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Ing.

Jesús Medina Salas 84 UNJBG – FAME - ESMC

CAPÍTULO VI

FUNDICIÓN CRONING O SHELL MOLDING.

6.1.- Procesos del moldeo Shell. El proceso de moldeo en cascara fue desarrollado por el Dr. J
Croning de Alemania, durante la 2da. Guerra mundial.
Este proceso produce piezas fundidas de partes delgadas, la cascara del moldeo es
producida por arena silicea preparada con resina duroplástica - termofraguante, por la acción de
un modelo metálico precalentado.
Porque se obtiene una superficie fina y de dimensiones exactas en este proceso de
moldeo llamado también de precisión, así mismo en el presente hay un desarrollo doble de la
arena de resina de recubrimiento utilizando arena recuperada y arena carbonizada,
desarrollándose en plantas con máquinas de soplado y la invención de varios métodos de
moldeo; el proceso de moldeo en cascara es ampliamente usado en la industria de la fundición
hoy en día y es una de las técnicas de más producción en la que la precisión, el fácil control y
las más alta productividad que el moldeo convencional en arena verde, arena con aceite, arena
con CO2 y otros.

6.2.- Clases y características del proceso del moldeo en cascara. La arena silicea es comúnmente
usado para el moldeo en cascara.
Las condiciones necesarias para la arena silicea a ser usada para el proceso de moldeo
en cascara son dadas en la tabla Nº1.

Tabla Nº1. Las condiciones requeridas de la arena silicea para el proceso de moldeo en cascara.
1.- Arena silicea sobre el 80%, con impurezas lo menos posible de feldespato, mica, sal sódica,
óxido de calcio y otros.
2.- Granos de Arena que tienen la propiedad de trituración autógena y preferiblemente son duros,
monocristalinos, resistentes a la posibilidad de pulverización y las repetidas coladas del metal
fundido.
3.- Forma de granos: redondos o semiangular.
4.- Número de grado de fineza: Tamaño de grano en la distribución de 45 a 120 (AFS GF No.)
teniendo de 3 a 4 tamaños específicos con un bajo contenido de substratos duros.
5.- Contenido de arcilla: menos del 2%.
6.- Humedad: menor de 0.2%

De 1.5 a 5.5% de resina de fenol o formaldehído puede ser añadido a la arena silicea
como material de recubrimiento para los granos de arena. Esta clase de resina tiene la propiedad
termoplástica (novolac) y en consecuencia es necesario añadir de 10 a 15% de hexametil –
enetetramina comparado con el peso de la resina, lo que permite dar a la mezcla la propiedad
termofraguante (duroplástica).
De las formas de preparación hay algunos métodos, en el caso del presente capitulo
solamente usamos de resina termofraguante.
La arena de resina puede ser otra vez triturada, la arena de resina en el cual la arena y
resina son simplemente mezclados juntos a la resina recubre la arena en el cual el recubrimiento
de un film (capa) de resina es aplicado a la superficie del grano de arena.
La tabla Nº 2 ilustra varios métodos de mezclas de arena en cascara y las características
de cada método.
Hoy en día, con la excepción de pocos especiales casos, la mayor producción se logra
con arena recubierta con resina. Especialmente, el proceso de secado caliente el cual requiere
menor resina es ampliamente usado. Las comparaciones de fuerza compresiva de varios moldes
de arena en cascara se ven el figura Nº1.

Amount of Resin to be added (%) = Cantidad de resina añadida (%).S. así con el desarrollo se esta aplicando el método de soplado y muchas variaciones de estas introducidas.3.C.S. fabricación de modelos y diseño mecánico.R. Por el rodamiento sobre la caja de volteo. Sand used: San-ei Silica mixture for Sell Process = Arena usada: Arena silicea mezclada por procesos shell 6. Cold Coating Process R. Hot Coating Process R. Powdered Resin Process P.3.1.S. = Proceso de recubrimiento en caliente RCS.C.. El moldeo Shell puede ser aplicado para la fabricación de moldes patrones o bien para la fabricación de noyos.Procesos de moldeo. En la aplicación inicial del moldeo Shell..Ing.ESMC Figura Nº1 Relación entre la clase de arena de moldeo en cascara y la resistencia a la flexión Donde: Bending Strength (kg/cm2) = Resistencia a la flexión (kg/cm2). La arena que cubre la superficie del modelo caliente forma una capa dura o blanda de cascara después de 10 segundos. Jesús Medina Salas 85 UNJBG – FAME . 1) Proceso de caja de volteo (figura Nº2). El método de la caja de volteo es ampliamente usado desde los primeros días porque es ventajoso en términos de simplicidad y facilidad de proceso de moldeo. .= Proceso de recubrimiento en frío RCS. La capa de cascara formada sobre el modelo es recalentada a temperatura de acerca de 150ºC para completar el quemado y es separado del modelo. el resto de arena no calentada es retornada a la caja. la arena de resina almacenada en la caja es volteada sobre el modelo precalentado. = Proceso con resina en polvo PRS. Figura Nº2 Proceso de moldeo método caja de volteo.Producción de moldes Shell. 9. se utilizo frecuentemente la fabricación de moldes patrón por el método de la caja de volteo o el método de goteo vertical.

