253
7.2.1 LAS NEURONAS BIOLGICAS 1254
7.2.2 LA NEURONA ARTIFICIAL 1255
7.2.3 ELEMENTOS DE UNA RED NEURONAL 1258
7.2.4 MODELO DE RETROPROPAGACIN DEL ERROR 1260
7.2.4.1 DESCRIPCIN 1261
7.2.4.2 APRENDIZAJE DEL PERCEPTRN MULTICAPA 1262
7.2.4.3 APLICACIONES 1268

7.3 OPTIMIZACIN DE UNA ESTRUCTURA TIPO GRID 1271


7.3.1 CLCULO PTIMO DE LA ESTRUCTURA EMPARRILLADA
PARA EL NCLEO DEL SUELO 1275

7.4-PREDICCIN DE LA RESISTENCIA RESIDUAL DE


MATERIALES COMPUESTOS SOMETIDOS A IMPACTO 1277
7.5- ALGORITMOS GENTICOS 1283
7.5.1 INTRODUCCIN 1283
7.5.2 CODIFICACIN 1284
7.5.3 FUNCIN DE IDONEIDAD 1284
7.5.4 REPRODUCCIN 1285
7.5.5 CONVERGENCIA 1286
7.5.6 APLICACIONES 1288
7.5.7 OPTIMIZACIN DE LAMINADOS CON ALGORITMOS GENTICOS 1288

7.6-LGICA BORROSA 1293


7.6.1 INTRODUCCIN 1293
7.6.2 TEORA DE CONJUNTOS BORROSOS 1294
7.6.3 CONTROLADORES BORROSOS 1297
7.6.4 APLICACIONES 1302
7.6.5 APLICACION DE LA LOGICA BORROSA AL CONTROL DE LA
INYECCION EN UNA MAQUINA DE RTM 1302

CAPITULO VIII: APLICACIONES


8.1-AERONUTICA 1311
8.1.1 AERONUTICA CIVIL 1311
8.1.2 AERONUTICA MILITAR 1315

8.2-ESPACIO 1318
8.3-AUTOMVIL. TURISMO 1321
8.4-TRANSPORTE TERRESTRE 1323
8.4.1 VEHCULO INDUSTRIAL 1323
8.4.2 AUTOBS 1324

xxvii
8.4.3 FERROCARRIL 1325
8.4.4 OTROS SISTEMAS DE TRANSPORTE 1326

8.5-MARINA 1327
8.6-INDUSTRIA MILITAR 1330
8.7-ENERGA 1333
8.8-CONSTRUCCIN E INGENIERA CIVIL 1336
8.9-INDUSTRIA DEL PETRLEO 1341
8.10-INDUSTRIA QUMICA 1344
8.11-DEPORTE 1347
8.12-ELECTRNICA 1350
8.13-VARIOS 1353
8.13.1 MEDICINA 1353
8.13.2 MAQUINARIA AGRCOLA 1354
8.13.3 COMUNICACIONES 1354
8.13.4 PISCINAS 1355

CAPITULO IX: OTROS SISTEMAS DE MATERIALES COMPUESTOS


9.1-INTRODUCCIN 1363
9.2-MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA 1365
9.2.1 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA CON
FIBRAS CONTINUAS DE BORO 1365
9.2.1.1 INTRODUCCIN 1365
9.2.1.2 PROCESO DE FABRICACIN DE LAS FIBRAS DE BORO Y SUS PROPIEDADES 1366
9.2.1.3 PROCESO DE FABRICACIN DEL MATERIAL COMPUESTO 1368
9.2.1.4 PROPIEDADES DEL MATERIAL COMPUESTO 1370
9.2.1.5 APLICACIONES 1373
9.2.2 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA CON
FIBRAS CONTINUAS DE CARBURO DE SILICIO 1373
9.2.2.1 PROCESO DE FABRICACIN DE LAS FIBRAS DE CARBURO
DE SILICIO 1374
9.2.2.2 PROCESO DE FABRICACIN DEL MATERIAL COMPUESTO 1376
9.2.2.3 PROPIEDADES DEL MATERIAL COMPUESTO 1378
9.2.2.4 APLICACIONES 1382
9.2.2.5 TENDENCIAS FUTURAS 1382
9.2.3 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA CON
FIBRAS CONTINUAS DE GRAFITO 1382
9.2.3.1 FIBRAS CONTINUAS FRENTE A FIBRAS CORTAS 1382
9.2.3.2 PRECURSORES PARA LA FABRICACIN 1385
9.2.3.3 ADHESIN-DIFUSIN 1386
9.2.3.4 PULTRUSIN 1387
9.2.3.5 PROCESO RAPI-PRESS 1388
9.2.3.6 PROCESO DE INFILTRACIN DIRECTA DE METAL 1389
9.2.3.7 PROCESO DE FUNDICIN 1389
9.2.4 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA CON
FIBRAS CONTINUAS DE XIDO DE ALUMINIO 1391
9.2.5 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA CON FIBRAS DE TUNGSTENO 1392
9.2.6 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA CON

xxviii
FIBRAS CORTAS DE SILICIO 1393
9.2.7 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA
REFORZADOS CON WHISKERS 1396
9.2.8 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA CON
FIBRAS CORTAS CERMICAS 1396
9.2.9 NUEVOS DESARROLLOS DE MATERIALES COMPUESTOS DE
MATRIZ METALICA DE ALUMINIO 1398
9.2.9.1 DESARROLLO DE NUEVAS TECNOLOGIAS 1398
9.2.9.2 METODOS DE PRODUCCION DEL DRA 1399
9.2.9.3 GAMA DE SISTEMAS DE MATERIALES DRA 1399
9.2.9.4 CARACTERISTICAS Y VENTAJAS DE LOS MATERIALES DE DRA 1399
9.2.9.5 MERCADOS ACTUALES Y APLICACIONES 1400
9.2.9.6 PROCESOS DE RETIRADA DE MATERIAL PROVENIENTE DEL MECANIZADO 1400
9.2.9.7 PROCESOS DE DEFORMACIN DE MATERIAL EN BRUTO
A PRODUCTOS SEMIACABADOS DE PRODUCTOS DRA 1400
9.2.9.8 DESARROLLO DE CALIDADES DE COLADA DE DRA
PARA APLICACIONES ESTRUCTURALES 1401

9.3-MATERIALES COMPUESTOS CARBN-CARBN 1405


9.3.1 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ DE CARBONO
CON FIBRAS CONTINUAS DE CARBONO 1405
9.3.1.1 PROCESOS CARBONO-CARBONO 1406
9.3.1.2 PROPIEDADES UNIDIRECCIONALES 1408
9.3.2 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ DE CARBONO CON
REFUERZOS MULTIDIRECCIONALES DE CARBONO 1412
9.3.2.1 PREFORMAS DE TEJIDO MULTIDIRECCIONALES 1412
9.3.2.2 PROCESO DE DENSIFICACIN 1414
9.3.2.3 PROPIEDADES 1416
9.3.3 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ DRE CARBONO
RESISTENTES A LA OXIDACIN 1417
9.3.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES 1418
9.3.4 MATERIALES COMPUESTOS ESTRUCTURALES DE MATRIZ DE CARBONO 1419

9.4-MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CERMICA 1424


9.4.1 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CERMICA ESTRUCTURALES 1424
9.4.1.1 PRINCIPIOS DE REFUERZO CON FIBRAS 1426
9.4.1.2 PROCESOS DE FABRICACIN 1428
9.4.1.3 CARACTERSTICAS DE LOS SISTEMAS DE MATERIALES
COMPUESTOS CERMICOS 1430
9.4.2 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CERMICA CON
REFUERZOS MULTIDIRECCIONALES 1439
9.4.2.1 REFUERZOS MULTIDIRECCIONALES CON FIBRAS CONTINUAS 1439
9.4.3 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CERMICA REFORZADOS CON WHISKERS 1441

9.5-MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CEMENTTICA 1447


9.5.1 REFUERZOS UTILIZADOS EN MATERIALES COMPUESTOS DE
MATRIZ CEMENTTICA 1447
9.5.1.1 FIBRA DE VIDRIO PARA HORMIGONES O MORTEROS: LAS
FIBRAS DE VIDRIO AR 1447
9.5.1.2 FORMULACIONES TIPO 1448
9.5.1.3 PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIN 1448
9.5.1.4 APLICACIONES PRINCIPALES 1449
9.5.1.5 FIBRAS PARA PRETENSADO DE TENDONES PARA HORMIGN 1450
9.5.1.6 FIBRAS PARA ARQUITECTURA TEXTIL 1452

xxix
9.5.2 EL HORMIGN REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO AR EN
FACHADAS Y EXTERIORES 1452
9.5.3 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CEMENTTICA EN CUBIERTAS 1455
9.5.3.1 PLACA ONDULADA DE FIBRA DE VIDRIO AR Y HORMIGN 1455
9.5.3.2 CABLES DE ATIRANTAMIENTO PARA ARQUITECTURA TEXTIL EN CUBIERTAS 1456
9.5.3.3 LA CONSTRUCCIN MEMBRANA FLEXIBLE-HORMIGN EN CUBIERTAS 1457
9.5.4 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CEMENTTICA EN
PANELES INTERIORES. EL YESO REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO 1459
9.5.5 MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ CEMENTTICA
COMO ELEMENTOS ESTRUCTURALES 1461
9.5.5.1 FIBRAS PARA SUBSTITUIR EL ARMADO METLICO DEL HORMIGN 1461
9.5.5.2 TIRANTES 1461
9.5.5.3 FIBRAS PARA PRETENSADO DE TENDONES PARA HORMIGN 1462
9.5.6 LOS MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ
CEMENTTICA EN LA RESTAURACIN 1463
9.5.6.1 UTILIZACIN DEL HORMIGN REFORZADO POR FIBRA DE VIDRIO AR 1463
9.5.6.2 EJEMPLOS DE APLICACIN 1464

9.6- MATERIALES COMPUESTOS ACTIVOS 1467


9.6.1 INTRODUCCION 1467
9.6.2 SENSORES INTELIGENTES 1471
9.6.2.1 LA FIBRA PTICA 1471
9.6.2.2 SENSORES PIEZOELCTRICOS 1472
9.6.2.3 SENSORES DE FIBRA PTICA 1472
9.6.3 LOS FLUIDOS ELECTRO-REOLGICOS 1479
9.6.4 MATERIALES CON MEMORIA 1481

xxx
INTRODUCCIN

Se entiende por material compuesto aquel formado por dos o ms componentes, de forma que las
propiedades del material final sean superiores que las de los componentes por separado.

Hay que hacer algunas consideraciones para ajustar el termino material compuesto a nuestro objeto de
estudio:

1) En primer lugar el material compuesto, debe ser expresamente fabricado por la mano del
hombre. De este modo queda fuera de nuestra definicin una larga lista de materiales compuestos
naturales, tales como los que componen nuestros huesos, las masas arbreas, etc.

2) En segundo lugar, tal como entendemos los materiales compuestos, estos no deben tener
continuidad fenomenolgica, de modo que los materiales cermicos, por ejemplo, a pesar de estar
compuestos por varios componentes cristalinos o amorfos, no son considerados materiales compuestos
ya que estos son continuos fenomenolgicamente hablando.

3) Finalmente, el hormign armado, a pesar de estar construido expresamente por el hombre


y tener discontinuidad fenomenolgica, no se considera tampoco objeto de nuestro estudio, porque
este sistema es un material clsico en la Ingeniera Civil.

Aunque la fibra de vidrio es muy antigua era conocida por los Egipcios-, la historia de los materiales
compuestos es la historia del siglo XX. En 1907, el qumico belga Leo Baekeland obtuvo por primera vez
una resina termoestable. Baekeland calent y aplic presin en un recipiente especial a un fenol y un
formaldehido para obtener una resina lquida que polimeriz y tom la forma del recipiente. Su nombre, la
bakelita. A lo largo de las tres primeras dcadas de este siglo se van incorporando el resto de las matrices:
las fenolicas, que fueron las primeras en desarrollarse industrialmente para aplicaciones de aislamiento,
armamento y bisutera, las polister, las vinilsteres y las epoxis.

Los materiales compuestos se desarrollan en paralelo con las matrices, ya que como hemos dicho las
fibras ya eran conocidas y los ensimajes o tratamientos superficiales de las fibras para que tuvieran la
adherencia necesaria para su combinacin con las matrices no revistieron excesivas dificultades. Por lo
tanto, los primeros materiales compuestos eran fibras de vidrio combinadas con matrices fenlicas y
polisteres para aplicaciones elctricas, embarcaciones y placa ondulada.

xxxi
Los primeros mtodos de fabricacin fueron los moldeados por contacto a mano. En 1930, se estaban
fabricando mediante este mtodo un numero elevado de estructuras donde los requerimientos mecnicos no
eran elevados, pero haba problemas de formas, peso o aislamiento elctrico y por lo tanto, este tipo de
materiales comenzada a ser una alternativa frente a los tradicionales, acero, hormign, aluminio o madera.

La inyeccin con matrices termoestables data de 1940, como una variacin de la inyeccin de materiales
termoplsticos. En la dcada de los cincuenta aparecen las primeras mquinas con tornillo sinfn.

En 1951 aparecen las primeras patentes de mtodos automatizados como la pultrusion. La produccin
arranca en 1956. Desde entonces ha ido en aumento la produccin de perfileria para una larga lista de
sectores productivos. Por primera vez, se dispona comercialmente de materiales compuestos estructurales
ya que la fiabilidad de este proceso, as como la elevada resistencia del perfil lo hacia idneo para aquellos
casos donde no slo era importante el peso o el aislamiento elctrico sino tambin los requerimientos
mecnicos.

En paralelo a la pultrusin aparecen otros procesos utilizados hoy en da como el SMC (sheet moulding
compound), o preimpregnados de un compound compuesto por fibras de vidrio, resinas de polister y
cargas que se conforman mediante prensa en caliente. Tras su aparicin a principios de los aos cincuenta,
sus primeras aplicaciones se realizaron en el sector elctrico. A comienzos de la dcada de los setenta, se
comenzaron a utilizar en automocin.

Tambin a mediados del siglo XX surge el enrollamiento filamentario y la mayora de los procesos que
tenemos hoy en da.

En los sesenta se comienzan a utilizar en Estados Unidos,fibras avanzadas: carbono, boro y aramida en
la aviacin militares. En ese momento, existan dos campos de materiales compuestos claramente
diferenciados:

- El campo de la aeronutica (elevadas prestaciones, costes muy altos y bajos consumos),


donde se trabajaba fundamentalmente con carbono/epoxi y aramida/epoxi y se utilizaba casi
exclusivamente el preimpregnado y el curado en autoclave.
- El campo de la gran difusin (prestaciones bajas, costes razonables y elevados consumos),
con aplicaciones en el sector elctrico, marina, transporte terrestre y construccin. Se utilizaba casi
exclusivamente el vidrio/polister y como procesos el contacto a mano, la proyeccin simultnea, el
enrollamiento continuo, la pultrusin y el SMC.

Hoy en da, en los albores del siglo XXI, el panorama de los materiales compuestos es muy diferente,
ya que no hay diferencias entre los dos campos salvo en el tema de normativa y control de calidad. En lo que
se refiere a materiales y procesos, han aparecido nuevas tecnologas que han llenado el espacio entre los
campos aeronutico y de gran difusin y han difuminado las diferencias que existan entre las dos reas hace
cuatro dcadas.

En este sentido hay que citar las fibras de carbono de bajo coste, que hace que su consumo se haya
extendido a todos los sectores industriales, la aparicin de nuevos procesos como es el RTM, cuya
aplicacin esta completamente generalizada en los sectores aeronuticos y no aeronuticos, la disponibilidad
comercial de materiales hbridos, la introduccin de materiales preimpregnados de bajo coste y la aparicin
de procedimientos de curado alternativos al autoclave.

xxxii
BASES DE DATOS

A lo largo del libro, se pueden encontrar informacin sobre propiedades de materiales compuestos,
especialmente en los Captulos 1, 2 y 3. En Internet se pueden encontrar numerosas websites que incluyen
bases de datos de materiales compuestos:

MatWeb
http://www.matls.com/search.htm
Es la base de datos ms completa de Internet. Incluye 19450 sistemas de materiales.
Composite Materials Handbook (MIL-HDBK-17)
http://mil%2D17.udel.edu/PMC/tocv1.htm
Coleccin de propiedades de materiales compuestos.
Composites Database
http://composite.about.com/industry/composite/library/data/bldata.htm
Base de datos de materiales compuestos.
NASA Material Databases
http://map1.msfc.nasa.gov/WWW%5FRoot/html/LISTS.HTML
Base de datos de materiales de NASA.
CenBASE/Materials on WWW
http://www.centor.com/cbmat/index.html
Base de datos de materiales compuestos, plsticos, metales y materiales cermicos.
IDES
http://www.idesinc.com/Products%5F1.htm
Esta es una base de datos de materiales plsticos.
LDEF Material Database
http://setas%2Dwww.larc.nasa.gov/LDEF/index.html
Se muestra una base de datos de materiales expuestos a experimentos de larga duracin, su
autor es NASA.
Materials Properties Handbooks Operation
http://MPHO.www.ecn.purdue.edu/MPHO/CRDA%5FHandbooks/
Incluye una lista de propiedades de materiales llevada a cabo por Purdue University.
Polymers Selection Database
http://nobelium.berkeley.edu/%7Elpruitt/me223/dbase.html
Se muestra una base de datos bastante completa de polmeros.

xxxiii
MARCAS COMERCIALES QUE SUMINISTRAN BASES DE DATOS DE SUS
PRODUCTOS EN INTERNET

3M Metal Matrix Composites

Across Carbon/Carbon Composites

Alyn Corporation

Atlantic Research Corporation

Carbon Fiber Data Sheet

Cellobond

Ceramics Process Systems Corp.

Endura Plastics Material Selectors

GE Select

Grafil

Hexcel Carbon Fibers

Matroc Ceramic Materials

Metal Matrix Cast Composites

Owens Corning Material Comparisons

Plastics USA Plastics Properties

TEXTRON Systems - Boron

TEXTRON Systems - Carbon

Toray Carbon Fibers

Toray Carbon Prepregs

Toyobo PBO Zylon Fibers

Tricel Honeycomb

xxxiv
TOMO II

CAPITULO IV. PROCESOS

4.5 MOLDEO POR CONTACTO A MANO


4.5.1 Introduccin
Con carcter general podemos decir que el moldeo de un plstico reforzado con fibra de vidrio consta
de tres fases, que pueden ser simultneas o alternativas, en funcin del procedimiento que se elija:

a) Impregnacin del refuerzo por la resina, que corresponde a la constitucin de un material compuesto
exento de inclusiones de aire.

b) Adaptacin de dicho material compuesto a las formas y dimensiones deseadas, con la ayuda de un
molde.

c) Endurecimiento del material y desmoldeo de la pieza final.

Como hemos venido sealando a lo largo del texto, en los procesos de Moldeo por Contacto a Mano
[1][2] y Proyeccin Simultnea el curado o solidificacin de las resinas se inicia partiendo del estado lquido
de las mismas (resina polimrica disuelta en monmero), mediante aditivos qumicos (sistema cataltico),
pasando siempre por estados intermedios de gelificacin hasta llegar a la estructura final completamente
entrecruzada en estado slido.

Esta transformacin qumica es irreversible y se produce a temperatura ambiente, aunque la aportacin


de calor en la fase final del proceso permite reducir los tiempos de polimerizacin, y por lo tanto de moldeo.
El esquema de polimerizacin de las resinas termoendurecibles utilizadas en estos procesos es el reflejado
756 Captulo IV. Procesos

en la figura 4.5.1, en el que se sitan antes y durante el tiempo de gelificacin las principales operaciones
a realizar durante el proceso de moldeo.

Es necesario llevar a cabo un control riguroso del tiempo de gel a travs del sistema cataltico utilizado
y de la temperatura ambiente, con objeto de poder desarrollar el conjunto de operaciones indicadas
(impregnacin de la fibra por la resina, adaptacin del refuerzo a las formas del molde y eliminacin de las
burbujas de aire), antes de que se inicie el periodo de endurecimiento.

Figura 4.5.1 Esquema general de polimerizacin de resinas polister

En los dos procesos considerados a continuacin las tres etapas antes mencionadas se manifiestan con
suma claridad y podemos decir que la mayora de las fases intermedias son equivalentes y las caractersticas
de las piezas obtenidas muy similares, as como los tiles, materias primas, etc., lo cual nos ha permitido
hasta este captulo exponer todos los temas de forma conjunta, sealando con claridad los escasos puntos
no comunes entre ambos procedimientos.

En este captulo vamos a tratar todos los aspectos del desarrollo de cada proceso, pero englobando en
la seccin primera (Contacto a Mano) todos los aspectos comunes entre ambos, y dejando para la segunda
los aspectos especficos propios de la Proyeccin Simultnea, es decir todo lo relativo a la estratificacin
de laminados utilizando la mquina de proyeccin partiendo de rovings.

En definitiva, el nico aspecto que diferencia a ambos procedimientos, desde el punto de vista operativo,
es la forma de conseguir las capas de laminado de una pieza cuando en el material final queremos colocar
hilos cortados de fibra de vidrio impregnados de resina.

Esto significa tambin que ambas tcnicas pueden y, en algunos casos, deben ser utilizadas a la vez para
fabricar una pieza (caso de laminados por proyeccin incluyendo tejidos en el laminado, por ejemplo).

4.5.2 Moldeo por contacto a mano


El moldeo por colocacin manual, o moldeo por contacto es denominado as debido a las bajas o nulas
presiones que necesita y fue la primera tcnica que se emple en el laminado de los plsticos reforzados con
fibra de vidrio, siendo todava uno de los procesos ms utilizados.
4.5 Moldeo por contacto a mano 757

En producciones de series industriales cortas o de piezas de gran superficie es el mtodo ms econmico


al presentar las ventajas de su relativa sencillez y no requerir mano de obra excesivamente especializada ni
inversiones elevadas.

Por el contrario, presenta los inconvenientes de un ambiente de trabajo molesto, produccin lenta,
mayor necesidad de mano de obra, acabado fino slo por una de las caras, y calidad final sometida a la
especializacin. y sensibilidad del operario.

Por otro lado, las caractersticas mecnicas y fsicas alcanzadas son inferiores a las obtenidas mediante
otros procesos, debido sobre todo a la limitacin del porcentaje de fibra de vidrio de los laminados.

El mtodo operativo consta de las siguientes fases:


a) Preparacin del molde
b) Preparacin del refuerzo
c) Aplicacin del gel coat
d) Preparacin de la resina
e) Realizacin del estratificado
f) Endurecimiento
g) Desmoldeo
h) Desbarbado de la pieza
i) Control de calidad

4.5.2.1 Preparacin del molde

En el captulo correspondiente ha sido expuesto con detalle todo lo relativo a la preparacin de los
moldes por lo que el lector puede retroceder para revisar cualquier aspecto relacionado con dichos temas.

4.5.2.2 Preparacin del refuerzo

Antes de iniciar la fase de laminacin es necesario disponer de todo el refuerzo que se va a utilizar
cortado segn formas y dimensiones aproximadas al desarrollo de la pieza final.

En la preparacin del refuerzo se utilizarn plantillas con objeto de reproducir el proceso todo lo
posible, utilizando los tiles necesarios (tijeras, cuchillas, etc.).

Si el laminado consta de varias capas de refuerzo, todas ellas estarn listas para su aplicacin correlativa,
ya que la operacin de estratificacin puede y debe hacerse sin necesidad de esperar a la gelificacin de las
capas anteriores.

Cuando se trate de piezas que exijan dos o ms trozos de mat o tejido para completar la misma capa (el
ancho del rollo no permite realizar el desarrollo completo de una sola vez), y el estratificado est compuesto
por varias capas; se procurar calcular y cortar las partes de refuerzo de modo que al colocar sobre el molde
las capas siguientes no coincidan los solapes, para evitar sobreespesores. Deben utilizarse siempre que sea
posible rollos de anchos especiales para reducir al mnimo la inclusin de dichos solapes.
758 Captulo IV. Procesos

En las capas de mat, estos solapes son despreciables para gramajes inferiores a 450 g/m2, o en cualquier
gramaje superior si se realizan con la parte del rollo sin desbarbar.

Lo ms prctico es cortar segn patrones preestablecidos un nmero, determinado de piezas de


refuerzo de cada clase, que abastezcan la actividad del operario u operarios encargados de la laminacin y
referenciarlas con claridad para evitar confusiones de formas, gramajes, etc.

A continuacin se expone un consejo prctico a la hora de cortar los tejidos con tijera manual elctrica:
extraer una o dos mechas de trama (o urdimbre) en el punto correspondiente a la medida a cortar, con lo que
el corte perpendicular de la urdimbre (o trama) ser mucho ms cmodo, al no encontrar en la trayectoria
de corte la mecha en sentido longitudinal.

En los estratificados que alternan capas de mat y tejido, cabe la posibilidad de sustituirlos por complejos
de los gramajes equivalentes, mejorando la manipulacin, sobre todo del tejido, que una vez cortado tiende
a deshacerse, mientras que en forma de complejo queda sujeto y cosido a los hilos cortados despus del
patronaje.

En las piezas con formas donde la adaptacin de los tejidos se realice con dificultad ser necesario elegir
el gramaje y la armadura adecuados que favorezcan su deformabilidad, evitando el corte de los mismos y los
sobreespesores que originan, as como la prdida de continuidad en las mechas que lo componen y por
tanto la prdida de propiedades mecnicas del laminado.

Debe tenerse especial cuidado en proteger la zona de corte de la influencia de humedad, disolventes o,
cualquier tipo de producto que pueda alterar las caractersticas de impregnacion o desarrollo normal de la
reaccin de endurecimiento posterior del laminado.

Para cada tipo de refuerzo (mat o tejido) y cada gramaje, trabajando en las condiciones normales de
proporcin de resina, se obtienen siempre los mismos espesores de laminado, por lo que el clculo de los
mismos es relativamente sencillo.

Hay una forma terica de calcular el espesor a partir de los datos citados, teniendo en cuenta adems la
densidad de la fibra (para el vidrio E se toma siempre el valor de 2,6 g/cm3) y la de la resina, que puede oscilar
en torno a 1, 15 g/cm3:

Ejemplo 4.5.1 Calcular- el espesor- de un laminado compuesto por 3 capas de mat M4-450 y
dos capas de tejido de 800 gr/m2 utilizando resina de polister cuya densidad es 1,15 gr/cm3, para
un porcentaje de refuerzo del 32 % en peso de fibra.

a) Calculamos el peso y volumen de 1m2 de las 5 capas de refuerzo:


3 capas de M4-450 450 x 3 = 1.350 g.

2 capas de Tejido 800 gr/m2 800 x 2 = 1.600 g.

Total peso l m2 refuerzo 2.950 g.

Volumen 1m2 refuerzo = 2.950 g / 2,6 g/cm3 = 1.135 cm3


4.5 Moldeo por contacto a mano 759

b) Calculamos el peso y volumen de la resina utilizada


Peso de resina = (peso fibra / 0,32) x (1-0,32) = 6.269 g.

Volumen de la resina = 6.269 / 1,15 = 5.451 cm3

c) Calculamos el peso y volumen total del estratificado:


Peso del estratificado = 2.950 + 6.269 = 9.219 g.

Volumen del estratificado = 1.135 + 5.451 = 6.586 cm3

A partir de estos datos, teniendo en cuenta que la superficie es l m2, el espesor correspondiente para el
laminado ser:

Espesor del laminado = 6.586 cm3/ 100 cm x 100 cm= 0,6586 cm = 6,58 mm

Hay que destacar que todo lo anterior corresponde a un clculo puramente terico, sin tener en cuenta
la contraccin de la resina al polimerizar (salvo que el dato se refiera a la densidad de la resina polimerizada),
ni el factor aplicable, para corregir el resultado terico debido a los huecos vacos en el interior del laminado.

A continuacin exponemos diferentes frmulas de aplicacin directa, muy prcticas para el clculo de
algunos factores:

A) Densidad del laminado en funcin del porcentaje en peso de la fibra de vidrio y la densidad de la
matriz.

100
c =
100
+ (Ec. 4.5.1)
F R

Donde: C = densidad del laminado


= porcentaje de fibra en peso
F = densidad de la fibra
R = densidad de la resina curada

B) Densidad del laminado en funcin del contenido en volumen y la densidad de la matriz:

F + (100 ) R
c = (Ec. 4.5.2)
100

Donde: = Contenido de fibra en volumen

C) Contenido en peso fibra en funcin del contenido en volumen y densidad de la resina:

F
= (Ec. 4.5.3)
R + (F R )
760 Captulo IV. Procesos

Para determinaciones rpidas y aproximadas, se pueden consultar tablas como las que se presentan a
continuacin:

Figura 4.5.2 Dendidad, espesor y tanto por ciento de un material compuesto en funcin del tanto por
ciento en peso
4.5 Moldeo por contacto a mano 761

Tabla 4.5.1 Espesor del laminado en funcin del porcentaje en peso de refuerzo (valores para
1000 g/m2 de vidrio)

REFUERZO E S P E S O R (m m )

T ip o d e % por 1000 V a lo r e n
g /m 2 C oef. x
re fu e rz o e n p e so g /m 2 mm.

M at 3 0 0 300 30 2 ,3 2 0 ,3 0 0 ,7
M at 4 5 0 450 30 2 ,3 2 0 ,4 5 1 ,0
M at 6 0 0 600 30 2 ,3 2 0 ,6 0 1 ,4

T e ji d o 2 7 0 270 44 1 ,4 5 0 ,2 7 0 ,4
T e ji d o 5 0 0 500 40 1 ,6 3 0 ,5 0 0 ,8

1 M at 4 5 0
1 T e ji d o 950 36 1 ,8 7 0 ,9 5 1 ,8
500

1M at 450
1 T e ji d o 1100 36 1 ,8 7 1 ,1 0 2 ,1
500

3 M at 4 5 0
2 T e ji d o 2350 33 2 ,0 9 2 ,3 5 4 ,9
500

Hay aplicaciones que requieren capas de laminado ms ricas en resina que otras, por lo que las
cantidades de refuerzo y resina usados se pueden variar a voluntad dentro de unos lmites segn el tipo de
aplicacin. En funcin de ese porcentaje se variar la forma de trabajar para conseguir mayores o menores
proporciones de cada materia prima.

La tabla de la tabla 4.5.2 muestra para los mismos gramajes cmo se puede variar la relacin vidrio/
resina en los laminados, y por lo tanto los espesores conseguidos utilizando una resina de la misma
densidad. Hay que tener en cuenta las caractersticas del mat desde el punto de vista de sus posibilidades
mximas y mnimas de absorcin de resina, ya que cada tipo de mat se comporta de distinta manera en este
sentido debido a su propia constitucin (titulo de los hilos, distribucin, etc.).

Tabla 4.5.2 Variacin del espesor de los laminados

Relacin resina/fibra en peso


Gramaje 3:1 2,5 : 1 2:1 1:1
g/m 2 MAT DE HILOS CO RTADOS
Espesor de los lam inados (mm.)
225 0,64 0,56 0,46 0,27
300 0,9 0,74 0,6 0,37
450 1,3 1,1 0,9 0,55
600 1,7 1,5 1,25 0,74
750 2,1 1,9 1,5 1,0
900 2,6 2,2 1,9 1,1
1200 3,4 3,0 2,5 1,5
1500 4,3 3,7 3,1 1,8
762 Captulo IV. Procesos

4.5.2.3 Aplicacin del gel coat

Cuando se requiera un acabado superficial ptimo (por necesidades de rugosidad superficial, proteccin
qumica, color, etc.), ser necesario aplicar una primera capa de gel coat antes de la estratificaci6n de la
pieza.

Para ello, se preparar la cantidad necesaria de gel coat, teniendo en cuenta que una cantidad de 400 a
500 gramos por metro cuadrado, equivalente a 0.4 milmetros de espesor, proporciona a la pieza un
acabado ptimo.

La aplicacin de la capa de gel-coat se realizar de la manera ms uniforme posible, con un espesor


comprendido entre 0.2 y 0.5 mm, bien a brocha, rodillo o pistola segn el tamao del molde, la preparacin
del operador o el tipo de gel-coat.

Tabla 4.5.3 Caractersticas y aplicaciones de los estratificados ms ampliamente usados

Gel coat (sin refuerzo) Laminados de uso general


Mat de hilos cortados (barcos, carroceras, etc.)

Gel coat + mat de superficie Laminado resistente al ataque


Mat de hilos cortados qumico o mejor acabado superficial

Gel coat + mat de superficie Resistente al ataque qumico en


Mat de hilos cortados ambas caras del estratificado.
Gel coat + mat de superficie (plantas qumicas)

Gel coat + mat de superficie Laminados de alta resistencia o


Mat de hilos cortados elevada rigidez.
Tejido (Esta configuracin reduce la
Mat de hilos cortados moldeabilidad y se recomienda el
Tejido mat de hilos cortados entre las capas
Mat de hilos cortados de tejido para evitar delaminacin)

En el caso de que la capa de gel-coat deba ser de mayor espesor, es recomendable aplicarla en dos o tres
veces, esperando a que cure cada una de ellas. Si no se hace as pueden aparecer poros o picaduras porque
no se permite suficientemente la evaporacin del disolvente.

Su aplicacin a brocha no ofrece ninguna dificultad tcnica, pero en estos casos es necesario preparar el
gel-coat parcialmente y en pequeas cantidades (l kg. aprox.), acelerndolo primero (0,2 a 0,4 %) y
aadiendo y mezclando vigorosamente el catalizador (2 %) a continuacin. En el caso de que sea necesario
diluirlo, debe utilizarse estireno en una proporcin que no debe superar nunca el 20 %.

Cuando el gel-coat vaya a ser aplicado con pistola, se debe disolver ligeramente en acetona o acetato de
etilo, que pueden evaporarse ms rpidamente que el estireno en el recorrido entre boquilla y molde, hasta
un mximo del 15 %. En este caso debe usarse el doble de catalizador.

La aplicacin a pistola se har entre 2 y 3 atmsferas de presin a travs de una boquilla de 3 mm de


dimetro separada de la superficie del molde entre 50 y 60 cm. Los factores que ms influencia tienen en
este proceso son: presin del aire, distancia al molde, dimetro de boquilla, catalizacin y viscosidad del gel.
4.5 Moldeo por contacto a mano 763

Tras la aplicacin debe limpiarse bien la pistola con acetona para impedir que la resina polimerice
dentro inutilizndola.

Figura 4.5.3 Aplicacin del gel-coat a pistola sobre molde

Antes de pasar a la etapa siguiente de impregnacin y apilamiento de las distintas capas de fibra sobre
el molde, debe dejarse curar un poco el gel-coat hasta un estado slido, semi-pegajoso (estado mordiente)
que debe alcanzarse al cabo aproximadamente de 20 a 30 minutos desde la aplicacin. Este estado es tal que
cayendo sobre el gel unas gotas de estireno no son capaces de disolverlo, levantarlo o reblandecerlo. Este
proceso de curado tiene como finalidad impedir que el estireno del gel todava no completamente curado
quede en suspensin en el mismo, apareciendo despus en el estratificado con la formacin de defectos
tales como burbujas, grietas o vacos superficiales.

Los factores que mayor incidencia tienen en el curado del gel-coat son:
- Grado de catalizacin
- Temperatura ambiente
- Material y temperatura del molde
- Humedad

En cualquier caso la aplicacin del gel coat es un paso opcional, pero muy necesaria en muchos casos,
por su aportacin al aspecto final de la superficie de las piezas, y lo que es ms importante, a su
comportamiento frente a los ataques del medio en el que la pieza va a ser utilizada.

No obstante, en ocasiones, se procede al estratificado directamente, para pasar a la pintura de la pieza


una vez desmoldeada, desbarbada o mecanizada.
764 Captulo IV. Procesos

A continuacin se exponen los principales defectos que aparecen en la superficie de las piezas como
consecuencia de una aplicacin incorrecta del gel-coat, as como las causas y posibles acciones a seguir para
atajar de inmediato los problemas que se presenten:

Formacin de arrugas en la superficie (piel de cocodrilo)

Este defecto aparece cuando se aplica la resina de estratificacin antes de que haya solidificado
suficientemente el gel-coat o cuando se aplica prematuramente una segunda capa de gel coat sobre la
anterior sin terminar de gelificar. Antes de continuar el proceso, hay que asegurarse de que el gel coat est
polimerizado, comprobando a travs del tacto si la superficie no se pega.

Las causas de este problema pueden tener orgenes diferentes:


a) Por diluir el gel coat con excesiva cantidad de acetona o estireno, lo cual hace que si durante la
aplicacin o antes de la gelificacin el disolvente, no se ha evaporado totalmente quedando parte del mismo
retenido, inhibe el proceso de polimerizacin y reblandece la superficie del gel coat dando lugar a las
arrugas. Esta situacin se evita reduciendo la cantidad de disolvente aadido al gel coat, incrementando la
cantidad de catalizador y acelerador, aumentando la temperatura de trabajo o manteniendo la pistola a la
distancia recomendada durante la pulverizacin.
b) Por catalizar de forma insuficiente o con productos en mal estado. Se recomienda efectuar una prueba
aparte antes de la aplicacin para comprobar que la catalizacin es la adecuada.
c) Catalizacin defectuosa del gel coat debido a una deficiente homogeneizacin o agitacin de,
acelerador y catalizador, que hace que las velocidades de polimerizacin sean distintas en unas zonas que
en otras. Este problema puede evitarse agitando suficientemente y preparando siempre cantidades pequeas
de resina (l kg. aproximadamente). En el caso de que se detecte este defecto una vez aplicado el gel deber
esperarse a que todo 1 haya curado lo suficiente antes de empezar a laminar siempre que la diferencia de
tiempos no sea excesiva, porque en este caso puede ocurrir que las partes ms catalizadas se encuentren en
un estado de curado demasiado avanzado para laminar sobre ellas.
d) Humedad alta y temperatura del taller baja que hace que el tiempo de gel se alargue excesivamente.
En ciertos casos, sobre todo con moldes cncavos, es necesario aplicar con cuidado y uniformemente una
corriente de aire seco sobre el molde, evitando cualquier condensacin de agua sobre su superficie.
e) Corrientes de aire localizadas en determinadas zonas, del molde, especialmente de aire caliente, ya
que stas pueden producir gradientes trmicos sobre su superficie y con ello diferentes velocidades de
solidificacin, dando una sensacin de falsa polimerizacin.
f) Brochas o rodillos no perfectamente secos y limpios de disolventes o acetona.
g) Aplicacin de gel-coat antes de que haya secado totalmente el alcohol polivinilico. Se soluciona
esperando lo suficiente o secando con aire caliente y seco.
h) Aplicacin de la primera capa de fibra y resina antes de que haya curado lo suficiente el gel-coat. El
estado de curado en el cual puede laminarse es tal que al presionar con el dedo no ha de adherirse aunque se
note algo pegadizo. Una comprobacin que puede hacerse, consiste en mojar un poco la superficie con
estireno y observar que el gel-coat no se levanta o ablanda.
i) Agua o aceite en los conductos de aire del equipo de proyeccin. En este caso el lquido extrao se
mezcla con el gel coat y retrasa o impide la polimerizacin.
4.5 Moldeo por contacto a mano 765

Ojos de pez

Se trata de un defecto consistente en el desplazamiento del gel-coat diminutas depresiones de forma


circular con un dimetro de hasta 5 o 6 mm. Este defecto aparece localmente, sobre moldes que han sido
excesivamente pulidos o cuando se han empleado ceras con siliconas. Generalmente es provocado por la
deshumectacin por parte del gel de la superficie del molde. La misma causa provoca lneas de ausencia de
gel correspondientes a los pelos de la brocha cuando se aplica el gel mediante este mtodo. Son deseables,
por tanto, ceras sin siliconas, una capa de polivinilo u otro tipo de desmoldeantes.

Ampollas

Son burbujas de aire atrapadas entre la capa de gel y la primera capa del laminado que indican una
delaminacin entre ambas. Si por calentamiento o por agresin mecnica se rompen dejan una huella en
forma de crter.

La causa principal de este defecto es que la capa de gel coat es demasiado delgada, de modo que no
polimeriza lo suficiente puesto que no se llega a generar el suficiente calor en el proceso exotrmico de
curado. Al aplicar la resina el estireno puede atacar a las partes de gel-coat subpolimerizadas formando
ampollas. Esto corrige dando el espesor adecuado, es decir un mnimo de 300-400 micras, equivalente a 400
g/m2.

Otras posibles causas de la formacin de ampollas en la superficie es el hecho de no aplicar a tiempo la


resina de refuerzo, es decir, hacerlo de forma prematura, o no utilizar las herramientas adecuadas, (o
utilizarlas mal) que garanticen la total eliminacin del aire del interior delaminado.

Desconchado

Aparece cuando la superficie del laminado sufre un golpe. Si la adhesin entre la capa de gel y la primera
lmina es muy mala puede llegar a desprenderse el gel-coat por zonas en cuanto se aplica la mnima cantidad
de calor. La causa de este defecto radica nuevamente en una deficiente adhesin entre el gel y el laminado,
en general por dejar que transcurra demasiado tiempo desde que se aplica sobre el molde hasta que se coloca
la primera capa de vidrio. Ello provoca que el gel est demasiado curado para lograr luego una buena
adhesin. El problema se acenta, si adems cae polvo o cualquier contaminante sobre la capa de gel. Una
deficiente consolidacin tambin puede provocar este defecto, as como una mala distribucin del gel coat
por el molde antes de aplicar la primera tela del estratificado.

Poros y picaduras

Son diminutos agujeros que atraviesan la capa de gel, llegando hasta el laminado, debido a las pequeas
burbujas de gases atrapados por el gel coat antes de su gelificacin.

En este caso, el problema tambin tiene diversos orgenes:


a) Inclusin de aire durante la impregnacin manual al aplicar el gel coat a brocha, o durante la agitacin
si se trata de un gel coat de alta viscosidad.
b) Polvo sobre el molde, la capa de gel o en el desmoldeante. Se corrige tapando los moldes cuando no
se usen, protegindolos de la electricidad esttica y manteniendo el ambiente de la sala de moldeo lo ms
limpio posible.
766 Captulo IV. Procesos

c) Exceso de catalizador, que hace que la reaccin sea fuertemente exotrmica con exceso de concentracin
de calor. Para evitarlo, disminuir la concentracin del perxido.
f) Empleo de agentes de desmoldeo con siliconas, que pueden producir deshumectacin en puntos muy
concretos sobre todo si cae algo de polvo sobre la superficie del molde.
g) Gel-coat demasiado viscoso.
h) Exceso de disolvente, que queda atrapado en el interior del laminado y llega a hervir, con tendencia
a escapar al exterior.
i) Capa de gel coat demasiado gruesa, que no permite la evaporacin del disolvente.

Cuarteado y grietas

Se trata de un defecto que puede aparecer tras desmoldear la pieza o al cabo de un tiempo que puede ser
incluso de meses frente a exposicin ambiente o productos qumicos.

Est formado por pequeas grietas de la anchura de un cabello humano sobre la superficie del gel y a
veces va precedido de una prdida de brillo superficial. Cuando el cuarteado afecta a a1guna capa de mat se
denomina agrietamiento y si traspasa el laminado, fractura.

Las causas posibles son las siguientes:


a) Capa de gel demasiado gruesa, sobre todo si se realiza un postcurado, debido a la diferencia de
contraccin de la capa gruesa y el resto del laminado.
b) Excesiva cantidad de monmero presente en el gel que produce acumulaciones de vapores de estireno
(sobre todo en las partes profundas del molde) que inhiben el curado, por lo que debe tenerse cuidado de no
diluir demasiado con este producto.
c) Alta velocidad de endurecimiento, lo que produce tensiones de origen trmico en el proceso de
dilatacin-contraccin propio del curado de este tipo de matrices. Es necesario por tanto controlar el
tiempo de gel mediante una catalizacin adecuada y no superar el 2.5 % de perxido.
d) Curado insuficiente o subpolimerizacin. Se evita trabajando por encima de 18 C, calentando
incluso a bao-Mara si la temperatura es demasiado baja.

Estrellado por impacto

Las figuras estrelladas alrededor de un punto se producen cuando el espesor de la capa de gel no es
uniforme y recibe un golpe por la parte ms gruesa por el reverso, por lo que adems de controlar la
uniformidad del espesor de la capa del gel coat hay que evitar dar golpes secos durante el proceso de
desmoldeo, utilizando siempre martillos de goma para este fin.

Configuracin de la fibra a travs de la capa de gel

Cuando la capa de gel es demasiado delgada o si no ha endurecido lo suficiente antes de colocar y pasar
el rodillo sobre la primera capa de mat, las fibras de ste se transparentan a travs del gel hasta la
superficie de la pieza. Tambin puede ocurrir lo mismo si se desmoldea antes de tiempo.
4.5 Moldeo por contacto a mano 767

Otra causa que puede hacer que esto ocurra, es una excesiva contraccin de la resina en el proceso de
curado. Ello puede evitarse utilizando una resina con menor contenido de monmero o una resina cargada.
En aquellos casos en los que no se encuentre una solucin satisfactoria puede emplearse gasa superficial o
bien una capa de resina con fibra de vidrio molida en un porcentaje aproximado del 40 % como primera capa
despus de la capa de gel.

Cambios de tono en el color

Se trata de un defecto consistente en la flotacin del pigmento, bien sea formando bandas alargadas o a
corros. Puede ser debido a una mala homogeneizacin de la pasta pigmentaria con la resina o a una deficiente
mezcla de los distintos productos colorantes entre s si el color se ha buscado como mezcla de varios.

Areas pegajosas

Es un defecto detectable a mano. La causa es que sobre el molde haya cado acetona o que el gel-coat no
est uniformemente catalizado.

Afloramiento de fibras

Tiene su origen en un gel-coat demasiado delgado o desmoldeado antes de tiempo.

Falta de brillo

Las causa posibles son:


a) Molde sucio o con mal acabado superficial.
b) Agente desmoldeante mal aplicado. Si el desmoldeante es lquido, debe aplicarse siempre que se
pueda a pistola lo ms uniformemente posible, evitando derrames y goteos porque quedarn reflejados en
la superficie de la pieza as como huellas si se aplica a brocha. En el caso de que el desmoldeante sea una cera
debe pulirse y sacrsele brillo dejando el menor espesor posible de cera.

c) Aplicacin del gel-coat sin que haya secado lo suficiente el alcohol polivinilico.

Color no uniforme

Se presenta este defecto por:


a) Catalizacin no uniforme, bien por haber catalizado en sucesivas veces la resina empleada o bien por
la mala agitacin de la misma.
b) Escurrido. Puede evitarse alejando un poco la pistola de la superficie del molde o bien acelerando su
movimiento. Tambin puede ser necesario mejorar la tixotropa o aumentar la viscosidad del gel, disminuyendo
la presin de aire en el bidn de presin y aumentando la presin de aire de atomizacin.
c) Espesor no uniforme que afecta a la opacidad y al tono de color.
d) Polvo o impurezas en la resina.
768 Captulo IV. Procesos

Mala adherencia al molde

Se produce casi siempre cuando se aplica a pistola por una incorrecta eleccin de la viscosidad del gel,
bien porque est demasiado diluido o bien por demasiado espeso. En general debe aplicarse siempre que se
haga a pistola todo lo concentrado que permita el equipo de aplicacin formando una pelcula delgada de 0.4
mm. como mximo. Si la aplicacin se hace demasiado espesa (pistola demasiado cerca, movimientos de la
misma lentos, pulverizacin insuficiente, caudal demasiado rpido) debe aumentarse la presin del compresor
y reducir la presin correspondiente en el bote.

Tabla 4.5.4 Defectos en la capa del gel coat. Causas y soluciones

1. FORMACION DE ARRUGAS EN SUPERFICIE (PIEL DE COCODRILO)


a) Evaporacin insuficiente del disolvente * Reducir cantidad disolvente aadido
* Aumentar cantidad acelerador o catalizador
* Aumentar la temperatura de trabajo
* Mantener la pistola a la distancia recomendada
b) Empleo insuficiente * Ensayar previamente eficacia sistema cataltico
c) Estratificacin demasiado pronto * Comprobar toque mordiente antes de laminar
d) Excesiva humedad * Dejar secar mejor el molde
e) Agua o aceite en los conductores * Limpiar lneas aire regularmente
f) Secado incompleto del desmoldeante * Dejar secar mejor el molde
g) Agitacin defectuosa * Tomar cantidades que se puedan agitar bien
h) Capa demasiado fina * Aplicar el espesor correcto
2. POROS O PICADURAS DE AGUJAS
a) Evaporacin incompleta de disolvente * Mantener distancia correcta de pistola al molde
* Calentar el gel coat para tener que emplear
menos disolvente
b) Agua en los conductos de aire * Purgar y limpiar circuito
c) Capa demasiado gruesa * No pasar de 0,4 mm de espesor
d) Exceso de catalizador * Controlar el % adecuado de catalizador
e) Elementos extraos en el molde * Proteger los moldes que no estn en uso (tapar)
f) Equipo de proyeccin impropio * Usar el adecuado (consultar asistencia tcnica)
g) Desmoldeante inadecuado * Cambiar de desmoldeante
3. FALTA DE BRILLO
a) Molde sucio * Limpiar molde y tapar si no se emplea
b) Desmoldeante mal aplicado * Aplicar correctamente
c) Desmoldeante hmedo * Aplicar desmoldeante correcto
4.5 Moldeo por contacto a mano 769

4.CUARTEADO
a) Sub-polimeracin * No trabajar por debajo de 16 C
* En tiempo fro, calentar el gel coat al
bao-Mara
* Controlar calidad en perxido
* Postcurar pieza si dureza es baja al desmoldeo
b) Empleo excesivo de estireno * Evitar diluir en exceso en estireno
c) Capa de gel coat demasiado gruesa * Controlar espesor de capa inferior a 0,4 mm
d) Catalizacin excesiva * Reducir concentracin perxido
5. ESTRELLADO
a) Capa poco uniforme * Controlar espesor con galga
* Evitar golpes secos en el desmoldeo
6. CAMBIOS DEL TONO DE COLOR
a) Catalizacin no uniforme * Acelerar de una vez todo el gel coat
b) Escurrido * Acelerar movimiento de pistola
* Hacer aplicacin a mayor distancia del molde
* Aumentar viscosidad
* Disminuir presin de aire
c) Polvo o impurezas en el gel coat * No pasar del espesor de 0,4 mm
* Dejar cerrados los bidones de gel coat
7. TIEMPO DE GELIFICACION EXCESIVO
a) Exceso de humedad y temperatura * Trabajar por encima de 16 C
ambiente * Aumentar el % de acelerador
8. MALA ADHERENCIA AL MOLDE
a) Gel coat demasiado diluido * Aumentar concentracin al mximo posible
b) Aplicacin demasiado espesa * Aumentar presin del compresor y reducir la
del bote
9. APLICACIN IRREGULAR
a) Gel coat demasiado viscoso * Aumentar diluccin
b) Pulverizacin deficiente * Comprobar reglaje pistola
c) Irregularidades durante la aplicacin * Comprobar espesor pelcula
10. PROBLEMAS DE APLICACION
a) Equipo * Verificar conveniencia equipo utilizado
* Seguir recomendaciones sobre boquillas
* Limpiar el material despus de usar
b) Obturaciones * Limpiar con acetona
* Diluir el gel coat
* Comprobar presin del tanque
c) Proyeccin intermitente * Limpiar pistola y comprobar lnea aire
11. AMPOLLAS Y BURBUJAS
a) Capa demasiado delgada * Dar espesor adecuado
b) Aplicacin a destiempo resina del * No laminar hasta gelificacin completa
refuerzo
c) Aire ocluido en el laminado * Usar rodillos adecuados y desburbujear bien

Una vez pesada la cantidad de resina a utilizar, se procede a aadir el sistema cataltico, incorporando
en primer lugar el acelerador, si es que el suministrador no lo incluye en la resina, agitando hasta homogeneizar
la mezcla.
770 Captulo IV. Procesos

4.5.2.4 Preparacin de la resina

La resina a utilizar para la estratificacin se prepara con los aditivos oportunos, acelerada y catalizada
inmediatamente antes de iniciar el moldeo.

Calcularemos la cantidad de resina en funcin de los tipos de refuerzo a utilizar, teniendo en cuenta que
la proporcin en peso de fibra est comprendida entre el 30 y 35 % cuando se utilicen mats y del 45 al 55%
cuando se utilicen tejidos.

En base al tipo de fibra, gramaje, nmero de capas y superficie del molde es posible calcular el peso de
la fibra y por tanto, el de la resina a preparar, en funcin de las relaciones anteriores que son aproximadas.

Ejemplo 4.5.2 A continuacin, se muestra cmo se calcula la resina para la laminacin de


un estratificado de 2 m2 teniendo en cuenta que el peso de la resina se calcula en funcin del
peso del refuerzo de la siguiente forma:

- MAT: 2,5 x peso de la fibra

- TEJIDO: l x peso de la fibra

2 CAPA DE MAT de 300 gr/m2: 2 x 2 x 300 x 2,5 3.000 grs.

l CAPA DE MAT de 450 gr/m2: 2 x 450 x 2,5 2.250 grs.

l CAPA DE TEJIDO de 500 gr/ 2 x 500 x l 1.000 grs.

l CAPA DE MAT de 600 gr/m2: 2 x 600 x 2,5 3.000 grs.

TOTAL RESINA A PREPARAR: 9.250 grs.

En general, durante la preparacin de la resina se aconseja medir la viscosidad (copa Ford n 4), con
objeto de conocer y controlar las condiciones de impregnacin del refuerzo.

Figura 4.5.4 Copa Ford con sistema de calentamiento de resina


4.5 Moldeo por contacto a mano 771

Si se desea disminuir su viscosidad para facilitar la humectacin se puede diluir en ella hasta un mximo
del 20 % de estireno, lmite marcado para que no pierda propiedades mecnicas.

La fase de incorporacin del sistema cataltico es un punto crtico en el desarrollo del proceso, y debe
realizarse con la mayor exactitud, empleando para ello los tiles de medida al efecto, cuidando de su
limpieza en todo momento.

La vida til de una resina es limitada. Depende fundamentalmente de las condiciones de almacenaje
(temperatura, humedad ...) y de si est o no acelerada para el caso de las resinas de polister. Por ello se
recomienda para este tipo de resinas acelerar nicamente la cantidad que se vaya a usar diariamente. Una
vez catalizada una resina su tiempo de vida en estado lquido (pot life) hasta que se alcanza el punto de gel
es muy corto, por lo que debe prepararse nicamente la cantidad que puede aplicarse sobre la fibra en ese
tiempo. Una vez que la resina ha sido acelerada y catalizada debe aplicarse inmediatamente sobre el molde
y la fibra. Es conveniente catalizar la resina en pequeas cantidades. Si ello no se hace as puede ocurrir que
la resina empiece a gelificar mucho antes de que hayamos terminado de impregnar la fibra, con lo que
resultar imposible seguir impregnando y adems habr que tirar toda la resina que se haya preparado y no
se puede seguir utilizando.

Preparando cantidades pequeas se consigue, adems, que el tiempo de gel sea suficiente para que la
resina moje a la fibra. Movindose dentro de los porcentajes sealados de acelerador y catalizador puede
variarse ligeramente el tiempo en que tarda la resina en gelificar que es funcin, adems, de la temperatura
y humedad ambientes.

En cualquier caso, para decidir la cantidad de resina que se debe catalizar de una sola vez hay que tener
en cuenta el tipo de moldeo y la eficacia del sistema cataltico. Si el moldeo es lento debido a la complejidad
de formas o el curado rpido, la resina a catalizar se preparar en pequeas cantidades. Por el contrario, si
el moldeo es gil o el curado lento, se pueden aumentar las cantidades de resina a catalizar sin peligro de una
gelificacin prematura.

A ttulo orientativo, la siguiente tabla muestra los tiempos necesarios para completar las operaciones de
moldeo, como gua para decidir la cantidad de resina a preparar.

Tabla 4.5.5 Relacin ritmo de produccin/tipo de pieza

Kg. De laminado
Tipo de moldeo
por hora de trabajo
Moldeo de formas 2.5-5
complicadas
Moldeo de formas normales 5-8
Moldeo de formas sencillas 8-12

En funcin de la aplicacin y de las propiedades del material tanto tcnicas como econmicas puede ser
necesario cargar o no la resina.
772 Captulo IV. Procesos

En los casos de formulaciones a base de resinas cargadas, la agitacin de la mezcla debe realizarse con
ayuda de agitadores mecnicos o elctricos para obtener la mxima uniformidad y proceder a su aplicacin
antes de que se produzca la decantacin de las cargas.

Las formulaciones tpicas con aditivos que proporcionan tiempos de gel entre 15 y 30 minutos son las
siguientes:
Productos A B
Resina de polister 100 100
Estireno 0-10 0-10
Concentrado parafnico 0-3 0-3
Slice coloidal 0-3 0-3
Pasta pigmentaria 0-5 0-5
Octoato de cobalto al 6 % (acelerador) 0,05-0,2 -
Perxido de MEK al 50 % (catalizador) 1-2 -
Dimetilanifina al 100 % (acelerador) - 0,1-0,2
Perxido de benzoilo en pasta al 50 % (catalizador) - 1-2

4.5.2.5 Realizacin del estratificado

Para la correcta realizacin del estratificado es necesario comenzar con una capa de resina sobre el
molde, aplicada con la ayuda de un pincel o rodillo de lana, colocando a continuacin la primera capa de
refuerzo, previamente cortada segn la forma y dimensiones aproximadas de la pieza a moldear, sin dar
lugar a la gelificacin de la resina.

Figura 4.5.5 Colocacin de la primera capa de refuerzo sobre el molde


4.5 Moldeo por contacto a mano 773

Se adapta al molde la primera capa de refuerzo y se favorece su impregnacin mediante la aplicacin de


ms cantidad de resina sobre el mismo.

Es usual empezar con un mat de bajo gramaje que se adapte fcilmente a las formas de la superficie del
molde, con lo cual reduciremos las posibilidades de huecos entre esta primera capa y la de gel coat. Cuando
las formas son muy complejas, o cuando se trata de una pieza que deba tener mayor resistencia al ataque
qumico, se usa mat de superficie en esta primera capa. El mat de superficie contribuye adems a enmascarar
el marcado de los hilos de los mats en la superficie.

En todo proceso de estratificacin deben seguirse tres etapas para que la impregnacin del vidrio se
realice correctamente:

1. Humectacin a travs que consiste en que la resina ha pasado de un lado al otro del fieltro de vidrio
cubriendo totalmente las dos caras del mismo.

2. Consolidacin obtenida por la accin del rodillado, eliminando el aire y disolviendo el agente de
unin, dejando las hebras de vidrio en libertad de movimiento. sta es la fase ms importante de las tres,
puesto que depende directamente de la actuacin del operario.

3. Humectacin total, caracterizada por una prdida del color caracterstico blanco del vidrio, que se
moja con la resina volvindose casi transparente.

Al final de esta tercera fase, la fibra de vidrio debe quedar impregnada, no importando que todava
queden algunos hilos blanquecinos, que terminarn impregnndose al cabo de pocos minutos.

Figura 4.5.6 Impregnacin de la primera capa de resina

La impregnacin se efecta con la ayuda de pinceles y rodillos de lana. Los primeros se usan lateralmente
para extender la resina, y de punta para que penetre la resina y se compacte el laminado.

Con la aplicacin de los rodillos de arandelas o acanalados se eliminan las burbujas de aire ocluido en el
refuerzo, se completa la impregnacin y se consigue la total adaptacin de la fibra impregnada a las formas
del molde.
774 Captulo IV. Procesos

La adaptacin y desburbujeo de la primera capa es fundamental para la calidad final de la pieza, de


modo que si no se procede a una correcta adaptacin a las formas y desaireacin, las burbujas que queden
en el interior del laminado lo estarn muy cerca de la superficie y se originarn defectos superficiales con
suma facilidad.

A continuacin se procede a la colocacin de la segunda capa y se repite la operacin tantas veces como
sea necesario hasta obtener el espesor deseado, pudiendo altemar el mat y el tejido en funcin de los
clculos establecidos.

Figura 4.5.7 Desburbujeo con rodillo de arandelas

Atencin: Una vez que la resina ha comenzado a gelificar no se debe continuar trabajando sobre el molde
con el rodillo de desburbujeo, ya que lo nico que se consigue es remover la resina de un lado a otro y dejar
vacos entre las capas del laminado, vacos o inclusiones de aire que resulta muy difcil extraer de la resina
gelificada y que quedarn en el interior del laminado.

Las distintas capas de fibra, cortadas con la forma adecuada, se van superponiendo una encima de otra
a medida que se van impregnando. Cuando se trabaje con mat, no es aconsejable moldear ms de 4 capas
consecutivas porque la temperatura de reaccin puede desmoldear y agrietar el gel-coat y alterar su color.
Igualmente es deseable que gelifique la primera capa de mat sobre el gel-coat antes de proseguir la laminacin.
La ltima capa deber ser siempre que sea posible, una capa de mat para lograr un acabado fino con resina
a la que se le aade parafina para facilitar el curado superficial y 3 % de aerosil o tambin top-coat.

Debe tenerse en cuenta que la impregnacin de las distintas capas de fibra hasta lograr el espesor del
laminado adecuado, debe hacerse sin permitir el endurecimiento de la capa anterior, de modo que pueda
garantizarse una buena adhesin entre ambas. De este modo se garantiza la mxima resistencia a la delaminacin.
Cuando esto no sea posible debe procederse a una limpieza esmerada de la superficie sobre la que se piensa
seguir laminando, limpieza que incluir procesos de lijado y soplado con aire caliente y seco.
4.5 Moldeo por contacto a mano 775

La 1tima capa de un laminado debe ser, siempre que las especificaciones de la pieza lo permitan, mat
para conseguir un mejor acabado quc con tejido. A la resina empleada para esta 1tima capa se le puede
aadir parafina y un pigmento que le de opacidad y color deseado. Igualmente puede lograrse un buen
acabado si sobre la 1tima capa ya curada, se aplica resina con parafina y un 3 % de aerosil o se termina con
top-coat, que sirve de sellante y cierra todos los posibles agujeros que pudieran aparecer.

En el caso de que la superficie laminar sea mayor que la que se puede conseguir con el ancho de rollo
disponible, partiendo de las dos telas puede ser necesario:
a) efectuar una unin a tope con un movimiento circular de la brocha que enlace algo de fibra entre las
dos capas.
b) romper manualmente los bordes la las telas si stas son mat para con esos bordes montar una
sobre la otra.
c) efectuar un solapamiento de entre 20 y 50 mm. entre ambas telas de modo que el espesor final de
laminado en esa zona, sea el doble que el obtenido con una sola. Este efecto, de recrecimiento de espesor
puede rigidizar el conjunto, tambin puede no ser siempre admisible.

En ciertos casos (piezas de tamao mediano o pequeo) se puede impregnar manualmente la fibra
(generalmente tejido de alto gramaje) en una mesa aparte antes de proceder a su colocacin sobre el molde,
garantizando de este modo, la total impregnacin del refuerzo. Esto puede hacerse siempre y cuando no se
modifique la armadura y orientacin de la fibra si se usa tejido. Si se pretende hacer esto con trozos de fibra
grande o sobre moldes con doble curvatura puede ser difcil el colocar adecuadamente las telas, apareciendo
arrugas y puentes que significarn zonas deficientes en fibra y con acumulacin de aire o resina. Por ello,
puede ser necesario efectuar cortes en las telas y usar un mat especialmente deformable para facilitar su
adaptacin sobre el molde.

Se aconseja trabajar en ambientes secos, exentos de humedad, puesto que se inhibe la reaccin de
polimerizacin.

Una vez concluda la operacin, de estratificado, deben recogerse para su inmediata limpieza todos los
tiles empleados antes de que la resina endurezca. Para ello se utilizan diversos tipos de disolvente como
la acetona.

A continuacin se exponen los defectos tpicos que aparecen en los laminados, as como las causas y
remedios para cada uno de ellos.
776 Captulo IV. Procesos

Ampollas y vejigas

Vienen originadas por una deficiente solidificacin del laminado. Este defecto puede ocurrir cuando las
partes superficiales endurecen ms rpidamente que las internas, generalmente por culpa de una solidificacin
demasiado rpida con fuertes picos exotrmicos, con lo que el estireno que se va desprendiendo del interior
queda ocluido formando burbujas. La imperfecta humectacin del vidrio por la resina tambin puede
producir este defecto.

reas pobres en resina

Vienen causados por insuficiente impregnacin debido a que se ha pasado el rodillo antes de que la
lmina de vidrio haya llegado a humectarse lo suficiente. La otra causa es la falta de resina o el pretender
impregnar varias telas al mismo tiempo. Puede hacer que haya fibras a la vista en la 1tima capa.

reas ricas en resina

Aplicacin de resina en exceso o de resina muy cerca del punto de gel.

Arrugas

Vienen producidas por dobleces o solapes de una o ms capas de tejido. Se producen por mala
compactacin del laminado o utillaje inapropiado.

Cambios de color

Se deben a la accin de los rayos ultravioletas sobre la resina, haciendo que esta amarillee. Se evita
usando resinas con estabilizadores de luz U.V. Cuanto ms traslcido y delgado es el laminado, ms se
agudiza este defecto.

Delaminaciones

Consiste en la separacin de capas adyacentes dentro del laminado. En ocasiones se detecta


superficialmente en forma de ampollas. Una de las causas radica en la inclusin de burbujas de aire
atrapadas durante el ciclo de curado o contaminacin. Tambin puede estar causada por suciedad entre dos
capas. Se trata de un tipo de defecto fcilmente detectable golpeando con una moneda y observando el tipo
de ruido.

Inestabilidad dimensional

Este defecto consiste en que el laminado contrae perdiendo la forma dimensional del molde durante el
proceso de curado. La causa principal radica en la contraccin propia de la resina, pero no hay que olvidar
que tambin influye la forma de la pieza y la configuracin del laminado de modo que, cuanto ms
asimtrico y desequilibrado sea ste a lo largo del espesor, mayor es el riesgo de que se produzcan
deformaciones por esta causa.
4.5 Moldeo por contacto a mano 777

Lixiviacin

La diferencia con el caso anterior radica en que la resina ha desaparecido del laminado por zonas, debido
bien a la accin de la intemperie o bien por agentes qumicos. Se soluciona utilizando el tipo de resina
adecuado para cada caso y asegurndose de que queda bien curada, puesto que si no tambin puede
desaparecer en un entomo ambiental normal.

Mala adherencia de la resina al gel-coat

Puede deberse a la consolidacin inadecuada del laminado, bien por gel-coat contaminado o por una
curacin del mismo demasiado larga.

Manchas

Originadas porque algn ingrediente de la resina no est debidamente disperso.

Mala adherencia de la resina al vidrio

Cuando aparece este defecto, la fibra puede observarse de color blanco, oscureciendo el laminado
traslcido si se pretende pasar la luz a su travs. El defecto viene originado porque la resina no fue capaz
de disolver el ensimaje y no lleg a mojar la fibra. Tambin puede ocurrir por falta de resina.

4.5.2.6 Curado de las piezas

Una vez que la pieza ha sido moldeada, es necesario esperar un tiempo variable (entre 45 minutos y
varias horas) en funcin del tipo de resina, condiciones de curado, tamao de la pieza, rigidez de la misma,
etc. antes de proceder al desmoldeo de la misma.

Si es posible efectuar un ensayo de dureza, sta puede tomarse como criterio para proceder al desmoldeo
si proporciona la pieza una dureza Barcol de 35. En cualquier caso, a las veinticuatro horas puede desmoldearse
una pieza sin peligro a1guno, a pesar de que en ambientes fros o hmedos la resistencia mxima se alcance
al cabo de varias semanas e incluso meses.

El tiempo de polimerizacin puede acortarse con la aplicacin de calor mediante homos, estufas,
lmparas de infrarrojos, lmparas solares (si se usa un catalizador de accin fotopolimerizable) etc. No
debe sin embargo, acelerarse mucho el periodo de gelificacin puesto que la prdida rpida de a1gunas
sustancias voltiles de las resinas (el estireno, en caso del polister) puede hacer que el endurecimiento no
llegue a ser nunca completo. Por otro lado se corre el riesgo de que ese rpido desprendimiento se haga con
formacin de burbujas que quedarn incluidas en el estratificado.

Para el curado de las resinas de polister no debe superarse durante el tiempo de gel los 35 C 40 C,
para limitar la evaporacin excesiva de estireno y formacin de ampollas, siendo posible aumentar lentamente
las temperaturas de curado hasta 50 - 60 C debiendo dirigir el calor aplicado desde el molde hasta la
superficie exterior siempre que sea posible.

El mismo proceso de prdida de voltiles se ve favorecido por la presencia de corrientes de aire en la


superficie libre de la pieza moldeada. En estos casos se hace necesaria la colocacin de una lmina impermeable
que asle esta superficie o el apantallamiento con mamparas de la zona de curado.
778 Captulo IV. Procesos

La aparicin de resinas de curado en presencia de luz viene a solucionar en parte este problema, puesto
que el curado se realiza desde la superficie libre hacia el interior, endureciendo una fina capa superficial que
impide la salida o prdida rpida del estireno.

Si bien las resinas de polister en la mayora de los casos se curan a temperatura ambiente cuando son
trabajadas por el mtodo de contacto en molde abierto, cada vez es mayor la tendencia a que sean curadas
en horno y, de no ser esto posible, por lo menos en una zona caliente. Muchas factoras de pequeas
embarcaciones, carroceras y otros componentes preparan amplias zonas para el curado de sus productos
sin depender de las condiciones ambientales.

La temperatura exterior y la humedad dejan de afectar al ritmo productivo si el curado se hace en homos
especiales, de ah la mayor importancia que est adquiriendo la localizacin y adecuacin de zonas de
polimerizacin en factoras que trabajan con polister.

Con esto no slo se uniformiza el ritmo productivo, sino que se acortan los periodos de curado, se
mejoran las propiedades mecnicas de las piezas si tras el curado inicial se realiza otro con unas rampas de
calentamiento y enfriamiento adecuadas. Este proceso de postcurado para laminados de resina de polister
tiene duraciones variables en funcin de la temperatura a que se realice, generalmente entre 80 y 120 C.

4.5.2.7 Desmoldeo

Cuando la pieza ha polimerizado lo suficiente de modo que no se produzcan deformaciones en la misma


puede procederse a su desmoldeo, el cual en principio no debe presentar problemas si bien los moldes
machos ofrecen ms dificultades por el efecto de la contraccin de la resina sobre el molde durante el
proceso de curado.

El desmoldeo debe hacerse usando la tcnica adecuada que depender fundamentalmente del tamao de
la pieza y de su rigidez. En cualquier caso la tcnica empleada no deber causarle ningn dao al laminado.
4.5 Moldeo por contacto a mano 779

Figura 4.5.8 Vista de la pieza, lista para ser desmoldeada

Figura 4.5.9 Desmoldeo de la pieza terminada


780 Captulo IV. Procesos

Para desmoldear piezas difciles con contomos relativamente planos se recomienda el uso de cuas
rgidas, mientras que para piezas con contorno curvado son ms adecuadas las cuas semi-rgidas o
flexibles, que se adaptan mejor a la geometra de la pieza sin producirle ningn dao.

En cualquier caso, basta con introducir las puntas de las cuas lo ms prximas posible unas de otras
y golpear con un mazo (nunca con un martillo de hierro) por el otro extremo.

En a1gunos casos en los que los moldes tienen formas profundas, lo que se hace es inyectar aire o agua
a presin, (sobre todo si se usa alcohol polivinlico) en ciertos casos caliente, para conseguir separar la
pieza del molde. Ello se consigue dejando previamente unos agujeros de, aproximadamente, 3 mm de
dimetro y que se mantienen cubiertos con papel adhesivo durante la laminacin.

En casos extremos, ser necesario disear los moldes de varias piezas, aunque tericamente tengan
desmoldeo positivo a base de una sola pieza, ya que en zonas muy profundas con poco ngulo se puede
enganchar la pieza debido a ligeras irregularidades de la superficie del molde (ondulaciones).

Existen otros procedimientos ms sofisticados como someter al conjunto moldeado a un movimiento


de vibracin, choque trmico, ultrasonidos, etc.

Finalmente la pieza desmoldeada puede directamente almacenarse, pasar a una sala de acabado final,
desbarbado o mecanizado, de pintura o montarse directamente en la estructura de la que vaya a formar
parte.

Figura 4.5.10 Mecanizado de la pieza terminada


4.5 Moldeo por contacto a mano 781

4.5.2.8 Desbarbado y acabado final

Frecuentemente el proceso de impregnacin manual del refuerzo va acompaado de un exceso de


material en los bordes. Cuando se trata de piezas de poco espesor y el diseo de la periferia del molde lo
permita, un primer desbarbado de la pieza se realiza cuando el estratificado vidrio/resina no ha llegado a
endurecer pero est suficientemente avanzado en su polimerizacin, procediendo a eliminar los sobrantes
de estratificado. Para esta operacin se utilizan diversos tipos de cuchillas con empuadura o cutters.

Posteriormente se efecta el mecanizado definitivo, el cual se lleva a cabo con la pieza totalmente
polimerizada, mediante herramientas adecuadas.

Debe tenerse en cuenta el alto poder abrasivo de la fibra, que destruye rpidamente el filo de corte de
estas herramientas. Por ello suelen utilizarse sierras de vaivn o discos diamantados. En general es preferible
el mecanizado por abrasin frente al arranque de viruta.

Durante las operaciones de mecanizado de las piezas se debe trabajar con un buen sistema de aspiracin
y provistos de mscaras anti-polvo.

Posteriormente, debe eliminarse todo resto del desmoldeante, lavando la pieza con agua (si se ha usado
alcohol polivinlico como desmoldeante), o aplicando un abrasivo adecuado o un disolvente de la cera que
no ataque a la resina.

4.5.2.9 Pintado del poliester reforzado con fibra de vidrio

En algunos casos es ms conveniente no aplicar gel coat al inicio del laminado y proceder al pintado de
la superficie vista de las piezas, generalmente para integrarlas en el conjunto con otro tipo de piezas de
origen y naturaleza diferente.

La etapa de limpieza de la pieza se hace ms necesaria si sta debe tener un tratamiento posterior de
pintado. En este caso es recomendable, adems del lavado, un lijado con papel de lija de granulometra muy
fina que deje una superficie de acabado mate.

En funcin de la adherencia de las pinturas utilizadas, puede ser necesaria una capa inicial de imprimacin
a toda la superficie antes de pasar a la aplicacin de la pintura.

El pintado debe hacerse con productos especficos para este tipo de materiales, los cuales presentan
una buena adherencia sobre el estratificado. Las pinturas de poliuretano proporcionan superficies de alto
brillo, buena resistencia qumica, aislamiento y compatibilidad. Debe asegurarse el completo curado de la
pieza antes de proceder a su pintado, para evitar que los disolventes de la pintura puedan atacarla, efecto
que es ms perjudicial si la pintura debe ser secada en estufa.

4.5.2.10 Control de calidad

Cada vez adquiere mayor importancia la etapa de control de calidad mediante ensayos no destructivos.
Las variables de estudio ms importantes a tener en cuenta dentro de este control de calidad son las
siguientes:
- Aspecto final de la pieza: calidad superficial, rugosidad, burbujas e imperfecciones.
- Aspectos geomtricos: formas, dimensiones, tolerancias.
782 Captulo IV. Procesos

- Distribucin de la fibra y de la resina.


- Ausencia de vacos, aire o inclusiones de impurezas en el laminado.
- Ausencia de zonas despegadas o delaminadas.
- Dureza final adecuada.
- Paredes verticales.

Figura 4.5.11 Mecanizado con herramienta de diamante de una pieza


4.5 Moldeo por contacto a mano 783

4.5.2.11 Moldes

4.5.2.11.1 Introduccin

Los moldes utilizados en estos procesos se fabrican tambin utilizando polister reforzado con fibra de
vidrio, siguiendo las mismas tcnicas manuales, aunque existen numerosas variantes o tcnicas diferentes,
en funcin de factores tales como el tipo de piezas a fabricar (forma y tamao) o vida del molde deseada (n
de piezas a moldear).

Adems, se pueden emplear para la construccin del mismo otros materiales, generalmente metlicos,
as como tableros plastificados o vidrios planos en el caso de laminados planos, segn la calidad superficial
de las piezas finales.

En algunas aplicaciones, si la calidad superficial de las piezas y su desarrollo lo permiten, se puede


utilizar un soporte slido de la forma y dimensiones de la pieza a fabricar recubierto con films tipo plstico
(Mylar, Tedlar, etc) que tienen la propiedad de actuar como agentes desmoldeantes y resisten los ataques
del estireno de la resina as como las temperaturas de reaccin.

Por ltimo, en los casos en los que se quiere reproducir con fidelidad detalles de piezas (esculturas,
imitaciones de superficies diversas, etc.) que normalmente incluyen desmoldeos negativos, se recurre a
moldes flexibles a base de silicona, o moldes divididos en varias piezas que debidamente ensambladas
permiten el moldeo del conjunto y una vez polimerizada la pieza se desmontan fcilmente para el desmoldeo.

En este captulo vamos a exponer el mtodo m s sencillo y m s comnmente utilizado de fabricacin de


moldes a base de polister reforzado, dividiendo dicho mtodo en cuatro etapas principales:
- Fabricacin del modelo
- Tratamiento del modelo
- Realizacin del molde
- Preparacin del molde

Antes de pasar a la descripicin de cada uno de estos apartados, dedicaremos algunos prrafos para
centrar los criterios de diseo de piezas a fabricar segn estos procesos.

Teniendo en cuenta que el proceso de moldeo por contacto a mano es precisamente la tcnica de
laminacin que se utilizar en la realizacin del molde, se deber proceder la lectura de los captulos
siguientes en los que, una vez disponible el molde, se describen con detalle las particularidades del proceso
de moldeo.

Los productos que se citan en la descripcin de este mtodo suelen corresponder a una determinada
gama comercial completa, pero lo importante es conocer las caractersticas que deben reunir con objeto de
solicitar al fabricante el producto adecuado para cada fase.

Antes entrar de lleno en la descripcin del sistema de fabricacin de moldes conviene apuntar que las
piezas realizadas por los denominados procesos molde abierto tienen una cara con acabado fino, denominada
cara vista frente a la cara opuesta o cara rugosa.
784 Captulo IV. Procesos

La cara vista es la que est en contacto directo con el molde y por lo tanto es esta cara la que determina
por dnde se deben hacer el molde y el modelo de la pieza.

4.5.2.11.2 Criterios de diseo

Son muchos los factores que intervienen en el diseo y en la eleccin del mtodo de fabricacin de
materiales compuestos, como por ejemplo:
- Tamao y forma de la pieza.
- Nmero de unidades a fabricar.
- Factores ambientales de trabajo tales como exposicin a ataque qumico, temperatura, humedad,
presin, etc.
- Resistencia del material que se va a usar, el cual depende fundamentalmente del proceso de fabricacin
y de los componentes (fibra, matriz y modificadores o cargas en proporciones variables) que lo formen. Por
tanto las propiedades del material pueden buscarseseleccionando adecuadamente la resina, la fibra y las
cargas as como los porcentajes y orientaciones en que hay que incluir cada uno en el material compuesto.
- Caractersticas del proceso de preparacin de la resina, moldeado (proceso y duracin) y curado.
- Presencia de otros materiales tales como insertos o refuerzos metlicos
- Necesidades de acabado tales como rugosidad superficial, textura, superficies orrugadas, etc.
- Tolerancias dimensionales en caso de que existan. Debe tenerse especial cuidado con la contraccin de
la resina durante el proceso de curado.

En cualquier caso pueden darse unas reglas generales de diseo a tener en cuenta siempre que se quieran
moldear materiales compuestos por el mtodo de contacto en molde abierto.

Cuando la pieza tenga partes o caras cuyos planos se encuentren en distintas orientaciones, se
deber hacer el cambio o transicin con un pequeo radio de curvatura (entre 5 y 12.75 mm) que permita
al laminado acoplarse lo m s posible a la superficie del molde.

En el caso de que no se efecten estas zonas de geometra suavizada se corre el riesgo de que en
ellas se acumule resina que no aporta propiedades resistentes pero que salta posteriormente o se rompe
separndose del resto de la pieza quedando vacos entre el laminado y el gel-coat. Por otro lado, cambios
bruscos en la geometra superficial provocan zonas con concentracin de tensiones. La curvatura
mxima interior debe tener un radio mnimo de entre 5 y 6.5 mm. Los mnimos espesores que se pueden
obtener son de, aproximadamente, 0.8 mm frente a 1.5 mm en el caso de moldeo por proyeccin
simultanea.

Las variaciones normales en espesor son de +0.8/-0.4 mm frente a +0.64/-0.64 mm en el caso de


proyeccin simultnea.

Los ngulos mnimos de desmoldeo son de entre 0 y 2.

