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Gestión de la Productividad

Unidad 3 Manufactura esbelta

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Unidad 3 Manufactura esbelta
Contenido
1. Manufactura esbelta
2. Las herramientas de la manufactura esbelta
-Las 5 S
-Justo a tiempo (JIT)
-Sistema de Jalar
-Células de manufactura
-Control visual
-Kanban (Etiqueta de instrucción)
-Producción nivelada (Jeijunka)
-Verificación de proceso (Jidoka)
-Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
-Indicador Visual (Andon)
-Cambio rápido de modelo (SMED)
-Mejora continua (Kaizen)
-Mapa de proceso

Lectura obligada:
Lectura optativa: 2

Manufactura esbelta (Lean Manufacturing)
“Lo qué hacemos es permanecer de ojo en la línea de tiempo, desde
que el cliente coloca el pedido hasta recibir el dinero. Y vamos
reduciendo esa línea por medio de la eliminación de los desperdicios
que no agregan valor.”
Taiichi Ohno (1912-1990)
“Padre” del Sistema Toyota de Producción

“Time-to-cash”

Lean
adj. delgado, enjuto,
magro, sin grasa

materiales. para crear valor para el cliente. espacio y esfuerzo. 4 .Desperdicio es cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente necesario de equipos. piezas.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming. aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Shigeo Shingo.1. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. basada en: •La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio •El respeto por el trabajador: Kaizen •La mejora consistente de Productividad y Calidad 5 . Taiichi Ohno. Manufactura esbelta ¿Qué es la Manufactura Esbelta? Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudarán a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto o servicio y a los procesos. basándose siempre en el respeto al trabajador. Eijy Toyoda entre algunos.

Objetivos de Manufactura Esbelta Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos. entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Manufactura Esbelta: •Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente •Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción •Crea sistemas de producción más robustos •Crea sistemas de entrega de materiales apropiados •Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad 6 . Específicamente. mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta.

Algunos de los beneficios que genera son: •Reducción de 50% en costos de producción •Reducción de inventarios •Reducción del tiempo de entrega (lead time) •Mejor Calidad •Menos mano de obra •Mayor eficiencia de equipo •Disminución de los desperdicios •Sobreproducción •Tiempo de espera (los retrasos) •Transporte •El proceso •Inventarios •Movimientos •Mala calidad 7 .Beneficios La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas. por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. ya que se emplean diferentes herramientas.

A veces los directores no comprenden que. La palabra líder es la clave.Pensamiento Esbelto La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal. se trata de un buen régimen de relaciones humanas. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar. Lo que descubrieron los japoneses es. a quien se le contrata como si fuera una máquina. cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta. se le critique e incluso se le calle. Es muy común que. que más que una técnica. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador. algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. 8 . cada vez que le “apagan el foquito” a un trabajador. están desperdiciando dinero.

•Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro.Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto •Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución. •Produce el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo. que añadir eficiencia siempre es posible. no un producto o servicio. • Persigue la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos. 9 . serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo. •Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor. desde la materia prima hasta el consumidor. se vuelve claro para aquellos que están involucrados. algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

Producción en exceso y manoseo extra 10 . •Es el peor tipo de “muda”. pues ayuda a generar todos los demás.Los siete desperdicios mortales 1. Producción en exceso •Producir cualquier cosa que no sea para usar o vender inmediatamente.

La producción en exceso genera más problemas (que solo se notan más tarde) y oculta sus verdaderas causas. Inventario extra Manoseo extra Intereses extras Espacio extra Producción Equipo extra en exceso más defeitos Personal Más extra Documentos gastos extra 11 .

12 . •Línea parada.2. •Material esperando para ser procesado. Ejemplos: •Operarios o máquinas esperando material atrasado. Espera Tiempo ocioso entre operaciones o durante una operación. •Operario esperando qué la máquina termine su ciclo. esperando reparación o ajuste de máquina.

3.. Transporte Trasladar materiales por distancias mayores a lo estrictamente necesario (normalmente por error de layout). Un largo viaje.. 13 .

Contando piezas Introduciendo los datos 14 .4. Super procesamiento Realizar más operaciones que las necesarias para el producto (normalmente por error del proyecto del equipo o del proceso).

Inventario Stock excesivo de materia prima. Acumulando inventario 15 . material en proceso o producto acabado.5.

transportar stock o material montacargas. cajas.Impacto negativo del inventarios Computadoras y sistemas para “Liquidación” Costo de controlar el de stock descarte stock Personal para Material/ Material gestionar el Producto obsoleto stock deteriorado COSTO “CRÓNICO” INCORPORADO AL SISTEMA DE NEGOCIO Espacio/edificio (oculto. “invisible”) Personal para Medios de transporte para guardar el (carritos. camiones) Inventario 16 .

•Buscando herramientas. Cargando peso 17 . agachándose.. . Manejo Cualquier movimiento más allá de lo necesario para realizar una operación.. Ejemplos: •Esfuerzo excesivo (estirándose. curvándose. documentos.6. piezas.).

. lo qué a su vez genera: •Inspección •Retrabajo •Rechazo •Ruptura del flujo •Pérdida de productividad “Algo parece estar equivocado.7.. Defectos Producir material defectuoso.” 18 .

La eliminación del desperdicio es la clave para conquistar los objetivos del Lean!!! “’No importa lo qué sea dicho. adoptar el Sistema Toyota de Producción no tendrá sentido. si no hay plena comprensión con relación a la eliminación del desperdicio.” Taiichi Ohno 19 .

Elementos claves del sistema Lean Sistema Lean 5S Mejoramiento Organización del ambiente continuo de trabajo Control visual Producción Calidad Trabajo en Just-In-Time equipo Seis Sigma 20 .

Leadtime Menor tiempo de entrega (a través de la eliminación del desperdicio) (a través de la eliminación del desperdicio) JIT Jidoka (Justo a tiempo) (Verificación del proceso) Kanban (Etiqueta de instrucción) Kaizen Estabilidad (Mejora continua) Personas 18 21 . Pilares de sustentación del Sistema Toyota de producción (T. Mínimo Costo. Mínimo Menor Costo. Ohno) Valor Valor Máxima calidad Máxima calidad.

es decir. o casi todos. aunque no nos demos cuenta. Las 5”S” provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros. se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. 2. Las herramientas de la manufactura esbelta 2.1 5 “S” Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias. organizar o arreglar apropiadamente: Seiri •Ordenar: Seiton •Limpieza: Seiso •Estandarizar: Seiketsu •Disciplina: Shitsuke Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce 22 . tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5”S”. más organizadas y más seguras. Las 5”S” son: •Clasificar. todos los seres humanos. es más.