Pattern = modelo. Figura Nº3 Proceso de moldeo en cascara de llenado vertical y proceso de moldeo en cascara en llenado horizontal 3) Método con respaldo metálico (figura Nº4). El tipo soplador de arena para formar la cascara en el llenado vertical es usado para la producción de moldes de tamaños pequeños. La arena recubierta de resina es soplada dentro la abertura unifórmente el modelo y el refuerzo metálico y después el curado. Carrier car = carro de transporte. tipo retorno y tipo pila de acuerdo al método de fundición. Es también posible hacer cavidades en cúpula y cavidades en rastrillo sobre 2 superficies de una cascara por el uso del método de soplado cortante. La velocidad de moldeo rápido y la calidad de la cascara es mejor que la obtenida con el proceso de la caja de volteo. .Curso: Procesos Metalúrgicos II 86 MICROFUNDICIÓN – JOYERIA Donde: Heating oven = Horno de calentamiento. pero el tipo llenado horizontal es más comúnmente utilizado. Esta columna metálica refuerza la cascara en forma superior y por lo cual hay menor deformación y mejor exactas dimensiones de los productos. Este método es clasificado como del tipo de llenado vertical o el tipo de llenado horizontal de acuerdo con la dirección de partida del modelo metálico (figura Nº3). rollower handle = manubrio de volteo. b) De 10 a 20 pilas de moldes patrones son preparados para la colada. Hay también algunas de las clasificaciones como el tipo de caja (de no retorno). Este molde patrón en mitades es juntado como una caja de moldeo y engrampado mecánicamente y llenado con el metal fundido. c) El sistema de moldeo de apoyo. resin coated sand = arena recubierta de resina. También en el caso de una fractura en el molde ocurre. dump box = caja de volteo. la máquina de soplado por el tipo de llenado horizontal es el más popularmente usada. La pila entera puede ser rechazado porque el metal filtra. 2) Procesos de soplado. la cascara el cual es combinado con el refuerzo metálico es separado del modelo. En este proceso la arena resinosa es soplado dentro del modelo precalentado o caja de noyo por medio de una boquilla de soplado que regula la mezcla con aire a presión. el lado posterior del molde de cascara y cavidades de noyos de cascara son reforzados y llenado por bolas de acero y arena pequeña o fina a fin de proteger las posibles fracturas y deformaciones. a) La superficie externa del tipo caja molde patrón es formada una caja y el interior es proveído con refuerzo de varillas. Moldes fracturados deben ser prevenidos en la etapa de diseño del molde. El sistema en pila requiere solo un pequeño espacio de trabajo y es mejor juego para la masa producida de pequeñas piezas de trabajo. La desventaja de este método es que el requiere de una considerable número de refuerzos metálicos y compromete dificultades en el cambio del sistema de colada y diseño de productos. Para la fabricación de moldes patrón.