Igualmente deben evitarse las zonas con cambios bruscos de espesor, puesto que elloimplica zonas
con concentracin de tensiones y riesgo de delaminaciones alto. En cualquiercaso la ltima l mina o
l mina superficial debe ser lo m s continua posible, rodeando aaquellas que, m s pequeas, puedan dar
mayor espesor a la pieza en ciertas zonas.
4.5 Moldeo por contacto a mano 785

Debern evitarse en la medida de lo posible aberturas agudas y estrechas, entallas, grietas, agujeros, e
inclusiones de otros materiales. Cuando sean imprescindibles hay que procurar reforzar la zona con
aumento de espesor o nervaduras en sus proximidades, y orientar la fibra de modo que no sufra cambios
bruscos de direccin o cortes que impliquen prdida de continuidad en la misma. Cuando se conozca la
posicin en la que ir mecanizado un agujero puede ir marcado sobre el molde, incluso colocando una
prtesis de un material plstico que ser posteriormente mecanizada sin que el proceso implique corte de
fibra.

Es necesario disear componentes con formas tales que proporcionen rigidez por s mismas, sin
necesidad de colocar rigidizadores externos, y evitar salientes o aletas deformas puntiagudas.

Al seleccionar el material de refuerzo debe tenerse en cuenta que, en general, las propiedades del
laminado mejoran cuanto mayores son la longitud de la fibra y la temperatura de curado.

Siempre que se pueda se usar fibra orientada en la direccin de los esfuerzos. Cuando se requieran
propiedades en todas las direcciones se usar vidrio en forma de mat. Si es necesario puede usarse tejido con
fibra orientada en dos direcciones perpendiculares que contendrn igual porcentaje de fibra o no segn que
el tejido sea equilibrado o desequilibrado. En general se prefieren tejidos tipo satn con poca ondulacin de
la fibra puesto que ello aumenta la rigidez y resistencia del estratificado. Pensemos que una resina de
polister o epoxi tiene una elongacin a rotura de, aproximadamente, entre 1 y 2 %, mientras que la
deformacin que puede admitir un tejido hasta que la fibra se encuentra perfectamente recta y orientada con
el esfuerzo puede ser del 3 o 4 %. Ello hace que ante una carga inferior a la carga de rotura terica calculada
en funcin del porcentaje vidrio/resina, puede romper la resina y deteriorar por abrasin a la fibra. Igualmente
los huecos que quedan en el paso trama-urdimbre pueden dar lugar a la acumulacin de bolsas de resina
pura, efecto indeseable. Por tanto siempre que se pueda se prefiere la superposicin perpendicular de dos
tejidos fuertemente desequilibrados separados por una mina de mat de pequeo gramaje que sirva de l mina
amortiguadora.

Frente a otros mtodos de fabricacin puede decirse que ste es el que mayor versatilidad ofrece en
cuanto a tamao y forma de las piezas a moldear, siendo la mayorsuperficie obtenida hasta la fecha
mediante esta tcnica de 372 m2

4.5.2.11.3 Fabricacin del molde

El molde de polister reforzado a partir del cual se obtendrn las piezas a fabricar,se construye a partir
de un modelo generalmente realizado en madera. Tambin pueden emplearse otros materiales tales como
yeso, cemento, espumas rgidas, metales, etc...

En el caso utilizar madera para la fabricacin del modelo, sta debe ser blanda, con objeto de poder
trabajar con ella cmodamente. Asmismo debe ser regular en su constitucin, exenta de nudos que originaran
procesos prolongados de enducido y pulido y, cualquiera que sea el tipo de madera que se utilice, debe estar
muy seca y con dbil absorcin de humedad, ya que el gran defecto de la madera en general es la influencia
de los cambios de humedad en las formas, lo que obliga a trabajar en ambiente acondicionado.

Se aconseja utilizar maderas de tilo o lamo, que responden perfectamente a estasexigencias, as como
contrachapado marino.

Utilizando espuma de poliuretano se pueden construir modelos con suma facilidad, ya que la espuma
pesa menos que la madera, y por ello su traslado y manipulacin resulta ms cmodo. Adems, es muy fcil
786 Captulo IV. Procesos

de trabajar con los mismos tiles que requiere la madera. Trabajando con este material, los proyectos
pueden ser esbozados con rapidez y la correccin de defectos se consigue con facilidad.

La espuma ms utilizada es la de 100 kg/m3 de densidad, que presenta una resistencia elevada a la
compresin, aguantando bien los golpes, y con una resistencia a la abrasin tal que su moldeo es sencillo.

Los modelos de escayola, yeso o cemento se utilizan cuando no se requiere mucha exactitud en las
medidas y sobre todo en la fabricacin de grandes piezas, como cascos de embarcaciones, piezas estructurales,
etc. En algunos casos, se construye el armazn de ladrillo y despus se enluce con yeso en la superficie. En
cualquier caso, el modelo deber recibir el tratamiento superficial adecuado.

El modelo tendr la misma forma que la pieza final que se vaya a fabricar, mientras que el molde
propiamente dicho tendr la forma inversa (negativo de la pieza final).

Segn se desee que la cara lisa de la pieza final quede al exterior o interior, tendremos que partir de un
modelo macho o uno hembra.

De hecho, es ms fcil obtener un mejor acabado sobre un modelo macho. Las condiciones de trabajo
son ms simples en este caso, sobre todo si se trata de formas complicadas y por eso se recomienda
acometer en todos los casos posibles la construccin del molde a partir de un modelo macho.

En los casos en que la superficie vista de la pieza final exija recurrir a un modelo hembra, dada la
dificultad de tal realizacin, es preferible comenzar por la creacin de un modelo macho y realizar con l una
reproduccin, pieza o mascarilla que se utilizar como modelo hembra, el cual servir para realizar
definitivamente el molde macho.

De esta manera, se consigue que en las piezas finales obtenidas con este molde la cara lisa quede por el
interior. Esta operacin suplementaria realizada para la obtencin del molde definitivo queda perfectamente
justificada por la facilidad de realizacin del modelo, ya que el incremento de coste de la fabricacin de la
mscara o pieza intermedia se compensa con la ganancia de tiempo en la fase de preparacin del modelo.

4.5.2.11.4 Preparacin del molde

Una vez obtenido el modelo, la etapa siguiente consiste en la preparacin de su superficie, teniendo en
cuenta que en la mayora de los casos se ha utilizado un material ms o menos poroso. Para ello se utilizan
como aprestos productos especficos a base de resinas termo endurecibles que se aplican a pincel, rodillo
o pistola.

Un apresto debe tener una alta capacidad de adherencia y ser resistentes al calor, ya que sobre l se
realizar posteriormente un laminado a base de resina y fibra, cuya reaccin de endurecimiento, como ya
hemos sealado en repetidas ocasiones, es exotrmica.

Otras cualidades o caractersticas indispensables de un buen apresto para este propsito son las
relativas a la contraccin (baja o prcticamente nula) y la ausencia de poros en la superficie una vez
aplicado.

La aplicacin debe realizarse de modo que se obtenga un espesor tal que una vez realizadas las
operaciones de lijado, pulido y lustrado resulte un espesor final uniforme no superior a 750 - 1.000 micras,
con objeto de reproducir lo ms fielmente posible cualquier detalle de formas en la pieza final.
4.5 Moldeo por contacto a mano 787

Figura 4.5.12 Esquema de la disposicin de modelo y molde

Teniendo en cuenta este espesor, es aconsejable proceder a una preparacin previade la madera o
material que constituya el modelo, con objeto de dejarlo lo ms liso posible.

Uno de los productos recomendados como apresto para la preparacin del modelo es el Duraprim 001,
en cuyo caso el proceso de aplicacin concreto es:

a) Mezclar cuidadosamente el Duraprim 001 en su recipiente de origen para redispersar correctamente


las cargas que contiene. Para aplicarlo a pistola, se aade entre un 10 y un 40 % de diluyente
(Durabuild) o acetona, hasta obtener una fluidez suficiente.

b) Catalizar la mezcla con un 2 % de perxido de metiletilcetona. Dado que el tiempo de gel a partir
de la incorporacin del perxido es de unos 15 20 minutos, slo se debe preparar la cantidad que
se pueda aplicar durante dicho tiempo.

c) Aplicar una capa sobre la superficie, dejarla evaporar durante unos minutos y repetir la operacin
hasta alcanzar el espesor deseado. Si se aplica a pistola, pulverizar con boquilla de 1.5 - 2 mm a una
presin de unos 3 Kg/cm2
Es posible aplicar capas de hasta 1.5 mm de espesor en continuo, pero en cualquier caso se
tendr en cuenta el tiempo necesario de secado. En el caso de capas demasiado espesas aplicadas en
continuo, el endurecimiento ser ms prolongado y tendremos mayores riesgos de retencin de
parte del disolvente.
Procediendo de la forma indicada, la superficie del molde estar seca y lista para trabajar sobre
ella al cabo de unas cuatro horas, aunque para mayor seguridad se aconseja dejar evaporar y
endurecer hasta el da siguiente.
788 Captulo IV. Procesos

d) El paso siguiente es actuar sobre la superficie del modelo para alcanzar el aspectoque debe
conseguirse posteriormente en las piezas finales:
Para ello, una vez totalmente seca la capa de enduccin, se efecta un lijado en secoa toda la
superficie con papeles abrasivos de granos cada vez m s finos. Este lijado constituye el primer
intento para obtener una superficie regular, pero normalmente no es suficiente, aunque a simple
vista el aspecto del modelo parezca correcto.
En el mercado existen numerosos grados de papel abrasivo, desde 100 a 2.000, consiguiendo
buenos resultados finales con granos comprendidos entre 1.200 y 1.500, pero lo ms importante
para conseguir un lijado eficaz es que el tamao de los granos sea lo ms uniforme posible y la
distribucin sobre el papel tambin lo ms homognea posible, ya que en un papel abrasivo
convencional la diferencia de tamaos entre los granos mayores y menores llega a ser de hasta 5
7 veces, provocando ralladuras que retrasan y penalizan la operacin.
Para un lijado cmodo y seguro, se recomienda usar soportes adecuados para el papel, que
adems facilitan el movimiento de la mano y permiten ejercer una presin uniforme sobre toda la
superficie. De esta forma se eliminar n las ondulaciones en la superficie y los denominados defectos
de piel de naranja.

e) La siguiente operacin sobre la superficie del modelo que estamos tratando consiste en el pulido
de la misma con objeto de limpiar y eliminar todos los restos de apresto y las imperfecciones que
todava queden. La omisin de esta operacin provocara imperfecciones en el futuro molde y por
lo tanto tambin en la pieza final debidas a los restos de productos mal eliminados de la superficie
del modelo.
Para ello se utilizan agentes preparados a base de aceites y granos abrasivos. Los granos contenidos
en esta preparacin desaparecen durante el trabajo de friccin y de esta forma no se corre el riesgo
de provocar ralladuras profundas. Entre estos agentes de pulido es aconsejable por su eficacia el
pulidor Mirror Glaze MGM 1.

f) Para obtener un modelo con un aspecto superficial brillante, adems de la operacinde pulido, es
esencial lustrar el molde con un producto no abrasivo. En este caso, uno de los productos comerciales
recomendables es el lustrador Mirror Glaze MGM 3, con el que llegamos a una superficie a brillo-
espejo. Es el ltimo tratamiento no abrasivo antes de la aplicacin del agente de desmoldeo.
La operacin de lustrado se realiza de forma muy eficaz mediante discos de espuma o boinas de
piel de cordero.
Los mejores resultados se alcanzan mediante el lustrado orbital, obteniendo con l mayor brillo
sin trazas de aplicacin giratoria. Es decir, se obtienen prcticamente los mismos resultados que si
se hace la operacin a mano, pero reduce considerablemente el esfuerzo del operador.
Para este tipo de lustrado no se requieren condiciones de habilidad especial, simplemente se debe
prestar atencin a aplicar el tratamiento sobre la totalidad de la superficie. Para ello basta con
avanzar poco a poco reiniciando la operacin desde la mitad de la zona inmediatamente anterior.
4.5 Moldeo por contacto a mano 789

Tabla 4.5.6 Tratamiento del moldeo segn su naturaleza


790 Captulo IV. Procesos

Otra tcnica es la del lustrado circular, que se debe realizar a bajas velocidades para evitar el aumento de
la temperatura de la superficie y la acumulacin de electricidad esttica (si es necesario conectar la superficie
a tierra). El personal que aplica esta va debe ser muy especializado.

g) Por ltimo, la operacin definitiva que dejar el modelo listo para iniciar sobre l la construccin del
molde es la de aplicacin de uno o varios agentes desmoldeantes.

Figura 4.5.13 Desmoldeantes

Esta operacin acenta si cabe el brillo, protegiendo de forma duradera la superficie del modelo y es
imprescindible para poder separar el modelo del molde una vez construido ste.

Para ello, se suelen utilizar ceras de carnauba entre las que recomendamos las Mirror Glaze MGH 8 o
MGH 88.

La aplicacin de tales ceras se realiza mediante trapos limpios y suaves, cubriendo la totalidad de la
superficie con el producto desmoldeante y esperando cierto tiempo antes de sacar brillo. Como orientacin
para conocer el momento en que se puede iniciar el lustrado de la cera, pasar la punta de los dedos sobre la
superficie encerada: cuando los dedos vibren al deslizarse, es posible iniciar la operacin de sacar brillo a la
superficie.
4.5 Moldeo por contacto a mano 791

Al principio ejercer la presin necesaria para redistribuir la cera aplicada y eliminar el exceso de algunas
zonas, y a continuacin volver el pao del lado limpio y disminuir la presin realizando movimientos
circulares para obtener el brillo final.

Estas operaciones deben repetirse varias veces para conseguir los resultados esperados.

Hay muchas teoras para determinar cual es el nmero ideal de capas de cera que hay que aplicar
sobre los modelos e incluso sobre el tiempo que hay que esperar entre capa y capa, pero en la mayora
de los casos se suelen aplicar entre 3 y 5 capas de cera dejandoentre 15 y 30 minutos de una capa a otra.

Suele ser recomendable aplicar alcohol polivinlico despus de las capas de cera para garantizar
mejor el primer desmoldeo. Las disoluciones de alcohol polivinlico se aplican mojando la superficie del
molde con una esponja o pulverizndola con pistola y esperando unos 45 minutos a que la pelcula se
seque completamente. Hay que fijarse bien para no dejar goterones ni arrugas en la pelcula de alcohol
polivinlico, ya que se reproduciran en el molde.

4.5.2.11.5 Realizacin del molde

Construccin del molde

Sobre el modelo tratado y preparado segn acabamos de indicar, se inicia la construccin del molde,
operacin que consta igualmente de varias fases:

a) Aplicacin del gel coat


Para que el futuro molde tenga resistencia y duracin, las primeras capas, que formarn la cara
exterior del mismo estn constituidas por un gel coat especfico. El nmero de capas de gel coat
normalmente es tres, aplicadas sucesivamente despus de secarse la anterior.
La cantidad de gel coat que se precisa para cada capa es del orden de 400 g/m2 obtenindose de
esta forma un espesor de 0,25 mm. por capa.
La cantidad de catalizador a incorporar al gel coat se calcula de tal manera que se obtenga un
tiempo de gel de una media hora para cada capa.
Los detalles de aplicacin del gel coat se revisar n en el captulo correspondiente del mtodo
operatorio del Moldeo por Contacto a Mano.

b) Estratificacin
El molde de plstico reforzado se compone de capas sucesivas de fibra de vidrioimpregnadas con
resina de polister.
Se aconseja poner en contacto directo con el gel coat una capa de mat de bajo gramaje, igual o
inferior a 300 g/m2 La gama de mats M 413 de Vetrotex abarca un conjunto de productos ideales
para la primera capa por su regularidad de gramaje y facilidad de deformacin, adaptacin a formas
y detalles e impregnacin.
Una vez impregnada la primera capa de fibra de vidrio y eliminadas las burbujas de aire, se
esperar a que alcance un estado avanzado de polimerizacin antes de aplicar la segunda.
Las dos primeras capas de mat son necesarias al lado del gel coat porque en caso de utilizacin
de tejido en capas posteriores evitan el marcado de ste sobre la superficie.
792 Captulo IV. Procesos

A partir de la segunda capa, pueden utilizarse mats de gramajes superiores (450 600). En este
caso, se recurre a un mat de uso general de ligante en emulsin, como el M 4 (para formas sencillas)
o el CM 500 (para formas ms complejas), ambos de Vetrotex.
El nmero y la composicin de las capas posteriores varan en funcin de la forma y dimensiones
del molde a construir. Para un molde de forma simple y de tamao medio sern suficientes tres
capas de mat de 600 g/m2, mientras que para piezas ms importantes se alternarn sucesivamente
capas de mat y tejido.

c) Colocacin de rigidizadores
Segn la forma del molde que realicemos, tendremos que emplear rigidizadores con objeto de
evitar deformaciones del molde durante la fabricacin de las piezas finales.
Estos rigidizadores se colocarn despus de haber polimerizado completamente el molde, pero
antes del desmoldeo, ya que una colocacin prematura conduce casi siempre a aparicin de marcas
en la cara vista del molde, en los lugares donde se asientan los rigidizadores, por efecto de las
diferencias de contraccin.
Los rigidizadores pueden ser tubos de cartn o piezas de madera o metlicas. La eleccin del
material ser funcin de las formas y dimensiones del molde y los esfuerzos a los que se le someter.
Estos rigidizadores se fijan al molde mediante estratificacin con fibra y resina sobre los mismos.
Por ltimo, se coloca el bastidor, previamente preparado a base de tubos o perfiles metlicos, en
la posicin ms favorable para su manipulacin y uso.

d) Desmoldeo
Tras una polimerizacin lenta del molde a temperatura ambiente durante dos o tres das, podr
ser separado del modelo.
Esta separacin u operacin de desmoldeo se efecta con mayor o menor facilidad segn la forma
y tamao del molde. Para moldes sencillos y pequeos, basta una simple operacin manual, si es
necesario valindonos de cuas de madera o plstico semirrgido que se introducen entre molde y
modelo para separarlos.
En casos ms complejos se aconseja practicar previamente orificios en el modelo para aplicar aire
o agua a presin como ayuda al desmoldeo. (Estos orificios practicados en el modelo se cubren con
papel adhesivo metalizado y reciben el mismo tratamiento que toda la superficie).

e) Desbarbado y recanteo

Como en la mayora de los casos de moldeo de piezas de plstico reforzado con fibra de vidrio
mediante procesos manuales, ser necesario proceder al desbarbado final, que se realizar con
ayuda de tiles adecuados, descritos en un prximo captulo.

Moldes de varias partes

Como se seala al principio de este captulo, hay piezas que debido a la complejidad de sus formas, es
imposible realizar sus moldes de una sola pieza, por lo que se recurre a hacerlos de varias piezas, que se
unen entre s por medio de bridas atornilladas. El nmero de partes en las que se debe dividir un molde y la
disposicin de las juntas de unin es un aspecto que requiere un estudio cuidadoso para que el desmoldeo
sea posible y reducir al mnimo necesario el nmero de partes, por el gasto extra de materiales y horas de
trabajo que supone.
4.5 Moldeo por contacto a mano 793

El procedimiento a seguir se resume en los siguientes puntos:


- Definicin de las partes del molde y situacin de las juntas.
- En la situacin de las juntas colocar reglas perfectamente ajustadas a las formas del modelo y con
un ancho igual al de la brida (unos 75 mm).
- Aplicar el gel coat y laminar una de las porciones, con sus bridas correspondientes.
- Retirar las reglas que se usaron para moldear las bridas sin que se mueva la porcin de molde
laminada.
- Moldear la porcin o porciones adyacentes con sus correspondientes bridas, que tendrn como
molde las laminadas en la porcin anterior.
- Taladrar las bridas antes de pasar a la fases de postcurado, rigidizacin y desmoldeo.

Las bridas deben tener un espesor del orden del doble del correspondiente al molde y antes de laminar
su ltima capa se insertan pletinas de acero con taladros, para los futuros tornillos de cierre, ajustados y
espaciados unos 150 mm. La unin de las partes del molde se realizar por los orificios marcados por la
pletina y realizados en la brida, con los tornillos apropiados y amplias arandelas.

En la arista de las bridas que da continuidad a la cara de moldeo se deben emplear mechas de roving bien
impregnadas con objeto de reforzarlas con vistas a los golpes que reciban.
794 Captulo IV. Procesos

Figura 4.5.14 Fotografa de medio molde de casco de un barco tras ser desmoldeado ste

En la Figura 4.5.15. se muestran esquemticamente las diferentes fases de elaboracin de un molde


partido para moldeo de pequeas embarcaciones, con detalles de la realizacin de las bridas de unin de las
partes.

La Figura 4.5.16. resume todo lo expuesto en este captulo a travs de las seis secuencias ms importantes
en la elaboracin de un molde para embarcaciones a base de polister reforzado con fibra de vidrio.
4.5 Moldeo por contacto a mano 795

Figura 4.5.15 Fases de la construccin de un molde de una embarcacin en dos piezas:


a)Colocacin de la regla divisoria y laminacin de una de las partes.
b)Laminacin de la otra parte una vez retirada la regla
796 Captulo IV. Procesos

Figura 4.5.16 Fases de la construccin de un molde de una embarcacin en cuatro piezas:


a) Colocacin de tres reglas como indica el dibujo y laminacin de una mitad del fondo as como el
costado opuesto entero
b) Laminacin del resto del casco una vez retiradas las reglas
4.5 Moldeo por contacto a mano 797

Figura 4.5.17 Detalle de construccin de una brida de molde


798 Captulo IV. Procesos

Figura 4.5.18 Fases de la construccin de un molde de una nica pieza de polister reforzado con fibra
de vidrio:
a) preparacin del molde b) Aplicacin del desmoldeante.
c) Aplicacin del gel-coat d) Laminacin de la primera capa
e) Laminacin completa f) Colocacin de rigidizadores y desmoldeo
4.5 Moldeo por contacto a mano 799

4.5.2.11.6 Preparacin del molde

Una vez terminada la construccin del molde, antes de su uso a escala industrial es necesario proceder
a la preparacin del mismo.

Esta preparacin es similar a la de la superficie de los modelos desde la etapa previa a la estratificacin,
si bien los productos utilizados pueden ser de igual o diferente naturaleza.

En la prctica existen varias vas de preparacin de los moldes, pero las ms generalizadas son las
siguientes: preparacin a base de ceras desmoldeantes y preparacin a base de desmoldeantes
semipermanentes.

Preparacin con ceras de carnauba

La preparacin a base de ceras desmoldeantes ha sido ya expuesta. Sin embargo, es necesario hacer
constar que despus de la separacin de modelo y molde, la superficie de ste puede necesitar algn tipo de
operacin para conseguir que las piezas a moldear se obtengan con el mejor acabado superficial. Normalmente
estas operaciones se reducen a un lavado para eliminar los restos de alcohol polivinlico en el caso de que
ste haya sido utilizado, y a lo sumo ligeras operaciones de pulido y lustrado con los mtodos y productos
ya sealados en la preparacin del modelo.

Segn la eficacia del desmoldeante, la operacin deber repetirse cada cierto nmero de moldeos para
evitar que en un momento dado la pieza quede adherida al molde.

Otro factor que influye en el nmero posible de piezas a moldear entre aplicacin y aplicacin de
desmoldeante es el grado de polimerizacin consiguindose mejores desmoldeos cuanto m s curada est la
pieza.

Al principio se suele encerar el molde entre pieza y pieza moldeada, hasta un mnimo de tres veces. A
partir de este momento se contabilizan el nmero de piezas moldeadas sin aplicar un nuevo encerado al
molde hasta que aparezcan las primeras dificultades de desmoldeo, y se registra la cantidad alcanzada. Esta
cantidad se conoce como ciclo y servir como referencia para que antes de llegar a ella vuelva a encerarse de
nuevo el molde.

Normalmente, tras completar cuatro ciclos ser necesario iniciar una primera operacin de mantenimiento
del molde, a base de limpieza, pulido y lustrado para continuar el moldeo con una superficie brillante.

Preparacin con desmoldeantes semipermanentes

En ocasiones, a pesar de su mayor costo inicial y mayor tiempo de aplicacin, se revela interesante a
largo plazo el uso de desmoldeantes semipermanentes.

Existen numerosas soluciones de este tipo, basadas en la formacin de una pelcula resistente a la
temperatura, disolventes, y abrasin, que permanece durante un nmero elevado de moldeos protegiendo
la superficie del molde. Esta pelcula no debe transferirse a la superficie de las piezas moldeadas, ya que ello
implicara la necesidad de tratamiento en los casos de pintado posterior u otro tipo de tratamiento (unin
por adhesivos, etc.).
800 Captulo IV. Procesos

En la industria de los plsticos reforzados uno de los sistemas ms consolidados es el que exponemos
a continuacin a base de productos Frekote. El producto de base utilizado es el Frekote 44, convenientemente
disuelto, que se aplica sobre la superficie de los moldes creando una interfase de desmoldeo semipermanente
mediante adherencia qumica al formarse una micropelcula sin ensuciar el molde.

Este demoldeante puede utilizarse con todos los tipos de moldes sea cual sea su naturaleza (moldes de
polister, epoxi o metlicos).

Antes de la aplicacin del desmoldeante debe asegurarse que la superficie del molde est perfectamente
seca y exenta de cualquier contaminacin que pueda impedir la correcta formacin de la micropelcula.

En el caso de moldes nuevos es esencial que estn totalmente estabilizados, para evitar que una vez
aplicado el Frekote 44 se produzcan microfisuras o grietas durante el postcurado. En cualquier caso, los
moldes nuevos o aquellos con microporos se deben tratar previamente con tapaporos (Frekote B 15).

En el caso de moldes reparados, es necesario tratar la zona reparada como si de un nuevo molde se
tratase antes de aplicar el Frekote.

En el caso de moldes ya utilizados es indispensable su limpieza a fondo con el fin de eliminar toda traza
de cera (si es el caso) u otro desmoldeante anterior. Para esto es eficaz el limpiador Frekote PMC y se
proceder como sigue:
Empapar un trapo de algodn con el limpiador mencionado y eliminar la cera antes de que el
disolvente del limpiador se evapore. Hay que cambiar con frecuencia de trapo ya que con los trapos
sucios lo nico que se consigue es transportar la cera de un lado a otro en lugar de eliminarla.

Hay un mtodo muy simple para saber si la eliminacin de la cera ha sido total: se trata de aplicar un
trozo de cinta adhesiva a la superficie del molde y tirar de l a 90 Si se despega con facilidad, significa que
el molde contiene todava cera y por lo tanto habr que seguir con su limpieza. Por el contrario, si el
despegado es difcil, significa que el molde est ya limpio y se puede iniciar el tratamiento con Frekote 44.

Estos productos se aplican normalmente en spray manteniendo la boquilla del pulverizador a unos 20-
25 cm de la superficie del molde y procediendo de forma progresiva partiendo de un extremo y avanzando
a travs de zonas pequeas (0.1 - 0.2 m2), evitando un exceso de producto.

Se aplican seis capas o micropelculas dejando en cada ocasin que el disolvente se evapore durante
unos diez minutos y dejando finalmente polimerizar el conjunto de las seis capas unos 20 minutos.
Entonces el molde est listo para su utilizacin.

Tambin se puede aplicar con paos de algodn de manera similar a la descrita en los casos de pulverizacin.
Para moldes de gran dimensin hay que cambiar frecuentemente de paos.

En cualquier caso, la eficacia de estos productos es progresiva a lo largo de la utilizacin de los moldes
en produccin. Es necesario proceder como se indica en las recomendaciones del fabricante: despus del
primer moldeo es necesario aplicar una nueva capa. Despus del tercer y sexto moldeo, repetir la operacin.

En estas condiciones, el molde se puede utilizar durante un gran nmero de moldeos, y el operador
decidir la frecuencia de nuevos tratamientos observando cundo se presenta un grado notable de dificultad
de desmoldeo. La frecuencia depender del tipo de resina de moldeo, de la configuracin del molde y de la
abrasin a la que sea sometido y es muy variable segn los lugares de trabajo.
4.5 Moldeo por contacto a mano 801

Los moldes tratados con Frekote necesitan una limpieza ms o menos programada, para lo cual ser
necesario en primer lugar eliminar los restos de pelculas anteriores. Esto se puede conseguir con Frekote
Removal o con cualquier tipo de abrasivos ligeros.

Durante el uso de Frekote hay que tener precauciones debido a su carcter sensible a la humedad, por
lo que se aconseja cerrar cuidadosamente los depsitos despus de su uso y no recuperar ni devolver a su
origen el producto que sobra despus de la aplicacin.

Desde el punto de vista de higiene y seguridad, se recomienda evitar todo contacto con la piel utilizando
las vestimentas adecuadas, sobre todo guantes y trabajar en lugares bien ventilados.

4.5.2.11.7 Recuperacin de moldes viejos

En el caso de recuperacin de moldes deteriorados, el proceso adecuado depender del grado de


deterioro de los mismos, pero el procedimiento de trabajo es similar a lo ya expuesto:
a) Eliminar los residuos lavando el molde con un producto adecuado, por ejemplo Mirror Glaze MGM
00. En caso necesario, reblandecer las amalgamas de cera/estireno y despus aclarar y secar.
b) Volver a lavar, esta vez con acetona para ayudar a salir y eliminar los vapores y acelerar el secado de la
superficie del molde.
c) Proceder segn el resto de etapas descritas para la preparacin del modelo, molde, etc., en la medida que
se considere necesario.

Referencias

1. P. Antequera, L. Jimenez, A. Miravete y J. Ullod, Procesos de transformacin de la fibra de


vidrio (I), 1994, pp. 350

2. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de Materiales


Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

3. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

4. Miravete, A. Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.

5. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

6. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

7. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.
802 Captulo IV. Procesos

8. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

9. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

10. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

11. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

12. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

13. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

14. Miravete, A. Los nuevos materiales en la construccin. Edita A. Miravete, 1994.

15. Handbook of Composites. Edita George Lubin, 1982.

16. Mallick, P.K. Composites Engineering Handbook. University of Michigan-Dearborn, 1997.

17. Gay, D. Matriaux composites. ditions Hermes, 199.

18. Aerospace Structures. Edited by J. Loughlan. Elsevier Applied Science, 1990.

19. Hull, D. Materiales compuestos. Ed. Revert, 1987.

20. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.

21. Hollaway, L. Polymer composites for civil and structural engineering. Blackie Academic &
Professional, 1993.

22. Mallick, P.K. Composite Materials Technology. New York: Oxford University Press, 1990.

23. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

24. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 803

4.6 MOLDEO POR PROYECCIN SIMULTNEA

4.6.1 Introduccin
El moldeo por proyeccin simultnea supone una primera evolucin del. moldeo por contacto, al
automatizar alguna de las operaciones con objeto de ganar productividad y reducir costes de fabricacin, y
como ya hemos apuntado anteriormente, se trata de procesos con numerosos puntos en comn, por lo que
en este captulo solo se desarrollarn aquellas fases que les diferencian.

Las materias primas son rigurosamente las mismas (a excepcin de la presentacin del refuerzo),
aunque sus caractersticas varan ligeramente para una mejor adaptacin al proceso:

- Las resinas deben tener una viscosidad inferior, del orden de 3 - 5 poises a 25 C para permitir una
buena pulverizacin e impregnacin. Comercialmente, suelen suminis trarse con el acelerador incorporado,
en concentraciones variables, ajustadas a la demanda precisa del utilizador y con los sistemas de inhibicin
correspondientes para asegurar un periodo mnimo de almacenamiento. Las posibilidades de incorporacin
de cargas son tericamente las mismas, aunque en la prctica hay que tener en cuenta las limitaciones en los
porcentajes en cuanto al aumento de la viscosidad y sobre todo el efecto abrasivo de las resinas cargadas
sobre los circuitos de alimentacin de las mquinas de proyeccin. Utilizar la resina de la viscosidad
adecuada y velar para que a la hora de su aplicacin tenga en perfecta disolucin las cargas o aditivos,
agitando con frecuencia. Demandar al suministrador resina especfica para proyeccin simultnea.
804 Captulo IV. Procesos

- Los sistemas catalticos son del mismo tipo que los utilizados en el moldeo por contacto, pero pueden
aplicarse en dosis ms elevadas, ya que la incorporacin del perxido se realiza en el ltimo momento y slo
afecta a la resina proyectada, evitando sobrantes de resina gelificada o endurecida y permitiendo de esta
forma, ciclos de polimerizacin ms cortos. Deben utilizarse sistemas catalticos diluidos y de baja viscosidad
para garantizar que la dosificacin preestablecida se mantenga constante. Se recomienda el MEKP (perxido
de metil-etil-cetona, a ser posible coloreado, lo cual permitir al operador, a simple vista , comprobar la
presencia del mismo en el momento de la proyeccin. Este producto coloreado se puede encontrar en la
mayor parte de los suministradores.

- En cuanto a la fibra de vidrio, ya se han expuesto con anterioridad las diferencias existentes al hablar
de los refuerzos en el captulo de materias primas.

- Los sistemas de limpieza son fundamentales. Antes de iniciar el trabajo, asegurarse de que el depsito
de disolvente o el sistema de limpieza correspondiente al tipo de mquina utilizada est en perfecto estado
de funcionamiento.

Para el circuito de la resina se utiliza normalmente acetona a presin, pero no se debe utilizar nunca
acetona para limpiar el circuito de catalizador, ya que se pueden generar perxidos inestables. En este caso,
utilizar agua corriente.

Es imprescindible que cada vez que se termina de proyectar se accione el mecanismo que abre el circuito
de disolvente y permite su paso por la boquilla. Atencin para que en el transcurso de esta operacin el
molde no reciba ninguna gota de disolvente.

Vigilar la limpieza de los filtros para evitar los atascos por aglomeracin de grumos de cargas o resina
gelificada y procurar trabajar siempre a temperaturas constantes, por encima de los 20-22 C, usando
calentadores si fuera necesario.

Por 1timo, en los trabajos con resinas cargadas, para la limpieza general del circuito, no lavar con
disolvente, porque se separa la resina dejando las cargas. En estos casos, es preferible bombear resina no
cargada a travs del sistema y limpiar despus con disolvente.

En cuanto a particularidades que diferencian las posibilidades de cada proceso, podemos citar las que
se refieren al tamao y espesor de las piezas, siendo aconsejable utilizar la proyeccin simultnea a partir
de una determinada superficie (> 0.3 m2) y conocer que el espesor que se puede conseguir est limitado a
partir de los 2 mm, mientras que en el contacto a mano, el tamao no conoce tericamente lmite inferior y
este espesor se considera vlido a partir de 0.5 - 0.7 mm.

Tambin es necesario sealar como aspectos diferenciadores de ambos procesos los de las inversiones
y productividad, (superiores en la proyeccin).

Las fases del mtodo operativo completo, en este caso son las siguientes:
a) Preparacin del molde
b) Aplicacin del gel coat
c) Reglaje de la mquina
d) Proyeccin simultnea
e) Impregnacin y desburbujeo
4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 805

f) Polimerizacin
g) Desmoldeo
h) Desbarbado y mecanizado
i) Control de Calidad

Sabiendo que con excepcin de las numeradas en 3 y 4 lugar, el resto de las fases del proceso son
idnticas a las correspondientes del Moldeo por Contacto y ya expuestas con el mximo detalle, despus
de esta breve introduccin, pasamos a la descripcin de las especficas, es decir:
c) Reglaje de la mquina
d) Proyeccin simultnea

Dedicaremos especial atencin a todos los detalles relativos al cuidado y mantenimiento de la mquina
y la identificacin de los origenes de posibles fallos, sus repercusiones en la calidad de las piezas y sus
modos de correccin.

4.6.2 Condiciones generales


Antes de pasar a los reglajes propiamente dichos, incidiremos en las condiciones generales que debe
reunir toda instalacin de proyeccin simultnea para asegurar su correcto funcionamiento en continuo.

Aire a presin. Es necesario disponer de una instalacin de aire capaz de suministrar ste a una presin
mnima y constante y en cantidades suficientes segun el tipo de mquina a utilizar. Los equipos ms
generalizados exigen una presin en la lnea del orden de 8 Kg/cm2 y un caudal comprendido entre 500 y 800
l/minuto.

Figura 4.6.1 Detalle del cabezal de una pistola de proyeccin simultnea


806 Captulo IV. Procesos

Para asegurar una adecuada alimentacin de aire se recomienda que la lnea de conduccin no sea
excesivamente larga y en cualquier caso con dimetros mnimos de los tubos superiores a media pulgada,
para vitar las cadas de presin.

Por otra parte, para evitar humedades que disminuyan la duracin de las instalaciones, y que adems
afecten a la polimerizacin de las resinas, es conveniente intercalar los filtros y dispositivos necesarios para
evitar condensaciones y asegurarse de que el aire que llega es seco.

En cuanto al reglaje de la mquina, se proceder a rganos de regulacin con objeto de obtener una
velocidad de corte adecuada (del orden de 1,5 Kg/minuto cuando se emplea una mecha de 2.400 tex) y los
caudales de resina y perxido correspondientes.

Hay que tener especial atencin en los casos en los que se utilizan resinas cargadas, por el desgaste y
deterioro adicional que ello ocasiona en los equipos. En estos casos es recomendable consultar al fabricante
de la mquina con objeto de sustituir las piezas clave por otras equivalentes de materiales de larga duracin,
como son las agujas y asientos de la pistola, las boquillas de pulverizacin y los cilindros de la bomba de
resina.

Adems, en estos casos es necesario retirar los filtros o aumentar el mallazo de los mismos para evitar
disminuciones de flujo o separacin de las cargas.

Los rodillos y cuchillas deben estar limpios y secos. Cada cierto periodo es necesario verificar si quedan
depositados filamentos o restos de ensimaje en los rganos de corte o simplemente en el interior de la
pistola, procediendo a su eliminacin para evitar interrupciones en el proceso o aparicin de falsos cortes
u otras incidencias.

Guiahilos. Verificar la limpieza y correcta colocacin de los guiahilos, procurando limitar al mnimo el
nmero de ellos y disponerlos de tal forma que no se produzcan ngulos vivos en la trayectoria de las
mechas, lo cual originara mayor abrasin de los hilos de la mecha de fibra de vidrio, contaminando el
ambiente con fragmentos de filamentos (borra volante) y adems reducira el caudal de fibra por aumento
de la tensin de la misma por rozamiento.

Fibra de vidrio. Elegir el tipo de roving adaptado a la aplicacin (compatibilidad con las resinas, etc.)
y con el proceso (rapidez de impregnacin, trabajo en vertical u horizontal, etc.) y protegerlo adecuadamente
para evitar que las gotitas de resina caigan sobre las bobinas y peguen a1gunas espiras entre s perjudicando
el devanado por arrastre de las mismas y atasco en los guiahilos. Es aconsejable mantener siempre la bobina
en su embalaje individual de origen, es decir, no quitar la bolsa de plstico retrctil con la que normalmente
estn protegidas.

En la alimentacin de la fibra es conveniente realizar correctamente la unin de la bobina que se agota,


con la siguiente, ya que normalmente se trabaja con bobinas de peso limitado (aproximadamente unos 18 -
20 Kg).

La unin anudada debe practicarse de tal forma que el tamao del nudo sea suficientemente reducido
como para pasar sin dificultad por el orificio del cabezal de corte y su tcnica de anudado tal que le permita
deshacerse una vez cortado, antes de llegar al molde.

Una alternativa a la unin anterior es el sisterna de air splice, o unin por aire a presin, que consiste
en unir los extremos de dos mechas en el interior de un til al efecto como el representado en la figura 4.6.3
y hacer pasar aire a presin de modo que los hilos de base de cada mecha se enreden entre s.
4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 807

Figura 4.6.2 Modo de realizar la unin entre dos mechas de roving

Otra posibilidad es utilizar el sistema Vetrocreel, propuesto por Vetrotex, consistente, en el suministro
(bajo demanda expresa) de palets con 48 o 64 bobinas unidas entre s de tal forma que con un mismo palet
se puedan devanar sin interrupcin la totalidad de su contenido (1.200 Kg aproximadamente) en el caso de
palet Vetrocreel una salida, o menores cantidades en el caso de mayor nmero de salidas.

Los nmeros de salidas por palet corresponden a aquellos en los que se han agrupado y unido bobinas
entre s. De este modo, si hablamos por ejemplo, de un palet de 64 bobinas a cuatro salidas, podremos
alimentar con el mismo palet 2 mquinas con dos mechas cada mquina con una autonoma muy superior
a cuando alimentamos bobina a bobina.

Aspiracin y ventilacin. Es igualmente necesario disponer de sistemas que no perturben las condiciones
normales de trabajo e impidan la contaminacin del resto de la nave por vapores y fibras cortadas. Se
aconseja en este sentido desarrollar el proceso en lugares precisos y bien acondicionados, es decir disponer
de la zona o cabina de proyeccin para lo cual es necesario dotar a los moldes de un sistema de sustentacin
que permita el desplazamiento cmodo y seguro de los mismos de una zona a otra con la mxima rapidez.

4.6.3 Mantenimiento
El correcto funcionamiento en continuo de las mquinas de proyeccin es imprescindible, por lo que
exponemos a continuacin a modo de consejo las pautas a seguir para obtener la mxima duracin de los
equipos utilizados (basados en las instrucciones generales de uso y mantenimiento de la mquina Venus, y
808 Captulo IV. Procesos

aplicable a la mayoras de mquinas estandard. En cualquier caso, cumplir rigurosamente las instrucciones
facilitadas por el suministrador):

Figura 4.6.3 Equipo para unir mechas por el sistema air splice

Diariamente:

- Mantener los recipientes de resina y catalizador cerrados, para evitar la entrada de cuerpos
extraos en la mquina y evitar daos innecesarios
- Descargar la humedad recogida en los filtros de aire
- Engrasar las agujas de la pistola
- Engrasar el motor de la cortadora
- Controlar el ajuste del gatillo de la pistola
- Limpiar perfectamente la cmara de mezcla de la pistola
4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 809

Semanalmente:
- Controlar la presurizacin de los acumuladores, recargndolos si fuera necesario.
- Limpiar el filtro de la resina, lavando todos sus componentes sumergindolos en acetona.
- Revisar y limpiar el filtro del acelerador, desmontndolo y lavndolo con agua y aire.
- Verificar el estado del rodillo de caucho y cuchillas y sustituir lo que sea necesario.

Trimestralmente:
- Desmontar la pistola, separando la cabeza de la empuadura.
- Sumergir la empuadura en acetona y quitar todos los residuos.
- Lavar y secar cada uno de los componentes observando si estn gastados o daados.
- Volver a montar, engrasando todas sus partes mviles.
- Observar con atencin el ajuste del gatillo antes de conectar los tubos.
- Quitar la tapa de la cortadora y limpiar a fondo.
- Desmontar el rodillo portacuchillas.
- Limpiar a fondo con acetona y secar con trapo limpio.

Semestralmente:
- Desmontar completamente las bombas de resina y catalizador (cilindro, componentes del pistn,
etc.) limpiando a fondo y observar si existen daos o desgastes.
- Sustituir las guarniciones recomendadas por el suministrador en su programa de mantenimiento
preventivo.

Para el cese de actividad durante periodos prolongados es recomendable vaciar toda la resina del sistema
y llenarlo con disolvente para disolver bien los restos posibles de resina. A continuacin hacer una circulacin
suficiente de disolvente a travs de todo el sistema y finalmente vaciar todo el circuito y dejar todo el
sistema en descarga

Antes de iniciar cualquier operacin de mantenimiento o reparacin son necesarias una serie de
precauciones:
-Llevar en todo momento la ropa protectora
-Usar gafas de seguridad
-Realizar la operacin en presencia de otras personas que puedan prestar auxilio en caso de accidente
-Cortar el suministro del aire de potencia de las bombas
-Eliminar la carga del aire de los acumuladores a travs de las vlvulas
810 Captulo IV. Procesos

4.6.4 Reglajes de la mquina


Los reglajes de la mquina de proyeccin que permitirn un buen control y estabilidad del proceso
productivo son los siguientes:
- Caudal de la fibra
- Caudal de la resina
- Caudal del perxido

Adems, hay una serie de ajustes en los diferentes elementos de la instalacin que es necesario
conocer, as como su influencia en el desarrollo del proceso:
- Longitud de los hilos cortados
- Estado de las cuchillas
- Estado del rodillo de caucho
- Ajuste del sistema de rodillos (distancias)
- Orientacin del abanico de resina
- Orientacin del haz de hilos cortados

Caudal de la fibra

El caudal de fibra de vidrio es funcin de diferentes parmetros que se deben conocer para poder
calcular de un modo terico la incidencia de cada uno, si bien en la prctica se procede a ajustar el caudal a
travs de mediciones aproximadas.

De forma terica podemos establecer:


El dimetro de los rodillos motrices es del orden de 35 - 40 mm y las velocidades de giro oscilan entre
5.000 y 7.000 r.p.m., lo que se traduce en velocidades lineales de

C=DvnT (Ec. 4.6.1)

Donde:
C: caudal de fibra de vidrio (kg/minuto)
D: dimetro del rodillo motriz (mm)
T: ttulo de las mechas de fibra (tex)
n: nmero de mechas
v: velocidad del cortador (r.p.m.)

Devanado del orden de 500 a 600 m/minuto. La velocidad de giro se regula a travs del manmetro
correspondiente, haciendo variar la presin del aire.
4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 811

Para una alimentacin a base de una mecha de 2.400 tex, esto significa un caudal de vidrio de
aproximadamente 1.5 Kg/min, pudiendo trabajar con dos o ms mechas, en funcin del tipo de mquina,
siempre que el caudal de resina lo permita, para alcanzar las proporciones fibra/resina correctas.

En la prctica, el reglaje del cortador se ajusta situando de forma aproximada el valor de la presin del
manmetro de la cortadora y verificando el caudal de fibra recogiendo y pesando la cantidad de hilo cortado
durante un minuto.

Hay que verificar este reglaje en las condiciones exactas de marcha normal del proceso, por las influencias
antes comentadas del n y posicin de los guiahilos, naturaleza del roving, etc.

Caudal de resina

En funcin de la cantidad de fibra de vidrio cortada se regular el caudal de la resina, de modo que la
relacin en peso entre la fibra y la resina alcance un valor que puede oscilar entre el 25 y el 35 %.

Existe una relacin terica entra el caudal de resina y el volumen de la bomba, por lo que ser suficiente
calcular el caudal mediante el producto de estos dos datos: volumen de bombeo y nmero de bombeos por
minuto, corrigiendo la posicin de la aguja del manmetro de la presin de la bomba para hacer variar el
nmero de bombeos por minuto.

Atencin especial a la influencia de la viscosidad de la resina en el nmero de bombeos, y por lo tanto


en el caudal obtenido para una misma posicin del manmetro de presin.

En la prctica, al igual que el ajuste del caudal de la fibra de vidrio, se procede a proyectar en las
condiciones normales de trabajo resina pura durante un minuto y determinar su peso.

Siempre que se trabaje en condiciones controladas y estables de temperatura y con las mismas materias
primas, lo ms prctico es establecer una tabla de reglajes que relacione los caudales obtenidos con las
posiciones de las agujas de reglaje de la presin del aire de la bomba y del motor del cortador, pudiendo de
esta forma variar rpidamente las principales variables del proceso, y como apuntamos en el captulo de
maquinaria y utillaje, es muy til colocar sistemas de medida en continuo que suministren la mxima
informacin de este tipo.

Caudal del sistema cataltico

El tercer caudal que debe regularse antes de empezar la proyeccin simultnea es el del sistema
cataltico. Este reglaje es directo, pues en la mayora de las mquinas, la bomba del catalizador es solidaria
con la de la resina, por lo que al ser idntico el nmero de bombeos de ambas, tambin lo ser la relacin de
volmenes bombeados. Esta relacin de volmenes se puede variar entre el 0.5 y el 3 % de catalizador con
respecto a la resina al regular el recorrido del pistn convenientemente, mediante el dispositivo al efecto.

A pesar de la sencillez de este reglaje, al ser un aspecto capital del proceso es necesario hacer todas las
verificaciones necesarias para asegurar el correcto funcionamiento del sistema de dosificacin del catalizador,
con objeto de evitar defectos irrecuperables en las piezas fabricadas debidos a una mala mezcla o aportacin
del perxido.
812 Captulo IV. Procesos

Otro parmetro importante, sobre todo para la calidad de la proyeccin y las caractersticas de las
piezas fabricadas es la longitud de corte de la fibra de vidrio.

Las longitudes normales de corte en este proceso estn comprendidas entre 25 y 50 mm. Con longitudes
altas del hilo cortado se obtendrn tericamente laminados de mejores caractersticas mecnicas, pero a
medida que se aumenta esta longitud se deterioran las condiciones de corte (apertura, separacin de los
hilos cortados), y se dificultan las operaciones de rodillado (regularidad de tapiz, desburbujeo), por lo que
en todo momento ser necesario buscar el equilibrio entre las ventajas y los inconvenientes.

La longitud de corte deseada se consigue en funcin del dimetro del rodillo, a travs del nmero de
cuchillas instaladas. A los rodillos estandard de la mayora de las mquinas le corresponden tres o cuatro
cuchillas equidistantes.

Antes de iniciar las operaciones de proyeccin es necesario verificar el estado de rodillos gua y
cuchillas y proceder a su sustitucin en caso necesario.

Adems, es conveniente conocer el tipo de rodillo de caucho al que mejor se adapte la fibra utilizada,
desde el punto de vista de dureza y material de base, para optimizar la calidad de corte, eliminar posible
electricidad esttica y obtener la mxima duracin de rodillos y cuchillas.

Cuando se coloquen cuchillas nuevas, es aconsejable matar ligeramente el filo frotndolas contra un
cartn con el fin de evitar que el filo excesivamente vivo corte el rodillo de caucho.

A continuacin, es necesario ajustar la posicin relativa de cada rodillo con relacin al resto para obtener
un corte de buena calidad. La separacin entre el rodillo de cuchillas y el rodillo de caucho debe ser tal que
este ltimo se mueva sin esfuerzo llevado por el movimiento del rodillo de cuchillas. Una aproximacin
excesiva, con presin, puede originar un movimiento anormal del motor estropeando prematuramente los
rodamientos. Adems, el corte de la fibra se realizar con problemas y la duracin del rodillos de caucho y
las cuchillas se ver reducida.

De la misma manera, el rodillo gua se colocar en contacto leve con el de caucho.

Figura 4.6.4 Variacin de la apertura del abanico y orientacin


4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 813

Por ltimo, la orientacin del abanico de la resina y del haz de fibras cortadas es fundamental para
obtener un tapiz proyectado que se trabaje bien y pemita obtener espesores de laminado uniformes.

Para el abanico de la resina, ser necesario en primer lugar elegir el tipo de boquilla adecuada, consultando
al fabricante de la mquina los tipos disponibles y los ms aconsejables para cada aplicacin.

Para elegir correctamente el tipo de boquilla hay que saber que estas se caracterizan por el ngulo de
salida y por el dimetro del orificio, por lo que la eleccin se har en funcin del nmero de mechas de roving
utilizadas y del caudal de resina que se quiera obtener.

Con la boquilla adecuada no es suficiente para desarrollar una buena proyeccin: adems es necesario
encontrar el ngulo de incidencia ptimo para el encuentro de la fibra con la resina.

Los esquemas de la figura 4.6.4 muestran las posibilidades de variacin de la apertura del abanico,
orientacin e incidencia con la fibra.

Los mejores resultados se obtienen utilizando un tipo de fibra de gran apertura y separacin de los hilos
cortados, actuando sobre la orientacin del abanico de resina y el punto de incidencia de la fibra de modo
que se obtengan capas de laminado anchas y finas en cada pasada.

4.6.5 Realizacin de la proyeccin sobre el molde


La realizacin del proceso consiste en depositar sobre el molde de forma simultnea fibra y resina en las
proporciones adecuadas y de manera que las cantidades depositadas originen sobre el molde un tapiz lo
ms homogneo posible en cuanto a espesor y distribucin.

Durante la operacin de proyeccin simultnea los movimientos deben ser precisos para garantizar el
espesor deseado de la pieza y su uniformidad.

El tapiz debe ser plano, para conseguir una fcil adaptacin a las formas del molde y para que su
desburbujeo sea lo ms cmodo y completo posible. Adems los materiales utilizados y la tcnica aplicada
deben pemitir el moldeo sobre todo tipo de superficies y formas sin que se deslice el tapiz, sobre todo en
paredes verticales. Para ello, el operario debe dirigir la pistola hacia el molde y controlar su movimiento.
Debe coger con firmeza la pistola con una mano y situarla frente al molde a una distancia de unos 50-60 cm.

El mejor procedimiento es hacer un barrido vertical a una velocidad tal que no se deposite gran cantidad
de materia sobre el molde con objeto de obtener la mejor regularidad de gramaje. En cualquier caso, el
dominio se conseguir mediante prctica prolongada.

En algunas ocasiones, para facilitar la impregnacin de la fibra de vidrio, se deposita una capa de resina
sola sobre la superficie, anulando la accin del cortador de fibra. Esta prctica es aconsejable sobre todo
para la primera pasada de proyeccin sobre una capa de gel coat para evitar la formacin de burbujas cerca
de esta capa de gel coat.

El resto de las operaciones se realizan del mismo modo que en el caso del moldeo por contacto durante
la impregnacin y desburbujeo, con la ventaja de poder aplicar el rodillo de forma ms espaciada, de modo
que se trabajen mayores espesores en cada operacin de rodillado.
814 Captulo IV. Procesos

Figura 4.6.5. Modo de coger la pistola para proyeccin

Figura 4.6.6 Proyeccin de fibra y resina sobre el molde


4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 815

Figura 4.6.7 Proceso de proyeccin y rodillado para compactacin

Figura 4.6.8 Operacin de compactado y desburbujeo


816 Captulo IV. Procesos

Figura 4.6.9 Desmoldeo de la pieza curada

Referencias

1. P. Antequera, L. Jimenez, A. Miravete y J. Ullod, Procesos de transformacin de la fibra de


vidrio (I), 1994, pp. 350

2. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de Materiales


Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

3. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

4. Miravete, A. Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.

5. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

6. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

7. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.

8. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.
4.6 Moldeo por proyeccin simultnea 817

9. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

10. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

11. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

12. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

13. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

14. Miravete, A. Los nuevos materiales en la construccin. Edita A. Miravete, 1994.

15. Handbook of Composites. Edita George Lubin, 1982.

16. Mallick, P.K. Composites Engineering Handbook. University of Michigan-Dearborn, 1997.

17. Gay, D. Matriaux composites. ditions Hermes, 199.

18. Aerospace Structures. Edited by J. Loughlan. Elsevier Applied Science, 1990.

19. Hull, D. Materiales compuestos. Ed. Revert, 1987.

20. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.

21. Hollaway, L. Polymer composites for civil and structural engineering. Blackie Academic &
Professional, 1993.

22. Mallick, P.K. Composite Materials Technology. New York: Oxford University Press, 1990.

23. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

24. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


818 Captulo IV. Procesos

4.7 CENTRIFUGACIN

4.7.1 Introduccin
Este proceso permite obtener cuerpos huecos cilndricos o eventualmente troncocnicos con la ayuda
de la fuerza centrfuga. Esta fuerza centrfuga tiene diferentes funciones:
- Colocacin y sujecin del refuerzo en el molde
- Distribucin de la resina
- Desburbujeo del material compuesto
- Dar la presin necesaria en el caso de querer obtener elevados porcentajes de vidrio.

Las velocidades de rotacin requeridas son grandes (incluso el equivalente a varios cientos de g, siendo
g la aceleracin de la gravedad = 9.81 m/s2). La velocidad lineal de la periferia del molde vara entre 900 y
1.200 m/min. La operacin debe realizarse sin vibraciones. La velocidad de rotacin, mantenida permanen-
temente bajo control, vara con el dimetro del molde y la viscosidad de la resina y oscila entre 500 y 3.000
r.p.m. aproximadamente.

Es un proceso que permite obtener dos caras lisas, y si se quiere, una capa interior rica en resina.
Debido a la elevada fuerza centrfuga necesaria y a la dificultad en la distribucin de la resina en el mandril
es difcil realizar tubos largos de pequeo dimetro con suficiente contenido en vidrio. Es adems un
proceso muy reproducible y permite un control de todos los componentes durante la fabricacin. Por otra
parte la mano de obra no precisa de mucha cualificacin.
4.7 Centrifugacin 819

Como inconveniente tiene las elevadas inversiones y la forma (limitada a cilndrica o troncocnica).
Tambin por contraposicin al enrollamiento da tubos de mayor rigidez pero generalmente con menor
resistencia mecnica. [1]

Existe otra variante de este proceso conocida como rotacin. En este caso se somete a una baja
velocidad de rotacin (200 a 500 r.p.m.) la mezcla de resina y fibra en el molde. Con este proceso se
consiguen piezas finales de mayor tamao pero a costa de un ciclo mayor.

4.7.2 Esquema de proceso


A continuacin se refleja el esquema de fabricacin de tubos de gran dimetro a partir de hilos cortados,
resinas y eventualmente cargas. Como se ve en este caso, hay un molde cilndrico que gira alrededor de su
eje horizontal en el cual se introduce el refuerzo, la resina y las cargas. La lanza corta la fibra y la mezcla con
la resina introducindola en el molde giratorio. Cuando la resina ha endurecido se para la rotacin y se
desmoldea.
Resina acelerante
Resina + endurecedor
Fibra continua

Laminado

Molde giratorio
Cortador de fibra
Cilindros de arrastre
y cabezal mezclador

Figura 4.7.1 Esquema de fabricacin de tubos de gran dimetro a partir de hilos cortados, resinas
y eventualmente cargas

Una variante sobre este esquema es la centrifugacin en pequeos dimetros que no permiten la
introduccin de cortadoras por lo que se debe realizar exclusivamente a partir de refuerzos mat, tejidos o
complejos [2].

4.7.3 Materias primas


1. Agente desmoldeante
2. Gel-coat
3. Resinas
820 Captulo IV. Procesos

4. Sistemas catalticos
5. Fibras de refuerzo
6. Cargas

Es interesante sealar que la resina debe tener baja viscosidad y los sistemas catalticos deben ser del
tipo polimerizacin a temperatura ambiente.

Las fibras de refuerzo utilizadas son:


- Mat de hilos cortados: se usan pequeos dimetros donde no se puede introducir una cortadora.
Se recomienda que tengan un ligante que confiera alta solubilidad en estireno y buena resistencia
a la manipulacin.
- Roving de corte (ensamblado): debe cumplir caractersticas tales como buena aptitud al corte y
buen reparto de los hilos, insensibilidad a los fenmenos electrostticos, buena capacidad de
impregnacin y compatibilidad con la resina.
- Tejidos y complejos mat-tejido: Tambin usados para pequeos dimetros o cuando se quiera
obtener caractersticas mecnicas superiores a las que se pueden lograr con hilos cortados
solamente.

En cuanto a las cargas, est extendida la prctica de realizar una capa interior entre las dos pieles
exteriores reforzadas con fibra de vidrio, en la que se introducen granos de slice, lo cual confiere a estos
tubos una gran rigidez sin incremento del coste. En la adicin de cargas hay que tener en cuenta que tengan
una densidad volumtrica conveniente ya que si no podran crear porosidades indeseadas. Este mtodo
admite tambin el agregado de pigmentos y colorantes a la resina.

4.7.4 Maquinaria y utillaje


Se utiliza como molde un tubo cilndrico metlico que se hace girar sin vibraciones y a velocidad
variable.

Figura 4.7.2 Vista general de la maquinaria del proceso de centrifugacin


4.7 Centrifugacin 821

El giro se realiza mediante un dispositivo lateral transmisor de movimiento y es guiado por unos
rodillos. Una lnea de distribucin del refuerzo y de rociado de resina se sita de forma longitudinal en el
interior del molde.

Figura 4.7.3 Detalle del proceso de centrifugacin

4.7.5 Mtodo operativo


1. Preparacin del molde
2. Aplicacin del gel-coat
3. Colocacin del refuerzo (en caso de pequeos dimetros)
4. Distribucin de la mezcla de impregnacin (pequeos dimetros) o de la mezcla proyectada de
hilos cortados y resina ms las eventuales cargas.
5. Centrifugacin de la mezcla
6. Polimerizacin
7. Desmoldeo

La preparacin del molde consiste en un tratamiento con los agentes desmoldeantes ya mencionados en
apartados anteriores. Tambin se puede dar una capa de gel-coat o se puede incorporar un velo de superficie
si se desea un acabado ms perfecto.

Los refuerzos se colocan, en el caso de pequeos dimetros o bien cuando es necesario incrementar la
resistencia mecnica, con la ayuda de un mandril giratorio que se introduce en el interior del molde que a su
vez gira a pequea velocidad.
822 Captulo IV. Procesos

Figura 4.7.4 Centrifugacin en pequeos dimetros

Una vez que el molde est en movimiento y las capas de refuerzo se han adaptado a la pared, se reparte
a pequea velocidad de rotacin la resina o bien simultneamente el roving de corte y la resina pulverizada
hasta conseguir el espesor deseado. Tambin se pueden dar varias capas de diferente naturaleza (esperando
a que la anterior haya gelificado), como se vio en el comentario de las cargas [3].

A continuacin se realiza la centrifugacin a gran velocidad para conseguir los efectos mencionados en
la introduccin del proceso, hasta que la resina llegue al estado de gel. Despus puede reducirse la velocidad
de rotacin hasta conseguir que la resina tenga un grado de polimerizacin tal que permita el desmoldeo.
Esta polimerizacin se ver acelerada con el uso de aire caliente en el interior del tubo o por otro mtodo
similar [4].

El desmoldeo, una vez finalizado el proceso de endurecimiento, no suele presentar complicaciones si


se elige una resina con la suficiente capacidad de retraccin.

Las superficies obtenidas son muy buenas, tanto la que est en contacto con el molde como la interior,
debido a la mayor concentracin de resina ya que es el componente de menor peso especfico (vidrio 2.55
polister 1.10-1.20 g/cm3).

Existe tambin la posibilidad de realizar de forma simultnea la aplicacin de fibra y resina y su


compactacin mediante rodillos de accin automtica que acelera y mejora el proceso de fabricacin.
4.7 Centrifugacin 823

4.7.6 Sntesis

Forma de las piezas Cilndrica o troncocnica


Longitud: de 0.3 a 6 m.
Dimensiones Dimetro de 100 a 1600 mm.
(incluso dimetros de 4.5 m. a baja velocidad)
Espesores De 4 a 50 mm.
Posibilidad de insertos S, si no interfiere con el desmoldeo.
% de refuerzo 20 a 50% en funcin de las resinas y cargas empleadas
Series de fabricacin Grandes
Mano de obra Poco importante y poco cualificada
De 1 a 30 piezas por da.
Cadencia de produccin
Es muy normal 1 pieza por hora.
Inversin Muy elevada
En general 4 veces la superficie proyectada de la mayor
Superficie de trabajo
pieza a realizar
Agentes desmoldeantes
Gel-coat
Resinas
Productos utilizados
Sistemas catalticos
Cargas (opcional)
Fibra de vidrio
Buen acabado de ambas superficies
Fcil desmoldeo
Ventajas
Poca mano de obra
Obtencin de materiales tipo sandwich
Limitacin a formas cilndricas o trococnicas
Imposibilidad de orientacin de la fibra.
Desventajas
Fuerte inversin
Baja cadencia de produccin.

Referencias
1. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de Materiales
Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

2. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

3. Miravete, A Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.
824 Captulo IV. Procesos

4. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

5. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

6. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.

7. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

8. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

9. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

10. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

11. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

12. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

13. Miravete, A. Los nuevos materiales en la construccin. Edita A. Miravete, 1994.

14. Handbook of Composites. Edita George Lubin, 1982.

15. Mallick, P.K. Composites Engineering Handbook. University of Michigan-Dearborn, 1997.

16. Gay, D. Matriaux composites. ditions Hermes, 199.

17. Aerospace Structures. Edited by J. Loughlan. Elsevier Applied Science, 1990.

18. Hull, D. Materiales compuestos. Ed. Revert, 1987.

19. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.

20. Hollaway, L. Polymer composites for civil and structural engineering. Blackie Academic &
Professional, 1993.

21. Mallick, P.K. Composite Materials Technology. New York: Oxford University Press, 1990.

22. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

23. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


4.8 Pultrusin 825

PARTE B. PROCESOS DE
MOLDE CERRADO

4.8 PULTRUSIN
4.8.1 Introduccin

La pultrusin es un proceso de fabricacin de estructuras de materiales compuestos automtico,


continuo y muy verstil, con el que se obtienen perfiles de seccin constante. Estas secciones pueden ser
en forma de barra, tubo, angular, viga cajn, placa, o en formas ms complejas siempre respetando ciertas
restricciones del proceso que sern descritas ms adelante. El trmino pultrusin se refiere tanto al producto
final como al proceso de fabricacin. En todos los casos se usa una fibra de refuerzo que va embebida en una
resina termoestable, que reacciona qumicamente cuando se le aplica calor generando una reaccin exotrmica.
El perfil resultante es conformado hasta el punto de que no pueda ser alterada su forma dentro del rango de
temperaturas de operacin del mismo.

El proceso de fabricacin puede ser comparado con la extrusin convencional. Sin embargo, en vez de
empujar el material a travs de una determinada seccin, se tira (pull) de l para evitar roturas y desalineamiento
de fibras. La pultrusin es un proceso de fabricacin muy competitivo en coste debido a su alta automatizacin
y a la gran variedad de formas que se pueden obtener. La pultrusin permite la incorporacin de muy
diversos materiales al proceso, desde la fibra ms habitual, que es la fibra de vidrio hasta fibras como el
carbono o la aramida. Dentro de las resinas las ms habituales son las resinas de polister y de vinilster. Las
resinas de epoxi, y las fenlicas e incluso algunas termoplsticas son tambin pultrusionables.

En la figura 4.8.1 se presenta una mquina de pultrusin con las distintas partes que configuran el
proceso.
826 Captulo IV. Procesos

Figura 4.8.1 Mquina standard de pultrusin

El proceso comienza cuando se tira de las fibras de refuerzo, en forma de roving, tejido, mat, etc.,
que estn colocadas en forma de bobinas en unos cantres al comienzo de la lnea. El refuerzo se impregna
de resina lquida al pasar a travs de un bao o a travs de una zona donde la resina se proyecta con
inyectores. Las bandas de refuerzos impregnadas pasan a travs de una zona de conformado donde son
preformadas con la forma de la seccin del molde. Una vez preformadas entran en el molde, que tiene la
forma precisa de la seccin que se pretende obtener, en donde a travs de un proceso trmico y de
presin se hace polimerizar la resina termoestable a travs de una reaccin altamente exotrmica,
obtenindose la forma final de la pieza. Una vez que el perfil sale del molde se le deja enfriar a
temperatura ambiente, mediante una corriente forzada de aire o mediante una corriente de agua, mientras
es continuamente tirado mediante un mecanismo que simultneamente engancha y tira del perfil. El
perfil sale del mecanismo de tirado y es cortado automticamente a la longitud requerida mediante una
sierra.

Existen dos tipos de productos obtenidos mediante pultrusin:

-En la primera categora entran las barras y placas slidas que estn fabricadas con refuerzos axiales,
habitualmente de fibra de vidrio sobre resina de polister, para aplicaciones en las que se requieren altas
rigideces y resistencias longitudinales. Ej: Caas de pescar

-En la segunda categora estn los perfiles estructurales que usan una combinacin de fibras axiales, y
fibras multidireccionales, como mats y tejidos, para alcanzar los requerimientos tanto longitudinales como
transversales. Ej: Perfiles en viga cajn para la construccin de puentes.

Ms del 90% de los productos fabricados mediante pultrusin son de fibra de vidrio-polister [1].
Cuando se requiere una alta resistencia a la corrosin se usan resinas de vinilster. Si es una combinacin de
altas propiedades mecnicas y elctricas se usan las resinas de epoxi y cuando se necesitan combinar una
alta resistencia a la temperatura y altas propiedades mecnicas se usan las resinas epoxi combinadas con
fibras de aramida y de carbono.
4.8 Pultrusin 827

4.8.2 Ventajas y desventajas de la pultrusin

Las principales ventajas de la pultrusin son:

Las piezas de material compuesto obtenidas mediante pultrusin exhiben las propiedades tpicas de los
materiales compuestos como, alta relacin resistencia/densidad, alta resistencia a la corrosin, aislantes
elctricos, estabilidad dimensional, etc. Adems presentan una serie de ventajas que son inherentes al
proceso:
1. Cualquier longitud de perfil que sea transportable puede ser pultrusionada, debido a la naturaleza axial
del proceso, incluyendo piezas de muy pequeo dimetro, como los ncleos de las fibras pticas que
pueden llegar a tener longitudes de 2.2 Km.
2. Cualquier forma compleja de seccin, siempre que sea constante incluso con paredes de bajo espesor,
o secciones huecas, puede ser obtenida mediante pultrusin [1].
3. Preformas de madera o de espuma pueden ser incluidas de forma continua en los productos
pultrusionados. Adems de paredes simtricas, que son siempre ms fciles de pultrusionar, se
pueden obtener secciones con paredes con distintos espesores.
4. La posibilidad de usar una amplia gama de refuerzos y preformas con una amplia gama de resinas tanto
termoestables como termoplsticas.
5. La posibilidad de producir una amplia gama de formas con costes de operacin bajos debido a la
necesidad de poca mano de obra y a la alta automatizacin y continuidad del proceso.
6. El acabado de las piezas fabricadas mediante pultrusin es de alta calidad debido a la precisin de la
superficie del molde.

Las principales desventajas de la pultrusin son:


1. La alta dificultad de fabricar estructuras que no sean unidimensionales, como barras o perfiles y
adems de seccin constante lo que no permite la optimizacin estructural de las mismas en algunas
ocasiones donde se tienen distribuciones de esfuerzos no homogneas.
2. La imposibilidad de orientar las fibras en ngulos ptimos para el tipo de cargas y esfuerzos que se
deben soportar. Slo es posible orientar las fibras de forma unidireccional, o bien el uso de refuerzos
en forma de tejido, equilibrado o desequilibrado o en forma de mat, para aumentar las propiedades
transversales de la pieza. Actualmente, para salvar este inconveniente se estn comenzando a usar
preformas de braiding o preformas de laminados cosidos con orientaciones diferentes que permiten
una amplia gama de orientaciones para el refuerzo, aunque el uso de estas preformas aumenta
considerablemente el coste del producto final [1].
3. La necesidad de un molde de altas prestaciones con acabado muy fino para no impedir el avance de la
pieza en el proceso y con la necesidad de un sistema de calentamiento y en ocasiones de presurizacin
interior, hacen que el coste del mismo sea muy elevado y que se necesite de series de fabricacin muy
largas para amortizarlo.
4. La velocidad del proceso es relativamente lenta (3 m/min) comparada con la velocidad de la extrusin
(30 m/min). Esta velocidad est determinada por la cintica de la reaccin de polimerizacin de la
resina y por la magnitud de las fuerzas de friccin generadas en el molde debidas a las bajas tolerancias
entre cavidad y pieza con las que se ha de trabajar [1].
828 Captulo IV. Procesos

5. Debido al acabado tan fino de las piezas fabricadas mediante este proceso, se suelen dar problemas de
adhesin cuando es necesario unir estas piezas mediante uniones adhesivas. Para obtener uniones de
altas prestaciones es necesario aplicar previamente un proceso de preparacin de la superficie de
unin desde un punto de vista mecnico (lijado de la superficie) como desde un punto de vista qumico
(bao con sustancias que catalizan la reaccin de adhesin).
6. En perfiles de pultrusin altamente unidireccionales no es posible realizar uniones mecnicas con
altos requerimientos estructurales.

4.8.3 Materias primas bsicas para el proceso de pultrusin


Una de las caractersticas ms importantes de la pultrusin es la amplia gama de materiales que se
pueden usar lo que conduce a la obtencin de materiales compuestos con una amplia gama de propiedades.
Dada una determinada geometra para la seccin del perfil, el ingeniero de diseo tiene un surtido ilimitado
de combinaciones de material para generar el compuesto. A la hora de elegir el material se debe tener en
cuenta los requerimientos mecnicos del producto final, as como los efectos de temperatura, ambientales
y de tiempo de operacin, as como el coste del material en el producto final.

4.8.3.1 Materias primas de refuerzo

La fibra ms ampliamente usada en este proceso es la fibra de vidrio, debido a la facilidad de


aprovisionamiento de la misma y a su bajo coste. Dentro de las fibras de vidrio, la ms usada es la fibra de
vidrio E, que tiene una resistencia ltima mxima de 3.450 MPa y un mdulo elstico de 70 GPa con
elongaciones mximas de rotura entre un 3 y un 4%. Estas fibras generan materiales compuestos muy
resistentes aunque tambin bastante elsticos. Si se requiere mayor rigidez y resistencia se puede usar la
fibra de vidrio S que presenta una resistencia ltima mxima de 4.600 MPa y un mdulo elstico de 85 GPa.

Cuando se necesitan mayores rigideces se recurre al uso de las fibras de carbono. Estas fibras presentan
resistencias ltimas que varan entre los 2.050 y los 5.500 MPa y mdulos de rigidez que oscilan entre 210
y 830 GPa con elongaciones de rotura entre 0.5 y 1.5%. Estas fibras presentan propiedades nicas como
alta conductividad elctrica, coeficientes de expansin trmica muy pequeos e incluso negativos, alta
lubricacin y baja densidad.

Las fibras orgnicas de alto mdulo, como la aramida, son una opcin interesante cuando se necesita alta
rigidez y resistencia especficas debida a su baja densidad (1.45 gr/cm3). La resistencia ltima de estas fibras
es de 2.750 MPa con mdulos de rigidez de 130 GPa y elongaciones ltimas superiores al 4%. Estas
propiedades generan materiales compuestos muy resistentes, que presentan comportamientos muy buenos
ante cargas de flexin, de impacto y de choque. Por otra parte, estas fibras presentan serias deficiencias en
resistencia a compresin y a cortante interlaminar. Recientemente, se han comenzado a usar para pultrusin
otras fibras de origen orgnico como las fibras de polietileno o las fibras de nylon.

Una vez que se ha elegido la fibra, la siguiente consideracin que debe hacerse es la posibilidad de
orientarla en las direcciones ptimas para aprovechar sus propiedades de forma ms ventajosa. Todos los
materiales usados para el proceso de pultrusin deben proveerse en una forma continua para asegurar
largos periodos de trabajo en continuo sin defectos, ni necesidad de empalmes.
4.8 Pultrusin 829

Las formas en que se presentan los distintos refuerzos son:

ROVING: Es la forma ms habitual y la ms usada en el proceso de pultrusin. Los rovings de fibra de


vidrio se designan por el nmero de gramos/kilmetro (Tex) que pesa el hilo. Los ms habituales varan
entre 1.100 a 4.800 Tex [2]. Estos rovings se presentan tpicamente en bobinas con tubo-soporte cuyo
peso ronda los 20 Kg. Los rovings de fibra de carbono se proveen en tamaos que dependen del nmero de
filamentos por mecha, siendo los ms usuales de 3K, 6K y 12K filamentos [1]. El peso de estas bobinas
oscila entre 0.9 y 2 kg segn el nmero de filamentos del hilo. Esta diferencia en la presentacin de las
bobinas entre los roving de vidrio y de carbono genera problemas en la disposicin de los rovings en los
cantres, por lo que actualmente se estn desarrollando fibras de carbono con mayor nmero de filamentos
(40K,160K y 320K). Existen un tipo de rovings denominados Spun Roving o roving con bucle que se usan
para rellenar los ngulos y mejorar las propiedades mecnicas transversales del producto [2].

MAT DE HILOS CONTINUOS: Este refuerzo tiene fibras orientadas aleatoriamente en un plano. Se
usa habitualmente en pultrusin para aumentar las propiedades mecnicas transversales del material que
constituye las piezas y para generar superficies exteriores ricas en resina. El mat ms habitualmente usado
es el fabricado con fibra de vidrio E con gramajes de 300, 450 600 gr/m2 [2]. La mayora de las piezas
fabricadas mediante pultrusin combinan el uso de los refuerzos en forma de roving y de mat con objeto de
balancear las propiedades longitudinales y transversales.

TEJIDO BIAXIAL: Cuando se requiere obtener un material con contenidos de volumen en fibra
anlogos en direccin longitudinal y transversal se debe recurrir a refuerzos en forma de tejidos biaxiales. El
uso de estos materiales implica problemas de impregnacin, de estabilidad de las fibras cosidas, etc. por lo
que habitualmente se usan laminados biaxiales cosidos tal y como se comenta posteriormente. Estos tejidos
pueden ser de fibra de vidrio o de carbono y se proveen con gramajes de 200 a 550 gr/m2 para el caso de
tejidos equilibrados (50% de refuerzo en cada direccin) y hasta 900 gr/m2 para el caso de tejidos
desequilibrados (70%/30% 90%/10%) [2]. Los tejidos biaxiales se introducen como lminas internas en
el perfil junto con capas exteriores de mat.

LAMINADOS BIAXIALES: Son laminados de fibras orientadas unidos mediante un cosido a lo largo
del espesor. La ventaja de estos sistemas de refuerzo es que permiten una amplia gama de orientaciones al
refuerzo en el interior del material pultrusionado, desde sistemas absolutamente transversales hasta sistemas
con orientaciones +/-. Estos laminados son disponibles tanto en vidrio como en carbono.

TEJIDOS MULTIAXIALES: Estos tejidos, habitualmente cuasiistropos (-45/90/45/0), proveen al


material de unas propiedades mecnicas istropas adems de asegurar la estabilidad del tejido durante el
proceso de fabricacin.

VELOS DE SUPERFICIE: Son disposiciones anlogas a los mats pero con gramajes y contenidos en
refuerzo muy inferiores.

4.8.3.2 Resinas

La eleccin de una matriz adecuada para el material y de una formulacin adecuada para la misma es
esencial pues, adems de mantener unido el refuerzo y transferir las tensiones entre fibras, hay una serie de
propiedades del material que dependen nicamente de la resina como son el comportamiento a altas
temperaturas, la resistencia a la corrosin, las propiedades dielctricas, y la conductividad trmica.
830 Captulo IV. Procesos

Las resinas ms habitualmente usadas en el proceso de pultrusin son:

RESINA DE POLISTER INSATURADA

Esta es la resina ms comunmente usada debido a sus buenas propiedades mecnicas y fsicas, facilidad
de curado y coste. Una caracterstica necesaria para que puedan ser usadas en el proceso de pultrusin es
la capacidad de gelificar y curar rpidamente para generar la estructura final con celeridad en el molde y
pueda abandonar ste en poco tiempo. La viscosidad tpica de uso en este proceso para las resinas de
polister es de 500 cps [3].

Las caractersticas generales de esta resina independientemente de los aditivos que se le aadan son:

-Buena resistencia a la corrosin ante la mayora de los medios.

-Alto nivel de contraccin en el proceso de curado que puede ser controlado mediante la adicin de
productos low-profile, que ayudan a controlar las microfracturas que genera la contraccin [1].

-La temperatura de transicin vtrea oscila entre 80 y 120 C. Si se excede esta temperatura en el curado
se reducen drsticamente las propiedades mecnicas de la misma. La temperatura mxima de operacin de
los materiales compuestos de polister es de 200-250C [2].

-Las resinas de polister pueden ser frgiles o tenaces en funcin de los aditivos que se incorporen. La
deformacin mxima de estas resinas es del 5% [1].

-Las propiedades elctricas del polister lo hacen adecuado para su uso como aislante en lneas elctricas
de alta tensin

-Las propiedades ambientales de estas resinas son medias-buenas y pueden ser mejoradas mediante
aditivos que absorban la radiacin ultravioleta de la luz solar.

RESINAS DE VINILSTER

Estas resinas se usan cuando se necesita alta resistencia a la corrosin o bien un comportamiento idneo
a altas temperaturas como una alternativa frente a las resinas de polister. Adems de estas propiedades
tambin presentan un comportamiento mejorado ante cargas de choque e impacto y ante esfuerzos
interlaminares frente a la resina de polister. Sin embargo su alto coste (hasta un 75% ms cara que la resina
de polister) y la necesidad de usar velocidades de pultrusin inferiores para que se complete la reaccin de
polimerizacin hacen que el uso de esta resina se reduzca a aplicaciones muy especiales [1].

RESINAS DE EPOXI

Estas resinas se usan cuando se requieren altas propiedades fsicas y mecnicas. Las resinas de epoxi
presentan resistencias a flexin y a cortadura superiores a las de las resinas de polister y vinilster.
Adems presentan excelentes propiedades elctricas y anti-corrosivas.

Las resinas epoxi incluyen altos costos al producto terminado, tanto de material como de proceso. El
precio de las mismas es de 3 a 6 veces superior al de las resinas de polister [1]. Adems debido a sus
caractersticas qumicas la reaccin de polimerizacin es muy lenta por lo que la velocidad de pultrusin ha
4.8 Pultrusin 831

de ser muy baja. Adems los dispositivos de calentamiento del molde para la fabricacin de piezas de epoxi,
deben ser capaces de proveer ms cantidad de calor al mismo puesto que las temperaturas de curado son
superiores y mantenidas durante ms tiempo. Otro problema es la tendencia del epoxi a adherirse a la
superficie del molde, por lo que las piezas pultrusionadas de epoxi suelen presentar defectos superficiales,
como fibras expuestas, carencias dimensionales, etc. Uno de los mtodos usados recientemente para
solucionar este problema es el uso de vibracin ultrasnica en el molde.