23 .

beneficiando así a la empresa y sus empleados. por ejemplo. Algunos de los beneficios que genera la estrategia de las 5”S” son: •Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados •Mayor calidad •Tiempos de respuesta más cortos •Aumenta la vida útil de los equipos •Genera cultura organizacional •Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos 24 . permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial.Objetivos de las 5”S” El objetivo central de las 5”S” es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5”S” La implantación de una estrategia de 5”S” es importante en diferentes áreas.

aditamentos o herramientas obsoletas. estos se dividirán en dos clases. Clasificar consiste en: •Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven •Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario •Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo •Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza. estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo •Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible •Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías •Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación 25 . En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Enseguida. si se confirmó que eran innecesarios. uso. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo".1 “S” Clasificar (Seiri) Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas. los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por si acaso". Más tarde. recortes y excesos de materia prima.

cajas de cartón y otros •Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno. por ejemplo. el ambiente de trabajo es tenso. etiquetas. las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos . herramientas y otros elementos •Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción. planos. material de empaque. envases plásticos.Beneficios de clasificar Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. Clasificar permite: •Liberar espacio útil en planta y oficinas •Reducir los tiempos de acceso al material. Ante la presencia de elementos innecesarios. documentos. etc. •Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo. carpetas con información. etc. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas. •Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos. impide la visión completa de las áreas de trabajo. ya que se puede apreciar con facilidad los escapes.

Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. es decir. tablas con siluetas. sistemas de seguridad.2 “S” Ordenar (Seiton) Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.. una escoba. así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura. aire comprimido.“ El ordenar permite: •Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar •Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia •Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro •En el caso de maquinaria. cubeta. etc. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones. combustibles •Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción 27 . "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. alarmas. etc. •Lograr que el equipo tenga protecciones que permitan visualizar para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza •Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías. controles. sentidos de giro. trapeador. facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos.

Beneficios de ordenar Beneficios para el trabajador •Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo •Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial •El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad •La presentación y estética de la planta se mejora. comunica orden. responsabilidad y compromiso con el trabajo •Se libera espacio •El ambiente de trabajo es más agradable •La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo 28 .

Beneficios organizativos •La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso •Eliminación de pérdidas por errores •Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo •El estado de los equipos se mejora y se evitan averías •Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa •Mejora de la productividad global de la planta .

Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.3 “S” Limpieza (Seiso) Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. 30 . fallos o cualquier tipo de defecto. Se identifican problemas de escapes. operario de limpieza y técnico de mantenimiento •El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. averías. Limpieza incluye. el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe: •Integrar la limpieza como parte del trabajo diario •Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" •Abolir la distinción entre operario de proceso. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación •No se trata únicamente de eliminar la suciedad. además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos.

Beneficios de la limpieza •Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes •Mejora el bienestar físico y mental del trabajador •Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad •Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza •La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE) •Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes •La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque 31 .

4 “S” Estandarizar (Seiketsu) El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3”S”. una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer. otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas. son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. 32 . El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente).

•Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza. tiempo empleado. lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo 33 .La estandarización pretende: •Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S •Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal •En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado •El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento •Las normas de limpieza.

Beneficios de estandarizar •Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo •Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente •Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo •Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios •La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares •Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo •Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta 34 .

Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. además: •El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable •Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización •Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas •Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración •Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás 35 . autocontrol de los empleados.5 “S” Disciplina (Shitsuke) Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. visitas sorpresa. Implica control periódico. respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral. La disciplina es el canal entre las 5”S” y el mejoramiento continuo.

respeto y cuidado de los recursos de la empresa •La disciplina es una forma de cambiar hábitos •Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas •La moral en el trabajo se incrementa •El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas •El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada día 36 .Beneficios de estandarizar •Se crea una cultura de sensibilidad.

secos y libres de desechos.5 3. 0 0. ORDEN Y LIMPIEZA” adjunto.5 5 3a S Están las paredes.5 1 1.5 5 2a S Están ordenadas. EVALUACIÓN DE ORGANIZACIÓN.5 3.5 3.5 3. Si el artículo no es aplicable al área / Línea en evaluación coloque el puntaje máximo en la columna valor e indicarlo en el campo de Observaciones CALIFICACIÓN DEL ARTÍCULO VALOR EXCELENTE EJECUCIÓN 2da S 1ra S 3ra S Un lugar está en orden cuando no hay cosas innecesarias y cuando todas REGULAR EN NADA BUENO la cosas necesarias están en sus respectivos lugares EN PERSONAL 1a S El personal y la vestimenta de trabajo están aceptablemente limpios 0 1 2 3.5 5 3a S Poseen un número adecuados de tachos para desechos 0 0. coches o paletas 0 1 2 3 4 HERRAMIENTAS 1a S Están organizadas según la frecuencia de uso 0 0. estantes. aceite o grasas 0 0.5 1.5 1. aceites y grasas 0 0.5 1 2 3 EDIFICIOS 1a S Están las paredes.5 1 1.5 1. ORDEN Y LIMPIEZA SE IRI SE ITON ORGANIZAR ORDENAR AUTOEVALUACIÓN SHITS UK E DIS CIPLINA AUDITORÍA SEI SOU S EIK ETSU CALIFICACION LIM PIAR E ST ANDARIZAR PLANTA AUDITOR LÍNEA TURNO FECHA DE EVALUACIÓN INSTRUCCIONES: Haga un círculo en el puntaje bajo CALIFICACIÓN DEL ARTÍCULO frente al artículo que se está evaluando. ventanas y sistemas de iluminación limpios 0 0.5 5 3a S Están limpios 0 1 2 3 4 SHE Poseen extintores adecuados cargados y camillas en buenas condiciones.5 5 SHE Son cargadas con seguridad y ordenadas en contenedores.5 1.5 70.5 5 PISOS 1a S Están claramente demarcadas las distintas zonas de trabajo 0 1 2 3 4 2a S Está todo en sus lugares correspondientes 0 0.5 1.5 1.5 1.5 1. 3. Anote el puntaje en la columna de VALOR y súmelos para obtener el puntaje total. ventanas y escaleras libres de materiales innecesarios 0 0.5 3. están en buenas condiciones y operativas 0 1 2 4 6 EXISTENCIAS Y MATERIALES 1a S Están las existencias y materiales organizados según la frecuencia de uso 0 0.Trabajo 3: 1.5 1.5 1 2 3 3a S Están limpios. observaciones y recomendaciones. Realizar comentarios.5 2 2a S Están apiladas.5 OBSERVACIONES 37 . 2.5 5 ZONAS PEATONALES Y PASILLOS 1a S Están claramente demarcados 0 0. Usar el formato “EVALUACIÓN DE ORGANIZACIÓN.5 1 2 3 2a S Están libres de obstáculos 0 0.5 5 SHE/QA Tienen protecciones adecuadas.5 3.5 5 MAQUINARIAS Y EQUIPOS 1a S Están organizados todos los equipos y utilijes que se utilizan según frecuencia de uso 0 0. Realizar la evaluación de 5 “S” a un área de la empresa elegida y colocar puntaje obtenido.5 2 2a S Están ubicados en los lugares correspondientes y libres de material innecesarios 0 1 2 3 4 3a S Están limpios y libres de filtraciones de polvo.5 5 PUNTAJE TOTAL 0 16 36.5 3.5 3.5 1 2 3 SHE Los sistemas de iluminación trabajan de forma eficiente 0 0.5 100 Total Calificación Bueno 15 14 24 70.5 3.5 1 1. agrupadas y guardadas en los lugares correspondientes 0 0.5 2 3a S Están libres de aceite y grasas al momento de guardarlas 0 1 2 3 4 SHE Están en buenas condiciones de funcionamiento 0 0. agrupadas y ordenadas en forma adecuada 0 1 2 4 6 3a S Están limpias 0 0.