etc. Asimismo para la producción de noyos grandes. la cantidad de arena descargada es también justamente grande y las cascaras gruesas son producidas individualmente para luego ser unidas. 2) Dimensiones exactas. hay también un método de división de un noyo grande en 2 piezas y un soplado partido sobre el modelo horizontal. . la velocidad de producción son rápidas. descarga succional. los noyos son producidos sobre los modelos horizontales. 1) Noyo sólido por el método vertical.3. esta selección hace que existan muchas clasificaciones como de llenado vertical o llenado horizontal. Muchas aplicaciones para pequeños noyos. como sé vera en el siguiente punto a tratar. forma.Ing. porque no se requieren arena de vaciado. Jesús Medina Salas 87 UNJBG – FAME . La ventaja del noyo hueco es que los noyos son ligeros en peso y el desfogue del gas de la colada es más fácil. Como en el caso de la producción de moldes patrón.2. etc. Para la descarga de la arena no cocida. y luego se liga o pega para producir el noyo rígido. 6. tipo de caja de noyo y noyos huecos o noyos sólidos. Usualmente la producción de Noyos de Shell se produce por máquinas de soplado.. La cavidad de los noyos es formado por el mandril precalentado el cual es insertado entre la caja de noyo desde el fondo. El noyo Shell es cocido y quemado desde ambas caras por dentro y por fuera.ESMC Figura Nº 4 Ejemplo del uso de un respaldo de una estructura metálica en el proceso de moldeo en cascara (corte de una sección). propiedad mecánica que debe siempre mantener después de la repetición de calor. En la producción de noyos grandes y largos. hay varios métodos como el vaciado de volteo.Producción de Noyos. volumen de producción. 9. 2) Noyo hueco por el método vertical. de acuerdo a las condiciones como tamaño. la operación del pasador de eyección. Las condiciones que se requieren para los modelos metálicos en el moldeo Shell son las siguientes: 1) El modelo debe tener una distribución de temperatura uniforme sobre la superficie y el suministro de calor suficiente para el cocido y quemado sobre los mismos siempre.Modelos metálicos para el moldeo Shell. la extracción desde orificios de aire. por el tipo mandril es el más recomendable. 4) Noyo sólido producido por el método llenado horizontal. y la producción es rápida y la eficiencia se incrementa considerablemente (figura Nº5). 3) Noyo hueco por el método mandril de llenado vertical... descarga estacionaria.4.

.Curso: Procesos Metalúrgicos II 88 MICROFUNDICIÓN – JOYERIA 3) El modelo debe presentar suficiente firmeza a resistir las repeticiones de calor. Ciclo de moldeo = 10 minutos (operación manual) Arena de moldeo = arena recubierta con resina. Generalmente los modelos son fundidas en hierro gris FC25 de alto grado. pero el tipo de soplado superior es el más popular porque tiene la propiedad de rapidez de relleno y alta productividad. para el caso de una caja de moldeo Shell para la producción equipo en bisel de una máquina textil. 6. normal según el Vertical horizontal caso Soplado lateral. La clasificación del tipo de máquinas de moldeo Shell es ilustrada en la Tabla Nº3. Presión según el caso Llenado horizontal Soplado inferior desde abajo Presión según el caso Llenado Llenado Vertical horizontal Existen muchos ejemplos de aplicación práctica que son como sigue: Ejemplo Nº1: Tipo caja de volteo. Las máquinas son clasificadas dentro de muchos tipos como el tipo rueda de volteo. gravedad Moldeo tipo de descenso Tipo Tipo Modelo de superficies vertical cerradura deslizador simples. tipo soplado inferior. Esta máquina es usada para la producción de moldes (patrón). fundición mecánicas. Tabla Nº3 Clasificación de máquinas de moldeo Shell. 4) El material usado en la fabricación del modelo debe ser resistente siempre al chorro de arena y presentar un fácil mantenimiento y reparación. hierro dúctil y sus equivalentes. Figura Nº5 Producción de Noyo Shell por el método de llenado vertical con mandril precalentado. golpes y manejos duros y todo los malos tratos. Y cantidad de otros tipos. . tipo soplado superior. Moldeo Soplado superior desde Presión Presión Llenado Llenado Soplado arriba. Tamaño de modelo = 250 x 350 mm.5. tipo descenso vertical. Ejemplo Nº2: Llenado vertical tipo prensa de tornillo soplado superior con máquina de volteo Shell. etc. y estos materiales son usualmente tratados antes mecanizado para eliminar las tensiones residuales para prevenir las deformaciones. Tipo Método de llenado de Dirección de cerrado de arena modelo Moldeo Moldeo tipo volteo Volteo Modelo de superficies por simples.Máquinas de Moldeo Shell.