4.8.4 Descripcin del proceso de pultrusin

Los elementos bsicos de todas las mquinas de pultrusin son muy similares, pero hay diferencias en
la seleccin de los sistemas de calentamiento, de traccin, de amarrado y de corte dependiendo de los
materiales utilizados, y de la forma de la pieza a fabricar. A continuacin, se describen los sistemas ms
habituales para cada una de las partes del proceso:

4.8.4.1 Sistemas de alimentacin de material

Las fibras de refuerzo, tanto en el caso de rovings como en el de tejidos, mats o velos, se presentan en
forma de bobinas o rollos para favorecer el flujo continuo de material en el proceso. Los rovings se
presentan en bobinas con tubo-soporte, generalmente de cartn, especialmente diseado para el devanado
continuo de las mismas por el exterior. El peso de las mismas oscila entre 15 y 25 kg, para el caso de roving
de fibra de vidrio,y entre 0.9 y 2 kg para el caso de roving de fibra de carbono [1]. Se colocan en los cantres
sobre ejes con rodamientos especiales para mantener constante la tensin en el hilo al ser devanado en
distintos dimetros de bobina. Algunas bobinas se presentan sin tubo-soporte para devanado interior, pero
esto genera torsiones en la fibra no deseadas, por lo que no suele utilizarse.

Los cantres pueden llegar a albergar un gran nmero de bobinas y pueden ser fijos, para grandes
instalaciones, o mviles. En la figura 4.8.2 se presenta una instalacin como la descrita anteriormente con
bobinas de roving de vidrio.

Figura 4.8.2 Cantre fijo y bobinas de roving de vidrio


832 Captulo IV. Procesos

Las bobinas pueden colocarse vertical u horizontalmente, segn requiera el proceso y segn sea el diseo
del cantre. Las fibras son guiadas hasta la mquina mediante una serie de guas cermicas, o placas perforadas
de acero o plstico. Esto permite el tirado de las mismas, mientras se mantiene su alineamiento y se reduce la
posibilidad de rotura. Algunos cantres permiten la posibilidad de usar varas guas en posiciones distintas que
permiten mantener la tensin en el hilo de cada bobina. Es muy importante a la hora de seleccionar un cantre
determinado la posibilidad de cambio rpido de las bobinas as como del nmero mximo de estas. Los cantres
de las bobinas de roving son habitualmente la primera instalacin de la lnea de pultrusin.

Despus del cantre de las bobinas de roving se sita el cantre de los rollos de mat, tejido o velos de
superficie. Estos se presentan en rollos cuyo dimetro exterior oscila entre 305 y 610 mm y el ncleo
interior entre 75 y 100 mm [1]. El cantre debe estar diseado para dar cabida a ambas dimensiones y adems
asegurar la posicin fija del rollo para facilitar el aporte de material en la posicin deseada. En la figura 4.8.3.
se presenta el devanado de uno de estos rollos.

Figura 4.8.3 Devanado de un rollo de mat Figura 4.8.4 Rovings pasando a travs
de una placa de alineamiento

Cuando las fibras, tanto en forma de roving, como de tejido, mat o velo se dirigen al sistema de
impregnacin se les hace pasar a travs de una serie de placas de alineamiento especificadas para cada
material con objeto de evitar torsionados, nudos y daos en los refuerzos. Una de estas placas de alineamiento
se presenta en la figura 4.8.4.

La longitud total del cantre considerando tanto el de rovings como el de rollos puede ser de hasta 4
metros.

4.8.4.2 Sistemas de impregnacin y preconformado del refuerzo

El mtodo de impregnacin ms habitualmente usado es el de impregnacin mediante tanque o bao. En


este sistema se hacen pasar las fibras a travs de unos rodillos fijos que estn sumergidos en un bao de
resina, lo que hace que la fibra se extienda y absorba resina. Este mtodo se recomienda para el caso de
productos fabricados nicamente con rovings y cuyas formas son fcilmente reproducibles con las bandas
planas que salen del bao.

En casos en los que sean necesarias bandas de refuerzo verticales o cuando se pretendan fabricar
perfiles huecos, la impregnacin mediante tanque no es prctica por el hecho de que es necesario reorientar
el refuerzo a la salida del bao hasta su posicin final en la pieza. En estos casos se hace pasar el refuerzo
4.8 Pultrusin 833

a travs de un dispositivo con paredes verticales a travs de las cuales se hace llegar la resina a ste, a la vez
que se le mantiene alineado y preconformado hasta la forma final que ha de tener en la pieza.

El preconformado se realiza despus del proceso de impregnacin del refuerzo, aunque durante este
proceso ya se den algunos pasos iniciales para facilitarlo. Las guas de preconformado estn usualmente
unidas al molde de la pultrusin para asegurar la correcta alineacin del material preconformado con la cavidad
del molde. Las aperturas y agujeros de estas guas deben tener suficiente tolerancia para evitar excesiva tensin
sobre el refuerzo impregnado, pero deben asegurar una retirada adecuada de la resina sobrante del refuerzo
para evitar que se generen fuerzas hidrostticas en la entrada de la cavidad del molde. El material usado para
las guas de preconformado suele ser Tefln, acero cromado o polietileno de alto peso molecular [1].

Un mtodo de impregnacin y preconformado alternativo consiste en la inyeccin de resina directamente


en las guas de preconformado o en el molde despus de que haya sido introducido el refuerzo seco [4].
Aunque esta tcnica minimiza los problemas asociados con el mtodo de impregnacin mediante bao,
tienen algunas limitaciones, sobre todo de impregnacin, y de retencin de burbujas de aire en el material.
Este mtodo de impregnado por inyeccin est limitado a estructuras con bajos o medios porcentajes de
refuerzo (< 50% en peso). Un esquema del proceso se puede observar en la figura 4.8.5.

Figura 4.8.5 Esquema del mtodo de impregnacin mediante inyeccin de resina

4.8.4.3 Sistemas de anclaje y calentamiento del molde

La clave de todo proceso de pultrusin es el molde. El molde debe mantener las fibras alineadas, debe
comprimirlas hasta la fraccin en volumen deseada, y debe asegurar el curado del material en un tiempo
relativamente corto, sin daar el material.

Habitualmente se usa una estructura metlica fija sobre la cual se coloca el molde rgidamente unido a
ella mediante bridas. Esta estructura y los anclajes embridados se disean de forma que los golpes de
traccin que hacen avanzar el material a travs de la mquina de pultrusin sean soportados por ella sin
permitir ni el desplazamiento relativo del molde ni deflexiones de la estructura fija.

Con este anclaje mediante bridas, se pueden colocar alrededor del molde placas calefactadas que usan
aceite caliente, o resistencias elctricas en posiciones determinadas que provocan el calentamiento de la
pieza para favorecer la reaccin de polimerizacin de la resina. Se colocan tambin alrededor del molde
termopares que controlan la temperatura interior del mismo y la cantidad de calor que se aporta. Este
sistema es efectivo en el caso del uso de un nico molde. Cuando se usan mltiples moldes simultneamente
es necesario aplicar calor con grandes placas calefactadas con aceite caliente o mediante resistencias de
834 Captulo IV. Procesos

forma global, aunque el control de la temperatura y aporte de calor debe hacerse individualizadamente por
molde con objeto de controlar el proceso de curado.

Otro mtodo alternativo para calentar los moldes simultneamente es el uso de rodillos calefactados
que disponen de zonas fijas de control de temperatura mediante termopares con realimentacin desde el
propio rodillo. La ventaja de este mtodo radica en que los moldes se calientan uniformemente con ciclos
de temperatura muy reducidos, porque los cambios de temperatura son detectados antes en la fuente de
calor que en la carga. Sin embargo, existe una cierta diferencia de temperatura entre los rodillos y los moldes
que ha de conocerse para que el control sea lo ms preciso posible. Habitualmente la instalacin de
calefactado mediante rodillos puede separarse automticamente de los moldes con objeto de que stos
puedan ser cambiados rpidamente y se obtengan altas producciones debido a bajos tiempos no productivos.

En la zona de entrada del refuerzo impregnado al molde es esencial la disposicin de un dispositivo que
mediante proyeccin por chorro de agua fra o aire y durante cortos perodos de tiempo enfre esta zona
para evitar el endurecimiento prematuro de la resina, lo que ocasionara una parada del aprovisionamiento
de material al molde. Alternativamente, la zona de entrada al molde puede no ser calefactada y proveer el
enfriamiento necesario mediante conveccin natural.

El parmetro de control ms importante de la pultrusin es la temperatura interior del molde,


puesto que esto determina el nivel de la reaccin de polimerizacin, la posicin de la reaccin dentro del
molde, y la magnitud del pico exotrmico. La temperatura interior del molde para activar la reaccin de
polimerizacin de las distintas resinas que se usan en pultrusin oscila entre los 100 C y 150 C.
Aquellos materiales que han sido curados inadecuadamente presentan propiedades fsicas y mecnicas
muy bajas. El exceso de aporte de calor al molde puede ocasionar choque trmico al material reduciendo
de forma importante sus propiedades tanto elctricas, como anticorrosivas y mecnicas.

Con objeto de mejorar los niveles productivos y para reducir las diferencias de temperatura entre el
material y el molde que contribuyen a que se produzcan choques trmicos se suele precalentar el refuerzo
impregnado antes de entrar al molde. Este aporte de calor se suele realizar mediante radiacin (radio
frecuencia), induccin (microondas) o conduccin [5].

Figura 4.8.6 Detalle de un molde de perfil en C

4.8.4.4 Mtodos de enganche y traccin del producto

Entre el mecanismo de traccin y la salida del molde debe haber una distancia mnima de 3 metros o ms
para asegurar el correcto enfriamiento del perfil mediante conveccin natural o mediante conveccin forzada
4.8 Pultrusin 835

por chorro de agua o de aire. Esto permite que el material adquiera la resistencia adecuada para resistir las
fuerzas de traccin y enganche para tirar del producto a travs del molde.

Los tres mecanismos de enganche-traccin del producto son los que se indican a continuacin:
-Traccin intermitente + Enganche alternante
-Traccin continua + Enganche alternante
-Traccin continua mediante correa

TRACCIN INTERMITENTE + ENGANCHE ALTERNANTE

Este es el mtodo usado por las mquinas de pultrusin ms antiguas. El mtodo de enganche consiste
en unas mordazas con almohadillas que son gobernadas hidrulicamente. Un carro que contiene este
mecanismo de enganche es tirado mediante una cadena continua que est unida a una mquina elctrica con
posibilidad de aplicar tirados con velocidades variables y reversibles. El tirado se produce en un espacio de
3 o 4 metros. Al final de esta distancia, el mecanismo de enganche se abre y el carro retorna a su posicin
inicial, mientras el producto queda momentneamente esttico en la mquina. Variaciones de este diseo de
enganche-traccin todava se pueden encontrar hoy en la industria, incluyendo mecanismos de enganche
para produccin simultnea con mltiples moldes [1].

TRACCIN CONTINUA + ENGANCHE ALTERNANTE

Este es el sistema usado por la mayora de las mquinas modernas. Este mtodo es una generalizacin
del mtodo anterior. Los ciclos de enganche, extensin y retraccin comentados en el mtodo anterior son
realizados mediante dos mordazas sincronizadas para conseguir un flujo continuo del producto en la
mquina. Existen sutiles variaciones entre mquinas distintas sobre todo en el mecanismo de tirado, que
puede realizarse tambin usando cilindros hidrulicos, cadenas accionadas mediante dispositivos hidrulicos,
o bien mediante dispositivos de engrane.

Los mtodos de enganche pueden ser hidrulicos, neumticos o mecnicos mediante cuas. El
requerimiento bsico es que se pueda aplicar una presin suficiente sobre la seccin del producto en una
longitud relativamente corta (< 460mm) [1] para que el mecanismo de enganche pueda superar la resistencia
del molde y se pueda mantener una velocidad uniforme (figura 4.8.7).

Figura 4.8.7
836 Captulo IV. Procesos

Este sistema de traccin se usa generalmente para perfiles macizos y las velocidades habituales de
operacin varan entre 0.1 y 3 m/min en funcin de la complejidad y espesor del perfil y del tipo de resina
empleada. La fuerza de tiro en rgimen se sita por debajo de 1 Tm y en caso de parada, esta fuerza puede
ser superior a 3 Tm.

TRACCIN CONTINUA MEDIANTE CORREA

Los sistemas de traccin continua mediante correa han sido desarrollados a partir de los sistemas de
traccin usados en las mquinas de extrusin por tirado, pero han sido modificados para mayores cargas en
las mquinas de pultrusin. Estos sistemas de traccin pueden ser usados para produccin en molde simple
o para molde mltiple cuando todos ellos sean de las mismas dimensiones. Incluso con esta restriccin, el
amarre no regular de la correa puede ocasionar prdida de traccin en alguna cavidad, aunque se puede decir
que debido a que el rea de contacto con el producto es superior a la de los mtodos anteriormente descritos
se producen menos tensiones locales sobre las zonas de amarre. Este sistema se usa generalmente para la
fabricacin de perfiles huecos.

Un versin ms flexible de la traccin continua mediante correa es la llamada Traccin Caterpillar que
consiste en la disposicin a lo largo del contorno de la cadena a la salida del molde de una serie de mordazas
tractoras que van unidas a unos amarres dispuestos en la cadena que tracciona el producto. Esta modificacin
permite la fabricacin de formas complejas y la produccin continua en mltiples cavidades. La mquina
controla que se mantenga una presin regular entre cadenas de diferentes cavidades. El nmero de mordazas
tractoras que se disponen en cada cadena vara en funcin de la complejidad del producto, aunque para un
producto standard pueden variar entre 12 y 60 mordazas.[1] (figura 4.8.8)

Figura 4.8.8
4.8.4.5 Sistemas de corte

Cada lnea de pultrusin requiere un sistema de corte del producto a la longitud deseada. Muchos
sistemas emplean sierras radiales manuales o sierras montadas sobre mesas que avanzan a lo largo de la lnea
segn fluye el producto.

Las mquinas ms sofisticadas montan sierras automticas, lo que elimina la necesidad de la mano de
obra en esta operacin. Estas sierras usan tanto sistemas de corte en seco como sistemas de corte lubricado
y refrigerado con lquido de corte. Adems miden la longitud del producto para el corte mediante clulas
fotoelctricas.
4.8 Pultrusin 837

Para el corte de perfiles de pultrusin de fibra de vidrio se usan sierras con discos continuos de carburo
de silicio o discos con canto diamantado debido al carcter abrasivo de esta fibra. El corte obtenido con
estos discos es limpio y plano sin provocar roturas locales. En el caso del corte de perfiles fabricados con
fibra de aramida debido al carcter fibrilar y frgil de la misma, no puede ser realizado con estos discos pues
provocan cortes desiguales con delaminaciones. Para el corte de estos perfiles se usan sistemas de chorro
de agua que dejan cortes limpios y regulares [1].

4.8.5 Utillajes para el proceso de pultrusin

Dentro del utillaje para pultrusin se pueden distinguir dos tipos de tiles:
1. El molde, que es el componente que ha sido mecanizado con precisin para dar la forma final requerida
al producto.
2. Las instalaciones que se requieren para alinear y preconformar el refuerzo seco e impregnado a la
entrada del molde, as como las instalaciones requeridas para el amarre y el flujo del material a lo largo
del molde.

4.8.5.1 El molde

Los moldes para pultrusin se fabrican habitualmente en acero templado-revenido y preendurecido


hasta una dureza superficial de 30 en escala Rockwell C. Los moldes se construyen usualmente con
multiples piezas que se unen unas a otras mediante uniones atornilladas generando la cavidad necesaria para
la seccin que se pretende fabricar.

Cada pieza del molde es desbastada hasta la forma final que ha de tener. Una vez alcanzada esta
forma se libera de las tensiones tpicas del proceso y se pule hasta una dimensin de grano de 0.5 a 0.65
mm. Cada componente del molde es alineado hasta generar la forma final de la cavidad. El alineamiento
se asegura mediante rebajes en las zonas de unin de las piezas, as como mediante una ranura a lo largo
de la lnea de particin del molde. Los distintos componentes son unidos mediante uniones atornilladas
que mantienen todas las piezas unidas cuando acta la presin en el interior durante el proceso de curado
del producto. La cavidad interior de cada componente del molde es pulida de nuevo hasta que se obtiene
una longitud de grano de 0.25 mm. Una vez obtenida esta superficie se aplica en toda la cavidad un bao
de cromo de espesor 0.025 mm a 0.038 mm, que incrementa la dureza superficial de la misma hasta 68-
72 Rockwell C. La zona de entrada al molde se mecaniza con amplios radios de acuerdo y grandes
pendientes en las zonas planas para minimizar el efecto de desgaste del material al entrar al molde [1].

Un proceso alternativo es el uso de acero termoendurecible al que se le somete a un proceso trmico que
incrementa su dureza superficial hasta 60 Rockwell C [1]. De esta forma, no es necesario el recubrimiento
de la cavidad con un bao de cromo. El problema de estos moldes radica en que debido a su alta dureza son
muy frgiles y por lo tanto son propensos a fracturarse en zonas de concentracin de tensiones o zonas
donde se produzcan impactos. Por otra parte, la ventaja de estos moldes radica en su alta resistencia al
desgaste lo que minimiza el gasto de mantenimiento de los mismos. Los moldes con recubrimiento interior
de cromo deben ser inspeccionados habitualmente puesto que si se rompe la zona de recubrimiento de
cromo, el sustrato de acero posterior se desgasta muy rpidamente.

Es difcil predecir la vida til de un molde pero una media de 15.000 a 30.000 metros de producto es
usual para un molde con recubrimiento interior de cromo, aunque estas cifras pueden ser dobladas o
838 Captulo IV. Procesos

triplicadas si se vuelven a recubrir estos moldes. Una vida til equivalente se puede esperar de los moldes
de acero termoendurecible si se realizan diseos de los mismos que eviten las zonas de concentracin de
tensiones.

Las longitudes tpicas de los moldes varan entre 600 y 1.500 mm dependiendo esto del tamao,
complejidad y tolerancias de las piezas [1]. Los sistemas de calentamiento del molde, que ya han sido
comentados anteriormente, suelen ser dispositivos accesorios que son exteriores al molde y que son
adaptables a este. De esta forma se reduce el coste del mismo.

4.8.6 Diseo de piezas fabricadas mediante pultrusin

4.8.6.1 Criterios bsicos de diseo

El diseo de cualquier perfil de pultrusin requiere un adecuado conocimiento tanto del material, que en
algunos casos limita la configuracin del perfil, como del proceso de fabricacin.

En principio, no hay lmite mximo ni mnimo para el tamao de la pieza que puede ser fabricada
mediante pultrusin, aunque en cada mquina ste est limitado por las guas de preconformado y guiado
del material as como por el equipo de traccin y enganche del producto. Las mquinas standard pueden
fabricar piezas de 200 mm de anchura X 100 mm de altura hasta 760 mm de anchura X 200 mm de altura.
Existen mquinas que pueden producir piezas de ms de 1.500 mm de anchura X ms de 600 mm de altura.
Las mquinas ms grandes necesitan equipos de traccin muy importantes para poder tirar del producto
fabricado de forma que el proceso se mantenga continuo. La capacidad de traccin es especialmente
importante cuando la resina comienza a endurecer y empieza la contraccin del material en el molde. Las
fuerzas de traccin tpicas de las mquinas standard oscilan entre 6 a 8 toneladas pero las mquinas ms
grandes pueden llegar a alcanzar las 20 toneladas.

Mediante el proceso de pultrusin se puede producir cualquier forma que sea extrusionable. La pieza
que se desea fabricar debe ser constante a lo largo de su longitud porque mediante este proceso no es
posible fabricar perfiles de seccin variable. Algunas formas curvas pueden ser conformadas mediante una
variante del proceso, pero el equipo requerido vara bastante del equipo standard para la pultrusin de
formas rectas. Otra limitacin para las formas que pueden ser pultrusionadas es la dimensin del molde.
Formas huecas de grandes dimensiones o multicelulares requieren secciones de molde muy grandes, lo que
implica altos costos de fabricacin del mismo. Cuando la pieza est reforzada con refuerzos en forma de
mat la anchura mxima de la seccin, es la anchura mxima del rollo de mat que actualmente es de 3 metros,
mientras que la anchura mnima es de 100 mm puesto que cortar la banda de mat ms estrecha elimina su
naturaleza continua. Para piezas con refuerzos axiales la anchura mxima depende de la anchura mxima
de la mquina mientras que la anchura mnima puede ser inferior a 0.76 mm.

Cualquier longitud de producto transportable puede ser pultrusionada. En cuanto a los espesores
tpicos de las piezas se ha de tener en cuenta que no pueden ser muy altos debido a la naturaleza exotrmica
de la reaccin de polimerizacin de las resinas que provoca un flujo de calor a travs de la pieza que ha de
poder ser fcilmente evacuable de la misma para eliminar la posibilidad del choque trmico que generara
roturas y delaminaciones en el interior de la pieza. Cuando se usan como refuerzos combinadamente roving
y mat, los espesores de las paredes estn limitados a aproximadamente 25 mm. Para piezas que estn
reforzadas nicamente con roving, y usando precalentamiento del material preconformado antes de entrar
al molde, se pueden pultrusionar barras slidas de hasta 75 mm de dimetro.
4.8 Pultrusin 839

Cualquier refuerzo puede ser usado en el proceso, aunque las fibras de vidrio, carbono, aramida y las
termoplsticas son las ms frecuentemente usadas. Todos estos refuerzos estn disponibles en forma de
roving, de tejido, de mat, y tambin en forma de laminados cosidos biaxiales. Adems cualquier combinacin
hbrida de estas fibras puede ser incluida en el producto fabricado siempre que los coeficientes de expansin
trmica sean parecidos.

Con respecto a la forma de la seccin se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones, que son
indicadas grficamente en la tabla 4.8.1.

-No existe ningn lmite de ngulo entre las paredes de la seccin del perfil pero debe tenerse en cuenta
la contraccin del material, sobre todo en las esquinas para que el ngulo obtenido en la seccin sea el ngulo
incluido en el molde.

-Pueden ser incluidas ranuras longitudinales no simtricas en la seccin usando moldes de acero con
mltiples partes.

-La seccin de la pieza puede tener costillas longitudinales, as como secciones corrugadas tambin
longitudinales aunque deben disearse con cuidado las transiciones usando radios de acuerdo suficientes. El
uso de estos radios reduce la concentracin de tensiones en los cambios de seccin en las paredes donde hay
costillas longitudinales adems de reducir el desgaste en el molde. Los radios de acuerdo habitualmente
usados en piezas reforzadas con refuerzos en forma de mat es de 1.6 mm, mientras que para piezas con
refuerzos axiales, como barras y placas, el radio mnimo es de 0.79 mm.

-Agujeros y protuberancias aisladas no pueden ser fabricadas mediante pultrusin.

-Se pueden incluir en las piezas insertos longitudinales como cables de antena, madera laminada,
espuma de poliuretano, etc. pero requieren una gran carga de trabajo por parte del pultrusionador y son
habitualmente evitados.

-Es deseable mantener un espesor de pared uniforme a lo largo del perfil, aunque son posibles variaciones
de espesor dentro de la seccin de una pieza. En estos casos la velocidad de la pultrusin viene determinada
por el tiempo de curado de la parte de la seccin ms gruesa.
840 Captulo IV. Procesos

Tabla 4.8.1 Criterios de diseo de piezas fabricadas mediante pultrusin [1]

4.8.6.2 Propiedades tpicas de las piezas fabricadas mediante pultrusin

PROPIEDADES MECANICAS

Las piezas fabricadas mediante el proceso de pultrusin exhiben una amplia gama de propiedades
mecnicas derivadas de las amplias posibilidades en la eleccin de refuerzos, contenidos de volumen en
fibra, forma de disposicin de los refuerzos etc. La direccionalidad de la resistencia mecnica en una pieza
pultrusionada puede ser fuertemente modificada mediante la sustitucin de refuerzos longitudinales en
forma de roving por refuerzos transversales en forma de mat o tejidos. Un producto con refuerzo nicamente
longitudinal presenta unas propiedades mecnicas en direccin axial que son al menos 10 veces superiores
a estas mismas en direccin transversal. En este tipo de piezas las propiedades de la fibra dominan las
propiedades axiales mientras que las propiedades de la resina dominan las propiedades transversales. A
medida que aumenta el volumen de fibra en la direccin transversal al aadir capas de mat o tejido decrece
el volumen de fibra en direccin longitudinal, de forma que las propiedades mecnicas transversales aumentan
a expensas de las propiedades mecnicas longitudinales. En la tabla 4.8.2 se presentan las propiedades
mecnicas de dos piezas fabricadas con fibra de vidrio-polister, una con refuerzo axial y otra con refuerzo
balanceado entre ambas direcciones.
4.8 Pultrusin 841

Tabla 4.8.2

Densidad EL ET X X Y Y
Material (gr/cm3) (GPa) (GPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Barra slida (70%
refuerzo axial) 2 41.4 10 690 -410 100 -90
Perfil (50% de
refuerzo en cada 1.8 17.2 15 207 -190 200 -185
direccin)

El valor absoluto de las propiedades mecnicas de un material depende fuertemente del tipo de refuerzo
elegido. En la tabla 4.8.3. se presenta este efecto para tres materiales con distinto refuerzo y con igual
contenido de volumen en fibra.

Tabla 4.8.3

Densidad EL X X
Material (GPa) (MPa) (MPa)
(gr/cm3)

Vidrio E-Epoxy 2 40 690 -410

Carbono-Epoxy 1.65 120 1250 -800

Kevlar 49-Epoxy 1.28 80 1400 -280

Otras propiedades mecnicas que pueden ser relevantes son la resistencia al impacto y la absorcin de
energa. Las fibras orgnicas presentan buen comportamiento ante choque e impacto, por lo que son
habitualmente usadas en aplicaciones donde se deba absorber energa o se den cargas importantes de
impacto, como en el caso de chalecos antibalas. Las propiedades de choque e impacto de los materiales
reforzados con fibras de carbono son bajas y se deben a la resiliencia propia de la resina de la matriz. Estas
propiedades son algo superiores en materiales reforzados con fibras de vidrio, aunque tambin bastante
pobres. As mismo, la resistencia a fatiga de los materiales compuestos reforzados con carbono o aramida
es superior a la de los materiales reforzados con fibra de vidrio.

PROPIEDADES QUMICAS Y DE RESISTENCIA A LA CORROSIN

Estas propiedades en los materiales fabricados mediante pultrusin son atribuidas a la resina de la
matriz. Los ataques qumicos y corrosivos se producen tanto en la superficie de la pieza como en los
extremos. La presencia en estas zonas de una capa rica en resina provee al material de mayor resistencia a
la corrosin.

Debido a que la naturaleza de este proceso de fabricacin requiere altos contenidos de volumen en fibra
as como altas presiones de moldeo para rellenar el volumen del molde y minimizar la porosidad es difcil
obtener capas exteriores ricas en resina. Lo que se realiza habitualmente es colocar en la superficie del
producto una capa de mat o un velo rico en resina. El espesor de esta capa oscila entre 0.15 y 1 mm.
842 Captulo IV. Procesos

Los extremos cortados de la pieza se recubren mediante bao con una capa adicional de resina para
proteger las fibras de los ataques qumicos y corrosivos.

4.8.7 Normativa asociada al proceso de pultrusin [6]

A continuacin se presentan una serie de normas que hacen referencia al proceso de pultrusin y al
control de calidad de las piezas pultrusionadas. Todas ellas son normas ASTM.

Tabla 4.8.4 Normas ASTM

Especificacin Descripcin

Test para la determinacin de la resistencia a cortante fuera del plano


D2344
de laminados unidireccionales mediante el mtodo de viga corta.

Test para la determinacin de la resistencia a cortante-deformacin en


D3518
el plano de laminados unidireccionales.

Clasificacin de las formas debido a su composicin de plsticos


D3647
reforzados fabricados por pultrusin.

Definicin standard de trminos relacionados con fibras de refuerzo de


D3878
alto mdulo y sus composites.
Test para la determinacin de la resistencia a cortante en el plano de
D3914 plsticos reforzados con fibra de vidrio (GRP) fabricados mediante
pultrusin.
Tolerancias dimensionales de secciones de plsticos reforzadas con
D3917
fibra de vidrio fabricadas por pultrusin.

Definicin standard de trminos relacionados con piezas de plsticos


D3919
reforzados.

Clasificacin visual de defectos en piezas de termoplsticos


D4385
reforzados fabricadas mediante pultrusin.

Referencias

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Secretariado de Publicaciones de la Universidad de Zaragoza, pp109-114.

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4.8 Pultrusin 843

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844 Captulo IV. Procesos

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4.9 Prensa 845

4.9 PRENSA
4.9.1 Prensa en fro

4.9.1.1 Introduccin

El moldeado por prensa en fro es un proceso de moldeo que utiliza baja presin y molde con ausencia
de calor.

Es un procedimiento adaptado a las series comprendidas entre 1.000 y 10.000 piezas/ao que requiere
inversiones relativamente bajas, debido a las bajas presiones de trabajo, que permiten la utilizacin de
moldes de plstico reforzado y prensas de reducida fuerza de cierre. A pesar de las bajas inversiones se
consiguen acabados razonablemente buenos en ambas caras de la pieza. Es un proceso econmico y
atractivo para pequeos componentes de unos 5 kg. [1] [2].

Su aplicacin puede ser cualquier producto con relativa forma simple que pueda ser realizado en molde
abierto pero que necesite mayor precisin en cuanto al espesor relativo y un buen acabado en ambas caras.
Se puede hacer suficiente volumen de piezas que justifique el coste del molde.

Bsicamente este proceso es una alternativa de bajo costo del proceso SMC (Sheet Moulding
Compound), y se consigue un producto de calidad superior al conseguido por hand lay-up.

4.9.1.2 Materias primas

1. Gel-coat

2. Resinas

3. Cargas

4. Refuerzos
846 Captulo IV. Procesos

Las resinas ms utilizadas son las de polister, con alta reactividad, de modo que los tiempos de gel y
la amplitud gel-pico exotrmico sean rpidos con una exotermia elevada para el calentamiento del molde.

Estas resinas son de viscosidad media y normalmente se modifican aadiendo cargas inertes que bajan
el coste de la formulacin. Normalmente este tipo de cargas aumenta el mdulo de rigidez de las piezas
finales.

Tambin reciben pequeas cantidades de agentes tixotrpicos (tipo slice coloidal) que tienen por
objeto aumentar la viscosidad esttica de la resina, parmetro con notable influencia en la consecucin de
piezas exentas de defectos (burbujas, falta de resina, etc.).

El mat de hilo continuo es el ms utilizado ya que su estructura permite el estirado de los hilos y su
adaptacin a las formas, y es particularmente aconsejable para piezas de formas no desarrollables.

Tambin con este proceso pueden utilizarse preformas.

Figura 4.9.1 Esquema de cierre y guiado de un molde

En algunos casos se utilizan tambin tejidos o mat de hilos cortados con aglomerante insoluble y mats
de superficie o velos sintticos para mejorar el aspecto final de la pieza.

4.9.1.3 Maquinaria y utillaje

1. Molde
2. Prensa
4.9 Prensa 847

El molde est constituido por un punzn y una matriz y debe presentar caractersticas mecnicas que
le permitan resistir las presiones de moldeo, adems de ser dimensionalmente estable a las temperaturas de
45-80C que se alcanzan por acumulacin de calor durante el ciclo de moldeo.

Puede realizarse a partir de distintos materiales como polister o epoxi reforzados o metlicos,
dependiendo de la vida til requerida y las series de fabricacin. De forma orientativa los moldes de
polister reforzado suelen ser para series de menos de 1500 piezas, los de epoxi para series entre 1.500
y 5.000 y los de epoxi con revestimiento superficial metlico para piezas de gran tamao y con buen
acabado superficial.

El coste del molde es relativamente bajo en comparacin con moldes de metal calentados. La vida del
molde es corta debido a la alta exotermia durante el curado de la resina por lo que normalmente dispone de
un circuito interno con objeto de poder ser refrigerado y controlar la temperatura y tiempo de ciclo. Los
moldes de plstico no disipan suficientemente el calor por lo que se pueden elaborar moldes ms costosos
con caras de metal. [3]

En cuanto a la prensa, al ser las presiones relativamente bajas, su construccin es ligera. Est constituida
por el plato inferior fijo y el superior mvil y accionada por un pistn hidrulico de doble efecto, guiado por
cuatro columnas, asegurando el paralelismo. El coste de la prensa resulta bajo ya que no es necesaria una
presin mayor de 345 kPa.

Las dimensiones de los platos, el recorrido del pistn y la apertura total son funcin de las medidas de
las piezas a realizar.

El movimiento de apertura y cierre tiene por lo menos dos secuencias regulables de velocidad, con el fin
de obtener una buena distribucin de la resina, eliminar todo riesgo de arrastre de la fibra y evitar la inclusin
de burbujas de aire en la pieza moldeada. La velocidad final de cierre debe poder regularse entre 0 y 30 cm/
min.

4.9.1.4 Mtodo operativo

1. Corte del refuerzo

2. Preparacin de la pasta

3. Colocacin del refuerzo

4. Alimentacin de la pasta

5. Cierre de prensa

6. Polimerizacin

7. Apertura de prensa

8. Desmoldeo

9. Acabado
848 Captulo IV. Procesos

El mat de fibra de vidrio o la preforma se coloca en una cara de la herramienta, se mete la resina sobre
el vidrio y se cierra la herramienta bajo presin hasta que la resina cura en un tiempo de curado tpico de
unos cinco minutos. Durante el proceso exotrmico de curado de la resina se pueden alcanzar temperaturas
del orden de 50C a 100C. El exceso de resina se aparta a un lado durante el proceso permitiendo cargas de
fibra por encima del 70% pero usualmente se limita al 40% por la adicin de relleno para mejorar la
apariencia de la superficie. En el proceso de acabado el exceso de resina y vidrio debe ser repasado despus
del moldeo de la pieza.

Los tiempos de apertura de la herramienta son rpidos aunque ligeramente mayores que en procesos de
molde abierto. Se pueden utilizar sistemas de catalizado-acelerado para curado a temperatura ambiente.

La utilizacin del gel-coat es opcional, y en cualquier caso, sus caractersticas son idnticas a las
consideradas en el resto de los procesos analizados con anterioridad. Las superficies posteriores conseguidas
son suaves y controladas dimensionalmente.

Figura 4.9.2 Fase de alimentacin de la pasta

En el caso de que no se utilice el gel-coat u otro tratamiento se necesita un acabado post-moldeo para
conseguir un buen acabado de la pieza.

El ciclo de moldeo excluyendo las operaciones de corte del refuerzo, preparacin de la pasta y acabado
se puede considerar largo aunque se ve reducido a medida que aumenta la temperatura del molde despus
de los primeros moldeos, hasta conseguir cadencias de 4-5 piezas/hora. [4]

Las piezas pueden ser tan grandes como la prensa de bajo tonelaje lo permita. La calidad de la
superficie vara con la calidad de la herramienta, pero disminuye con el uso de resinas sin relleno. La baja
viscosidad y el bajo coste de la herramienta limitan el uso de ncleos, aunque insertos eliminados a mano
pueden ser usados con este proceso. En cualquier caso costillas, insertos, y formas complejas no son
prcticas.
4.9 Prensa 849

Figura 4.9.3 Detalle de la fase de prensado de la pieza

Figura 4.9.4 Pieza fabricada por compresin antes de la fase de acabado


850 Captulo IV. Procesos

4.9.1.5 Sntesis

Formas de las piezas a fabricar Formas no muy complejas


Dimensiones Tamao en funcin de la prensa
Espesor regular
Caractersticas de las piezas Posibilidad de insertos y costillas en algunas
ocasiones.
Aspecto Dos caras lisas
% de refuerzo 40 a 70 %
Cadencias de fabricacin 4 a 5 piezas/hora
Mano de obra Poco importante.
Relativamente bajas debido a la baja presin
Inversiones
necesaria en la prensa.
Duracin de los moldes Vida corta debido a la alta exotermia.
Superficie de trabajo Media
Piezas con gel-coat son posibles al menos en una de
Aplicaciones especficas las dos caras.
Superficies suaves y controladas dimensionalmente.
Dos caras lisas
Buenas propiedades mecnicas
Series pequeas
Ventajas
Inversiones poco importantes
Mano de obra poco importante
Permite utilizar preformas
Cadencias limitadas
Inconvenientes Perdida de material
Ciclo de moldeo largo

4.9.2 Prensa en caliente


La prensa en caliente es un proceso similar a la prensa en fro descrita en el apartado anterior con la
excepcin de que en este caso el molde es calentado. Este calentamiento tiene unas implicaciones que deben
ser tenidas en cuenta. Los moldes son metlicos realizados en acero o aleaciones de aluminio o zinc y son
calentados mediante calentadores elctricos o circuitos de aceite, agua o vapor. Adems, estos moldes
deben soportar fuertes compresiones. El segundo factor a tener en cuenta es que las resinas no son
formuladas para un rpido curado a temperatura ambiente pudiendo seleccionar tambin resinas que curan
solamente a altas temperaturas, especialmente epoxi y resinas fenlicas.

El proceso de prensado es similar al de prensa en fro. El refuerzo seco se coloca en el molde y la resina
lquida se vierte sobre l. El molde se cierra y la resina se distribuye y consolida sobre el refuerzo, curando
finalmente. Se pueden utilizar en este caso resinas de alta viscosidad ya que por la accin del calor
suministrado al molde disminuye la viscosidad fluyendo normalmente. La alta presin facilita una baja
porosidad en la pieza y tanto la infiltracin como la consolidacin de la resina en la fibra deben producirse
de forma completa antes de la gelificacin. Las altas temperaturas aceleran el proceso de curado,
consiguiendo tiempos finales de ciclo de 2 a 10 minutos. [5]
4.9 Prensa 851

Una segunda estrategia de proceso es utilizar un refuerzo que ha sido impregnado previamente con la
resina. El refuerzo en forma de lmina o preforma se ajusta al molde. Tambin se pueden utilizar fibras
cortas dispersadas previamente en la resina. Una vez impregnado el refuerzo se coloca sobre el molde y se
prensa en caliente. Las ventajas de esta estrategia es que se controla mejor la cantidad de resina a utilizar y
sobre todo se garantiza la perfecta infiltracin y consolidacin de la resina en el refuerzo. De esta forma se
reducen los ciclos mejorando la calidad del moldeo.

Cuando se utilizan cargas para moldeo la aplicacin de presin, fuerza a que la carga fluya y llene la
cavidad del molde. Se utilizan dos tipos de cargas, las primeras son con resinas lquidas de alta viscosidad
que disminuye al ser calentada, que posibilitan que toda la carga (resina, relleno y fibra) fluya y llene el
molde bajo la aplicacin de la fuerza de la prensa. Cuando el proceso de flujo ha terminado, el calentamiento
del molde gelifica y cura la resina. En el segundo tipo de cargas, resina, relleno y fibras cortas se mezclan a
alta temperatura con la particularidad de que la resina a temperatura ambiente tiene estado slido. La carga
slida se introduce en el molde caliente o puede ser prensada en fro previamente para formar bolitas de un
tamao apropiado (20 - 100 gr.). Cuando se calienta las bolitas se reblandece la resina y fluye toda la carga
a travs del molde. Esta tcnica es muy usada para pequeos moldeos con polister insaturado y materiales
de resinas fenlicas. Para aplicaciones especiales se puede aadir rellenos como mica, talco, etc, fibra muy
corta de vidrio (<1mm), aramida y fibra de carbono.

Figura 4.9.5 Esquema de prensa en caliente con carga slida

Referencias

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2. Rohm & Hads, Inc., Rigidizing of Plexiglass.

3. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

4. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

5. Miravete, A. Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.
852 Captulo IV. Procesos

6. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

7. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

8. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.

9. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

10. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

11. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

12. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

13. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

14. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

15. Miravete, A. Los nuevos materiales en la construccin. Edita A. Miravete, 1994.

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18. Gay, D. Matriaux composites. ditions Hermes, 199.

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21. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.

22. Hollaway, L. Polymer composites for civil and structural engineering. Blackie Academic &
Professional, 1993.

23. Mallick, P.K. Composite Materials Technology. New York: Oxford University Press, 1990.

24. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

25. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


4.10 Sistemas de moldeo de compounds 853

4.10 SISTEMAS DE MOLDEO DE COMPOUNDS


4.10.1 Moldeo por compresin de preimpregnados (SMC)

4.10.1.1 Introduccin

El moldeo por compresin de preimpregnados o SMC (sheet molding compound) consiste en el


moldeo de una resina termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio presentada en forma de hilos
cortados o continuos, obteniendo la pieza final a travs de la polimerizacin de la resina mediante un
proceso combinado de presin y temperatura.

El SMC presenta como caractersticas principales una buena estabilidad dimensional, un excelente
acabado superficial por ambas caras, la posibilidad de obtener geometras complejas y una alta capacidad
de automatizacin, con lo que resulta un proceso ideal para la produccin de grandes series, siendo el
automvil su principal campo de aplicacin. Debido a ello, el SMC es actualmente el mtodo ms utilizado
en la fabricacin de materiales compuestos con resinas termoestables.

160
140
120
100
80
60
40
20
0
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000

Figura 4.10.1 SMC consumido en el sector del automvil en USA en los ltimos aos
(en millones de Kg)
854 Captulo IV. Procesos

4.10.1.2 Materias primas

Las materias primas utilizadas en SMC son semiproductos moldeables denominados preimpregnados,
cuyas caractersticas viscoelsticas son diferentes segn las etapas de su vida: se parte de una fase
relativamente fluida que permite la impregnacin del refuerzo durante su fabricacin, producindose a
continuacin una subida brusca de la viscosidad, que toma valores de cuatrocientos mil poises en adelante.

Los preimpregnados deben ser productos cmodos de manipular y cortar, y deben permanecer estables
durante varios meses en condiciones normales de temperatura y humedad para su almacenaje. Finalmente,
los preimpregnados son moldeados directamente en una prensa, con la particularidad de que no es
necesario cortar de forma precisa la geometra final de la pieza antes de introducirla en el molde.

El periodo de tiempo donde se produce el cambio brusco de viscosidad en el proceso de fabricacin del
preimpregnado se denomina fase de maduracin o espesamiento. El control de los parmetros de fabricacin
que pueden influir sobre dicha fase es determinante para la obtencin de un SMC de calidad constante y
representa una de las grandes dificultades de su realizacin.

Figura 4.10.2 Evolucin de la viscosidad en la fabricacin de un preimpregnado para SMC

Un preimpregnado para SMC se compone de:


a) Pasta de impregnacin
b) Refuerzo
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 855

A modo de ejemplo, se muestra a continuacin la composicin de la pasta de impregnacin para una


resina de polister:
1. Una resina de polister insaturado disuelta en estireno, cuyo papel principal es asegurar la cohesin
del conjunto de los constituyentes.
2. Un sistema cataltico, que permite el endurecimiento de la resina. Debe elegirse de forma que nos
permita la conservacin del preimpregnado en las condiciones normales de almacenamiento, y debe ser
muy reactivo a la temperatura de moldeo con el fin de reducir al mximo los tiempos de ciclo.
3. Un agente de desmoldeo, para evitar que la pieza quede adherida al molde.
4. Un aditivo termoplstico, para compensar la contraccin de la resina de polister al polimerizar,
asegurando la precisin geomtrica de las piezas y la calidad de acabado superficial.
5. Cargas, cuyo propsito principal es abaratar el costo de la pasta de formulacin, aunque tambin se
consideran sus efectos sobre algunas caractersticas de las piezas moldeadas (resistencia al fuego,
corrosin,...).
6. Pigmentos, que permiten la obtencin de colores en masa.
7. Un agente de maduracin, cuyo efecto sobre la viscosidad de la pasta permite la manipulacin y la
adaptabilidad del flujo en el interior de la cavidad.

El refuerzo se compone generalmente de fibra de vidrio en forma de hilos cortados, aunque tambin
puede estar compuesto nicamente de hilos continuos unidireccionales. En este ltimo caso las propiedades
mecnicas del material en la direccin de los hilos continuos son muy elevadas y en la direccin transversal
muy bajas. Una combinacin de hilos cortados y continuos da como resultado propiedades muy interesantes
en la direccin de los hilos unidireccionales, quedando la direccin transversal reforzada por los hilos
cortados.

Figura 4.10.3 a) Hilos cortados b) Hilos continuos unidireccionales c) Mezcla de hilos cortados e
hilos continuos unidireccionales [1]

Las principales caractersticas de los refuerzos son una buena aptitud frente al corte, la posibilidad de
alimentacin en continuo y la obtencin de un tapiz regular, en el caso de hilos cortados, y una buena
compatibilidad con la resina utilizada y permeabilidad a la pasta de impregnacin, para todos los refuerzos
en general.
856 Captulo IV. Procesos

Existen tres tipos de SMC:

1. SMC standard, de densidad aproximada 1900 kg/m3. Una pieza terminada equivalente a una de acero
puede pesar un 55% menos que esta ltima.

2. SMC de baja densidad (1300 kg/m3). Se carga con partculas huecas de vidrio y suele emplearse en
panelera interior de automviles. Una pieza terminada equivalente a una de acero puede pesar un 75%
menos que esta ltima.

3. SMC LITE, de densidad aproximada 1600 kg/m3. Se carga con CO3Ca y se emplea en caps delanteros
y traseros de automviles. Una pieza terminada equivalente a una de acero puede pesar un 65% menos
que esta ltima.

Tabla 4.10.1 Propiedades de materiales SMC-R (hilos cortados) y SMC-C (hilos continuos); a)
Bajo contenido en vidrio b) Superficie clase A c) Estructural d) Estructural [1]

Cantidad de Rigidez Resistencia Resistencia


fibra de vidrio Densidad Traccin Traccin Compresin
Material
kg/m3
% en peso GPa MPa MPa
a) Polister SMC-R 20 1780 11.7 36.5 159
b) Polister SMC-R 27 1890 11.7 77.2 172
c) Epoxy SMC-R 63 1850 23.4 269 228
d) Epoxy SMC-C 72 1900 44.7 690 -
e) Fenlica (RX 630) - 1780 16.6 82.7 276
f) Fenlica (HT 865) - 1860 17.2 55.2 241

Dentro de los componentes de la pasta de impregnacin para resinas de polister, se pueden


distinguir los siguientes tipos [2]:

1. Resina de polister insaturado:


-Ortoftlicas
-Isoftlicas
-Pura malica
-Vinilster carboxilada

2. Sistema cataltico:
-Catalizadores:
- Perbezoato de terciobutilo
- Peroctoato de terciobutilo
- Mezcla de los anteriores
- Peracetales
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 857

-Inhibidores:
- Parabenzoquinona
- Hidroquinona

3. Agente de desmoldeo interno:


-Estearato de Zn
-Estearato de Ca
-Estearato de Mg
-Mezclas de esteres

4. Agentes de compensacin de retraccin:


-Polietileno en polvo
-Solucin de poliestireno en estireno
-Elastmero tipo SBS
-PVAC
-Polister termoplstico
-PVC en polvo

5. Cargas:
-Carbonato de calcio
-Carbonato de Ca y Mg (Dolomia)
-Alumina hidratada
-Talco
-Caoln
-Mica
-Microesferas huecas de vidrio
-Microesferas macizas de vidrio

6. Aditivos:
-Pigmentos:
-Polvos metlicos
-Negro de humo
-Colorantes orgnicos
858 Captulo IV. Procesos

-Aditivos especiales:
-Resistencia al fuego
-Resistencia a la corrosin
-Resistencia a la temperatura

7. Agentes de maduracin:
-xido de magnesio MgO
-xido de calcio CaO
-Hidrxido de magnesio Mg(OH)2
-Hidrxido de calcio Ca (OH)2

4.10.1.3 Fabricacin del preimpregnado

En una lnea de fabricacin de SMC existen cuatro zonas principales:

1. Preparacin de la pasta de impregnacin


2. Corte y alimentacin del refuerzo
3. Impregnacin
4. Recogida del producto
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 859

Figura 4.10.4 Esquema de fabricacin del SMC

En la zona de preparacin de la pasta de impregnacin, cada uno de los constituyentes es aadido en la


proporcin adecuada a la cuba de mezcla, con excepcin del agente de espesamiento, que es aadido en
ltimo lugar y de forma independiente.

Hay diferentes sistemas de preparacin de la pasta:


- Sistema discontinuo. Adaptado a la preparacin de pequeas cantidades o a la puesta a punto
de formulaciones experimentales. La estacin es independiente de la lnea y se preparan cada cierto
tiempo pequeas cantidades de pasta.
- Sistema mixto. Aqu se emplean dos cubas de mezcla, introduciendo en una de ellas los
constituyentes que se ven afectados por el agente de maduracin y en otra los que no reaccionan con
ste.
- Sistema continuo (el representado en la figura 4.10.4). Adaptado a la produccin de grandes
cantidades de preimpregnado. Aqu, las cantidades de componentes lquidos son bombeadas hacia la
cuba de un mezclador en continuo, mientras que los slidos se premezclan o se alimentan individualmente
con la ayuda de una instalacin automtica de dosificacin.

El refuerzo cortado cae sobre el tapiz quedando impregnado por la pasta, formando un mat de gramaje
y ancho preestablecido, siendo los films soporte los encargados de dar cohesin al conjunto. Caso de que
el material contenga hilos continuos unidireccionales, stos se incorporan a la vez que lo hacen los hilos
cortados, con un sistema de rodillos similar al de los films de soporte.
860 Captulo IV. Procesos

Fig 4.10.5 Vista general de una lnea de SMC

La zona de impregnacin comprende diferentes sistemas, generalmente rodillos de acero a modo de


calandra, que obligan a la resina a penetrar en las capas de fibra, sin ninguna degradacin de sta, para
obtener un producto uniforme y correctamente impregnado.

Por ltimo, las lneas de fabricacin de SMC estn equipadas con sistemas de recogida. Los ms
frecuentemente utilizados son los de recogida en forma de rollos, o los de vaivn para su recogida en
contenedores en forma de capas regularmente repartidas.

4.10.1.4 Condiciones de moldeo

El SMC se transforma normalmente por compresin entre molde y contramolde calientes, a travs de
las siguientes etapas:

1. Corte y pesada del preimpregnado


2. Alimentacin de la prensa
3. Cierre de la prensa y flujo del material
4. Polimerizacin
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 861

5. Apertura de la prensa
6. Desmoldeo
7. Desbarbado

La masa del preimpregnado correspondiente al peso de la pieza moldeada se coloca sobre la parte
inferior del molde. En el momento del cierre de ste, la presin y la temperatura provocan el flujo del
material en la cavidad. El molde se abre cuando la reaccin de polimerizacin termina.

El corte del preimpregnado se efecta segn una forma determinada cuya superficie es siempre inferior
a la de la pieza (en general del orden del 70-80 %), con objeto de tener flujo del material y eliminar el aire.
Esto significa que bajo la accin de la temperatura y la presin, el SMC debe llenar el molde, y por lo tanto
desplazarse (fluir), en su interior durante la operacin de moldeo.

Antes de alimentar la prensa es necesario eliminar los films de polietileno que protegen al preimpregnado
e impiden la evaporacin de estireno.

Durante el ciclo de moldeo, la viscosidad del SMC vara de la siguiente forma:

a) Cada instantnea bajo la accin combinada de la temperatura y la presin, permitiendo as el llenado


de la cavidad del molde.

b) Subida brusca, correspondiente al endurecimiento de la resina debido a la reticulacin.

El conjunto de este comportamiento se debe a la accin del agente de espesamiento y es el resultado de


una reaccin qumica irreversible bajo la accin de la temperatura y la presin.

Figura 4.10.6 Alimentacin de una lnea de SMC. A) Material sobre la mesa B) Se despega el film
superior C) Lugar donde se realiza el corte final D) Calentador E) Se despega el film interior [1]
862 Captulo IV. Procesos

Algunas resinas como las fenlicas emiten gases durante el proceso de curado, con lo que a veces es
necesario abrir el molde durante la primera fase del ciclo de moldeo para dejarlos escapar. Las resinas de
polister no emiten gases, pero para muchos diseos se pueden conseguir mejores calidades superficiales
si se utilizan ciclos de presin variable a lo largo del proceso, disminuyendo la presin una vez pasada la
fase en la que material ha fluido y llenado completamente la cavidad del molde.

Las condiciones de moldeo varan segn las caractersticas del SMC:

- La temperatura del molde est comprendida entre 120 y 160 C.

- La presin nominal de moldeo referida a la relacin entre la fuerza de cierre de la presa y la


superficie proyectada de la pieza a moldear est comprendida entre 3 y 10 N/mm2.

- En funcin del espesor de las piezas, vara el tiempo de polimerizacin de la resina, y por tanto el
tiempo de ciclo de moldeo, en el que influye tambin la complejidad de la carga del preimpregnado en el
interior del molde.

Las operaciones de desmoldeo y acabado son sencillas lo cual permite su realizacin durante el tiempo
de polimerizacin de la pieza siguiente, por el mismo operario.

A modo de ejemplo, podemos estimar para una pieza de 3 mm de espesor, una cadencia comprendida
entre 15 y 20 piezas/hora.

4.10.1.5 Maquinaria y utillaje de moldeo

Se pueden considerar los siguientes:


1. La prensa
2. El molde

Las prensas utilizadas se caracterizan por su elevada fuerza de cierre, su gran rigidez, con el fin de
guardar el paralelismo de los moldes durante el moldeo, varias gamas de velocidades regulables de subida y
bajada y bombas hidrulicas de gran caudal para estabilizar muy rpidamente la presin durante el flujo. La
fuerza de cierre de las prensas de SMC est comprendida entre 500 y 3.500 Tm, siendo el intervalo ms
comn entre 1.500 y 2.500 Tm.

Normalmente disponen de accesorios de diferente naturaleza para facilitar las operaciones que completan
el ciclo de moldeo: dispositivo extractor, correccin automtica de paralelismo de moldes, carga automtica
del preimpregnado, partes mviles de los moldes, etc.
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 863

Figura 4.10.7 Prensa de moldeo SMC

Los moldes deben ser de acero tratado, generalmente cromado y pulido para soportar la temperatura y
presin de moldeo y la resistencia al flujo.

La parte ms caracterstica de un molde para SMC es la cmara de compresin, es decir, el volumen en


cuyo interior la materia no puede escapar. Para su diseo se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

1. Debe tener un juego muy pequeo, del orden de 0.05 mm sobre una altura que vara segn la forma de
la pieza entre 10 y 40 mm (ver figura 4.10.8).

2. Las paredes del molde paralelas a la direccin de movimiento de la prensa deben tener una pendiente
de 3 grados como mnimo, para facilitar la extraccin de la pieza.

3. Los radios de acuerdo no debern ser inferiores a 1.6 mm.

4. Se recomiendan espesores uniformes a lo largo de la pieza para evitar posibles alabeos y contracciones
del material. Caso de requerir cambios de espesor, las transiciones recomendadas son de 0.5 mm de
espesor en 25 mm de longitud.
864 Captulo IV. Procesos

5. El espesor mximo de una pieza realizada por SMC no debera superar los 5 mm.

6. La temperatura del molde debe ser muy regular, para evitar que haya zonas de polimerizacin local
demasiado rpidas. Se recomienda que no haya diferencias superiores a los 5 C entre puntos
diferentes del molde. La calefaccin de los moldes puede realizarse mediante resistencias elctricas, o
con circulacin de aceite o vapor de agua.

Figura 4.10.8 Esquema de un molde para SMC

La cmara de compresin est sometida a un esfuerzo sensiblemente mayor que el resto del molde, por
lo que debe ser reparada con frecuencia.

El molde debe trabajar a presin positiva, es decir, al final del descenso del plato superior la materia
prima debe estar sometida a toda la presin suministrada por la fuerza de cierre durante la totalidad del ciclo
de moldeo.

4.10.1.6 Caracterizacin del proceso

4.10.1.6.1 Ciclo de curado

La reaccin de curado que tiene lugar en el molde transforma el SMC no curado en una pieza slida
mediante el establecimiento de reacciones cross-links entre las molculas de resina. En general la
resistencia a traccin, mdulo elstico, resistencia al calor y resistencia qumica aumentan en el SMC
conforme aumenta el grado de curado, mientras que la deformacin a fallo y la resistencia a impacto
muestran una tendencia a decrecer.

El ciclo de curado comprende la mayor parte del ciclo de moldeo de SMC por lo que una reduccin en
el tiempo de ciclo de curado tiene gran repercusin sobre el proceso productivo. En la figura 4.10.9 se
muestra como el grado de curado vara con el tiempo a diferentes temperaturas de curado.
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 865

Figura 4.10.9 Tiempo de curado en una resina vinilester a varias temperaturas de curado
isotermas

La relacin de curado de una resina termoestable se ajusta a la siguiente frmula emprica.

c
t
(
= k1 + k 2 m )
c (1 c )
n
(Ec. 4.10.1)

donde ac es el grado de curado en el tiempo t , k1 y k2 son constantes y m y n son constantes que describen
el orden de la reaccin.

Conforme el curado progresa, la viscosidad de la resina aumenta tan rpidamente que el flujo de SMC
en el molde puede verse fuertemente afectado. En la figura 4.10.10, se muestra como la viscosidad depende
del grado de curado as como de la temperatura de curado. Un flujo escaso puede implicar un llenado parcial
del molde generando vacos en la pieza debido al aire atrapado.
866 Captulo IV. Procesos

Figura 4.10.10 Variacin de la viscosidad frente al grado de curado

4.10.1.6.2 Efectos trmicos

Cuando comienza el curado en una pieza, las capas que curan primero son las exteriores. El calor
generado en la reaccin de curado en una capa, inicia el curado de la capa interior siguiente, aumentando el
contenido de entalpa de la carga. En la figura 4.10.11 se aprecia como vara la temperatura en el tiempo para
distintas capas mostrndose picos de temperatura exotrmicos en el interior de las capas con un mximo en
la lnea central. En este instante se puede considerar que ha tenido lugar el 90 % de la operacin de curado
y es el mnimo tiempo de curado que puede tener la pieza para que las propiedades mecnicas de la pieza
no se vean fuertemente afectadas.

Figura 4.10.11 Curvas tiempo-temperatura durante un proceso de moldeo por compresin


4.10 Sistemas de moldeo de compounds 867

El tiempo de curado depende del espesor de la pieza, la temperatura del molde, la reactividad de la
resina y las caractersticas trmicas del material. Un mtodo eficiente para reducir el tiempo de curado
es precalentando la carga dielctricamente fuera del molde e introducindola rpidamente en el molde
donde se completa la reaccin de curado. Si la carga se precalienta la distribucin de temperatura en la
carga es ms uniforme en la direccin del espesor, lo cual reduce la posibilidad de generar esfuerzos
residuales altos en la pieza moldeada.

El tiempo de curado se puede reducir tambin incrementando la temperatura del molde pero sin que
el pico mximo exotrmico de temperatura exceda los 200 C ya que se puede crear una zona dbil
interlaminar en el interior de la pieza. Incrementando el contenido de relleno del SMC se reduce el pico
exotrmico mximo lo que permite mayores temperaturas de molde y reducciones de ciclo de curado. En
la figura 4.10.12 se muestra como evoluciona el tiempo para alcanzar el pico exotrmico de temperatura
segn sea el espesor a diversas temperaturas de molde.

Figura 4.10.12 Tiempo de pico exotrmico espesor de la pieza

4.10.1.6.3 Comportamiento de flujo

El flujo en el molde es un fenmeno complejo pero es el factor ms importante para determinar la


calidad de la pieza moldeada ya que determina el llenado de la cavidad, la orientacin de la fibra y su
distribucin, la porosidad y los defectos en la pieza moldeada.

Se han desarrollado numerosos modelos tericos de flujo de SMC. Con estos modelos se consigue
predecir los defectos que puede tener la pieza como lneas de unin y permiten seleccionar la forma de carga
ptima as como su posicin en el molde. En la figura 4.10.13 se muestra como es la progresin de un frente
de flujo para una carga rectangular (75 mm x 150 mm) predicha por un modelo terico y su correspondiente
validacin experimental.
868 Captulo IV. Procesos

Figura 4.10.13 Correlacin terico-experimental de la progresin de un frente de flujo

4.10.1.7 Aplicaciones

La empresa norteamericana de camiones Kenworth sustituy en 1996 un panel de la cabina de la cabeza


tractora realizado en RTM por otro realizado en SMC LITE de baja presin con resina de polister
reforzada con un 25 % de fibra de vidrio. La formulacin de la resina, con 150 partes de CO3Ca por cada 100
de resina permiti reducir la presin del proceso de hasta 2.4 N/mm2 consiguiendo una superficie clase A.
Las ventajas fueron un componente con mejor estabilidad dimensional, tiempos de ciclo 5 veces menores
que con RTM y menor trabajo de limpieza y desbarbado de la pieza una vez salida del molde, lo que
permitieron sustanciales ahorros en el proceso de produccin.

Una aplicacin interesante del SMC fuera del mundo de la automocin fue la fabricacin por parte de
IBM de la carcasa exterior de sus ordenadores porttiles ThinkPad en 1996, que sustitua a la realizada por
inyeccin de termoplsticos. El material utilizado fue esta vez una resina fenlica reforzada con carbono
presentado en forma de fibras cortadas. Las carcasa posea unas magnficas propiedades de rigidez y
resistencia, gran ligereza, una buena proteccin frente a interferencias electromagnticas, menores espesores
de pared lo que aumentaba la capacidad para el resto de componentes y una buena resistencia al fuego.

4.10.2 BMC (Bulk Molding Compounds)


4.10.2.1 Introduccin

Las primeras referencias de este tipo de moldeo se remontan a principios de este siglo con moldeo de
compounds fenlicos reforzados con fibra de celulosa. Posteriormente se utilizaron refuerzos de fibra de
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 869

vidrio y polister, melamina y sistemas de resina epoxi. En la actualidad se han introducido tambin fibras
de carbono y aramida as como matrices de silicona.

Los BMC Bulk Molding Compounds tambin conocidos como premix DMC Dough Molding
Compounds pueden ser moldeados en gran variedad de complejas formas por mtodos que admiten
fcilmente automatizacin para altos volmenes de produccin. Estos materiales pueden alcanzar
propiedades cercanas a las de los materiales reforzados con fibras continuas.

La formulacin de estos materiales permite que puedan ser diseados para diversidad de usos
especficos debido a la gran variedad de matrices termoestables y tipos de refuerzo. La mayora de estos
compuestos incluyen:
- Matriz de resina con los endurecedores y catalizadores necesarios as como los plastificantes
que permiten que el compuesto sea moldeable y con capacidad de curar. Se suele utilizar polister
aunque tambin admite otras resinas como epoxi o vinilester.
- Refuerzo de fibra. La fibra puede ser de carbono, asbestos, aramida, nylon e incluso madera;
siendo la ms utilizada la de fibra de vidrio.
- Aditivos como colorantes, lubricantes y otros elementos que aaden propiedades especficas a
estos compuestos como estabilidad dimensional, resistencia al crack, etc.

4.10.2.2 Procesado

Debido a que existen muchas formulaciones en este tipo de materiales existen varias formas de mezclar
y procesar los materiales necesarios en un B ulk Molding Compound. Uno de los principales factores a
tener en cuenta es minimizar el dao producido en la fibra de refuerzo durante el proceso para as poder
mantener las propiedades de resistencia ptimas.

El equipo bsico en la preparacin de estos materiales consiste en dos mezcladores. El primero mezcla
la resina, colorantes, catalizadores, etc. y ocasionalmente parte del relleno; y el segundo, llamado mezclador
de paletas sigma, mezcla finalmente el resto del relleno y el refuerzo en forma de fibra. En este segundo
mezclador se cargan las fibras precortadas a las que se aade la matriz de resina en forma lquida (resina de
polister disuelta en estireno, o una solucin de barniz disuelta en metanol). Con Bulk Molding Compouds
de polister el material queda ya preparado para ser moldeado al salir del mezclador mientras que con
materiales hechos a partir de barniz es necesaria una volatilizacin del disolvente para alcanzar una viscosidad
que le d moldeabilidad al material. Otros mtodos permiten mayores longitudes de fibra y mayor carga de
refuerzo. El material sale en forma de masa y puede ser usado ya directamente por el operador. Un tpico
proceso de mezcla para BMC tiene los siguientes pasos:
- En el primer mezclador, resina, catalizador, colorante y agente se mezclan durante 10 minutos.
- Se aade 50% de relleno y se mezcla durante 5 minutos.
- Se transfiere la mezcla al mezclador sigma.
- Se aade el relleno restante y se mezcla durante 10 minutos.
- Se aade el refuerzo en forma de fibra y se mezcla 3 minutos.
- Se transfiere a un contenedor sellado para impedir la prdida de monmeros.
- Se deja reposar 4 horas a 25C.
870 Captulo IV. Procesos

Figura 4.10.14 Diferentes pasos del proceso de BMC

Algunas formulaciones de este material con bajo contenido en fibra (menos del 20%) permiten compactarlo
o extruirlo en forma de barras para un mejor manejo.

Tambin existe la posibilidad de mezclado continuo en los BMC que requiere un sofisticado control en
cuanto a las proporciones de los distintos componentes, cortado de fibra, etc. La figura 4.10.15 muestra un
diagrama esquemtico de un proceso continuo de BMC.
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 871

Figura 4.10.15 Esquema de sistema BMC continuo

Los BMC pueden ser moldeados por compresin, por transferencia y por inyeccin.

- El moldeo por compresin es el ms utilizado y se usa cuando se pretende moldear piezas


grandes o cuando la resistencia de la pieza moldeada es crtica ya que este proceso apenas daa la fibra
de refuerzo y permite en ocasiones predeterminar su orientacin.

- El moldeo por transferencia se utiliza principalmente para introducir insertos en las piezas y
para asegurar una buen acabado dimensional en la pieza final.

- El moldeo por inyeccin permite altos grados de automatizacin con mnimo coste. Sin embargo
este mtodo no es muy utilizado debido a las bajas caractersticas de fluidez de algunos compounds y
a la necesidad de un alimentador especial para la mquina de inyeccin.

4.10.2.3 Propiedades

La variada cantidad de resinas, tipos de fibra y rellenos que admiten los Bulk Molding Compounds
hace que estos materiales puedan fabricarse adaptndose a los requerimientos de muchos diseos especficos.
En general las principales propiedades de estos materiales son:
- Excelente comportamiento elctrico
- Resistencia al calor y a la llama
- Estabilidad dimensional
- Rpido curado
- Baja contraccin en el moldeo
- Se puede moldear con espesores variables
- Bajo costo
872 Captulo IV. Procesos

Las propiedades de los BMC estn fuertemente influenciadas por la longitud y tipo de fibra as como
por el tipo de matriz.

El tipo de fibra determina las propiedades del Bulk Molding Compound de forma que ste
adquiere propiedades de gravedad especfica, mdulo elstico y resistencia a flexin y traccin prximas
a las de las fibras. Sin embargo otras propiedades como la resistencia a compresin decrecen frente a los
valores producidos por las fibras. En cuanto a la longitud de la fibra, generalmente a mayor longitud
mejores propiedades fsicas del compuesto. Las propiedades de resistencia a flexin y traccin y
especialmente la resistencia a impacto crecen con la longitud de la fibra fuertemente mientras que otras
propiedades como el mdulo elstico crecen ms lentamente. El rango tpico de longitudes de fibra en
estos materiales est entre 3.2 mm y 50 mm. Es posible la orientacin de la fibra en Bulk Molding
Compounds con fibra larga para obtener una mejora de las propiedades de la pieza moldeada.

La eleccin de la matriz est en funcin de las propiedades predominantes que se requieren en la pieza.
El epoxi se utiliza cuando se requiere buen funcionamiento estructural. Las resinas fenlicas se utilizan por
su buena resistencia al calor y retardo de llama. El polister se utiliza en aplicaciones elctricas y la silicona
a pesar de sus bajas propiedades estructurales se utiliza en aplicaciones expuestas a altas temperaturas por
encima de 300C.

4.10.2.4 Aplicaciones

Los principales campos de aplicacin del BMC estn en la industria elctrica, automocin, aerospacial,
material deportivo, armamento, etc.

- Aplicaciones elctricas: se utilizan principalmente resinas de tipo fenlico, melamina o polister


con buen comportamiento estructural y buenas propiedades de aislamiento elctrico, reforzadas con fibras
de vidrio largas. Tambin se utilizan resinas termoestables reforzadas con fibra de carbono para aplicaciones
con conduccin elctrica que requieren altos valores en sus propiedades mecnicas.
- Armamento: se utilizan resinas fenlicas reforzadas con fibra de vidrio de alto impacto con buena
resistencia al calor en diversos tipos de armas. Tambin se utilizan fibras como el carbono y slice.
- Aplicaciones aerospaciales: se utilizan resinas epoxi reforzadas con fibra de vidrio de alta resistencia
para partes estructurales de alas.
- Material deportivo: se utilizan resinas epoxi reforzadas con fibra de carbono, por ejemplo en
palos de golf debido a su ligereza y buena resistencia al impacto. Otros materiales hbridos de vidrio y
grafito mejoran la relacin resistencia/precio.

- Automocin: se utilizan resinas termoestables reforzadas con fibras largas sobre todo en aspas de
compresores de aire donde son necesarias alta resistencia mecnica, baja expansin trmica y resistencia a
altas temperaturas.
4.10 Sistemas de moldeo de compounds 873

Figura 4.10.16 Componente de bomba en vidrio-epoxi (izda) y palo de golf en grafito-epoxi (dcha)

4.10.3 Otros sistemas

Existen diversas versiones modificadas del SMC bajo las siglas XMC, y TMC segn sea el tipo de
mquina utilizada para su fabricacin.

El XMC es otro material que se usa actualmente en moldeo por compresin. Este material consta de
fibra de vidrio continua orientada en forma de X e incorporada en una resina termoestable espesante. Se
fabrica en lminas por enrollamiento continuo en un cilindro o tambor de acero de dimetro de gran tamao
que son cortadas y desplegadas del tambor posteriormente. Con este mtodo se consigue un material
altamente anistropo y muy adaptable a geometras complejas. En el momento de flujo de material pueden
quedarse reas reforzadas deficientemente por lo que en algunos caso se reemplaza parte de la fibra de
vidrio continua por fibra de vidrio cortada. De esta forma, se compensa la menor resistencia del material en
la direccin transversal a la fibra. En general, este material no suele utilizar rellenos. En la siguiente figura
4.10.17 se muestra un esquema de este proceso.
874 Captulo IV. Procesos

Figura 4.10.17 Esquema del proceso XMC

El TMC Thick Molding Compound se produce en una mquina en la que la resina en forma de pasta
se introduce entre dos rodillos donde se mezcla con la fibra cortada. Dos lminas de plstico llevan la
mezcla hasta unos rodillos que controlan el espesor de la lmina creada. Con este mtodo son posibles
espesores por encima de 50 mm pero no se puede incluir fibra orientada para conseguir buenas propiedades
de resistencia. En la siguiente figura 4.10.18 se muestra un esquema de esta mquina.

Figura 4.10.18 Esquema del proceso TMC


4.10 Sistemas de moldeo de compounds 875

Referencias

1. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

2. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

3. Miravete, A. Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.

4. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

5. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

6. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.

7. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

8. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

9. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

10. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

11. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

12. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

13. Miravete, A. Los nuevos materiales en la construccin. Edita A. Miravete, 1994.

14. Handbook of Composites. Edita George Lubin, 1982.

15. Mallick, P.K. Composites Engineering Handbook. University of Michigan-Dearborn, 1997.

16. Gay, D. Matriaux composites. ditions Hermes, 199.

17. Aerospace Structures. Edited by J. Loughlan. Elsevier Applied Science, 1990.

18. Hull, D. Materiales compuestos. Ed. Revert, 1987.

19. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.


876 Captulo IV. Procesos

20. Hollaway, L. Polymer composites for civil and structural engineering. Blackie Academic &
Professional, 1993.

21. Mallick, P.K. Composite Materials Technology. New York: Oxford University Press, 1990.

22. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

23. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.

24. Burns, R., Polyester molding compous.


4.11 Moldeo por inyeccin de termoestables 877

4.11 MOLDEO POR INYECCIN DE TERMOESTABLES


4.11.1 Introduccin
En el proceso de moldeo por inyeccin, el material compuesto formado por las fibras, la matriz
termoestable y las cargas toma la forma de grnulos y su alimentacin se realiza mediante una tolva. El
material compuesto es transportado al molde mediante un tornillo sinfin. Este mecanismo est en el interior
de un tambor al que se le calienta mediante un circuito cerrado de agua o aceite. Este calor externo junto con
el generado por el giro del tornillo, hace que el compuesto se mantenga en un estado viscoso. La entrada del
material en el tornillo sinfn procedente de la tolva, est a temperatura ambiente para evitar una obstruccin
del propio material. A la salida del tornillo sinfn, la temperatura es aproximadamente 93C para la mayora
de matrices termoestables. Las presiones en el tornillo sinfn estn en el rango entre 0.7 y 1.4 MPa. Cuando
el molde esta completamente lleno, se mantiene una elevada presin durante varios segundos para minimizar
cambios dimensionales y asegurar las tolerancias de fabricacin. El molde se calienta mediante resistencias
elctricas controladas por temperatura. Cuando la pieza est suficientemente rgida, se abre el molde. Los
tiempos de los ciclos son de 1 a 10 minutos.

Figura 4.11.1 Diagrama esquemtico de la mquina de moldeo por inyeccin de materiales compuestos
termoestables mediante tornillo sinfn
878 Captulo IV. Procesos

Histricamente, los primeros materiales compuestos termoestables fueron inyectados durante la dcada
de los cuarenta. La introduccin del tornillo sinfn se produjo una dcada ms tarde.

Recientemente se han desarrollado dos variantes del clsico proceso de moldeo por inyeccin de resinas
termoestables. En primer lugar, se ha aplicado el denominado bebedero hueco, que consiste en colocar un
mandril o ncleo en el bebedero del molde. Como normalmente esta parte es la ms gruesa, con esta tcnica
se reduce drsticamente su espesor y su peso, reduciendo sustancialmente los tiempos de curado. En
segundo lugar, se ha desarrollado el proceso denominado inyeccin-compresin sin garganta de alimentacin.
El molde se mantiene abierto de 6 a 12 mm, el material compuesto se inyecta y el molde se cierra mediante
compresin sin que le acompaen ni el bebedero ni la garganta de alimentacin. Este proceso est siendo
cada vez ms utilizado en el rea de materiales compuestos con fibras direccionadas ya que con esta
variacin la severidad de la orientacin de las fibras se reduce.

4.11.2 Composicin de los materiales compuestos


El proceso de la inyeccin de termoestables requiere materiales que sean perfectamente compatibles
con la mquina de inyecin. Es decir, deben ser apropiados para la alimentacin de sta soportando
presiones en el transporte con una resistencia al fluir adecuada. Por ello no pueden utilizarse resinas con
alto peso molecular ni fibras muy largas como refuerzo. Al realizar piezas mediante este proceso, siempre
se est ante el difcil compromiso de obtener buenas propiedades fsicas con materiales que fluyan bien en
el proceso. No obstante, se obtiene como ventaja buenos acabados en productos con formas complejas.

El proceso de inyeccin comprende cuatro etapas bien diferenciadas que son: la alimentacin del
material dentro de la mquina, el transporte y fusin del material a presin adecuada, inyeccin en el molde
y finalmente el movimiento del flujo del material dentro del propio molde. Cualquiera de estas etapas puede
afectar al material de forma distinta. Concretamente en la inyeccin de termoestables las fibras de refuerzo,
si son utilizadas, pueden romperse.
Resinas

Las principales resinas utilizadas en moldeo por inyeccin de termoestables suelen ser fenlicas, diallyl
phthalate, melaminas y ureas as como polister. Estos materiales usualmente forman parte de una mezcla
con varios ingredientes que son no-reactivos en el estado slido y a temperatura ambiente. La mezcla se
introduce en un equipo de moldeo por inyeccin similar al usado con termoplsticos [1][2].

En la siguiente tabla se muestran distintos tipos de termoestables utilizados en el moldeo por inyeccin
con sus aplicaciones ms comunes.

Tabla 4.11.1 Principales termoestables utilizados en moldeo por inyeccin

Termoestable Aplicacin
Epoxi Aislantes elctricos
Polister Partes estructurales de automvil
Poliamida Componentes de aviacin y espaciales
Melamina Artculos de cocina o para microondas
Fenlica Tapa de distribuidor
Uretano Paneles para automviles
Vinilster Ruedas, elementos elsticos de suspensin
4.11 Moldeo por inyeccin de termoestables 879

La matriz epoxi se suele utilizar siempre que se requiera un buen comportamiento estructural. La
poliimida se usa cuando se requiere un funcionamiento a mayores temperaturas. Los fenlicos se usan por
su buena resistencia al calor y sus propiedades retardantes al arder. El polister ofrece muy buenas
propiedades en aplicaciones elctricas.

Las matrices pueden ver alteradas sus propiedades durante el proceso de moldeo por inyeccin. Cada
material puede sufrir distintos cambios segn sea la fase del proceso en la que se encuentre.

En la fase de alimentacin la humedad puede reaccionar qumicamente y degradar el polmero base


(poliamida, fenlica, uretano). El secado es recomendado para eliminar biselados en el producto final
(epoxi, melamina, fenlica, vinilster). El secado puede volatilizar monmeros esenciales para la reaccin
de curado (polister, poliamida, uretano, vinilster). Durante la alimentacin se puede producir rotura de la
fibra (epoxi, polister, poliamida, uretano, vinilster).

En la fase de transporte un sobrecalentamiento puede producir un curado prematuro en todos los


termoestables y cambios qumicos en el polmero base (salvo uretano). Las fibras pueden ser reducidas
notablemente en su longitud al transportar el material dentro de la mquina de inyeccin. La salida de
voltiles es recomendable para reducir biselados (epoxi, poliimida, melamina, fenlica).

En la fase de inyeccin, una inyeccin rpida puede producir fuerte sobrecalentamiento que lleve a la
pieza a una fractura.

Finalmente, en la fase de flujo dentro del molde es recomendable permitir que salgan los elementos
voltiles. La reaccin de curado puede producir picos exotrmicos conllevando una degradacin de material.

Refuerzos

Las fibras ms utilizadas son de vidrio, carbono y aramida y afectan notablemente a algunas de las
propiedades finales del material compuesto. Otras fibras que tambin pueden utilizarse son las de
celulosa, las metlicas y las termoplsticas.

Las aramidas se usan en aplicaciones que requieran ahorros crticos en peso como aeronutica, vehculos
espaciales o balstica. Los compuestos hbridos de aramida-carbono son usados con resinas como epoxi,
poliamidas, fenlicas y polister.

Las fibras de carbono se utilizan por sus ventajas inherentes como baja densidad y sobresalientes
propiedades mecnicas, conductividad elctrica y buenas propiedades a altas temperaturas. Las mayores
propiedades se consiguen con un 60% en volumen de fibra continua unidireccional con epoxi de alta
resistencia.

Las fibras de vidrio son las ms utilizadas por su buena relacin coste/propiedades, disponibilidad
comercial en diferentes formas, buena resistencia a la corrosin y facilidad de fabricacin.

Las celulosas se usan por su bajo coste, las fibras metlicas como aluminio, nquel o acero mantienen las
propiedades mecnicas de las resinas a bajos niveles de carga y las fibras termoplsticas como polister y
nylon se utilizan para dar mayor vida a fatiga y resistencia al impacto a la matriz termoestable.

Para una matriz dada y una longitud y proporcin de fibra determinada se observa que tanto la
resistencia a tensin y flexin como el mdulo elstico, estn en un rango prximo para los distintos tipos
880 Captulo IV. Procesos

de fibra. Sin embargo la resistencia a compresin vara fuertemente. As la fibra de vidrio da al material
compuesto la mayor resistencia a compresin seguida de la fibra de carbono y de la aramida. Sin embargo,
la aramida es la que brinda mayor dureza.

La longitud de las fibras tambin es importante en las propiedades finales del material. Al incrementar
la longitud de la fibra se consiguen aumentar las propiedades de resistencia a tensin, flexin y particularmente
a impacto.
Rellenos

Los rellenos permiten de forma fcil cambiar las propiedades de la resina base. Suelen sumar hasta un
5% en volumen y suelen ser microesferas de vidrio, minerales, polvos metlicos y materiales orgnicos.

Los rellenos de vidrio son de forma esfrica lo cual facilita la distribucin uniforme de esfuerzos en la
pieza moldeada. Las microesferas huecas disminuyen la densidad del material a costa de una disminucin
de las propiedades mecnicas mientras que las esferas slidas se utilizan para mejorar mdulos. Estas
esferas se mezclan con facilidad con resinas epoxi, polister y otros termoestables.