Existen muchas formas de reducir el desperdicio.2 Justo a tiempo (Just in time) Justo a Tiempo (JIT) es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub- utilización en un sistema desde compras hasta producción. La producción dentro de la célula. sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. así como la entrega de material a la misma. o cualquier otra señal visible de reabastecimiento.2. Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban. forzar su eliminación. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles totales de inventario. el material no se puede entregar a la línea de producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. 38 . La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufactura. pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y. se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente. todas las cuales indican que se ha consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. finalmente. Además.

que han aplicado ésta técnica. fabricación. i) Se puede aplicara cualquier tipo de empresa que 2. productos terminados). obra en proceso. tiempo de cambio de herramientas. competitivas para la empresa. El kanban permite controlar el flujo de trabajo j) Se basa en el principio de que el nivel idóneo de en una factoría. Minute Exchange of Die) que busca reducir el g) Reducción de espacios. Es un término japonés que se podría traducir reciba o despache mercancías. f) Reduce tiempo de alistamiento. como “señal”. tener para operar un b) Aumenta la productividad. Esta metodología permite reducir el tiempo de cambio aportando ventajas h) Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante. el movimiento de materiales y su fabricación. 39 . inventario es el mínimo que sea viable. “Es una filosofía que considera la todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras. sistema JIT son 2 c) Reduce el costo de calidad. e) Reduce inventarios (materiales comprados. el almacén y el cliente. Kanban. d) Reduce los precios de material comprado. Las condiciones especiales que se deben a) Reduce el tiempo de producción. únicamente cuando el cliente lo demanda. 1. SMED (Single. distribución y apoyo a la fabricación (actividades Beneficios o ventajas se de oficina) en un negocio” derivan de la experiencia de diversas industrias.

La siguiente figura nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo. Señal de Señal de Señal de reabasto reabasto reabasto Materia Bienes prima del terminados proveedor para el cliente Stock de Célula de Stock del Célula de Stock de bienes materias primas trabajo  1 trabajo  2 terminados trabajo en proceso 40 .

41 .

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44 . reduciendo el TEM y el TEA. es decir: TEC = TET Donde: TEC: Tiempo de Entrega Cliente TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA TEM: Tiempo de Entrega Manufactura TEA: Tiempo de Entrega Agregado Si el TET es mayor al TEC.Los 7 pilares de Justo a Tiempo 1. aprenderemos a producirlo como se requiera. será necesario empujar las materias primas o componentes. con un tiempo de entrega cercano a cero. Igualar la oferta y la demanda No importa de qué color o sabor lo pida el cliente.

2. reprocesos •Sobreproducción. El peor enemigo: el desperdicio Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son: •Desbalanceo entre trabajadores-proceso •Problemas de calidad •Mantenimiento preventivo Insuficiente •Retrabajos. sobrecompras •Gente de más. gente de menos •Etc. 45 .

Estudiar los movimientos para buscar economía y Movimiento conciencia. Hacer los procesos a prueba de tontos 46 . haciendo sólo lo necesario . de respuesta y Inventarios sincronizarlos . Desarrollar el proyecto para prevenir defectos. Reducir los tiempos de preparación. Tipos de desperdicios Desperdicio Forma de eliminarlos . Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el Transporte manejo / transporte . Primero mejorar y luego automatizar . sincronizando Sobreproducción cantidades y tiempos entre procesos. Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o Proceso pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio . Balancear cargas de trabajo . en cada Productos proceso ni hace ni aceptar defectos defectuosos . Acortar los tiempos de preparación. Trabajador flexible . Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar . Sincronizar flujos Espera .

que la velocidad de producción sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la línea de producción para cambiar de un modelo a otro rápidamente. en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tácticas: a) Tener los tiempos de entrega muy cortos Es decir. El proceso debe ser continuo no por lotes Esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias.3. 47 . b) Eliminar los inventarios innecesarios Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.

Tipos de inventarios Tipo de inventario Forma de reducción Reducir el tamaño del lote Trabajo en proceso Eliminar las colas Materias primas Recibos directos. anticipar Anticipación Programación nivelada 48 . dar fluidez En tránsito Programar. pequeños y frecuentes al lugar de trabajo Producir lo que vende Producto terminado Embarcar frecuentemente y en cantidades menores De ciclo Disminuir el tiempo de preparación De seguridad Reducir la incertidumbre sobre la calidad y Cantidad de material Buffer A la función Eliminar colas. coordinar.

Es primero el ser humano La gente es el activo más importante. practicando la apertura y confianza •Tener gente multifuncional •Tener empleos estables •Tener mayor soporte del personal al piso 49 . por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa. Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este punto son: •Reducir el miedo a la productividad. tenaz y perseverante paso a paso para así lograr las metas propuestas 5.4. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que está con los equipos.Mejora Continua La búsqueda de la mejora debe ser constante.

de desempeño. hay que reevaluar los sistemas de medición. simplificar comunicaciones. 50 . organización del lugar de trabajo. nos dice cómo manejar y distribuir los recursos físicos con que contamos. el cual consiste en un modelo pentagonal. La sobreproducción = ineficiencia Eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como son la Calidad Total. No vender el futuro Las metas actuales tienden a ser a corto plazo. 7.. etc. En vez de contar con departamentos especializados en una operación. etc. se busca trabajar con todas las operaciones en un solo lugar.6. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de Planeación Justo a Tiempo. Cambio rápido de modelo (SMED). involucramiento de la gente. Mantenimiento Productivo Total (TPM). formando mini-fabriquitas completas y controlables. en el cual cada una de las aristas representa un elemento del sistema: Distribución Física: Formado por celdas y tecnología de grupos.

y mantenimiento preventivo para evitar paros no programados de equipo. así como la cercanía de las diversas máquinas en una celda propiciando la multifuncionalidad de la gente. Demanda y Suministro Confiables: Una de las causas de los problemas con los suministros. 51 . Operación Lineal: La forma de desplazar el producto será de uno en uno. Flujo Continuo: Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos.Ventaja de la Gente: El trabajo en equipo para solucionar problemas. Justo a Tiempo visualiza la cooperación y confianza mutua. es la inestabilidad: nadie sabe cuándo le van a comprar ni cuánto porque todo el mundo cambia a cada rato de proveedor buscando mejores precios. ya que de otra manera los tiempos de entrega son altos (hay que esperar en cada paso a que se termine con todo un lote para pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarían en el inventario del bulto.