6. Hay también una considerable influencia por el tamaño de grano de la arena de silicea. impurezas. 1) La resistencia a la compresión de la cascara. Por el incremento de la cantidad de resina. el problema de resistencia insuficiente puede ser fácilmente resuelto. Ejemplo Nº4: Máquina de producción de noyos de 6 posiciones de rueda de volteo tipo llenado vertical. La mezcla resinosa o arena recubierta frecuentemente bloquea el deposito de arena de la máquina de moldeo Shell en el caso del punto de fusión de la resina es reducida o en el caso del tratamiento con aireación sobre arena recubierta de resina y no es suficiente.Problemas de producción y contraposiciones (soluciones) para el moldeo Shell. Tipo: CMR-53. método de moldeo. La máquina entrega la descarga al finalizar la producción del noyo. Ciclo de moldeo = 25 segundos. Dependiendo de la forma.0 Kg/cm2. pero generalmente la resistencia a la compresión de la cascara se fabrica por el método de soplado de 35 a 75 Kg/cm2.6.. Cada defecto son principalmente causados por el espesor y forma del noyo o bien por cada tipo de condiciones como la necesidad de resistencia de la arena Shell. Ciclo de moldeo = 130 segundos.ESMC Tipo especial CS. cabezales de motor de 4 cilindros. 2) Encribado. Ciclo de moldeo = 160 segundos. Jesús Medina Salas 89 UNJBG – FAME .. cantidad de hexametil . para producir.6.. La máquina es totalmente automática con un horno túnel de calentamiento a gas. Tamaño de caja de noyo = 700 x 520 mm. etc. (para 6 noyos). 6. para la producción de noyos para cigüeñales fundidas. Presión de soplado = 3. métodos y condiciones de la colada.6. Tamaño de caja de noyo = 500 x 300 mm. un sometimiento a un rato de corrección en un . insuficiente distribución de temperatura del modelo. Este problema puede ser resuelto por la mejora de la propiedad de la resina o por el incremento de la cantidad de cera (estearato de calcio).tetramina y las condiciones de mezclado de arena así en el proceso de control diario es esencialmente necesario. excesiva o insuficiente tiempo de quemado. Presión de soplado = 4.1 Los problemas de la arena para el moldeo en cascara. Pero el efecto del incremento de resina es también una desventaja.Los problemas sobre el moldeo Shell. espesor de grano. La máquina entrega la descarga al finalizar la producción del noyo. Esta máquina es especialmente diseñado para producir una pieza de noyo para un cigüeñal de 4 cilindros fundido y el soplado es optimizado desde la sección del borde fundido. Ejemplo Nº3: Máquina para la producción de Noyos de llenado horizontal y soplado superior. Presión de soplado = 5 Kg/cm2.Ing. Las resistencias de las cascaras varia de acuerdo con la forma de moldeo. Tamaño de caja de noyo = 1 010 x 760 mm. acción insuficiente de los pines o espigas de eyección. 1) Fracturas y deformaciones del molde Shell. para la producción de 3 piezas de noyos superior e inferior para producir una chaqueta cilíndrica para un motor de 4 cilindros. hay un método para corregir cada deformación como golpeando suavemente la deformada cascara.2. Tipo CB-25. Cada pieza de frente con pastilla de levante de noyos. 6.5 Kg/cm2.

La composición química de estos gases son analizados como H 2.. CO. Para resolver este problema. b) Disminuir la cantidad de resina a ser añadida y optimizarlo a través el quemado. Especialmente. es recomendable a usar modelos de aleaciones de cobre teniendo una alta conductividad térmica en el punto donde hay un temor de defecto de descarado y a aplicar un descarado tope y incrementar la velocidad de quemado. cada problema mecánico como un desbalanceo entre el volumen de aire para el soplado y el orificio desde el modelo. así disminuye el volumen de gas generado a través del noyo. 2) Compactación insuficiente. El calor de radio de expansión del molde Shell es completamente alto y puede ser causa de cada defecto de fractura y deformaciones como un resultado de la colada del metal fundido.3. con el conveniente número de orificios de respiración. teniendo un modelo de correcta forma sobre él y aplicando presión donde una parte trasera y aire frío desde arriba. Esto causa fuga de metal y deformaciones. Las posiciones de solución siguientes son consideradas efectivas para corregir el problema. donde la densidad es necesaria. Cuando el metal es fundido y colado dentro del moldeo Shell la pirolización de resinas es inmediatamente iniciado y un volumen grande de gas es generado. es recomendable a agrandar el tamaño de la figura del noyo o incrementar el número de gráficos del noyo como mejor sea posible. la capa blanda siempre se desprende por su propio peso creando excesivamente paredes delgadas de cascara en ciertas posiciones. e) Chequear o recalcular el diseño del bebedero (riser). 2) Fracturas y deformaciones de moldes Shell. Durante la operación del quemado de la arena Shell dentro del modelo. CO2. 1) Fugas de gas y sopladuras. La figura Nº6 ilustra la diferencia en volumen del gas generado desde varias clases de arenas de moldeo Shell. d) Un quemado uniforme. CH4 y otros y en caso de condiciones fuertes no es recomendable los gases elevan la presión del gas del metal formándose las sopladuras y huecos de soplado en la pieza fundida y se nota cuando es enfriado. Al mismo tiempo. este problema es serio en el caso de producirse un noyo de mayor tamaño en una máquina de rueda de volteo. 6. Las sugerencias a considerarse y disponibles por cada defecto es: a) Cuando diseñando un modelo a cada de noyo. este fenómeno siempre se encuentra en los noyos para bloques de chaqueta de los motores en el cual el gráfico del noyo son pequeños y siempre todas las superficies del noyo es circunvalado por el metal fundido. En este caso es necesaria a proveer las posiciones. Desde esta comparativa tabla. Esto es causado por el decrecimiento de la fluidez de la arena vieja a la forma de grano.Causas y remedios en la producción de defectos de fundición. a) A utilizar arena de retorno o arena carbonizada.Curso: Procesos Metalúrgicos II 90 MICROFUNDICIÓN – JOYERIA plato caliente. También es efectivo el uso de una resina que tenga alta viscosidad o un respaldo a la cavidad del noyo por cada material como arena verde y algo semejante para proteger el noyo de una fuga de metal. mejora la permeabilidad. es posible ver que la arena de moldeo Shell por el proceso de recubrimiento en caliente es más ventajosa en contra de la ocurrencia de defectos por causa del gas. distribución de granulométrica y la degradación de la propiedad de la resina.6. c) El uso de grano grueso de arena silicea. también resulta en compactación insuficiente. Especialmente. 3) Descascarado. d) Hacer huecos los noyos por rueda de volteo o mandril. c) El uso de granos gruesos de arena. . b) Aumentar la cantidad de resina conveniente. Si es necesario optimizar con un segundo quemado. En el mismo tiempo. N2.