Los rellenos minerales reducen el coste de la resina pero aumentan el coste de la operacin de mezcla.
Es necesario por lo tanto, la eleccin de un mineral que le proporcione propiedades adecuadas a la resina
como aumento de mdulos, bajo coeficiente de expansin trmica, etc. Mica, talco o arcilla tienen funcin
de reforzantes. El carbonato de calcio se usa comnmente con polister por su bajo coste, estabilidad
dimensional durante el curado y por proporcionar un buen acabado superficial.

Los polvos metlicos como aluminio, bronce, cinc o nquel se utilizan para mejorar la conductividad
trmica o elctrica del material y como escudo protector ante interferencias electromagnticas y de
radiofrecuencia. La utilizacin de este relleno encarece notablemente el coste del material.

Los rellenos orgnicos como harinas de madera, almidones y varios materiales orgnicos sintticos se
utilizan sobre todo como reforzante de ureas, melaminas y resinas fenlicas. Son de bajo coste pero tienen
alto poder de absorcin de agua.

Otro tipo de cargas que se suelen utilizar son estabilizadores, lubricantes e incluso pigmentos que junto
con las resinas, fibras y rellenos constituyen la formulacin final del material para moldeo por inyeccin.

4.11.3 Consideraciones de curado


El curado comprende un complejo conjunto de reacciones qumicas, activadas usualmente por calor,
las cuales modifican gradualmente las molculas originales del pre-polmero. Este proceso va acompaado
de un gradual y repentino incremento de la viscosidad de la resina que coincide con la gelacin de sta
indicando la formacin de una red molecular tridimensional [3].

Las reacciones aumentan la rigidez del material hasta un punto donde, a una temperatura dada, no
pueden tener lugar ya ms reacciones. Las reacciones de gelacin y vitrificacin en la resina son de gran
importancia en la transformacin del compuesto reforzado con fibra. El grado de curado influye directamente
en las propiedades de resistencia mecnica, propiedades trmicas, elctricas y qumicas de la pieza moldeada.
4.11 Moldeo por inyeccin de termoestables 881

Un profundo conocimiento sobre la cintica que gobierna la reaccin de curado es esencial para entender
los cambios fsicos que la acompaan.

Para estudiar las condiciones bajo curado de varios termoestables existen numerosos test estandarizados
ASTM. Sin embargo, ninguno de estos test alcanzan una medida del grado de curado cuantitavamente
precisa. Por ello, se han desarrollado numerosas tcnicas para estudiar y monitorizar la caracterizacin de
la reaccin de curado. Estas tcnicas se basan en el anlisis del cambio de las propiedades fsicas y qumicas
en funcin del tiempo y temperatura durante el curso de la reaccin de cross-link. Entre estas tcnicas
cabe destacar: DCS (Diferential Calorimetry Scanning), TGA (Thermogravimetric Analysis), DTA
(Diferential Thermal Analysis), tcnicas espectroscpicas (IR, NMR, ESR, EPR, Raman, etc.), ultrasonidos,
etc. Sin embargo, en la actualidad, slo dos tipos de microsensores se usan tanto en investigacin acadmica
como en I+D industrial para el estudio del estado de curado en tiempo real: sensores dielctricos y sensores
de fibra pticos. Estos sensores son introducidos en lugares apropiados dentro del material compuesto
antes de ser curado.

Estos mtodos en general no son apropiados para produccin o test de control de calidad siendo ms
comnmente usados para estudios de investigacin y desarrollo. El grado final de curado es dependiente de
la historia trmica detallada del material y por lo tanto estimar el calor exotrmico acumulado desarrollado
en la tlima etapa de curado del sistema es de gran inters. Este calor as como la cintica de la reaccin de
cross-link se incrementan notablemente conforme aumenta la temperatura. Diversas formulaciones dan
cuenta de este efecto.


= k (1 ) n (Ec. 4.11.1)
t T

Donde es el grado de curado relativo a la temperatura T, k es la constante de ratio cintica, y n es el


exponente cintico. La constante k es dependiente de la temperatura y se asume que sigue una expresin de
tipo Arrhenius.

E k
k = k 0 exp (Ec. 4.11.2)
RT

Donde k0 es una constante pre-exponencial, Ek es la energa de activacin cintica, R es la constante de


los gases y T es la temperatura absoluta. Para una gran variedad de termoestables como epoxi, polister
insaturado y fenlicos se ha generalizado la ecuacin 4.11.1 encontrando la siguiente correlacin cintica
isotrmica que proporciona un razonable grado de ajuste.



t T
( m
)
= k1 + k 2 (1 )
n
(Ec. 4.11.3)

Los exponentes cinticos m y n son presumiblemente independientes de la temperatura y las constantes


k1 y k2 tienen una dependencia de Arrhenius con la temperatura. Otras tcnicas de caracterizacin no
isoterma han sido tambin desarrolladas.

Claramente parmetros como la temperatura de molde, velocidad de inyeccin, y tiempo de ciclo juegan
papeles crticos en el curado y las propiedades finales de las piezas moldeadas. Por lo tanto, la optimizacin
882 Captulo IV. Procesos

y control del proceso de moldeado por inyeccin debe tener en cuenta cuidadosamente estos factores. El
postcurado mejora la resistencia mecnica, la resistencia al creep, da estabilidad dimensional y reduce las
tensiones residuales. Para el epoxi, el postcurado apropiado es de 8 horas partiendo de una temperatura de
135C e incrementndola cada hora hasta una temperatura final de 213C. Las matrices fenlicas reforzadas
con fibra de vidrio tienen procesos de postcurado de unas diez horas (138C-191C).

Como consideraciones especiales en la inyeccin de termoestables hay que tener en cuenta que la
humedad normalmente interfiere en las reacciones de curado de los termoestables. Es importante que los
materiales utilizados en la inyeccin se mezclen en ambientes controlados ya que pueden tener contenidos
variables de humedad segn sean periodos secos de invierno o hmedos de verano.

Para los termoestables es necesario calentar el molde por encima de la temperatura de inicio de la
reaccin de curado. Una vez iniciado el proceso de curado se producen reacciones que liberan calor
exotrmico. En este pico de calor, la temperatura del molde puede llegar a aumentar por encima del umbral
de degradacin del polmero.

Adems los productos realizados con moldeo por inyeccin con gruesos espesores, pueden presentar
dificultades a la hora de iniciar de forma uniforme el proceso de curado y de controlar el calor generado una
vez iniciado ste.

Las principales normas ASTM con especificaciones y mtodos de test para materiales termoestables
son: ASTM D 1636-81, ASTM D 3013-81, ASTM D 1763-81, ASTM D 704-82, ASTM D 700-81,
ASTM D 1201-81, ASTM D 705-81.

4.11.4 Consideraciones reolgicas


Para el estudio del comportamiento reolgico de los materiales termoestables, existen varios test
estandarizados de ASTM (ASTM D 731, ASTM 3123-72, ASTM D 3795-79). Estos test incluyen test
de flujo de disco, test de flujo y orificio, test de flujo espiral instrumentado (EMMI y Mesa), etc.

La mayor parte de estos test, tienen el inconveniente de que no miden ninguna propiedad reolgica
fundamental y son usados fundamentalmente con propsitos de anlisis o diseo.

Existen otros mtodos para determinar el comportamiento reolgico de los termoestables y se han
propuesto varias frmulas matemticas que describen la variacin de la viscosidad frente al tiempo y
temperatura para el curado de un termoestable. Una expresin que ha sido utilizada con xito para curado
no isotermo es:

E t E k
ln = C1 + + C 2 exp dt (Ec. 4.11.4)
RT 0 RT

Donde es la viscosidad, E denota la energa de activacin del sistema sin curar, C1 y C2 son
constantes. Ms recientemente, la relacin de Williams-Landel-Ferry (WLF) ajusta la variacin de la
viscosidad con la temperatura como indica la siguiente expresin:

C1' (T Tg )
ln T =
C' + (T T ) (Ec. 4.11.5)
Tg 2 g
4.11 Moldeo por inyeccin de termoestables 883

donde T es la viscosidad del sistema reactivo a temperatura T, Tg es la viscosidad a temperatura de


transicin vitrea Tg, C1 y C2 son los parmetros de WLF.

4.11.5 Consideraciones de llenado del molde


El proceso de moldeo por inyeccin se divide en cuatro zonas especficas en las que las propiedades del
material pueden cambiar. Estas zonas, corresponden con los cuatro subprocesos del moldeo por inyeccin
que son:
- Alimentacin de la mquina de inyeccin
- Transporte dentro de la mquina donde se funde el material bajo presin
- Inyeccin del material a travs de vlvulas y orificios
- Llenado del molde

En la siguiente figura, se muestra un esquema de las distinas etapas del proceso de moldeo por
inyeccin.

La fase de alimentacin se facilita notablemente si el material para moldeo est en la forma de bolitas
secas que fluyen libremente. Si no es este el caso, el proceso puede causar variaciones en el polmero base
y en algunos refuerzos.

En el proceso de transporte de termoestables, la zona de transporte se disea para densificar el material


removiendo el gas atrapado. El tornillo en su movimiento, realiza las funciones de bombeo, compresin,
descompresin y mezclado.

Figura 4.11.2 Etapas del proceso de moldeo por inyeccin de resinas termoestables

La longitud del tornillo es corta en el caso de inyeccin de termoestables y la relacin de compresin


entre el volumen en la zona de alimentacin y la zona final del tornillo suele ser hasta 1.5, siendo ms baja
que las relaciones de compresin para termoplsticos. Estos bajos ratios de compresin, son necesarios
para prevenir la reduccin de la longitud de la fibra y para la eliminacin de calor mecnico. En el caso de
termoestables, el tambor de la mquina de inyeccin debe ser enfriado para evitar inicios prematuros de
curado.
884 Captulo IV. Procesos

La inyeccin de termoestables se hace directamente en el molde a travs de una nica cavidad en lugar
de varias entradas como ocurre en la inyeccin de termoplsticos. El material est formulado especficamente
para el momento de la inyeccin. Si el flujo es inadecuado un lubricante interno puede ayudar a que el
material fluya suavemente [4].

La consideracin ms importante para el xito de la inyeccin de un termoestable en el molde es que


el nivel de curado del material conforme avanza en la cavidad no est muy avanzado. Un curado prematuro
conlleva un llenado incompleto del molde.

El flujo debe entrar dentro de la cavidad del molde formando un frente uniforme. El aire que hay dentro
de la cavidad debe ser evacuado adecuadamente mediante diversos mtodos. Si los respiraderos de salida se
obstruyen con aceites del propio proceso o aditivos voltiles, la fuerza de inyeccin puede localmente
provocar por compresin la ignicin del oxgeno combustible. Este fenmeno conocido como Diesel
burn produce un rea quemada qumicamente destruida y puede afectar incluso a reas adyacentes del
material.

Las lneas de unin pueden aparecer en piezas moldeadas en cavidades con ms de una entrada o en
piezas en las que el material es forzado a fluir entorno a un ncleo. Aunque estas lneas son difciles de
observar a simple vista, forman reas de alta tensin, orientacin de fibra y son zonas de potencial
debilidad. Para maximizar la resistencia de las lneas de unin hay que conseguir que el flujo dentro de la
cavidad sea tal que los frentes de flujo se unan con suficiente fuerza. En la siguiente figura 4.11.3 se
muestran detalles sobre el frente de flujo, lneas de unin y Diesel burn.

Figura 4.11.3 Detalle de proceso de llenado del molde en inyeccin de termoestables

Otro importante factor a tener en cuenta en la inyeccin de termoestables, es la posible migracin de


partculas o fibras produciendo variaciones de densidad e inhomogeneidades en las piezas. Las paredes
internas pueden escudar el movimiento de las partculas generando concentraciones radiales de las mismas.

Por ltimo, la orientacin de la fibra influencia fuertemente las propiedades de la pieza moldeada. La
orientacin est claramente influenciada por la geometra del molde, las condiciones de operacin y las
propiedades de la resina. El control de la orientacin es, no obstante, difcil ya que en la mayora de las
aplicaciones comerciales, el contenido de refuerzo es alto producindose interacciones significantes entre
las fibras.
4.11 Moldeo por inyeccin de termoestables 885

Referencias

1. J.M. McDonagh, Polymer Fabrication Processes, in Introduction to polymer Science and


Technology; An SPE Text-Book, H, S. Kaufman and Joseph J. Folcetta, Ed. Society of Plastics
Engineers, p558.

2. Injection Molding - A New Day for Thermosets, Mod. Plast., Vol. 44, Dec 1996, p96

3. S. Newman, and F. J. Meyer, Mica Composites of Improved Strength, Polymer Composites, vol
1 (n1) Sept 1980 p37.

4. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

5. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

6. Miravete, A. Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.

7. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

8. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

9. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.

10. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

11. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

12. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

13. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

14. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

15. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

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17. Handbook of Composites. Edita George Lubin, 1982.


886 Captulo IV. Procesos

18. Mallick, P.K. Composites Engineering Handbook. University of Michigan-Dearborn, 1997.

19. Gay, D. Matriaux composites. ditions Hermes, 199.

20. Aerospace Structures. Edited by J. Loughlan. Elsevier Applied Science, 1990.

21. Hull, D. Materiales compuestos. Ed. Revert, 1987.

22. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.

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25. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

26. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


4.12 RIM y RRIM 887

4.12 RIM y RRIM


4.12.1 RIM

4.12.1.1 Introduccin

El proceso RIM Reaction Injection Molding, desarrollado a final de los aos 1970, es un proceso de
moldeo por inyeccin en el que dos reactivos de baja densidad se mezclan previamente y son inyectados a
baja presin en un molde previamente cerrado. Dentro del molde, se produce la reaccin de los reactivos
producindose la polimerizacin y el curado final de la pieza formndose un producto slido o microcelular.

Este procedimiento es, en su principio, idntico al proceso de inyeccin de resina lquida o RTM
Resin Transfer Molding que se analizar posteriormente en este captulo, pero el trmino RIM se
utiliza sobre todo en los casos en los que la resina a inyectar es una resina de poliuretano, que permite
tiempos de ciclo ms cortos que los del polister, debidos a la propia naturaleza de la reaccin qumica.
Tambin se puede emplear este trmino cuando se utilizan resinas epoxi y otros sistemas lquidos [1].

Debido a la exotermia de la polimerizacin se pueden conseguir tiempos de curado muy cortos y


productos de buena calidad, homogneos y sin burbujas producindose piezas de todo tipo y tamao. Es
un mtodo adaptado a la produccin de grandes series.

4.12.1.2 Materias primas

El desarrollo del RIM inicialmente fue con uretanos y urea que producen piezas fuertes y flexibles.

Los principales tipos de resinas utilizados actualmente en el proceso RIM son de tipo termoestable, y
entre ellos destaca el uso de los poliuretanos. Las resinas de tipo epoxi tambin son muy utilizadas en este
tipo de procesos.
888 Captulo IV. Procesos

Los poliuretanos estn basados en la reaccin de polioles e isocianatos. Dependiendo de la funcionalidad


de los reactantes se pueden obtener materiales elastmeros o derivados rgidos. Se pueden modificar
propiedades con el uso de propagadores de cadena, que pueden ser dioles de cadena corta o diaminas. La
qumica de los poliuretanos permite crear una infinidad de materiales y proporciona buenas propiedades
a los materiales compuestos como buena resistencia qumica, resistencia a la abrasin y al impacto. Sin
embargo, presentan el problema de curar con isocianatos, color fijo, no permitir preimpregnados y
condiciones anhdridas de curado.

La resina epoxi es un polmero termoestable polimerizable que contiene uno o ms grupos epxido y
que cura por reaccin con aminas, alcoholes, fenoles, cidos carboxlicos dependiendo de la estructura
qumica de la resina y del agente de curado se pueden conseguir propiedades mecnicas de gran resistencia
y dureza, resistencia al creep y la fatiga, excelente adhesin a la mayor parte de las fibras y buenas
propiedades elctricas y de resistencia al calor. Es una resina muy utilizada como matriz en materiales
compuestos y como componente de adhesivos estructurales [2].

Aunque en este proceso se utilizan fundamentalmente resinas termoestables existen termoplsticos


que se adaptan al proceso RIM como las poliamidas que son productos que mantienen sus propiedades
mecnicas a muy altas temperaturas. Las poliamidas-imidas estn formadas a partir de diaminas aromticas
y trimetilanhdrido y son las ms utilizadas en los procesos de inyeccin presentando buenas propiedades
elctricas y frente al fuego. El proceso RIM con poliamidas resulta ms caro que con termoestables.

4.12.1.3 Proceso

En el proceso RIM (Reaction Injection Molding) se parte de dos lquidos reactivos de resina de baja
densidad que son guardados en tanques por separado. Estos dos componentes se llevan a alta presin por
dos conductos hacia un cabezal mezclador, junto a la entrada del molde, y su flujo es controlado mediante
un contador. Una vez mezclados los reactivos, se introduce la mezcla en la cavidad de un molde previamente
cerrado. El cabezal de mezcla suele incorporar un desatascador que elimina todo el material mezclado en el
cabezal despus de la inyeccin de forma que se evita la necesidad de limpiarlo con disolvente despus de
cada uso.

a) Posicin antes y despus de la inyeccin b) Posicin durante la mezcla y la inyeccin

Figura 4.12.1 Detalle de funcionamiento del cabezal mezclador


4.12 RIM y RRIM 889

En algunos casos, se puede facilitar la evacuacin de aire y el desplazamiento de la resina dentro del
molde creando en su interior una ligera depresin, pero en cualquier caso, los lquidos tras la mezcla,
adquieren una baja pero suficiente viscosidad que permite llenar grandes y complejos moldes usando una
presin de inyeccin baja. Debido a esta baja presin, los moldes no necesitan fuertes presiones de cierre
con lo que este proceso est muy indicado para la produccin de piezas grandes.

El proceso RIM requiere adems control de temperatura no solo de los materiales sino tambin del
molde. El molde debe estar al menos 60 por debajo de la mxima temperatura alcanzada en l. Este proceso
no necesita de ningn proceso adicional de calentamiento o enfriamiento.

Dentro del molde se produce la reaccin de los reactivos producindose la polimerizacin y el curado
final de la pieza formndose un producto slido o microcelular. La exotermia del curado tiene tendencia a
degradar los moldes de plstico por lo que deben utilizarse moldes de mayor coste y elaboracin. En
algunas aplicaciones para aeronutica, se utilizan moldes de aluminio que soportan bien la alta temperatura
de curado de epoxi y polister.

Figura 4.12.2 Esquema del proceso RIM

Los ciclos deben ser cortos ya que la reticulacin y la polimerizacin se producen simultneamente. Un
ciclo tpico de curado podra oscilar entre 90 segundos y 5 minutos. Los valores tpicos de presin y
temperatura del molde son 0.35 MPa y 55 o 75 C que son valores ms bajos que los usados en procesos
de RTM. Por este motivo, el equipo, la energa y la herramienta en s, son menos costosas que en otros
sistemas de moldeo de termoestables.
890 Captulo IV. Procesos

En el caso de utilizar como resina a los poliuretanos, los dos lquidos reactivos son el poliol y el
isocianato

Las piezas realizadas con RIM tienen un buen acabado superficial en todas las caras, con un mejor
control dimensional que el ofrecido por procesos de molde abierto. El tiempo de desmoldeo est determinado
por el estado de la reaccin que permite desmoldeos sin deformaciones irreversibles. Tpicos tiempos para
sistemas de alta densidad son 90 s hasta 7 minutos dependiendo de la composicin qumica y del espesor
[3].

El tamao de las piezas se limita por las prensas disponibles y su uso por el bajo mdulo de los
materiales.

Una ventaja del proceso RIM, es que permite formas complejas, detalles refinados y variaciones de
espesores que seran impracticables en laminados de metal. Este es un proceso de un solo paso y no
permite reatacar operaciones. Otra ventaja del RIM es que puede utilizar aditivos para conseguir
caractersticas comunes a otros procesos de moldeo de inyeccin.

Los productos conseguidos en el caso de resinas de poliuretano son similares a los productos moldeados
por inyeccin de espumas estructurales, pero son producidos con mucho menor costo y en tiempos
menores de produccin. Adems las bajas presiones y temperaturas del proceso hacen que se puedan
utilizar moldes realizados en materiales baratos de baja resistencia.

4.12.1.4 Aplicaciones

El primer producto de poliuretano realizado mediante el proceso RIM fue un parachoques para el
Corvette en 1978 fabricado por GM. Desde entonces, la ligereza y flexibilidad de este producto ha
ampliado sus aplicaciones desde el campo del transporte hasta el calzado deportivo.

Entre las aplicaciones se puede destacar dentro de los poliuretanos:

- Sistemas RIM de baja densidad (Low-Density Flexible RIM Systems) para asientos de bicicletas e
interiores de automviles.

- Sistemas RIM de densidad media (Medium-Density Flexible RIM Systems) con densidades 0.3 a 0.7
g/cm3 para interiores de automviles.

- Sistemas RIM de alta densidad (High-Density RIM Systems) con densidades de 0.7 a 1.5 g/cm3 para
partes exteriores de automviles que resisten fuertes deformaciones elsticas.

Tanto el poliuretano como el nylon, polietileno, epoxi y polister han sido moldeados con el proceso
RIM de forma satisfactoria. Las aplicaciones comerciales del nylon incluyen carcasas de computador y de
televisor, etc.
4.12 RIM y RRIM 891

4.12.1.5 Sntesis

Forma de las piezas Todo tipo y tamao


Caractersticas de las piezas Homogneas, sin burbujas y sin defectos
Espesores Espesor variable
Aspecto Dos caras lisas
Series de fabricacin Grandes
Moldes Materiales baratos de baja resistencia
debido a las bajas temperaturas y presiones
Mano de obra Poca, no muy cualificada
Ciclo Ciclos cortos
Inversin Media respecto a otros sistemas de
moldeo.
Productos utilizados Resinas: poliuretano, epoxi y poliamidas
Ventajas Formas complejas
Detalles refinados
Espesor variable
Permite aadir aditivos
Adaptacin de algunos termoplsticos
Desventajas Sin aplicaciones estructurales

4.12.2 RRIM

4.12.2.1 Introduccin

El RRIM (Reinforced Reaction Injection Molding) es un proceso bsicamente similar al RIM pero
aadiendo refuerzo en el molde. El tipo de refuerzo suele ser fibra molida o hilos cortados en un porcentaje
entorno al 20%.

El trmino de RRIM se utiliza fundamentalmente en el caso de resinas termoendurecibles a partir de


poliuretano, con densidades aparentes elevadas (> 1 kg/dm3). Tambin se utiliza para los casos de espumas
de poliuretano rgidas o semirgidas y de densidad aparente baja (<0.3 kg/dm3) aunque, normalmente en
estos casos se habla de PUR reforzado.

El RRIM de termoestables es ampliamente usado y tiene como ventaja la baja viscosidad de la matriz
polmera en relacin con la de los termoplsticos. De ah que las presiones de inyeccin requeridas sean
mas bajas reduciendo el dao de la fibra. Los principales polmeros usados en esta tecnologa son
poliuretano, polister y epoxi, todos especficamente diseados para un rpido curado.
892 Captulo IV. Procesos

4.12.2.2 Materias primas

Las materias primas son normalmente componentes de base del poliuretano, es decir, el poliol y el
isocianato. Segn el tipo de reaccin qumica (dosificacin de los constituyentes y adicin del agente
espumante) el producto final puede ser una espuma o un material en masa.

El refuerzo se incorpora mezclando previamente las fibras molidas (0.1 a 0.3 mm) o los hilos cortados
(1 a 1.5 mm) con el poliol, pudiendo alcanzarse porcentajes de refuerzo del orden del 15% al 20% en peso
[4].

El refuerzo aadido en el proceso RRIM tiende a dar unas propiedades direccionales a la pieza debido
a la orientacin de la fibra durante la inyeccin. Como en el proceso SMC los refuerzos estn principalmente
en el plano local del material, y no a travs del espesor. Estos materiales no tienen aplicaciones estructurales
significativas porque sus propiedades de resistencia y rigidez son relativamente bajas con las obtenidas en
otros procesos como el SMC.
La fibra de vidrio causa a la pieza warpage, debido a la orientacin, y perdida de resistencia al
impacto. Glass flake proporciona ms perdida de resistencia al impacto pero incrementa la rigidez y
resistencia al calor y genera menos warpage que las fibras.

4.12.2.3 Proceso

El proceso de inyeccin es similar al del proceso RIM, es decir, se inyecta la resina, que incorpora el
refuerzo, directamente en el molde cerrado con una baja presin positiva que favorezca el desplazamiento
uniforme de la resina y la evacuacin del aire. Uno o varios respiraderos dan salida al aire y a la resina
sobrante y sirven adems de testigos ya que cuando la resina asoma, se los cierra al igual que la entrada,
dejando polimerizar a la resina dentro del molde.

La secuencia de las operaciones es la siguiente:


1. Preparacin y colocacin del refuerzo en el reactante
2. Cierre del molde e inyeccin de la resina preparada
3. Polimerizacin
4. Extraccin de la pieza, cuyo acabado se realiza luego fuera del ciclo

Rellenos, como fibras molidas o hilos cortados pueden ser incorporados en uno o ambos flujos de
lquido para dar mayor rigidez y estabilidad dimensional a la pieza. Son necesarios tanques especiales para
guardar el relleno en suspensin dentro del lquido.

La mezcla de reactivos y refuerzo se introduce en el molde en condiciones similares a las del proceso
RIM es decir, a presiones entre 0.7-1.0 MPa. Con este proceso y gracias a la exotermia de la polimerizacin
se pueden conseguir tiempos de curado en el molde bastante reducidos.

En la actualidad, se estn desarrollando reactivos de poliuretano y prepolmeros que tienen tiempos de


reaccin inferiores a 10 segundos. Se han desarrollado nuevos equipos que consiguen precisos controles de
temperatura, proporcin de mezcla, inyeccin y llenado.
4.12 RIM y RRIM 893

Los productos tienen buen acabado superficial y quedan exentos de burbujas y otros defectos. Tambin
permite la aplicacin de gel coat, lo cual se hace distribuyndolo previamente sobre la superficie interna de
uno o de ambos semimoldes segn los requerimientos.

Se pueden realizar piezas de todo tipo y tamao, desde piezas de poco peso y dimensin hasta grandes
estructuras del orden de 50 m2 y 700 Kg como cascos de embarcaciones pequeas, componentes de
viviendas o de construcciones civiles, etc.

Figura 4.12.3 Esquema del proceso RRIM

Figura 4.12.4 Detalle de sellado del molde


894 Captulo IV. Procesos

4.12.2.4 Sntesis

Forma de las piezas Todo tipo y tamao


Caractersticas de las piezas Buen acabado superficial, sin burbujas o
defectos
Espesores Espesor variable
Aspecto Dos caras lisas
% de Refuerzo 20 %
Series de fabricacin Grandes
Mano de obra Poca, no muy cualificada
Ciclo Ciclos cortos
Inversin Alta
Productos utilizados Fibras molidas e hilos cortos
Resinas: poliuretano (>1kg/dm3), epoxi y
polister
Ventajas Formas complejas
Detalles refinados
Espesor variable
Presiones bajas de inyeccin
Reduccin de dao a la fibra
Desventajas Sin aplicaciones estructurales
Resistencia y rigidez bajas frente a otros
procesos competidores como el SMC

Referencias

1. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

2. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

3. Miravete, A. Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.

4. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

5. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.
4.12 RIM y RRIM 895

6. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.

7. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

8. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

9. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

10. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

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12. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
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23. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


896 Captulo IV. Procesos

4.13 SRIM
4.13.1 Introduccin
El SRIM es un proceso de moldeo por inyeccin derivado del proceso RIM en el que, al igual que en el
RRIM, se aade refuerzo. La diferencia con el procedimiento RRIM se basa en que en el SRIM, el material
de refuerzo es una estructura preformada. Con ello, se consiguen mejores caractersticas mecnicas de las
piezas y se busca un proceso ms automatizado de produccin.

Se podra decir que es una tcnica similar al RTM pero utilizando resinas de mayor reactividad y
presiones de inyeccin mayores. Este hecho encarece el equipamiento y est dirigido a producciones
elevadas.

El SRIM para bajos volmenes de produccin no puede competir con otros sistemas como el RTM
debido al mayor coste del equipamiento, sin embargo consigue productos con resistencia y rigidez similar
a los obtenidos con el sistema SMC. Por ello, para grandes volmenes de produccin, el SRIM puede ser
directo competidor de procesos como el SMC y el GMT.

4.13.2 Materias primas


Los materiales utilizados son similares a los de otros procesos de inyeccin aunque habitualmente, el
sistema de resina utilizado es del tipo de poliuretanos de densidad aparente elevada (>1 kg/dm3) por lo que
los monmeros reactivos son isocianatos y polioles. Tambin se pueden utilizar resinas de tipo epoxi y
poliamidas.

El producto de refuerzo es normalmente el mat de hilos continuos, a unos porcentajes superiores al


30% pudindose alcanzar hasta un 70% frente al 20% del RRIM. Se pueden usar tambin mats tejidos de
4.13 SRIM 897

roving/hilos cortados con ligante termoplstico, mats preconformables, fibras de carbono, fibras de polmeros
de un componente o bicomponente y fibras de polister recubiertas de poliamida.

4.13.3 Maquinaria y utillaje


La maquinaria y el utillaje necesarios para el correcto desarrollo de estos procedimientos son los
siguientes:
- Sistemas de almacenamiento de los componentes del poliuretano.
- Mquinas de inyeccin bicomponente. En ciertos casos es necesario utilizar mquinas de inyeccin a
alta presin de mezcla. La presin de inyeccin en el molde es generalmente baja.
- Moldes epoxi o metlicos, segn las series a realizar. Deberan ser concebidos para resistir la presin
de inyeccin.
- Prensa porta-moldes, de suficiente fuerza de cierre para resistir la presin de inyeccin, la post-
presin o la presin ejercida durante la reaccin.

4.13.4 Proceso
En el proceso SRIM la preforma se coloca en el molde antes de la introduccin de la resina. El utillaje
puede hacerse de diversos materiales pero es usual que sea metlico para facilitar la transferencia de calor.

Figura 4.13.1 Esquema del proceso SRIM


898 Captulo IV. Procesos

La resina es altamente reactiva y esta contenida en dos tanques de almacenamiento separados. La resina
de cada tanque se inyecta bajo alta presin en una cmara mezcladora y luego directamente en el molde.
Aunque la presin es alta en la mezcla, la presin de la resina una vez en la herramienta es solo de 0.34 a 0.69
MPa. La resina entra en el molde y humedece la preforma conforme la reaccin de curado se produce. Una
resina apropiada para este proceso debe tener una viscosidad de 0.1 a 0.5 MPa para que tenga alto poder
mojante y se distribuya rpidamente dentro del molde. [1]

El proceso contina con un curado rpido con un tiempo de ciclo de 1 minuto aproximadamente.
Debido a la rapidez de curado de la resina las distancias que debe recorrer el flujo estn limitadas en este
proceso, cuando la distancia de flujo excede de 610 mm se aconsejan varios orificios de entrada.

Hay que tener en cuenta que el refuerzo se debe colocar de forma que no sufra desplazamientos en el
momento de la inyeccin de la resina. Para ello se aprisiona el contorno de la preforma en las pestaas
perifricas del molde y contramolde. Los moldes deben ser suficientemente robustos para evitar posibles
flexiones y resistir la presin de trabajo.

Con este proceso se pueden conseguir, con ciclos muy cortos, formas diversas de gran calidad
superficial con poca mano de obra cualificada. Adems se puede fabricar estructuras de tipo sandwich, se
pueden introducir insertos y se permite la soldadura o el pegado segn sea el tipo de matriz utilizada. Las
piezas finales son ligeras y obtienen un buen grado de flexin y de resistencia a la deformacin. Por el
contrario este proceso tiene como inconvenientes el alto coste de inversin, la necesidad de preparar
previamente la preforma y el postproceso de acabado.

En las siguientes figuras se muestra un proceso de fabricacin de una parte interior de una puerta de
automvil realizada con una nueva tecnologa SRIM conocida comercialmente como FipurTec. El sistema
est automtizado y utiliza un robot de seis ejes. Para cada pieza y molde se desarrolla un programa que
especifica los movimientos del cabezal a la hora de verter los distintos materiales en el molde. As, la pistola
de cortado de fibra puede aumentar la cantidad de fibra en reas donde se requieran mayores resistencias o
incluso puede eliminarla en secciones de recorte [2].

Los moldes de un panel de puerta interior Colocacin de lmina de vinilo como su-
se instalan en las partes superior e inferior de perficie interior del panel de puerta.
una prensa de 50 toneladas. Los moldes se ca-
lientan a una temperatua de 70C.
4.13 SRIM 899

El robot distribuye una mezcla controlada El panel cura en el molde en 90 segundos.


de poliuretano y fibras de 50 mm. de longitud
sobre el molde en 7 segundos.

Operacin de extraccin de la pieza. Aspecto de la pieza terminada.

Figura 4.13.2 Proceso de fabricacin de SRIM

Entre las aplicaciones ms usuales est la fabricacin de piezas de carrocera, interiores de automvil,
paneles de insonorizacin, etc.

A pesar de su similitud, el proceso SRIM y el RTM tienen diversas diferencias como son que las
preformas usadas en SRIM son menos complejas en construccin y en refuerzo que las usadas en RTM.
Adems el llenado del molde es ms rpido y el ciclo ms corto. En la siguiente grfica se puede observar
la relacin presin de moldeo-tiempo de ciclo de moldeo de los procesos derivados del RIM y el RTM.
Como se puede apreciar las presiones de los primeros son mayores que las de RTM con tiempos del
moldeo inferiores.
900 Captulo IV. Procesos

Figura 4.13.3 Comparacin entre los procesos derivados del RIM y el RTM

En la siguiente tabla se puede apreciar algunas propiedades tpicas de procesos derivados del RIM en
la que se aprecia la mejora de propiedades en el caso de SRIM.

Tabla 4.13.1 Comparacin de propiedades

Resistenci Mdulo elstico


Gravedad % % Elongacin de flexin
a a tensin
especfica vidrio resina %
(MPa) (GPa)

RRIM
(Poliuretan 1.08 1.15 15 20 85-80 19 - 25 25 - 110 0.3 1.34
o + vidrio)

SRIM 1.5 37 63 172 4.2 12.4

Figura 4.13.4 Pieza terminada mediante el proceso SRIM


4.13 SRIM 901

4.13.5 Sntesis
Forma de las piezas Todo tipo y tamao
Caractersticas de las piezas Gran calidad superficial con alto grado de
flexin y resistencia a la deformacin
Espesores Espesor variable
Aspecto Dos caras lisas
% de Refuerzo 30 % hasta 70 %
Series de fabricacin Grandes
Molde En epoxi o metlicos segn la presin de
inyeccin
Robustos para resistir las altas presiones
Mano de obra Poca, no muy cualificada
Ciclo Ciclos cortos
Inversin Alta
Productos utilizados Preformas y fibras de diversos tipos
Resinas: poliuretano de alta densidad, epoxi y
poliamidas
Ventajas Altas caractersticas mecnicas
Automatizacin del proceso
Utilizacin de preformas
Posibilidad de incluir insertos
Admite fabricacin de sandwich
Desventajas Alta inversin
Necesidad de grandes series, no puede
competir en series pequeas con SMC
Preparacin de la preforma

Figura 4.13.5 Cuadro de sntesis del proceso SRIM

4.13.6 Simulacin y caracterizacin de procesos RIM, RRIM, SRIM


4.13.6.1 Modelado de flujo

En la actualidad se han desarrollado numerosos programas que calculan el flujo de materiales plsticos
a travs del molde y que predicen modelos de flujo y presiones en el molde. Mientras que la mayora de
estos programas se han desarrollado para el moldeado de inyeccin de termoplsticos, su uso con
procesos RIM y RRIM ha tenido un notable xito especialmente en la prediccin de modelos de flujo.

Estos mtodos estan basados en el clculo iterativo del flujo, asumiendo que el flujo de material tiene
un comportamiento anlogo a la propagacin de ondas. Por lo tanto, la prediccin de flujo se basa en lo que
ocurre en el frente de avance del flujo. Los programas trabajan por igual con termoplsticos con alta
viscosidad y materiales para el proceso RIM. Los clculos de prediccin de presin son menos significativos
902 Captulo IV. Procesos

para los materiales utilizados en los procesos RIM debido a que son respuesta a la temperatura y cizalladura
del material. Los programas se pueden utilizar tambin para la prediccin de modelos de flujo si la
permeabilidad del refuerzo es incluida. Esto se puede realizar con relativa facilidad considerando el significado
fsico de la costante de permeabilidad que da cuenta de la dificultad del avance del flujo de la resina a travs
del refuerzo respecto al flujo a travs del molde vaco. Si se entiende esta constante como un espesor
relativo, esto tiene el mismo efecto en la relacin entre viscosidad, distancia de flujo y presin. Con los
actuales programas y un suficiente conocimiento de la permeabilidad de varios refuerzos, es posible ajustar
la geometra de un modelo de molde [3].

Estos programas son utilizados para el clculo de flujo a travs de elementos que tienen un tamao
similar al del espesor del molde. Para elementos de mayor tamao pueden calcular falsas predicciones ya
que las funciones de ajuste operaran sobre reas demasiado amplias. Adems en piezas grandes se necesitan
tiempos considerablemente altos para conseguir predicciones razonables. El uso de todas estas predicciones
puede ser de gran utilidad ya que se consiguen mejores resultados finales corrigiendo el diseo del molde.

4.13.6.2 Caracterizacin cintica calorimtrica

La cintica de los procesos RIM puede ser seguida de diferentes formas. La formacin del polmero
final puede considerarse que tiene dos etapas. Una reaccin qumica y una separacin en fases. Cada una de
estas etapas afecta a como el material fluye a travs del molde. Las dos principales formas de controlar o
supervisar cada una de las etapas son midiendo el calor generado por la reaccin del material y seguir la
presin en varios puntos conforme el material llena el molde. El primero da una indicacin del ratio de
reaccin total y el segundo est relacionado con la viscosidad del material la cual es una compleja funcin
del grado de reaccin, separacin de fase y gelacin. Aunque en el problema de llenado del molde el
seguimiento de la presin es directamente significativo, un buen conocimiento del grado de reaccin hace
que el dato de la presin sea ms significativo an.

Mientras que existe un efecto trmico en la fase de separacin, este es menor que el calor producido en
la reaccin de formacin del uretano. El calor de reaccin puede ser seguido midiendo la temperatura del
material que reacciona en el molde y midiendo adiabticamente el incremento de temperatura del material
mezclado en un recipiente aislado.

En el proceso SRIM el seguimiento de la temperatura en el molde puede dar una buena indicacin del
grado de reaccin, al menos desde un punto de vista cualitativo. Con copolmeros y sistemas isocianurados,
la dilacin entre la mezcla y la exotermia principal da una buena indicacin del tiempo de flujo permisible
ya que la exotermia esta proximamente correlacionada con el comienzo de la segunda etapa de la reaccin
(salvo en uretanos).

4.13.6.3 Caracterizacin del flujo en el proceso RIM, RRIM y SRIM

El ms significativo mtodo de evaluacin de la viscosidad de los materiales en reaccin es la medicin


de la presin ejercida por el material en las paredes del molde conforme fluye a travs de la herramienta. La
interpretacin de los datos en trminos de grado de reaccin, gelacin y separacin de fase no es simple
debido a la interconexin de cada uno de ellos con la viscosidad. Sin embargo es posible determinar la
viscosidad de un sistema conforme reacciona midiendo la presin en dos puntos del molde.

C 1 P
= (Ec. 4.13.1)
L
4.13 SRIM 903

Donde P es la presin medida entre dos puntos a distancia L entre ambos cuando el material est
fluyendo a velocidad , C1 es una constante que depende de la geometra del molde, y es la viscosidad
media del material entre los dos puntos.

Esta relacin se puede utilizar de dos formas. En un molde se colocan dos transductores de presin. La
forma de la traza de la cada presin entre los dos transductores da una indicacin de cmo la viscosidad
aumenta. En un molde con mltiples transductores la cada de presin entre varios puntos indica como la
viscosidad vara en funcin de la distancia desde la vlvula. En la siguiente figura 4.13.6 se muestra una
disposicin de estos transductores as como las trazas de la presin de cada uno de ellos. Con estos datos
y el conocimiento del modelo de flujo en el molde es posible calcular la viscosidad media entre puntos del
molde. Tambin es posible determinar la viscosidad del material en funcin del tiempo desde la mezcla.
(figura 4.13.7). De esta forma es posible estudiar el efecto de variables como velocidad de flujo y temperatura
de molde, cuyas medidas son de prctico uso en el desarrollo de sistemas de optimizacin. [4]

Figura 4.13.6 Esquema de molde con transductores de presin (izda) y trazas de presin (dcha)

Figura 4.13.7 Viscosidad en funcin del tiempo


904 Captulo IV. Procesos

La caracterizacin de flujo en SRIM se puede realizar de forma similar que en los proceso RIM y
RRIM pero teniendo en cuenta la resistencia de la resina a fluir debido a la existencia del refuerzo. En este
caso, la frmula incorpora un factor ms.

C1C2 P
= (Ec. 4.13.2)
L

Donde todas las variables tienen el mismo significado que en la frmula anterior 4.13.1 y C2 es una
constante que refleja la permeabilidad del refuerzo. La figura 4.13.8 muestra las trazas de la presin para
inyeccin de SRIM a travs de un refuerzo mat que se diferencian respecto a las del proceso RIM en la
forma de las lneas lo cual indica la diferente reactividad. Adems se puede observar la cintica del curado.
El pequeo incremento de presin en torno a los veinte segundos corresponde a la gelacin del material y
es consistente con el tiempo de exotermia para este sistema.

Figura 4.13.8 Trazas de presin en los transductores para un proceso SRIM

La permeabilidad del mat de vidrio es una funcin del nmero de capas de mat en el molde tal y como
se muestra en la siguiente figura.

Figura 4.13.9 Permeabilidad del mat de vidrio en funcin del nmero de capas de mat
4.13 SRIM 905

En la figura siguiente 4.13.10 se muestra que la viscosidad no vara con el contenido de vidrio o la
velocidad, y es del orden de 10 cP., el rango necesario para un flujo largo a travs de altos niveles de vidrio.

Figura 4.13.10 Viscosidad en funcin de las capas de vidrio

Referencias

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Materiales Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

2. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

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Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.

4. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.

5. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

6. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.
906 Captulo IV. Procesos

7. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

8. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

9. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

10. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

11. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

12. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

13. Miravete, A. Los nuevos materiales en la construccin. Edita A. Miravete, 1994.

14. Handbook of Composites. Edita George Lubin, 1982.

15. Mallick, P.K. Composites Engineering Handbook. University of Michigan-Dearborn, 1997.

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17. Aerospace Structures. Edited by J. Loughlan. Elsevier Applied Science, 1990.

18. Hull, D. Materiales compuestos. Ed. Revert, 1987.

19. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.

20. Hollaway, L. Polymer composites for civil and structural engineering. Blackie Academic &
Professional, 1993.

21. Mallick, P.K. Composite Materials Technology. New York: Oxford University Press, 1990.

22. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

23. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


4.14 RTM 907

4.14 RTM

4.14.1 Introduccin

En los ltimos aos, el RTM o moldeo por transferencia de resina y sus procesos derivados han ido
ganando popularidad en la industria aerospacial, automovilstica, militar y de infraestructuras. De hecho, el
RTM naci a mediados de la dcada de los 40, pero no lleg a ser comercialmente competitivo hasta los 60
y 70, cuando comenz a ser usado para fabricar baeras, teclados de ordenador, contenedores,...

La seleccin del proceso de fabricacin de piezas polimricas debe estar basada en consideraciones de
diversos factores como pueden ser:
Tamao y forma de la pieza
Control microestructural
Tipo de fibra y matriz
Rendimiento requerido
Economa de mercado

El RTM solamente es rentable para un nmero de piezas entre 500 a 50.000 piezas por ao para la
industria automovilstica donde se requiere bajo coste / gran volumen de produccin, o entre 50 a 5.000
piezas por ao para la industria aeronutica donde se requiere alto rendimiento / pequeo volumen.

Adems las variaciones del RTM lo pueden hacer muy apropiado para la produccin de grandes y
complicadas piezas de gran espesor para aplicaciones militares o de infraestructura. Por ejemplo, el suelo
de un puente en fibra de vidrio resina de vinilster, o la parte inferior del casco de un barco de la marina
de Estados Unidos.
908 Captulo IV. Procesos

El RTM, o moldeo por transferencia de resina es un proceso de fabricacin de molde cerrado a baja
presin que permite obtener piezas de material compuesto en un amplio rango de complejidad y tamao,
as como artculos de alto rendimiento. El proceso se diferencia de otros procesos de moldeo en que el
refuerzo seco y la resina se juntan dentro de un molde para formar una pieza de material compuesto. El
refuerzo (fibra), que puede estar preformada se coloca dentro de la cavidad del molde, despus el molde se
cierra. Un tubo conecta el molde cerrado con un depsito de resina, la cual es bombeada o transferida dentro
del molde para impregnar la fibra, y finalmente se produce el curado.

De manera esquemtica el proceso de RTM se puede explicar de la siguiente manera:

Figura 4.14.1 Preformado y colocacin en el molde

El refuerzo seco es preformado y orientado formando un esqueleto de la pieza. Esto es lo que se conoce
como preforma, la cual es introducida dentro de un molde en el que ajusta perfectamente.

Figura 4.14.2 Impregnacin y curado

El molde se cierra, y se inyecta una resina con baja viscosidad. El aire es desplazado por la resina y
escapa por los agujeros de ventilacin situados en los puntos ms altos del molde. Durante este periodo,
conocido como la fase de inyeccin, la fibra se impregna de resina. El calor aplicado al molde activa los
mecanismos de polimerizacin que hacen solidificar la resina en el paso conocido como curado.
4.14 RTM 909

Figura 4.14.3 Desmoldeo

El curado de la resina comienza durante el llenado y continua durante el proceso de vaciado. Una vez la
pieza desarrolla la suficiente rigidez es desmoldeada.

4.14.1.1 Naturaleza del RTM

El RTM parece ser un proceso simple de tres pasos: preformado, inyeccin y curado, como se muestra
en la figura. Pero en realidad es mucho ms complicado, porque el procesado est ntimamente relacionado
con la calidad de la pieza final.

Figura 4.14.4 Etapas del ciclo de RTM

Cada paso del proceso afecta a los pasos siguientes. Cada decisin tomada afecta por una parte al
procesado de la pieza y por otra a la calidad de la pieza final. Por ejemplo, la microestructura de la preforma
debe ser diseada pensando no slo en la carga termomecnica que la pieza final sufrir, sino tambin
pensando en la influencia que va a tener la microestructura en la permeabilidad, y por tanto en el tiempo de
llenado del molde (de esta manera tambin tiene influencia la seleccin de la resina, su viscosidad, y la
temperatura de procesado, que tambin afecta a la seleccin de los materiales para utillaje y el tiempo de
desmoldeo). De manera similar, el proceso de inyeccin debe hacer un delicado balance entre: el deseo de
910 Captulo IV. Procesos

tener un rpido llenado del molde, la integridad de la microestructura (evitando que las fibras se muevan
durante el llenado del molde), la impregnacin de los manojos de fibras, y la eliminacin del aire del molde.
De esta forma, la seleccin de la resina, la temperatura del molde, la presin y viscosidad deben estar
controladas para preservar la integridad de la preforma. De la misma forma, el molde debe ser diseado
teniendo en cuenta adems de la forma y caractersticas de la pieza, las especificaciones de inyeccin,
permeabilidad, curado y desmoldeo. Todo esto han sido unos pocos ejemplos de los retos asociados con
el RTM, haciendo especial hincapi en que el procesado y las cuestiones de rendimiento deben ser
consideradas de manera simultnea para asegurar que el producto final es de calidad y econmicamente
rentable.

Figura 4.14.5 Permeabilidad y resistencia segn el tipo de preforma.

4.14.1.2 Ventajas del RTM

Probablemente la gran ventaja del RTM frente a otras tcnicas de fabricacin de composites es la
relativa separacin entre el proceso de moldeo y el diseo de la arquitectura de las fibras. Teniendo la etapa
de preformado separada de la de inyeccin y de la de curado, permite al diseador crear materiales
particularmente adaptados para cubrir perfiles de demanda especficos. Esto es completado por la
combinacin de varios tipos de fibras y formas. De hecho, el moldeado lquido permite lograr altos niveles
de control microestructural y de las formas de las piezas, en comparacin con otros mtodos de fabricacin.

Otras ventajas que ofrece el RTM son:

- Pequea inversin de capital


- Buen acabado superficial
- Flexibilidad de utillajes
- Capacidad para producir piezas grandes y complejas
- Posibilidad de introducir nervios, ncleos e insertos
- Integracin de varias partes en una
- Gran variedad de sistemas de resina posibles
- Gran variedad de sistemas de refuerzo posibles
- Volumen de fibra perfectamente controlable
4.14 RTM 911

4.14.1.3 Seleccin de materiales

Las materias primas base para el RTM son las fibras y las resinas. La seleccin de la fibra de refuerzo
est basado en los requerimientos mecnicos de la pieza, los requerimientos medioambientales y el coste.

4.14.1.3.1 Seleccin de fibras

Existe una gran variedad de tipos de fibra para utilizar en RTM: varios tipos de vidrio, de carbono y
aramida. stos pueden estar disponibles en rollos (roving) o procesados con diferentes tecnologas textiles
tanto bidimensionales como tridimensionales.

En la figura siguiente se muestran algunas de stas tecnologas textiles.

Figura 4.14.6 Diversas tecnologas textiles

La seleccin de la arquitectura de fibra depende de caractersticas que afectan al comportamiento en


servicio como mdulo, resistencia, durabilidad, compresibilidad en el preformado para alcanzar el volumen
de fibra deseado y deformabilidad para asegurar el emplazamiento ptimo de la fibra durante las operaciones
de preformado. Adems la arquitectura de fibras depende de caractersticas que afectan al proceso como
permeabilidad, compresibilidad y deformabilidad. Esto queda resumido en la siguiente tabla.

Tabla 4.14.1 Factores de la seleccin de fibra

Caractersticas que afectan Caractersticas que afectan al


al proceso comportamiento en servicio
- Permeabilidad - Mdulo, resistencia, etc.
- Compresibilidad - Durabilidad
- Deformabilidad - Compresibilidad
- Deformabilidad
912 Captulo IV. Procesos

4.14.1.3.2 Seleccin de resinas

Existen numerosos sistemas de resina disponibles para RTM. Para poder ser incluidos en esta categora,
la resina debe satisfacer diversos requerimientos. Por consideraciones de proceso, la resina debe tener baja
viscosidad (entre 50 y 500 cps) durante todo el proceso de inyeccin. Si la viscosidad de la resina es
demasiado alta, la fibra puede tener tendencia a moverse o a impregnarse demasiado despacio, adems
existe el riesgo de que el molde llegue a llenarse antes de que las mechas individuales de fibra estn
completamente impregnadas. Despus la resina debe gelificar y se debe garantizar que comience el curado,
de esta manera, la adaptabilidad del ciclo de curado es muy importante. Otras caractersticas de proceso
son: el tiempo de manipulacin hasta que empieza a curar (pot-life), compatibilidad con la fibra, baja
volatilidad y baja emisin de gases durante el curado. En trminos de propiedades de la pieza final las
caractersticas de la resina a considerar son: resistencia, rigidez, tenacidad, adhesin a las fibras, temperatura
de servicio y resistencia a agentes medioambientales. La siguiente tabla resume los requerimientos de la
resina para RTM.

Tabla 4.14.2 Factores de la seleccin de resinas

Caractersticas que afectan al Caractersticas que afectan al


proceso comportamiento en servicio
Tiempo-temperatura-viscosidad Mdulo, resistencia, etc.
Ciclo de curado Temperatura de servicio
Pot Life Medioambiente
Adhesin a fibras

Los sistemas de resinas para RTM incluyen polister, vinilster, uretanos, epoxi, fenlicos,
bismaleimidadas y poliimidas. Generalmente, las resinas de bajas prestaciones son ms fcilmente procesables
y de coste significativamente inferior que los sistemas de altas prestaciones. La industria automovilstica
y de infraestructuras tiende a utilizar sistemas de resinas de bajo coste, mientras que la industria aerospacial
emplea sistemas de alto coste.

La siguiente tabla muestra las caractersticas deseables para un buen sistema de resina para RTM.

Tabla 4.14.3 Caractersticas ideales de una resina para RTM

Viscosidad < 200cps


Pot Life > 2 horas a temperatura ambiente
Temperatura de curado < 175 C
Tiempo de curado < 1 hora (dependiendo de la aplicacin)
Post-curado A evitar en lo posible
4.14 RTM 913

4.14.1.4 Ejemplos de aplicacin

En las siguientes figuras se muestran diversas piezas fabricadas por RTM.

Figura 4.14.7 Panel exterior del portn trasero del Jeep Cherokee

Figura 4.14.8 Panel interior del portn trasero del Jeep Cherokee, visto de frente

Figura 4.14.9 Panel interior del portn trasero del Jeep Cherokee, visto desde atrs
914 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.10 Puerta del Jeep Cherokee

Figura 4.14.11 Capota del Jeep Cherokee

Figura 4.14.12 Lnea de produccin de la capota del Jeep Cherokee


4.14 RTM 915

Figura 4.14.13 Spoiler del Volkswagen Jetta visto desde atrs

Figura 4.14.14 Spoiler del Volkswagen Jetta visto desde delante

Figura 4.14.15 Piezas de un depsito

4.14.2 Preformado

Para RTM se puede emplear una amplia variedad de fibras de refuerzo. La seleccin de la arquitectura
de fibra tiene influencia directa en las caractersticas finales de la pieza y en su fabricacin, por tanto es una
etapa crtica dentro los procesos concurrentes en la fabricacin de una pieza por RTM. Se van a describir
varios ejemplos de configuraciones de material y las implicaciones que tienen.

La preforma es el montaje de las fibras de refuerzo, a las cuales se les da una forma cercana a la forma
final y se orientan de la forma adecuada dentro del molde, antes de la introduccin de la resina.

En la siguente figura se muestra un ejemplo de preforma para la capota del Jeep Cherokee mostrado
anteriormente.
916 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.16 Preforma de la capota del jeep Cherokee

La seleccin de material y diseo de la preforma est basado en criterios de comportamiento mecnico


de la pieza final. Tiene que existir un compromiso entre estos criterios y los de procesabilidad, durabilidad,
y coste. El impacto que tiene sobre la procesabilidad consiste en la necesidad de impregnar completamente
la preforma con la resina. El grado de compactacin y la orientacin de las fibras afectan directamente a la
capacidad de la resina para fluir por el molde. Por lo tanto, el diseo del molde en trminos de puntos de
inyeccin de resina y puntos de evacuacin de aire est directamente afectado.

Otro aspecto a tener en cuenta en el diseo de la preforma es la posible existencia de: espumas
estructurales en el ncleo, insertos metlicos, puntos de anclaje, y otros materiales de refuerzo de distinta
naturaleza.

De manera esquemtica, el diseo de preformas debe tener en consideracin los siguientes aspectos:

Requerimientos mecnicos
Rigidez y resistencia (de la preforma y de la pieza acabada)
Compresibilidad (ver 4.14.2.1)
Deformabilidad (facilidad para adaptarse a las curvaturas del molde)

Requerimientos del procesado


Permeabilidad (en direccin X, Y y Z) (ver 4.14.2.2)
Compresibilidad
Deformabilidad

Aspectos especiales
Ncleos de espuma
Insertos metlicos
Preformas mltiples (elementos de unin)
4.14 RTM 917

Requerimientos medioambientales

Requerimientos econmicos

4.14.2.1 Compresibilidad

La compresibilidad es un aspecto que afecta a la vez al procesado y al comportamiento final de la pieza


fabricada por RTM. Durante el procesado, la presin del utillaje puede deformar la preforma, modificando
el porcentaje de volumen de fibra y la permeabilidad. Estos cambios tambin afectaran a las propiedades de
la pieza final.

Figura 4.14.17 Influencia de la compresibilidad en la microestructura de la preforma.

En la figura anterior, se muestra el proceso de compactacin. La preforma es ms gruesa que el hueco


que existe en el molde, por ello al cerrar el molde la preforma se comprime y modifica su arquitectura. Los
cambios producidos en la preforma son los siguientes:

Cambios en los espacios entre capas


Cambios en el empaquetamiento entre las hebras individuales pertenecientes a una misma lmina,
tambin puede variar la relacin de aspecto de las hebras.
Reorientacin de fibras.

Figura 4.14.18 Influencia de la compresibilidad en las propiedades mecnicas de la lmina


918 Captulo IV. Procesos

En las figuras siguientes se muestran algunos resultados experimentales en los que se aprecia la relacin
entre la presin de compactacin y el volumen de fibra resultante. Se han considerado dos materiales. El
primero es un mat de fibra continua (bajo porcentaje de volumen de fibra, de 15 a 30%), se puede apreciar
en la grfica el pequeo rango de porcentajes en volmenes de fibra que se obtiene, para conseguir porcentajes
mayores del 30% debe aplicarse una fuerza excesiva que rompera las fibras. El segundo material es un
tejido 0/90. Con este material es posible conseguir un rango de volmenes de fibra mucho ms amplio. El
porcentaje lmite para el tejido es en torno al 56%, que es mucho mayor que para el mat. De todas formas,
la cantidad de compresibilidad posible vara de unos tejidos a otros, dependiendo del tamao de la hebra, el
tipo de fibra, etc.

Figura 4.14.19 Influencia de la presin de compactacin en la fraccin en volumen de fibra

En las siguientes figuras se ve la influencia de la compresibilidad en forma de porcentaje en volumen de


fibra para otras propiedades mecnicas, tanto de comportamiento como de procesado.

Figura 4.14.20 Influencia de permeabilidad en la fraccin en volumen de fibra

Figura 4.14.21 Influencia de compresibilidad en el mdulo de Young


4.14 RTM 919

Figura 4.14.22 Influencia de compresibilidad en la resistencia a traccin

Figura 4.14.23 Influencia de la compresibilidad en el procesado y en las propiedades mecnicas finales

Las tendencias no son siempre tan simples como parecen, las propiedades mecnicas mejoran con el
aumento en volumen de fibra, pero no siempre de manera lineal, y a veces slo hasta cierto punto. La
grfica siguiente muestra este efecto. A veces un porcentaje en volumen de fibra muy grande causa
sobrecompactacin haciendo disminuir las propiedades mecnicas.

Figura 4.14.24 Influencia de la compresibilidad en el procesado y en las propieddes mecnicas finales


920 Captulo IV. Procesos

4.14.2.2 Permeabilidad

La permeabilidad (K) es la medida de la facilidad de la resina para fluir a travs de la preforma, y tiene
unidades de rea. La permeabilidad puede ser altamente direccional (anistropa), lo cual es muy importante
a la hora de disear el molde, las entradas de resina y las salidas de aire. La permeabilidad est afectada por
la compactacin (como se ha visto en el anterior apartado) y por la arquitectura de la preforma.

Las preformas abiertas tienen mayor porosidad y mayor permeabilidad


Los preformas cerradas son ms difciles de impregnar, pero muestran mayor rigidez y resistencia
La permeabilidad K, muestra el efecto de la estructura de la preforma en el flujo
Las preformas porosas y abiertas tienen mayores valores de K y son ms fciles de impregnar.

Figura 4.14.25 Tejidos abiertos y cerrados

Factores que afectan a la permeabilidad:


Arquitectura de la preforma
Viscosidad de la resina

La permeabilidad tiene carcter direccional, as que en preformas anistropas es necesario conocer tres
valores: Kxx, Kyy, Kzz

La permeabilidad determina los parmetros clave para el procesado:


Tiempo de llenado
Presin de inyeccin

4.14.2.3 Materiales ms comunes para preformas

Los tipos de fibras ms comunes para RTM son productos sin tejer o tejidos, tanto 2D como 3D
(como se ha visto en la introduccin). Los ms comunes son los siguientes:
4.14 RTM 921

4.14.2.3.1 Mats aleatorios

Consiste en fibras sueltas continuas o cortadas distribuidas de forma aleatoria en una lmina. Las fibras
permanecen unidas entre s en la lmina por un adhesivo dbil. La ventaja de esta tipologa es la alta
permeabilidad y por tanto la facilidad para el flujo de resina durante la etapa de inyeccin, facilitando una
impregnacin completa. Otras ventajas son la facilidad de manejo (corte y laminado) para la colocacin en
el molde, y la buena integridad estructural. Las limitaciones son la baja rigidez y resistencia, la carencia de
control en la orientacin de las fibras, y bajo volumen de fibra que se llega a alcanzar.

Figura 4.14.26 Mat aleatorio

El mat esta compuesto de fibras sueltas distribuidas aleatoriamente sobre una lmina. Por ello el mat es
istropo en el plano de la lmina.

El flujo de fluido es fcil de predecir en este tipo de materiales. Un efecto adicional de la orientacin
aleatoria de las fibras es que al colocar la lmina sobre el molde no sufre orientaciones preferenciales.

Tabla 4.14.4 Ventajas y desventajas del mat

Ventajas Desventajas
Alta permeabilidad Rigidez pobre
Facilita al inyeccin Resistencia limitada
Fcilmente manejable No permite control de orientaciones
Alto grado de integridad Limitado volumen de fibra
estructural (se usa como base)

4.14.2.3.2 Tejidos 2D

Son tejidos de al menos dos series de filas de hebras que son entretejidas. Se consiguen propiedades en
el plano ms o menos equilibradas, dependiendo de la cantidad de fibra en cada direccin. Tambin es
posible la existencia de asimetra segn la naturaleza de la tejedura. Los tejidos presentan aceptables
propiedades mecnicas en el plano de la lmina y buena resistencia al impacto. Por otro lado, estos
materiales son poco conformables en moldes de geometra complicada. Adems el estar entretejidos hace
922 Captulo IV. Procesos

que existan ondulaciones de las hebras, lo que se traduce en una disminucin de la resistencia y de la rigidez
efectiva de la lmina.

Los tejidos se denominan de acuerdo al nmero de hebras que quedan debajo de las hebras que van en
el otro sentido, como se ve en la siguiente figura.

Figura 4.14.27 Preformas de tejido biaxial

Los tejidos pueden ser clasificados de acuerdo al espacio que queda entre las hebras como abiertos y
cerrados.

Tabla 4.14.5 Ventajas y desventajas de los tejidos 2D

Ventajas Desventajas
Aceptables propiedades en el Ondulacin de las fibras
plano de la lmina
Buena resistencia al impacto Asimetra
Aceptable conformidad Manejabilidad

4.14.2.3.3 Tejidos unidireccionales

Consiste en filamentos paralelos que se mantienen en su sitio por medio de un cosido transversal.
4.14 RTM 923

Figura 4.14.28 Preforma de tejido unidireccional

Tabla 4.14.6 Ventajas y desventajas del tejido unidireccional

Ventajas Desventajas
Altas rigidez y resistencia en Pobre integridad estructural
direccin de los filamentos
Buena resistencia al impacto Flujo anistropo (Ver 4.14.2.4)

4.14.2.3.4 Otras tecnologas textiles

En este apartado, se incluyen diversas tecnologas textiles tanto bidimensionales como tridimensionales
que estn descritas en el captulo de tecnologas textiles de este libro.

4.14.2.4 Flujo anistropo

Una preforma que est constituida por el apilamiento de diversas lminas, como es lo ms usual, exhibe
anisotropa. Su permeabilidad al flujo de fluido es en general mucho mayor en el plano de la lmina que en
la direccin fuera del plano de la misma.

La relacin de anisotropa se define como la relacin entre la permeabilidad en el plano y la permeabilidad


fuera del plano (suponiendo que la fibra es istropa en el plano).
924 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.29 Direcciones en el plano y fuera de l en una preforma

El plano X-Y coincide con el plano de la preforma. La coordenada Z apunta en la direccin perpendicular
al plano de la preforma. De este modo Kxx y Kyy se refieren a la permeabilidad en el plano de la preforma,
y Kzz se refiere a la permeabilidad fuera del plano. Cuando Kxx=Kyy se dice que la preforma tiene isitropa
en el plano.

Figura 4.14.30 Medicin experimental de la permeabilidad en el plano de laminados 0/90

La figura anterior muestra la presin de llenado en MPa para dos laminados 0/90 de lminas
unidireccionales en funcin del caudal (ml/s). De esta grfica se pueden extraer varias conclusiones:

La relacin entre la presin de llenado y el caudal de resina es lineal e indica la aplicabilidad de la ley de
Darcy en cada caso.

Sabiendo la viscosidad del fluido h y la longitud y rea transversal de la preforma (L y A), se puede
calcular la permeabilidad midiendo la pendiente de la grfica.

Para el porcentaje alto de fibra (0.69), la pendiente es mucho menor que la pendiente para el volumen
de fibra menor (0.49), aunque las preformas estn construidas con el mismo apilamiento unidireccional.
4.14 RTM 925

En la siguiente figura se muestra la permeabilidad transversal en funcin del porcentaje de volumen de


fibra para un laminado 0/90 de lminas unidireccionales. Se observa como la permeabilidad cae drsticamente
para altos volmenes de fibra

Figura 4.14.31 Medicin experimental de la permeabilidad transversal de laminados 0/90

La figura siguiente muestra la relacin de anisotropa (Kxx/Kzz) en funcin del porcentaje en volumen
de fibra.

Figura 4.14.32 Relacin de anisotropa en funcin de la fraccin en volumen de fibra

Comparando las dos figuras anteriores, se puede concluir que para el mismo tipo de fibra y el mismo
porcentaje en volumen, la permeabilidad transversal es mucho menor que la permeabilidad en el plano. Los
datos muestran que la permeabilidad en el plano es uno o dos rdenes de magnitud superior que la
transversal para estas preformas. Los datos tambin muestran que la relacin de anisotropa depende
fuertemente del porcentaje en volumen. Esto explica por qu el impregnado de preformas est dado
principalmente por la permeabilidad en el plano de la lmina.

4.14.2.5 Ncleos e insertos

En numerosas ocasiones es necesario completar la preforma con otros materiales a parte de las fibras de
refuerzo, stos son los ncleos e insertos.
926 Captulo IV. Procesos

4.14.2.5.1 Ncleos

Uno de los aspectos ms beneficiosos del RTM es la posibilidad de poder fabricar grandes piezas con
formas tridimensionales complicadas. Los ncleos se introducen para crear volmenes en el interior y
aumentar el momento de inercia sin aumentar el peso, o para dotar a las estructuras de caractersticas
aislantes o acsticas.

Factores a considerar cuando seleccionamos un material para ncleo:


Complejidad de la pieza
Tolerancias dimensionales / estabilidad
Inyeccin de resina y presin de compactacin
Tiempo del ciclo de fabricacin

Materiales ms comunes para ncleos:


Espumas: de poliuretano, fenlicas, etc
Honeycomb
Maderas (en particular madera de balsa)
Termoplsticos (por ejemplo Polietileno de alta densidad HDPE)

4.14.2.5.2 Insertos

Para dotar de funcionalidad especfica a algunas zonas de la pieza se utilizan piezas de otro tipo de
materiales, siendo los ms utilizados los aglomerados o los insertos metlicos. stos ltimos van desde
placas planas a pletinas con taladros, roscas, tornillos, ruedas, etc. Los aspectos a tener en cuenta son los
siguientes:

Aspectos relativos al procesado:


Influencia del inserto en el flujo de resina
Efecto del flujo de resina en el posicionamiento del inserto.
Adhesin entre el inserto y la resina de la matriz
Desarrollo de tensiones residuales durante el ciclo de curado

Aspectos relativos al comportamineto final de la pieza:


Comportamiento despus de largo tiempo
Efecto de la posicin del inserto en el comportamiento de la pieza
Efecto de las condiciones medioambientales en el inserto (normalmente metlico)
Transferencia de cargas o tensiones entre el inserto y la matriz de material compuesto.
Metodologa de diseo (forma del inserto, localizacin, etc)
4.14 RTM 927

En muchos metales es necesario un tratamiento superficial consistente en:


Eliminacin de la capa superficial que es incompatible con la resina / adhesivo.
Formacin de adherencias estables que sean compatibles mecnica y qumicamente con la resina /
adhesivo.

Para aplicaciones estructurales, dos mecanismos de unin entre pieza e inserto son importantes:
Unin mecnica entre la superficie del metal y la matriz, por ello la mayor parte de los insertos
comerciales estn instalados sobre rejillas metlicas, as se mejora la unin mecnica.
Unin qumica entre las molculas del polmero y el xido del metal.

4.14.2.6 Tcnicas comunes de preformado

Las tcnicas ms comunes de preformado son las siguientes:


Preformado por corte y colocacin
Preformado por proyeccin directa de fibra
Estampado de materiales termoconformables (RTM de alta velocidad)
Preformas textiles
Preformas fabricadas por braiding
Introduccin de insertos y ncleos

4.14.2.6.1 Preformado por corte y colocacin

Es el mtodo tradicional de preformado. Tiene las siguientes caractersticas:


Se pueden utilizar todos los tipos de tejido 2D y 3D:
Mats cortados
Mats continuos
Tejidos unidireccionales
Tejidos 2D
Tejidos 3D
Se corta cada lmina individual con la forma deseada
Cada lmina se coloca manualmente sobre la cavidad hembra del molde
La preforma se compacta dentro del molde
928 Captulo IV. Procesos

Tabla 4.14.7 Ventajas y desventajas del mtodo de preformado por corte y colocacin

Ventajas Desventajas
Efectivo para desarrollo de Alto coste (mucha mano de
prototipos y pequeas series de obra, material desperdiciado,
produccin etc.)
Alta calidad final de la pieza Preformado manual por prueba
y error
Control preciso de la Ciclo de preformado muy lento
arquitectura de la preforma

Para aplicaciones avanzadas como las de la industria aerospacial, donde se necesita un control preciso
de las orientaciones y del porcentaje de fibra, pueden ser usadas ligaduras entre las lminas de la preforma.
Estas ligaduras hacen que todas las lminas permanezcan unidas formando una sola pieza. En este caso, el
Preformado por corte y colocacin es algo ms complicado:

Preformado por corte y colocacin avanzado:


Proyectar el ligante sobre la lmina de fibra
Cortar la lmina en la forma deseada
Apilar las diferentes lminas en el utillaje de compactacin.
Calentamiento de la preforma hasta que las ligaduras se ablanden
Vaco y presin mecnica para compactar la preforma hasta el volumen de fibra deseado.

Consideraciones especiales cuando se utiliza este mtodo:


La ligadura debe ser compatible con con la resina de la matriz, para conseguirlo hay dos opciones:
- La ligadura es completamente soluble en la resina
- La ligadura es una versin en polvo de la resina de la matriz (por ejemplo epoxy endurecido)
La interaccin de la ligadura con la matriz afecta a la vez a la procesabilidad y al comportamiento
final de la pieza.

A continuacin, se explica un ejemplo para la industria automovilstica. La siguiente figura muestra la


pieza construida en acero que se quiere sustituir por material compuesto, que consiste en la estructura
frontal de un Ford Escort incluyendo los rales para la absorcin de energa durante el choque. Esta pieza
encaja con el pilarete de ventanilla y con el resto del chasis. Es una pieza apropiada para aplicar este mtodo
de preformado porque esta tcnica permite un perfecto control de las orientaciones de las fibras para
cumplir los requerimientos de absorcin de energa y los requerimientos de rigidez, ya que es una pieza
estructural del coche.
4.14 RTM 929

Figura 4.14.33 Pieza original de acero

Figura 4.14.34 Posicin de la pieza en el coche

A continuacin se muestra la preforma, la cual est compuesta de varias partes: Ncleo de espuma,
piezas de braiding, partes estampadas, etc.

Figura 4.14.35 Preforma


930 Captulo IV. Procesos

La preforma es montada e introducida en el molde de manera manual como se muestra en la siguiente


figura.

Figura 4.14.36 Colocacin de la preforma en el molde

A continuacin se muestra la pieza final colocada en el coche.

Figura 4.14.37 Pieza final montada en su posicin

4.14.2.6.2 Preformado por proyeccin directa de fibra

Este mtodo consiste en la proyeccin de la fibra cortada junto con el ligante sobre una pantalla
perforada a la que previamente se le ha dado la forma de la pieza a moldear. El roving alimenta la pistola de
proyeccin y corte y es proyectado mezclado con el ligante sobre la pantalla perforada donde se mantiene
en posicin por medio de la diferencia de presin (hay vaco al otro lado de la pantalla). Posteriormente el
carrusel se gira 90 para curar el ligante, despus se gira otros 90 para retirar la preforma y el exceso de fibra
de la pantalla. Todo esto est esquematizado en la figura siguiente:
4.14 RTM 931

Figura 4.14.38 Preformado por proyeccin directa de la fibra

A continuacin se muestra como ejemplo una estructura para la Ford Transit. Es el proceso ms
adecuado, porque tiene grandes curvaturas, es una estructura grande y no excesivamente cargada.

Figura 4.14.39 Estructura para la Ford Transit

Tabla 4.14.8 Ventajas y desventajas del mtodo de preformado por proyeccin directa de la fibra

Ventajas Desventajas
Bajo coste, el roving es la presentacin Debido a las fibras cortadas, las propiedades
ms barata de la fibra mecnicas de la pieza final son pobres

Historia del proceso, es un proceso que Es necesario el recorte de la preforma


ha sido usado desde hace 30 o 40 aos

Flexibilidad de formas y tamaos Manejo difcil, las preformas pueden ser muy
grandes
Puede ser necesario el ablandamiento de
ligaduras o compresin para alcanzar mejores
porcentajes de fibra

El peso de las preformas vara


El porcentaje de fibra vara
932 Captulo IV. Procesos

Actualmente se est desarrollando esta tecnologa (P4-A) para poder aplicarla en la industria aerospacial
proyectando carbono cortado. De este modo, se obtendr una reduccin drstica de costes.

4.14.2.6.3 Preformado por estampacin de materiales termoconformables

La estampacin se usa para dar formas complejas al mat continuo termoconformable. Termoconformable
se refiere a la capacidad de las ligaduras para ablandarse durante el calentamiento, y endurecerse en el
enfriamiento. Durante el proceso de estampado el refuerzo se extiende sobre la superficie del molde, la
lmina con las ligaduras termoplsticas aadidas se coloca sobre un pre-molde de epoxi, luego se le aaden
los ncleos de espuma y se montan el resto de piezas que forman las reas de seccin cerrada, se calienta
hasta unos 300C para ablandar las ligaduras y se estampa en el molde final en un proceso parecido al
estampado del acero. En la figura siguiente se muestra un esquema del proceso.

Figura 4.14.40 Preformado por estampacin de materiales termoconformables

En la siguiente figura se muestra una estructura usada para sujetar el material para estampar en una
planta de Ford. El material est siendo introducido en el horno para prepararlo para la estampacin.

Figura 4.14.41 Preparacin de la estampacin


4.14 RTM 933

En la fotografa a continuacin se ve a la pieza saliendo del horno. Se pueden apreciar las profundas
entradas y la complejidad de formas que se puede alcanzar con este mtodo.

Figura 4.14.42 Preforma saliendo del horno

A continuacin se muestra la preforma terminada, que est compuesta por dos partes.

Figura 4.14.43 Preforma terminada

En la siguiente fotografa vemos la pieza final. Esta pieza soporta el sistema de traccin total del Ford
Aerostar.

Figura 4.14.44 Pieza final


934 Captulo IV. Procesos

Tabla 4.14.9 Ventajas y desventajas del mtodo de preformado por estampacin de materiales
termoconformables

Ventajas Desventajas
Flexibilidad de formas Historia del proceso, bastante nuevo en su
(posibilidad de formas complejas) aplicacin a composites

Manejabilidad Pueden aparecer arrugas en esquinas y en las


entradas profundas
Muy similar a la estampacin de Pueden aparecer reorientaciones de fibras que
acero, que es un proceso muy afectan por un lado a la procesabilidad y por otro, a
bien conocido las propiedades finales de la pieza. El problema se
origina de la siguiente manera: ver (1)

(1) El mat continuo tiene orientacin aleatoria, se deforma en las zonas cercanas a las formas complejas
del molde desplegndose y afinndose. Esto funciona bastante bien para mats, pero el mismo mecanismo
no funciona para un tejido. El tejido no se despliega rodeando las formas del molde. En un tejido no se
produce desplegamiento en la direccin de las fibras, por tanto el nico mtodo para deformar alrededor del
molde es cortar. Los problemas pueden surgir si precisamente se necesita fibra con esa orientacin. La
reorientacin de las fibras afecta a las propiedades finales de la pieza y tambin a su procesabilidad, ya que
modifica su permeabilidad. El porcentaje en volumen de fibra puede ser muy bajo en algunas zonas,
cubrindose de resina o rompindose por tensiones residuales. En otras zonas el porcentaje en volumen de
fibra puede ser demasiado alto impidiendo la correcta impregnacin de la pieza y causando poros en la
pieza final.

4.14.2.6.4 Preformas Textiles

Como se describe en el captulo de textiles, existen diversas tecnologas textiles que son capaces de
generar preformas para RTM con muy diversas arquitecturas de fibras de manera automtica, ya que estas
tecnologas siempre estn controladas numricamente.

4.14.2.6.5 Preformas fabricadas por braiding

El braiding en realidad es una de las tecnologas textiles a las que se hace referencia en el apartado
anterior, especialmente pensada para trenzar fibras de formas tubulares. Est incluida aparte porque casi
todas las preformas fabricadas por braiding son impregnadas por RTM.

4.14.2.6.6 Comparacin entre las tcnicas de preformado

Cada tcnica tiene sus ventajas y desventajas, en la siguiente tabla se resumen las caractersticas
principales.
4.14 RTM 935

Tabla 4.14.10 Caractersticas de la tcnicas de preformado

FACTORES DE PROCESO FACTORES DE COSTE


Mtodo de
preformado Formas Dificultad Experiencia Materia Preforma Mano de
complejas prima final obra
Corte y coloc. A A A M A A
Proy.directa M M B M M M
Estampado M-A B A B B M
Braiding B A M B A M-B
Tec. textiles A A M-B B A M-B

Donde:
A = alto
B = bajo
M = medio

4.14.3 Moldes

4.14.3.1 Diseo de moldes

El molde es la herramienta que da la forma final de la pieza. Los objetivos finales de un molde para RTM
son los siguientes:
Rellenar la preforma de resina antes de que comience la gelificacin.
Evitar que existan zonas sin impregnar
Evitar la formacin de burbujas (< 1%)

El proceso de RTM debe resultar econmicamente rentable desde el punto de vista de tiempos y
eleccin de equipamiento.

El molde debe ser diseado no slo para para dar forma a la pieza, sino tambin considerando otros
aspectos como, entradas de inyeccin, salidas de aire, permeabilidad, curado, desmoldeo, etc.

Los moldes metlicos se usan para producir series grandes, mientras que para pequeas series se
utilizan moldes no metlicos.

Los factores a considerar cuando se disea un molde son los siguientes:


Nmero de piezas
Expectativa de vida
Eficacia de costes
936 Captulo IV. Procesos

Cerrado del molde


Perfecto ajuste entre las caras del molde
Rigidez, deflexin mnima del molde durante las operaciones de:
Cerrado
Inyeccin
Abertura
Resistencia al calor
Calor desprendido por la reaccin exotrmica de curado de la resina
Calor aportado para el curado

Al final, el diseo de moldes tiene como objetivo definir el nmero de entradas y salidas y su localizacin,
temperatura del molde o de la preforma. Para ello, hay que tener en consideracin los siguientes aspectos.

La temperatura de degradacin de la resina limita la temperatura del molde


Capacidad de presin de inyeccin que tiene la mquina
El tiempo de gel de la resina limita el tiempo de llenado
La presin de cierre no debe exceder la presin de compactacin en el preformado

La figura siguiente muestra las partes principales del molde.

Figura 4.14 45 Partes de un molde

Las caractersticas ms importantes de un molde son:


Sellado
Orificios de inyeccin y ventilacin
Sistema de calentamiento
4.14 RTM 937

Cerrado y alineacin
Sensores

4.14.3.1.1 Sellado

Es necesario asegurarse de que la resina permanece en el molde sin salirse impregnando la preforma. La
viscosidad de la resina disminuye al fluir a travs de una preforma calentada, por ello es necesaria alta
integridad en el sellado para prevenir la salida de resina. El sellado puede combinarse con vaco

Mtodos de sellado del molde:


Sellado con elastmeros (anillos circulares o extrudos)
Sellado con resina
Sellado por anillo de apriete
Silicona, para aplicaciones a altas tempraturas

Sellado con Elastmeros

En las siguientes figuras se muestran los mtodos tpicos de sellado de moldes con elstmeros:

Figura 4.14.46 Molde sellado con anillo circular

Figura 4.14.47 Molde con sellado extrudo

Estos tipos de sellado anteriores son muy comunes y funcionan bastante bien con resinas de baja
viscosidad como son polister, vinilster, o epoxis especiales de baja densidad. El sellado se introduce en
ranuras practicadas en el molde.
938 Captulo IV. Procesos

Sellado con resina

Figura 4.14.48 Molde sellado con resina

El sellado se forma con la resina sobrante de llenados anteriores


Las caras de ambos moldes deben ajustar perfectamente
Este mtodo se usa ms en SRIM (Structural Reaction Injection Molding) que en RTM.