Consiste en producir sólo lo necesario.2.3 Sistema de jalar Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. En la orientación "pull" o de jalar. incluyendo proveedores y vendedores. tomando el material requerido de la operación anterior. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente 52 producido. . las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva.

Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material. y por lo tanto. el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema de jalar permite: •Reducir inventario.La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. poner al descubierto los problemas •Hacer sólo lo necesario facilitando el control •Minimiza el inventario en proceso •Maximiza la velocidad de retroalimentación •Minimiza el tiempo de entrega •Reduce el espacio 53 .

54 .

55 .4 Células de manufactura Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producción.2.

56 .

57 . organización del lugar de trabajo •Acortar bandas transportadoras •Fijar rutas del producto •Eliminar almacenes de inventario en proceso •Acortar distancias •Establecer un flujo racional de material.¿Por dónde empezar? •Por orden y limpieza. con sus puntos de flujo y abastecimiento.

58 .

producto final y si existe. •Franjas de operación de manómetros (estándares) 59 •Dónde ubicar la calculadora.2. carpetas bolígrafos. limpieza y residuos clasificados •Sentido de giro de motores •Conexiones eléctricas •Sentido de giro de botones de actuación. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. etc. de color o numérico y muy fácil de ver. Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas: •Sitio donde se encuentran los elementos •Frecuencia de lubricación de un equipo. marcación de esta. sólo hay un sitio para cada cosa. lápices en el sitio de trabajo . y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente. productos defectuosos •Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo. válvulas y actuadores •Flujo del líquido en una tubería. tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo •Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo •Dónde ubicar el material en proceso. Cuando sucede esto. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico.5 Control visual Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización.

60 .

61 .

62

2.6 Kanban
Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.
Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene
información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras
palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de
que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Debemos aclarar que el implantar un método como el Kanban implica la
implementación previa de otros métodos de gestión tales como: Método 5S, Técnica
SMED, Distribución en Planta, Trabajo en Equipo, y finalmente el método Kaizen.
Es necesario también implementar una capacitación sobre estos temas y agregar
herramientas para la solución de problemas, tales como “las 7 pérdidas en
producción”, o “nivelación de la producción”.

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Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción. 3. 4. 5. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado. se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar. 65 .También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar Kanban: 1. esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales. de manera que se avise con bastante anticipo. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente. 6. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales. 2. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

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(3) Tarjeta de indicación clara Es una necesidad absoluta que los Kanban acompañen siempre a los contenedores de materiales. De esta manera. Este puede producir solamente en el caso que reciba una instrucción por Kanban. (2) Orden de producción Los Kanban sirven como orden de producción que son preparados por la necesidad de los procesos posteriores automáticamente. se puede mantener una cantidad fija de materiales entre procesos. El Control de producción se hace más fácil y sencillo. Es aconsejable que no se escriban detalles demás para poder servir a este objetivo eficientemente. Kanban prohíbe al proceso anterior comenzar la producción a su voluntad. Sirven como una indicación clara de los contenidos. código y cantidad de materiales.Son tres los objetivos del uso de KANBAN: (1) Limitación de la cantidad de materiales entre procesos. y además se hace constar de donde a donde van a transportarse. 67 . disminuyendo la cantidad de Kanban se puede dar motivación para acortar el periodo de producción y disminuir la cantidad de stocks. Además. Sobre los Kanban está escrito el nombre.

(1) El proceso posterior va al proceso anterior para traer los materiales necesarios. buscar la causa primaria del defecto. Establecer un sistema de inspección durante el proceso de fabricación de todas las partes. 68 . el proceso anterior tiene que comenzar la producción pronto para que no falten los materiales en el proceso posterior (ensamblaje). En caso de aparición de productos fallados.Condiciones y compromisos en el uso del KANBAN. y tomar medidas para prevenir la recurrencia de la misma falla. Cuando la cantidad de Kanban llega al número mínimo de un lote. (3) Mejorar el proceso anterior para que no envíe productos fallados a los procesos posteriores. (2) Con la presentación de los Kanban el proceso anterior debe comenzar la producción lo antes posible en la cantidad escrita sobre el Kanban. Se debe empezar la producción según el orden de llegada de los Kanban. Se debe llevar solo la cantidad escrita en el Kanban. Mejorar el método de cambios de productos para prevenir la generación de productos fallados al comienzo de la nueva producción.

o bloqueos que se puedan suceder. ya sea de los grupos. etc.Las tarjetas La importancia de la identificación rápida de tarjetas. así como emplear post-it sobre las propias tarjetas para indicar observaciones sobre la tarea. ya que el método consiste en tener todo visual. las tarjetas de kanban suelen tener bastante más información. como del departamento. en un tablero de amplias dimensiones es vital para ahorrar tiempo. que la tarea no se pueda realizar porque depende de algún factor no resuelto aún. con lo que. de si ha sido una buena estimación. amarillo para las tareas del proyecto y rojo para los errores. así como se pueden anotar las fechas de entrada en cada cuadrante. para tener información. como pueden ser: verde para las mejoras. es decir. Se suelen emplear tarjetitas con fotos o caricaturas que se ponen junto con la tarea que está desempeñando en cada momento cada persona. al término de la tarea. Es importante reseñar que las tarjetas deben de tener la estimación de tiempo que tiene asignada la tarea. se pueden asignar colores. así como obtener el rendimiento del equipo de trabajo 69 . Además de esto. para saber de forma rápida la carga total de trabajo.

que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material.Información de la etiqueta Kanban La información en la etiqueta Kanban debe ser tal. La información necesaria en Kanban sería la siguiente: •Número de parte del componente y su descripción •Nombre / Número del producto •Cantidad requerida •Tipo de manejo de material requerido •Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado •Punto de reorden •Secuencia de ensamble / producción del producto 70 .

utilización de maquinaria vs. manejo de multiprocesos. dispositivos para la prevención de errores (Poka Yoke). Mejora de los procesos.Funciones de Kanban Son dos las funciones principales de Kanban: •Control de la producción •Mejora de los procesos Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo. mecanismos a prueba de error. mantenimiento preventivo. Básicamente Kanban sirve para lo siguiente: •Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento •Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo •Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario 71 . esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio. en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores. reducción de los niveles de inventario). Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban. utilización en base a demanda. organización del área de trabajo. Mantenimiento Productivo Total (TPM). reducción de cambios de modelo.

Otra función de Kanban es la de movimiento de material. trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias insólitas •Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable. averías en las máquinas. la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material. por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener en cuenta 72 . el Kanban con más importancia se pone primero que los demás •Se facilita el control del material Tipos de Kanban •Kanban de producción: Contiene la orden de producción •Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto •Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente •Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso. si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos: •Eliminación de la sobreproducción •Prioridad en la producción.