ESMC e) Dar una tolerancia a la deformación del modelo. hay un temor a causar penetración y lavado en el defecto expuesto al calor y presión del metal fundido y causando inclusión de arena en la pieza fundida. Donde: All in the same strength range = todos con el mismo rango de resistencia. b) Mejorando una pobre compactación de la arena. g) Considerar los métodos de grampado y respaldo. Figura Nº 6 Comparación del volumen del gas generado. como el bebedero y mazarota (riser). e) Mejorando los sistemas de colada. 3) Penetración y lavado.google.youtube.com/watch?v=dkipesZHj1k&feature=player_embedded Modelos de joyería: http://video. Algunas posibles soluciones se incluyen y son: a) Eliminando las superficies quemadas insuficientes e irregulares. c) Usando granos finos de arena. Jesús Medina Salas 91 UNJBG – FAME . En el caso de la fundición tiene paredes gruesas. d) Aplicando un lavado sobre la superficie Shell. entre 3 diferentes clases de arena recubierta con resinas.Ing.com/watch?v=06vUtk3S514&feature=player_embedded Fundición a la Cera perdida http://www.youtube. Ejemplo en un caso de defecto de superficie lavada ocurrida sobre un alma Shell superficie de un bloque de un motor de automóviles. Volume of gas generated (ml) = volumen de gas generado (ml) Videos: Fundición tradicional http://www. f) Fabricar los moldes Shell con un espesor uniforme.com/videoplay?docid=-58820589126788242# .

EN SU ESENCIA BÁSICA. PROCESO DE LA FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA CREACIÓN DEL MOLDE .Curso: Procesos Metalúrgicos II 92 MICROFUNDICIÓN – JOYERIA home FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA EL PROCESO LLAMADO CERA PERDIDA ES UTILIZADO PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS POR EL MÉTODO DE FUNDICIÓN. EL PROCESO CONSISTE EN LA FABRICACIÓN DE UN MODELO DE CERA U OTRO MATERIAL APROPIADO. ENTRE SUS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS SE DESTACAN LA CALIDAD SUPERFICIAL Y DIMENSIONAL DE LAS PIEZAS OBTENIDAS. SEGUIDAMENTE SE CONSTRUYE UN MOLDE CUYA CAVIDAD ES UNA DUPLICACIÓN EXACTA DEL MODELO ORIGINAL. TIENE UNA ANTIGUEDAD DE CIENTOS Y QUIZÁS MILES DE AÑOS.