Funciona mejor para SRIM porque en este mtodo es muy importante ajustar el tiempo en que la resina
empieza a rebosar por los bordes de la preforma con el tiempo de gelificacin. Este mtodo de sellado tiene
ms incertidumbre porque necesita un control perfecto del curado de la resina, y del sistema de calentamiento
para el ajuste de tiempos.

Sellado por anillo de apriete

Figura 4.14.49 Sellado por anillo de apriete

La preforma debe ser ms larga que la pieza final


El anillo de apriete acta de barrera al flujo de resina
Es necesario control de la presin
La rotura de fibras puede daar el molde
4.14 RTM 939

4.14.3.1.2 Orificios de inyeccin y ventilacin

Los orificios de ventilacin deben estar localizados en las zonas cercanas a las ltimas reas de llenado.

A la hora de elegir la localizacin de los orificios de inyeccin y ventilacin deben considerarse los
siguientes aspectos:
Geometra de la pieza
Permeabilidad de la preforma
Tiempo de gel de la resina. Para un curado rpido de la resina son necesarios varios puntos de
inyeccin
Tiempo deseado para el ciclo de moldeo
Eliminacin del aire en el interior de la preforma

Cuando se disea un molde y se decide la localizacin de los orificios de inyeccin y ventilacin, son
importantsimos los modelos de durado y de flujo de resina.

Las ltimas reas en llenarse se pueden identificar mediante simulaciones por ordenador del proceso de
llenado del molde. Estas simulaciones estn basadas en el mtodo de los elementos finitos.

4.14.3.1.3 Sistemas de calentamiento / enfriamiento

Los tres mtodos ms comunes para el calentamiento de moldes de RTM son los siguientes.

Figura 4.14.50 Tipos de calentamiento del molde

Calentamiento de platos: en este mtodo el molde se mantiene en una prensa y lo que se calienta son los
platos de la prensa. Este mtodo requiere transferencia de calor por conduccin al molde, por ello puede ser
necesario mucho tiempo para calentar el molde. La ventaja es que no es necesario realizar mecanizados
especiales en el molde.

Calentamiento integral: Este es el mtodo ms comn. Al moldear se le mecanizan unos conductos por
los que circula agua o aceite caliente. El espaciado entre los conductos debe ser uniforme para garantizar un
calentamiento o enfriamiento uniforme. Este mtodo permite mucho ms control que el mtodo anterior.
940 Captulo IV. Procesos

Horno: El molde completo se introduce en un horno. Este mtodo ahorra mucha maquinaria, pero
consume mucho tiempo ya que el calentamiento del horno se realiza por conveccin.

El mtodo ms utilizado es el mtodo integral, el cual tiene tres variantes cada una con sus ventajas e
inconvenientes:

Conductos calentados por aceite:


El ms flexible
Calentamiento muy rpido
Puede utilizarse con todo tipo de resinas

Conductos calentados por agua:


Menos peligroso que el aceite
Es ms limpio
Permite temperaturas menores, por lo que no puede utilizarse con todo tipo de resinas

Calentado por cartuchos elctricos:


Calentamiento rpido
Limitaciones geomtricas: los cartuchos son planos y no pueden seguir las curvaturas del molde.
Extremadamente lento el enfriamiento

4.14.3.1.4 Cerrado y alineacin

Mtodos de cerrado:
Gatos en C
Cerrado perimetral
Cerrado por bolsas de aire
Cerrado por presin neumtica (30-50 TN)
Cerrado por presin hidralica (>100 TN)

El mtodo de alineamiento ms comn, es utilizar salientes de guiado que hacen que las dos partes
permanezcan sin moverse.

En la eleccin del sistema de cerrado hay que considerar los siguientes aspectos:
rea superficial de la pieza
Presin de inyeccin
Tiempo de duracin del ciclo
Requerimientos superficiales (apariencia)
Consideraciones sobre la uniformidad del espesor
4.14 RTM 941

Tabla 4.14.11 Comparacin entre cerrado perimetral y cerrado por presin neumtica

Cerrado perimetral Cerrado por presin neumtica


Barato Ms caro
Tiempo de aplicacin largo Mayor presin de inyeccin
Posible deflexin del molde Menor deflexin de la superficie del molde
Posible deterioro del molde La estructura de cerrado es independiente
Presin uniforme en la preforma

4.14.3.2 Materiales para moldes

Los materiales ms comunes para moldes son: acero, moldes electro-niquelados, aluminio, laminados,
y materiales moldeados en masa. Los criterios ms importantes para la eleccin del material del molde son:
el coste, la partes que lo componen, conductividad trmica (CT), coeficiente de expansin trmica (CET),
durabilidad, calidad superficial y tolerancia a la temperatura. En la siguiente tabla se compara cada material
en relacin a cada factor, 10 es lo ms alto.

Tabla 4.14.12 Comparacin de los materiales para moldes

Material Coste Partes/ CT CET Durabilidad Calidad Temp.


molde superficial

Corte y coloc. 10 10 5 4 10 10 10
Proy.directa 9 7 5 3 7 10 9
Estampado 8 5-8 10 9 6 8 8
Braiding 5 2-4 3 5-10 4-5 6 4
Tec. textiles 4 1-3 2 4-8 3 5 3

En la industria, el objetivo prioritario es el econmico. Por ello, en la seleccin del molde, el coste debe
estar equilibrado con la durabilidad. Estos dos factores estn afectados por el tiempo que dura el ciclo,
nmero de piezas al ao, y el propio material del molde. La siguiente grfica muestra la durabilidad en
funcin del coste del molde, y se aprecia como la durabilidad es inversa al coste.
942 Captulo IV. Procesos







Figura 4.14.51 Durabilidad en funcin del coste de un molde

Los factores ms importantes a la hora de seleccionar un material para el molde son las propiedades
trmicas del material: conductividad trmica y expansin trmica.

Conductividad trmica: Es importante porque controla los ratios de calentamiento y enfriamiento


del molde. Esta propiedad determina cmo de deprisa se puede llevar la resina hasta la temperatura de
curado, y cmo de deprisa el calor generado por la reaccin exotrmica de curado de la resina puede ser
evacuado del molde.

Expansin trmica: esta propiedad es importante porque determina la dilatacin y las dimensiones
finales de la pieza.

La tabla siguiente resume los coeficientes de expansin trmica y de conductividad trmica de los
materiales ms comunes para moldes.

Tabla 4.14.13 Propiedades trmicas de los materiales para moldes

Vidrio/
Acero Aluminio Nquel
epoxi
Conductividad 0.00168- 0.4732 1.2144- 0.5863
trmica,w/cm2 C 0.00448 2.1776
Expansin 1110-6- 1210-6 25,510-6 13,710-6
Trmica, 3510-6
mm/mm K

4.14.4 Seleccin de resinas

En RTM los factores determinantes del precio final de la pieza es su calidad y su procesado. Los dos
factores estn relacionados con la seleccin de la resina.
4.14 RTM 943

Factores de comportamiento de la pieza relacionados con la seleccin de la resina:


Mdulo
Resistencia
Coeficiente de expansin trmica
Temperatura de uso de la pieza

Factores de procesado de la pieza relacionados con la seleccin de la resina:


Interaccin entre tiempo - temperatura - viscosidad: La resina debe fluir e impregnar la preforma
completa. La viscosidad decrece a medida que la temperatura aumenta, pero a costa de una velocidad
de curado mayor. Cuando el grado de curado aumenta, la resina se acerca a su punto de gelificacin y
la viscosidad disminuye. La viscosidad de inyeccin debe estar por debajo de unos 1000 cps, aunque
es preferible una viscosidad mucho menor.
Ciclo de curado (Podra adaptarse al uso requerido?)
Post curado (Es necesario?, cunto tiempo y a qu temperatura?)
El pot life de la resina, es decir el tiempo que la resina puede estar dentro del sistema de
inyeccin.

Un sistema de resina ideal para RTM debera tener las siguientes propiedades:
Viscosidad menor a 200 cps. Cuanto menor sea la viscosidad, ms fcil es impregnar la preforma.
Si la viscosidad es demasiado baja (de 5 a 50 cps), la resina podra salirse del molde sin impregnar toda
la preforma.
Pot life mayor de 8 horas a la temperatura de inyeccin
Temperatura de curado menor de 175C.
Tiempo de curado menor de 1 minuto, esto es lo que se considera ideal para aplicaciones
automovilsticas, tiempos de curado ms largos son tolerados para otras aplicaciones.
Evitar el post curado en lo posible.
Bajos niveles de voltiles y productos desprendidos en la reaccin de curado.

Las caractersticas de un sistema particular de resina pueden variarse en cierto grado modificando
variables como el nivel cataltico y la temperatura.

Existe gran variedad de resinas disponibles para RTM: Polister, vinilster, fenlica, uretano, epoxis,
bismaleimida, termoplsticas.

4.14.4.1 Viscosidad

La viscosidad es la medida de la resistencia que opone un fluido a deformarse. En el caso de cortante


simple como el mostrado en la figura, la viscosidad se define como la relacin entre la tensin cortante y la
deformacin de cortadura en el fluido.
944 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.52 Definicin de viscosidad

Uno de los mtodos para medir la viscosidad es el viscosmetro Couette mostrado a continuacin:

Figura 4.14.53 Viscosmetro Couette o de cilindros concntricos

El viscosmetro Couette consiste en un contenedor cilndrico que contiene un cilindro coaxial a l con
posibilidad de rotacin. El espacio entre los dos cilindros se llena con el lquido del que queremos conocer
la viscosidad.

El par requerido para hacer girar el cilindro interior T es proporcional a la viscosidad , a la velocidad
angular W del cilindro interior, y es inversamente proporcional al espesor de fluido h.

En general, la viscosidad ptima para aplicaciones RTM es entre 200 y 1.000 cps. De todos modos, los
fabricantes de resinas las suministran con viscosidades desde 10 a 500 cps.

Para controlar la viscosidad de una resina en concreto se utilizan variaciones de temperatura.

Si la viscosidad de la resina es muy alta, no llega a impregnar las hebras de fibra y si es demasiado baja,
simplemente busca el camino de menor resistencia, dejando gran cantidad de huecos sin impregnar.
4.14 RTM 945

En la seleccin de resinas se deben considerar los siguientes aspectos:


La permeabilidad del refuerzo elegido
El porcentaje en volumen de fibra
El equipo de inyeccin a usar (presin, caudal)

4.14.4.2 Nivel de catlisis

Aumentando la concentracin de catalizador en la resina se puede aumentar la velocidad de curado, pero


es necesario usar DSC (Diferential Scaning Calorimetry) para comprobar que la exotermicidad de la reaccin
es suave y no se inducen tensiones residuales por el aceleramiento de la reaccin de curado.

A continuacin se muestra un resultado de Dow Chemical sobre el efecto del nivel cataltico en el curado
de la resina de vinilster.

Figura 4.14.54 Efecto del nivel cataltico en la viscosidad

4.14.4.3 Temperatura

La viscosidad es muy sensible a la temperatura. La siguiente figura muestra un estudio de Dow


Chemical sobre el efecto de la temperatura en la viscosidad en el curado de una resina de vinilster.

Figura 4.14.55 Efecto de la temperatura en la viscosidad

Como se aprecia en la figura, la resina cura mucho ms deprisa para temperaturas altas.
946 Captulo IV. Procesos

4.14.5 Inyeccin
El proceso de inyeccin debe proporcionar un equilibrio entre el deseado tiempo pequeo por ciclo
evitando el movimiento inducido a las fibras, impregnando completamente a la fibra y eliminando el aire.

Todos estos complejos aspectos pueden ser tratados mediante simulaciones de llenado por elementos
finitos, que predicen el nmero y localizacin de orificios, la presin de inyeccin y el tiempo de llenado.

4.14.5.1 Equipamiento para inyeccin

El tipo de sistema de inyectado depende de la resina elegida. Un equipo de inyeccin ideal debera tener
las siguientes propiedades:
Preciso control de mezclas, desde 1:1 a 1:150. Para algunos sistemas de resina rpidos, dos
materiales reactantes deben ser mezclados de manera precisa justo antes de la inyeccin.
Control de temperatura en todas las partes del sistema: Depsitos, mangueras, tuberas y bombas.
Capacidad para vaco y ajuste sencillo de la presin
Caudal ajustable
Desplazamiento positivo, evitar el retroflujo
Circulacin eficiente, para prevenir el curado o degradacin de las resina en el depsito
Mezcla eficiente
Limpieza, purgado y mantenimiento fcil y seguro

A continuacin se presenta unos esquemas del proceso de inyeccin. Algunas resinas como vinilster
o polister pueden mezclarse con el catalizador en el depsito porque el curado del sistema es inducido con
calor. Otros sistemas son altamente reactivos y deben mantenerse por separado (uretanos, epoxis). Realmente
las reacciones muy rpidas requieren un mezclador SRIM (Structural Reaction Injection Molding) mejor
que un mezclador esttico mostrado a continuacin. Tambin pueden utilizarse dispositivos basados en
depsitos de presin.

Figura 4.14.56 Esquema del proceso de inyeccin


4.14 RTM 947

Figura 4.14.57 Esquema del mezclador esttico

Figura 4.14.58 Esquema de funcionamiento de un sistema de dos componentes

Figura 4.14.59 Equipo real para la inyeccin de RTM


948 Captulo IV. Procesos

4.14.5.2 Llenado del molde con preforma

4.14.5.2.1 Resistencias al flujo

En una preforma de tejido, el flujo de resina encuentra dos escalas de resistencias:


Resistencia en las hebras de fibra, que llamaremos gargantas.
Resistencia entre las filas de hebras, llamado confluencias.

Figura 4.14.60 Resistencias al flujo en la preforma

La resistencia en las filas de hebras es la resistencia dominante. Cada fila de hebras contiene hasta 3.000
fibras que estn densamente empaquetadas, as que la resistencia al flujo es mucho mayor que el que hacen
las confluencias.

4.14.5.2.2 El problema del llenado del molde

El tpico molde para RTM tiene numerosas curvas y esquinas, haciendo el llenado del molde una tarea
potencialmente complicada. El diseador de moldes debe decidir dnde colocar los puntos de inyeccin y
ventilacin, donde aplicar vaco, etc. Si el molde es una placa plana, el llenado es fcil y las cuestiones
anteriores estn claras. En cambio, cuando el molde se hace ms complicado, las decisiones anteriores son
mucho menos claras e intuitivas.

Para una presin de inyeccin dada, el tiempo de llenado depende de la localizacin del punto de
inyeccin.

La presin de inyeccin para llenar un molde depende tambin de la localizacin del punto de
inyeccin.

El llenado no uniforme puede surgir a raz de variaciones de temperatura, y de variaciones en el


curado por el molde durante la operacin de llenado.
4.14 RTM 949

El problema de llenado de moldes viene agravado por el hecho de que los diseadores de moldes muchas
veces provienen de la industria metalrgica, no estn habituados a flujos anistropos y a veces sus
intuiciones son equivocadas. Por ejemplo:

Figura 4.14.61 Cuerpo del helicptero RAH 66 Comanche

Figura 4.14.62 Localizacin de la estructura de RTM en el interior del helicptero

En el helicptero RAH-66 Comanche de la armada de EEUU, el cuerpo est constituido por una viga
de 12m de longitud como la mostrada en las figuras anteriores. Esta pieza sustituye el sistema convencional
que estaba compuesto de 400 partes mviles. Se decidi que la estructura se construira por RTM. Los
intentos iniciales fueron un fracaso, debido a la alta complejidad de la pieza: esquinas, bordes, rigidizadores,
agujeros, etc.

Se decidi una estructura compuesta de varias piezas como la de la figura, que tiene 1m de longitud,
aunque sigue siendo bastante complicada.
950 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.63 Pieza de la estructura

Fueron necesarios 14 intentos para producir una pieza aceptable. Los dos agujeros que se ven en el
fondo se hicieron despus de darse cuenta de que en esa zona exista fibra no impregnada. Esto se podra
haber evitado realizando una modelizacin por elementos finitos del llenado del molde, que es mucho ms
barato que el prueba y error.

En las siguientes figuras se muestra una pieza de una geometra mucho ms simple, una placa, con
diferentes calidades despus del llenado del molde.

Figura 4.14.64 Placa buena

Figura 4.14.65 Placa defectuosa, punto seco


4.14 RTM 951

Figura 4.14.66 Placa defectuosa, impregnacin incompleta (1)

Figura 4.14.67 Placa defectuosa, impregnacin incompleta (2)

4.14.5.2.3 Permeabilidad

La permeabilidad es una caracterstica clave en la seleccin de la arquitectura de la preforma, en el diseo


del molde y de su llenado durante la inyeccin. A continuacin se muestran los aspectos clave relacionados
con la permeabilidad y los mtodos para determinarla.
Las preformas consisten en fibras slidas rodeadas de espacios abiertos.
Los espacios abiertos se conectan permitiendo el paso del fluido por ellos.
La porosidad es la fraccin de volumen que est abierta.
Una viscosidad alta requiere de mayor presin para hacer pasar el fluido a travs de los poros.
Los tejidos cerrados presentan menos porosidad que los abiertos, pero por el contrario presentan
mayor rigidez y resistencia.
La permeabilidad K (m2), mide el efecto de la preforma sobre el flujo. Cuanto mayor es K, ms fcil
es impregnar la preforma.
La permeabilidad no vara al cambiar el fluido, es independiente de la viscosidad.
Para un medio poroso y rgido, la permeabilidad es independiente del caudal de resina Q, y de la
presin de inyeccin P0.
952 Captulo IV. Procesos

4.14.5.2.3.1 Racetracking

Racetracking es el efecto observado cuando un fluido circula por una regin de alta permeabilidad de
una preforma a una velocidad superior que el grueso de fluido. Esto se ve claramente en la siguiente figura:

Figura 4.14.68 Efecto racetracking

En la figura siguiente se muestra un molde utilizado para estudiar el flujo en una geometra no plana. El
molde consiste en un cubo de 6 caras con una tapa de plexiglas para poder ver la evolucin de la impregnacin
de la preforma. La inyeccin se puede realizar desde varios puntos, incluyendo la parte de abajo y la de
arriba del cubo. Se estudi el flujo en la parte de abajo, especialmente cerca de las esquinas, que son un buen
ejemplo de donde existe incertidumbre sobre el flujo.

Figura 4.14.69 Efecto racetracking en los bordes del molde

Estos experimentos revelaban la existencia de racetracking a lo largo de los bordes. La figura anterior
muestra el molde despus de que la resina haya sido inyectada desde atrs. Se puede apreciar como la resina
avanza por las aristas del molde, aunque la preforma est cuidadosamente encajada en el molde para cubrir
todas las superficies, racetracking ocurre.

El objetivo de estos experimentos no es prevenir el racetracking, sino predecir cuando ocurre y aplicar
este conocimiento para beneficiarse de l. Este conocimiento puede utilizarse en el diseo del molde para
decidir la localizacin de los puntos de inyeccin.
4.14 RTM 953

Algunos hechos relativos al racetracking:


El racetracking est causado por la presencia de reas de alta permeabilidad cerca de los bordes
de las preformas. Estas reas de alta permeabilidad estn causadas por el desenredamiento de las
hebras durante el proceso de corte de las preformas.
Un emplazamiento defectuoso de la preforma en el molde tambin puede provocar canales de alta
permeabilidad entre los bordes de la preforma y las paredes del molde.
El racetracking tambin puede crear macro poros.

4.14.5.2.3.2 Flujo unidimensional

Para medir la permeabilidad de una preforma, puede realizarse un ensayo unidimensional como el
mostrado en la siguiente figura. El fluido es inyectado en un borde del molde rectangular de forma que el
flujo evolucione de manera lineal (los efectos de racetracking son inhibidos utilizando anillos circulares
o selladores). Asumiendo flujo unidireccional, podemos medir la resistencia que opone la preforma al flujo
midiendo la cada de presin y el caudal. Este experimento puede repetirse para varios porcentajes en
volumen de fibra. Teniendo en cuenta que para altos porcentajes de fibra, la preforma debe estar
cuidadosamente encajada en el molde, ya que las posibilidades de deformacin en el molde aumentan, y esto
introducira error en los resultados.

Figura 4.14.70 Ensayo unidimensional para medir la permeabilidad de la preforma

Cuando este experimento unidireccional se realiza para un mat aleatorio, los resultados revelan que la
permeabilidad del mat es constante a lo largo de su longitud. El ensayo fue realizado manteniendo el caudal
de fluido constante. En la siguiente grfica se muestra la cada de presin en funcin de la distancia
propagada. La relacin lineal implica que la resistencia al flujo y por tanto la permeabilidad es constante a
lo largo de la longitud de la preforma.
954 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.71 Resultado del ensayo unidimensional para un mat

4.14.5.2.3.3 Flujo radial

Las mediciones de flujo radial tambin puede usarse para medir la permeabilidad. En este caso el fluido
es inyectado en el centro de la preforma. El frente del flujo tiene forma circular en una preforma de mat (que
tiene resistencia isotrpica). En cambio en los tejidos (con resistencia anistropa), el frente de flujo adopta
forma elptica como puede verse en la siguiente figura.

Figura 4.14.72 Flujo radial

De la misma forma al flujo unidireccional puede medirse la permeabilidad midiendo el caudal y la


presin. El utilizar el flujo radial en lugar del unidireccional para medir la permeabilidad tiene algunas
ventajas:
Se puede medir la permeabilidad en los ejes x e y en un solo experimento.
No se produce racetracking porque el flujo no toca las paredes del molde.
4.14 RTM 955

La desventaja es que se pueden producir efectos de saturacin, especialmente al comienzo del flujo.

En un mat aleatorio, el flujo se propaga en forma de crculo debido a que la permeabilidad es constante
en todas las partes del mat. La siguiente figura muestra un ejemplo de la progresin del frente de flujo.

Figura 4.14.73 Flujo radial para un mat

En preformas tridimensionales con propiedades anistropas de permeabilidad, el frente de flujo se


propaga de manera elptica, ya que la permeabilidad es distinta en x que en y.

La cada de presin es funcin de la distancia como se aprecia en la siguiente grfica para un mat con
caudal constante.

Figura 4.14.74 Presin en funcin de la distancia recorrida con caudal constante para un mat
956 Captulo IV. Procesos

4.14.5.2.3.4 Ejemplo real de flujo radial

En las siguientes fotografas se puede apreciar el proceso de llenado de un molde con flujo radial:

Depsito a presin: El tanque a presin es llenado con una resina de baja viscosidad. La tapa se aprieta,
y se conecta a una lnea de aire a presin. Un tubo que sale de la parte inferior del depsito se conecta al
centro del molde por la parte inferior.

Figura 4.14.75 Depsito presurizado y molde

Preparacin: la parte inferior del molde est construida en aluminio y la superior de un plstico
transparente de 10 cm de grosor. El punto de inyeccin est situado en la parte inferior del molde. En la
figura se puede ver la junta de sellado y los centradores.

Figura 4.14.76 Preparacin.

Comienzo: A medida que la presin de inyeccin aumenta, la resina es forzada a entrar en el molde.
En la imagen aparece como una mancha en el centro del molde.
4.14 RTM 957

Figura 4.14.77 Comienzo de la inyeccin

Flujo anistropo: Flujo desigual de resina dependiendo de la direccin radial

Figura 4.14.78 Flujo anistropo

Crecimiento: Para esta demostracin se ha colocado un trozo de 12 x 12 cm entre las 3 capas de


tejido cuadrado que componen la preforma. Se produce un flujo desigual debido a al trozo adicional de
tejido. La resina todava no ha alcanzado el lado derecho del molde debido a la menor permeabilidad de esa
zona.

Figura 4.14.79 Crecimiento


958 Captulo IV. Procesos

Racetracking:Cuando el frente de flujo alcanza el permetro del molde, la resina tiende a circular
por el permetro y comienza a rodear las zonas de fibra sin impregnar.

Figura 4.14.80 Racetracking

Agujeros de ventilacin: Estn situados rodeando los bordes de la parte de aluminio del molde. A
medida que el molde se llena, la resina va alcanzando cada uno de estos agujeros progresivamente.

4.14.5.2.3.5 Medida de la permeabilidad

La permeabilidad se puede medir construyendo la grfica caudal cada de presin para flujo
unidimensional y midiendo la pendiente en un tramo lineal de dicha grfica. Entonces la permeabilidad es:

L (Ec 4.14.1)
K (pendiente)
A

Figura 4.14.81 Medida de la permeabilidad

El ensayo debe realizarse con sumo cuidado para obtener resultados fiables:

Debe tenerse mucho cuidado al cortar la fibra y al colocarla dentro del molde para asegurarse que el
flujo se va a producir slo por el interior de la preforma y no alrededor de ella.

No se debe inyectar con demasiada presin que podra deformar la fibra.


4.14 RTM 959

Deben tomarse varios valores de caida de presin a lo largo de la preforma.

Slo debe tenerse en cuenta la porcin lineal de la curva para calcular la permeabilidad.

4.14.5.2.4 Modelado del flujo

4.14.5.2.4.1 Ley de Darcy

El Flujo a travs de una preforma fibrosa est gobernado por la ley emprica llamada ley de Darcy. El
experimento original de Darcy consisti en medir la cada de presin y el caudal de agua fluyendo a travs
de una columna de arena. A partir de esos datos Darcy calcul la resistencia de la arena. La relacin que
encontr entre el caudal, la cada de presin y la resistencia se llama Ley de Darcy.

La ley de Darcy funciona bastante bien en el procesado de composites. Aunque la permeabilidad vare
algo a lo largo de las preformas, en general, la ley de Darcy proporciona muy buena aproximacin del
comportamiento del flujo a escala macroscpica. Es especialmente buena para mats aleatorios. A continuacin
se presentan las ecuaciones principales de la ley de Darcy.

Figura 4.14.82 Variables de la ley de Darcy

Si:

K: Permeabilidad de la preforma

A: rea transversal por la que pasa el fluido

P: Cada de presin

: Viscosidad del fluido.

L: Longitud de la preforma

: Porosidad
960 Captulo IV. Procesos

El Caudal de Darcy es:

KA
Q= P (Ec. 4.14.2)

Ejemplo numrico:

Figura 4.14.83 Ejemplo numrico de la ley de Darcy

Conociendo la permeabilidad K, la longitud L, y el rea de la seccin A, se puede predecir el caudal. La


presin aplicada es de 0.2 Mpa bajo presin ambiental.

Para una resina de viscosidad 50 mPa/s, el caudal es 210-6 m3/s.

Segn la Ley de Darcy, el caudal de un fluido viscoso a travs de una preforma es proporcional al rea
transversal de la seccin y a la diferencia de presiones entre los puntos extremos en la longitud de la
preforma.

Escrito en forma vectorial:

Q K
Ub = = P (Ec. 4.14.3)
A

La velocida superficial Ub es la velocidad promediada en la seccin transversal de la preforma. Para el


caso de flujo unidimensional, Ub es exactamente el caudal dividido por el rea transversal de la preforma.

La velocidad del frente de flujo, Uf se relaciona con la velocidad superficial Ub y la porosidad de la


siguiente manera:

Ub
Uf = (Ec. 4.14.4)

4.14 RTM 961

El tiempo de llenado es:

Longitud Pr eforma L
t fill = =
Velocidad del frente deflujo U f (Ec. 4.14.5)

La ley de Darcy tiene en cuenta dos factores distintos: la facilidad para el flujo que es una propiedad de
la preforma, y la resistencia que opone al flujo el fluido por si mismo. La permeabilidad K es la medida de
la facilidad que tiene la preforma para ser atravesada por un flujo. K es independiente del fluido, y si el
medio poroso no se deforma durante el proceso de inyeccin, K no vara con el caudal Q o con la presin
de inyeccin P0. La viscosidad es la resistencia que opone el fluido por si mismo a fluir por la preforma.

Si la preforma no es istropa, la permeabilidad es un tensor, y la velocidad sera un vector. Para un caso


istropo como un mat aleatorio, la permeabilidad es un escalar.

Definicin unidimensional de la permeabilidad:

Q L
K= (Ec. 4.14.6)
AP

Un valor preciso de la permeabilidad es vital para realizar una buena simulacin del llenado. El error no
suele ser muy alto para la prediccin de la localizacin del frente de flujo aunque el valor para la permeabilidad
no sea muy exacto. Pero es necesario tener un valor exacto de la permeabilidad para predecir de manera
razonable la cada de presin, ya que el error que cometamos en la prediccin de la permeabilidad es
exactamente el error que tendremos en el clculo de la prdida de presin.

Una vez calculada la permeabilidad, la ley de Darcy puede utilizarse para modelizar cualquier tipo de
flujo, tanto istropo como anistropo.

La velocidad depende del gradiente de presiones. Combinando la ecuacin de Darcy con la ecuacin de
continuidad (balance de masa) obtenemos como resultado la ecuacin constitutiva para la prdida de
presin. Las simulaciones del llenado del molde estn basadas en esta ecuacin. La viscosidad es funcin de
la caida de presin, la temperatura, y/o el curado. El sistema resultante de ecuaciones no lineales puede
resolverse de manera iterativa:

K xx P K xy P K yx P K yyP
+ + + =0 (Ec. 4.14.7)
X x x y y x y y

Las condiciones de contorno tpicas son:

P = Pinyeccin en los puntos de inyeccin

P = Pvent en el frente de flujo

U = 0 en la pared del molde


962 Captulo IV. Procesos

La primera condicin de contorno es la presin de inyeccin, el caudal de inyeccin o una combinacin


de los dos.

La segunda condicin de contorno consiste en que la presin en el frente de flujo es igual a la presin
de ventilacin, o si el frente de flujo no est expuesto a la ventilacin, la presin puede crecer con el tiempo
(si se ha creado un hueco).

La tercera condicin de contorno es que en el borde del molde la velocidad de flujo es cero (no hay flujo
a travs del molde).

Las ecuaciones anteriores han sido escritas slo en dos dimensiones. La permeabilidad en el espesor es
un promedio. Muchas de las preformas de RTM son muy finas en comparacin con la longitud y la
anchura, as que se puede realizar una simulacin bidimensional en el espacio tridimensional utilizando una
permeabilidad promediada en el espesor.

4.14.5.2.4.2 Flujo macroscpico

A escala macroscpica la ley de Darcy es una buena aproximacin para el flujo en el interior de
preformas. Puede ser usada para desarrollar modelos matemticos de simulacin, estos modelos se pueden
programar para crear un programa de simulacin de flujos.

Flujo radial

La simulacin se realiz para un flujo radial bidimensional. En la figura se muestra el volumen inyectado
frente a la permeabilidad medida en cada punto. La correlacin entre los valores medidos y la simulacin es
bastante buena. El resultado por s mismo es interesante: al comienzo del experimento, la permeabilidad es
baja, pero alcanza un valor saturado estable con el tiempo. Los efectos de la saturacin son mnimos cuando
el caudal es alto, pero cuando el caudal es pequeo el tiempo requerido para alcanzar la saturacin es
considerable. En el ensayo mostrado en la figura el caudal era muy bajo.

Figura 4.14.84 Permeabilidad frente al volumen de resina inyectado en flujo radial


4.14 RTM 963

Racetracking

La simulacin por ordenador puede tener en cuenta el racetracking dando mayor permeabilidad a
partes de la preforma que al grueso de la misma, aunque es difcil determinar el valor correcto. Para medir
este valor de forma experimental, se construy una cmara especial (ver la siguiente figura). Se dej un
pequeo espacio al lado de la preforma para facilitar racetracking a lo largo de ese lado. La anchura de ese
espacio se vari desde 1 a 7mm.

Figura 4.14.85 Cmara para medir la permeabilidad de la zona afectada de racetracking

El procedimiento fue semiemprico: El perfil del fluido se grab con una video cmara, entonces en la
simulacin se introduce un valor de permeabilidad en el borde y se compara el perfil de flujo de la
simulacin con el real. Cuando se produce buena correlacin, se puede decir que el valor de la permeabilidad
para ese espacio es conocido. El objetivo a largo plazo es desarrollar un modelo predictivo de la permeabilidad
del borde. En la siguiente figura se muestra un ejemplo del procedimiento.

Figura 4.14.86 Resultado experimental y de la simulacin

En la figura anterior se aprecia como al dejar el hueco en la parte derecha del molde, el fluido tiende a
circular por l, aunque tambin se produce flujo transversal: el fluido circula desde el hueco lateral hacia el
centro de la preforma. El perfil generado por el programa de simulacin es muy similar al real, por tanto la
permeabilidad utilizada para el modelo es la apropiada.
964 Captulo IV. Procesos

Huecos

La mayor utilidad de los programas de simulacin es su capacidad para predecir macro-huecos que
pueden ocurrir cuando se llena un molde. Por supuesto, este tipo de simulacin no predice la localizacin
de micro-huecos en las hebras de fibra.

La siguiente figura corresponde a la simulacin del llenado de la parte inferior de una caja, la cual es lo
ltimo en llenarse dado que se inyecta desde la parte superior. En la simulacin fue obviada la anisotropa
de la preforma, de hecho las nicas variaciones de la permeabilidad consideradas fueron permitir a los
bordes de la preforma tener una permeabilidad un poco mayor. Justamente como se predijo, se produjeron
huecos en la parte de abajo cuando se llen el molde. En la figura vemos el resultado de la simulacin. Los
colores representan la localizacin del frente de flujo a lo largo del tiempo: lo ms oscuro es lo que se llena
primero, y lo claro lo ltimo.

Figura 4.14.87 Resultado de la simulacin del llenado de la parte inferior de una caja

La prxima figura corresponde a una viga del chasis de una furgoneta de Ford. Consiste en dos partes
envolviendo un ncleo de espuma. La simulacin puede predecir donde puede quedar aire atrapado si la
inyeccin se realizara desde el lado contrario al usual. Las manchas oscuras son los huecos predecidos. De
este modo a partir de la simulacin podemos decidir dnde colocar los agujeros de ventilacin en el molde.

Figura 4.14. 88 Resultado de la simulacin del llenado de la estructura de una furgoneta

Otro ejemplo de la utilidad de la simulacin es su capacidad para predecir qu ocurrir cuando llenamos
un molde con un rea de baja permeabilidad. La simulacin predice que se generar un hueco cuando el
llenado tiene lugar desde el lateral del molde porque la presin no es suficiente. Una manera simple de evitar
estos huecos es localizar el punto de inyeccin en el centro de la zona de baja permeabilidad.

Figura 4.14.89 Resultado de la simulacin del llenado con el punto de inyeccin en el lateral del molde
4.14 RTM 965

4.14.5.2.4.3 Flujo microscpico

Existen dos escalas de resistencias al flujo a travs de preformas: la resistencia entre las hebras, y la
resistencia dentro de las hebras de fibra. Aunque una pieza parezca completamente llena, pueden existir
micro-huecos si la resina no ha impregnado completamente las hebras. Las piezas con alto porcentaje en
volumen de fibra son ms propensas a sufrir este problema. La figura siguiente muestra las hebras como
crculos, el fluido puede pasar a travs de ellas sin llegar a impregnarlas completamente.

Figura 4.14.90 Flujo por las hebras

Los micro-huecos son formados debido a que la resina fluye rodeando las hebras antes de que pueda
penetrar dentro de ellas atrapando aire en su interior. El esquema mostrado a continuacin explica el
proceso de formacin de micro-huecos: Primero el fluido llega hasta la hebra que contiene multitud de
fibras, el fluido comienza a rodearla dejando al final un hueco en su interior. De todos modos, el fluido
continua impregnando la hebra despus de que el frente de flujo ha pasado. Pero si el aire no ha sido
evacuado al comienzo del proceso de llenado, se pueden producir micro-huecos en el centro de las hebras.
Siempre que el fluido rodea zonas de baja permeabilidad se originan huecos.

Figura 4.14.91 Formacin de micro huecos


966 Captulo IV. Procesos

La formacin de micro-huecos tambin afecta a la cada de presin. En la grfica siguiente se muestra la


presin en funcin del frente de flujo para un flujo unidimensional a travs de una preforma.

Figura 4.14.92 Evolucin de la presin en funcin del avance del frente de flujo

En un mat aleatorio, la permeabilidad es constante a lo largo de su longitud, as que la curva presin-


frente de flujo es una lnea recta. En cambio para las filas de hebras, la evolucin es no-lineal. La curva tiene
cierta pendiente al principio, pero la pendiente cambia hasta el final. El resultado aparente es que la
permeabilidad vara a lo largo de la preforma. La razn de este cambio aparente es que el fluido encuentra
cierto nivel de resistencia cuando comienza a pasar por las hebras, despus cuando el fluido empieza a
impregnarlas, la resistencia sentida por el fluido disminuye.

En la figura siguiente se aprecia qu es lo que est ocurriendo para obtener esa evolucin no-lineal.
4.14 RTM 967

Figura 4.14.93 Permeabilidad efectiva segn zonas

La inyeccin tiene lugar en la parte izquierda del diagrama. La regin 1 contiene hebras que se estn
comenzando a impregnar. La regin 2 contiene hebras que estn prcticamente impregnadas, y en la regin
3 estn las hebras completamente impregnadas. Un modelo de permeabilidad en dos pasos podra tener en
cuenta los diversos grados de impregnacin de las hebras por la resina. Donde las fibras estn completamente
impregnadas, en la regin 3, la permeabilidad es mayor que en las zonas sin impregnacin completa. El flujo
en la regin insaturada se considera como flujo alrededor de cilindros slidos. La permeabilidad se supone
que vara linealmente en la regin parcialmente saturada (regin 2). K1 es la permeabilidad en la regin 1
(insaturada) mientras que K3 es la permeabilidad en la regin 3 (saturada). Dos longitudes caractersticas
estn definidas en el modelo: L1 se define como la longitud de la regin insaturada, y L2 es la longitud de la
regin anterior y la parcialmente saturada. Estos cuatro parmetros (K1, K2, L1, L2) pueden ser usados
para ajustar la curva de cada de presin, pero adems tienen significado fsico. Las dos permeabilidades
pueden medirse de manera independiente una de otra. K1 puede calcularse como un flujo alrededor de
cilindros slidos donde las dimensiones de los cilindros es el radio de la hebra. La permeabilidad saturada,
K3, puede determinarse permitiendo al fluido pasar por la preforma un tiempo midiendo la cada de
presin. L1 y L2 pueden medirse directamente o pueden medirse mediante sensores para determinar la
localizacin del frente de flujo.

El modelo funciona bastante bien comparado con los datos experimentales. La grfica siguiente muestra
la curva experimental de cada de presin para un tejido plano y la curva obtenida al aplicar el modelo con
los cuatro parmetros (K1, K2, L1, L2).
968 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.94 Comparacin entre al modelo de cuatro parmetos y el ensayo

L1 y L2 se encontraron independientemente del experimento. La curva resalta la importancia de los


efectos de insaturacin en los tejidos planos. Como se ve en la grfica L2 ocupa el molde entero. Aunque el
frente de flujo alcance el final del molde, las hebras de todo el molde estn parcialmente insaturadas. Si el
molde fuera ms largo, el nivel de saturacin podra se mayor. Claramente, cuando la longitud de L2 es
comparable al tamao del molde es cuando ms importantes son los efectos de insaturacin. Para un flujo
en un mat aleatorio, L2 es prcticamente cero, as los efectos de insaturacin y los fenmenos fsicos
descritos anteriormente no son importantes para mats aleatorios.

Qu tipo de explicacin se le puede dar a la fsica del flujo en las hebras de fibra a nivel microscpico?.
El fenmeno puede explicarse por medio del efecto pozo. La idea es que las hebras de fibras actan como
pozos de flujo. El concepto est basado en la dualidad de longitudes que existen en este tipo de medios
porosos. Las fibras en las hebras individuales estn separadas mucha menos distancia que las hebras entre
s. Como consecuencia, el flujo es mucho ms fcil entre las hebras que por dentro de las mismas. Esto hace
que la resina contine impregnando las hebras incluso despus de que el frente de flujo haya pasado por all.
Esto implica que algo del fluido que es inyectado se va dentro de las hebras en lugar de avanzar. Como
resultado la evolucin de la presin est afectada por la cantidad de resina que fluye por dentro de las hebras
comparada con la que lo hace por fuera.
4.14 RTM 969

El concepto de la resistencia pozo puede expresarse matemticamente y combinado con las ecuaciones
de la ley de Darcy, se puede formar un sistema de ecuaciones que puede resolverse simultneamente para
la resistencia pozo y para la presin. O sea que las ecuaciones pueden usarse para modelar los frentes de
flujo macroscpico y microscpico simultneamente.

4.14.5.2.4.4 Fujo transversal

Muchas de las piezas fabricadas por RTM son finas comparadas con su longitud y anchura, en ese caso
las variaciones del flujo a lo largo del espesor se pueden despreciar, y las piezas se pueden modelizar como
bidimensionales.

La permeabilidad en el espesor para preformas multicapa puede obtenerse promediando. El mtodo es


el siguiente: suponiendo varias capas con permeabilidades Kij1, Kij2, Kij3 ...hasta Kijn, con un espesor cada
una de ellas hi, espesor total de H, la permeabilidad promedio puede calcularse como:

1 n m m
K= h Kij (Ec. 4.14.8)
H m=1

Este esquema promedio est basado en la asumpcin de que el flujo es uniforme a travs de la preforma.

En realidad existen variaciones de permeabilidad a travs del espesor de la preforma, inducido por
racetracking y por otros, as que el esquema promediado no es perfectamente exacto. En la figura a
continuacin vemos el perfil de fluido haciendo la suposicin del promedio. Si por ejemplo, la primera capa
de la preforma tiene mayor permeabilidad que la ltima, el fluido circular ms rpido por la primera (ver
actual flow en la figura de debajo). Como se puede producir flujo transversal entre las capas, algo del
fluido de la capa ms rpida puede circular hacia la otra, y de este modo llegar a un estado de equilibrio
diferencial. Basndose en este estado de equilibrio diferencial, el flujo puede modelizarse como dos flujos
uniformes. La permeabilidad promediada tambin est basada en estas suposiciones.

Figura 4.14.95 Perfil de fluido en el espesor

Un esquema promediado puede estudiar el frente de flujo en estado de equilibrio. Este esquema incluye
la permeabilidad transversal entre dos capas (o ms). La siguiente figura explica el modelo.
970 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.96 Modelo aproximado para el modelado del flujo

Actualmente se encuentran en desarrollo mtodos experimentales para medir la permeabilidad


transversal entre capas: dos capas de la preforma se colocan en un molde unidireccional, y mientras se
inyecta la resina una cmara graba el frente de flujo. El objetivo es grabar el estado de equilibrio diferencial
entre las dos capas. A partir de esta diferencia entre las capas, los experimentos tratan de calcular la
permeabilidad transversal. Otro objetivo adicional es determinar qu peso tiene la diferencia entre capas
y la permeabilidad transversal en la propia permeabilidad de las capas individuales. Esto puede mejorar
los modelos promedio.
Mejor que un modelo promedio, la permeabilidad a lo largo del espesor puede medirse
experimentalmente. El la siguiente figura se muestra un esquema del dispositivo. El molde est fabricado de
plexiglas para poder ver el proceso de llenado y para comprobar que no se produzca racetracking. El
fluido entra en el molde por la parte inferior y pasa hacia la preforma hasta la parte superior. Una de las
cosas que ms preocupan cuando se prepara este experimento es la compresin que sufren las fibras de la
preforma al cerrar el molde. Se debe conocer exactamente el porcentaje en volumen de fibra despus de la
compresin, teniendo en cuenta que hay materiales que se comprimen ms que otros y que la compresin
puede se mayor en los bordes que en el centro. No obstante aunque existan problemas para controlar la
compresin, los resultados de este experimento dan una desviacin del 10-15%.

Figura 4.14.97 Dispositivo para medir la permeabilidad transversal


4.14 RTM 971

A continuacin se muestran los valores de permeabilidad obtenidos con el experimento y con el mtodo
de promedios.

Tabla 4.14.14 Permeabilidades obtenidas experimentalmente y con el mtodo de los promedios

Test Permeabililidad Permeabilidad Diferencia


Medida (cm2) mtodo promedio (cm2) (%)
1 2,1610-6 2,4610-7 12,8
-6
2 9,4910 8,510-7 11
-6 -7
3 9,8510 8,510 14,6

Los valores obtenidos con el mtodo de los promedios concuerda con los valores medidos en un 15%.
Por tanto como el mtodo de los promedios es mucho ms fcil que hacer el ensayo de permeabilidad
transversal es el ms comnmente usado.

Mejor todava que utilizar el mtodo de las permeabilidades promedio es utilizar simulaciones de
llenado por ordenador en 3 dimensiones como las mostradas en las figuras. Con este mtodo tambin es
difcil obtener valores exactos, pero fcil con un error similar al del mtodo de los promedios. Si se utiliza
una simulacin en 2D en combinacin con una permeabilidad transversal promedio, el tiempo de clculo se
reduce drsticamente y el nivel de exactitud es prcticamente el mismo que con simulaciones en 3D.

Figura 4.14.98 Simulacin 3D de llenado

Una simulacin en 3D con permeabilidad transversal explcita sera necesaria si necesitamos saber
informacin sobre los micro-huecos. En cambio si lo que queremos saber es la relacin entre la presin y el
caudal, el esquema promedio da unos resultados razonablemente buenos.

A continuacin se muestran diversas simulaciones de llenado 3D de una biela de camin con diferente
nivel de exactitud.
972 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.99 Simulacin de llenado de biela de camin, caso 1

Figura 4.14.100 Simulacin de llenado de biela de camin, caso 2

Figura 4.14.101 Simulacin de llenado de biela de camin, caso 3


4.14 RTM 973

Figura 4.14.102 Simulacin de llenado de biela de camin, caso 4

4.14.5.2.5 Flujo y deformacin de la fibra

Los efectos de la deformacin de la preforma van a ser estudiados para dos casos simples: llenado radial
de un preforma plana, y el llenado de un molde cnico.

4.14.5.2.5.1 Geometra radial

En un mat aleatorio o en un tejido equilibrado, el flujo radial es en teora circular. A continuacin se ve


una imagen de un frente de flujo circular a travs de una preforma de tejido equilibrado sin deformar.

Figura 4.14.103 Flujo radial en una preforma de tejido equilibrado sin deformar

Cuando un tejido es tensionado, se deforma. El siguiente esquema muestra qu ocurre cuando una
tensin de cortadura se aplica a un tejido: las hebras verticales no se mueven, pero las horizontales se
mueven algunos grados.
974 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.104 Deformacin del tejido

La deformacin del tejido afecta a la permeabilidad en las dos direcciones x e y. El frente de flujo en un
tejido deformado por cortadura es elptico en lugar de circular. En la siguiente figura se ve como la elipse se
forma con ngulo distinto al ngulo que han adoptado las fibras horizontales.

Figura 4.14.105 Frente de flujo en un tejido deformado

A continuacin se muestra una imagen real de la elipse. La regla est puesta en la direccin de propagacin
de la elipse (eje 2 en el dibujo anterior).

Figura 4.14.106 Imagen del llenado de un molde con una preforma de tejido deformado
4.14 RTM 975

Este experimento simple muestra claramente que si el tejido se deforma al ponerlo en el molde, la
permeabilidad puede cambiar. Las permeabilidades medidas en experimentos separados pueden ser inexactas
cuando la preforma se encuentra dentro del molde.

4.14.5.2.5.2 Geometra cnica

La geometra cnica que tiene doble curvatura en el espacio, deforma el tejido y tambin lo tensiona por
cortante. Al colocar la preforma en el molde tambin se modifica el porcentaje en volumen de fibra. Del
mismo modo al caso anterior el cortante tambin modifica la permeabilidad. Estos cambios en el tejido
pueden modificar la direccin del flujo y la magnitud de su resistencia. A continuacin vemos una imagen del
molde.

Figura 4.14.107 Molde cnico

Se realiz una simulacin para poder visualizar la deformacin del tejido y estimar el nuevo porcentaje
de fibra. El programa estima los cambios del porcentaje de fibra basndose en cambios en el rea de tejido
multiplicado por su espesor. Este no es un mtodo exacto del todo, pero da una primera aproximacin. Si
la deformacin es demasiado grande, el programa se da cuenta de que el tejido se puede arrugar y necesita
cortarse.

Cuando el cono se va llenando, el fluido sufre racetracking en forma de estrella. A continuacin se ve


una imagen de la simulacin de llenado donde se puede apreciar.

Figura 4.14.108 Simulacin de llenado del molde cnico


976 Captulo IV. Procesos

La prediccin del frente de flujo hubiera sido circular si no se hubieran considerado cambios en la
permeabilidad como resultado de la deformacin.

4.14.5.2.6 Llenado no uniforme

El llenado no uniforme del molde se puede producir por variaciones en el espacio de la viscosidad de la
resina o de la permeabilidad. Las variaciones espaciales de la permeabilidad tienen su origen en factores de
diseo, la tcnica de fabricacin de la preforma, o efectos de borde o pared una vez que la preforma est
introducida en el molde. La viscosidad de la resina es fuertemente dependiente de la temperatura y del grado
de curado. El calentamiento de las paredes del molde y la polimerizacin durante el llenado puede provocar
fuertes variaciones espaciales y temporales de la viscosidad. Los componenentes en disolucin tambin
pueden modificar la viscosidad.
Variaciones de la viscosidad de la resina:
Al polimerizar, la viscosidad de la resina aumenta.
El tiempo de gel (ver apartado siguiente).
La formulacin de la resina se puede variar para adaptarse a procesos en concreto.

La polimerizacin comienza cuando los componentes reactivos entran en contacto. En ese instante la
viscosidad de la mezcla es una combinacin de las viscosidades de sus componentes, la llamaremos u. En
ese momento todava no ha comenzado la reaccin. La siguiente grfica muestra en el eje x el tiempo y en
el y la evolucin de la viscosidad ((t)/u). En un principio la viscosidad es baja, del orden de 0.1 Poise.
Esto quiere decir que son necesarias pequeas presiones para la la inyeccin, lo que hace al RTM un
proceso atractivo. Pero a medida que aumenta el tiempo, debido a la reaccin de polimerizacin la viscosidad
comienza a crecer y de pronto crece muy rpidamentre, justo antes del tiempo de gel. Por ello el llenado del
molde debe ser completado justo antes del tiempo de gel.

Figura 4.14.109 Variacin de la viscosidad con la temperatura

4.14.5.2.6.1 Tiempo de gel

El tiempo de gel es el tiempo en que la resina sufre un cambio brusco de viscosidad debido a que
comienza a solidificar con enlaces cruzados.

La siguiente grfica muestra el tiempo de gel para una resina de vinilster en condiciones isotermas.
4.14 RTM 977

Figura 4.14.110 Tiempo de gel segn la temperatura del molde para vinilster en condiciones isotermas

Para conseguir un llenado completo del molde y una buena impregnacin de la preforma, el tiempo de
llenado debe ser mucho menor que el tiempo de gel del sistema de resina. El tiempo de gel depende de la
velocidad a la que se desarrolla la reaccin, la cual depende a su vez de la temperatura de la pared del molde
o de la temperatura inicial de la mezcla. Para los vinilsteres la reaccin se produce a una velocidad baja con
lenta generacin de calor. Este tipo de reacciones pueden considerarse como isotermas, y los tiempos de gel
pueden estimarse para un rango amplio de temperaturas de molde.

La grfica siguiente muestra el tiempo de gel para un sistema de poliuretano en condiciones adiabticas.

Figura 4.14.111 Tiempo de gel segn la temperatura del molde para poliuretano en condiciones
adiabticas

Para los poliuretanos, la reaccin se desarrolla mucho ms deprisa, el calor se genera mucho ms rpido
y se debe conducir fuera por las paredes del molde. Luego el proceso se puede considerar como adiabtico.

4.14.5.3 Control de la inyeccin por sensores

Controlar la inyeccin por sensores es un mtodo inteligente de utilizacin de mltiples puntos de


inyeccin. En cada punto de inyeccin se coloca un sensor de fluido. Cada punto de inyeccin se activa
secuencialmente para acortar la distancia recorrida y para disminuir la presin de inyeccin requerida.
978 Captulo IV. Procesos

A continuacin se muestra un esquema de sistema de control.

Figura 4.14.112 Sistema de control de la inyeccin

Para llenar un molde muy largo se requieren presiones muy altas. Pero si se utilizan puntos de
inyeccin activados secuencialmente, este requerimiento puede reducirse. Esto es debido a que la resistencia
al flujo en la tubera es normalmente mucho menor que la resistencia al flujo a travs de la preforma de
material. El fluido en inyectado desde el primer punto hasta que el fluido alcanza el segundo punto,
entonces el primero se corta y se activa el segundo, as secuencialmente hasta el final del molde.

En el siguiente esquema se compara el requerimiento de presin para mltiples puntos de inyeccin o


uno slo.

Figura 4.14.113 Comparacin de la presin de inyeccin en un punto o en varios

Una simulacin del llenado del molde puede ser muy til para predecir la mejora producida al sustituir
un solo punto de inyeccin por varios.

En la siguiente tabla se muestra la presin y tiempos de llenado de un molde unidimensional.


4.14 RTM 979

Tabla 4.14.15 Tiempos y presiones de llenado de un molde unidimensional



Presin de inyeccin Tiempo de llenado
(caudal constante) (presin constante)

1 punto de inyeccin 0,561 Mpa 310 seg
4 puntos de inyeccin 0,271 Mpa 111 seg

4.14.6 Curado

El comportamiento de la resina al curarse afecta a la vez al procesado y a las caractersticas finales de


la pieza. Los aspectos relativos al procesado son los siguientes:

Condiciones de llenado del molde.

Condiciones de transferencia de calor.

Los aspectos relativos a las caractersticas finales de la pieza son los siguientes:

Llenado apropiado del molde antes de la gelificacin.

Posible existencia de tensiones residuales como resultado de la alta exotermicidad, pudiendo llegar
a retorcimientos y delaminaciones en la pieza.

Curado completo de la pieza.

La seleccin de la resina y las condiciones de curado son crticas para las caractersticas finales de la
pieza. Por ejemplo, la temperatura de curado afecta por una parte a la exotermicidad de la reaccin y por
otra al tiempo del ciclo. En la grfica siguiente se muestran las exotermicidades de probetas de espesor 3 cm
de vinilster Derakane 411-C50 con distintas temperaturas iniciales de 50, 65 y 80C. La probeta de 50C
presenta extermicidad dentro del ciclo de curado, la temperatura mxima es dos veces la temperatura inicial
llegando a 100C en el pico. En cambio cuando la temperatura inicial es de 80C el pico de temperatura llega
hasta 160C dando lugar a retorcimientos y delaminaciones de la pieza final.
980 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.114 Exotermicidad de la reaccin de curado del vinilster a distintas temperaturas iniciales

El curado est governado por procesos fsico-qumicos de transporte de masa, transferencia de calor
con generacin interna y la fluidodinmica del flujo del polmero. Estas caractersticas son las tpicas de los
procesos qumicos tradicionales, los cuales han sido modelizados con la aplicacin de los principios de la
qumica. Los modelos para el curado deben realizarse uniendo tres submodelos. La generacin de calor, el
grado de curado y la viscosidad, pueden comprenderse utilizando un modelo termodinmico que requiere
datos fsicos y qumicos especficos para los materiales considerados. El resultado de este modelo puede
utilizarse como entrada de dos submodelos: uno de transferencia de calor para obtener la curva temperatura-
tiempo, y otro fluidodinmico para estudiar la influencia de la presin. Estos dos submodelos son especficos
de la geometra de la pieza y del molde.

En la siguiente figura se muestra un ciclo de curado tpico de RTM. La temperatura del agua que calienta
el molde vara de forma lineal hasta que se hace constante, mientras que la de la resina alcanza un pico de
temperatura debido a la exotermicidad de la reaccin. En la figura se muestra la temperatura de la pieza en
el centro y a un cuarto del espesor.

Figura 4.14.115 Ciclo de curado tpico de RTM


4.14 RTM 981

4.14.7 Calidad

La calidad de la pieza final est afectada por las decisiones realizadas en cada uno de los cinco pasos del
proceso de RTM:

Preformado

Utillajes, moldes

Inyeccin

Curado

Desmoldeo

Las decisiones que deben ser realizadas pueden agruparse en tres categoras:

Tabla 4.14.16 Decisiones a tomar en RTM

Variables de material Variables de proceso Variables de equipamiento


Arquitectura de preforma Presin de inyeccin Tipo de bombeo
% en volumen de fibra Temperatura de inyeccin Longitud del cilindro de la bomba
Tipo de resina Temperatura del molde
Tipo de fibra Puntos de inyeccin
Tipo y nivel de catlisis

La importancia relativa de cada una de estas variables se puede evaluar experimentalmente.

4.14.7.1 Ensayos

Como ejemplo se va a presentar la serie de ensayos realizada por Steenkamer.

D. A. Steenkamer realiz una serie de experimentos para hallar los valores ptimos de siete variables de
RTM. En todos los ensayos utiliz la resina de vinilster Derakane 411-C50 con Trigonox y NL51P en una
proporcin 200:4:1. Las variables y los valores posibles de cada una (dos niveles) son los siguientes:
982 Captulo IV. Procesos

Tabla 4.14.17 Valores posibles de los factores

FACTO R Nivel 1 Nivel 2


Tipo de m aterial A B
Nmero de capas 3 5
Longitud del cilindro de bombeo 10.5 cm 18 cm
Posicin de punto de inyeccin C entro Esquina
Presin de inyeccin 40 psi 75 psi
Tipo de bombeo Discreto C ontinuo
Tem peratura del m oldeo Am biental 21 C 49 C

Se realizaron 8 combinaciones de variables, y para cada una se ensayaron a traccin con agujero, flexin
4 puntos y flexin de viga corta. Los valores de las siete variables en cada combinacin es la siguiente:

Tabla 4.14.18 Combinaciones analizadas

FACTORES DE CONTROL
Comb. Material de N de Presin de Pto de Tipo de Temp.
N preforma capas inyeccin inyeccin inyeccin molde

1 A 3 3,5 Centro Discreta 23


2 A 3 3,5 Esquina Continua 49
3 A 5 6 Centro Continua 49
4 A 5 6 Esquina Discreta 23
5 B 3 6 Centro Discreta 49
6 B 3 6 Esquina Continua 23
7 B 5 3,5 Centro Continua 23
8 B 5 3,5 Esquina Discreta 49

Fue analizado qu variable contribuye ms para cada ensayo y cal es el ptimo para cada ensayo, los
resultados obtenidos son los siguientes.

Resultados del ensayo de traccin con agujero:

Tabla 4.14.19 Resultado del ensayo de traccin con agujero

Contribucin
FACTOR ptimo
porcentual
Tipo de material 47.65 A
Nmero de capas 18.16 5
Longitud del cilindro de bombeo 2.01 10.5 cm
Posicin de punto de inyeccin 11.45 Centro
Presin de inyeccin 16.39 40 psi
Tipo de bombeo 0.52 Continuo
Temperatura del molde 3.82 49 C
4.14 RTM 983

Resultados del ensayo de flexin 4 puntos:

Tabla 4.14.20 Resultado del ensayo de flexin 4 puntos

Contribucin
FACTOR ptimo
porcentual
Tipo de material 2.04 B
Nmero de capas 4.07 3
Longitud del cilindro de bombeo 77.35 10.5 cm
Posicin de punto de inyeccin 3.77 Esquina
Presin de inyeccin 4.16 70 psi
Tipo de bombeo 3.22 Discreto
Temperatura del molde 5.39 23 C

Resultados del ensayo de flexin de viga corta:

Tabla 4.14.21 Resultado del ensayo de flexin de viga corta

Contribucin
FACTO R ptimo
porcentual
Tipo de material 7 B
Nmero de capas 10 3
Longitud del cilindro de bombeo 70 10.5 cm
Posicin de punto de inyeccin - Esquina
Presin de inyeccin 9 70 psi
Tipo de bombeo - Discreto
Temperatura del molde 3 23 C

conclusiones:
Las conclusiones de los ensayos anteriores son las siguientes:
La calidad de la pieza de RTM est afectada por variables de material, procesado y equipamiento.

Un estudio estadstico de los resultados de los ensayos pueden reducir el nmero de los mismos,
indicando las variables fundamentales.

Las variables de equipamiento son ms importantes de lo que podra pensarse en un principio.

Como se esperaba, las propiedades fibra-dominantes son menos afectadas por la impregnacin
que las propiedades dominadas por la interfase fibra-matriz.
984 Captulo IV. Procesos

4.14.8 RTM ayudado de vaco, VARTM

El moldeo por inyeccin bajo vaco VARTM (vacuum-assisted RTM) o VARI (Vacuum Assisted Resin
Injection) combina las tcnicas del moldeo por inyeccin a baja presin y el moldeo por vaco.

Inicialmente la inyeccin por vaco consista en colocar el refuerzo en el molde, verter la resina previamente
acelerada y catalizada sobre el mismo, cerrar el molde con contramolde o manta, hacer vaco en el interior
y esperar a que la resina se distribuyera por el refuerzo impregnndolo. Una vez polimerizada poda
procederse al desmoldeo. Los inconvenientes de este proceso eran tales como la no total eliminacin de las
burbujas de aire en la pieza y los problemas de una precatalizacin que obligaba a alargar el tiempo de gel.

Con el mtodo clsico de inyeccin bajo presin, incluso a presiones bajas del orden de 3 a 5 Kg./cm2,
los moldes soportaban esfuerzos importantes, que podan alcanzar decenas de toneladas por metro cuadrado
de superficie. Ello obligaba a reforzarlos hasta el punto de hacerlos muy pesados y de difcil manipulacin.

El moldeo bajo vaco contribuye a evitar los inconvenientes de las dos tcnicas pero tomando las
ventajas de ambas: se convierte en un sistema de inyeccin a baja presin pero asistida por vaco.

La particularidad de este procedimiento consiste en separar las funciones de cierre del molde, el cual
se realiza en un circuito perifrico ayudado por vaco y el flujo de resina que es inyectada a baja presin
dentro del molde en el que se ha hecho tambin vaco.

De esta manera el flujo de resina dentro del molde viene ayudado por la depresin que hay en la cavidad
no siendo necesarias presiones de inyeccin elevadas. En la inyeccin RTM se consigue buena calidad del
producto y adaptacin del proceso para series medias. Sin embargo la presin de inyeccin obliga a utilizar
moldes rgidos y pesados que no se deformen durante el proceso de llenado del molde. Ello provoca un
encarecimiento del mtodo.

El ciclo de moldeo es ms largo que en el proceso de RTM, tanto por inyeccin por gravedad como bajo
presin. El uso de vaco requiere un mnimo de precauciones de sellado exacto del molde.

En la siguiente figura se muestra un esquema de inyeccin-vaco por gravedad. En el caso de inyeccin


con mquina, el esquema sera similar, sustituyendo el depsito de resina por la mquina de inyeccin.

Los fabricantes de piezas por RTM estn cada vez ms dejando de aplicar el RTM puro y utilizar el
RTM ayudado de vaco, VARTM (vacuum-assisted RTM). Esto se debe a que el emplear vaco ofrece
algunas ventajas adicionales sobre el RTM tradicional, como son:

Disminucin drstica de las emisiones de gases hasta hacerse prcticamente nulas.

Laminados de alta calidad.

Menor coste de utillajes.

Existen numerosas versiones de VARTM, cada una con aspectos diferenciadores, pero aqu se har
referencia a tres versiones de VARTM que son las ms importantes.

En estos procesos VARTM o tambin llamados de infusin, las fibras son situadas a un lado del molde,
y se coloca una tapa que puede ser rgida o flexible para formar un sellado hermtico para vaco. El vaco se
utiliza para conducir la resina al interior de la estructura.
4.14 RTM 985

VARTM es una adaptacin del RTM tradicional, y pueden aplicarse casi todos los conceptos explicados
anteriormente. Este proceso como tal surgi de la industria aerospacial a finales de los aos 80. Aunque el
RTM se emplea cada vez ms, en numerosas aplicaciones sigue siendo prohibitivo debido a los altos
costes. En estos casos el VARTM puede ser una opcin ms rentable. Por ejemplo, en piezas de gran
tamao, donde los costes de los moldes son especialmente significativos, stos pueden reducirse a la mitad.

VARTM es muy adecuado para la fabricacin de piezas de gran tamao con alto comportamiento
estructural. La mayor parte de las aplicaciones se dan en la industria naval, aunque existe un gran potencial
en el transporte terrestre, infraestructuras y el sector energtico.

El contenido en volumen de fibra puede llegar al 70%, lo que hace que el comportamiento estructural sea
muy bueno. Adems como se trata un proceso de molde cerrado las emisiones de estireno son nulas.

4.14.8.1 Esquema de funcionamiento de un molde de VARTM

En la siguiente figura se muestra un esquema de inyeccin-vaco por gravedad. En el caso de inyeccin


con mquina, el esquema sera similar, sustituyendo el depsito de resina por la mquina de inyeccin.

Figura 4.14.116 Esquema de funcionamiento de un molde de inyeccin-vaco

1. Vaco correspondiente a una presin de 650-800 bar. 2. Recipiente intermedio para recoger el exceso
de resina. 3. Parte inferior del molde. 4. Parte superior del molde. 5. Canal de vaco para la aspiracin de la
resina. 6. Vlvula. 7. Depsito de resina. 8. Tubular de inyeccin. 9. Canal circular de aspiracin de la
resina. 10. Junta de caucho. 11.Junta de caucho. 12. Vaco correspondiente a una presin de 130 mbar. 13.
Molde estratificado de polister-fibra de vidrio. 14. Canal para el cierre del molde con vaco.

4.14.8.2 Materias primas

1 Resinas
2 Refuerzos
La inyeccin-vaco exige resinas de polister con caractersticas muy particulares en cuanto a viscosidad
(mximo 2 poises a 20C). Se les puede aadir hasta un 25 % de cargas.
986 Captulo IV. Procesos

El sistema cataltico est basado en perxidos, sobre todo de metil-etil-cetona, ciclohexanona o acetil-
acetona, en combinacin con un acelerador de octoato de cobalto. Su composicin depender del tiempo
ptimo de endurecimiento y desmoldeo.

Los tiempos de gelificacin con los diferentes sistemas catalticos pueden ser desde algunos minutos
hasta varias horas, segn la naturaleza y concentracin del catalizador, acelerador y, en algunos casos,
inhibidor.

El refuerzo est generalmente constituido por mat de hilos continuos UNIFILO, cuyas caractersticas
estn adaptadas de forma particular al moldeo por inyeccin. Estas caractersticas son:
- Aptitud a la deformacin, permitiendo el moldeo de formas no desarrollables.
- Volumen aparente importante, lo que asegura un llenado completo de la cavidad,
evitando con ello la aparicin de zonas excesivamente ricas en resina. Este volumen aparente
facilita adems el desplazamiento de la resina.
- La constitucin en forma de hilo continuos evita los desplazamientos del refuerzo
producidos por el empuje de la resina.
- Aptitud para la realizacin de preformas, con las que se consigue:
- Disminucin de los tiempos de carga del molde
- Eliminacin de grietas de carga del molde
- Disminucin importante de los rechazos en piezas complejas
- Reduccin de prdida de resina
- Desbarbado fcil.
- El mat de hilos continuos permite obtener porcentajes de fibra de vidrio entre el 20 y
el 30% en peso, porcentaje que aumenta si se usan preformas.

Igualmente pueden utilizarse otros tipos de refuerzo tales como tejidos deformables, mats de hilos
cortados de bajo gramaje, y velos superficiales de fibra de vidrio o sintticos.

El refuerzo debe cortarse siempre con plantilla, para garantizar la uniformidad y reproductibilidad en la
fabricacin, as como que se eviten acumulaciones de resina sin refuerzo, lo que provocara grietas en la
pieza y sobrecalentamiento del molde.

4.14.8.3 Maquinaria y utillaje

La inyeccin de la resina, a baja presin, puede realizarse de dos formas:


- Por gravedad
- Con ayuda de una mquina de inyeccin utilizando una presin de inyeccin inferior
a la de cierre del molde. En este caso, las caractersticas de las mquinas utilizadas son similares a
las de otros procesos de inyeccin.

La construccin del molde y contramolde es el punto ms importante para la buena marcha de este
procedimiento. La necesidad de garantizar la estanqueidad absoluta en la zona de cierre exige un diseo
4.14 RTM 987

especfico de la pestaa de molde / contramolde. Adems de polister, es posible utilizar aluminio o acero.
La eleccin del material depende de la dimensin de las piezas, del espesor del laminado y de la serie
deseada. El molde puede ser tambin construido con materiales de bajo costo, como epoxi.

Para el molde inferior, el espesor del estratificado no pasar, en la mayora de los casos, de 6 a 8 mm.,
teniendo en cuenta que no debe soportar esfuerzos importantes.

En algunos casos ser necesario reforzar el molde con nervios, sobre todo en piezas de gran superficie.
En la zona de inyeccin, el molde presenta un espesor de 4 a 6 mm. como mximo, y por lo tanto es
suficientemente elstico para permitir una deformacin durante la inyeccin de la resina.

En la periferia, el molde y contramolde sern rgidos para permitir en el momento del vaco una buena
unin entre ellos y obtener piezas correctamente dimensionadas.

El molde superior debe realizarse mediante un estratificado translcido, lo cual permitir seguir la
evolucin de la resina en el interior y la correcta colocacin del refuerzo.

Para un perfecto dimensionado del espesor de la cavidad, deben utilizarse ceras calibradas.

Las dos mitades del molde quedan unidas por un canal de cierre en el que se aplica el vaco. Este canal,
as como los tubulares de aspiracin de resina, se deben realizar en el molde superior, permaneciendo
totalmente plano el molde inferior en esta zona. En todo caso, es necesario que el canal no sea demasiado
alto, para evitar que las juntas de caucho deslicen.

El molde superior es reforzado en esta zona con paneles de madera o contrachapado.

Segn el mtodo empleado, el canal de aspiracin de resina puede rodear completamente el molde o
situarse solamente en un lado.

El canal de aspiracin propiamente dicho debe tener un ancho mximo de 10 mm. y una altura de 8 mm.,
y conviene redondearse.

A causa del uso de materiales de bajo costo en la construccin del molde, las presiones en el molde deben
ser bajas, originando bajos tiempos de llenado y permitiendo un contenido limitado de vidrio. La imposibilidad
de tolerar el molde altas temperaturas as como su baja capacidad de transferencia de calor hace que los
tiempos de curado deban ser bajos con mnima exotermia para prevenir el degradado del material o el dao
de la herramienta. Los ciclos se miden en horas y das para piezas grandes. La gran ventaja de este sistema
es la capacidad de fabricar grandes piezas y complejas estructuras con mxima integracin y a bajo coste.

Es muy importante para el funcionamiento del procedimiento que en el espacio comprendido entre el
canal de aspiracin y el molde propiamente dicho (2 a 10 mm.), las dos mitades estn perfectamente en
contacto.
988 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.117 Detalle de la zona perifrica de cierre del molde

1.Junta caucho. 2.Canal de cierre del molde. 3.Canal de aspiracin de la resina. 4. Zona de pinzamiento
del refuerzo. 5. Extremo de la pieza. 6. Molde superior. 7. Molde inferior. 8. Refuerzo de zona perifrica del
molde.

4.14.8.4 Mtodo operativo

1. Preparacin del molde (limpieza, agente desmoldeante, pulido)


2. Aplicacin del gel-coat
3. Gelificacin del gel-coat
4. Colocacin del refuerzo
5. Cierre del molde
6. Colocacin del tubo de inyeccin
7. Aplicacin de vaco dentro del molde
8. Inyeccin de la resina catalizada por uno o varios puntos
9. Cierre de la alimentacin de la resina
10. Aplicacin de entre 50 y 800 mbar de vaco
11. Polimerizacin de la resina manteniendo el vaco interno
12. Apertura del molde
13. Desmoldeo
14. Desbarbado
4.14 RTM 989

Figura 4.14.118 Mtodo operativo del proceso de inyeccin por vaco

Las tres primeras etapas son similares a las descritas en otros procesos.

El refuerzo se coloca manualmente en el molde y se corta para ajustarlo a la geometra de ste. Una vez
colocado el refuerzo el molde se cierra. A continuacin se hace el vaco con ayuda de la bomba en el canal
perifrico. Este vaco se aplica tan fuertemente como sea posible en el canal de cierre del molde, quedando
ste hermticamente cerrado. El cierre tambin es ayudado por cierres mecnicos para garantizar la perfecta
estanqueidad.

Al colocar el tubo de inyeccin y en el caso de colada por gravedad se coloca con dos pinzas para
permitir la eliminacin del aire que sube por el mismo proveniente del molde.

Se aplica el vaco (500 mbar) y se inyecta en la cavidad del molde la resina necesaria para la impregnacin
de los refuerzos, debidamente catalizada, a baja presin o por gravedad. En el caso de baja presin sta debe
ser inferior a la de cierre del molde.

Segn la dimensin de la pieza, sern necesarios uno o varios puntos de inyeccin. Debido a la
flexibilidad del molde, la cavidad puede recibir la totalidad de la resina.

En este momento se cierra la alimentacin de la resina y se hace un vaco de 0.65-0.80 bares en el canal
de recuperacin de la resina. La resina discurre entre la fibra llenando el molde sin formarse burbujas de aire
y el exceso o resina sobrante queda atrapada en la trampa de resina.

El vaco se mantiene hasta el endurecimiento total de la pieza. La apertura del molde se realiza
cmodamente, anulando el vaco aplicado sobre el circuito de cierre. Normalmente se desmoldea primero el
contramolde y luego el molde. Puede haber un pequeo lapso de tiempo entre los dos desmoldeos que
permite utilizar el contramolde con otro molde.
990 Captulo IV. Procesos

Figura 4.14.119 Pieza acabada

Para sangrar el aire existente en el conducto de inyeccin para el caso de que sta se realice por gravedad
pueden utilizarse dos pinzas que estrangulen el tubo por el que cae la resina al molde. La primera de ellas
se colocar 5 cm. por encima del orificio de colada al molde, y la segunda 50 cm. por encima de la primera.

El proceso de sangrado es el siguiente:


- Colocar el recipiente de resina acelerada y catalizada a suficiente altura (1.5 2 m.) sobre
el molde con un tubo de plstico transparente por el que se realizar la colada.
- Apertura de la segunda pinza, con lo que la resina baja hasta la primera.
- Cierre de la segunda pinza y apertura de la primera. En este momento baja la resina al molde
y sube el aire.
- Cierre de la primera pinza y apertura de la segunda, con lo que el aire sube hasta el
recipiente que contiene la resina.
- Repetir el proceso varias veces hasta eliminar el aire contenido en el molde.
- Colar la resina por gravedad sobre el molde.
- Una vez que ha entrado la necesaria para llenarlo, cerrar el molde con las dos pinzas.
4.14 RTM 991

4.14.8.5 Sntesis

Formas de las piezas a fabricar Cualquiera (sin contradesmoldeo)


Dimensiones Medianas (1 a 5 m2) o grandes (>5 m2)
Espesor regular a partir de 2 mm.
Radio de curvatura mnimo 5mm.
Caractersticas de las piezas
ngulo de desmoldeo mnimo 3
Posibilidad de insertos
Aspecto Dos caras lisas
% de refuerzo 20 a 22 %
1 pieza en 1 h. 30 min.
Cadencias de la fabricacin (Pieza con gel-coat, superficie 2 a 3 m2, espesor 2
mm.)
Mano de obra Poco importante, cualificacin mediana.
Inversiones Medianas
Polister: 1000 a 1500 piezas
Duracin de los moldes
Epoxi: 5000 piezas
Superficie de trabajo Media
Piezas con gel-coat
Aplicaciones especficas Necesidad de dos caras lisas para series
relativamente bajas.
Dos caras lisas
Fabricacin de piezas grandes
Series medianas
Ventajas
Inversiones poco importantes
Mano de obra poco importante
Fiabilidad de las piezas fabricadas
Cadencias limitadas
Necesidad de desbarbado de las piezas
Inconvenientes
Calidad del composite un poco mejor que
aplicando bolsa de vaco.

A continuacin se van a presentar algunas de las variantes de procesos VARTM.


992 Captulo IV. Procesos

4.14.8.6 VARTM Ultra Violeta (UV VARTM)

El proceso es similar a la mayor parte de los VARTM. Puede funcionar cualquier molde, incluso uno
utilizado para el moldeo a mano, ya que como el molde no se presuriza, no tiene porqu ser muy rgido.
Tambin debe preveerse un sellado hermtico para vaco de las dimensiones del molde. Se aplica una cera
desmoldeante sobre el molde, y posteriormente se coloca la cinta sellante de vaco (o cualquier otro mtodo
de sellado) dejando un espacio de 3 a 20 cm desde el permetro del laminado. Posteriormente se colocan las
lminas cortadas de fibra seca sobre el molde.

La resina se hace pasar a travs de tubos de polipropileno, cuyo nmero depender de las dimensiones
del laminado. Cada tubo est equipado con una vlvula on/off y conectado a una banda de envoltura espiral
permeable de polipropileno. Al conectar el vaco, la resina circula a travs de la envoltura espiral permitiendo
su distribucin por la fibra.

Una vez preparado el equipo de vaco, se conecta la bomba de vaco a la envoltura espiral. Finalmente
se cubre todo con el film de vaco, pegndolo a la cinta selladora, de forma que todo quede hermtico junto
con el molde (otros procesos VARTM utilizan diferentes sellados de vaco). Entre la bomba de vaco y el
molde se coloca un depsito para recoger el exceso de resina.

La colocacin del punto de chupado en relacin con el punto de aporte de resina es crtico para el
xito del proceso de infusin, y depende tambin de la geometra de la pieza. Por ejemplo, si el molde
consiste en una placa plana, el vaco debera colocarse en un punto opuesto al de aporte de resina.

Para que comience la infusin asegurando integridad de la bolsa de vaco, la presin de vaci debe ser de
-66 a -74 cm de Hg. Una vez alcanzada esa presin las vlvulas aportadoras de resina se abren y sta fluye
por dentro de la bolsa, el nivel de vaco depender de la fraccin en volumen de fibra deseada, cuanto mayor
sea el vaco, mayor ser la fraccin de fibra. El flujo de resina es logartmicamente lento, es decir, que a
medida que la resina se aleja del punto de chupado, el impregnado es progresivamente ms lento. Debido
a ello segn las aplicaciones puede ser necesario colocar ms de un punto de chupado. Justo antes de la
impregnacin de toda la fibra, se cierran todas las vlvulas de resina, ya que la bolsa contiene un exceso de
resina debido a presiones diferenciales en su interior. Cuando las presiones en el interior de la bolsa se
igualan, el exceso de resina completa la impregnacin.

El curado comienza una vez que todo el refuerzo est impregnado. En el proceso UV VARTM la
presin de vaco se reduce gradualmente hasta unos 33 cm de Hg, y despus se enciende la luz ultravioleta
que es la iniciadora de la reaccin de curado. La luz se aplica directamente sobre el laminado, y el tiempo de
curado dependiendo del espesor del laminado es de 3 a 15 minutos. Como ejemplo, un laminado de 1.7mm
de espesor puede curar en unos 8 minutos.

Una de las grandes ventajas del proceso UV VARTM es el curado segn demanda, ya que al contrario
de otros sistemas de resina que necesitan catalizadores o endurecedores para comenzar la reaccin de
curado, con este sistema la reaccin no comienza hasta que no se aplica la luz ultravioleta. El proceso
permite cometer errores, ya que si se ha producido algn problema durante la etapa de infusin existe
tiempo de sobra para darse cuenta y solucionarlo antes de que la pieza comience a curar. Las resinas de
curado por UV pueden soportar temperaturas hasta de 65C sin curar, lo que permite un ajuste de la
viscosidad (y por tanto de la impregnacin) por medio de la temperatura de la resina.
4.14 RTM 993

Una de las desventajas de este proceso es que el film para la bolsa de vaco llamado Quick Draw film
es una patente de Film Technology, ya que se trata de un film transparente a la luz UV con la rigidez
suficiente para la infusin, y con una textura especial que facilita el flujo del aire sobrante hacia fuera y de
la resina hacia adentro de la bolsa, y que adems evita que la resina se quede pegada a l. Este film es
reutilizable.

El coste de las resinas UV es algo mayor que las convencionales, pero tambin se consigue un
aprovechamiento de resina eficaz, ya que la resina que no ha curado puede volver a utilizarse.

El proceso est limitado a laminados de permeabilidad baja y slo ciertos ncleos para sandwich de tipo
celda de abeja. Laminados de ms de 1.7 mm de espesor requieren 2 ciclos de moldeo.

Por ahora este mtodo todava no se ha empleado en aplicaciones comerciales a gran escala, slo en
prototipos de barcos de unos 8 m de tamao.