Fase 3. se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área. Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban. Implantar Kanban en el resto de los componentes.Implantación de Kanban en 4 fases Fase 1. Fase 2. y los beneficios de usar Kanban. Implantar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. los puntos de reorden y los niveles de reorden. Fase 4. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban. esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban. es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban: •Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia •Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente 73 .

no se debe permitir la recurrencia Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán sólo lo necesario Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior. lo puede descubrir inmediatamente •El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado. en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial. Observaciones: •El proceso que ha generado un producto defectuoso. Se crea una pérdida si el proceso anterior sustituye de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. •Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo. Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerirán arbitrariamente del proceso anterior. Si se encuentra un defecto. 74 . equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. que son los siguientes: •No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.Reglas de Kanban Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales. Este es el mayor desperdicio de todos. se deben tomar medidas antes que todo para prevenir que este no vuelva a ocurrir. •Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos.

para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: •No producir más que el número de Kanban. mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso siguiente pide material de una manera no continua con respecto al tiempo y a la cantidad. En este punto es en el que hace énfasis la cuarta regla. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo. el proceso anterior requerirá personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. equalized). •Producir en la secuencia en la que los Kanban son recibidos. Balancear la producción De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes. 75 .Regla 3. la producción debe estar balanceada o suavizada (Smooth. Regla 4. se hace necesario para todos los procesos.

Regla 6. el proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano. Kanban es un medio para evitar especulaciones Para los trabajadores. No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar más material la siguiente vez.Regla 5. Estabilizar y racionalizar el proceso El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado. ninguno de los dos puede mandar información al otro. 76 . si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas. Kanban se convierte en su fuente de información para producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán de Kanban para llevar a cabo su trabajo. el balance del sistema de producción se convierte en gran importancia. Es muy importante que esté bien balanceada la producción. tampoco. solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban.

Flujo Kanban 1. (que lo autorizó a producirlo). lo pone en un contenedor. 2. 77 . 4. Se repiten los pasos 1. anudándole la tarjeta de producción. le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno. mientras no haya tarjeta. 2 y 3. no se produce o se mueve. sirve como regulador del inventario en proceso. 5. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el material que necesitaba). descolgándole la tarjeta de producción y poniéndola en el tarjetero. éste la cuelga a un contenedor. El operario dos necesita material. El operario uno produce el material. Esta tarjeta lo autorizará a producir otro contenedor de material. 3. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema.

2. mientras las fábricas prefieren que ésta esté “nivelada" o estable. con pequeños lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia. La herramienta principal para la producción suavizadora es el cambio frecuente de la mezcla ejemplar para ser corrido en una línea dada. se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en periodo cortos de tiempo. La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente. significa literalmente "haga llano y nivelado".7 Producción Nivelada (Heijunka) Heijunka. o Producción Nivelada es una técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante del cliente. La herramienta principal para la producción suavizadora es el cambio frecuente de la mezcla. 78 . En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo después de otro. pero la demanda del cliente es fluctuante. Esto requiere tiempos de cambio más rápidos. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la producción. La palabra japonesa Heijunka.

sin incurrir en riesgos de ruptura del flujo.sin embargo esto es algo que por lo general no entienden las empresas que intentan implantar los principios lean. El principio de lean es producir variedad de un equipo limitado para poder competir en coste con la producción en masa. el sistema lean precisa que la demanda se halle lo más nivelada posible. 79 . Es tanto o más importante evitar sobrecargar a la gente y a los equipos y eliminar los desequilibrios en el programa de producción. habitual en la mayoría de las empresas. para que todos los productos fluyan regularmente en los procesos y se precise un mínimo de stock en los puntos necesarios.Eliminar el despilfarro es sólo un tercio de la ecuación para lograr el éxito del lean. Trabaje para nivelar la carga de trabajo de todos los procesos de fabricación y servicios como alternativa al enfoque de parar/empezar de trabajar en proyectos en lotes.

si la demanda a cubrir para tres artículos en un período dado fuera. 80 . es conveniente nivelarla. Equilibrar los procesos. Si la demanda no es muy regular. antes de convertirla en un programa de producción. supone que los puestos de trabajo que los componen. de 500. 600 y 300 unidades. se diseñen de manera que se distribuya la carga de trabajo de tales procesos equitativamente entre ellos y todos tengan la misma capacidad de producción. podríamos cubrirla produciendo lotes de 5. 6 y 3 unidades respectivamente y luego repetirla 100 veces. por ejemplo.Así.

81 .

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la información que se alimenta como "ideal" o "estándar” debe ser el punto óptimo de calidad del producto. el sistema Jidoka compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos y hace la comparación. Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visión. si los parámetros del proceso no corresponden a los estándares preestablecidos el proceso se detiene. fuerza. alertando que existe una situación inestable en el proceso de producción la cual debe ser corregida.8 Verificación de proceso (Jidoka) La palabra "Jidoka" significa verificación en el proceso.2. los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en producción. longitud. esto con el fin de evitar la producción masiva de partes o productos defectuosos. La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción. peso. etc. como todo sistema. depende del producto es el tipo o diseño del sistema Jidoka que se debe implantar. 83 . volumen. cuando en el proceso de producción se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificación de calidad integrada al proceso.

Jidoka puede referirse a equipo que se detiene automáticamente bajo las condiciones anormales.si ellos no pueden. Jidoka también se usa cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su estación de trabajo. ellos pueden detener la línea -. Los miembros del equipo son responsables para corregir el problema . El objetivo de Jidoka puede resumirse como: •Calidad asegurada 100% del tiempo •Previniendo Averías de equipo •Usando eficazmente la mano de obra 84 .

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2.9 Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
El término " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" ( error inadvertido) y
"yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los
defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten
lo antes posible.

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este
enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma
mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.

Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de
las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retoalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka Yoke en reducir
defectos va a depender en el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea: en
el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.

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Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte.Funciones reguladoras Poka Yoke Métodos de Control Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. y después corregirla. que los de tipo preventivo. para su fácil localización. 88 . evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso. se puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa. no es necesario apagar la maquinaria completamente. por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir después. No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina completamente. y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.

mediante la activación de una luz o sonido.Métodos de Advertencia Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas. El uso de métodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mínimo. los defectos seguirán ocurriendo. por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles. o cuando factores técnicos y/o económicos hagan la implantación de un método de control una tarea extremadamente difícil. 89 . En cualquier situación los métodos de control son por mucho más efectivos que los métodos de advertencia. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia. por lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos poderosa que la de métodos de control. llamando su atención.

Clasificación de los métodos Poka Yoke 1. las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos. y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se este planeando la implantación de un dispositivo Poka Yoke. Método de valor fijo. en casos donde las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces. Métodos de contacto. Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Método del paso-movimiento. 90 . Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de aplicación. donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto. 2. Con este método. 3.