compuesto de polvo de sílice. con sus bebederos y clavos. una vez liberado el modelo final. a modo de puntas.Ing. para crear un molde hermético. va siendo rodeado o forrado de algún material maleable pero que se endurezca poco a poco (ladrillo molido. Si la escultura va a ser pequeña. ¿Cómo se consigue eso? En primer lugar se vierte por el orificio principal una pequeña cantidad de cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie interna. en forma de embudo. Jesús Medina Salas 93 UNJBG – FAME . o escayola) y que sea refractario. Actualmente. de gran precisión. convertido en un bloque sólido y resistente. por lo que al endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente. para obtener un mayor grosor de la futura capa de bronce. que se claven en el modelo blando del interior y que quedan fuertemente sujetos al molde exterior. sujeta por los clavos que tiene el molde. Únicamente hay que colocar unos soportes de acero. que se consiguen colocando canutos de papel encerado. tanto por el coste económico. Pero si la figura es monumental. se pueden vertir varias capas de cera. hay dos posibilidades. la primera capa se hace de material cerámico refractario. la cantidad de bronce puede ser excesiva. INYECCIÓN EN CERA . como por el peso resultante. Por eso es conveniente conseguir que la forma sea hueca. de modo que no se mueve y no deforma la cera.ESMC Sea cual sea el proceso. Ahora ya se puede llevar el molde. el resto puede ser de ladrillo refractario más basto. El interior sigue quedando vacío y se rellena con una sustancia que va a actuar de “macho”: una solución de ladrillo poroso molido y escayola. al horno de fundición o “mufla”. Se van aplicando tantas capas como sea necesario. está el orificio principal. Cuando se ha endurecido el molde definitivo. llamados bebederos. se puede verter directamente el bronce fundido. Además. que comunican el interior con el exterior. Igualmente se abre un número variable de pequeños orificios. de una sola pieza.

a la inyectora se le aplica en su interior aire a presión con el objeto de que la cera fundida pueda ser extraída de esta. Una vez fría la cera.Curso: Procesos Metalúrgicos II 94 MICROFUNDICIÓN – JOYERIA La inyección de cera se hace con una máquina especial que se llama “inyectora de cera”. que sólo puede hacerse destruyendo el bloque (puesto que éste es de una sola pieza y no es posible abrirlo sin romperlo). ni restos de cera o escayola. añadir pátinas y diferentes colores. pulimente y abrillante la superficie (y. La figura aislada resultante es textura áspera. asegurándose de que no queden burbujas. El bronce debe rebosar por los bebederos. Esta provista de un regulador de temperatura para mantener la cera a la temperatura adecuada para la inyección. se rellenarían con metal fundido y se limarían). FUSIÓN Y COLADA Después del decerado introducimos el molde en la mufla (en posición invertida). se abre el molde y se saca la pieza reproducida. lime. El proceso puede llegar a durar desde decenas horas a varios días. que facilitan la salida de aire. Detalle del Auriga de DelfosLos remates posteriores son tan laboriosos como los de la una obra de orfebrería. porosa y seguramente tenga imperfecciones. . En la actualidad es común usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado. Ese hueco es el que será rellenado por el bronce licuado. con un soplete. TERMINADO DE PIEZA Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo. y van desde. dependiendo del tamaño de la figura (recordemos que las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de macho o alma). repitiendo el ciclo hasta obtener la cantidad de piezas requeridas. pero el macho queda fijado por los clavos manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco homogéneo entre el alma y el molde. las diferentes piezas de cera al eje. la cera se derrite y sale por los bebederos o por el orificio principal. junto con los restos de los bebederos. al ser vertido por el orificio principal. Es necesario que el artista corte los bebederos. si hay huecos hechos por burbujas. En su exterior tiene una válvula donde se ponen los moldes para rellenarlos con cera. bien por medio de productos químicos o con aplicación de calor (generalmente. soldando con un cautín o espátula caliente. se procede al desmoldado. Sobre una base de goma se pone un eje de cera y se arma verdadero árbol de piezas. que oxida el metal dándole un tono distinto). hasta lustrar el metal. la que posee un reservorio para la cera.

inyección o extrusión.  CREACION DE PROTOTIPOS.5 x 20 x 9 cm. dependiendo de la aleación utilizada con paredes desde .  Con esta técnica se puede lograr un ahorro de hasta un 95 % del costo de lo que comparativamente sería el maquinado de moldes usado en otras técnicas de fundición.  ENTREGAS RAPIDAS con la tecnología del CAMS se logra tener fechas de entrega hasta de un solo día dependiendo de la cantidad ordenada. . con aleaciones de zinc (Zamak).  Gran versatilidad en los tamaños de las piezas a reproducir : 30. pero a una fracción de su costo. mediante la utilización de la fuerza centrífuga. de tal forma que mediante el uso de estos moldes es posible lograr desde pequeños tirajes hasta cantidades considerablemente grandes de manera que resulte una buena utilidad sin invertir grandes cantidades de recursos en otro tipo de moldes.5 mm. éste resulta ser ampliamente confiable por su versatilidad y rapidez VENTAJAS  El centrifugado logra una producción de piezas coladas ya sea en metal o en plástico con una magnífica calidad de terminado y detalle comparado al que se lograría con los sistemas comunes de "die casting". y que comparado con otros sistemas o técnicas de producción. con aleaciones de estaño- plomo y de 1mm.Ing. El proceso de CAMS le permite de manera económica la creación de prototipos en distintos materiales tanto metálicos como plásticos rígidos o flexibles de tal manera que resulte económica la fabricación de un prototipo físico para su evaluación en el mercado.  SE LOGRA LA OBTENCION DE PIEZAS QUE NO TIENEN SALIDA GEOMETRICA: Posibilidad de fabricar desde una sola pieza hasta 500 mil piezas sin la necesidad de invertir en moldes costosos.ESMC FUNDICIÓN POR CENTRIFUGADO Es el sistema de reproducción de partes metálicas básicamente de zamak o estaño- plomo con resultados casi inmediatos y a un bajo costo. Jesús Medina Salas 95 UNJBG – FAME . con tolerancias de hasta mas menos 5 milésimas de pulgada.