4.14.8.7 SCRIMP

SCRIMP (Seemann Composite Resin Infusion Molding Process) fue desarrollado a mediados de la
dcada de los 80 por Seemann Composites como un mtodo para mejorar la calidad de piezas de grandes
dimensiones y resolver los problemas medioambientales asociados con los procesos de molde abierto. Esta
empresa se asoci con Hardcore Composites y TPI Composites para formar Scrimp Systems LLC.

Actualmente numerosas empresas , la mayora americanas utilizan el proceso SCRIMP bajo la patente
de Seemann. Las aplicaciones habituales de este proceso son: diques para puertos, cascos de barcos, palas
de aerogeneradores, piscinas, satlites, bastidores de coche, coches elctricos, autobuses, trenes, etc.

SCRIMP funciona especialmente bien para piezas de tamao alto en volmenes medios de produccin.
El proceso es similar a otros procesos VARTM, slo que con algunas diferencias. La ms importante es la
incoporacin de una menbrana difusora que permite la extensin de la resina a lo largo de la longitug,
anchura y espesor de la pieza, inluyendo sndwiches.

Primeramente se aplica un vaco de 66 a 74 cm de Hg para compactar las capas antes de la infusin. De


este modo se consigue la eliminacin de huecos y se asegura un emplazamiento correcto del refuerzo.
SCRIMP tambin utiliza un sistema de distribucin de resina patentado.

Una de las mayores ventajas del SCRIMP es el control de peso, puesto que se utiliza exactacmente la
misma cantidad de material cada vez, siempre se obtiene la misma fraccin en volumen de fibra, y el mismo
peso final.

4.14.8.8 LPRIM

Otro proceso VARTM desarrollado por Le Comte USA y que est comenzando a dar licencias para
utilizar su tecnologa, es el LPRIM (low pressure infusion molding). Consiste en un proceso de molde
abierto con bolsa de vaco, slo que a presiones muy bajas.

En el proceso LPRIM, se utiliza una bolsa de vaco patentada, unida a los extremos del molde. La
presin para introducir la resina al interior del molde se genera simplemente colocando el depsito de resina
994 Captulo IV. Procesos

a una cota ligeramente superior a la del molde. Esta pequea presin combinada con la textura de la bolsa,
y el vaco, permite a la resina fluir entre la fibra. En lugar de tubos aportadores de resina se utilizan micro-
ncleos de espuma que ayudan al flujo de resina.

Los tiempos de llenado son lentos (un barco de 20 m puede costar de 12 a 15 horas), el contenido en
fibra es alto, y es muy barato de implementar ya que no se necesitan equipos de presin ni nuevos moldes.

Por esta tcnica se fabrican barcos, palas de aerogenerador, piezas de bastidores de camin y componentes
de casas prefabricadas.

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4.14 RTM 995

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996 Captulo IV. Procesos

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31. M. Lizaranzu, L. Castejon, A. Miravete (1998), R.T.M. for the Car Industry: Textile Technologies
for a Car Body Revista de Plasticos Modernos, Vol. 75, November 509, November 1998, pages
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4.15 Moldeo por inyeccin de termoplsticos reforzados 997

4.15 MOLDEO POR INYECCIN DE TERMOPLSTICOS


REFORZADOS
4.15.1 Introduccin
Los termoplsticos reforzados representan aproximadamente el 80% de los materiales plsticos. La
adicin de fibras de vidrio como refuerzo mejora ciertas propiedades, sobre todo las relacionadas con la
estabilidad dimensional, la rigidez y la resistencia a altas temperaturas.

Mientras que las piezas realizadas a partir de termoestables reforzados permiten buena simplicidad
en su formacin sobre todo en piezas de tamao mediano y grande, las realizadas con termoplsticos
reforzados tienen numerosas ventajas fundamentalmente en la fabricacin de piezas pequeas y grandes
series debido a los bajos costes de produccin y a su facilidad para ser estampadas. Los tiempos de ciclo
son hasta 5 veces menores que los de los termoestables y una vida de almacenamiento mucho mayor.

Dentro de los termoplsticos que en la actualidad se refuerzan con fibra de vidrio destacan las poliamidas,
el poliestireno, el polmero estireno-acrilonitrilo; el polister termoplstico, el ABS, los policarbontatos, el
polietileno, el polipropileno, las polisulfonas, las resinas acetlicas y uretano y en general los superplimeros.

Tambin las resinas metacrlicas lquidas, entre termoplsticas y termoestables, pueden considerarse
dentro de los plsticos con posibilidad de ser reforzados con fibra de vidrio.

Las tcnicas de moldeo de termoplsticos reforzados ms desarrolladas son la inyeccin de granulados


y la estampacin de placas reforzadas.

En el proceso de inyeccin de granulados, objeto de este apartado, se utilizan semiproductos del tipo
granulado que incorporan tanto la resina termoplstica como la fibra. Los granulados, fabricados segn
mtodos descritos posteriormente, estn destinados a ser moldeados por inyeccin en el 90-95% de los
casos. En menor escala, existen otros procedimientos de moldeo de este tipo de granulados: rotomoldeo,
extrusin, inyeccin soplado y termoformado.
998 Captulo IV. Procesos

El moldeo por inyeccin permite la realizacin en discontinuo de piezas muy diversas, pudiendo ir
desde piezas muy pequeas de algunos gramos, para relojera por ejemplo, hasta piezas de varios kilos.

Una de las ventajas de este mtodo es la posibilidad de realizar piezas complejas con espesores
variables en una sola operacin.

4.15.2 Propiedades de los termoplsticos reforzados


Los termoplsticos presentan grandes ventajas en su uso debido a su ligereza de peso, su bajo coste, su
estabilidad qumica y autolubricacin. Sin embargo presentan inconvenientes importantes como su dilatacin
trmica elevada, fluencia bajo carga en fro y bajas propiedades mecnicas. Precisamente el aadir refuerzo
de fibra de vidrio tiene por objetivo mejorar notablemente algunos de estas desventajas llegando a competir
con metales como bronce, hierro fundido, metales no ferrosos, etc. [1]

La adicin de refuerzo de fibra de vidrio mejora propiedades como la resistencia a la combustin, la


resistencia a la traccin, flexin y compresin hasta en un 200% y la resistencia al choque hasta en un
250%. Otras propiedades como fluencia en fro y coeficiente de dilatacin y elongacin se reducen
notablemente. Adems siguen conservando propiedades inherentes de los termoplsticos como su buena
absorcin del sonido, la posibilidad de pigmentacin y su resistencia a la corrosin.

4.15.3 Materias primas


Las materias primas utilizadas en la inyeccin de termoplsticos reforzados son semiproductos del
tipo granulado. Se moldean segn diferentes tcnicas.
- Granulados a partir de fibras cortas (entre 0.2 y 1 mm), que son los ms utilizados (90-
95%).
- Granulados a partir de fibras (entre 6 y 13 mm.), tcnicas en desarrollo con algunos
termoplsticos comerciales (aproximadamente el 2%).

La fabricacin de granulados consiste en la incorporacin de fibras de vidrio en el termoplstico por el


procedimiento de extrusin. Hay tres mtodos, que se diferencian sobre todo por la forma de incorporar la
fibra de vidrio al termoplstico:
- Mtodo de premezclado
- Mtodo de aportacin de la fibra en roving.
- Mtodo de aportacin de hilos cortados al plstico fundido.

En el primero de estos mtodos se homogeneiza la fibra y el plstico en mezcladoras lentas y a


continuacin se incorpora a la extrusora, que generalmente es de un solo tornillo y con forro calefactado.
Bajo la accin combinada del calor y de las fuerzas de cizallamiento del tornillo, la resina funde e impregna
la fibra de vidrio, que se divide en filamentos y reduce su longitud al romper. El inconveniente es precisamente
la reduccin de la longitud de las fibras hasta valores de dcimas de mm. La mezcla pasa despus por los
agujeros de la hilera de la extrusora y forma junquillos de 2 a 4 mm. de dimetro, y se enfra solidificando,
para ser cortada en forma de grnulos de 4 a 5 mm. de longitud.
4.15 Moldeo por inyeccin de termoplsticos reforzados 999

Figura 4.15.1 Sistemas de fabricacin de granulados reforzados de termoplsticos

El segundo mtodo consiste en la incorporacin de rovings a la materia fundida mediante una extrusora
de tornillo. En este caso, la alimentacin de la resina se realiza en la entrada principal de la extrusora y el
roving se incorpora a travs de un orificio situado a un tercio de la longitud del forro. Los dos tornillos
funden la resina y aseguran el corte del roving. En este caso la longitud residual de las fibras en los
granulados es ligeramente superior que en los mtodos de incorporacin de la fibra en seco. Este procedimiento
permite adems una buena homogeneizacin de las fibras de vidrio y los aditivos trabajando a grandes
caudales. [2]
1000 Captulo IV. Procesos

Figura 4.15.2 Roving en materia fundida.

Figura 4.15.3 Hilo cortado en materia fundida

El tercero de los mtodos se realiza con la ayuda de dos dosificadores de pesada, incorporando la resina
termoplstica por el orificio principal mientras que el refuerzo penetra en forma de hilos cortados por un
orificio situado a un tercio de la longitud. Las extrusoras pueden ser de uno o dos tornillos. Este mtodo es
el ms utilizado industrialmente y proporciona caudales muy importantes, superiores a una tonelada por
hora, con un reparto de longitudes residuales de la fibra optimizado.

Los distintos dispositivos mecnicos de que consta una lnea de granulacin tpica son:
1. Mezcladores
2. Dosificadores
3. Extrusora
4. Lnea de enfriamiento
5. Granulador
6. Embalado automtico
4.15 Moldeo por inyeccin de termoplsticos reforzados 1001

Para los hilos cortados pueden utilizarse todo tipo de mezcladores de velocidad lenta, de tipo tonel,
pala o cinta, mientras que para la fibra molida es preferible el tipo de mezclador de velocidad rpida.

Segn el mtodo de incorporacin de la fibra, pueden utilizarse bandas dosificadoras, dosificadores de


bandas pesadoras o incluso balanzas dosificadoras. Para evitar la segregacin de la fibra durante el transporte
de las premezclas es necesario evitar el uso de sistemas neumticos o correas vibrantes.

Segn la naturaleza del polmero, es posible la eleccin entre dos tcnicas de granulacin: va hmeda
(corte en cabeza), o va seca (corte a partir de junquillos).

Los materiales que ofrecen dificultad al estirado y no son sensibles a la humedad son granulados en la
cabeza de la extrusora, con hileras redondas de mltiples agujeros de dimetros comprendidos entre 2 y 4
mm.

Los materiales higroscpicos (poliamida, policarbonato) se granulan despus de su enfriamiento al aire.


En este caso las hileras son planas con salida horizontal o a 45, con 20-60 agujeros de 2 a 4 mm. de
dimetro, segn el dimetro del husillo y el caudal de la extrusora.

La lnea de enfriamiento consiste en un paso de los junquillos a travs de un bao de agua o una zona de
pulverizacin (sistema va hmeda) o bien se efecta en la cabeza (sistema va seca).

En el caso de productos de bajo alargamiento, es necesario enfriar los junquillos mediante pulverizacin.

Los granuladores son rotores con varias cuchillas.

Los granulados reforzados deben secarse, tamizarse y finalmente embalarse en condiciones de


estanqueidad, dado su carcter ms o menos higroscpico.

Las extrusoras de un solo tornillo (dimetros de 90, 120, 150 mm.), tienen caudales del orden de 100 a
500 Kg/hora de granulado reforzado.

La potencia instalada vara entre 150 y 250 kW, segn caractersticas de tornillo y caudal.

4.15.4 Proceso de modelo por inyeccin de granulados


Durante el proceso de moldeo por inyeccin, el granulado es introducido en una mquina de inyeccin
a travs de una boca de alimentacin. Es usual que esta boca de entrada vaya equipada con un sistema de
secado que elimine la humedad de los termoplsticos que son susceptibles a una degradacin por humedad
y con un imn que elimine cualquier partcula metlica que accidentalmente se haya incorporado.
1002 Captulo IV. Procesos

Figura 4.15.4 Inyeccin de termoplsticos reforzados

El granulado una vez en la mquina es calentado a una temperatura por encima del punto de fusin en
el caso de resinas semicristalinas o del punto de reblandecimiento para resinas amorfas. El material calentado
fluye y es mezclado dentro de la mquina gracias a un tornillo giratorio. En parte el calor generado en la
mquina se debe al propio rozamiento del tornillo con el material. Unos calentadores de resistencia elctrica
suministran el resto del calor necesario para la fusin. [3]

Cuando el material alcanza el final de la mquina ste es inyectado a alta presin a travs de una pequea
apertura en un molde metlico cerrado. En el molde el material fundido es forzado a travs de una apertura
en la cavidad de salida del molde la cual ha sido fabricada segn las especificaciones de acabado de la pieza.
El molde se mantiene cerrado hasta una temperatura por debajo del punto de solidificacin de la resina.
Durante el periodo de enfriamiento y solidificacin el tornillo comienza a girar y fundir material de nuevo.
Tras la solidificacin de la pieza se abre el molde y se expulsa la pieza cerrndose de nuevo el molde y
quedando listo para una nueva pieza.

El control de la orientacin de la fibra en este proceso en caso de fibra corta puede ser fundamental
para el uso eficiente de esta tcnica. En el proceso de inyeccin debido al movimiento de la mezcla dentro
de la mquina es casi impredecible cual ser la orientacin final de la fibra. Sin embargo el control de
parmetros de moldeo tan importantes como la geometra del molde, viscosidad, la carga de fibra, relacin
dimetro de conductos longitud de fibra puede ser decisivo a la hora de conseguir una adecuada
orientacin y distribucin de la fibra.

La naturaleza propia del proceso de moldeo por inyeccin limita la longitud de la fibra que puede ser
usada ya que la accin del tornillo en la mquina de inyeccin as como las estrechas aperturas de paso del
material fluido producen una significante rotura de la fibra. Se han desarrollando mquinas de inyeccin que
pueden utilizar granulados con fibras de 0.3-2.5 cm.
4.15 Moldeo por inyeccin de termoplsticos reforzados 1003

Figura 4.15.5 Detalle de las etapas de operacin de una mquina de inyeccin

Los parmetros ms importantes de la inyeccin son:

Temperatura de fusin: es la temperatura a la que penetra en el molde el material y es controlada por un


sistema de control de temperatura aunque puede verse afectada por la presin y la velocidad de inyeccin.

Velocidad de inyeccin: es la velocidad a la que avanza el tornillo durante el llenado del molde. La
velocidad puede ser variable comenzando con una velocidad lenta de llenado, incrementndola a mitad de
inyeccin y aumentndola de nuevo al final para evitar burbujas de aire atrapadas y permitir una transicin
suave y controlada de la presin.

Tabla 4.15.1 Parmetros tpicos de moldeo de inyeccin de termoplsticos

Parmetro de proceso Valor


Temperatura 315 427C
Presin de molde 35 275 MPa
Velocidad de inyeccin Media
Velocidad del tornillo Media
Relacin de compresin 13
Shrinkage % 0.05 0.5
1004 Captulo IV. Procesos

Presin de inyeccin: la presin ejercida por el tornillo sobre el material fundido no es constante
durante la etapa de llenado. La presin va aumentando conforme el molde es llenado y la resistencia de flujo
se incrementa. Cuando el molde se llena el control de la presin juega su papel principal.

Las prensas de inyeccin son generalmente horizontales, aunque para aplicaciones especiales pueden
ser verticales o a 45. Su capacidad depende del tamao y peso de las piezas a inyectar, por lo que las
fuerzas de cierre pueden oscilar entre 5 y 10.000 Tn.

Los grupos de cierre son mecnicos para mquinas pequeas, hidrulicos para moldes de gran capacidad,
y tambin existen sistemas mixtos. Los grupos de inyeccin son generalmente de husillo directo o de husillo
y vlvula, aunque tambin se utilizan sistemas husillo/pistn. El conjunto forro/husillo tiene un tratamiento
especfico antidesgaste.

Las mquinas de moldeo suelen tener dos velocidades de cierre. Una velocidad rpida con baja fuerza
seguida de una velocidad lenta en el momento de cierre que genera una fuerza apropiada antes de la
inyeccin. Esta doble velocidad mejora notablemente los tiempos de ciclo. [4]

Los moldes son de una o varias cavidades, segn las series, y de una concepcin totalmente automatizada,
a partir de aceros de alta resistencia.

Su costo es elevado, aunque este valor se hace despreciable frente al costo de la materia prima dado que
en la mayora de los casos este procedimiento se aplica a grandes series. Para la realizacin de preseries o
series reducidas, pueden utilizarse moldes a partir de aleaciones de menor costo.

Existen variantes de este proceso de moldeo por inyeccin:


- Inyeccin de espumas estructurales termoplsticas: El proceso y maquinaria son similares pero
se incluye una fase en el que a la resina se le incorpora un agente que produce gas y hace que el
plstico se expanda en la cavidad del molde.

- Moldeo por inyeccin de sandwich: en el que se introducen dos materiales termoplsticos


generalmente espuma, reforzada o no, para el ncleo y un material con buen acabado superficial
para las pieles.

- Hollow Injection Molding: en el que se introduce N2 durante la inyeccin reduciendo la presin


del moldeo.

- Moldeo por compresin/inyeccin: el termoplstico es inyectado en un molde parcialmente


abierto que luego es cerrado para la fabricacin de la pieza. Se consiguen as menores presiones de
inyeccin.

- Layer Injection Molding: se inyectan dos o ms materiales secuencialmente creando capas de


material apiladas unas sobre otras.

4.15.5 Caracterizacin y modelado del proceso


Las reacciones y el proceso que tiene el material dentro del molde en el momento de llenado y enfriamiento
son muy complejos y no han sido completamente formulados hasta el momento. Estos fenmenos pueden
tener una determinada influencia en las propiedades finales del producto moldeado.
4.15 Moldeo por inyeccin de termoplsticos reforzados 1005

Considerando solamente el molde, un ciclo de inyeccin (figura 4.15.6) puede ser dividido en tres
etapas: llenado, compactacin y enfriamiento. En el instante t=0 un sensor de presin junto a la entrada
registra una subida de presin. Cuando el material se extiende en el molde la presin crece gradualmente
hasta que el molde se llena completamente (t=1). En este momento comienza la etapa de compactacin y
se comprime la mezcla hasta el instante t=2 para compensar el encogimiento que se producir en el
enfriamiento. Entre los instantes t=2 y t=3 se contina la compactacin introduciendo ms material
aprovechando que todava no se han enfriado los conductos ni la entrada al molde. En el isntante t=3 ya no
se introduce ms material y cae la presin rpidamente hasta la presin atmosfrica t=4. A partir de este
instante t=5 se puede retirar la pieza del molde producindose un encogimiento adicional hasta que alcanza
la temperatura ambiente t=6.

Figura 4.15.6 Diagramas P-t y PVT de un ciclo de inyeccin de un polmero amorfo

En cualquier caso la figura anterior es cualitativamente correcta pero realmente cada punto tiene un
historial distinto de la relacin flujo-temperatura-presin y por lo tanto la microestructura y las propiedades
de la pieza no son uniformes a lo largo de la pieza. [5]

As pues el flujo del material dentro del molde puede realizarse de varias formas y para un molde, dado
el modelo de llenado, el resultado se ve afectado por la localizacin y el tipo de entradas u orificios. En la
figura 4.15.7 se muestras diversas configuraciones de llenado.

Figura 4.15.7 Modelos de llenado de molde


1006 Captulo IV. Procesos

Utilizando una entrada en el centro se reduce el recorrido de flujo hasta casi la mitad y por lo tanto la
presin necesaria para llenar el molde es ms pequea. Si se utilizan dos entradas en cada uno de los
extremos se obtiene un efectos similar pero la zona donde los dos frentes de flujo se ponen en contacto
suele dar peores propiedades. Por lo tanto cuestiones como si la unidad de inyeccin tiene capacidad para
llenar el molde, donde se localizaran las lneas de unin weldlines, si se espera aire atrapado o cual ser
el nmero adecuado de entradas de inyeccin, son de vital importancia para controlar el proceso de la
inyeccin.

Existen mtodos simples de simulacin derivados de la teora de propagacin de ondas que predicen la
progresin del flujo conforme el molde est siendo llenado. En la figura 4.15.8 se muestran varios de estos
resultados. En la figura A el flujo se divide tras encontrase en un ncleo. Cuando el flujo se une de nuevo tras
el ncleo se crea una rea entorno a la lnea de unin en la que existe un diferencia en microestructura y
propiedades respecto a la que tendra la pieza si no existiera el ncleo.

Figura 4.15.8 Simulacin de llenado de molde

En las figuras B y C se muestra dos simulaciones de llenado de molde en la que se presentan dos
espesores distintos. Si se asume que el flujo tiene un comportamiento de flujo newtoniano isotermo, la
velocidad del frente de flujo ser proporcional al espesor del molde. Si se inyecta en el espesor mayor (B)
el flujo primero llena la cavidad mayor, pues avanza ms rpidamente, y luego llena la cavidad ms estrecha.
Si se inyecta en el espesor menor el flujo avanza en ambos espesores pero parcialmente vuelve a la zona de
menor espesor. Para este tipo de flujos y para flujos no isotermos o no Newtonianos existen diversos
programas que simulan el llenado de molde que pueden ser de gran utilidad para conocer bien el
comportamiento reolgico del polmero.

4.15.6 Aplicaciones
Las aplicaciones del moldeo por inyeccin en termoplsticos reforzados con fibra de vidrio son muy
variadas ya que en muchos casos han reemplazado a materiales convencionales como los metales, vidrio y
compuestos termoestables reforzados. Las principales reas de aplicacin de este proceso son:
- Electricidad y electrnica: circuitos integrados, interruptores, conectores, etc.
- Industria: carcasas de bombas, componentes de vlvulas, etc.
- Automocin: unidades de aire acondicionado, componentes de piezas como frenos, etc.
- Aerospacial: puertas de acceso, componentes elctricos, etc.
4.15 Moldeo por inyeccin de termoplsticos reforzados 1007

Sin embargo por sus propiedades no son aplicables como componentes estructurales aunque en la
actualidad se utilizan en sistemas hbridos como ncleo siendo las pieles de fibra continua. [6]

4.15.7 Sntesis

Forma de las piezas D esde piezas pequeas hasta de varios


K g.
Caractersticas de las piezas Buena calidad superficial
Espesores Espesor variable
Aspecto D os caras lisas
Series de fabricacin G randes
M olde D e una o varias cavidades realizados en
aceros de alta resistencia
M ano de obra Poca, no muy cualificada
Ciclo Ciclos cortos
Inversin A lta
Productos utilizados Semiproductos de tipo granulado a partir
de fibras cortas
Ventajas Caractersticas mecnicas en competencia
con algunos metales y termoestables
reforzados

Desventajas N o es aplicable para componentes


estructurales

Referencias

1. Leif. A. Carlsson., Thermoplastic Composite Materials, Volume 7 Composite Materials Se-


ries, Ed. Elsevier.

2. Duilio DArsi, Los Plsticos Reforzados con Fibras de Vidrio, Ed. Americalee, 1980

3. Miravete, A. Documentacin de las I Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 20-22 Enero, 1988.

4. Miravete, A. Documentacin de las II Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 23-25 Mayo, 1990.

5. Miravete, A. Documentacin de las III Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 30 Marzo-3 Abril, 1992.

6. Miravete, A. Documentacin de las IV Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 11-14 Abril, 1994.
1008 Captulo IV. Procesos

7. Miravete, A. Documentacin de las V Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 26-29 Junio, 1995.

8. Miravete, A. Documentacin de las VI Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Madrid 15-17 Abril, 1996.

9. Miravete, A. Documentacin de las VII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 24 Junio, 1996.

10. Miravete, A. Documentacin de las VIII Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 15-16 Febrero, 1999.

11. Miravete, A. Documentacin de las IX Jornadas de Materiales Compuestos. Ingeniera de


Materiales Compuestos. Zaragoza 12-13 Junio, 2000.

12. Engineered Materials Handbook, Volume 1. Composites. ASM International, 1987.

13. Engineered Materials Handbook, Volume 2. Engineering Plastics. ASM International, 1988.

14. Antequera, P., Jimnez, L., Miravete, A. Los materiales compuestos de fibra de vidrio. Edita
Secretariado de publicaciones de la Universidad de Zaragoza, 1991.

15. Miravete, A. Los nuevos materiales en la construccin. Edita A. Miravete, 1994.

16. Handbook of Composites. Edita George Lubin, 1982.

17. Mallick, P.K. Composites Engineering Handbook. University of Michigan-Dearborn, 1997.

18. Gay, D. Matriaux composites. ditions Hermes, 199.

19. Aerospace Structures. Edited by J. Loughlan. Elsevier Applied Science, 1990.

20. Hull, D. Materiales compuestos. Ed. Revert, 1987.

21. Mallick, P.K. Fiber-Reinforced Composites. Marcel Dekker, Inc, 1993.

22. Hollaway, L. Polymer composites for civil and structural engineering. Blackie Academic &
Professional, 1993.

23. Mallick, P.K. Composite Materials Technology. New York: Oxford University Press, 1990.

24. Composite Materials in Aircraft Structures. Edited by D. H. Middleton. Longman, 1990.

25. Proceedings of ICCM9, Books I-VI. Edited by A. Miravete. Madrid, 1993.


4.16 Moldeo por estampacin de termoplsticos reforzados 1009

4.16 MOLDEO POR ESTAMPACIN DE


TERMOPLSTICOS REFORZADOS

4.16.1 Introduccin
Este proceso es conocido como Stamping y en Europa como TRE (Thermoplastiques Renforcs
Estampables) o GMT (Glass Mat Thermoplastics).

El estampado es uno de los procesos ms utilizados en la fabricacin de piezas de material termoplstico


reforzado con fibra de vidrio. El proceso se alimenta de placas de termoplstico reforzado rgidas que
pueden ser previamente calentadas para ser ms maleables. Las piezas son transportadas hasta un molde
donde son estampadas con una prensa.

El auge de este proceso se debe fundamentalmente a la posibilidad de fabricar piezas de gran tamao
y complejidad con espesores variables y grandes volmenes de produccin. Se consiguen propiedades
mecnicas capaces de competir con otros procesos como el SMC y materiales convencionales como el
acero.

Respecto al moldeo por inyeccin de termoplsticos reforzados explicado en el apartado anterior el


estampado tiene la ventaja de poder fabricar piezas mayores con mejores propiedades mecnicas gracias a
su mayor volumen de fibra.
1010 Captulo IV. Procesos

La duracin del ciclo de estampado es corta. Nunca es superior a la que tendra la resina de la matriz sin
el refuerzo ya que las fibras de vidrio y otros agregados no pasan por las etapas de fusin y solidificacin
y por lo tanto el calor recibido por el material y cedido luego al molde es menor. [1]

El proceso de estampado tiene dos variantes: la estampacin en estado slido y la estampacin en


caliente.

En principio no es aconsejable ningn trabajo de acabado con mquinas herramienta sobre piezas
estampadas ya que pueden dejar al descubierto la fibra de vidrio.

4.16.2 Materias primas


Los termoplsticos reforzados estampables utilizan semiproductos que son placas con refuerzos
desde 13 mm. hasta fibras continuas.

Estos semiproductos se fabrican a partir de matrices termoplsticas aunque las ms utilizadas son
resinas fluidas como los polmeros semicristalinos: el PP (polipropileno), PET (polietilentereftalato),
PBT (polibutilenterflato), PC (policarbonato), etc. Los refuerzos son generalmente mats de hilos continuos,
aunque en el caso de moldeo de piezas complejas, la resina se refuerza a partir de mats de hilos cortados,
lo cual facilita su deformacin. El porcentaje de refuerzo vara entre el 20 y el 40 %. Las fibras ms
utilizadas son las de vidrio aunque se pueden utilizar fibras de carbono, aramida y naturales.

En la actualidad hay dos tipos significativos de fabricacin de placas:

Sistema de coextrusin

En la figura siguiente se muestra un esquema del proceso de fabricacin de placas termoplsticas


reforzadas por coextrusin. Es un proceso continuo que se realiza generalmente siguiendo el principio de
la coextrusin de una placa con dos lminas, una a cada lado de un refuerzo de mat de vidrio y un posterior
calandrado del conjunto con objeto de hacer penetrar la resina fundida en su interior. La impregnacin tiene
lugar en una zona de calentamiento del laminador. La temperatura, presin y tiempo de residencia son los
factores clave a ser controlados para obtener un buen mojado. La presin es bastante baja, entorno a 3.5-
14 kg/cm2. El material despus debe enfriar por debajo de la temperatura de transicin vtrea (polmeros
amorfos) y por debajo de la temperatura de cristalizacin (polmeros semicristalinos) para obtener suficiente
rigidez en la lmina final. Finalmente la lmina se corta. [2]
4.16 Moldeo por estampacin de termoplsticos reforzados 1011

Figura 4.16.1 Sistema de fabricacin por coextrusin

Estos tipos de fabricacin son en cualquier caso muy particulares y cada fabricante posee su propia
tcnica, que casi siempre est sujeta a patentes.

Figura 4.16.2 Sistema de coextrusin

Sistema va papelera

Este sistema se basa en la tcnica papelera. A partir de fibras y polmero en forma de polvo se crea una
mezcla lquida con agua en un tanque. La pasta se bombea hasta una cinta transportadora donde el lquido
se extrae mediante un filtro.
1012 Captulo IV. Procesos

Figura 4.16.3 Sistema va papelera

La mezcla toma la consistencia de una pasta a la que se aplica calor y presin, para eliminar la humedad,
consiguiendo el laminado que se corta posteriormente en forma de placas. Las ventajas de este proceso son
que se consigue una buena impregnacin del composite tras la laminacin siendo un proceso flexible a la
utilizacin de polmeros de alta viscosidad.

Figura 4.16.4 Placa acabada por coextrusin (izda). Placa acabada por va papelera (dcha.)

4.16.3 Proceso de estampacin


El principio de estampacin en caliente consiste en estampar en un molde la placa termoplstica
reforzada, previamente calentada a una temperatura cercana a la del punto de fusin de la matriz. En el
estampado se utilizan normalmente matrices polmeras semicristalinas que pueden ser deformadas
permanentemente a temperaturas entre la de transicin vtrea y fusin. Los polmeros amorfos son
demasiado rgidos para formas piezas estables bajo su temperatura de transicin vtrea. [3]
4.16 Moldeo por estampacin de termoplsticos reforzados 1013

En primer lugar hay que definir bien cual es el tamao y peso de la placa a estampar. La placa se
transporta hasta un horno donde se calienta de forma homognea por las dos caras. El calentamiento de las
placas se consigue normalmente por medio de paneles radiantes infrarrojos siendo las temperaturas a
conseguir dependientes del tipo de matriz (200C para el polipropileno, 300C para la poliamida).

Una vez calentada la placa se introduce de forma rpida, manualmente o automticamente por succin,
en el molde para evitar al mximo la prdida de calor. Si el material es muy viscoso se puede aumentar a
temperatura del molde variando igualmente segn la matriz, entre 20 y 60 C para el polipropileno y 100-
120C para la poliamida.

Una vez en el molde la placa es estampada. La presin de moldeo depende del molde, del tamao de
la pieza y de la velocidad de aplicacin de la presin pudiendo oscilar entre 10 y 41 MPa. La velocidad de
prensado en caso de estampacin en caliente tiene dos fases una rpida inicial y una lenta con mayor
presin al cerrar el molde para que el tiempo de ciclo sea ms corto. ngulos muy agudos en el molde
aumentan el tiempo de enfriamiento y solidificacin del polmero.

La superficie de las placas cortadas puede alcanzar los 4 m2, con espesores comprendidos entre 1 y 30
mm., aunque los espesores fuertes limitan las posibilidades de este procedimiento ya que cuanto mayor es
el espesor ms tarda la pieza en solidificar y ms tiempo cuesta desmoldear. Los ciclos de moldeo por lo
tanto dependen del diseo de la pieza y del espesor requerido (del orden de un minuto para espesores de
4 mm.).

En resumen el mtodo operativo consta de las fases siguientes:


- corte y pesada
- precalentamiento de las placas
- moldeo por compresin

Figura 4.16.5 Estampacin de termoplsticos reforzados


1014 Captulo IV. Procesos

Figura 4.16.6 Detalle del llenado del molde en el momento de la compresin

Las formas de las piezas son comparables a las que se consiguen con el SMC, siendo equivalentes las
mquinas de moldeo (prensas) y los moldes. Las piezas tienen una densidad relativamente baja (entre 1.2
y 1.6 g/cm3), una excelente resistencia al choque, gracias a la estructura del mat de refuerzo a partir de fibras
largas, y buenas caractersticas a temperaturas elevadas.[4]

Existen otras alternativas de moldeo por presin a partir de placas con aplicaciones ms especficas que
la estampacin. La diferencia principal entre estos procesos es la forma de aplicar la presin. Entre ellos
destacan el termoconformado, la conformacin flexible y la conformacin con diafragma.

4.16.4 Aplicaciones
Los principales campos de aplicacin son varios pero destaca el sector de la automocin.

- Automocin: soportes para parachoques, cmaras de insonorizacin, asientos, salpicaderos,


bateras, partes de puertas, etc.
- Equipamiento industrial: carcasas de vlvulas, componentes de bombas, intercambiadores de
calor, componentes de conduccin como tuberas, tanques, cubiertas de engranajes, etc.
- Aeronutica: estructuras secundarias, respaldos de asientos, interiores de puertas, etc.
- Equipamiento militar: cascos, frenos, blindajes, etc.
- Otros: componentes elctricos, de la industria del mueble, etc.

En los componentes de automocin fabricados con estampacin es usual someterlos a procesos de


pintado alcanzando temperaturas de 149C. Polmeros cristalinos con temperatura de cristalizacin cercana
a 149C no son adecuados por lo tanto debido al encogimiento que se produce en ellos como resultado de
la cristalizacin. Los polmeros amorfos con temperaturas de transicin vtrea por encima de 149C
superan este problema de encogimiento. [5]
4.16 Moldeo por estampacin de termoplsticos reforzados 1015

4.16.5 Sntesis
Form a de las piezas Piezas de gran tam ao y com plejidad
Placas de hasta 4 m 2
C aractersticas de las piezas B uena calidad superficial
Espeso res Espesor variable (2 a 30 m m .)
A specto D os caras lisas
% refuerzo 20 % a 40 %
Series de fabricacin G randes volm enes de produccin
M ano de obra Poca, no m uy cualificada
C iclo C iclos cortos (1 m inuto)
In versin A lta
Productos utilizados Sem iproductos de tipo placa de m atriz polim rica
sem icristalina con refuerzos de fibras o fibras continuas
V entajas B uenas propiedades m ecnicas en com petencia con S M C
B uena resistencia al choque
B uenas propiedades a altas tem peraturas
D esventajas N o se aconseja acabado con m quina herram ienta

Referencias

1. R. B. Pipes, A. Carlsson, Thermoplastic Composite Materials, Composite Materials Series,


Volume 7, Ed. Elsevier 1991

2. P. Antequera, L. Jimnez, A. Miravete, Los Materiales Compuestos de Fibra de Vidrio, 1991

3. Duilio DArsie, Los Plsticos Reforzados con Fibras de Vidrio, Ed. Amricalee, 1980

4. Engineered Materials Handbook, Volume II Engineering Plastics, ASM International, 1988

5. N.D. Simons, Compresion Molding, Modern Plastics Encyclopedia, Vol. 54 (N 10A), 1978

6. Cantwell, W. J The influence of stamping temperature on the properties of a glass mat thermoplastic
composite Journal of Composite Materials v 30 no11 1996 p.1266-81.
1016

Ventajas Inconvenientes Mx presin Mx Ciclo/rango Vf Maquinaria Utillaje


T/viscosidad
Propiedades mecnicas ,
1-5 minutos Mquina de Molde y contramolde
Inyeccin Series muy largas coste de maquinaria muy 300-3000 bares 200-400 C
10%-20% inyeccin metlicos
elevado
Propiedades mecnicas , 1-5 minutos Molde y contramolde
Termo
Series muy largas coste de maquinaria muy 10 bares 200-400 C Prensa y horno metlicos o contramolde
conformado 20%-60%
elevado de caucho
Proceso continuo
automatizado, nicamente puede 180 C 5-30 metros/min Maquinaria de Molde y contramolde
Pultrusin No hay presin
propiedades mecnicas, fabricarse perfilera 4-6 p 30%-50% pultrusin metlicos calefactados
costes
Libertad de formas y Molde y contramolde
dimensiones, 1 bar (con 250 C 5 horas-7 das Maquinaria de
metlico (presin ) o MC
RTM Series medias bolsa de vaco) transferencia de
propiedades mecnicas,
4.17 RESUMEN DE PROCESOS

-7 bares 3-5 p 20%-60% resina (presin ). Tambin con


costes bolsa de vaco
Propiedades mecnicas Ambiente-
No presenta limitaciones 5 horas-50 horas El molde es una nica
Mtodo de , espesores y fraccin 0-1 bares (con 100 C Mquina de
en cuanto a formas y pieza en vidrio/polister o
Proyeccin F/M variables, coste bolsa de vaco) 15%-30% proyeccin
dimensiones de la pieza 5-10 p metlica
laboral
RIM, Propiedades mecnicas , 200 C 1-5 minutos Maquinaria de Molde y contramolde
RRIM Y Series muy largas costes de maquinaria 10 bares
1p 15%-40% inyeccin y prensa metlicos
SRIM elevador
Prensa en Costes de maquinaria y 200 C 5-20 minutos El molde y contramolde
Alta calidad 1-10 bares Prensa
caliente utillaje elevados 5-10 p 20%-40% metlicos calentados
Captulo IV. Procesos
Ventajas Inconvenientes Mx presin Mx Ciclo/rango Vf Maquinaria Utillaje
T/viscosidad
Dos caras lisas, mano de
100 C 5-10 minutos El molde y contramolde
4.17 Resumen de procesos

obra no importante, Propiedades mecnicas Prensa de accin


Prensa en fro 1-5 bares son de vidrio/polister o
inversiones bajas, , ciclo de moldeo largo 5-10 p 20%-40% rpida
metlicas
preforma
100 bares.
200 C 1-10 minutos Prensa y
Ideal par series muy Costes de maquinaria y Fuerza de Molde y contramolde
BMC dispensador de
largas utillaje elevados cierre. 1500- 100-1000 p 20%-40% calentados metlicos
BMC y corte
2500 T
40-80 bares.
120-160 C 1-10 minutos Prensa y
Ideal para series muy Costes de maquinaria y Fuerza de Molde y contramolde
SMC dispensador de
largas utillaje elevados cierre: 1500- 100-1000 p 20%-50% calentados metlicos
SMC y corte
2500 T
Pre- Propiedades mecnicas 1 bar (con El molde es una nica
Coste de materia prima 400 C 2 horas-10 horas
impregnacin/ , espesores y fraccin bolsa de vaco) Autoclave, horno pieza en pre-impregnado o
elevado 5-10 p 50%-70%
vaco F/M exactos -10 bares metlica
Ambiente-
Proceso automatizado, Elevados costes de 1-24 horas Maquinaria de El molde es una pieza
Centrifugacin No hay presin 100 C
superficie exterior lisa maquinaria, series cortas 20%-50% centrifugacin cilndrica metlica
5-10 p
Ambiente- El molde es una pieza
Proceso automtico, 1-24 horas Mquina de cilndrica en metal,
Enrollamiento Mal acabado exterior No hay presin 200 C
propiedades mecnicas 40%-65% enrollamiento madera, epoxi, yeso o sal
3.5-15 p fundible
Propiedades mecnicas Ambiente-
No presenta limitaciones 5 horas-7 das El molde es una nica
Mtodo de , espesores y fraccin 100 C No se requiere
en cuanto a formas y No hay presin pieza en MC, madera,
contacto F/M variables, coste 20%-40% maquinaria
dimensiones de la pieza 10-15 p escayola o metlica
laboral
1017
1018 Captulo IV. Procesos

4.18 MECANIZADO
4.18.1 Tcnicas de mecanizado y taladrado en materiales compuestos
Aunque los materiales compuestos tienen mejores propiedades fsicas e incluso mecnicas que la
mayora de los materiales convencionales, presentan ciertas dificultades en la obtencin de bordes mecanizados
y agujeros taladrados.

La obtencin de un mecanizado o taladrado correcto en un material compuesto depende nicamente del


tipo de fibra de refuerzo, siendo totalmente independiente de la resina de la matriz. Por lo tanto, las
herramientas de mecanizado, corte y taladrado, y los ratios y velocidades de desbaste que se presentan en
este apartado son aplicables igualmente a materiales compuestos sobre resinas termoplsticas, bismaileimida,
poliimida, epoxi, polister y vinilster.

Los materiales compuestos de carbono y aramida, que estn siendo profusamente usados en reas de
gran compromiso tecnolgico (aplicaciones aeronuticas, espaciales, alta competicin, etc.) debido a su
excelente comportamiento estructural y a sus altas propiedades fsicas, presentan una serie de problemas
importantes a la hora de ser mecanizados o taladrados para efectuar uniones. Los problemas ms habituales
que presentan son:

-Delaminaciones superficiales: Separacin de lminas en la zona de entrada y salida de la herramienta


de corte. (figura 4.18.1) [1]
4.18 Mecanizado 1019

Figura 4.18.1 Zona de salida del taladro en un tejido de aramida-epoxi

-Delaminaciones interiores: Separacin de lminas internas del material debido a un procesado


incorrecto.

-Extraccin de fibra/resina: Separacin de porciones de fibra o resina localizadas en el eje de


mecanizacin o en el agujero taladrado. (figura 4.18.2) [1]

Figura 4.18.2 Separacin de una porcin superficial de resina debido a mecanizado

Adems de estos problemas, el grafito provoca excesivo desgaste en la herramienta de corte debido a su
carcter abrasivo. Para minimizar este efecto se usan herramientas hechas con carburo de tungsteno (C-2)
o con filete diamantado pero esto requiere una coordinacin muy precisa entre los ratios de desbaste y la
velocidad de trabajo para obtener piezas de calidad y alta productividad.

4.18.1.1 Tcnicas de mecanizado

La mayora de las piezas de materiales compuestos se fabrican de forma que se alcance la forma final
de la pieza sin necesidad de muchas operaciones de desbaste o acabado, puesto que esto incrementa
1020 Captulo IV. Procesos

fuertemente el precio final de la misma. La tcnica ms til de mecanizado para piezas de material compuesto
es la operacin de corte incluyendo en la misma las operaciones de acabado hasta la obtencin de la pieza
final. En este apartado se describen las operaciones usuales de corte de materiales compuestos. En apartados
posteriores, se describen tcnicas ms avanzadas como son el corte por proyeccin de chorro de agua, el
corte por lser y el corte mediante ultrasonidos.

Las herramientas usuales de corte y acabado de una pieza de materiales compuestos son: sierras
circulares, cortadoras irregulares y herramientas abrasivas. Las sierras circulares con perfil diamantado
usadas en equipos porttiles son tiles para cortes rectos y tienen larga vida til, adems de bajo coste.
Adems, se obtienen buenos acabados superficiales. Las cortadoras de carburo de tungsteno o recubiertas
de diamante son muy efectivas para la obtencin de buenos acabados y para la realizacin de cualquier
operacin de corte, an siendo ste muy irregular. Las herramientas abrasivas se usan igualmente para
operaciones de corte y acabado. Ejemplos de estas herramientas son los tambores de arena, discos ,cinturones
y papeles abrasivos (tabla 4.18.1). [1]

Tabla 4.18.1 Parmetros para el corte y mecanizado de materiales compuestos

Velocidad de
Operacin Equipamiento Tipo de Herramienta
Corte (m/s)
Sierra Circular Diamantada
Sierra Neumtica 60-90
Lneas Rectas Sierra de
Sierra de Mano 10-15
carburo/diamantada
Lneas Sierra de
Sierra de Mano 10-15
Irregulares carburo/diamantada
Biselados A Mano Tambor abrasivo -
Operaciones de
Taladro de Mano Disco/Papel Abrasivo 5-60
Acabado

4.18.1.2 Tcnicas de Taladrado

La realizacin de agujeros es una actividad muy importante en la fabricacin de uniones mecnicas


estructurales tanto en aeronatica como en cualquier aplicacin industrial de los materiales compuestos. La
calidad de los agujeros es un parmetro clave en la vida de una unin mecnica. Caratersticas de un agujero
como son su redondez, su simetra axial, la existencia de ondulaciones, etc. son parmetros que determinan
la posible aparicin de una concentracin de tensiones en la unin que pueden provocar su fallo prematuro.
Para evitar estos problemas se han desarrollado mtodos y procesos para la realizacin de agujeros de
calidad que aseguren la vida de diseo de las uniones mecnicas.

TALADRADO DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA DE CARBONO

Debido a que los agujeros realizados en laminados de fibra de carbono tienden a generar astillados en los
mismos en las zonas de entrada y salida de la herramienta se suelen realizar laminados adicionales en las
zonas donde se deseen realizar agujeros. Sin embargo este proceso es muy costoso y adems no elimina
completamente el problema de astillamiento del material en el agujero cuando se taladra con herramientas
convencionales.
4.18 Mecanizado 1021

Con objeto de evitar los laminados de apoyo se ha diseado una herramienta de taladrado con geometra
apuntada que incorpora el avellanado del agujero de forma que se elimine el astillado producto del proceso.
Esta herramienta se puede observar en la figura 4.18.3. Se han realizado experimentos con esta herramienta
sobre un laminado de 12.7 mm , una velocidad de rotacin de 2.800 rpm, ratio de desbaste de 0.04 mm/rev
y refrigerante en forma de spray ligero inyectado a una presin de 550 kPa, obtenindose agujeros de gran
calidad. En la tabla 4.18.2. se presentan las velocidades y ratios de desbaste recomendados para una serie
de espesores de laminados de fibra de carbono. (tabla 4.18.2) [1]

Figura 4.18.3 Herramienta para la realizacin de agujeros avellanados en materiales compuestos


de grafito

Tabla 4.18.2 Parmetros para el taladrado de materiales compuestos de carbono

Dimetro del Velocidad del Profundidad/revolucin


Agujero(mm) taladro(rpm) (mm/rev)
3.967 2800 0.025-0.04
4.763 2800 0.025-0.04
6.35 2800 0.025-0.04
7.93 1800 0.045-0.055
9.525 1800 0.045-0.055

TALADRADO DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA DE ARAMIDA

El taladrado en este tipo de materiales frecuentemente ocasiona delaminaciones superficiales, y en


ocasiones roturas muy locales en las cercanas del agujero en forma de fragmentos. Adems del dao
mecnico ocasionado al material, estos fragmentos deben ser extrados para poder obtener un agujero
limpio, lo que incrementa el tiempo de operacin y por tanto el coste de la pieza.

Para obtener un agujero con una buena tolerancia en dimetro y sin roturas locales se requiere un
procedimiento de taladrado en el que las fibras de aramida sean precargadas con una carga de traccin inicial
y luego cortadas mediante una carga de cortadura. Para una herramienta que rota, este requerimiento implica
que el perfil de corte del taladro tenga forma de C para cortar desde el exterior del agujero hacia el interior.El
taladro diseado para efectuar este proceso es una herramienta con forma apuntada, para centrar el agujero
y evitar los problemas iniciales de guiado, y tiene radialmente forma de C apuntada para efectuar el corte
de las fibras.
1022 Captulo IV. Procesos

Se han realizado experimentos sobre laminados de fibra de aramida de 3.18 mm. El dimetro del agujero
realizado es de 6.35 mm. El resultado ptimo se dio para una velocidad de 5000 rpm y un ratio de desbaste
de 0.03 mm/rev. El taladro usado se puede observar en la figura 4.18.4 [1] y los agujeros obtenidos en la
figura 4.18.5 [1].

Figura 4.18.4 Taladro ptimo para la realizacin de agujeros en materiales compuestos de


aramida

ENTRADA SALIDA

Figura 4.18.5 Agujeros producidos en un tejido de aramida-epoxi con la anterior herramienta

El problema de las roturas locales tambin se da en la operacin de avellanado del agujero. La herramienta
que optimiza este proceso tiene forma radial de S con inclinacin positiva respecto al agujero.

TALADRADO DE APILAMIENTOS DE DISTINTOS MATERIALES

La realizacin de agujeros en estructuras hbridas, como apilamientos de lminas de carbono con


lminas metlicas, es muy usual en el mundo de los materiales compuestos. Actualmente existen varios
mtodos para la realizacin de agujeros de calidad a un coste razonable en este tipo de estructuras aunque
son dos los ms usuales. El primero de ellos es el taladrado intermitente, que realiza el agujero en dos o ms
pasos, y el otro es el taladrado directo, que realiza el agujero en un slo paso, aunque slo se utiliza para
piezas con un espesor inferior a 25 mm o que tengan espesores de titanio o acero de un espesor inferior a
5mm.

Para prevenir problemas asociados con la entrada y salida de la herramienta en este tipo de materiales
como son delaminaciones superficiales o roturas locales en la zona del agujero se deben usar laminados de
apoyo. Estos laminados pueden incluirse de forma local en la zona donde se realice el agujero o de forma
global en toda la pieza en cuyo caso se suelen usar laminados de fibra de vidrio.
4.18 Mecanizado 1023

1. Taladrado intermitente: Los procesos convencionales de taladrado no consiguen generar agujeros


de calidad en apilamientos usuales en la industria aeronutica de alto espesor de titanio-carbono-aluminio
a un coste razonable. Estos procesos usan atmsferas refrigerantes que hacen que el titanio en el proceso
de corte se astille y que el carbono se mezcle con los lquidos refrigerantes generando lodos que junto a las
astillas de titanio impactan con la herramienta. Esto genera agujeros fuera de tolerancia y rotura prematura
de la herramienta de taladrado. Para evitar estos problemas se ha desarrollado este mtodo con el que se
obtienen agujeros de alta calidad dimensional a un coste inferior al de los procesos convencionales.

El taladrado intermitente es un proceso de taladrado de agujeros profundos sin refrigerante. El taladro


penetra en el material una cierta profundidad, que puede ser ajustada por el usuario, y entonces se retira del
agujero para limpiar las virutas generadas y disipar calor. Seguidamente vuelve a entrar al agujero y repite
la operacin hasta que se completa el espesor del material. El proceso descrito est esquematizado en la
figura 4.18.6. Se han realizado ensayos de este mtodo para obtener los parmetros ptimos para todas las
combinaciones de carbono-titanio-aluminio obtenindose que el ratio de desbaste ptimo vara entre 0.0025
y 0.305 mm/rev, y que la velocidad de desbaste es de 550 rpm aunque se pueden obtener velocidades
superiores cuando el apilamiento no contiene materiales duros como acero o titanio. Todos los agujeros
fueron realizados en seco, usando taladros apuntados con punta de carburo [1].

Figura 4.18.6 Taladrado intermitente

Tras el proceso de taladrado intermitente siempre debe ir una operacin de acabado y avellanado del
agujero.

2. Taladrado y avellanado directo o en un paso: Este procedimiento es ms efectivo que el anterior


desde un punto de vista productivo aunque slo se puede usar para apilamientos inferiores a 25 mm o que
contengan lminas de titanio o acero inferiores a 5 mm. Con este procedimiento se taladra, se realiza el
acabado y avellanado en un solo paso. Mediante un dispositivo de amarre y guiado se une la mquina a la
pieza donde se efecta el agujero, lo que asegura un agujero de calidad a un coste bajo. En la tabla 4.18.3. se
muestran los parmetros tpicos de operacin para distintos espesores en apilamientos de carbono-aluminio
o carbono-titanio ( acero).
1024 Captulo IV. Procesos

Tabla 4.18.3 Parmetros para el taladrado y avellanado en un paso

Material Dimetro Agujero Velocidad Profundidad/Revolucin


(mm) Taladro(rev) (mm/rev)
Grafito/Aluminio 3.967 2800 0.025-0.04
Grafito/Aluminio 6.35 2800 0.025-0.04
Grafito/Aluminio 9.525 1800 0.045-0.055
Grafito/Titanio o Acero 3.967 400 0.1-0.15
Grafito/Titanio o Acero 6.35 400 0.1-0.15
Grafito/Titanio o Acero 9.525 400 0.1-0.15

4.18.2 Tcnicas avanzadas de corte de materiales compuestos

4.18.2.1 Corte mediante proyeccin de chorro de agua y mediante proyeccin de chorro de agua
abrasivo

El corte mediante proyeccin de chorro de agua es un sistema de corte relativamente moderno que
ofrece en muchas ocasiones ventajas sobre los sistemas convencionales e incluso sobre los lser.

El corte mediante proyeccin de chorro abrasivo de agua est especialmente indicado para materiales no
homogneos que tienen naturaleza abrasiva y que por tanto tienden a daar las herramientas de corte, o para
materiales que generan polvo o humo al cortarlos, o para aquellos materiales que son muy sensibles a las
altas temperaturas que se generan cuando se usa los mtodos convencionales de corte. Adems se tiene la
ventaja de poder cortar formas complejas.

El corte mediante proyeccin de chorro de agua no abrasivo est indicado para materiales no-metlicos
como plsticos, materiales compuestos de bajo espesor, cuero, poliuretano, etc. con las ventajas de rapidez,
precisin, limpieza y no distorsin del corte.

El principio de este tipo de corte radica en la proyeccin de un flujo de agua a una presin superior a los
410 MPa que se hace pasar a travs de un orificio, cuyo dimetro oscila entre 0.8 mm y 7.6 mm, para formar
el chorro a presin que produce el corte del material. El fluido es previamente filtrado hasta una longitud de
grano de 0.5 m, y bombeado en pequeos volmenes, tpicamente entre 4 y 8 L/min. El chorro de agua es
bombeado a velocidades superiores a los 850 m/s. El mtodo de chorro de agua a presin abrasivo incluye
en el chorro impulsado un material abrasivo. El material abrasivo es introducido en el chorro de agua en una
cmara de mezcla y desde all se pasa a la boquilla donde es acelerado y proyectado junto con el chorro de
agua sobre el material a cortar. (figura 4.18.7) [1]
4.18 Mecanizado 1025

Figura 4.18.7 Principio de operacin de la boquilla del sistema de corte mediante chorro de agua
abrasivo a propulsin

Las principales ventajas que se derivan del uso de este mtodo son:

-El corte puede ser iniciado en cualquier punto de la pieza si se toman ciertas precauciones. Debido a
que los materiales compuestos delaminan en el rea alrededor de la penetracin inicial, se recomienda que
se active el chorro fuera del material y sea guiado hasta el punto donde se quiere comenzar el corte.

-Este sistema no genera zonas afectadas trmicamente en las inmediaciones del corte debido a que las
temperaturas que alcanzan los materiales son muy bajas. Adems genera un nivel de humos y gases muy
bajo.

-No se necesita ningn tipo de utillaje de amarre de la pieza porque se imponen fuerzas de poca
magnitud sobre la misma. Habitualmente un apoyo simple con pesos mantiene la pieza en su posicin.

Las principales desventajas que se derivan del uso de este mtodo son:

-El principal problema de este sistema son los altos niveles de ruido que genera debido a la unin brusca
del aire con el chorro de agua a gran velocidad que sale de la boquilla.

-Este sistema necesita de un mecanismo que filtre el agua y la acondicione para reducir el desgaste del
equipo y aumentar la vida til del mismo.

-Cuando se cortan materiales compuestos el chorro puede producir zonas delaminadas si se generan
presiones internas al laminado por prdida del flujo de abrasivos o por usar una velocidad de propulsin
insuficiente.
1026 Captulo IV. Procesos

Cuando se usa el corte mediante chorro de agua abrasivo, el flujo de agua tiende a curvarse un cierto
ngulo con respecto a la direccin de corte. Este efecto se hace ms pronunciado a medida que aumenta el
espesor del material a cortar. La distancia entre la boquilla y el material afecta tanto a la capacidad de corte
como a la calidad del borde de corte.

Caractersticas de corte

Los principales parmetros que se deben tener en cuenta para realizar el corte de una pieza son el tipo
de material y el espesor del mismo. En funcin de estos parmetros se regula el flujo de fluido de corte, el
dimetro del orificio de salida de la boquilla, la distancia de la boquilla a la pieza y la presin del flujo
proyectado. Adems en el caso de flujo abrasivo, tambin es importante en la eficiencia del corte la cantidad
de abrasivo incorporada al flujo.

El material cortado es extrado de la pieza mezclado con el chorro de agua en ambos mtodos. El corte
se acompaa de un proceso de erosin o cortante sobre el material. En el sistema de corte de proyeccin de
chorro abrasivo cada grano que acompaa el chorro de agua es desgastado en el impacto con el material que
se pretende cortar por lo que se reduce su eficiencia de corte y no puede volver a ser usado.

Otra consideracin de importancia en el corte mediante chorro de agua abrasivo es la terminacin de la


superficie de corte, que est determinada por el tamao de grano del material abrasivo y tambin por el tipo
de material que se est cortando. En la tabla 4.18.4 [1], se presentan las velocidades de corte recomendadas
para varios materiales y varios espesores aunque lo habitual es la realizacin de ensayos individualizados
para cada aplicacin.

Tabla 4.18.4 Parmetros de corte de materiales compuestos mediante chorro de agua


abrasivo a presin

Velocidad de Corte
Material Espesor (mm)
(m/min)
3.2 1.6
Material Compuesto de 6.4 0.75
grafito/aramida/vidrio sobre
12.7 0.46
cualquier resina
19.1 0.3
25.4 0.13

Ambos sistemas de corte generan anchuras de corte aproximadamente 0.025mm superiores al dimetro
del orificio de salida para distancias entre boquilla y pieza no superiores a los 3.2 mm.

Aplicaciones

Ambos sistemas de corte tienen aplicaciones distintas, aunque ambos son utilizados de forma general
parta materiales tales como metales ligeros de bajo espesor y algunos materiales compuestos.

El sistema de corte mediante proyeccin de chorro de agua no-abrasivo es aplicado a materiales con un
lmite de fluencia de 80 MPa o inferior y con un espesor muy bajo siendo este parmetro el que ms limita
el uso de este sistema de corte.
4.18 Mecanizado 1027

El sistema de corte abrasivo permite el corte de cualquier tipo de material, pero es ms frecuentemente
usado para materiales de alta densidad, especialmente para cualquier material metlico y prcticamente
cualquier material compuesto.

4.18.2.2 Corte mediante lser

El corte mediante lser est comenzando a ser usado para el corte de una amplia gama de materiales
compuestos, sobre todo cuando se pretenden conseguir formas complejas.

El mtodo de corte mediante lser es un sistema de corte trmico con ausencia de contacto entre el
mecanismo y la pieza. El no-contacto permite cortes complejos de materiales poco rgidos simplificando el
montaje de amarre del material. La naturaleza trmica del proceso limita su uso cuando la degradacin
trmica en la zona de corte es inaceptable.

Los lser habitualmente usados para el corte de composites son los de CO2. Estos lser operan por
excitacin elctrica de molculas de CO2 que emiten luz en el medio de la franja de infrarrojos. La energa de
salida tpicamente usada para estos sistemas oscila entre 500-1500 W aunque existen sistemas que pueden
alcanzar los 9kW.

El corte mediante lser es considerado un proceso trmico porque parte de la luz emitida por el
sistema activo (CO2) sobre el material a cortar es absorbida por ste incrementando fuertemente su
temperatura en la zona de corte provocando fusin, vaporizacin y descomposicin del material. Los
lser son fuentes de energa tiles para el corte porque emiten gran cantidad de energa en forma de luz
y sta es concentrada sobre las zonas deseadas produciendo cortes limpios y rpidos.

Un lser de CO2 de 1500 W emite un punto de luz cuya densidad de energa en el centro de la misma es
de 4x107 W/m2. Esta densidad de energa es suficiente para descomponer la mayora de los materiales
orgnicos y algunos metlicos, pero no es suficiente para la realizacin del corte. El corte eficiente se
obtiene usando lentes o espejos para concentrar la energa. Usando un sistema de lentes apropiado se
pueden obtener densidades de energa en la zona de corte de 1x1011 W/m2 que hacen que se descomponga
el material en microsegundos y que se vaporice cualquier material orgnico [1]. Al reducir el dimetro del
haz tambin se reduce la anchura del corte a longitudes inferiores a los 0.1 mm, con lo que se obtienen cortes
ms precisos.

El corte mediante lser se acompaa usualmente de un flujo de gas que elimina el material sobrante del
corte y protege las lentes focalizadoras. El gas usado para la mayora de los materiales orgnicos es aire,
mientras que para la mayora de los materiales metlicos es oxgeno y argn para materiales como el titanio
para evitar la generacin de xidos en la zona de corte.

Los lser de CO2 son generalmente usados en el corte de tejidos de fibra de vidrio y de aramida. El corte
se produce mediante vaporizacin del material de la zona de corte. El calor que se genera en esta vaporizacin
funde los extremos de las fibras de vidrio (las fibras de aramida no funden porque la temperatura no alcanza
los 1100 C) e impide el deshilachado del material en el eje de corte. El calor generado por el sistema de corte
lser genera cierto curado de la resina del borde y la longitud de este borde depende del tiempo empleado en
cortar el material. Una velocidad tpica para el corte de la fibra de vidrio es de 250 mm/s lo que genera menor
1028 Captulo IV. Procesos

zona afectada trmicamente que una velocidad de 75 mm/s, que es ms tpica del corte de carbono. Por ello,
el corte mediante lser de tejidos de carbono o preimpregnados no est recomendado, y s lo est para
tejidos de fibra de vidrio y aramida hasta profundidades de corte de 6 mm. En la figura 4.18.8 se presenta
un cabezal de corte lser de CO2 con lentes focalizadoras y asistido con un flujo de gas. En la figura 4.18.9
se presenta un conjunto de agujeros limpios de 3.2mm de dimetro realizados a una placa de aramida-epoxy
de 2 mm de espesor [2].

Figura 4.18.9 Agujeros realizados m ediante lser


en un laminado de aramida-epoxi

Figura 4.18.8 Sistema de corte m ediante lser


CO2

4.18.2.3 Corte mediante ultrasonidos

Los sistemas de corte mediante ultrasonidos usan una cuchilla que vibra a frecuencia ultrasnica
superior a los 20.000 ciclos/s y es capaz de cortar a velocidades superiores a 1000 mm/s [2]. Un sistema
informtico controla el ngulo, la profundidad y la precisin del corte y minimiza el dao sobre el material
y sobre la cuchilla. Este sistema de corte es capaz de realizar cortes sobre geometras complejas si estn
montados sobre mquinas de control numrico (CNC) que controlan el guiado de los cabezales de corte
sobre planos x-y.

Las mnimas tolerancias de corte obtenidas con este sistema son de +/- 0.0125 mm, y las profundidades
mximas de corte son de 25 mm para laminados de carbono, vidrio y aramida, y hasta 50 mm para el corte
de estructuras sandwich.

4.18.3 Rebarbado
La operacin de rebarbado es habitual en el acabado de piezas de materiales compuestos que presentan
rebabas o zonas con exceso de material que ha de ser extraido.
4.18 Mecanizado 1029

Para piezas reforzadas con vidrio o carbono se recomienda el uso de herramientas de carburo cementa-
do, de diamante policristalino (PCD) o de carburo de tungsteno recubierto de diamante (DCC), que tengan
mltiples filos de corte. Las herramientas DCC tienen una vida til 50 veces ms larga que las herramientas
de carburo cementado y casi 2 veces ms larga que las de PCD [3].

La fuerza de corte necesaria, as como la calidad de la superficie acabada, depende de la orientacin de


las fibras en el material. Cuando las fibras se orientan a 45 de la direccin de corte se obtienen los peores
acabados ademas de necesitarse mayor fuerza de corte.

Para aquellos materiales compuestos reforzados con fibra de aramida las herramientas que han dado los
mejores resultados son las que tienen hlice invertida y producen fuerzas alternantes a travs de toda la
superficie de corte. Se han desarrollado dos herramientas de rebarbado para estos composites usando el
principio de corte de las fibras ms externas y siguiendo hacia el interior del material hasta donde se
desee.En la figura 4.18.10. se observa la herramienta de hlice invertida que se usa habitualmente para
secciones gruesas o para paneles sandwich, mientras que la herramienta con ranura en V (figura 4.18.11. y
4.18.12.) est diseada para laminados de bajo espesor [3]. Con ambas herramientas, el alineamiento del
laminado con el centro de la ranura o el centro de las hlices invertidas es crtico y difcil de conseguir si se
realiza manualmente.

Figura 4.18.10

Figura 4.18.11 Vista desde arriba de la Figura 4.18.12 Vista de la herramienta de


herramienta de rebarbado con ranura en V rebarbado con ranura en V
1030 Captulo IV. Procesos

4.18.4 Rectificado
El rectificado se realiza sobre piezas acabadas de materiales compuestos con objeto de obtener super-
ficies de alta calidad.

Un rectificado no controlado de una pieza puede generar en esta daos muy importantes. Se han
realizado estudios sobre piezas de vidrio-epoxi unidireccional obtenindose que existen dos modos de fallo
habituales de las fibras de vidrio generados por el proceso de rectificado [3]. Para orientaciones entre 0 y
60, los granos del til de rectificar oradan las fibras, lo que genera una separacin de fibra-matriz en una
profundidad considerable as como una rotura total de la fibra. Cuando la orientacin de la fibra vara entre
90 y 180 la herramienta de rectificar hace que las fibras sobresalgan de la superficie final de la pieza.

4.18.5 Mecanizado mediante electrodescarga o electroerosin


El mecanizado mediante electrodescarga es un proceso verstil para mecanizar formas complejas en
materiales conductores de la electricidad. Existen dos tipos de mecanizado mediante descarga [3]:

- Troquel sumergido: Con este mtodo la pieza y el troquel son sumergidos en un lquido dielctrico.
El troquel es uno de los electrodos, y tiene la forma de la cavidad que se desea realizar en la pieza. Suele estar
fabricado en latn o en cobre. El otro electrodo es la propia pieza que se desea mecanizar. Cuando se aplica
voltaje y se acerca el troquel a la pieza se comienza a eliminar material por la erosin generada por la
descarga elctrica, y se genera de forma simtrica en la pieza la forma del troquel. Se suele hacer vibrar a la
herramienta para favorecer la recirculacin del electrolito. Se suele aplicar una tensin de 120 V, mientras
que se usan intensidades de 6, 1 y 0,333 A para condiciones de mecanizado basto, medio y fino, respecti-
vamente.

-Cable-Electrodo: Mediante un mtodo anlogo al descrito anteriormente se generan superficies de


corte sobre el material en la trayectoria que describe el cable. Se define la velocidad especfica Vw como el
producto entre la velocidad de corte y la longitud de cable involucrada en el proceso de corte. Este
parmetro es un indicador del funcionamiento del proceso teniendo en cuenta el tipo de material de la pieza,
el espesor de la misma as como la geometra del corte.

El mtodo de troquel sumergido se ha usado para mecanizar un compuesto de matriz de aluminio


reforzado con whiskers de carburo de silicio (SiC/Al) con un 15% y un 25% en volumen de refuerzo. La
velocidad de eliminacin de material (MRR) y la velocidad de desgaste del electrodo (EWR) aumentan con
la intensidad aplicada. El tiempo de mecanizado del material con el 25% de refuerzo es prcticamente el
doble que el necesario para mecanizar el material con el 15% de refuerzo.

El mecanizado mediante electrodescarga de cable-electrodo se usa para el corte de piezas de compues-


tos cermicos, en cuyo proceso se alcanzan velocidades especficas en el rango de 0-120 mm2/min. Para
poder aplicar este procesos a materiales cermicos, stos han de tener una conductividad uniforme para que
el proceso de electrodescarga sea estable y no se produzcan fracturas en las piezas.

Este proceso tambin se usa en laminados de carbono/epoxy puesto que el carbono es conductor de la
electricidad.Son habituales para este material voltajes de 100v y corrientes entre 0.5-5A. En todo caso se
deben usar intensidades de corriente bajas para evitar incrementos de temperatura en el material que
provoquen fusiones en el mismo, as como delaminaciones, cambios de forma de las fibras etc.
4.18 Mecanizado 1031

4.18.6 Mecanizado mediante chispa electroqumica


El mecanizado mediante chispa electroqumica es un proceso anlogo al mecanizado mediante
electrodescarga que se puede aplicar a materiales que no sean conductores de la corriente elctrica. Por lo
tanto los laminados de vidrio y aramida pueden ser mecanizados mediante este proceso.

En este proceso, dos electrodos son colocados en un tanque lleno con un electrolito que puede ser una
solucin acuosa de NaCl o NaOH. La herramienta es el ctodo(-) que puede ser un troquel o un cable
arrastrado como en el mecanizado mediante electrodescarga. Cuando se aplica una corriente elctrica se
forman burbujas de hidrgeno en la superficie del ctodo y comienzan a producirse las chispas entre estas
burbujas, pero no entre los electrodos. La pieza se mantiene a una distancia fija del nodo (50 mm) y
entonces es llevada cerca del ctodo en donde gracias a la generacin de chispa entorno al mismo se produce
el efecto de mecanizado. El mecanismo para el desbaste de material es la fusin y la vaporizacin del mismo
adems de la erosin mecnica debida a la cavitacin de las burbujas de gas al impactar con el material.

Para el mecanizado de laminados de vidrio-epoxi se usan voltajes entre 60 y 80 v [3]. A medida que se
aumenta el voltaje se genera mayor energa de descarga, mayor velocidad de formacin de burbujas y por
tanto mayor ratio de desbaste. El ratio de desbaste tambin aumenta con la conductividad especfica del
electrolito pero desciende a medida que aumenta el volumen de fibra en el material. Dos importantes
factores que deben ser controlados son la distancia entre el nodo y el ctodo y la distancia entre la
herramienta y la pieza.

Este proceso ha sido usado con xito para el mecanizado de agujeros ciegos en laminados de kevlar-
epoxy [3].

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4.19 Reparaciones 1035

4.19 REPARACIONES

4.19.1 Introduccin
En una estructura de material compuesto es posible encontrar muy diversos tipos de defectos o dao.
El dao puede aparecer durante la vida de servicio de la estructura como resultado de la acumulacin de
daos menores asociados a las cargas a las que la estructura est normalmente sometida, como resultado de
cargas puntuales fuera de los lmites para los que la estructura ha sido diseada, o tambin como consecuen-
cia de impactos o determinadas condiciones ambientales. Es posible tambin que deficiencias en el proceso
de fabricacin den lugar a defectos en el material, como pequeas zonas delaminadas o zonas con mala
impregnacin de la fibra.

El objetivo de la reparacin es restaurar la integridad estructural del componente daado y asegurar


su correcto comportamiento bajo las cargas de servicio correspondientes. El tipo de reparacin a
emplear en cada caso viene determinado fundamentalmente por los siguiente factores:
- tipo de componente daado
- requerimientos estructurales de la reparacin
- requerimientos funcionales de la pieza reparada
- requerimientos de calidad superficial de la reparacin
- posible necesidad de realizar la reparacin in-situ
1036 Captulo IV. Procesos

Las distintas tcnicas de reparacin que van a presentarse a continuacin tienen su origen en el sector
aeronutico, aunque ello no les resta generalidad ni impide su aplicacin en el resto de campos de aplicacin
de los materiales compuestos.

4.19.2 Evaluacin de la necesidad de reparacin


Cuando se detecta un dao en una estructura de material compuesto, y tras su posterior caracterizacin
por medios no destructivos (inspeccin visual, radiografa, ultrasonidos) es necesario evaluar en primer
lugar si el dao representa un problema que ha de resolverse o si puede despreciarse. En el primer caso, ser
despus necesario establecer la posibilidad de la reparacin, o si por el contrario, razones estructurales,
funcionales o econmicas aconsejan reemplazar la totalidad del componente daado.

La necesidad estructural de reparacin debe evaluarse de acuerdo al tipo de requerimiento bsico al que
responda la pieza: resistencia, rigidez o estabilidad. Estos requerimientos deben considerarse tambin a la
hora de seleccionar el procedimiento de reparacin.

En los casos en los que el nivel de dao detectado no afecte a la integridad estructural es imprescindible,
antes de descartar la necesidad de reparacin o sustitucin del componente, evaluar el posible crecimiento
de ese dao bajo las cargas a las que la estructura va a estar sometida durante el resto de su vida de servicio.
Este aspecto es determinante en los casos en los que el dao se presente en forma de agrietamiento de la
matriz y/o pequeas delaminaciones, como ocurre en el dao originado por pequeos impactos

4.19.3 Requerimientos de la reparacin


Existen tres requerimientos principales que la reparacin de una pieza de material compuesto debe
cumplir. La reparacin debe asegurar permanentemente la funcin estructural de la pieza daada y la
integridad de la misma bajo las cargas de servicio, modificando la menos posible la capacidad funcional de
la estructura - por ejemplo, se debe conservar la forma aerodinmica en una pieza de un ala -, y adems, no
debe significar un aumento de peso importante en la zona reparada.

A los tres requerimientos anteriores se suman otros como son minimizar el tiempo que la pieza a
reparar va a estar fuera de servicio y el coste del proceso de reparacin, y evitar la introduccin de nuevos
tipos de dao en el material que rodea la zona que va a ser reparada. Este ltimo requerimiento no debe
olvidarse sobre todo en aquellos casos en los que el proceso de reparacin seleccionado incluya uniones
mecnicas con sus correspondientes agujeros en la pieza a reparar.

4.19.4 Reparaciones sin parche


Pueden distinguirse tres tipos de reparaciones sin parche: reparacin mediante rellenado, inyeccin de
resina, y fusin de resinas termoplsticas.

Las reparaciones mediante rellenado se aplican a estructuras en las que existen zonas dentadas con
perdida de material pero sin extensin de agrietamiento en la matriz o delaminaciones. El material utilizado
para la reparacin es una resina de epoxi o polister, generalmente cargada con vidrio en forma de fibra corta
o microesferas. En realidad este procedimiento de reparacin no solamente se utiliza en estructuras de
material compuesto, sino que se aplica tambin en estructuras de madera y metal; por supuesto, aseguran-
do siempre que la resina utilizada en la reparacin presente una buena adherencia con el material a reparar.
4.19 Reparaciones 1037

Este tipo de reparacin es muy utilizado en estructuras de vidrio/polister, como pueden ser pequeas
embarcaciones, en aquellos casos en los que existen daos que, aunque pudiendo ser profundos, no llegan
a atravesar el material por completo. Como compuesto para la reparacin se utiliza gel-coat con una carga
del 30-35% de fibra corta de vidrio, y con un 3% de catalizador respecto a la cantidad de gel-coat; esta
mezcla debe ser utilizada en 15-20 minutos. El procedimiento a seguir se resume a continuacin:
- La zona a reparar debe estar perfectamente limpia y seca.
- La zona a reparar debe ser delimitada mediante el lijado de los bordes de la zona daada
- El compuesto para la reparacin debe verterse en la parte daada y extenderse en ella con un
puntero o una esptula, evitando que queden bolsas de aire. El compuesto debe sobresalir
aproximadamente 1,5 mm respecto de la superficie circundante.
- La zona reparada debe recubrirse con celofn u otro film que la proteja del aire y acelere el
endurecimiento.
- Cuando la mezcla este parcialmente endurecida y haya adquirido una textura gomosa (15-20
minutos), la pasta sobrante debe ser retirado con una cuchilla. El celofn debe volver a
colocarse durante 1 hora aproximadamente.
- Tras retirarse el celofn debe aplicarse sobre la zona daada gel-coat para igualar la superfi-
cie circundante, para proceder tras su curado al lijado y pulido final de la superficie.
Las reparaciones mediante rellenado pueden utilizarse tambin para reparar la deformacin en agujeros
de uniones mecnicas en las que las cargas de aplastamiento no sean excesivamente elevadas. Tras desmon-
tar la unin, los agujeros son rellenados con un compuesto de resina mecanizable, para volverlos a realizar
despus. Cuando las cargas en la unin son muy elevadas este tipo de solucin no es aplicable, siendo
necesario implantar casquillos metlicos.

La reparacin por inyeccin de resina se utiliza para reparar zonas delaminadas cuando la delaminacin
es consecuencia del fallo mecnico del material. Cuando las delaminaciones son consecuencia de defi-
ciencias en el proceso de fabricacin, sus superficies suelen presentar problemas de adherencia y la
inyeccin de resina no suele ser efectiva. Si la delaminacin es accesible, como ocurre en delaminaciones
en zonas de borde libre o entorno a agujeros, la resina puede inyectarse directamente; cuando esto no
ocurre deben mecanizarse unos pequeos orificios que permitan la inyeccin de la resina. El principal
problema en este tipo de reparacin consiste en asegurar que la resina fluya correctamente en el interior
de la zona a reparar y cierre por completo todas la delaminaciones; por ello, la pieza a reparar debe
calentarse durante el proceso de reparacin para mejorar el avance de la resina. De cualquier modo,
debido a este problema, no se recomienda utilizar este procedimiento de reparacin en elementos
estructurales crticos.

En materiales compuestos con matrices termoplsticas, como el carbono/PEEK, pueden repararse las
zonas delaminadas mediante la fusin de la resina, aunque la presencia de la fibra de carbono complica el
proceso debido a su conductividad trmica y elctrica. La fusin de la resina suele llevarse a cabo mediante
pequeos insertos metlicos que son calentados por induccin.

4.19.5 Reparaciones con parche


Los procedimientos anteriormente descritos para reparaciones sin parche son tiles para reparar daos
menores. En el caso de daos mayores es necesario utilizar un parche para recuperar el camino de la carga
en la estructura. La forma ideal de incorporar este parche a la estructura es la utilizacin de adhesivo,
1038 Captulo IV. Procesos

aunque en algunos casos esto no resulta posible y se debe recurrir a su fijacin mediante elementos
mecnicos. A continuacin se presentan ambos tipos de reparacin.

4.19.5.1 Reparaciones mediante adhesivo

El primer tipo de reparacin con parche mediante adhesivo es la reparacin con parche externo. La
figura 4.19.1 muestra un esquema de este tipo de reparacin, que es el ms utilizado en componentes
estructurales, dado que es relativamente sencillo de aplicar y permite restablecer en un alto porcentaje las
propiedades mecnicas de material. Este tipo de reparacin puede utilizarse en laminados de hasta unos 2
mm de espesor.

Figura 4.19.1 Reparacin con parche externo pegado

La utilizacin de parches exteriores pegados puede combinarse con la reparacin mediante rellenado
descrita en el punto anterior. Otra variante es la empleada para la reparacin de estructuras sandwich,
donde el pegado de los parches exteriores se combina con la colocacin de un inserto del mismo material del
ncleo, tal y como se muestra en la figura 4.19.2.

Figura 4.19.2 Reparacin con parche externo pegado de una estructura sandwich

El material utilizado en el parche puede ser un apilamiento semejante al del laminado a reparar si se
desea minimizar el espesor del parche; aunque a costa de incrementar el espesor, es posible simplificar el
diseo y la preparacin del parche, y utilizar un apilamiento o un tejido cuasi-isotropos. El parche puede
laminarse directamente sobre la zona a reparar y curarse despus junto con el adhesivo, o puede laminarse
y conformarse anteriormente para ser pegado despus. Una tercera posibilidad consiste en la utilizacin de
laminas pre-curadas entre las que se sita pelcula adhesiva. En la industria aeronutica se utilizan tambin
como material para los parches apilamientos de lminas de titanio con laminas adhesivas intermedias.

En las reparaciones mediante adhesivo es fundamental controlar la humedad de laminado que va a ser
reparado, y caso de que esta supere el 0.5% proceder a la reduccin de la misma en la superficie a pegar
mediante el calentamiento del material a reparar. Es recomendable adems seleccionar en la medida de lo
posible adhesivos que no sean excesivamente sensibles a la humedad.

La principal limitacin de las reparaciones mediante el pegado de un parte externo, aparte del espesor
mximo de 2 mm del laminado o piel del sandwich a reparar, est asociada al cambio que se produce en el
camino de las cargas en la estructura. En la zona de la reparacin aparecen esfuerzos de flexin que tienen
4.19 Reparaciones 1039

asociadas cargas de pelado que afectan al material compuesto y al adhesivo, y que en caso de compresin
pueden disminuir significativamente la estabilidad ante pandeo. Adems, en algunos casos, requerimientos
de acabado superficial y/o estticos impiden la aplicacin de los parches externos. Todas estas limitaciones
pueden resolverse con la utilizacin de los parches a nivel, algunos de los cuales se muestran en el esquema
de la figura 4.19.3.

Figura 4.19.3 Reparaciones mediante adhesivo con parche a nivel

Las reparaciones con parches a nivel evitan los problemas asociados a la excentricidad en el camino de
la carga en la estructura. Adems los niveles de tensin de pelado en el adhesivo son mucho menores que
en el caso de los parches externos, especialmente en el caso de los parches biselados. La configuracin del
material del parche es habitualmente la misma que la del laminado a reparar, con lo que la variacin en el
comportamiento de la estructura reparada es mnima.

Los problemas presentados por la reparacin con parches a nivel son los asociados al tiempo de
realizacin de la misma, no solamente por lo que se refiere al tiempo de colocacin del parche, sino tambin
por el tiempo necesitado para eliminar la humedad en todo el espesor del material a reparar, y el empleado
en remover el material daado y preparar la zona en la que va a colocarse el parche. Adems en las uniones
con bisel simple, la preparacin del ngulo ms adecuado para el parche suele requerir la eliminacin de gran
cantidad de material en el laminado a reparar.