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Este es un dispositivo muy conveniente ya que los límites son seleccionados electrónicamente. esto es de gran ayuda para objetos con un alto grado de precisión. Se activan al detectar una luz en su antena receptora. con una alta sensibilidad. este tipo de interruptores pueden detectar la presencia de objetos. •Transformador diferencial. posición. Cuando se pone en contacto con un objeto. •Relevador de niveles líquidos. Un calibrador digital es lo que forma el cuerpo de un "trimetron". etc. microinterruptores. dimensiones. permitiendo al dispositivo detectar las medidas que son aceptadas. Estos verifican la presencia y posición de objetos y detectan herramientas rotas. •Interruptores de tacto. etc. y las piezas que no cumplen.Medidores utilizados en sistemas Poka Yoke Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos: A) Medidores de contacto •Interruptor en límites. los valores de los límites de una pieza pueden ser fácilmente detectados.. así como las diferentes líneas en fuerzas magnéticas. son rechazadas. Este dispositivo puede detectar niveles de líquidos usando flotadores 93 . Algunos de los interruptores de límites están equipados con luces para su fácil uso. así como su posición real. •Trimetron. un transformador diferencial capta los cambios en los ángulos de contacto.

•Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza. La mayoría de los sensores detectan solo interrupciones en líneas. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas. pero los sensores de áreas pueden detectar aleatoriamente interrupciones en alguna área. Los sensores de luces pueden ser reflectores o de tipo transmisor. •Sensores de dimensión. y los de tipo reflector son muy convenientes para distinguir diferencias entre colores. Este tipo de sistemas detectores hacen uso de un rayo de electrones. •Sensores de áreas. en el que un rayo transmitido entre dos interruptores fotoeléctricos es interrumpido. que usa el reflejo de las luces de los rayos. Estos sistemas responden al cambio en distancias desde objetos y los cambios en las líneas de fuerza magnética. •Sensores de fibras. Por esta razón deben de usarse en objetos que sean susceptibles al magnetismo. •Sensores de posición. •Sensores de luces (transmisores y reflectores).B) Medidores sin-contacto •Sensores de proximidad. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas. Los interruptores fotoeléctricos son comúnmente usados para piezas no ferrosas. Pueden también detectar algunas áreas por la diferencia entre su color. y el tipo reflector. 94 . Interruptores fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor.

también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante. la posición de áreas y cables dañados. Pueden detectar cuando un articulo esta pasando. también pueden detectar brocas rotas o dañadas. •Sensores de roscas. o diferencias entre colores.•Sensores de desplazamiento. Estos dispositivos detectan cambios en corrientes de aire ocasionados por la colocación o desplazamiento de objetos. Son sensores que pueden detectar maquinados de roscas incompletas. •Sensores de metales. •Sensores de vibración. •Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar. Estos son sensores que detectan deformaciones. Estos son sensores que pueden detectar dos productos que son pasados al mismo tiempo. •Sensor de piezas dobles. •Fluido de elementos. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas. 95 . Estos sensores pueden detectar marcas de colores. grosor y niveles de altura.

ya sean con relevadores o con fibras como sensores. Los cambios de temperatura pueden ser detectados por medio de termómetros. Miden las vibraciones anormales de una maquinaria que pueden ocasionar defectos. unidades cronometradas. etc. •Medidores de anormalidades en la transmisión de información. El uso de colores mejora de alguna manera la capacidad de llamar la atención que la luz simple. vibración. •Detectores de conteos anormal. y para todo tipo de medición y control de temperatura en el ambiente industrial. •Detector de cambios de temperatura. en algunas áreas es mejor un sonido ya que capta más rápidamente la atención del trabajador ya que si este no ve la luz de advertencia. •Detectores de tiempo y cronometrajes. partes electrónicas y motores. corriente eléctrica. es muy conveniente el uso de este tipo de detectores de vibración. y transmisión de información •Detector de cambios de presión. coples térmicos. e interruptores de tiempo pueden usarse para este propósito. número de ciclos. relevadores de tiempo. •Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica. Relevadores métricos son muy convenientes por ser capaces de controlar las causas de los defectos por medio de la detección de corrientes eléctricas. pero una luz parpadeante es mucho mejor. Puede usarse luz o sonido. Cronómetros. 96 . Estos sistemas pueden ser utilizados para detectar la temperatura de una superficie. permite detectar la fuga de aceite de alguna manguera. conteo. Para este propósito se deben de usar contadores. El uso de calibradores de presión o interruptores sensitivos de presión.C) Medidores de presión. los errores van a seguir ocurriendo. •Detectores de vibraciones anormales. temperatura. para lograr un mantenimiento adecuado de la maquinaria. termostatos.

Características principales de un buen sistema Poka Yoke: •Son simples y baratos. cuánto mantenimiento requiere y la confiabilidad del dispositivo. quien los emplea. el costo clasificado en bajo. no justificar la compra de un dispositivo muy costoso. Si son demasiado complicados o caros. Son parte del proceso. medio. su uso no será rentable •Son parte del proceso.Comparación en la aplicación de distintos tipos de dispositivos contra errores La siguiente figura nos indica los tipos de dispositivos contra errores que existen actualmente. el costo también se incrementa. Se puede observar que conforme la aplicación se torna más tecnológica. Lo que se necesita hacer es encontrar la solución al problema. llevan a cabo “100%” de la inspección •Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback rápidamente para que los errores puedan corregirse 97 . alto o muy alto.

10 Indicador Visual (Andon) Término japonés para alarma. Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo. el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. utilizado para mostrar el estado de producción.2. Un Andon para una línea automatizada se puede interconectar con las máquinas para llamar la atención a la necesidad actual de las materias primas Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos. 98 . El Andon en un área de trabajo será activado vía una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador. Andon significa ¡AYUDA! El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las lámparas que cubren un área entera de la producción. indicador visual o señal. utiliza señales de audio y visuales.

99 .

100 .

Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminará para señalar al supervisor que
la estación de trabajo está en problema. Una melodía se usa junto con la tabla de
Andon para proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a comprender
hay un problema en su área. Una vez el supervisor evalúa la situación, él o ella puede
tomar pasos apropiados para corregir el problema.

Los colores usados son:
Rojo: Máquina descompuesta
Azul: Pieza defectuosa
Blanco : Fin de lote de producción
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente

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2.11 Cambio rápido de modelo (SMED)
SMED significa “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, Son teorías y
técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El
sistema SMED nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Este
sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas,
posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio
de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados
habitualmente.

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Objetivos de SMED

•Facilitar los pequeños lotes de producción
•Rechazar la fórmula de lote económico
•Correr cada parte cada día (fabricar)
•Alcanzar el tamaño de lote a 1
•Hacer la primera pieza bien cada vez
•Cambio de modelo en menos de 10 minutos
•Aproximación en 3 pasos

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Paso 2: Estudiar los métodos y practicar (25%) El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas. 104 . Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones internas. alcance de materiales y uso de las herramientas. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. qué personas intervendrán y los materiales de inspección necesarios).Paso 1: Eliminar el tiempo externo (50%) Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se detenga. El objetivo es transformar en un evento sistemático el proceso. que herramientas y equipamiento es necesario. Dos o más personas colaboran en el posicionado. El tiempo empleado en la práctica bien vale ya que mejoraran los resultados. Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente. Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes. La eficacia esta condicionada a la práctica de la operación. no dejando nada al azar. cuando los cambios tienen lugar.