ya que para obtener mejores resultados. . Como sugerencia resulta ser muy recomendable recubrir los modelos con un proceso de electroplastía como niquel o cromo para de esa forma mantengan su buen estado para una futura nescesidad de moldeo. · Molde de placa matriz CARACTERÌSTICAS DE LOS MODELOS Hay que tener en cuenta que las copias nunca son mejores que los originales motivo por el cual debemos ser muy cuidadosos y exigentes en la elección de nuestros modelos.Curso: Procesos Metalúrgicos II 96 MICROFUNDICIÓN – JOYERIA  Con el centrifugado se puede utilizar cualquier modelo que soporte la presión y la temperatura de vulcanizado incluso en algunos casos se pueden utilizar modelos hasta de vidrio o concha nacar. los modelos preferentemente deben de contar con una muy buena definición del detalle fino. es decir las piezas grandes requieren de temperaturas más bajas.000 libras antes de su distorsión. TIPOS DE MOLDES · Molde Maestro · Molde de Producción · Molde Copiador · Molde de tapa plana · Molde con relieves · Molde con y de insertos · Molde de miltisecciones. de cualquier forma como regla general se sugiere que la temperatura de trabajo debe ser de cuando menos 20 grados centígrados arriba del punto de fusión del metal en uso. En el caso de aleaciones de zinc básicamente se recomienda el uso de zamak #2 con una adición de magnesio puro o la utilización de ligas de zinc dedicadas exclusivamente para el centrifugado. TEMPERATURA La temperatura del metal depende del tamaño y espesor de las piezas que se desee elaborar. y de ser posible hagámoslos de modelos de un 3% a 4% más grandes que el original. y al contrario piezas chicas o delgadas requieren de temperaturas mas elevadas. Recuerda que los modelos deben ser de un material de preferencia metálico que soporte cuando menos 170 grados centígrados y una presión hidrostática de cuando menos 5. EL METAL En el caso de aleaciones de estaño-plomo existe una gran variedad de ellas cuando menos 17 tipos diferentes y que básicamente difieren en costo y características de fundición y vaciado.

TEMPERATURA PARA VACIAR EL METAL Recalcando que la temperatura del metal es el peor y mas poderoso enemigo de los moldes. que solamente las necesarias ya que si las características de fluidez se incrementan afectará la calidad de las piezas y ocasionará problemas de flash y de líneas de cierre más notorias obteniendo como resultado un envejecimiento prematuro del molde y una no muy buena calidad de piezas.Ing. recalcando. en ambos casos el chorro de metal debe ser continuó y sin turbulencias.ESMC VACIADO No existe ninguna regla general para la solución o adaptación de variables para la totalidad de productos que se pueden fabricar con la tecnología del centrifugado ya que cada producto o pieza es única en sus características físicas de tal manera que lo único que se recomienda es que cuando se este tratando de establecer o ajustar las variables de trabajo para alguna pieza. se debe proceder primero a modificar lo que pueda ser regresado a su estado inicial como por ejemplo la velocidad de giro. Se puede afirmar que la menor temperatura es la mejor y que por lo general ésta debe estar a cuando menos 15 grados centígrados arriba de su punto de fusión. VELOCIDAD DEL VACIADO La velocidad de vaciado es tan importante como los resultados que queremos obtener. se debe proceder siempre a vaciar el metal independientemente del que se esté utilizando. No se deben volver a colar cuando estén demasiado calientes. por otro lado se considera que si se dejan enfriar los moldes de tal manera que se logre un encogimiento o regresión a su estado normal ( temperatura ambiente ) esto provocará que durante el proceso de producción se degrade más rápido debido a la producción de grietas en la superficie de las cavidades. a la menor temperatura posible de tal forma que la aleación debido a su temperatura tenga las características de fluidez necesarias para el llenado de las cavidades. La mejor y más sencilla forma de saber cual es la temperatura adecuada de trabajo es poner la palma de la mano sobre el centro de los moldes de tal forma o hasta el punto en que soportemos el calor sin quemarnos la palma de la mano. como siguiente paso se deberá ajustar la temperatura del metal ya que ésta toma mas tiempo para volver al punto en donde empezamos a hacer los ajustes. tiempo se ciclo. la presión de cierre. . posteriormente procederemos a cortar el molde como último recurso después de haber efectuado cambios en las variables y no haber conseguido los resultados buscados. Jesús Medina Salas 97 UNJBG – FAME . no hay un común denominador en cuanto a la velocidad ni al tamaño del molde pero sí se puede afirmar que para reproducir piezas pequeñas y delgadas se requiere de mayor velocidad de vaciado y para piezas grandes y gruesas se requiere de vaciar más lento. ese es el momento de colar nuevamente sobre el molde. TEMPERATURA DEL MOLDE Durante el proceso de producción los moldes deben permanecer a una temperatura lo más constante posible de tal manera que conserven un solo tamaño todo el tiempo para evitar que algunas de las piezas sean reproducidas con medidas distintas a las otras restantes ya que los moldes cambian dimensionalmente de acuerdo a la temperatura de los mismos. hago incapié en que cortar el molde debe ser el último recurso pues regresar el molde al estado anterior al corte resulta imposible. Entre mas caliente esté la aleación mejor serán las características de fluidez y menor la calidad de las piezas de allí que habrá que compensar la temperatura con las demás variables para lograr mejores resultados.