4.19.5.2 Reparaciones mediante unin mecnica

Las reparaciones mediante unin mecnica son reparaciones con parche en las que la fijacin de ste se
realiza mediante algn tipo de elemento mecnico en lugar de utilizarse adhesivo. Este tipo de unin se
emplea en reparaciones con parche de laminados gruesos en las que el adhesivo se vera sometido a
tensiones de cortadura superiores a su resistencia, o en sustitucin de la reparacin adhesiva con parche a
nivel en situaciones en las que la preparacin de la zona a reparar sera excesivamente compleja. Las
reparaciones mediante unin mecnica sustituyen tambin el uso de adhesivos en piezas que presenten
dificultades para la correcta limpieza de la superficie o la eliminacin de la humedad, y no pueda asegurarse
un pegado correcto. En la figura 4.19.4 se muestra el esquema de los dos tipos de reparaciones mediante
unin mecnica existentes: de parche exterior y de parche a nivel.

Figura 4.19.4 Reparaciones mediante unin mecnica con parche a nivel y parche externo
1040 Captulo IV. Procesos

Como se aprecia en la figura, en el lado opuesto al de colocacin del parche se utiliza una placa adicional
para permitir el correcto apriete de la unin. En determinadas situaciones las dimensiones de esta placa
pueden utilizarse para dotarla tambin de carcter estructural. En la industria aeronutica, para las repara-
ciones de carbono-epoxi suele utilizarse titanio para el parche y para todos los elementos de la unin,
evitndose as la aparicin del par galvnico que se producira con el aluminio, aunque ste tambin puede
utilizarse como material del parche siempre y cuando sea aislado correctamente.

En aquellos casos en los que el dao a reparar incluye extensiones importantes de delaminaciones la
fijacin de parches mediante unin mecnica representa una clara ventaja frente a otros tipos de reparacin,
ya que la compresin local del laminado daado en la zona de la unin frena la progresin de la delaminacin,
y por ello, no es necesario retirar de la pieza a reparar la totalidad de la zona con presencia de delaminacin.

Las principales limitaciones de los parches con unin mecnica obedecen al tipo de material a reparar,
por ejemplo, no son aplicables en estructuras sandwich o a secuencias de laminacin en las que los agujeros
en ellas realizados presenten una baja resistencia de aplastamiento.

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CAPITULO V
ENSAYOS Y CALIDAD

5.1 INTRODUCCIN
El control de calidad de los materiales compuestos se ha centrado tradicionalmente en tcnicas de
validacin de las propiedades fsico-mecnicas del material ya curado. Este mtodo, consistente en analizar
el material en su estado slido ha culminado con la publicacin de normativa diversa. En este texto se va
a referenciar la normativa europea (EN) y la norteamericana (ASTM).

El control de calidad de una pieza fabricada con materiales compuestos se debe entender como un
proceso que ha de ejecutarse en las siguientes etapas:

- Validacin de la fibra
- Validacin de la matriz
- Control de la reaccin
- Caracterizacin del producto semiacabado (preimpregnado), si ste existe
- Control de los moldes o utillajes
- Control del proceso de fabricacin y manipulacin
- Control del proceso de curado
- Control de la pieza terminada
- Documentacin

1045
1046 Captulo V. Ensayos y calidad

El control de calidad, tan necesario en la fabricacin de una pieza en cualquier material, lo es an ms en


el caso de materiales compuestos por varios motivos, como son:

- la gran variedad de combinaciones fibra-resina-cargas con sus respectivas compatibilidades

-la diversidad de mtodos de transformacin, en muchos casos poco automatizados y por tanto sujetos
a defectos aleatorios derivados de la mano de obra

- diferentes condiciones ambientales (temperatura, humedad) a lo largo del tiempo de trabajo y almace-
namiento, etc.

El control se realizar a travs de unos ensayos en algunos casos no normalizados (o sometidos a


normativa interna de la empresa).

Dentro de los ensayos a realizar se va a diferenciar los que se deben realizar a las materias primas y los
realizados sobre el material compuesto ya sea en probetas o ya sea sobre la pieza acabada. Entre estos
ltimos los ms extendidos son los denominados destructivos y aunque se estn empleando cada vez ms
los ensayos no destructivos, stos estn circunscritos al mbito de grandes empresas, fundamentalmente
por el elevado coste de los equipos; no obstante, se har una breve resea de ellos.

La pregunta: Qu define a un material compuesto con buena calidad?, puede contestarse de una forma
simple atendiendo a cuatro aspectos:

- Contenido en porosidad o burbujas. Utilizando materiales preimpregnados por debajo del 1-2%, en
procesos realizados en va humedad mediante mtodos manuales, puede llegar al 10%.

- Consolidacin del laminado. Fraccin de fibra y matriz, en materiales preimpregnados puede alcanzarse
el 70% de fraccin en volumen de fibra, en procesos realizados en va humedad mediante mtodos manua-
les, puede estar en torno al 25%.

- Grado de curado. Formacin del laminado slido


- Orientacin de la fibra. Debe adaptarse a los requerimientos de diseo.
5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1047

5.2 ENSAYOS SOBRE LAS MATERIAS PRIMAS O


PRODUCTOS SEMIACABADOS
Se busca que estos ensayos sean significativos de modo que se puedan realizar de forma frecuente y
sirvan al fabricante de materias primas para controlar la calidad de un producto y al utilizador, para llevar
a cabo un control de recepcin y eventualmente rechazar los lotes que no cumplan la calidad exigida.

5.2.1 Ensayos y control sobre fibras


En este apartado, se van a analizar los mtodos de ensayos para la determinacin de la resistencia a
traccin y mdulo de elasticidad a traccin de fibras de refuerzo, cuya medicin precisa es de gran utilidad
para:
* Desarrollo del producto

* Control de calidad

* Seleccin del material

* Diseo

* Anlisis tensional
1048 Captulo V. Ensayos y calidad

La Norma Europea especifica los siguientes ensayos sobre fibras:

UNE-EN ISO 10548:1996 Fibras de carbono. Determinacin del contenido en material de apresto.

UNE 40318:1995 EX Fibras textiles. Mtodos de muestreo para ensayos.

UNE 40408:1981 Fibras textiles. Determinacin del contenido de fibras termoestables y


termorretrctiles en un textil con mezcla de ambas.

UNE 40449:1982 Clasificacin de fibras textiles segn su origen.

UNE 43501:1984 Fibra de vidrio. Vidrio textil. Terminologa.

UNE 43502:1984 Fibra de vidrio. Vidrio textil. Vocabulario espaol-francs-ingls.

UNE 43504:1985 Fibra de vidrio. Vidrio textil. Determinacin del contenido de materia combustible.

UNE 43506:1985 Vidrio textil. Mats de vidrio textil. Determinacin del espesor medio, del espesor
bajo carga y de la recuperacin despues de la compresin.

UNE 43508:1985 Fibra de vidrio. Vidrio textil. Mats de vidrio textil. Determinacin de la fuerza de
rotura a traccin.

UNE 43509:1985 Vidrio textil. Determinacin del dimetro medio de fibras o filamentos constituyen-
tes de un vidrio textil. Mtodo de la seccin transversal.

UNE 43510:1986 Vidrio textil. Mtodo de muestreo aplicable a lotes.

UNE 43512:1985 Vidrio textil. Hilos. Determinacin del ndice de equilibrio de torsin de enrollado

UNE-EN ISO 1889:1998 Hilos de refuerzo. Determinacin de la densidad lineal.

UNE-EN ISO 1890:1998 Hilos de refuerzo. Determinacin de la torsin.

UNE-EN ISO 3344:1998 Productos de refuerzo. Determinacin del contenido en humedad.

UNE-EN ISO 5079:1996 Textiles. Fibras. Determinacin de la fuerza de rotura y del alargamiento de
rotura de fibras individuales.

Los mtodos de ensayos que se aplican normalmente para determinar las propiedades a traccin de las
fibras son ensayos de filamentos y/o hilos impregnados con resina. Estos ensayos estn detallados en la
normativa ASTM D 3379-75 para ensayos de filamentos y en ASTM D 4018-81 para ensayos de hilos. En
algunos casos, la resistencia de la fibra se calcula a partir de la resistencia de laminados unidireccionales si
se conoce el porcentaje en volumen de fibra.
5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1049

Figura 5.2.1 Mtodo de ensayo de filamentos

El mtodo de ensayo de filamentos se usa con gran profusin para determinar la resistencia, el
mdulo a traccin y la deformacin de rotura de una gran variedad de fibras. Despus de tomar el
filamento de un hilo, se coloca en un til, que es un laminado de papel, como se muestra en la figura 5.2.1.

El filamento debe tratarse con el mximo cuidado con objeto de evitar cualquier tipo de dao. Los
extremos del filamento se adhieren al til de papel mediante un adhesivo (a veces se usa cera). La longitud
de galgado se recomienda que sea 2.000 veces mayor que el dimetro del filamento y es 25 mm en la mayora
de los casos. Despus de disponer el util en la mquina de ensayos, se corta la seccin media del til.

Figura 5.2.2 Mtodo de calibracin de flexibilidad del sistema


1050 Captulo V. Ensayos y calidad

En lugar del desplazamiento de la probeta, puede medirse directamente la deformacin de la probeta


con precisin considerable utilizando un extensmetro lser. La resistencia de la fibra determinada segn
este mtodo vara con la longitud de la probeta, como se muestra en la figura 5.2.3.

Figura 5.2.3 Resistencia a traccin en funcin de longitud de galgado para filamentos AS4. La lnea
recta representa el ajuste de los datos experimentales

El mtodo del hilo impregnado se utiliza con gran profusin entre muchos productores de fibras. La
probeta se prepara impregnando el hilo con resina en condiciones adecuadas. El valor de la resistencia a
traccin viene dado por:

P
Xf =
A (Ec. 5.2.1)

Y el mdulo de traccin:

L Ut U
Ef = s (Ec. 5.2.2)
A P P

Donde: P : Carga de rotura


A: rea de la seccin transversal de fibra
L: Longitud de galgado
Ut: Desplazamiento total
Us: Desplazamiento del sistema de ensayo

El rea de la seccin central puede determinarse siguiendo varios mtodos tales como difraccin por
lser, microscopa, etc. La flexibilidad del sistema de medida Us/P debe determinarse experimentalmente
utilizando diferentes longitudes de galgado como se muestra en la figura 5.2.2. El objetivo de impregnar el
5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1051

hilo en resina es conseguir un hilo con resistencia mecnica suficiente como para cargar de forma uniforme
todos los filamentos individuales que conforman el hilo. Si la relacin resina / fibra es excesivamente alta o
baja, los resultados del ensayo sern errneos. La longitud total de la probeta suele ser 330 mm. Existen dos
formas de amordazar la probeta a la mquina de ensayos: o bien directamente sin lengetas de amarre, o bien
con lengetas de resina con una distancia entre extremos de lengetas de 152 mm. La figura 5.2.4 muestra
la probeta con las lengetas de amarre.

Figura 5.2.4 Probeta de ensayo de fibra con lengetas de resina

La longitud de galgado es de 250 mm. La deformacin de la probeta se suele medir mediante un


extensmetro. El desplazamiento de la probeta se utiliza para calcular el mdulo elstico. La resistencia y
el mdulo se calculan mediante las ecuaciones 5.2.1 y 5.2.2 respectivamente. El rea de la seccin (A) se
obtiene dividiendo el peso por unidad de longitud del hilo seco (gr/m) por la densidad del hilo seco (gr/m3).

Para tejidos, la Norma Europea especifica los siguientes ensayos:

UNE-EN 61067-1:1998 Especificaciones para cintas tejidas de vidrio y de fibras de vidrio y de


polister. Parte 1: Definiciones, clasificacin y requisitos generales.

UNE-EN 61067-2:1998 Especificaciones para cintas tejidas de fibra de vidrio y de fibras de vidrio y de
polister. Parte 2: Mtodos de ensayo.

UNE-EN 61067-3-1:1996 Especificaciones para cintas tejidas de fibra de vidrio y de fibras de vidrio y
de polister. Parte 3: Especificaciones para materiales particulares. Hoja de especificaciones 1: cintas tipos
1,2 y 3.

UNE-EN 61068-1:1998 Especificaciones para cintas tejidas de fibras de polister. Parte 1: Definicio-
nes, designacin y requisitos generales.

UNE-EN 61068-2:1998 Especificaciones para cintas tejidas de fibras de polister. Parte 2: Mtodos de
ensayo.

UNE-EN 61068-3-1:1996 Especificaciones para cintas tejidas de fibras de poliester. Parte 3: Especifi-
caciones para materiales particulares. Hoja de especificaciones 1: Cintas tejidas en telares convencionales
o sin lanzadera.

Para los tejidos, mats o rovings en seco, los principales controles son:

- Control visual:
Regularidad de tejido, ausencia de manchas o cuerpos extraos, u otro tipo de defecto apreciable a
simple vista.
1052 Captulo V. Ensayos y calidad

- Control de la masa superficial (gramaje):


Se utiliza para mat y tejido. Consiste en pesar una muestra de una determinada superficie. La masa
superficial ser el peso de la muestra partido por su superficie.

- Espesor medio de mats y tejidos.

- Determinacin de la masa lineal para hilos (rovings).

- Ensayos mecnicos diversos:


Los ms importantes son los referidos a resistencia a traccin (sobre todo para los hilos de enrollamiento)
y la determinacin de la rigidez a flexin para los tejidos.

- Porcentaje de humedad del refuerzo:


Se puede obtener por diferencia de peso antes y despus de someter al refuerzo a un secado en estufa.

- Porcentaje de ensimaje:
Se obtiene por diferencia de peso antes y despus de someter al refuerzo a un lavado por medio de un
disolvente especfico para el ensimaje.

- Porcentaje de impurezas:
Se obtiene tambin por pesada diferencial despus de someter al refuerzo a un tratamiento en horno a
1.000 C.

- Determinacin de la solubilidad en estireno:


Ensayo que se realiza para determinar el ligante de los mats.

Al final del captulo aparece una lista de Normas y sus equivalencias, referidas a refuerzos,
preimpregnados (semiproductos) y material compuesto.

5.2.2 Control de matrices


Es conveniente sealar que un control exhaustivo sobre todas las caractersticas de las resinas requiere
equipamiento muy sofisticado (espectrofotografa, cromatografa de gases, etc.).

La importancia de este control es decisiva ya que se han descrito casos en los cuales una variacin casi
despreciable en las caractersticas de las resinas puede causar una disminucin de las propiedades del
material compuesto de hasta un 30 %. Hay que sealar aqu que tambin las resinas pueden variar sus
propiedades en funcin del tiempo de almacenamiento, temperatura, humedad, etc.

Las siguientes Normas quedan recogidas en nuestro pas o continente:

UNE 53.304.75 (1) Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado.


Determinacin de la compatibilidad de la resina con un monmero o mezcla de monmeros.

UNE 53.304.75 (2) Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado.


Determinacin del ndice de acidez.
5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1053

UNE 53.304.75 (3) Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado. Determinacin del tiempo
de gelificacin a 25 C.

UNE 53.304.75 (4) Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado. Determinacin de la


temperatura mxima y de la velocidad de aumento de la temperatura en la polimerizacin en masa.

UNE 53.304.75 (5) Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado. Determinacin de monmeros
residuales.

UNE 53.304.76 (6) Materiales plsticos. Resinas curadas de polister no saturado. Determinacin de
estireno polimerizado por el mtodo de WIJS.

UNE 53.304.76 (7) Materiales plsticos. Resinas curadas de polister no saturado. Determinacin del
estireno no polimerizado, por cromatografa en fase gaseosa.

UNE 53.304.80 (8) Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado. Determinacin del ndice
de hidrxilo.

UNE 53.304.77 Materiales plsticos. Resinas en estado lquido, emulsin, o dispersin. Determina-
cin de la viscosidad Brookfield RV.

UNE 53.318.78 EXP Materiales plsticos. Designacin de las resinas de polister no saturado.

UNE 53.326.76 Materiales plsticos. Determinacin del equivalente epoxdico en las resinas epoxdicas.

UNE 53001:190 Materiales plsticos termoestables moldeados

UNE 53002:1986 EX Plsticos. Plsticos de amina y aminofenlicos. Tipos y caractersticas.

UNE 53011:19S5 Materiales plsticos. Tipos de probetas utilizadas en los ensayos de los materiales
termoestables moldeados.

UNE 53031:1974 Materiales plsticos. Determinacin de la resistencia elctrica superficial de mate-


riales plsticos termoestables.

UNE 53032 1974 Materiales plsticos. Determinacin de la resistencia y resistividad transversal de


los materiales plsticos termoestables.

UNE 53034:1955 Materiales plsticos. Anlisis de polvo de moldeo de fenoplastos. Determinacin de


la carga.

UNE 53081:1956 Materiales plsticos. Extraccin de las materias solubles en acetona contenidas en
los productos moldeados y laminados.

UNE 53088:1956 Materiales plsticos. Determinacin de amoniaco en materiales moldeados de fenol-


formaldehido.

UNE 53091 1959 Materiales plsticos. Determinacin de fenoles libres en materiales moldeados de
fenol-formaldehido.

UNE 53108:19(A) Materiales plsticos. Deteccin del amoniaco libre en los moldeados de fenol-
formol. Mtodo cualitativo.
1054 Captulo V. Ensayos y calidad

UNE 53124:1966 Materiales plsticos. Determinacin del contenido en slidos de las resinas
aminoplastos en disolucin acuosa.

UNE 51194:1994 Plsticos. Moldeo por compresin de materiales termoestables.

UNE 51104-11991 Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado. Determinacin de la com-


patibilidad de la resina con un monmero o mezcla de monmeros.

UNE 5314-31975 Materiales plsticos. Resinas de polister no saturado. Determinacin del tiempo
de gelificacin a 25 grados centgrados.

UNE 53325:1976 Materiales plsticos. Determinacin del equivalente epoxdico en las resinas
epoxdicas.

UNE-EN ISO 308:1998 Plsticos. Materiales de moldeo fenlicos. Determinacin de las sustancias
solubles en acetona (contenido aparente de resina de los materiales en estado de suministro).

UNE-EN ISO 584:1998 Plsticos. Resinas de poliester no saturado. Determinacin de la reactividad a


80 grados centgrados (mtodo convencional).

UNE-EN ISO 2114:1997 Plsticos. Resinas de poliester no saturado. Determinacin del ndice de
acidez parcial y del ndice de acidez total.

UNE-EN ISO 4597-11998 Plsticos. Endurecedores y acelerantes para resinas epoxdicas. Parte 1.
Designacin.

UNE-EN ISO 7327:1998 Plsticos. Endurecedores y acelerantes para resinas epoxdicas. Parte 2.
Determinacin del cido libre en anhidridos de cidos.

UNE-EN ISO 8618:1996 Plsticos. Resinas fenlicas lquidas. Determinacin convencional del extrac-
to seco.

UNE-EN ISO 8619:1996 Plsticos. Resinas fenlicas en polvo. Determinacin de la longitud del
flujo sobre una placa de vidrio.

UNE-EN ISO 8620:1996 Plsticos. Resinas fenlicas en polvo.

UNE-EN IO 9771:1996 Plsticos. Resinas fenlicas. Determinacin del aumento de la temperatura


pseudoabiabtica de resoles lquidos curados en condiciones cidas.

UNE-EN ISO9944:1996 Plsticos. Resinas fenlicas. Determinacin de la conductividad elctrica de


los extractos de resina.

UNE-EN ISO IW82:1996 Plsticos. Resinas fenlicas. Definiciones y mtodos de ensayo.

Se van a mencionar a continuacin los controles realizados de forma ms frecuente por las empresas
transformadoras.
5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1055

- Control qumico de la resina:


Aqu se distinguen varios controles en funcin de la naturaleza de la resina; as, para las resinas de
polister, se realiza el ndice de cido, ndice de hidrxilo, contenido en estireno y contenido en agua. Entre
estos, los ms empleados son el ndice cido (nmero de miligramos de NaOH o KOH para neutralizar un
gramo de resina de polister), y el contenido de estireno (realizado por pesada diferencial despus de un
periodo de tratamiento en estufa de 2h a 125 C con el fin de evaporar el disolvente).
Para las resinas epoxi se realizan los controles de equivalente en epoxi, ndice de hidrxilo y contenido
en cloro.
Para las resinas fenlicas se realizan los controles de fenol y fenol libre, y el contenido en agua.

- Viscosidad de la resina:
Dos son los mtodos ms difundidos: el viscosmetro Brookfield y la copa FORD; ste ltimo ms
simple y menos costoso.
Como norma general, una resina poco viscosa tendr cadenas moleculares ms cortas y dar un
material compuesto con menores caractersticas mecnicas.
El primero se basa en una torsin transmitida a una paleta giratoria introducida en la muestra de
resina mediante dos ensayos (a 1 y a 100 rpm).
La segunda es medir el tiempo que un volumen determinado de resina tarda en pasar a travs de un
orificio calibrado.

Figura 5.2.5 Viscosmetros Brookfield y Copa FORD

- Tiempo de utilizacin de un sistema resina + endurecedor (epoxi) o resina + activador + catalizador


(polister):
1056 Captulo V. Ensayos y calidad

Este tiempo se determina por control de la temperatura de reaccin (la polimerizacin de la resina es
una reaccin exotrmica) o por control de la viscosidad. Los mtodos ms habituales son controlar la
evolucin de la temperatura de reaccin de la resina activada y catalizada en un bao termosttico o el
control de la variacin de la viscosidad en unas condiciones de temperatura y humedad definidas.

Con el primero se va a obtener el tiempo de gel, definido como el tiempo transcurrido hasta que en la
curva de evolucin de la temperatura se produce un punto de inflexin segn se ve en el grfico adjunto.

Figura 5.2.6 Diagrama de funcionamiento de temperatura/tiempo

Con el segundo se va a obtener el pot-life definido como el tiempo que transcurre desde que se
aade el ltimo componente del sistema resina-catalizador (es decir, desde el comienzo de la reaccin)
hasta que el sistema se comienza a transformar en gel; este tiempo es muy importante ya que ser el
tiempo del que dispone el transformador para impregnar las fibras y desburbujear, para cerrar la prensa,
etc; es decir, nos define el tiempo durante el cual la resina es trabajable. Este tiempo se maneja en
funcin de las concentraciones de catalizador + activador o endurecedor para adaptarlo a cada uno de los
procesos de transformacin (moldeo por contacto a mano, prensa, inyeccin, enrollamiento, etc.) La
evolucin de la viscosidad con el tiempo se ve en grficos del tipo de la figura siguiente:

Figura 5.2.7 Evolucin de la viscosidad en el tiempo


5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1057

-Control mecnico de la resina


La resistencia y mdulo a traccin as como la deformacin de rotura pueden determinarse usando
paneles planos o probetas como se muestra en la figura 5.2.8. Los detalles de este mtodo de ensayo se
reflejan en la norma ASTM D 638M-84 para un panel grueso (1.0 a 10.0 mm) y ASTM D 638-72 para un
panel delgado (<1.0 mm).

Figura 5.2.8 Probeta de traccion para probeta de resina

Debido a la gran dependencia entre la velocidad de deformacin y la velocidad de carga, los resultados
de los ensayos deben ser interpretados cuidadosamente. La deformacin puede medirse mediante bandas
extensomtricas o extensmetros. Si se quiere determinar el coeficiente de Poisson, la deformacin trans-
versal puede medirse mediante una banda extensomtrica colocada perpendicularmente a la direccin de
carga.

5.2.3 Control de materiales compuestos preimpregnados de uso aeronutico


La procesabilidad y las propiedades de los materiales compuestos preimpregnados dependen de la
composicin de la fibra y de la matriz que componen el sistema del material. En general, los prepregs
consisten en vidrio, grafito o aramida modificados o tratados superficialmente impregnados con un 28-
60% en peso de una matriz termoestable o termoplstica compleja desde el punto de vista qumico.

De acuerdo con los resultados de una encuesta reciente, las tcnicas ms utilizadas para caracterizacin
y control de calidad de los componentes de un preimpregnados son los siguientes:

1) Cromatografa lquida de altas prestaciones (HPLC)

2) Espectroscopa por infrarrojos (IR)

3) Anlisis trmico

4) Anlisis reolgico.

Mediante HPLC e IR, se pueden analizar tanto resinas como preimpregnados, y por lo tanto, los usan
tanto los fabricantes de preimpregnados como los de la pieza de materiales compuestos. Las tcnicas de
anlisis trmico, tales como anlisis gravimtrico trmico (TGA), anlisis trmico diferencial (DTA),
calorimetra mediante escner diferencial (DSC), anlisis mecnico trmico (TMA), anlisis mecnico
1058 Captulo V. Ensayos y calidad

dinmico (DMA) y anlisis torsional (TBA) nos son mtodos estrictamente qumicos, sin embargo permi-
ten obtener una til informacin sobre la composicin y procedabilidad de las resinas. De forma similar, las
tcnicas reolgicas y dielctricas se usan frecuentemente para evaluar las propiedades de viscosidad de las
resinas termoestables durante el proceso de curado y existe un inters creciente en la aplicacin de esas
tcnicas para monitorizado y control de procesos tanto para resinas termoestables como termoplsticas.

Los materiales preimpregnados normalmente son descritos por los requisitos del fabricante de la pieza,
incluyendo la marca del fabricante del preimpregnado, el tipo de resina (por ejemplo 180C) y nmero de
lote, tipo de fibra y configuracin (cinta, tejido, etc.), lote de preimpregnado y fecha de fabricacin. La
fecha de envo y la vida del preimpregnado se suelen resear tambin junto con las especificaciones del
proceso. Normalmente, los preimpregnados se transportan en rollos de 97 cm para tejidos de aramida y
vidrio, 107 cm para tejidos de carbono y 30 cm para cintas. Las lminas de preimpregnados se separan
mediante filmes muy delgados de plstico gofrado o papel siliconado que se separan del prepreg antes de
su uso.

Con objeto de evaluar la uniformidad del rollo, se recomienda el corte de secciones procedentes del
centro y de los lados de rollos designados previamente. Para la aplicacin de HPLC se requieren de o.5 a 2
gramos de prepreg, mientras que si se trabaja con DSC, por ejemplo, se necesitan muestras menores, de 10
a 20 miligramos.

Se debe prestar atencin a posibles contaminaciones o alteraciones de las muestras durante la manipu-
lacin y almacenaje. Las muestras deben colocarse en contenedores limpios, secos, sellados y convenien-
temente etiquetados. Cuando se trabaja con resinas reactivas como la de epoxi, se recomienda que el
preimpregnado se almacene en recipientes hermticamente sellados a 18C. Tras retirar el recipiente de la
cmara de fro, deben ser llevados a una sala a temperatura ambiente antes de su apertura para evitar
condensacin de humedad en las muestras.

La descripcin fsica de un preimpregnado esta reseada en la norma ASTM D 3878. Los filamentos
deben estar uniformemente impregnados y no deben observarse partculas bajo inspeccin visual. La
alineacin de la fibra debe estar por debajo de 0.5.

No debe haber espacios entre fibras superiores a 0.76 mm. La longitud de un espacio medio entre fibras
de 0.76 mm no debe superar 0.61 m. Espacios entre fibras alineados y no distanciados ms de 25 mm, deben
considerarse como un nico espacio. Espacios con anchura o longitud que exceden los valores lmite deben
considerarse como defectos.

La tolerancia en la anchura de un prepreg no debe superar el valor especificado, normalmente 0.76 mm.
Se debe indicar asimismo, la longitud de cada rollo. Los bordes deben presentar una ondulacin inferior a un
valor especificado, normalmente para 30 cm de longitud de cinta, la ondulacin mxima debe ser 0.76 mm.

El contenido de resina se determina extrayendo la resina del prepreg mediante un solvente, en el cual la
resina sea solvente y no la fibra. Las Normas UNE-EN 2559 y la ASTM D 3529 resean los procesos para
determinar el contenido de resina en prepregs de fibra de carbono y resina de epoxi. Se deben utilizar
mtodos especiales cuando se est trabajando con resinas termoplsticas o de alto peso molecular.

El contenido en fibra se puede obtener aplicando las normas citadas en el prrafo anterior. La Norma
ASTM D 3171 explica mtodos de digestin alternativos a los explicados en el prrafo anterior.
5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1059

El contenido de voltiles se determina aplicando la norma ASTM D 3530 y las UNE-EN 2558 y UNE-
EN 2330 para prepregs de fibras de carbono y vidrio respectivamente. Se pueden utilizar asimismo
tcnicas de anlisis gravimtrico.

El contenido de humedad puede obtenerse mediante colorimetra segn la Norma ASTM D 4019 o
mediante sistemas automticos de medicin de humedad segn el mtodo de Karl Fischer.

La masa por unidad de superficie se determina aplicando la norma ASTM D 3776 y las UNE-EN 2557
y UNE-EN 2329 para prepregs de fibras de carbono y vidrio respectivamente.

El flujo de resina es importante para evaluar la procesabilidad del prepreg as como el contenido de
resina del laminado una vez procesado. Se puede obtenerse mediante la norma ASTM D 3531 y las UNE-
EN 2560 y UNE-EN 2332 para prepregs de fibras de carbono y vidrio respectivamente.

El tiempo de gel relaciona la composicin qumica y la extensin de la reaccin de la resina termoestable


del prepreg. Este parmetro es esencial para evaluar la procesabilidad del prepreg. Puede determinarse
mediante la Norma ASTM D 3532.

Mtodos de ensayo

Los siguientes mtodos que se describen a continuacin son ejemplos de tcnicas analticas que pueden
usarse para caracterizacin de preimpregnados.

Procedimiento de extraccin de resina en un preimpregnado

Se corta del prepreg una probeta rectangular de aproximadamente un gramo de peso y se pesa en una
balanza analtica (+-0.01 gramos como mnimo).

Se coloca la probeta en un frasco Erlenmeyer de 25 mL y se aaden 20 mL de tetrahidrofurano.

Se cierra el frasco y se deja empapar la probeta en el tetrahidrofurano por espacio de cuatro horas.

Se coloca el frasco en un mezcladro vortex y se agita durante un minuto.

Decantar la solucin de tetrahidrofurano en un frasco volumtrico de 50 mL.

Las fibras deben quedar en el frasco de 25 mL.

Aadir 10 mL de tetrahidrofurano con objeto de enjuagar las fibras que estn en el frasco de 25 mL,
mezclar en el mezclador vortex y decantar esta segunda solucin en la primera contenida en el frasco
de 50 mL.

Repetir esta operacin una vez ms.

Aadir tetrahidrofurano hasta llenar el frasco al nivel de 50 mL.

Separar cuidadosamente las fibras de carbono del frasco Erlenmeyer de 25 mL, pesndose a conti-
nuacin.
1060 Captulo V. Ensayos y calidad

Se calcula la concentracin de la resina para ser usada en el ensayo HPLC.

Procedimiento de DSC (Calormetro por escner diferencial)

Este ensayo se debe practicar en analizador/controlador trmico tipo Dupont Instrument 9900 y
un accesorio 912 DSC o equivalente.

La probeta en un prepreg de 10 a 30 miligramos en un soporte de aluminio.

La velocidad de calentamiento es 10C / minuto

El rango de temperatura es de temperatura ambiente a 350C

La atmsfera es nitrgeno seco

Los datos se almacenan en disco y se obtiene la curva flujo de calor versus temperatura

Se necesita tambin un dispositivo de enfriamiento acoplado a la clula de DSC para obtener las
mediciones de la temperatura de transicin vtrea.

Procedimiento de DMA (Anlisis mecnico dinmico)

La probeta tiene 1.1 cm x 1.7 cm y se monta en un modelo Dupont 982, DMA 983 o equivalente.
Se requiere tambin un controlador 9900 o 1090 Dupont o equivalente para llevar a cabo el ensayo.

La velocidad de calentamiento es 5 C / minuto

El rango de temperatura es de temperatura ambiente a 350 C.

La atmsfera es nitrgeno seco

La temperatura de transicin vtrea se asocia a aqulla correspondiente al mximo pico de amorti-


guamiento.

El tiempo de gel se determina mediante un calentamiento rpido de la probeta a una determinada


temperatura, entonces se mantiene la temperatura constante y se obtiene la curva de variacin del
mdulo de Young con el tiempo. El tiempo de gel se define como el tiempo que transcurre hasta que
el mdulo comienza a incrementarse de forma muy rpida (varios rdenes de magnitud).

Procedimiento de caracterizacin reolgica

Se requiere un Espectrmetro dinmico reolgico o equivalente. Se preparan tres probetas de forma


circular de 25 mm de dimetro. Las tres probetas se apilan y se colocan entre las placas paralelas del
remetro

La velocidad de calentamiento es 2C / minuto

El rango de temperatura va desde temperatura ambiente al umbral de gelificacin


5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1061

La atmsfera es aire o nitrgeno

Se representa el mdulo de cortadura y la viscosidad es funcin de la temperatura.

Para el control mecnico del preimpregnado se aplican las siguientes normas:


Ensayo de traccin ASTM D 651
Coeficiente de Poisson ASTM E 132
Resistencia, mdulo y deformacin de compresin ASTM D 695
Resistencia a cortante interlaminar ASTM D 2344
Mdulo a cortante interlaminar ASTM E 143
Resistencia al impacto ASTM D 3998
Fatiga ASTM D 256
Densidad ASTM D 1895

5.2.4 Control de SMC y BMC


La Norma Europea especifica las siguientes especificaciones:

UNE-EN ISO 1172:1999 Plsticos reforzados con vidrio textil. Preimpregnados compuestos de mol-
deo y laminados. Determinacin del contenido en vidrio textil y en carga mineral. Mtodos de calcinacin.

UNE 53276:1981 Plsticos. Preparacin de estratificados de fibra de vidrio-resina, a baja presin para
la realizacin de probetas de ensayo.

UNE-EN 12575:1999 Plsticos. Compuestos de moldeo termoestables. Determinacin del grado de


mojado de las fibras en los SMC.

UNE-EN 12576:1999 Plsticos. Compuestos reforzados con fibra. Preparacin de placas de ensayo de
SMC, BMC y DMC para moldeo por compresin.

UNE-EN 1842:1998 Plsticos. Compuestos de moldeo termoestables (SMC-BMC). Determinacin


de la contraccin en moldeo por compresin.

Entre los controles realizados sobre los preimpregnados (SMC, BMC, tejidos y rovings) se pueden
destacar:

- Determinacin de la masa superficial.


- Determinacin de la cantidad de fibra de vidrio:
Se obtiene o bien por disolucin en un disolvente especfico de la resina o por calcinacin.
1062 Captulo V. Ensayos y calidad

En el caso de que la resina lleve cargas minerales (como ocurre normalmente en el caso del SMC) es
necesario eliminarlas bien despus de la disolucin de la resina, o bien despus de la calcinacin sometiendo
al residuo a un tratamiento con cido clorhdrico y un filtrado posterior.

- Reactividad:
Un mtodo para determinar la reactividad de un mat o un tejido preimpregando es medir el tiempo
necesario para que la temperatura de la muestra pase de una temperatura T1 a otra T2 (T1 = T - 20C, T2
= T + 5C)

T = temperatura a la que se desea determinar la reactividad).

- Fluencia de la resina en el preimpregnado:


Es una forma de medir el estado de prepolimerizacin de la resina que debe ser constante a fin de no
tener que variar los parmetros de fabricacin de las piezas en la prensa. Tambin sirve para conocer la
evolucin de la resina durante el almacenamiento del semiproducto.

- Contenido en materias voltiles residuales:


Se determina por diferencia de pesada antes y despus de un tratamiento en estufa.

- Moldeabilidad:
Es un ensayo dirigido a saber la aptitud al moldeo en la presa en caliente, en unas condiciones
determinadas de pretratamiento de la materia y de moldeo (temperatura de la materia, del molde, presin,
tiempo de ciclo, etc.) con un molde definido.

- Estabilidad dimensional:
Es decir que la pieza formada en un molde, despus de enfriada tenga unas variaciones determinadas de
dimensin por comparacin con el molde a partir de un material dado y en unas condiciones definidas.

Tambin se pueden comparar las dimensiones de una pieza despus del enfriamiento y las dimensiones
de la misma pieza despus del tratamiento en estufa a una temperatura determinada.

- Plasticidad:
Consiste en determinar la penetracin en el semiproducto de un punzn cilndrico con un esfuerzo
determinado y durante un tiempo determinado.

5.2.5 Control de la interfase


Existen varios mtodos de ensayo para obtener la resistencia de la unin fibra/matriz o interfase de un
material compuesto. El mtodo ms utilizado es el de arranque de la fibra. Esta tcnica se utiliza con gran
profusin para fibra de vidrio pero presenta dificultades de uso para la fibra de grafito debido a su
naturaleza frgil (rompe la fibra antes de ser arrancada de la matriz). Para evitar este problema, se ha
propuesto un mtodo indirecto consistente en embeber una fibra en una probeta de seccin variable como
se muestra en la figura 5.2.9.
5.2 Ensayos sobre las materias primas o productos semiacabados 1063

Figura 5.2.9 Esquema de una probeta para determinar la resistencia a cortadura en la interfase de una
fibra

Al aplicar una fuerza de traccin a la probeta, esta fuerza se transmite por cortadura a la fibra en la
interfase fibra/matriz.

Figura 5.2.10 Fractura de la fibra y distribucin de tensiones en una probeta para resistencia a
cortadura en la interfase. (a) para carga baja, (b) despus de que la fibra rompa en los defectos, (c)
despus de alcanzar la longitud crtica
1064 Captulo V. Ensayos y calidad

Como se representa en la figura 5.2.10a, la tensin axial en la fibra aumenta desde los extremos de la
fibra hacia el centro hasta que se alcanza la tensin de fractura de la fibra sf. En este punto, la fibra romper
en la zona de mxima tensin dependiendo de los defectos que existan en la fibra, como se representa en la
figura 5.2.10b. Si se continua aplicando la carga, aparecern fracturas mltiples hasta que todas las longitu-
des de los tramos de fibras sean iguales o menores que la longitud crtica (figura 5.2.10c). Esta longitud
crtica o lc puede medirse y por lo tanto puede calcularse la resistencia a cortadura de interfase media (t)
segn la siguiente expresin:

f d
t= (Ec. 5.2.3)
2 lc

donde f : tensin de fractura de la fibra

d : dimetro de la fibra

lc : longitud crtica

La longitud crtica puede medirse mediante el examen de la probeta con un microscopio de polarizacin.
5.3 Control del material compuesto 1065

5.3 CONTROL DEL MATERIAL COMPUESTO


Podemos distinguir tres formas de control del material compuesto:
a) Sobre probetas que sean realizadas en moldes apropiados o extradas de las piezas a controlar.
b) Ensayos destructivos sobre las piezas a controlar.
c) Ensayos no destructivos sobre las piezas a controlar.
Se va a dedicar un apartado a cada una de ellas.

5.3.1 Control de probetas


Las probetas se realizan con la metodologa que describen las Normas correspondientes y, si como es
frecuente, es difcil obtenerlas de las piezas fabricadas, se debern realizar de la forma ms aproximada al
proceso de fabricacin real de la pieza, con el mismo nivel de precisin y con las caractersticas geomtricas
descritas en las Normas.

Por otra parte, en algunos casos es necesario aproximarse al comportamiento real del material com-
puesto en las condiciones ambientales de trabajo, para lo cual se realizan los mismos ensayos pero con
probetas acondicionadas. A este acondicionamiento haremos referencia en el siguiente subcaptulo.
1066 Captulo V. Ensayos y calidad

En cuanto a resistencia qumica, la Norma europea tiene la siguiente especificacin:

UNE 53316:1978 Materiales plticos. Determinacin de la resistencia qumica de materiales plsticos


reforzados con fibra de vidrio.

5.3.1.1 Acondicionamiento

Dentro de los condicionantes a los que por parte del ambiente est sometido el material compuesto se
suelen distinguir dos grupos, ligados a la variable tiempo:

- Prdida de caractersticas (fsicas y mecnicas) a lo largo del tiempo en un ambiente dado.

- Modificacin de la constitucin qumica y por tanto de las caractersticas de forma rpida por la
accin de determinadas materias.

En el primer caso, que implica un largo plazo, hablaremos de envejecimiento. En el segundo - corto
plazo - lo haremos de corrosin.

La Norma Europea EN62 se refiere al acondicionamiento previo que deben sufrir todas las probetas
salvo que indique otra cosa la especificacin particular de cada plstico reforzado.

5.3.1.1.1 Envejecimiento

Como se dijo anteriormente implica el conocimiento del comportamiento del material a largo plazo, es
decir, su comportamiento en una estructura en la cual adems de las tensiones mecnicas se van a encontrar
otras de origen trmico, qumico, etc. Este envejecimiento puede ser natural o acelerado.

En el natural sometemos las piezas o probetas a las condiciones de trabajo reales a lo largo del tiempo,
en este periodo de tiempo la pieza estar sometida a radiacin solar, humedad, ataques por microorganismos,
etc.

En el acelerado se trata de extrapolar unas condiciones creadas en laboratorio a las condiciones reales a
las que se someter la pieza o estructura a lo largo de su vida real. Esta extrapolacin debe hacerse, como
es lgico, de forma prudente. Los parmetros ms frecuentes dentro de un envejecimiento de este tipo son
la humedad, el calor y la radiacin, bien tomados de forma individual, o bien combinada (inmersin en agua
hirviendo durante 24 horas, por ejemplo).

Los envejecimientos acelerados ms usuales en el campo de los materiales compuestos reforzados


con fibra de vidrio son: para resinas de polister, 2 y 24 horas en agua hirviendo y para epoxi, 24 y 72
horas en agua hirviendo.
5.3 Control del material compuesto 1067

Figura 5.3.1 Cmara climtica

Figura 5.3.2 Cmara de envejecimiento acelerado


1068 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.3.3 Cmaras de niebla salina

5.3.1.1.2 Corrosin

La proteccin ante la corrosin tiene como objetivo mejorar el comportamiento bajo la accin de
agentes agresivos. Los agentes considerados como agresivos para los materiales compuestos son el agua,
los cidos y las bases. El acondicionamiento se realiza con cada agente o mezclas a unas determinadas
concentraciones y temperaturas.

5.3.1.2 Determinacin de densidad, volumen de fibra y control de la resina

5.3.1.2.1 Densidad

La densidad de un material compuesto puede determinarse obteniendo el peso de la probeta en seco y


sumergida en agua. La probeta puede ser cualquier pieza de tamao y forma generales siempre que su
volumen no sea inferior a 1 cm3. El peso de la probeta sumergida en agua puede determinarse por medio de
un hilo fino que rodee a la probeta y que se una a uno de los extremos de una balanza. El recipiente no debe
tocar ni el hilo ni la probeta y cualquier burbuja adherida a la probeta o al hilo debe eliminarse frotando con
otro hilo. Los detalles de este mtodo de ensayo se describen en la norma ASTM D 3800-79.

La Norma Europea fija cmo determinar el contenido en fibra, resina y tasa de porosidad en materiales
aerospaciales:

UNE-EN 2564:1999 Material aerospacial. Laminados de fibra de carbono. Determinacin del contenido
en fibra, resina y tasa de porosidad.

La gravedad especfica se determina a partir de la relacin:


a
= (Ec. 5.3.1)
a+wb
5.3 Control del material compuesto 1069

donde:
a : peso de la probeta en seco
w: peso del hilo parcialmente sumergido
b : peso de la probeta sumergida e hilo parcialmente sumergido
La densidad se obtiene multiplicando la gravedad especfica por 0.9975.

5.3.1.2.2 Porcentaje en volumen de fibra

Mtodo de disolucin en cido


El contenido de fibra en materiales compuestos de matriz orgnica se suele determinar disolviendo la
resina del material compuesto en un medio que no ataque excesivamente la fibra. Una vez que la resina est
completamente disuelta, el residuo (la fibra) es filtrada, limpiada, secada y pesada. La eleccin del medio
que disuelva la resina depende del tipo de matriz:
* cido ntrico concentrado para resinas de epoxi.
* Mezcla de cido sulfrico y perxido de hidrgeno para poliimidas y resinas fenlicas.

Figura 5.3.4 Elementos necesarios para el ensayo de disolucin en cido para determinacin de
porcentaje en volumen de fibra
1070 Captulo V. Ensayos y calidad

En la norma ASTM D 3171-76 se describen los detalles de este mtodo de ensayo. El porcentaje en
volumen de fibra se obtiene a partir del porcentaje en peso de la fibra y de las densidades de la fibra y del
material compuesto:

Wf

%V f = 100 f
Wc
c (Ec. 5.3.2)

donde

Wf : Peso de la fibra en el material compuesto

Wc : Peso inicial del material compuesto

f : Densidad de la fibra

c : Densidad del material compuesto

Si se conoce la densidad de la matriz, m , la fraccin en volumen de vacos Vv, puede calcularse a partir
de la relacin:

Wf Wc Wf
+
m
Vv= 1 f
Wc (Ec. 5.3.3)
c

Si se cree que la fibra va a experimentar algn cambio de peso, se puede hacer una correccin en la
frmula siempre que este cambio sea reproducible en las condiciones de ensayo y que este cambio de peso
tenga el mismo valor para la fibra sola que para la fibra en el material compuesto. Esta correccin se lleva
a cabo determinando la diferencia de peso entre la fibra despus de disolverse como material compuesto y
la fibra sola despus de disolverse durante un tiempo igual al que estuvo el material compuesto.

Mtodo de quemado de resina

Segn este mtodo, el porcentaje en volumen de fibra se determina quemando la matriz y se utiliza en
aquellos materiales compuestos cuyas fibras son atacadas fcilmente por los cidos mencionados en el
apartado anterior. La muestra se coloca en el interior de una mufla calentndose hasta el punto de fusin de
la resina, siempre por debajo de la temperatura de oxidacin de la fibra.

Especficamente, la EN 60 (UNE 53269 80) que determina la prdida al fuego de plsticos reforzados
con fibra de vidrio indica que el clculo debera ser segn la ecuacin 5.3.4.

m 2 m3
P= 100 (Ec. 5.3.4)
m1 m 2

siendo:

P la prdida al fuego
5.3 Control del material compuesto 1071

m1 la masa del recipiente usado

m2 la masa inicial total del recipiente y de la probeta en gr.

m3 la masa total del recipiente y del residuo despues de la calcinacin

Figura 5.3.5 Mufla para el ensayo de quemado de resina para determinacin de porcentaje en volumen
de fibra

Mtodo directo (clculo)

El porcentaje en volumen de fibra puede determinarse a partir de las densidades de fibra, matriz y del
material compuesto, suponiendo que el contenido de vacos es despreciable. En muchos casos, los materia-
les compuestos de matriz orgnica se fabrican con un contenido de vacos menor del 1 %. En estos casos,
se acepta calcular el porcentaje en volumen de fibra mediante la siguiente expresin:

c m
%V f = 100 (Ec. 5.3.5)
f m

Siendo

c : densidad del material compuesto


m : densidad de la matriz
f : densidad de la fibra

El contenido de poros o burbujas puede evaluarse mediante microfotografas de la seccin transversal


del material compuesto.
1072 Captulo V. Ensayos y calidad

5.4 ENSAYOS DE TRACCIN


El ensayo de traccin uniaxial constituye el mtodo fundamental para la determinacin de datos tales
como la especificacin del material, inspeccin, investigacin, desarrollo y diseo de componentes estruc-
turales.

UNE-EN 2747:1999 Material aerospacial. Plsticos reforzados con fibra de vidrio. Ensayo de traccin.

UNE-EN 2561:1996 Material aerospacial. Plsticos reforzados con fibra de carbono. Estratificados
unidireccionales. Ensayo de traccin paralelamente a la direccin de la fibra.

UNE-EN 2597:1999 Material aerospacial. Plsticos reforzados con fibra de carbono. Laminados
unidireccionales. Ensayo de traccin perpendicular a la direccin de las fibras.

UNE 53189-2:1977 Materiales plsticos. Placas de materiales estratificados con resinas termoestables.
Determinacin de la resistencia a la traccin.

EN 61 (UNE 53280:1979) Plsticos. Plsticos reforzados con fibra de vidrio. Determinacin de las
propiedades en traccin.

UNE-EN ISO 527-4:1997 Plsticos. Determinacin de las propiedades en traccin. Parte 4. Condiciones
de ensayo para plsticos compuestos isotrpicos y ortotrpicos reforzados con fibras.

UNE-EN ISO 527-5:1997 Plsticos. Determinacin de las propiedades en traccin. Parte 5. Condiciones
de ensayo para plsticos compuestos unidireccionales reforzados con fibras.
5.4 Ensayos de traccin 1073

Para materiales compuestos unidireccionales y tejidos podemos medir los siguientes parmetros:

Ex, Ey, xy, X e Y (Ec. 5.4.1)

Siendo Ex y Ey, los mdulos de Young en la direccin de la fibra y en la direccin transversal,


respectivamente.

xy , el coeficiente de Poisson.

X e Y, la resistencia a traccin en la direccin de la fibra y en la direccin transversal, respectivamente.

Para laminados simtricos multidireccionales, podemos medir:

E1, 12 y X (resistencia a la traccin de laminados) (Ec. 5.4.2)

Siendo E1, el mdulo del laminado en la direccin de aplicacin de la carga.

12, coeficiente de Poisson.

X, resistencia a traccin del laminado en la direccin de aplicacin de la carga.

Antes de mostrar las caractersticas del ensayo segn normativa americana ASTM D 3039 para
traccin en compuestos fibra-resina, se mostrarn ciertas diferencias entre este ensayo y la normativa
europea. La EN 61 y otras como la UNE-EN 2561, presentan diferencias con la normativa americana tales
como: la longitud mnima de la probeta (que debe ser de 250 mm en el caso europeo), la forma de la probeta
(la EN 61 permite tres tipos de probetas distintas), la longitud de las lengetas de amarre o talones (que
deben ser de un mnimo de 50 mm en el caso europeo, y no tienen por qu terminar en bisel), el espesor para
plsticos reforzados (que puede variar entre 2 y 10 mm) y el espesor para materiales aeroespaciales (que
debe ser 2 mm), etc.

Probeta de ensayo

Se aceptan universalmente probetas rectangulares, de seccin constante con lengetas incorporadas en


los extremos. La tabla 5.4.1 representa las dimensiones recomendadas. La figura 5.4.1 muestra la geometra
de la probeta.

Tabla 5.4.1 Dimensiones recomendadas de la probeta en mm

Orientacin Anchura (mm) Longitud (mm) Espesor (mm)


0 grados 12.7 127 1 a 2.54
90 grados 25.4 38 1 a 2.54
Multidireccional 25.4 127 1 a 2.54
1074 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.4.1 Probeta de ensayo a traccin con lengetas en los extremos

LENGETAS DE AMARRE

Se utilizan generalmente placas de tejido o laminado cruzado de vidrio E/epoxi y aluminio. Las
probetas con fibras orientadas a 90 grados se ensayan frecuentemente sin lengetas de amarre.

La longitud de la lengeta se determina en funcin de la resistencia a cortadura del adhesivo y la


resistencia a traccin del material compuesto. Debe estar comprendida entre 25 y 38 mm.

El espesor de la lengeta vara con el espesor de la probeta, y su rango de variacin se encuentra


entre 1.5 y 2.5 mm.

Se recomienda utilizar cualquier adhesivo de alta deformacin compatible con las condiciones
ambientales.

Finalmente, se recomienda reparar la superficie de unin mediante las operaciones de lijado y


limpieza con un disolvente apropiado.

CORTE DE LA PROBETA

Evitar que los cortes de los bordes sean speros o desiguales, as como rayados de la superficie.

Utilizar una sierra de diamante impregnada con agua de refrigeracin.

Los bordes de la probeta deben ser paralelos con un error mximo de 0.125 mm.
5.4 Ensayos de traccin 1075

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Determinar la anchura y el espesor en varios puntos, y tomar los valores mnimos para el clculo
de la seccin de la probeta.

Aplicar la carga a travs de una serie de mordazas en forma de cua con objeto de generar la
presin lateral suficiente para evitar el deslizamiento.

Se recomienda que la superficie de la mordaza sea estriada (mantener siempre la superficie


estriada limpia).

La alineacin de los ejes de la probeta respecto a la direccin de carga es extremadamente


importante. La flexin debida a la desalineacin puede detectarse mediante galgas extensomtricas
como se representa en la figura 5.4.2.

Se recomienda una relacin de deformacin constante desde 16.7x10-6 a 33.7x10-6s-1. Se acepta


tambin una velocidad de carga constante o una relacin de carga constante correspondiente a la
relacin de deformacin.

La medicin de deformaciones se llevar a cabo mediante:

Extensmetro con longitud de galga de 12.5 o 25 mm.

Resistencia elctrica de la galga de deformacin: 350 o 120 Ohm. Galga tipo lmina con longitud
de 3.3 a 6.5 mm.

La desalineacin es un problema mucho ms serio con materiales anistropos que con materiales
convencionales.

Es deseable un voltaje bajo en el circuito de la galga extensomtrica para minimizar la generacin


de calor. Se recomienda un voltio.

Nota: la galga # 3 est en la parte superior


1 + 2
3 1 2
2 0 . 05 0 .05
1 1

Figura 5.4.2 Posicionamiento de las galgas extensomtricas y clculos para la comprobacin de


desalineacin
1076 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.4.3 Ensayo de traccin


5.4 Ensayos de traccin 1077

Figura 5.4.4 Curva tensin-deformacin para un material compuesto grafito/epoxi

Figura 5.4.5 Curva tensin-deformacin para un material compuesto aramida/epoxi


1078 Captulo V. Ensayos y calidad

5.5 ENSAYOS DE FLEXIN

Este tipo de ensayos se utiliza para control de calidad y especificacin de material. Este ensayo no
sirve para caracterizar el material. Tambin se usa para determinar la resistencia de las fibras exteriores y el
mdulo de Young de materiales compuestos homogneos y polimricos. Para el caso de ensayo de flexin
de laminados multidireccionales, la interpretacin de la resistencia y rigidez no es tan sencilla.

La Norma Europea especifica los siguientes ensayos:

EN 63 (UNE 53288:80) Plsticos reforzados con fibria de vidrio. Determinacin de las caractersticas
de flexin. Mtodo de los tres puntos de apoyo.

UNE-EN 2746:1999 Material aerospacial. Plsticos reforzados con fibra de vidrio. Ensayo de flexin.
Mtodo de los tres puntos.

UNE-EN 2562:1997 Material aerospacial. Plsticos reforzados con fiba de carbono. Laminados
unidireccionales. Ensayos de flexin paralela a la direccin de las fibras.

UNE 53189-3:1977 Materiales plsticos. Placas de materiales estratificados con resinas termoestables.
Determinacin de la resistencia a la flexin.

UNE-EN ISO 14125:1999 Compuestos plsticos reforzados con fibras. Determinacin de las propie-
dades de flexin.

Las figuras 5.5.1 y 5.5.2 muestran los ensayos de flexin a tres y cuatro puntos, respectivamente. El
ensayo a tres puntos est diseado principalmente para materiales que rompen a una deflexin relativa-
mente pequea.
5.5 Ensayos de flexin 1079

Figura 5.5.1 Ensayo de flexin a tres puntos

Figura 5.5.2 Ensayo de flexin a cuatro puntos


1080 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.5.3 Ensayo de flexin a tres puntos

El anlisis del ensayo a tres puntos es:

3PL
X= (Ec. 5.5.1)
2 bh 2

PL3
Ex = (Ec. 5.5.2)
4bh 3d

donde d = deflexin en el punto medio.


El ensayo a cuatro puntos est diseado fundamentalmente para materiales que alcanzan grandes
desplazamientos.
El anlisis de este ensayo es:

3PL
X= (Ec. 5.5.3)
4bh 2

11PL3
Ex = (Ec. 5.5.4)
64bh 3d

donde d = deflexin en el punto medio.


5.5 Ensayos de flexin 1081

La probeta debe cargarse hasta que se alcance la rotura a traccin o compresin, o hasta que se alcance
la mxima deformacin de las fibras en las lminas ms exteriores. El desplazamiento no debe exceder el 10
por ciento de la longitud entre apoyos segn la ASTM D 790. Se precisa la utilizacin de factores de
correccin para grandes deformaciones. Para los apoyos y puntos de carga se utilizan generalmente
bulones. Un dimetro de buln superior a 6.4 mm minimizar la incrustacin localizada y la concentracin
de tensiones. La relacin L/h ptima, depende de la relacin entre la resistencia a traccin y a cortadura
interlaminar. Se recomiendan relaciones de 16, 32, 40, 60. La EN 63 recomienda dimetros de bulones de 5
mm y 2 mm para el til de carga y los soportes respectivamente, siendo la relacin L/h ptima de 16.
Cuando se ensaya una probeta con una relacin longitud entre apoyos/espesor baja, el desplazamiento
a cortadura puede reducir el mdulo aparente. Para la determinacin del mdulo se recomienda la relacin
60:1.
La anchura de la probeta b deber ser mayor que el espesor h, pero no superar la cuarta parte de la
longitud entre apoyos.

Figura 5.5.4 Curva tensin-deformacin para un material compuesto grafito/epoxi


1082 Captulo V. Ensayos y calidad

5.6 ENSAYOS DE COMPRESIN


Este ensayo permite determinar las constantes elsticas y resistencias a compresin de un material
compuesto. Es sabido que es extremadamente difcil determinar resistencias a compresin precisas, fiables
y reproducibles en materiales compuestos unidireccionales. Debido al alto grado de anisotropa de estos
materiales, la resistencia a compresin es altamente dependiente del mtodo de ensayo utilizado. Una carga
ligeramente excntrica provocar una rotura prematura a pandeo antes que ocurra la rotura intrnseca a
compresin. Varios laboratorios han desarrollado algunos utillajes para el ensayo. En consecuencia, la
literatura contempla varios mtodos de ensayo.

El mtodo de aplicacin de la carga, ya sea directa sobre el extremo de la probeta o bien de cortadura
como se indica en la norma ASTM D3410, tiene una influencia significativa sobre la resistencia a compre-
sin y modo de rotura. La carga de compresin directa sobre la probeta provoca aplastamiento en el
extremo de la probeta y rotura por fisuracin vertical en materiales orttropos. Esta rotura por fisuracin
vertical ocurre a un nivel de tensin considerablemente menor que la resistencia a compresin. Para evitar
estos problemas, se recurre a la aplicacin de la carga mediante cortadura. El mtodo de ensayo ms
utilizado es el descrito en la norma ASTM D3410, que usa los utillajes Celanese o IITRI. Estos utillajes
son vlidos para una probeta de longitud menor de 12.6 mm, siendo inicialmente utilizados para laminados
a 0.90 grados y laminados cruzados. La figura 5.6.1 representa la probeta y el utillaje de Celanese.
5.6 Ensayos de compresin 1083

Los espesores recomendados son variables en funcin del tipo de material:

Boro 1.5-2.0 mm

Grafito 1.5-3.0 mm
Vidrio 3.2-4.0 mm

El clculo del espesor de la probeta puede llevarse a cabo mediante la frmula de pandeo de la columna
de Euler. Para una columna biapoyada de longitud L

Pcrtica = EI/L2 (Ec. 5.6.1)

Para una columna biempotrada, la carga de pandeo es cuatro veces superior a la biapoyada.

El til de ensayo se coloca entre dos placas, siendo aplicada a continuacin la carga a compresin.
Normalmente una de las placas tiene un asiento esfrico para minimizar la excentricidad de la carga
aplicada. La corta longitud de medida de este ensayo presenta ciertos aspectos problemticos.

Figura 5.6.1 Probeta y utillaje Celanese para ensayos de compresin

La medicin de las constantes elsticas y resistencias puede estar afectada por efectos localizados en
los extremos de la probeta. Este ensayo no puede aplicarse a laminados no orientados con la direccin de
la carga, y no puede utilizarse para ensayos a fatiga traccin-compresin. La rotura ocurre normalmente en
la zona de amarre de la probeta y no en el rea central.

Las probetas ensayadas por estos mtodos (Celanese e IITRI) frecuentemente rompen prematura-
mente debido a la inestabilidad provocada por la desalineacin de la probeta con respecto a la lnea de carga.
Para resolver este problema, SACMA (Asociacin de Suministradores de Materiales Compuestos Avan-
zados) ha propuesto la norma ASTM D695 modificada, donde la longitud de galgado es de 5 mm. Con tan
corta longitud, los efectos en los extremos de la probeta son de gran importancia, y adems los problemas
relativos a la inestabilidad siguen existiendo. Aparte de todo esto, la mayora de las probetas siguen
rompiendo en la zona de amarre de la probeta y no en el rea central.
1084 Captulo V. Ensayos y calidad

Por las razones expuestas anteriormente, la tensin de rotura ltima determinada a travs de estos
ensayos puede no ser representativa de la rotura a compresin real del material compuesto. Existe un
mtodo de ensayo que utiliza una probeta tipo mini sandwich cuyas pieles estn realizadas con el material
compuesto a ensayar y el ncleo est formado por matriz pura similar a la matriz del material compuesto
a ensayar. La geometra de la probeta as como todas las dimensiones excepto el espesor estn dadas por
la norma ASTM D3410. Este sandwich se ensaya por medio del utillaje IITRI. La resistencia a compresin
en el material compuesto que compone las pieles del sandwich viene dada por la regla de las mezclas para
una probeta trabajando a traccin:

X = (a - a E2 V2)/ V1 (Ec. 5.6.2)

Donde V es el tanto por uno en volumen de fibra, tensin, deformacin, y E mdulo elstico. Los
subndices a, 1 y 2 representan el sandwich completo, pieles y ncleo respectivamente.

Los resultados de las probetas sandwich y ASTM D 3410 (laminado slido) se reflejan en la Tabla
5.6.1. Las resistencias a compresin obtenidas a partir de la probeta sandwich son significativamente
mayores que las dadas por la norma y son comparables a las tensiones de traccin. El resultado ms
importante de este tipo de ensayo es que no hay evidencia de rotura prematura provocada por inestabili-
dad de la probeta y que la rotura ocurre en la seccin central y no en las zonas de amarre.

Tabla 5.6.1 Comparacin de resistencias a compresin obtenidas mediante mini sandwich


IITRI y standard IITRI

Sandwich IITRI Laminado


% Volumen
Material slido ITRI
de fibra Mdulo, GPa Resistencia, MPa % CC Resistencia, MPa
Vidrio-E/epoxi 62 44 1085 6.4 806
Vidrio-S2/1034 60 58 2238 4.5 1400
AS4/3501-6 62 137 2020 3.1 1260
AS4/APC-2 57 129 1573 3.4 1100
IM8/3501-6 65 x 2270 x 1380
Boro/epoxi 50 x 3625 x 2930
5.6 Ensayos de compresin 1085

Figura 5.6.2 Ensayo de compresin

Figura 5.6.3 Detalle de la rotura


1086 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.6.4 Curva tensin-deformacin a compresin para un material compuesto grafito/epoxi

Figura 5.6.5 Curva tensin-deformacin a compresin para un material compuesto aramida/epoxi


5.7 Ensayos de cortadura plana 1087

5.7 ENSAYOS DE CORTADURA PLANA


Este ensayo determina la resistencia a cortadura plana. Existen varios tipos de ensayos:

5.7.1 Ensayo basado en la probeta [45/-45]2s


Este ensayo queda recogido en la siguiente Norma Europea:

UNE-EN ISO 14129:1999 Materiales compuestos plsticos reforzados con fibras. Determinacin de
la respuesta de esfuerzo de cizalla/deformacin a la cizalla plana, que incluye el mdulo y la resistencia de
cizalla plana por el mtodo de ensayo de traccin a 45.

Es un ensayo simple que sigue el mismo procedimiento que el ensayo de traccin. La figura 5.7.1
representa la probeta y el posicionamiento de las dos galgas extensomtricas. A partir de las deformaciones
medidas transversal y longitudinalmente, podemos deducir el mdulo a cortadura como sigue:
p
S = 12 = (Ec. 5.7.1)
2bd
S
E s = G12 =
( 1 + 2 ) (Ec. 5.7.2)
1088 Captulo V. Ensayos y calidad

donde p es la carga aplicada, b anchura de la probeta, d espesor de la probeta, S tensin de cortadura, y 1


y 2 deformaciones axial y transversal respectivamente. La teora clsica de placas laminadas indica que
existe un estado combinado de tensiones en la probeta ms que un estado de cortadura pura. Sin embargo,
los resultados de este ensayo son comparables a los obtenidos mediante un ensayo de torsin donde el
estado es de cortadura pura. Este mtodo presenta la ventaja de que la probeta es sencilla y barata de
fabricar y no se requiere ningn utillaje especial para llevar a cabo el ensayo. En este ensayo de cortadura,
la relacin tensin-deformacin no es lineal por lo que la interpretacin del diagrama debe hacerse con sumo
cuidado.

Figura 5.7.1 Posicionamiento de las galgas extensomtricas para la medida de las propiedades a
cortadura a partir de una probeta [45/-45]2s a traccin

Figura 5.7.2 Curva tensin-deformacin de un ensayo a traccin de la probeta


(45/-45)2s de un material compuesto grafito/epoxi
5.7 Ensayos de cortadura plana 1089

Figura 5.7.3 Curva tensin-deformacin de un ensayo a traccin de la probeta


(45/-45)2s de un material compuesto aramida/epoxi

5.7.2 Ensayo de los carriles de cortadura


En este caso, la probeta, una placa rectangular plana se ensaya en un utillaje de dos o tres carriles. Este
ltimo caso se ha representado en la Figura 5.7.4.

Figura 5.7.4 Utillaje de tres carriles para ensayo de cortadura


1090 Captulo V. Ensayos y calidad

Partiendo de la carga y de los datos proporcionados por las galgas extensomtricas, se puede llevar a
cabo el anlisis siguiente:

s = P / ( 2 A ) (Ec. 5.7.3)

s = 2 45 (Ec. 5.7.4)

Es = s / s (Ec. 5.7.5)

donde A = bh, b = longitud, h = espesor

Respecto al carril se deben hacer las siguientes recomendaciones:


El taladrado de los agujeros debe sobredimensionarse con objeto de evitar concentraciones de
tensiones cuando se lleva a cabo el apriete de los tornillos.
Debe incorporarse a los carriles, papel o tejido abrasivo con objeto de mejorar el agarre.

Respecto a la probeta:
Los agujeros deben ser taladrados y escariados. Utilizar una taladradora ligeramente impregnada
con carburo. Los agujeros deben ser mayores que los tornillos.
Aplicar un momento de 7 a 70 Nm a cada tornillo. Los tornillos deben apretarse de forma uniforme.
El modelo establecido de apriete debera ajustarse al apriete manual. El nivel final se debe alcanzar
en dos o tres etapas.

Respecto al ensayo:
A menos que se especifique lo contrario, utilizar una relacin de carga de 1 a 1.5 mm/min.
Aplicar una precarga y liberar con objeto de alinear las cabezas y los carriles. El alineamiento puede
mejorarse utilizando un asiento esfrico entre la cabeza de carga y el centro del carril.

Otros aspectos:
Para laminados unidireccionales, la orientacin de las fibras puede ser paralela o perpendicular a los
ejes longitudinales de los carriles. La orientacin perpendicular genera una resistencia a la cortadura
mayor que la orientacin paralela.

La rotura en la orientacin paralela comienza frecuentemente en las esquinas del carril debido a la
concentracin de tensiones localizadas.

5.7.3 Ensayo de Iosipescu


Cuando la probeta se carga, se produce una tensin de cortadura entre los extremos de las dos entallas,
siendo nulos el momento flector y la tensin normal. La tensin de cortadura existe debido a la existencia
de dos momentos flectores generados por dos pares de fuerzas como se ilustra en la figura 5.7.5.
5.7 Ensayos de cortadura plana 1091

Figura 5.7.5 Esquema del ensayo de Iosipescu

Bajo tal configuracin, se induce un estado de tensin de cortadura constante a lo largo de la seccin
media de la probeta de ensayo y est dada por:

S = P / (wt) (Ec. 5.7.6)

Donde t es el espesor de la probeta. La carga de cortadura se consigue mediante un utillaje de cortadura


que impide la rotacin de los extremos de la probeta. Existen diferentes tipos de probetas y utillajes en este
ensayo.

5.7.4 Ensayo de probeta orientada a 10o


El ensayo de probeta orientada a 10o, se usa para caracterizacin de cortadura plana de materiales
compuestos con fibra continua. El estado de tensiones en la probeta est dada por las siguientes ecuaciones
de transformacin, obtenidas a partir de la ecuaciones de equilibrio:

xx = 1 cos2 (Ec. 5.7.7)

yy = 1 sen2 (Ec. 5.7.8)

xy = 1 sen2 (Ec. 5.7.9)

1 es la tensin aplicada, xx, yy y xy son las tensiones longitudinal, transversal y de cortadura,


respectivamente, y es el ngulo entre la direccin de la carga y la direccin de las fibras. Para la probeta
orientada 10o, sustituyendo 10o por en las ecuaciones anteriores, se obtiene:

xx = 0.9070 1 (Ec. 5.7.10)

yy = 0.030 1 (Ec. 5.7.11)

xy = 0.171 1 (Ec. 5.7.12)


1092 Captulo V. Ensayos y calidad

Respecto a la rotura a cortadura, si no se contempla la interaccin de tensiones combinadas, deben


satisfacerse las siguientes condiciones:

xy /xx > S/X (Ec. 5.7.13)

xy /yy > S/Y (Ec. 5.7.14)

Estas desigualdades se cumplen en la mayora de los materiales compuestos de fibra continua. Adems,
en la mayor parte de los materiales compuestos avanzados, las tensiones longitudinal y transversal calcu-
ladas son aproximadamente el 60 y el 40 % de sus respectivas tensiones de rotura cuando la tensin de
cortadura calculada alcanza la resistencia a cortadura. Como la contribucin de las tensiones longitudinal y
transversal a la rotura a cortadura es muy pequea, el uso de probetas orientadas 10o es justificable. El
efecto de la interaccin de tensiones combinadas en la carga de rotura parece ser despreciable.
5.8 Ensayos de cortadura interlaminar 1093

5.8 ENSAYOS DE CORTADURA INTERLAMINAR


Los ensayos descritos en el captulo anterior pueden tambin utilizarse para evaluar la cortadura
interlaminar. Adems de los cuatro ensayos expuestos, existen dos que son especficos para cortadura
interlaminar

La Norma Europea especifica los siguientes ensayos:

UNE-EN 2563:1997 Material aerospacial. Plsticos reforzados con fibra de carbono. Estratificados
unidireccionales. Determinacin de la resistencia aparente al cizallamiento interlaminar.

UNE-EN 2377:1993 Material aerospacial. Plsticos de fibra de vidrio. Mtodo de ensayo. Determina-
cin de las probetas de cizallamiento aparente interlaminar.

UNE-EN ISO 14130:1999 Materiales compuestos plsticos reforzados con fibras. Determinacin de
la resistencia a la cizalla interlaminar aparente por el mtodo de ensayo de flexin con poca separacin entre
apoyos.

5.8.1 Cortadura de viga corta


Este ensayo se utiliza nicamente para estimar la tensin de cortadura interlaminar. Como se represen-
ta en las figuras 5.8.1 y 5.8.2, con una relacin longitud/espesor adecuada, se obtendr un modo de rotura
interlaminar en lugar de la tpica rotura a traccin.
1094 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.8.1 Ensayo de flexin a tres puntos

Figura 5.8.2 Ensayo de flexin a cuatro puntos

La resistencia a cortadura interlaminar SI viene dada por la siguiente expresin:

3P
SI = (Ec. 5.8.1)
4bh

donde P es la carga y b y h son la anchura y el espesor de la viga, respectivamente. Este ensayo no es


adecuado para caracterizacin del material, porque la rotura no suele aparecer en la lnea neutra de la viga.
Por lo tanto, es importante conocer la localizacin exacta y el modo de rotura. La relacin longitud/espesor
debe seleccionarse de manera adecuada con objeto de inducir un modo de rotura por cortadura interlaminar.
La relacin entre la tensin de traccin en las lminas ms exteriores (sx) y la de cortadura interlaminar (ss)
es funcin de la relacin longitud/espesor como se muestra en la figura 5.8.3. Segn la UNE-EN ISO 14130,
las relaciones seran l/h = 10 y b/h=5 en el caso de que no se pudiera o no se quisiera utilizar una probeta
normalizada con h=2mm, l=20mm y b=10mm.
5.8 Ensayos de cortadura interlaminar 1095

Figura 5.8.3 Relacin de tensiones en funcin de la relacin longitud/anchura

Siempre que se tome una relacin longitud/espesor por encima de la lnea de referencia, para una
relacin de resistencias, se obtendr una rotura por cortadura. Por ejemplo, para una relacin de resisten-
cias de 10 (es decir, la resistencia a traccin es diez veces superior que la resistencia a cortadura interlaminar),
si se pretende obtener una rotura por cortadura interlaminar, la relacin longitud/espesor deber ser menor
que 5 para un ensayo de 3 puntos y menor que 10, para un ensayo de 4 puntos.

5.8.2 Cortadura de una probeta con entalla doble


En la figura 5.8.4, se muestra una probeta con entalla doble para un ensayo de cortadura interlaminar.
Las dos entallas penetran una distancia igual al semiespesor y estn separadas una distancia L.

Figura 5.8.4 Esquema de probeta con entalla doble para ensayo de cortadura interlaminar

Ante una carga de traccin o de compresin, la distribucin de la tensin de cortadura a lo largo del
plano central entre las dos entallas est dada por:

SI = P / ( W L) (Ec. 5.8.2)
1096 Captulo V. Ensayos y calidad

La geometra de la probeta debe ser tal, que slo existan tensiones de cortadura y que la rotura sea por
cortadura interlaminar. Es conocido que existe una concentracin de tensiones considerable en torno a los
extremos de las entallas. La variacin de la tensin de cortadura, s en la zona entre las entallas se
representa en la figura 5.8.5.

La relacin de tensiones de cortadura Ss/SI vara con el valor de q.

l G
q= (Ec. 5.8.3)
t E

Donde t es el espesor, G el mdulo de cortadura y E el mdulo de Young. El factor de concentracin de


tensiones disminuye con el valor de q y alcanza la unidad para q=0.5. Adems, el momento flector M =
Pt/2 genera una tensin normal en el extremo de la entalla, lo cual tiene gran influencia en el valor de la
tensin de cortadura. La tensin normal es de traccin para cargas de traccin y de compresin para cargas
de compresin. Esta es la explicacin de que la carga de rotura en compresin sea casi dos veces superior
a la carga de rotura en traccin. Del anlisis tensional en la probeta con entalla doble se deduce que es
deseable un valor relativamente pequeo de L/t con objeto de que las tensiones interlaminares se distribu-
yan sobre la totalidad de la probeta evitando una concentracin de tensiones en torno a los extremos de las
entallas. Para valores elevados de L/t, se origina un campo de traccin pura sobre la prctica totalidad de la
probeta.

Figura 5.8.5 Variacin de la tensin interlaminar a lo largo del plano central entre entallas
5.8 Ensayos de cortadura interlaminar 1097

Figura 5.8.6 Fotografa mostrando el ensayo de probeta con entalla doble

Figura 5.8.7 Foto de rotura por cortadura interlaminar en el ensayo de probeta con entalla doble
1098 Captulo V. Ensayos y calidad

5.9 ENSAYOS DE FATIGA

Los ensayos de fatiga son necesarios para obtener los niveles de tensin admisibles, fundamentales
para la seleccin de materiales, la verificacin de modelos analticos y el estudio del efecto de factores tales
como el tipo de probeta, dimensiones, medio ambiente, forma de la carga cclica, frecuencia etc. Existen
muchos factores que modifican la resistencia a fatiga de un material compuesto, no slo las variables
propias del material y del ensayo de laboratorio sino tambin otras relacionadas con las condiciones de
servicio medioambientales y con los procesos de fabricacin. En otras palabras, el diseador no puede
nicamente referirse al diagrama S-N (basado en probetas de laboratorio perfectamente mecanizadas) para
obtener la resistencia a fatiga de una pieza porque el valor obtenido en el laboratorio puede ser considerable-
mente mayor que el correspondiente al comportamiento real de la pieza.

Los ensayos de fatiga estudiados en este captulo estn referidos al material siendo el objetivo obtener
las propiedades del material ms que de una pieza o estructura. El valor medio de estos ensayos es til para
la seleccin de materiales y el anlisis de la influencia de factores tales como el proceso de fabricacin, los
cambios medioambientales y factores geomtricos como entallas.

5.9.1 Mtodos de ensayo y definicin de probetas


Las probetas utilizadas varan en funcin del objetivo del ensayo. Las probetas segn (ASTM D3039)
se utilizan habitualmente para estudiar la fatiga de materiales compuestos y verificacin de modelos
analticos. Esta probeta sirve nicamente para cargas de fatiga traccin-traccin. Esta probeta puede
utilizarse tambin para otros tipos de carga (compresin-compresin o traccin-compresin) si se utiliza
algn dispositivo para evitar el pandeo de la probeta generado por las cargas de compresin. El nmero de
5.9 Ensayos de fatiga 1099

repeticiones depende del objetivo del ensayo. En ASTM STP91-A se puede encontrar una recomendacin
sobre el nmero de repeticiones y mtodos estadsticos aplicables.

En ensayos de fatiga de materiales compuestos se utiliza una gran variedad de condiciones de carga
incluyendo ensayos medioambientales. Las cargas cclicas pueden clasificarse en cargas de amplitud cons-
tante y variable. Para la determinacin de curvas S-N y parmetros de modelos de vida a fatiga se recomien-
da utilizar cargas de amplitud constante y diferentes coeficientes de tensin (R = smin / smax). Para generar
una curva S-N completa se recomienda tambin cargas de traccin-traccin (R>= 0), traccin-compresin
(R<=0) y compresin-compresin (R>= 0).

Las formas de la onda cclica y la frecuencia son parmetros importantes que afectan significativamente
la vida a fatiga de un material compuesto. La frecuencia de un ensayo de fatiga de un material compuesto
vara de 0.1 a 30 Hz. Las frecuencias menores generalmente reducen la vida a fatiga y su efecto es mayor
en laminados con rotura de matriz dominante. Aunque la onda senoidal es la ms utilizada, tambin se usan
ondas de tipo diente de sierra, trapezoidal, cuadrada etc. Las ondas trapezoidales y cuadradas producen
una mayor reduccin en la vida a fatiga que la onda senoidal. Por lo tanto, se recomienda seleccionar la
frecuencia y forma de onda ms parecida a las condiciones reales de trabajo.

5.9.2 Reduccin de datos de fatiga


Hasta la fecha, no existe una metodologa de anlisis de vida a fatiga de materiales compuestos
suficientemente precisa. A lo largo del tiempo, varios investigadores han propuesto diferentes mtodos.
Entre stos, las metodologas de prediccin de vida estadstica han sido las ms importantes. An as es
muy difcil desarrollar un modelo analtico que tenga en cuenta todos los complejos procesos de rotura que
tienen lugar durante la fatiga de los materiales compuestos.

Tradicionalmente el comportamiento a fatiga de los materiales se ha expresado mediante la relacin


entre la tensin de fatiga y la vida a fatiga o ciclos de rotura. Aunque no se han seguido reglas generales
para la caracterizacin del diagrama S-N, las siguientes ideas constituyen una va general para este tema.
Normalmente se realizan ensayos de fatiga a amplitud constante bajo un nmero variable entre tres y
cinco niveles de tensiones. Los valores lmite de los niveles de tensiones se eligen aproximadamente de
manera que los ciclos de fatiga bajo los niveles de tensiones extremos oscilen entre 104 y 106 ciclos. Los
valores de otros niveles de tensiones intermedios se eligen arbitrariamente. El nmero de probetas a
ensayar bajo cada nivel de tensin depende del grado de dispersin de los datos y de la disponibilidad
de probetas y tiempo de ensayo, pero en materiales compuestos es normal la utilizacin de cuatro a diez
probetas aproximadamente. En los materiales compuestos es normal una gran variacin de la vida a
fatiga, as el diagrama S-N obtenido a partir de la vida media se considera nicamente como una curva
aproximada, pudiendo generarse errores dependiendo del grado de dispersin existente para el material
considerado. En vista de la variabilidad de los resultados de los ensayos, se va a desarrollar un procedi-
miento para evaluar la resistencia a fatiga de manera ms precisa.

Supongamos que los datos de fatiga siguen una clsica ley exponencial y una distribucin de Weibull de
dos parmetros. La curva S-N toma la forma

K Sb N = 1 (Ec. 5.9.1)
donde K y b son parmetros.
1100 Captulo V. Ensayos y calidad

Los parmetros K y b puede estimarse utilizando una regresin lineal de mnimos cuadrados ya que la
ecuacin 5.9.2 representa una lnea recta despus de una transformacin logartmica. La vida a fatiga Ni
para cada nivel de tensin Si puede ser reemplazada por la vida caracterstica a fatiga bi. Tomando
logaritmos, se obtiene:
ln bi = -b ln Si - ln K (Ec. 5.9.2)
Los valores de b y K pueden determinarse fcilmente aplicando un anlisis de regresin lineal por
mnimos cuadrados.