105 . por eso se recurre a fijar las posiciones. punzones o utillajes por lo que requiere espacios estándar.Paso 3: Eliminar los ajustes (15%) Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan. troqueles. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez.

Beneficios de SMED •Producir en lotes pequeños •Reducir inventarios •Procesar productos de alta calidad •Reducir los costos •Tiempos de entrega más cortos •Ser más competitivos •Tiempos de cambio más confiables •Carga más equilibrada en la producción diaria 106 .

- fuera de la máquina en funcionamiento para que cuando ésta se pare. Separar la preparación interna de la externa Preparación interna son todas las operaciones que precisan que se pare la máquina y externas las que pueden hacerse con la máquina funcionando.. el operario no debe apartarse de ella para hacer operaciones externas. 107 . de modo de que se pueda comenzar a funcionar rápidamente.. matrices.. El objetivo es estandarizar las operaciones de modo que con la menor cantidad de movimientos se puedan hacer rápidamente los cambios. Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa La idea es hacer todo lo necesario en preparar – troqueles. punzones. rápidamente se haga el cambio necesario. esto permite disminuir el tamaño de los lotes.Fases para la reducción del cambio de modelo Fase 1. Fase 2. Una vez parada la máquina.

Optimización de la preparación Hay dos enfoques posibles: •Utilizar un diseño uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distinto producto (diseño de conjunto).Fase 3. Esto significa que se tarda un tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva especificación requerida En otras palabras los ajustes normalmente se asocian con la posición relativa de piezas y troqueles. Eliminar el proceso de ajuste Las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de preparación interna. Además se emplea una cantidad extra de material. pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien – se llama ajuste en realidad a las no conformidades que a base de prueba y error va llegando hasta hacer el producto de acuerdo a las especificaciones –. •Producir las distintas piezas al mismo tiempo (diseño en paralelo) 108 . Fase 4. Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para acortar el tiempo total de preparación.

Separar preparación (Tiempo. Transportación) interna y externa Integrar preparación interna y externa Preparación Mejorar los externa procesos de la preparación Preparación Optimización de la externa Reducción de preparación ajustes internos Preparación interna Eliminar ajustes Preparación Preparación Mejorar sistemas en un paso interna de sujeción Etapa preliminar Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fases para la reducción del cambio de modelo 109 . Retrasos. Movimiento.

Técnicas para la reducción del cambio de modelo •Estandarizar las actividades de preparación externa •Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina •Utilizar un elemento de fijación rápida •Utilizar una herramienta complementaria •Usar operaciones en paralelo •Utilizar un sistema de preparación mecánica 110 .

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Kaizen transforma compañías en 'Competidores Globales Superiores’. y entrega en el tiempo continuamente. De hecho. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo.2. ingeniería. la estandarización de criterios de calidad. La estrategia de Kaizen empieza y acaba con personas. costo bajo. Además. compras y demás empleados que el equipo considere necesario. identificado como “muda”. una dirección envuelta guía a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de calidad alta. y de los métodos de trabajo por operación. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción. Con Kaizen. Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio. en cualquiera de sus seis formas. que se emplean para mejorar los procesos productivos.12 Mejora continua (Kaizen) Proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. 112 . calidad. mantenimiento. Así. Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. podemos decir que “Kaizen” es “cambio para mejorar” o “mejoramiento continuo” Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial.

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Círculos de Calidad .Cero defectos 114 .TPM Supervisores .Disciplina Media Administración .Automatización Alta Administración Innovación . n MEJORA CONTINUA ize a K Oriente Alta Administración Innovación Elementos Kaizen Media Administración Kaizen Supervisores .Orientación al Proceso Occidente .JIT Operadores Mantenimiento .Orientación al Cliente Operadores Mantenimiento .

Adaptabilidad .Información: cerrada .Retroalimentación amplia 115 .Orientada a la tecnología .Creatividad .Trabajo en equipo .Atención a los detalles .Retroalimentación limitada . COMPARACIÓN INNOVACIÓN vs KAIZEN INNOVACIÓN KAIZEN .Orientada a las personas .Tecnología existente .Línea + personal .Buscar nueva tecnología .Orientada al especialista .Individualismo .Orientada al sistema .Información: abierta .

Los diez mandamientos de Kaizen 1. 3. no sirve sólo para los japoneses. sea personal de base. al "humanware". procesos. cultivo de la sabiduría. El desperdicio (“muda” en japonés) es el enemigo público número 1. cree en un aumento de productividad sin inversiones significativas. Se apoya en una estrategia barata. Centra la atención en el lugar donde realmente se crea valor (“gemba” en japonés). valores. 8. cree que el esfuerzo principal de mejora debe venir de una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las personas (orientación personal para la calidad. 10. 2. 5. hace que los problemas y los desperdicios sean visibles a los ojos de todos. sean parte de la alta gerencia o de los cuadros intermedios. 9. trabajo en equipo. 7. en una total transparencia de los procedimientos. Se orienta hacia los procesos. 116 . no destina sumas astronómicas en tecnología y consultores. elevación de lo moral. Se aplica en cualquier lado. círculos de calidad y práctica de sugestiones individuales o de grupo). Todo el mundo tiene que estar involucrado. para eliminarlo es preciso ensuciarse las manos. Se apoya en una "gestión visual". El lema esencial del aprendizaje organizacional es aprender haciendo. no es elitista. 4. Las mejoras graduales hechas continuadamente no son una ruptura puntual. auto-disciplina. 6. Da prioridad a las personas.

En esta clase de equipos intervienen trabajadores de las diferentes áreas involucradas en el proceso productivo como supervisores. proyectos. 117 . ingeniería de proceso y control de calidad. compras o almacenes.Pasos para implantar Kaizen Paso 1. Selección del tema de estudio El tema de estudio puede seleccionarse empleando diferentes criterios: •Objetivos superiores de la dirección industrial •Problemas de calidad y entregas al cliente •Criterios organizativos •Posibilidades de replicación en otras áreas de la planta •Relación con otros procesos de mejora continua •Mejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta •Factores innovadores y otros Paso 2. Crear la estructura para el proyecto La estructura frecuentemente utilizada es la del equipo multidisciplinario. personal técnico de mantenimiento. operadores.

etc. En esta fase se debe recoger o procesar la información sobre averías. escapes. energía. Identificar la situación actual y formular objetivos En este paso es necesario un análisis del problema en forma general y se identifican las pérdidas principales asociadas con el problema seleccionado. También es importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas del deterioro acelerado debido a fugas. análisis de capacidad de proceso y de los tiempos de operación para identificar los cuellos de botella. Esta información se debe presentar en forma gráfica y estratificada para facilitar su interpretación y el diagnóstico del problema. reparaciones y otras estadísticas sobre las pérdidas por problemas de calidad. chequeos de rutina. lubricación. Paso 4: Diagnóstico del problema Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema. se deben establecer y mantener las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. apriete de tuercas. 118 . Estas condiciones básicas incluyen: limpieza. contaminación. etc. etc. Esto implica realizar actividades de mantenimiento autónomo en las áreas seleccionadas como piloto para la realización de las mejoras enfocadas. fallos. Una vez establecidos los temas de estudio es necesario formular objetivos que orienten el esfuerzo de mejora. polvo.Paso 3. paradas.