Hasta que salga la pieza nuevamente de la forma deseada todo esto sin modificar la temperatura del metal y la presión de cierre.100 .) 9 12 15 18 24 Presión (libras) 20 . · Tiempo de ciclo · Temperatura del Metal · Sentido de giro · Talco en los moldes · Temperatura del Molde · Velocidad de vaciado · Calidad del metal · Limpieza del metal · Presión selectiva · Eliminación de la distorsión REVOLUCIONES DE LA CENTRIFUGA La velocidad de centrifugado está directamente relacionada con el tipo y tamaño de pieza en cuestión pues entre mas pequeña y delgada sea la pieza.80 60 . Hasta lograr que la pieza no llene como antes y a partir de ese momento habrá que incrementar la velocidad de giro en 50 rpm. la velocidad de giro tendrá que ser mayor pero como información general se puede decir que casi siempre la velocidad fluctúa entre 300 y 600 revoluciones por minuto. De modo que como única regla se podría decir que entre más pequeño sea el diámetro.90 70 .Curso: Procesos Metalúrgicos II 98 MICROFUNDICIÓN – JOYERIA TIPS A TENER EN CUENTA · Velocidad de giro · Presión de cierre.40 40 . una buena forma de establecer la velocidad ideal para un tipo específico de pieza es que una vez obteniendo resultados satisfactorios habrá que disminuir la velocidad en cada ciclo 100 rpm. menor será la presión de cierre Diámetro (pulg.60 50 . PRESIÒN DE CIERRE La presión de cierre resulta ser diferente en cada medida de molde (Diámetro) y diferente también para cada pieza a reproducir. de esta misma forma se pueden ajustar cada una de las variables independientemente sin afectar las demás. independientemente de la medida diámetro del molde teniendo así un rango de posibles presiones de cierre para cada medida de diámetro.

En ocasiones después de tratar de ajustar todas la variables resulta útil cambiar el sentido de giro de la máquina para lograr obtener buenos resultados. Jesús Medina Salas 99 UNJBG – FAME .ESMC DIRECCIÓN DE GIRO DEL MOLDE La dirección o sentido de giro de los moldes dentro de la máquinas de centrifugado está y debe ser previamente determinado durante la etapa de moldeo ya que para la correcta colocación de los modelos dentro del molde. habrá que determinar el sentido de giro que tendrá que tener durante el proceso de producción normalmente se escoge el del sentido de las manecillas del reloj. no obstante en algunos casos en donde la forma de los modelos no permite que se gire en ese sentido debido a que de tener que hacerlo de ese modo el detalle fino de las piezas a reproducir quedaría viendo hacia arriba lo cual hay que evitar para lograr obtener un detalle fino de buena calidad.Ing. sólo que debemos tomarlo en cuenta para que en lo sucesivo si se requiriera de un nuevo molde con esas piezas lograr darle un mejor acomodo dentro del mismo durante el proceso de moldeo y así evitarnos el estar cambiando el sentido de giro para cada molde con ese problema. de ser así no hay problema. Si el detalle fino queda en la mitad superior del molde es posible que el aire quede atrapado entre éste y no se logre obtenerlo de la manera deseada. .