5.9.3 Modelo de degradacin de resistencia


Este modelo permite predecir la distribucin estadstica de la vida a fatiga y de la resistencia residual.
La resistencia residual se va a referir a la totalidad del dao en el material ms que a la longitud de una grieta
ya que la rotura de los materiales compuestos a fatiga se caracteriza por existir una multitud de agrietamientos
de matriz y roturas de fibras ms que por la propagacin de una nica grieta. El modelo de degradacin de
resistencia se basa en la hiptesis de que la distribucin de resistencia esttica y la vida a fatiga siguen una
distribucin de Weibull de dos parmetros, con un parmetro de forma ao y un parmetro de escala bo para
la resistencia esttica y af y bf para la vida a fatiga. La vida a fatiga sigue una ley exponencial como se indica
en la ecuacin 5.9.2. Este modelo genera las siguientes expresiones:
Relacin entre resistencia esttica, X(o)c y resistencia residual, X(n)c:
X(n)c = X(o)c - boc K Sb n (Ec. 5.9.3)

Distribucin de resistencia residual:

ao
c c
x b
R ( x ) = exp + nKS
b o (Ec. 5.9.4)

y distribucin de vida a fatiga:

ao
c
n
R ( n ) = exp
1
KS b

n af
R(n) = exp (Ec. 5.9.5)
N

donde c = ao /af
5.9 Ensayos de fatiga 1101

Ejemplo 5.1 En las Tablas 5.9.1 y 5.9.2 respectivamente se muestran la resistencia esttica y
vida a fatiga de laminados grafito/epoxi. El ensayo de fatiga fue llevado a cabo mediante una
tensin de fatiga traccin-traccin con R = 0.1 a 10 Hz.
Tabla 5.9.1 Datos de fatiga para el laminado [0/90/45]s carbono epoxi T300/5208

Nivel de Tensin Ciclo de Rotura a Fatiga


(MPa) (10Hz)
483 1150 1850 2436 3768 6898
448 2620 4920 6490 7000 9020
414 10300 21270 22550 28760 78720
375 71050 108550 168700 169480 325780
345 412000 614960 764680 1333390 1367890

Los parmetros de Weibull de resistencia esttica se estimaron en las ecuaciones de probabilidad


mxima y estn dados por
ao = 18.0 y bo = 598.4 MPa (Ec. 5.9.6)
La estimacin conjunta af del parmetro comn af se obtiene a partir de los datos de fatiga y est dada
por
af = 1.95 (Ec. 5.9.7)
El valor estimado i de la vida caracterstica se calcula mediante las ecuaciones de probabilidad mxima
con af = 1.95. Los valores estn representados en la tabla 5.9.2.
Tabla 5.9.2 Valores estimados de i

Si i
483 3.779
448 6.364
414 39.834
375 188..78
345 974.263
1102 Captulo V. Ensayos y calidad

Tabla 5.9.3 Determinacin de l*

n
m
5 6 7 8 9 10
3 0.90 0.655 0.578 0.533 0.488 0.453 0.420
3 0.95 0.875 0.768 0.701 0.639 0.589 0.548
3 0.98 1.116 0.997 0.905 0.816 0.751 0.710
4 0.90 0.656 0.571 0.521 0.480 0.445 0.422
4 0.95 0.849 0.746 0.679 0.628 0.581 0.555
4 0.98 1.094 0.955 0.858 0.781 0.736 0.700
5 0.90 0.648 0.570 0.513 0.466 0.436 0.416
5 0.95 0.836 0.737 0.660 0.606 0.569 0.537
5 0.98 1.063 0.940 0.845 0.764 0.710 0.671

El coeficiente c en el modelo de degradacin de resistencia residual se estima mediante

c = ao/ af = 18.0/1.95 = 9.231 (Ec. 5.9.8)

La ecuacin 5.9.2 se ha estimado a travs de una regresin lineal de mnimos cuadrados a partir de los
datos dados en la tabla 5.9.2, siendo la ecuacin resultante

ln i = -17.33 ln Si + 114.985 (Ec. 5.9.9)

y a partir de esta ecuacin las constantes b y K son:

b = 17.33 y K = e-114.985 = 1.155 x 10-50 (Ec. 5.9.10)

El valor crtico l*0.95 = 0.836 se ha obtenido a partir de la tabla 5.9.3 (para m = 5 y n = 5), porque hay
cinco niveles de tensin y cinco repetitivas y las relaciones de la curva S-N para Ni = i (nivel de confianza
del 95 %) y Ni = XAi (nivel de confianza del 99 %) son como sigue:

lni = -17.33 ln Si + 114.555 (Ec. 5.9.11)

para un nivel de confianza del 95 %, y

ln XAi = -17.33 ln Si + 112.195 (Ec.5.9.12)

para un valor admisible (99 %). La figura 5.9.1 muestra la curva S-N para estos datos.

Se ensayaron nueve probetas para determinar la resistencia residual despus de 10.000 ciclos de fatiga
traccin-traccin a un nivel de tensin de 414 MPa, y sus valores son 466, 522, 554, 564, 581, 586 y 606
MPa. La figura 10.2 muestra la comparacin entre la distribucin terica con los resultados experimenta-
les. Para representar la distribucin de tensin residual, se ha usado el rango medio Pj = (j-3)/(n+0.4) de
cada punto experimental, kj .
5.9 Ensayos de fatiga 1103

Figura 5.9.1 Diagrama S-N

Figura 5.9.2 Diagrama de funcin/distribucin vs resistencia residual


1104 Captulo V. Ensayos y calidad

5.10 ENSAYOS DE FRACTURA INTERLAMINAR

5.10.1 Introduccin: Teora de la mecnica de fractura elstico lineal aplicada


al anlisis de la delaminacin en materiales compuestos.

La mecnica de fractura elstico lineal (MFEL) ha despertado mucha controversia sobre su idoneidad
como herramienta para la prediccin del fallo de laminados de materiales compuestos con grietas o
cortes en el plano, debido a la presencia de extensas zonas de dao subcrtico en el vrtice de la grieta;
sin embargo, es aplicada de forma generalizada al estudio de la delaminacin o fractura. Aunque existen
determinados casos en los que la extensin del dao (no-linealidad del material, rotura de fibras,
agrietamiento de matriz...) en el vrtice de la delaminacin limita seriamente la aplicacin de la MFEL,
como puede ocurrir con algunas resinas termoplsticas o con termoestables modificadas, o cuando la
delaminacin se propaga entre determinadas secuencias de apilamiento, puede afirmarse que industria y
ciencia aceptan de forma general la utilizacin de la MFEL para el anlisis de la delaminacin en
materiales compuestos.

Segn la MFEL, aplicando el criterio energtico de Griffith [1] y las posteriores modificaciones de
Irwin [2], se establece que el crecimiento de la grieta (en nuestro caso, avance de la delaminacin ) se
produce cuando la tasa de relajacin de energa de deformacin, G, supera un determinado valor, Gc. Este
valor crtico Gc, es la tenacidad de fractura. En realidad cabe distinguir tres tenacidades de fractura: GI, GII
y GIII, correspondientes cada uno de ellos a los tres modos posibles de extensin de la grieta: apertura,
cortadura y rasgado (ver figura 5.10.1).
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1105

Figura 5.10.1 Modos de fractura interlaminar

La MFEL define la tasa de relajacin de energa elstica para un slido agrietado segn

d
G= (W Ue ) (Ec. 5.10.1)
dA

donde W es el trabajo de las fuerza externas sobre el slido y Ue es la energa elstica acumulada en el mismo.
Consideremos por simplicidad una placa de forma genrica pero de espesor uniforme B y que contiene una
grieta de longitud a que se propaga de forma auto-similar (sin cambios en su geometra) cuando se aplica una
carga P produciendo un desplazamiento u, tal y como se muestra en la figura 5.10.2, la ecuacin 5.10.1
puede escribirse como

1 d
G= (W U e ) (Ec. 5.10.2)
B da

Figura 5.10.2 Carga P sobre placa de espesor constante con grieta transversal

La curva carga/desplazamiento correspondiente al cuerpo que se muestra en la figura 5.10.2 tendr la


forma que se muestra en la figura 5.10.3 si consideramos un sistema lineal.
1106 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.10.3 Curva carga/desplazamiento en el avance de grieta

A partir de la figura 5.10.3 podemos definir graficamente W y Ue.

W = AABB

dUe = OBB

y considerando la ecuacin 5.10.2 se obtiene

BGda = (0AA+AABB)-OBB

Es decir, la tasa de relajacin de energa coincide con el rea sombreada de la figura 5.10.3. Este hecho
constituye la base para el mtodo grfico de reduccin de datos de los ensayos.

Hasta el instante en el que se produce el crecimiento de la grieta desde a hasta a+da, el desplazamiento
es proporcional a la carga, u=CP, donde C es la flexibilidad. La energa elstica contenida en el punto A es

1 1
Ue = Pu = CP 2 (Ec. 5.10.3)
2 2

con lo que la ecuacin 5.10. 2 puede transformarse en

1 du 1 d (CP 2 ) 1 d (CP) 1 d (CP 2 ) P 2 dC


G= P = P = (Ec. 5.10.4)
B da 2 da B da 2 da 2 B da

La ecuacin 5.10.4 muestra que el valor de G es independiente de como cambia P, dado que cualquier
trabajo externo adicional va a ser acumulado como energa y G slamente depende del cambio de la
flexibilidad.
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1107

Combinando las ecuaciones 5.10.3 y 5.10.4, se obtienen las dos definiciones ms habituales de la tasa de
relajacin de energa:

1 dU e
G= (Ec. 5.10.5)
B da Pconst

1 dU e
G= (Ec. 5.10.6)
B da u const

La ecuacin 5.10.5 corresponde a la definicin de la tasa de relajacin de energa para carga constante y
la ecuacin 5.10.6 a la tasa de relajacin de energa para desplazamiento impedido. Puede observarse que
G es siempre la derivada de la energa elstica con respecto a la longitud de grieta: bajo carga constante la
energa elstica aumenta y bajo desplazamiento impedido disminuye. Fsicamente, esto significa que
cuando tenemos desplazamiento impedido el trabajo de las fuerzas externas es nulo y la energa disipada en
el crecimiento de la grieta es aportada por la energa elstica acumulada.

5.10.2 Teora de vigas aplicada al anlisis de la fractura interlaminar

Como veremos ms adelante, adems del mtodo grfico (figura 5.10.3), existen dos mtodos principa-
les para el clculo de los valores crticos de la tasa de relajacin de energa. Estos mtodos son el de
calibracin en flexibilidad (basado en la ecuacin 5.10.4) y la teora modificada de vigas. A continuacin se
muestra la base terica en la que se apoya este segundo mtodo.

La aplicacin de la teora modificada de vigas se extiende solamente al clculo de GI y GII. Se basa en la


utilizacin de la teora clsica de vigas para calcular el valor de G en funcin de los esfuerzos (axiles y
cortantes) y momentos flectores en el vrtice de la grieta, sin que sea necesario pasar por el clculo de la
energa de deformacin, e incluyndose despus distintas modificaciones para incorporar efectos que no
son considerados en la teora clsica de vigas. A continuacin se presenta la aplicacin de la teora clsica
de vigas a la MFEL segn J. G. Williams [3].

Consideremos una viga laminada de anchura B y espesor h con una delaminacin, extendida a todo el
ancho de la viga, situada a una distancia h1 de la cara superior de la viga y que se propaga de forma auto-
similar, tal y como se muestra en la figura 5.10.4. Dado que los ensayos de fractura interlaminar correspon-
den en la mayora de casos a apilamientos unidireccionales, consideraremos tambin que el material es
homogneo (no es necesario que sea istropo). En la figura 5.10.4 se muestran tambin las posibles cargas
que pueden actuar en el vrtice de la grieta.
1108 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.10.4 Esfuerzos en el vrtice de la delaminacin

Es necesario indicar que el esfuerzo axil en la parte no delaminada se considera aplicado en h*=h1+h2P1/
(P1+P2) de forma que flectores y axiles estn desacoplados; por supuesto, en casos de carga generales sera
necesario tener en cuenta la relacin entre P y M.

Dado que la densidad de energa de deformacin elstica por unidad de longitud para una viga sometida
a un flector M viene dada por M2/2EI, con I=Bh3/12, si consideramos solamente la aportacin de los
flectores a G tendremos, a partir de la ecuacin 5.10.5:

G=
1 dUe
=
1 M12
+
M 22 (M + M 2 )2
1
B da M B 2E11I1 2 E11I2 2 E11I (Ec. 5.10.7)

Para simplificar tanto la expresin anterior como otras que se presentarn a continuacin, se define
=h1/h, de forma que tenemos I1=3I e I2=(1-)3I, con lo que la ecuacin 5.10.7 quedara como:

1 M12 M 22
G= + (M1 + M 2 )2 (Ec. 5.10.8)

2 BE11I 3
(1 )3

De la misma forma, considerando nicamente los axiles, y dado que la densidad de energa de deforma-
cin por unidad de longitud en una viga sometida a un axil P viene dada por P2/EA, tendremos

1 P12 P2
G= + 2 (P1 + P2 )2 (Ec. 5.10.9)
2 BE11A (1 )

donde A=Bh

La densidad de energa de deformacin en el caso de considerar los cortantes de forma aislada, y


asumiendo una distribucin parablica para las tensiones de cortadura, viene dada por 6V2/(5G13A). Por
tanto:

3 V12 V22
G= + (V + V )2
5BG13A (1 ) 1 2 (Ec. 5.10.10)
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1109

A continuacin veremos como los valores de G obtenidos a partir de las expresiones anteriores pueden
ser separados en GI y GII. Si consideramos solamente la flexin, el modo I correspondera en los brazos
delaminados de viga a momentos de igual valor pero distinto signo, y el modo II a momentos que diesen
lugar a un mismo radio de curvatura (E11I1/M1=E11I2/M2). Por tanto, si definimos =I2/I1=((1-)/)3, la
divisin de M1 y M2 en los modos MI y MII correspondera a M1=MII-MI y M2=MI+MII. Introduciendo
estos valores en la ecuacin 5.10.8 se obtiene

G=

(
1 M II M I ) + (M
2
I + M II )
2

(1 + )M II2 (Ec. 5.10.11)
2BE11I 3 (1 )3

Puede comprobarse que al desarrollarse la expresin anterior desaparecen los trminos cruzados MIMII,
de modo que G puede separarse en GI y GII como:

GI =
1 1+
M 2I =
1 (M 2 M1 ) (Ec. 5.10.12)
2BE11I (1 )3 2 BE11I (1 )3 (1 + )

G II =
3 (1 ) (1 + )M 2 = 3 (1 )(M 2 + M1 )2
(Ec. 5.10.13)
2 (1 + )
II
2 BE11I 2 2BE11I

Para los esfuerzos axiales la separacin de G en las componentes asociadas a los modos I y II se realiza
segn P1=PII+PI y P2=PII+PI(1-l)/l; esto asegura que GI=0 (como corresponde a cargas axiales), de modo que
GII se obtiene directamente de la ecuacin 5.10.9. Con slo esfuerzos cortantes que GII=0, con lo que GI
sera obtenida directamente de la ecuacin 5.10.10, sin realizar una particin global de V1 y V2 en VI y VII, ya
que localmente podran corresponder a desplazamientos no compatibles (penetracin entre caras de la
grieta). En realidad, si se tiene en cuenta el alabeo de la seccin es claro que la aportacin de las cortantes
a GII no es nula, existiendo distintas aproximaciones tericas para considerar dicha aportacin [4].

5.10.3 Modo I (Ensayo DCB)

5.10.3.1 Descripcin de probeta y mtodo de ensayo

El ensayo ms utilizado para caracterizar la tenacidad de fractura interlaminar en modo I de materiales


compuestos es el ensayo tipo DCB, double cantilever beam. Este ensayo es el nico que esta normalizado
(ASTM D5528) [5] de entre todos los utilizados para caracterizar la fractura interlaminar en cualquiera de
los tres posibles modos puros o en modos mixtos. El esquema del ensayo y de la probeta utilizada se
muestran a continuacin en la figura 5.10.5 y la figura 5.10.6. Aunque la aplicacin exacta de la norma se
limita a apilamientos unidireccionales, este ensayo se utiliza tambin para caracterizar otras configuracio-
nes, debiendo tenerse en cuenta en cada caso las particularidades que puedan aparecer asociadas con el
apilamiento ensayado y con la orientacin de las lminas entre las que se site la delaminacin.
1110 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.10.5 Ensayo DCB

Figura 5.10.6 Probetas par el ensayo DCB

La probeta, como se muestra en la figura 5.10.6, es un espcimen rectangular de espesor y anchura


uniforme formado por un nmero par de lminas unidireccionales, con un inserto no adhesivo (generalmen-
te politetrafluoretileno) introducido en el plano medio para generar la delaminacin inicial. En el extremo
en el que se sita la delaminacin inicial se pegan dos bisagras de piano o dos bloques para permitir la
introduccin de la carga. Las dimensiones recomendadas para la probeta se indican a continuacin:

L 125 mm 5 mm h 3 mm

25 mm B 20 mm a = 50 mm

La normativa ASTM permite modificar los valores de a y h, siempre y cuando se cumpla la siguiente
recomendacin:

h 3E11
a 0,042
G Ic

En el caso de que se utilicen bloques para la introduccin de la carga debe cumplirse adems con el
siguiente criterio:

h 0.0434h 3E11
t + 0.01 + a2
4 G Ic

En el caso de que no sea posible seguir dicha recomendacin la norma indica como deben modificarse
los resultados del ensayo.
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1111

El espesor del inserto utilizado para generar la delaminacin no debe ser superior a 13 m, ya que
solamente por debajo de este valor es posible asegurar la independencia del valor de GIc obtenido en el
ensayo del espesor del inserto.

El ensayo debe realizarse con control de desplazamiento a una velocidad de 0.5 mm/min. El extremo no
cargado de la probeta debe estar soportado en el inicio del ensayo (ver figura 5.10.5), pudiendo abandonar
ese soporte durante el mismo. La longitud de la grieta durante el ensayo puede ser controlada mediante
unas marcas graduadas realizadas en el canto de la probeta con anterioridad al ensayo, aunque tambin es
posible utilizar galgas de crecimiento de grieta.

Si en laminados unidireccionales se determina el valor de GIc para diferentes longitudes de la delaminacin


durante el avance de la misma, se observa un crecimiento inicial de la tenacidad hasta que se alcanza una
estabilizacin del valor. La correspondiente curva GIc(a) recibe el nombre de curva de resistencia a la
delaminacin o curva R. Este aumento de GIc obedece al fenmeno de fibre-bridging asociado a la fractura
interlaminar, con fibras que conectan las caras superior e inferior de la grieta y dificultan el avance de la
delaminacin. De cara a obtener valores para ser utilizados en criterios de diseo se considera ms
representativo del material el valor de GIc asociado al inserto incial, especialmente si ese criterio de diseo
se refiere a la prediccin del inicio de crecimiento de la delaminacin. Se recomienda tambin no utilizar pre-
extensin de la grieta ya que los resultados dependeran del mtodo de pre-extensin utilizado y del fibre-
bridging asociado a esa pre-extensin. Por todo ello, es fundamental determinar de forma correcta la
posicin inicial del inserto.

5.10.3.2 Datos obtenidos del ensayo


La 5.10.7 muestra la forma tpica de la curva carga/desplazamiento obtenida para una sistema de resina
frgil y para uno tenaz. Con anterioridad a describir los diferentes mtodos que pueden ser utilizados para
calcular GIc, es preciso presentar los diferentes puntos de estas curvas carga/desplazamiento a partir de los
cuales pueden realizarse esos clculos. Estos puntos son:

Figura 5.10.7 Curvas obtenidas en los ensayos DCB


1112 Captulo V. Ensayos y calidad

Punto de prdida de linealidad (NL). Como su nombre indica corresponde a la prdida de comporta-
miento lineal que se produce con anterioridad a la observacin de crecimiento de la grieta. En sistemas de
resina frgiles este punto suele concidir con la observacin del crecimiento de la delaminacin en los cantos
del especmen, mientras que suele anticiparse a ste en sistemas de resina tenaces. La presencia de este
punto se cree asociada al inicio del crecimiento en el interior de la probeta con anterioridad a que sea visible
en los cantos.

Punto de observacin visual (VIS). Este punto corresponde al instante en que se observa en cualquiera
de los dos cantos de la probeta el crecimiento de la delaminacin.

Punto de pendiente del 5%/Punto de mxima carga (5%/Max). Corresponde a la interseccin de la


curva con una lnea con pendiente del 95% de la pendiente anterior a la prdida de linealidad. Cuando esta
interseccin se localiza despus del punto de mxima carga es ste el que debe ser tenido en cuenta.

La norma ASTM recomienda calcular tres valores de GIc, uno en cada uno de los tres puntos anteriores;
es decir, GI-NL, GI-VIS, GI-5%/Max. Para calcular cualquiera de estos tres valores debe considerarse siempre a=a0
(longitud inicial del inserto). De cara a la utilizacin de GIc en un criterio de diseo el valor ms conservador
es el obtenido en el punto de prdida de linealidad.

5.10.3.3 Mtodos de reduccin de datos

5.10.3.3.1 Teora de vigas modificada

Si volvemos sobre la breve introduccin acerca de la mecnica de fractura elstico lineal y su combina-
cin con la teora de vigas para el anlisis de la fractura interlaminar, tenemos que en el vrtice de la
delaminacin de una probeta unidireccional: M2 = -M1 = -Pa, y aplicando las ecuaciones 5.10.12 y 5.10.13
obtenemos que GII=0 y

P 2a 2 1 +
GI = (Ec. 5.10.14)
2 BE11I (1 )3

Dado que en el ensayo DCB normalizado el inserto debe estar situado en el plano central del apilamiento:
=1/2 y =1, de modo que:

96P 2a 2
GI = (Ec. 5.10.15)
B2 E h 3
11

En la anterior expresin es posible incluir adems la aportacin de los cortantes, tendremos entonces
(ver ecuacin 5.10.10):

96P 2a 2 E h
2
(Ec. 5.10.16)
GI = 1 + 11
B2E h 3 40G13 a

11
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1113

Por estar considerando un espcimen de seccin rectangular constante, y despreciando el desplazamiento


por cortante, el desplazamiento puede calcularse como:

16Pa 3 (Ec. 5.10.17)


=
3E11I

donde representa la apertura entre los dos puntos de aplicacin de carga, es decir, el desplazamiento
de la mquina de ensayo. Combinando esta ecuacin con la ecuacin 5.10.14 se obtiene:

3P (Ec. 5.10.18)
GI =
2 Ba

La teora modificada de vigas parte de la teora clsica de vigas pero toma en consideracin mediante
distintas aproximaciones tericas y experimentales, efectos como el giro y la deformacin por cortadura
que se produce en el vrtice delaminacin, la no-linealidad geomtrica del especimen, y la rigididacin del
extremo cargado asociada al elemento empleado para introducir la carga. Son mltiples las expresiones
analticas desarrolladas a la hora de considerar esos efectos, dependiendo de las hiptesis utilizadas para
introducir cada uno de ellos. Entre las expresiones ms utilizadas est la propuesta por Hashemi et al [6].
Considerando despreciable el efecto de rigididacin asociado a los bloques de carga (como ocurre al utilizar
bisagras de piano), y despreciando tambin el efecto de la posible no-linealidad geomtrica, esta expresin
es:

96 P 2 (a + I h )2 (Ec. 5.10.19)
GI =
B2 E h 3
1

El valor de E1 sustituye al mdulo elstico E11, mediante el valor obtenido en el propio ensayo a partir
de :

64 Pa 3 (Ec. 5.10.20)
E1 = 3
Bh

El parmetro utilizado para incrementar la longitud efectiva de grieta tiene el valor


I

E11
2
k
I = 3 2
2 G13 + 1 (Ec. 5.10.21)

E11E 22
donde k=0.302 y = 1.18 .
G12

La norma ASTM sugiere la aplicacin de la teora modificada de vigas mediante la utilizacin de la


ecuacin 5.10.18 pero incrementando la longitud de grieta en un valor . De esta forma se considera una
1114 Captulo V. Ensayos y calidad

longitud de delaminacin efectiva a+, que incluye los distintos efectos de rotacin y del campo local de
deformaciones asociados al vrtice de la grieta. De este modo la ecuacin 5.10.18 se transforma en

3P (Ec. 5.10.22)
GI =
2 B(a + )

y de la misma manera la ecuacin 5.10.15 se convierte en

96P 2 (a + )2 (Ec. 5.10.23)


GI =
B2 E h 3
11

El valor de puede ser calculado experimentalmente como se describe a continuacin. Si sustituimos


la ecuacin 5.15.23 en 5.15.4, e integramos en a, obtenemos

64(a + )3
C = C0 + (Ec. 5.10.24)
E11Bh 3

Se ha comprobado experimentalmente que el valor de C0 es nulo para materiales reforzados con vidrio
y carbono. De ese modo si ajustamos con una recta los puntos [ai,(i/Pi)1/3] correspondientes a los datos del
ensayo, incluyendo el valor de inicio visual de crecimiento y todos los puntos de que se disponga a lo largo
del crecimiento, su corte con las abcisas estar situado en -, al tiempo que la pendiente nos permite
determinar a partir de este mismo ensayo el valor de E11.

5.10.3.4 Mtodos de calibracin de la flexibilidad

El primero de estos mtodos supone, basado en la ecuacin 5.10.17, un comportamiento para el


especimen DCB del tipo [7]

P an
= (Ec. 5.10.25)
H

A partir de la ecuacin 5.10.4, tendremos

nP (Ec. 5.10.26)
Gc =
2Ba

El valor de n se obtiene a partir de representar el conjunto de puntos de ordenada log(i/Pi) y abcisa


log(ai) y ajustarlos por una recta.
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1115

El segundo de los mtodos de calibracin en flexibilidad se basa en asumir un comportamiento del tipo:

3
1 a
C= (Ec. 5.10.27)
Kh

A partir de la ecuacin 5.10.4 el valor de GI, puede calcularse como

P 2C 2 / 3 (Ec. 5.10.28)
GI =
2Bh 3 k

donde k1/3 puede obtenerse como la pendiente de la recta que ajusta los puntos [(ai/h,),(i/Pi)1/3].
La no-linealidad del ensayo como consecuencia de grandes desplazamientos puede tenerse en cuenta
mediante la multiplicacin del valor de GIc obtenido con cualquiera de las expresiones anteriores por el
factor F, definido como sigue en el caso de que el ensayo se realice con bisagras de piano:

2
3 3 t (Ec. 5.10.29)
F =1 2
10 a 2a

donde el valor de t es la distancia desde el eje de giro de la bisagra al plano medio del sublaminado (ver figura
5.10.6).

5.10.4 Modo II (ensayo ENF)

5.10.4.1 Descripcin de probeta y mtodo de ensayo

Habitualmente la tenacidad de fractura interlaminar en modo II es caracterizada mediante el ensayo


ENF, end notched flexure, aunque el ensayo no est an normalizado. El ensayo, tal y como se muestra en
la figura 5.10.8, consiste en un ensayo de flexin tres puntos de un espcimen que contiene una delaminacin
inicial. El ensayo debe controlarse con control en desplazamiento, recomendndose una velocidad que
cumpla lo establecido en ASTM D-790.

Figura 5.10.8 Ensayo ENF


1116 Captulo V. Ensayos y calidad

Como en el caso del ensayo DCB para modo I, la delaminacin inicial se introduce mediante un inserto
no-adhesivo, cuyo espesor no debe superar 13 m si se desea que los resultados sean independientes del
espesor del inserto utilizado para crear la delaminacin.

Tradicionalmente este ensayo se ha realizado con probetas unidireccionales con un nmero par de
capas y la delaminacin localizada en el plano medio del lminado. La 5.10.9 muestra un esquema de la
probeta. Las dimensiones recomendadas son las siguientes:

L = 50 mm 5 mm h 3 mm

B = 25 mm a = 25 mm

Figura 5.10.9 Probeta ENF

Dado que lo usual en una estructura de material compuesto es que las delaminaciones se localicen entre
capas con configuracin distinta de 0/0, es cada vez ms frecuente la realizacin de ensayos con la
delaminacin en laminados no unidireccionales. En estos casos es necesario elegir una secuencia de apilamiento
que reduzca los efectos tridimensionales a lo largo del frente de la delaminacin, limitando la concentracin
de GII en el borde libre, y limitando la aparicin de GIII (e incluso a veces GI) asociadas a situaciones de la
delaminacin distintas de la 0/0. Para situaciones de la delaminacion en +/- y +/+, Davidson et al [8]
proponen las siguientes reglas de diseo para la seleccin del apilamiento:

Seleccionar un apilamiento que sea especialmente orttropo [9]- es decir, simtrico (Bij=0) y
con D16=D26=0 (en la prctica es suficiente que D16 y D26 sean tres ordenes de magnitud inferiores
a D11, D22, D12 o D66)- y que al ser divido por la delaminacin (siempre en el plano medio del
laminado) d lugar tambin a dos sublaminados especialmente orttropos. En el caso de que quiera
localizarse la delaminacin en una situacin +/- no es posible que el laminado inicial sea especiamelte
orttropo, en estos casos debe seleccionarse el apilamiento de modo que 16 y B26 sean los nicos
trminos distintos de cero, y que su valor sea lo ms pequeo posible. La definicin de los
coeficientes Bij y Dij puede encontrase en el captulo de teora de placas laminadas.

Conseguir que el coeficiente Dc sea menor que 0.25. Siendo Dc=(D12 D12)/(D11D22)
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1117

Es importante limitar al mximo la no-linealidad geomtrica del ensayo y la influencia de la deformacin


por cortadura, de cara a que la utilizacin de mtodos de reduccin de datos simples permita obtener
resultados precisos. Por ello, tanto en apilamientos unidireccionales como en multidireccionales, puede ser
preciso modificar ligeramente la combinacin de dimensiones indicada anteriormente. Las reglas estableci-
das por Davidson et al. en este sentido son:

Minimizar la no-linealidad del ensayo. Es necesario que el parmetro En sea inferior a 0.02.
Este parmetro se define como:

( ( ) )
3/ 2
2
P 6L3 + 3a 2 L a 3 (R 2 )
E n = 1 + 1 (Ec. 5.10.30)
24BDL

D es la rigidez a flexin del laminado (D11 para deformacin plana y D11-D12D12/D22) en tensin
plana. R es la relacin D/D1, donde D1 es la rigidez a flexin de los sublaminados determinados por
la delaminacin. Para obtener un criterio de diseo conservador se recomienda que D y R como sus
valores en deformacin plana.

Minimizar la influencia de la deformacin debida a cortantes en el ensayo. Se recomienda que


el parametro Es no supere un valor de 0.025.

18D (Ec. 5.10.31)


Es =
(5a 2 hG13 (R 2))

5.10.4.2 Datos obtenidos del ensayo

La figura 5.10.10 muestra la forma caracterstica de la curva carga/desplazamiento en un ensayo ENF.


La carga aumenta de forma lineal hasta el momento en el que se produce la progresin de la grieta en PMax.
El avance de la grieta en modo II es inestable, por ello la cada de la carga se produce de forma brusca y sin
variacin en el desplazamiento. La cada de la carga se detiene cuando la delaminacin se aproxima al centro
del espcimen, como consecuencia de la compresin local causada por el rodillo con el que es aplicada la
carga.

Con anterioridad al crecimiento inestable de la delaminacin puede aparecer una zona de comporta-
miento no-lineal, tal y como se muestra en la figura, asociada al crecimiento sub-crtico del dao; en estos
casos, habituales en matrices tenaces, el informe del ensayo debe incluir los resultados de GIIc a partir de PNL
y de PMax.
1118 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.10.10 Forma caracterstica de la curva carga-desplazamiento en un ensayo ENF

5.10.4.3 Mtodos de reduccin de datos

5.10.4.3.1 Teora modificada de vigas

Como hemos visto en el caso del ensayo DCB es posible obtener la tenacidad de fractura interlaminar
a partir de la aplicacin de la teora clsica de vigas. La teora modificada de vigas introduce despus
diversas modificaciones, en base a desarrollos analticos o procedimientos experimentales, con el objetivo
de introducir efectos que no son considerados en la teora clsica de vigas como la rotacin y el alabeo
asociados al campo local de deformaciones de cortadura en el vrtice de la grieta, o la no-linealidad geomtrica
debida a grandes desplazamientos.

En el caso del ensayo ENF consideremos en primer lugar la teora clsica de vigas. El clculo de GII
puede realizarse directamente con la ecuacin 5.10.8, ya que GI es 0 (estamos suponiendo un espcimen
unidireccional, con delaminacin centrada). Los valores de M1 y M2 en dicha ecuacin son en el caso del
ensayo ENF: M1=M2=Pa/4. Por tanto, tenemos

9P2 a 2 (Ec. 5.10.32)


G II =
2 B2 E11h 3

Como ocurra con el ensayo DCB son mltiples las expresiones analticas que se han desarrollado en
base a la ecuacin 5.10.32, introduciendo segn distintas hiptesis la rotacin y el alabeo por el campo local
de deformaciones por cortadura en el vrtice de la grieta. Como ocurra con el ensayo DCB, una de las
expresiones con mayor aceptacin es la desarrollada por Hashemi et al [6] y posteriormente modificada
por Wang et al [10].

9P 2 (a 0 + IIh )2 (Ec. 5.10.33)


G II =
2B2 E11h 3
El parmetro II se define igual que I en el ensayo DCB (ecuacin 5.15.21) pero en este caso el valor de
k es 0.126. Otra expresin muy utilizada en la bibliografa es la de Carlsson et al [11].
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1119

2
9 P 2a 2 E h
G II = 3
1 + 0.05 11
(Ec. 5.10.34)
2
2 B E11h G13 a


Es necesario recalcar que las expresiones anteriores se refieren a probetas unidireccionales. Expresiones
similares pueden ser utilizadas (sustituyendo E11 por el parmetro adecuado) en probetas en las que el
sublaminado resultante de la delaminacin solamente presente acoplamiento cortadura/extensin.

Como en el caso del ensayo DCB la teora de vigas modificada puede combinarse con el ajuste experi-
mental de la flexibilidad. Este mtodo, al igual que en el ensayo DCB, se basa en aumentar la longitud de
grieta en un valor , de forma que al considerarse una longitud de grieta mayor se incluyan los efectos
asociados al vrtice de la grieta. Es decir la ecuacin 5.10.30 se convierte en

9P 2 (a + )
2

GII = (Ec. 5.10.35)


2B2 E11h 3

Si introducimos la ecuacin 5.10.28 en la 5.10.4 y realizamos la integracin en a, obtendremos

3(a + )3 (Ec. 5.10.36)


C = C0 +
E11Bh 3

El valor de C0 corresponde a la flexibilidad de la viga sin delaminar que puede determinarse experimen-
talmente a partir de un conjunto de puntos [ai,Ci], cuyo procedimiento de obtencin es explicado ms
adelante. Una vez determinados estos puntos, es posible ajustar mediante una recta el conjunto de puntos
[(Ci-C0)1/3, ai] de forma que el corte con las abcisas se producir en - y a partir de la pendiente ser posible
determinar experimentalmente E11.

El conjunto de puntos [ai,Ci] no puede determinarse directamente a partir del ensayo ENF ya que, a
diferencia de lo que ocurra con el ensayo DCB, la progresin de la delaminacin es inestable. De todos
modos el procedimiento experimental es muy simple. Solamente es necesario que la probeta para el ensayo
ENF tenga una delaminacin ms extensa de la que queramos utilizar en el ensayo; de este modo, con
anterioridad al ensayo ENF es posible realizar ensayos de flexin tres puntos con valores de a mayores y
menores que a0, tal y como se muestra en la figura 5.10.11. En cada uno de estos ensayos la pendiente
desplazamiento/carga nos proporciona el correspondiente valor de Ci. Es necesario asegurar que los
ensayos se realizan siempre con comportamiento lineal y sin ningn tipo de dao en la probeta que pueda
afectar despus a los resultados del ensayo ENF.

Figura 5.10.11 Calibracin en flexibilidad anterior al ensayo ENF


1120 Captulo V. Ensayos y calidad

5.10.4.3.2 Mtodos de calibracin en flexibilidad

Como vimos en el ensayo DCB, en los mtodos de calibracin en flexibilidad se asume la forma de la
funcin C(a), en base a desarrollos analticos, para proceder despus a la evaluacin experimental de sus
coeficientes y la posterior evaluacin de G segn la ecuacin 5.10.4. En realidad el mtodo de teora de
vigas modificada basado en la determinacin experimental de que se ha presentado anteriormente es
tambin un mtodo de calibracin en flexibilidad. A continuacin se presentan otros dos mtodos.

Algunos autores [4] proponen partir de que C(a) es de la forma C= C1+ma3 con lo que la ecuacin
5.10.4 se transforma en

3P2ma2
GII = (Ec. 5.10.37)
2B
Para obtener el valor de m en la ecuacin 5.10.29 es necesario ajustar mediante una recta el conjunto de
puntos [(ai)3,Ci] y determinar su pendiente. En otros casos se parte de la normalizacin de C con la
flexibilidad de la probeta sin delaminacin, C0, segn la expresin siguiente

3
C a (Ec. 5.10.38)
= 1 + m
C0 L

A partir de la cual la expresin 5.10.4 se transforma en

3P 2ma 2C0 (Ec. 5.10.39)


G II = 3
2BL

En este caso el valor de m ser la pendiente de la curva que ajusta los puntos [(ai/L)3,(C/C0)]

5.10.5 Modo III

Aunque existen trabajos de investigacin en los que se proponen mtodos de ensayo en modo III [12],
actualmente no existe ningn mtodo aceptado de forma unnime. La prctica habitual en los criterios de
diseo es utilizar el valor de GII como una estimacin de GIII.

5.10.6 Ensayos modo mixto (modo I+II)

5.10.6.1 Introduccin

En las delaminaciones que aparecen en elementos estructurales es extrao encontrar una situacin de
modo I o de modo II puro, lo habitual es que aparezcan situaciones mixtas modo I+modo II. En realidad,
es prcticamente imposible que no aparezca tambin modo III, aunque slo sea asociado a efectos
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1121

tridimensionales a lo largo del frente de delaminacin, pero normalmente su influencia en la progresin de


la delaminacin no sea relevante frente a la de los modos I y II.

El principal inters de los ensayos en modo mixto reside en intentar determinar un criterio de inicio de
crecimiento de la delaminacin que relacione los valores de GI y GII en el frente de la delaminacin con los
valores crticos GIC y GIIC determinados a partir de los ensayos para modo puro. Es decir, a partir los
ensayos en modo mixto se intenta determinar bajo que condiciones se produce el crecimiento de una
determinada delaminacin, expresando estas condiciones a travs de expresiones del tipo [13].
m
G I G II G G (Ec. 5.10.40)
+ + IIc 1 II = 1
G Ic G Ic G
Ic G IIc

o expresiones del tipo [14]


GI G II (Ec. 5.10.41)

G + G =1
Ic IIc

Los parmetros m, a y b son determinados para cada material a partir de ajustar una curva con la forma
de la ecuaciones 5.10.40 o 5.10.41 a los resultados de los ensayos para diferentes ratios de modo mixto. El
ratio de modo mixto se define generalmente como GII/(GI+GII).

Son muchos los ensayos que se proponen en la bibliografa para la caracterizacin del modo mixto I+II
[15-16], algunos de ellos se muestran en las figuras 5.10.12-15.

Figura 5.10.12 Ensayo CLS: Crack Lap Shear

Figura 5.10.13 Ensayo SLB: Single Leg Bending


1122 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.10.14 Ensayo USLB: Unsymmetric SLB

Figura 5.10.15 Unsymmetric ENF

Los ensayos anteriores presentan diferentes problemas que han impedido su aceptacin general: los
ensayos CLS, USLB y UENF requiere disponer de probetas diferentes para cada ratio de modo mixto que
se desee ensayar, mientras que el ensayo SLB solamente permite ratios de modo mixto cercanos al 40%.

5.10.6.2 Ensayo MMB

Se han diseado distintos ensayos con el objetivo de que con una nica geometra de probeta sea posible
ensayar todo el ratio de modo mixto desde modo I puro a modo II puro. De entre ellos el ms utilizado es
la versin modificada del MMB, mixed mode bending. Este ensayo fue propuesto y diseado por Reeders
y Crews, quienes posteriormente lo modificaron [15] para reducir la no-linealidad geomtrica asociada al
diseo inicial. El pricipal motivo para la gran aceptacin que ha tenido este ensayo reside en que puede
analizarse mediante su descomposicin en un ensayo DCB y otro ENF, de forma que pueden aplicarse los
mismos mtodos de reduccin de datos que se aplican en esos ensayos.

La figura 5.10.16 muestra el esquema del ensayo. La carga es aplicada mediante un sistema de palanca
que abre el extremo delaminado en modo I al tiempo que aplica una flexin en el centro del vano; es decir,
realiza de forma simultnea un ensayo en modo I y un ensayo en modo II.
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1123

Figura 5.10.16 Esquema del ensayo MMB

El ratio de modo mixto se controla mediante la distancia c (ver figura). La carga P es aplicada al sistema
de palanca mediante una horquilla que contacta con un rodillo que gira libre, de este modo se asegura que no
se introduzcan cargas horizontales que dificultaran el anlisis del ensayo. La figura corresponde al diseo
modificado de Reeders y Crews, en l se reduce respecto al diseo original la altura del punto de aplicacin
de la carga (v en la figura) para resolver los problemas de no-linealidad geomtrica del diseo inicial y hacer
posible as la utilizacin de mtodos sencillos de reduccin de datos.

Figura 5.10.17 Descomposicin de la carga en el ensayo MMB

La figura 5.10.17 muestra la descomposicin del ensayo y la carga P en los ensayos DCB y ENF y las
cargas asociadas a cada uno de ellos. En realidad, es recomendable incluir tambin en la descomposicin de
fuerzas el peso del til, con lo que la descomposicin de P en las cargas de modo I y modo II sera

3c L 3c g L (Ec. 5.10.42)
PI = P + W

4L 4L
1124 Captulo V. Ensayos y calidad

c+L cg + L
PII = P + W

L L (Ec. 5.10.43)

siendo W el peso de til.

La probeta utilizada como se muestra en la figura 5.10.16 es del mismo tipo que en el ensayo DCB (con
bisagras de piano en el extremo delaminado) aunque las dimensiones suelen ser las de la probeta para el
ensayo ENF; de todos modos, en el diseo de la geometra es recomendable intentar cumplir de forma
simultnea las recomendaciones dadas para las probetas DCB y ENF en cuanto a los lmites para determi-
nados parmetros derivados de la geometra y las constantes elsticas del material. El ensayo se realiza
habitualmente con control en desplazamiento.

El crecimiento de la grieta es habitualmente inestable por lo que el valor de GI y GII asociados al


crecimiento de la delaminacin deben calcularse a partir de la carga mxima durante el ensayo, como ocurra
en el caso del ensayo en modo II (ver figura 5.10.10). Si aparece no-linealidad en el ensayo previamente a
la progresin de la delaminacin GI y GII deben calcularse tambin para el valor PNL. A partir de PMax (y PNL
en su caso) se realiza la descomposicin en PI y PII y se determina GI y GII a partir de las ecuaciones 5.10.19
y 5.10.33 [16]

Algunos autores sugieren realizar tambin la descomposicin de los desplazamientos en modo I y


modo II; esta descomposicin se realizara como se muestra en la figura 5.10.18. El valor de I puede
determinarse directamente en el ensayo utilizando algn tipo de comparador o LVDT. El valor de II se
calculara despus como c+c donde

1
C = IL (Ec. 5.10.44)
16L2 2I

aunque generalmente c puede aproximarse por su valor para pequeos desplazamientos, I/4. Esta des-
composicin no es realmente compatible con la descomposicin realizada para las fuerzas pero es aceptada
en la bibliografa [16-17]. En algunos casos puede ser necesario incluir en las ecuaciones 5.10.41 y 5.10.42
las fuerzas que los aparatos de medida de desplazamiento introduzcan en el ensayo.

Figura 5.10.18 Descomposicin de desplazamientos en el ensayo MMB

A partir de la descomposicin anterior es posible analizar tambin los datos del ensayo mediante los
mtodos de calibracin en flexibilidad [16] que ya han sido presentados para el ensayo DCB y ENF. El
inconveniente de la aplicacin de estos mtodos es que el ensayo debe realizarse no con control de
desplazamiento de la horquilla como se hace habitualmente, sino con control de la apertura del desplaza-
5.10 Ensayos de fractura interlaminar 1125

miento I. Se ha comprobado experimentalmente que de este modo se consigue crecimiento estable de la


grieta, siendo posible determinar una serie de puntos [ai,CIi] y [ai,CIIi] que permiten la aplicacin de los
mtodos de reduccin de datos ya vistos en los ensayos DCB y ENF.
1126 Captulo V. Ensayos y calidad

5.11 ENSAYOS DE IMPACTO


Los efectos del dao ante cargas de impacto en el comportamiento de los materiales compuestos
avanzados han ganado importancia progresivamente debido al creciente uso de estos materiales en estruc-
turas aeronuticas. El dao asociado a cargas de impacto de baja energa es un problema de importancia
capital en la aplicacin de los materiales compuestos en aeronutica. Los daos ante cargas de impacto de
baja energa ocurren en fabricacin, mantenimiento y en operaciones de vuelo. Los daos producidos en
fabricacin y mantenimiento se deben a golpes de herramientas, cajas de herramientas y/o equipamiento de
trabajo sobre la superficie de la estructura debido a descuidos. De hecho, el sndrome de la caja de
herramientas es una de las referencias actuales en los ensayos de impacto de baja energa para materiales
compuestos. El dao resultante de una carga de impacto de baja energa no es visible generalmente en la
superficie impactada y puede pasar desapercibida en una inspeccin visual de rutina, quedando en servicio
piezas daadas previamente. Se ha comprobado que este tipo de dao provoca una reduccin significativa
en la tensin de compresin residual de una estructura de materiales compuestos. En aplicaciones aeronu-
ticas, son de importancia crtica las propiedades del material (especialmente la matriz), el espesor, tamao
y forma del impactador, velocidad de impacto, caracterizacin del material compuesto desde el punto de
vista de absorcin de energa, fuerza de impacto necesaria para el inicio del dao, tamao y mecanismos del
dao, y finalmente, el comportamiento del material despus del impacto, por ejemplo, compresin des-
pus de impacto.

La Norma Europea recoge los siguientes ensayos:

UNE 53189-5:1976 Materiales plsticos. Placas de materiales estratificados con resinas termoestables.
Determinacin de la resistencia al impacto segn el mtodo Charpy, con probetas sin entalla.
5.11 Ensayos de impacto 1127

UNE 53189-6:1974 Materiales plsticos. Placas estratificadas de materiales termoestables.


Determinacin de la resistencia al impacto por el mtodo Izod.

Figura 5.11.1 Propagacin de dao por fuerza de contacto

Ensayo de impacto

Este ensayo consiste en la aplicacin de una fuerza de contacto que acta en un rea pequea del
material durante un corto periodo de tiempo. La fuerza de impacto provoca daos causados por abolladura
y deformacin de flexin. Los mecanismos de rotura ms usuales son delaminacin, agrietamiento de
matriz y rotura de fibras. Los daos resultantes de la abolladura se inician en la periferia del rea de
contacto en la lmina ms exterior de la superficie impactada debido a elevadas tensiones de cortadura
generadas en la estructura alrededor del impactador durante el contacto (figura 5.11.1).

Este dao genera una superficie cnica con base el rea de contacto. Por otra parte, la deformacin de
flexin es el mecanismo predominante en estructuras delgadas. En este caso, la rotura es provocada por
fuerzas de traccin en la lmina ms exterior de la superficie no impactada (figura 5.11.2).

El ensayo de impacto de baja energa no proporciona ningn tipo de informacin de las propiedades
y comportamiento del material, pero se usa como gua de seleccin y evaluacin de materiales, as como
de comparacin de distintos sistemas de materiales. Actualmente, no hay ninguna norma que regule este
tipo de ensayos. Cada centro de investigacin o empresa utiliza su propio ensayo con probetas de
diferentes dimensiones y secuencias de apilamiento y con distintas tcnicas de ensayo. Los dos mto-
dos ms utilizados son los descritos en BSS 7260 y NASA RP 1142. En estas referencias se describen
dimensiones y secuencias de apilado de probetas, dispositivo de apoyo, tamao y forma del impactador,
energa de impacto, procedimiento de ensayo y mtodo de ensayo de compresin despus de impacto.
1128 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.11.2 Propagacin del dao por deformacin a flexin

Existen diversos tipos de mquinas de ensayo de impacto de baja energa para materiales compuestos,
pero la instrumentacin bsica es siempre la misma: una mquina de impacto, un sensor de carga, un
acondicionador de seal y un dispositivo de salida grfica. Fundamentalmente se utilizan dos tipos de
mquinas para caracterizar fenmenos de impacto en materiales compuestos: la mquina de impacto por
cada vertical de un peso (figura 5.11.3) y la mquina de impacto pendular (figura 5.11.4).

Figura 5.11.3 Mquina de impacto por cada vertical


5.11 Ensayos de impacto 1129

Figura 5.11.4 Mquina de impacto pendular


1130 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.11.5 Dispositivo de apoyo de la probeta


La informacin ms importante que se obtiene de este tipo de ensayo es la seal carga-tiempo
proporcionada por la mquina. El anlisis de los datos suministrados por la mquina de ensayos se basan
en la segunda ley de Newton. Las caractersticas de la seal carga-tiempo indican claramente cul es el
proceso de deformacin y fractura de la probeta. El desplazamiento y la energa se pueden calcular a partir
de la seal carga-tiempo, velocidad del impacto y masa del impactador. En las figuras 5.11.6 y 5.11.7 se
muestran algunos ejemplos de datos obtenidos de ensayos de materiales compuestos cuasi-istropos
grafito/epoxi.
Para la caracterizacin del ensayo, se precisa la inspeccin no destructiva de las probetas antes y
despus del impacto. Las tcnicas de evaluacin de dao son rayos X con lquidos penetrantes y ultrasonidos
C-scan. Si se pueden utilizar tcnicas destructivas, la tcnica de decapado o la examinacin microscpica
de la seccin del rea impactada son los mtodos que generan la descripcin ms completa del dao de
impacto. En las figuras 5.11.8 y 5.11.9 se muestran daos de impacto obtenida a travs de C-scan y
microscopa electrnica respectivamente.

Figura 5.11.6 Diagrama desplazamiento-tiempo obtenido por integracin de la curva carga-tiempo


5.11 Ensayos de impacto 1131

Figura 5.11.7 Diagrama fuerza-desplazamiento en un ensayo tpico de impacto

Figura 5.11.8 Imgenes de daos en el material compuesto obtenidas mediante la tcnica de


ultrasonidos C-scan para varios niveles de energa de impacto.
1132 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.11.9 Fotomicrografa de un dao generado por impacto

Figura 5.11.10 Fotografa de una maquina de impacto pendular Izod


5.11 Ensayos de impacto 1133

La extensin del dao vara sustancialmente con el tipo de material compuesto, impactador, velocidad,
dispositivo de apoyo de la probeta y secuencia de apilado. Por lo tanto, no se cree posible encontrar una
relacin directa entre estos parmetros (fuerza de impacto, energa, energa absorbida, etc) con el rea
daada.
1134 Captulo V. Ensayos y calidad

5.12 ENSAYOS DE COMPRESIN DESPUS DE


IMPACTO
El mtodo para caracterizar la compresin de probetas impactadas se describe en la norma Boeing BSS
7260. Las dimensiones de la probeta se reflejan en la figura 5.12.1.

Figura 5.12.1 Descripcin de probeta para ensayo de compresin despus de impacto


5.12 Ensayos de compresin despus de impacto 1135

El dispositivo de apoyo de la probeta consiste en dos placas que sujetan a la probeta por ambos lados
a lo largo de todo el contorno, como se muestra en la figura 5.12.2.

Figura 5.12.2 Ilustracin esquemtica de utillaje para ensayo de compresin despus de impacto
Boeing y NASA
La probeta se debe alinear ajustando las placas de apoyo, asegurndose que la probeta es perpendicular
a la placa base del utillaje del ensayo. Una vez alineada, la placa superior se coloca sobre la parte superior
de la probeta. Tal como se indica en la figura 5.12.1, se colocarn bandas extensomtricas a ambos lados de
la probeta. Se llegar a la rotura de la probeta si el alineamiento se considera aceptable cuando las medidas
proporcionadas por galgas situadas en lados opuestos se encuentren dentro del 10 %. En la Figura 5.12.3
se muestra una rotura de una probeta por compresin despus de impacto.

Figura 5.12.3 Probeta despus de ensayo de compresin despus de impacto (Cara impactada)
1136 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.12.4 Probeta despus de ensayo de compresin despus de impacto (Cara posterior)
5.13 Ensayos de paneles sandwich 1137

5.13 ENSAYOS DE PANELES SANDWICH


La mayor parte de los nidos de abeja utilizados hoy en da se fabrican por medio de dos tcnicas:
expansin y corrugado. Por otra parte, la mayora de los nidos de abeja para aplicaciones de ncleos de
sandwich son fabricados por el mtodo de expansin, como se representa en la Figura 5.13.1. En la Figura
5.13.2 se describe la terminologa de los nidos de abeja y un ejemplo de ensamblaje de sandwich con
uniones por adhesivo.

La Norma Europea especifica los siguientes ensayos para materiales aerospaciales:

UNE-EN 2374:1993 Material aerospacial. Materiales estratificados reforzados con fibra de vidrio y
materiales compuestos tipo sandwich. Preparacion de paneles de ensayo.

UNE-EN 2374:1993 Material aerospacial. Materiales estratificados reforzados con fibra de vidrio y
materiales compuestos tipo sandwich. Preparacin de paneles de ensayo.

Las especificaciones para materiales celulares son:

UNE 53127:1997 Plsticos celulares. Determinacin de las caractersticas de combustin de probetas


en posicin horizontal sometidas a una llama pequea.

UNE 53170:1990 Materiales polimricos flexibles celulares. Determinacin de la fatiga esttica a


deformacin constante.

UNE 53171:1990 Materiales polimricos celulares flexibles. Determinacin de la dureza mediante


la tcnica de la identacin.

UNE 53)78:1993 Plsticos. Nomenclatura de materiales polimricos celulares.


1138 Captulo V. Ensayos y calidad

UNE 53184:1990 Materiales polimricos flexibles celulares. Determinacin de la resistencia a la


traccin y alargamiento de rotura.

UNE 53190:1972 Materiales plsticos. Materiales celulares rgidos. Determinacin de la resisten-


cia a la traccin.

UNE 53192:1974 Materiales plsticos. Materiales celulares rgidos. Determinacin de la resisten-


cia al cizallamiento.

UNE 53199:1993 Plsticos. Materiales polimricos celulares flexibles. Determinacin del hincha-
miento en disolventes.

UNE 53201:1992 Materiales plsticos. Espumas flexibles de poliuretano. Determinacin del n-


mero de celulas.

UNE 53204:1973 Materiales plsticos. Materiales celulares rgidos. Ensayo de flexin.

UNE 53205:1973 Materiales plsticos. Materiales celulares rgidos. Determinacin de la resisten-


cia a la compresin.

UNE 53211:1991 Materiales plsticos. Espumas flexibles de poliuretano. Determinacin de la


fatiga a fuerza constante.

UNE 53216:1991 Materiales plsticos. Materiales polimricos celulares flexibles. Ensayos acele-
rados de envejecimiento.

UNE 53234:1992 Plsticos. Materiales polimricos flexibles celulares. Determinacin de la resis-


tencia al desgarro.

UNE 53294:1997 Plsticos. Espumas de poliuretano. Determinacin de los parmetros de creci-


miento de sistemas espumantes de poliuretano.

UNE 53319:1975 Materiales plsticos. Materiales celulares rgidos. Determinacin de la estabili-


dad dimensional.

UNE 53967:1997 IN Plsticos. Espumas flexibles de poliuretano. Tolerancias en el valor nominal de


las caractersticas de las espumas tipo eter fabricadas en bloque.

UNE 53984-31998 Plsticos. Ensayos de materias primas de poliuretano. Isocianatos, parte 3:


Determinacin del contenido en ismeros en mezclas de 2.4 y 2.6 toluendiisocianato.

UNE 53985-11994 Plsticos. Ensayos de materias primas para poliuretanos. Parte 1: Determina-
cin del ndice de hidrxilo en polioles.
5.13 Ensayos de paneles sandwich 1139

5.13.1 Propiedades de cortadura en el plano del sandwich (ASTM C 273-61)


Mediante este mtodo se obtiene la resistencia a cortadura paralela a las pieles y el mdulo de cortadura
asociado con las deformaciones en un plano normal a las caras. La probeta de ensayo tendr una anchura no
menor que dos veces el espesor y una longitud no menor que 12 veces el espesor. La probeta de ensayo
estar rgidamente apoyada por medio de placas de acero pegadas a las caras como se muestra en la figura
5.13.1. El espesor de las placas puede variar de acuerdo con la resistencia del sandwich, pero las dimensio-
nes de las placas debern ser tales que la lnea de accin de la fuerza de traccin o de compresin deber
pasar a travs de la diagonal del sandwich como se representa en la figura 5.13.1. Se recomienda una
velocidad de carga de 0.005 cm/min multiplicado por la longitud de probeta en cm.

P
= (Ec. 5.13.1)
Lb

Donde : tensin de cortadura


P : carga sobre la probeta
L : longitud de la probeta
b : anchura de la probeta

=r/t (Ec. 5.13.2)

donde : deformacin de cortadura


r : deformacin medida
t : distancia entre las placas de carga.

Figura 5.13.1 Ensayo de cortadura en el plano del sandwich


1140 Captulo V. Ensayos y calidad

El mdulo de cortadura obtenido segn esta tcnica es el resultado de una combinacin de todos los
materiales existentes entre las dos placas actuando como una unidad. La relacin terica de este mdulo G,
el mdulo de las caras, Gf y el del alma, Gc es la siguiente:

Gch
G=
hc (Ec. 5.13.3)
c+ Gc
Gf

Donde h : espesor total del sandwich


c : espesor del alma

5.13.2 Resistencia a traccin en el plano del sandwich


Mediante este mtodo de ensayo, se puede determinar la resistencia a traccin del alma o de la unin
entre alma y caras en el plano del sandwich. Este ensayo es muy til para la determinacin de las
propiedades de las caras y las condiciones de adhesin cara/alma. El utillaje de carga debe autoalinearse y
no producir cargas excntricas, como se representa en la Figura 5.13.2. Los bloques de carga deben ser
suficientemente rgidos para mantener planas las caras del sandwich y no deben tener menor espesor que
el de la probeta.

Las probetas sern de seccin cuadrada o redonda con una seccin transversal de aproximadamente
625 mm2. Los bloques de carga se pegarn a la probeta con un adhesivo adecuado. La velocidad de carga
recomendada es de 0.06 cm/min multiplicado por el espesor de la probeta en cm.

Resistencia a traccin = carga mxima/rea de la seccin transversal

Figura 5.13.2 Ensayo a traccin en el plano del sandwich


5.13 Ensayos de paneles sandwich 1141

5.13.3 Resistencia a compresin en el canto del sandwich


Este ensayo determina la resistencia a compresin en una direccin paralela al plano de las caras del
sandwich. La probeta tendr una seccin rectangular. La anchura de las probetas ser al menos de 50 mm
pero no ser menor que el doble del espesor total ni ser menor que dos clulas para sandwiches con
ncleos que posean clulas mayores de 12 mm. La longitud del lado libre no ser mayor de 12 veces el
espesor total. Se deben preparar las probetas con gran cuidado con objeto de obtener superficies finas en
sus lados extremos. Los lados extremos sern paralelos entre s y formarn ngulos rectos con los lados
libres. Es esencial que los lados extremos sean planos con objeto de evitar roturas localizadas en los lados
extremos para cargas bajas. Las probetas de ensayo se apoyarn sobre las caras con objeto de evitar rotura
por pandeo de alguna de las caras en el punto de contacto con las placas de carga. Esto puede hacerse
ajustando la probeta entre redondos de acero encajados como se muestra en la Figura 5.13.3. La velocidad
de carga recomendada es 0.003 cm/min multiplicado por la longitud de la probeta en cm. La deformacin
se deber medir por medio de galgas extensomtricas.

Figura 5.13.3 Ensayo a compresin en el canto del sandwich

5.13.4 Resistencia a compresin en el plano del sandwich


Este ensayo aporta informacin sobre el comportamiento del ncleo del sandwich en el plano de ste.
Se puede obtener la deformacin del ncleo y por consiguiente su mdulo de elasticidad.

Se pueden utilizar secciones cuadradas o circulares de menos de 100 cm2 y no menores que los
siguientes valores:

(1) 6.25 cm2 : para ncleos continuos con poros de dimetro menor o igual que 6 mm
(2) 25 cm2 : para ncleos celulares o nido de abeja con clulas mayoresde 12 mm.
1142 Captulo V. Ensayos y calidad

El rea de la seccin debe ser lo suficientemente grande como para incluir al menos una clula completa.
La altura de la probeta estar comprendida entre 10 y 20 cm, pero no ser mayor que cuatro veces la
anchura o el dimetro de la probeta. Si se desean medir deformaciones, la altura mnima es 12 mm. Para
ncleos de nido de abeja con clulas menores de 12 mm, se ha aceptado que las propiedades de probetas de
12 mm de longitud no son diferentes de las de 10 20 cm de longitud, por lo tanto, se utilizan probetas de
12 mm de longitud.

Los extremos cargados de la probeta deben ser paralelos entre s y perpendiculares a los lados de la
probeta con objeto de evitar excentricidades de la carga. Para evitar aplastamientos locales en los extremos
del ncleo, hay que reforzar estos extremos con los materiales adecuados. Una resina de aproximadamente
2 mm de espesor es suficiente en muchos casos para evitar fallos localizados en los extremos de la probeta.
Se debe aplicar la carga a travs de un slido de forma esfrica con objeto de distribuir la carga sobre la
totalidad de la superficie de carga, como se indica en la figura 5.13.4. Se recomienda una velocidad de carga
de 0.003 cm/min multiplicado por el espesor de la probeta en cm.

Despus de que el nido de abeja ha superado su resistencia a compresin ltima, se continuar


deformando plsticamente y se aplastar uniformemente como se muestra en la figura 5.13.5. La carga de
aplastamiento por unidad de rea se define como la resistencia a aplastamiento. Esta resistencia a aplasta-
miento depende del material del ncleo y de la densidad. Los ncleos de nido de abeja sufren aplastamiento
para un nivel fijo de tensin como se muestra en la figura 5.13.5. Por lo tanto, la capacidad de absorcin de
energa es fcilmente calculable, lo que le hace al nido de abeja ideal para aplicaciones de absorcin de
energa.

Figura 5.13.4 Ensayo a compresin en el plano del sandwich


5.13 Ensayos de paneles sandwich 1143

Figura 5.13.5 Capacidad de absorcin de energa de un sandwich con un ncleo de nido de abeja

5.13.5 Propiedades a flexin de sandwiches planos


Este ensayo determina la rigidez a flexin y a cortadura de una construccin sandwich, el mdulo y
resistencia a cortadura del ncleo y la resistencia a traccin y compresin de las caras. Es de gran impor-
tancia el diseo de la probeta para inducir un determinado modo de rotura. Los resultados del ensayo
indican que las propiedades a cortadura dependen en gran medida del espesor y material de las cargas as
como de las condiciones de carga. La figura 5.13.6 muestra dos tipos de carga. A continuacin, se transcriben
las condiciones de carga recomendadas por la norma ASTM C393-62.

carga de cuatro puntos:


propiedades de cortadura a/f < 4F/S
resistencia de las caras a/f > 4F/S

carga de tres puntos:


rigidez a flexin : a/f = 2F/S

Donde: a= longitud entre apoyos


f= espesor de las caras
F= tensin admisible de las caras
S= tensin a cortadura admisible del ncleo
1144 Captulo V. Ensayos y calidad

Figura 5.13.6 Ensayos de flexin a 3 y 4 puntos de sandwiches

La probeta tiene una seccin rectangular. La anchura no debe ser menor que dos veces el espesor total,
ni menor que tres veces la dimensin de una clula del ncleo, ni mayor que la mitad de la longitud entre
apoyos. La longitud de la probeta debe ser igual a la longitud entre apoyos ms 5 cm o la mitad del espesor
del sandwich, si este valor supera los 5 cm. Las propiedades se determinarn siguiendo las siguientes
expresiones:

Tensin a cortadura de alma

k
P
S = (Ec. 5.13.4)
(h + c)b

donde : S = tensin a cortadura del alma


P = carga aplicada
h = espesor del sandwich
c = espesor del ncleo
b = anchura del sandwich
k = 1 si se desprecia la cortadura soportada por las caras.
k = 1-e-A
A= (6G/Ecf)1/2 a(c+f)/(4f) para 3 puntos
A= (6G/Ecf)1/2 a(c+f)/(8f) para 4 puntos

donde: E= mdulo de las caras


f= espesor de las caras
5.13 Ensayos de paneles sandwich 1145

G= mdulo a cortadura del ncleo (difcil de determinar ya que


normalmente el ncleo trabaja por encima de su lmite elstico).
Tensin en las caras

Pa
F=
2f (h + c )b para 3 puntos (Ec. 5.13.5)

Pa
F= para 4 puntos (Ec. 5.13.6)
4f (h + c )b

Flecha en el centro del vano


w = (Pa3/48 D) + (Pa/4N) para 3 puntos (Ec. 5.13.7)
w = (11Pa3/768 D) + (Pa/8N) para 4 puntos (Ec. 5.13.8)
donde
D = rigidez a flexin del sandwich
= E (h3-c3) b / (12 L) para 3 puntos
N = rigidez a cortadura del sandwich
= G (h+c)2 b/(4c) para 3 puntos
L = 1 - 2 donde es el coeficiente de Poisson de las caras.

Rigidez a flexin y mdulo a cortadura del alma

Si mediante un ensayo de tres puntos, con una carga P1, longitud entre apoyos a1 se ha determinado la
flecha w1 y mediante un ensayo de cuatro puntos, con una carga P2, longitud entre apoyos a2 se ha
determinado la flecha w2, entonces se puede determinar la rigidez a flexin del sandwich D, y el mdulo a
cortadura del ncleo segn las siguientes expresiones:

11a 2
P1 a13 1 22
8a1
D=
2P a w (Ec. 5.13.9)
48w1 1 1 1 2

P2 a 2 w 2

8a 2
P1a1c 12 1
11a
G= 2
16 P a 3w (Ec. 5.13.10)
w1b( h + c) 2 1 1 2 1
11P a 3 w
2 2 1

Muy recientemente, ha aparecido la Norma ASTM D 6416 que permite evaluar las propiedades de
flexin de una estructura sndwich rectangular sometida a una carga distribuida transversal al plano del
panel.
1146 Captulo V. Ensayos y calidad

5.14 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS


Los materiales compuestos de matriz orgnica han sido usados cada vez ms en estructuras primarias
durante los ltimos aos. Por tanto son necesarios los mtodos de evaluacin no destructiva (END) que
sean fiables para determinar defectos en materiales compuestos.

Para la evaluacin no destructiva de estos sistemas de material, son necesarios los procedimientos de
ensayo no destructivos que sean capaces de detectar todos los defectos importantes. Tambin se han
desarrollado modelos fsico-matemticos, permitiendo desvelar la presencia de defectos en la prediccin
del futuro comportamiento del material.

Los ensayos no destructivos de materiales homogneos estn muy desarrollados tanto en la deteccin
de defectos como en la puesta a punto de modelos que nos permiten predecir el comportamiento del
material tanto a corto como a largo plazo (mantenimiento predictivo). Para materiales compuestos, sin
embargo, aunque las tcnicas experimentales para detectar defectos en materiales compuestos se han
desarrollado tanto para produccin como para inspeccin en servicio, no hay informacin precisa disponi-
ble concerniente a la importancia del tipo de defectos: un rasgo que constituye un defecto en un componen-
te puede ser totalmente aceptable en otro.

Em este subcaptulo se describen los ensayos no destrcutivos utilizados en la industria de los materia-
les compuestos. Especial nfasis se pondr en los END en la industria aeronutica, donde todas las piezas
deben ser inspeccionadas antes de ser ensambladas en la aeronave. Esto es debido a la reducida tolerancia
al dao de los materiales compuestos de fibra de carbono y a la seguridad requerida en esta industria.
5.14 Ensayos no destructivos 1147

5.14.1 Introduccin
Al contrario que en metales, los materiales compuestos son en algunos casos,multilaminares,
heterogneos, anistropos tanto a escala macroscpica como microscpica y pueden tejerse para una
aplicacin particular. Los ensayos no destructivos de materiales compuestos nos obligan a contemplar de
una forma bastante distinta el aspecto de defectos, a como lo hacemos con metales y los mecanismos de
rotura son mucho ms complejos. Los defectos e imperfecciones son producidos fortuitamente durante dos
momentos diferentes: la fabricacin y la vida en servicio de un componente en material compuesto.

Los materiales compuestos de altas prestaciones se fabrican normalmente curando las fibras
preimpregnadas apiladas en capas de orientaciones distintas. La secuencia de apilado se determina por las
condiciones de diseo. El apilado se puede hacer normalmente lmina a lmina, o segn otros procesos.
Algunos tipos de defectos pueden ser introducidos durante estos procesos de produccin, como se indica
en la tabla 5.14.1. Los defectos tambin se pueden introducir en las partes de material compuesto debido
a fatiga, exposicin ambiental, impacto, erosin y rayos. La respuesta de una estructura fabricada con fibra
de vidrio a condiciones de fatiga depende de la orientacin de las lminas, de la secuencia de apilado y de la
naturaleza del campo de esfuerzos aplicado. Esto puede provocar rotura de la matriz y agrietamientos,
rotura de la fibra, delaminacin y debonding entre fibra y matriz... Cuando el material est hmedo y
caliente ocurre plastificacin si en estas condiciones ambientales permanece durante mucho tiempo carga-
do. Adicionalmente a este proceso reversible la unin fibra-matriz se puede romper y la fibra puede
corroerse por ataque qumico. Esta degradacin de fibra es ms severa en el caso de la fibra de vidrio.

Tabla 5.14.1 Defectos posibles en fabricacin

Laminacin Mixtos Enrollamiento continuo


Delaminaciones, rotura en la
fibra o en la matriz
Inclusiones y contaminantes
Porosidad o burbujas
excesivas
Porcentaje en volumen
inadecuado en fibra o en
resina
Solape o grietas entre los Solape o grietas de la fibra o
grupos de fibras en una roving
lmina
Curado deficiente
Desalineamiento de fibras Colocacin imperfecta de la
fibra
Apilado errneo Programa de enrrollamiento
incorrecto
Nudos en la fibra
1148 Captulo V. Ensayos y calidad

A continuacin pasamos a detallar algunos de los defectos ms comunes as como las causas que los han
podido producir.

Erosin: es un dao que produce una disminucin del espesor. Las estructuras de material compuesto
son ms sensibles a este tipo de ataque que los metales. La erosin puede observarse a simple vista y en
algunos casos el material compuesto deja de usarse cuando se erosiona la primera lmina.

Arrugamiento: est causado por ataque de disolvente, o el gel-coat no est curado. Se corrige formu-
lando correctamente la resina.

Picadura: es la formacin de pequeas cavidades en la superficie, ocasionada por pequeas burbujas


de aire. Ocurre o por ser la resina demasiado viscosa, o por tener gran contenido en carga.

Mala adherencia de la resina al gel-coat: puede deberse a consolidacin inadecuada del laminado
por gel-coat contaminado o por un tiempo de curado demasiado largo del mismo.

Manchas: originadas porque algn ingrediente de la resina no est debidamente disperso.

Estras: son un defecto debido a la flotacin del pigmento.

Afloramiento de fibras: aparece cuando la capa de gel-coat es demasiado delgada o desmoldeado antes
de tiempo.

Ojos de pez: se deben a que el gel-coat se desplaza de su sitio. Este defecto se corrige aplicando
correctamente una pelcula de polivinilo.

Vejigas: indica que existe exfoliacin y ha dejado atrapado aire o disolvente. Esto puede ser debido a
exceso de calor durante el curado o al uso inadecuado del catalizador.

Cuarteado: suele ser por culpa de la resina que est mal procesada. Cuando aparece despus de
algunos meses es debido a un curado insuficiente de la resina.

Agrietamiento en forma de estrella: si el gel-coat es demasiado grueso y recibe un impacto por


detrs ocurre este defecto. El gel-coat no debe ser mayor de 0.4 mm.

Lixiviacin: despus de tener expuesto el laminado a la intemperie, se caracteriza por prdida de resina
que deja la fibra expuesta al ataque de humedad.

Los daos por impacto y rayos producen los siguientes efectos: delaminaciones, separacin de fibra y
matriz y agrietamiento de la matriz. Todos los defectos que son introducidos debido a las condiciones de
carga en servicio anteriormente mencionadas , se resumen en la tabla 5.14.2.
5.14 Ensayos no destructivos 1149

Tabla 5.14.2 Defectos debidos a las condiciones de carga en servicio

Condiciones de carga en servicio Defectos correspondientes


Rotura de matriz
Agrietamientos
Fatiga e impacto
Rotura de fibra
Delaminaciones
Separacin de la interfase fibra-matriz
Rayos
Delaminaciones
Plastificacin de la matriz
Efectos ambientales Debonding
Corrosin qumica de fibras (vidrio, kevlar)
Erosin Reduccin de espesor

En los siguientes prrafos se revisan los diferentes mtodos para detectar los defectos producidos en
fabricacin y durante la vida en servicio del material.

5.14.2 Tcnicas de inspeccin visual


Es el mtodo ms simple y econmico. Se trata de una tcnica subjetiva y extremadamente sensible para
muchos tipos de defectos, en particular cuando el ngulo de vista del observador, la fuente de iluminacin
y la orientacin del conjunto es variable.

En materiales compuestos translcidos (no pigmentados), la inspeccin por luz transmitida puede
indicar la presencia de poros, humectacin deficiente, delaminaciones e inclusiones apreciables. Un dato
observable que frecuentemente denota la presencia de dao es la prdida de transparencia asociada al
desarrollo del debonding o desprendimiento entre fibra y matriz y al agrietamiento de la resina, fenmeno
que se conoce como stress-whitening.

En materiales compuestos no traslcidos (de hecho son la mayora), la nica inspeccin visual posible
se reduce al dao superficial. La deteccin de defectos superficiales (que no necesariamente tiene que ser
indicacin del verdadero estado interno del material compuesto) y de grietas profundas abiertas en la
superficie puede resaltarse por los mtodos habituales de lquidos penetrantes. Estos mtodos pueden ser
altamente sensibles y pueden usarse para indicar las reas donde se puede llevar a cabo un estudio ms
detallado.

Otra forma aparentemente simple de revelar que el dao existe, como un impacto, por ejemplo, es
pintar la superficie con un colorante de cpsulas microscpicas que es revelado cuando se aplastan. Este
mtodo es muy atractivo y proporciona de nuevo una simple indicacin de reas que requieren inspeccio-
nes ms precisas. Sin embargo, puede ser difcil asegurarse de que la respuesta es exacta.
1150 Captulo V. Ensayos y calidad

Para componentes crticos y reas previamente identificadas susceptibles de daarse, pueden ser
apropiados los mtodos de Moir. Se pintan sobre la superficie unas rejillas fotogrficas y se irradian con
una luz coherente. Las franjas de interferencia resultantes indican claramente las concentraciones de esfuer-
zos y tensiones, incluyendo aquellos que aparecen por defectos que se hallan bajo la superficie. Los
diagramas de Moir dan informacin interesante sobre el comportamiento mecnico de un material alrede-
dor de los agujeros de un laminado.

Figura 5.14.1 Diagrama esquemtico de la interferometra de Moir

Debe sealarse tambin la utilidad que lupas, microscopios y otros medios pticos prestan en este tipo
de inspeccin. Un instrumento muy usado es el boroscopio.

Los procedimientos de inspeccin basados en lacas frgiles han proporcionado resultados consistentes
con los obtenidos mediante tcnicas con galgas extensomtricas as como por mtodos fotoelsticos.

INSPECCIN CON MONEDA (coin tap testing)

Se trata de una tcnica no muy extendida. Prcticamente es una tcnica de resonancia consistente en
detectar la diferencia de timbre del sonido resultante de golpear la superficie con defecto y las zonas sin
dao alrededor de l.

Se trata de un mtodo extremadamente subjetivo, ya que no puede aplicarse ninguna cualificacin


estndar, y queda sujeto a la experiencia y profesionalidad del operador.

Los defectos que pueden apreciarse son los siguientes:


a) Delaminaciones en estratificados de pequeo espesor o en capas superficiales
b) Desencolados entre ncleos y revestimientos.
c) reas ricas y pobres en resina, etc.
d) Determinacin de la extensin de un dao.
5.14 Ensayos no destructivos 1151

5.14.3 Ultrasonidos
Se basa en la utilizacin de ondas ultrasnicas, es decir, aquellas ondas acsticas cuya frecuencia se
encuentra por encima de los 20 kHz. Las ondas son enviadas a travs del material a inspeccionar, generadas
por un material piezoelctrico o transductor de comportamiento reversible (cuarzo, sulfato de litio, titanato
de bario, etc.) y de frecuencia fija generalmente comprendida entre 1 y 5 MHz, el cual convierte los
impulsos elctricos en energa mecnica en forma de vibraciones, siendo el espesor del cristal el determinan-
te de la frecuencia de emisin. Cualquier cambio en las propiedades acsticas del material, afecta a la onda
acstica que, en forma de pulsos, lo atraviesa, registrndose en el transductor-receptor y representando
esta informacin de formas variadas en un osciloscopio o registrndola en un sistema grfico.

Las ondas ultrasnicas son atenuadas en un slido por dos mecanismos: absorcin y dispersin.
Ambas constituyen la atenuacin, que viene dada en dB/cm. La absorcin es una prdida de energa
ultrasnica provocada por las oscilaciones de las dislocaciones en la red, energa que pasa a calor. La
dispersin, debida a la heterogeneidad de los materiales, adquiere especial relevancia en el caso de
materiales compuestos, por lo que establece un lmite natural para la determinacin de pequeas
heterogeneidades. La atenuacin se produce principalmente por tres causas: efectos viscoelsticos en la
resina, dispersin geomtrica debido a la heterogeneidad del laminado y dispersin geomtrica produci-
da por daos internos tales como delaminaciones o grietas en la matriz. Una adecuada seleccin de la
frecuencia del ultrasonido es muy importante para maximizar las atenuaciones debidas a defectos tales
como delaminaciones, porosidades y otros y a la vez minimizar efectos debidos a la heterogeneidad del
laminado y los efectos viscoelsticos.

Figura 5.14.2 Esquema de un sistema de emisin acusto-utrasnica chequeando la integridad de un


material compuesto mediante ondas simuladas de esfuerzos

La medida de la atenuacin ultrasnica es la tcnica ms ampliamente usada para determinar la calidad


de un material compuesto. En general, resulta conveniente utilizar probetas con defectos conocidos para
usarlas como modelos patrn a efectos de comparacin. Puesto que diversos ensayos mecnicos conducen
a una relacin emprica entre el contenido de huecos (producidos por inclusin de aire en el proceso de
fabricacin o deficiente eliminacin de voltiles en el proceso de curado) y la resistencia mecnica se puede
obtener mediante anlisis por ultrasonidos. Una relacin entre el espesor del laminado y la medida de
atenuacin de modo que esta medida se pueda correlacionar con el contenido en huecos y, por tanto, con la
calidad global del material compuesto. Como al hecho de que los cristales piezoelctricos tienen baja
eficiencia hay que sumar la alta atenuacin de los materiales compuestos, los equipos deben tener una etapa
de amplificacin mayor que la necesaria para otros materiales. Los ultrasonidos de alta frecuencia no se
propagan por el aire, por lo que es necesario un medio acoplante lquido; generalmente agua, aceite, glicerina
1152 Captulo V. Ensayos y calidad

o grasas; que sirva como medio transmisor hasta el material a ensayar. Tan slo trabajando a muy bajas
frecuencias (20-50 kHz) puede usarse el aire como medio de acoplamiento.

Figura 5.14.3 Caractersticas de la forma de onda de un suceso acstico

Varios parmetros materiales influyen en la propagacin del ultrasonido en el material compuesto,


algunos de los cuales se mencionan en este captulo posteriormente. El primero y principal son las
propiedades de rigidez y densidad del material, que determinan las direcciones y particiones de energa del
haz ultrasnico dentro del material que son determinados por las propiedades de los componentes. Esta
propiedad permite medir constantes elsticas del material en varias direcciones al analizar la velocidad de
propagacin de un haz dirigido. Por tanto puede analizarse el grado de anisotropa de un material inyectado
o prensado. Debe tenerse en cuenta sin embargo que la medida obtenida considera al material como
homogneo, ya que mide