. Histograma 3. Las técnicas más empleadas por los equipos de estudio son: •Método Why & Why conocida como técnica de conocer porqué. Diagrama de Pareto 5.Las técnicas analíticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del equipamiento provienen del campo de la calidad. etc. Diagrama de dispersión 7. Gráfica de control 119 . Estas herramientas son: 1. Debido a su facilidad y simplicidad tienen la posibilidad de ser utilizadas por la mayoría de los trabajadores de una planta. Diagrama causa-efecto 6. Análisis por estratificación 4. Hoja de control (Plantilla de recogida de datos) 2. •Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES) •Análisis de causa primaria •Método de función de los principios físicos de la avería •Técnicas de Ingeniería del Valor •Análisis de datos •Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas •Análisis de flujo y otras técnicas utilizadas en los sistemas de producción Justo a Tiempo. SMED.

se establece un plan de acción para la eliminación de las causas críticas. Las mejoras no deben ser impuestas ya que si se imponen por orden superior no contarán con un respaldo total del personal operativo involucrado. Cuando se pretenda mejorar los métodos de trabajo.. Este plan debe incorporar acciones tanto para el personal especialista o miembros de soporte como ingeniería. etc. Paso 6: Implantar mejoras Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. proyectos. Es importante durante la implantación de las acciones contar con la participación de todas las personas involucradas en el proyecto incluyendo el personal operador. auxiliares. Este plan debe incluir alternativas para las posibles acciones. mantenimiento. como también acciones que deben ser realizadas por los operadores del equipo y personal de apoyo rutinario de producción como maquinistas. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas específicas necesarias para lograr los objetivos formulados. etc. empacadores. se debe consultar y tener en cuenta las opiniones del personal que directa o indirectamente intervienen en el proceso. 120 .Paso 5: Formular plan de acción Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema.

121 . en toda la empresa lo cual ayudará a asegurar que cada área se beneficie de la experiencia de los grupos de mejora.Paso 7: Evaluar los resultados Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una cartelera o paneles.

Principios básicos para iniciar la implantación de Kaizen 1. usa tu sabiduría 7. pregúntate cinco veces ¿Porqué? 9. Para encontrar las causas de todos tus problemas. No dar excusas. No gastes dinero en Kaizen. busca primero el 50% del objetivo 5. No busques perfección apresuradamente. La sabiduría surge del rostro de la adversidad 8. Si cometes un error corrígelo inmediatamente 6. comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente 4. La sabiduría de 10 personas es mejor que el conocimiento de uno 10. Descartar la idea de hacer arreglos improvisados 2. Las ideas de Kaizen son infinitas 122 . Pensar en cómo hacerlo. no en porque no puedo hacerlo 3.

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Utiliza diferentes herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar el funcionamiento de algún proceso productivo seleccionado. Objetivo del Evento Kaizen Mejorar la productividad de cualquier área o sección escogida en cualquier empresa.Los Eventos Kaizen ¿Qué es el evento Kaizen? Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilización de las habilidades y conocimientos del personal involucrado. 125 . mediante la implantación de diversas técnicas y filosofías de trabajo de Manufactura Esbelta y técnicas de solución de problemas y detección de desperdicios basados en el estimulo y capacitación del personal.

pero los típicamente encontrados son los siguientes: •Aumento de la productividad •Reducción del espacio utilizado •Mejoras en la calidad de los productos •Reducción del inventario en proceso •Reducción del tiempo de fabricación •Reducción del uso del montacargas •Mejora el manejo y control de la producción •Reducción de costos de producción •Aumento de la rentabilidad •Mejora el servicio •Mejora la flexibilidad •Mejora el clima organizacional •Se desarrolla el concepto de responsabilidad •Aclara roles 126 .Beneficios de Evento Kaizen Los beneficios pueden variar de una empresa a otra.

etc.Programa de implantación 1. Liderazgo El líder debe poner atención y considerar los problemas. planes de acción.Establecer incentivos con el personal •No necesariamente en dinero •Debe ser al equipo de trabajo completo •Reconocimiento al esfuerzo y mejoras 3. pizarrones de mejoras. 5.Trabajo en equipo •Kaizen promueve la participación del trabajo en equipo •Establece metas claras a los equipos •Todos participan en el equipo y todas las ideas son bienvenidas 4. Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa •Definición clara de metas y objetivos •Involucramiento y compromiso de las personas •Premios a los esfuerzos 2. Medición Se realiza a través de gráficos. transmitir actitudes e ideas positivas. Debe saber escuchar. 127 .

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eliminar transportes y demoras. supervisores. mantener el orden y limpieza con 5”S”. se da un entrenamiento sobre el tema y explicaciones muy sencillas. se toman fotos y videos. ya sea para mejorar el cambio de modelo con SMED. se discuten y analizan las ideas de todos. se genera un plan de trabajo y se trabaja en las mejoras 129 .Como se realiza un evento Kaizen •Un evento Kaizen se realiza generalmente en una semana •Se define los objetivos específicos del evento que generalmente son eliminar desperdicios en el área de trabajo •Se integra un equipo multidisciplinario de operadores. ingenieros y técnicos •Según el objetivo. mantenimiento autónomo con TPM •Se hace participar a la gente del Evento Kaizen con sus ideas de mejora sobre el objetivo. se analizan las ideas de los participantes •Se analiza el área de mejora.

no se optimiza la pieza. no de un proceso individual y el instructivo en su totalidad. Es un dibujo o representación visual de cada proceso incluyendo el flujo del material y el flujo de la información.2.13 Mapa de proceso Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a través de los principales flujos esenciales para cada producto: •El flujo de producción de la materia prima desde que está en manos del cliente •El diseño del flujo desde el concepto hasta el lanzamiento Es un gran dibujo. 130 .

•El mapa de proceso es una herramienta cualitativa. Tú puedes ver el flujo. en producción. •Toma decisiones acerca del flujo aparente para poder discutirlo.¿Porqué el mapa de proceso es una herramienta esencial? •Ayuda a visualizar más que el proceso individual. •Es más útil que una herramienta cuantitativa y los layout producen una concordancia para no adicionar pasos. No es una herramienta más. etc. muchos detalles y decisiones en tu almacén ocurren por no tomar las decisiones. la cual describe a detalle el orden del flujo. •Provee un lenguaje común para hablar acerca de procesos de manufactura. De otra forma. por ejemplo: ensamble. •Ayuda a ver más los desperdicios. distancia viajada. •Muestra la conexión entre el flujo de información y el flujo de material. la cantidad de inventario. tiempo de entrega. soldadura. 131 .

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